Es 21041403 110a PDF

Selección y control de calidad de Inhibidores
de Corrosión
Tipo: ESPECIFICACIÓN Ámbito: Upstream - Argentina Código: 10996-ES-21041403-110A
Proceso: Abastecimiento->Operar Activo->Gestionar Integridad de Instalaciones->Ejecutar

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Integridad
Categoría de Activo de Información según Sección 8.5: YPF PRIVADA
1 Índice
Contenido
1 ÍNDICE ....................................................................................................................................................................... 1
2 OBJETO .................................................................................................................................................................... 2
3 ÁMBITO DE APLICACIÓN ....................................................................................................................................... 2
4 CONSIDERACIONES PRINCIPALES ...................................................................................................................... 2
5 PROCESO ................................................................................................................................................................. 3
5.1 SELECCIÓN DE INHIBIDORES DE CORROSIÓN ........................................................................................................... 3
5.1.1 Generalidades ............................................................................................................................................. 3
5.1.2 Caracterización de las condiciones del campo, del sistema a inhibir y ensayos ........................................ 4
5.1.3 Ensayo de solubilidad y dispersabilidad...................................................................................................... 6
5.1.4 Estudio de partición agua y crudo ............................................................................................................... 8
5.1.5 Estudios de emulsividad .............................................................................................................................. 8
5.1.6 Ensayos de tendencia a la formación de residuos ...................................................................................... 9
5.1.7 Ensayos de tendencia a la formación de espumas................................................................................... 10
5.1.8 Ensayos de compatibilidad ........................................................................................................................ 10
5.1.9 Ensayos de preselección .......................................................................................................................... 10
5.1.10 Ensayo de laboratorio rueda (Wheel Test) ............................................................................................... 11
5.1.11 Ensayos dinámicos para la evaluación de los precandidatos seleccionados ........................................... 11
5.1.12 Ensayo por Electrodo Cilindrico Rotatorio (ECR) ..................................................................................... 11
5.1.13 Ensayo de Impacto de chorro (Jet Impigement) ....................................................................................... 12
5.1.14 Ensayo en circuito cerrado (Loop) ............................................................................................................ 12
5.2 ENSAYOS FINALES DE CAMPO .............................................................................................................................. 13
5.2.1 Características particulares de los ensayos de campo ............................................................................. 13
5.2.2 Controles mínimos..................................................................................................................................... 13
5.2.3 Métodos de medición de velocidades de corrosión .................................................................................. 14
5.3 ALMACENAMIENTO .............................................................................................................................................. 17
5.4 FACTOR DE EFICIENCIA ........................................................................................................................................ 17
5.5 RESUMEN DE NORMATIVA Y CRITERIOS DE APROBACIÓN ....................................................................................... 19
5.6 PROTOCOLO DE SELECCIÓN................................................................................................................................. 20
5.7 CONTROL DE CALIDAD ......................................................................................................................................... 21
6 INDICADORES, REGISTROS Y RIESGOS DEL PROCESO ................................................................................ 22
6.1 INDICADORES...................................................................................................................................................... 22
6.2 REGISTROS ........................................................................................................................................................ 22
6.3 RIESGOS Y CONTROLES MITIGANTES .................................................................................................................... 22
BODEGA, EDUARDO PITRELLI, GUILLERMO ANDRES 21/12/2016

POLI, MARISA MARGARITA NIZZO, GUILLERMO JORGE
GUILLERMO FIL 08:07:00 p.m.
Autor Validador Calidad Aprobador D M A

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© YPF S.A., 2013. Este documento es propiedad exclusiva de YPF S.A. y su reproducción total o parcial está totalmente prohibida y queda amparada por la legislación vigente. El uso, copia, reproducción o venta de
esta publicación, sólo podrá realizarse con autorización expresa y por escrito del propietario de la publicación. Versión 2013-03-18
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7 ANEXOS Y REFERENCIAS ................................................................................................................................... 22

7.1 ANEXOS ............................................................................................................................................................. 22
7.2 NORMATIVA RELACIONADA ................................................................................................................................... 23
7.3 DEFINICIONES Y ABREVIATURAS ........................................................................................................................... 24
8 APROBACIÓN ........................................................................................................................................................ 25
8.1 VIGENCIA............................................................................................................................................................ 25
8.2 DISPOSICIONES GENERALES Y TRANSITORIAS ....................................................................................................... 25
8.3 HISTORIAL .......................................................................................................................................................... 26
8.4 APROBACIÓN COLEGIADA .................................................................................................................................... 26
8.5 CATEGORÍAS DE CLASIFICACIÓN DEL ACTIVO DE INFORMACIÓN ............................................................................. 26
2 Objeto
Establecer las actividades a realizar para la selección y control de calidad de los productos químicos utilizados para
el control de la corrosión en líneas de inyección de agua, plantas de tratamiento de agua y petróleo, oleoductos,
gasoductos, baterías, pozos productores e inyectores.
3 Ámbito de aplicación
YPF S.A. Upstream Argentina.
4 Consideraciones principales
La presente especificación está basada en la información recopilada a través de la experiencia práctica y
antecedentes. Contempla los requerimientos de selección de productos y de control de calidad de los mismos.
No contempla los productos químicos utilizados en actividades de drilling, workover, pulling y estimulación.


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5 Proceso
5.1 Selección de inhibidores de corrosión
5.1.1 Generalidades
La selección en laboratorio de los inhibidores de corrosión para pozos productores e inyectores, oleoductos,
gasoductos y sistemas de agua de inyección es un paso previo a la selección final del producto a utilizar en campo.
La capacidad de protección es influenciada por los aspectos dinámicos, operativos, físico-químicos y por la forma de
dosificar, por lo que la mejor elección de laboratorio puede fallar si no se dosifica el producto adecuadamente. Como
norma general se siguen los siguientes pasos:
 Caracterización de las condiciones de campo, del sistema a inhibir y ensayos
 Ensayo de Solubilidad y Dispersabilidad.
 Estudio de Partición Agua y Crudo.
 Estudios de Emulsividad.
 Ensayos de Compatibilidad.
 Ensayo de Burbujeo.
 Ensayo por Electrodo Cilíndrico Rotatorio.
En algunos casos pueden solicitarse los siguientes ensayos:

 Ensayo de la Rueda (Wheel Test).
 Ensayo de Impacto de Chorro (Jet Impingement Test).
 Ensayo en Circuito Cerrado (Loop Test).
 Ensayo por Electrodo Cilíndrico Rotatorio en Autoclave.
 Ensayo Final de Campo.
El estudio normalmente se inicia con varios productos sugeridos por los proveedores, número que se reducirá en
cada etapa.
Todos los ensayos deben realizarse de manera de reproducir las condiciones de campo, a la temperatura de
operación. Las soluciones de ensayo deben estar desaereadas a < 50 ppb de oxígeno con CO 2 o con la mezcla de
gas adecuada, normalmente a 1 bar (absoluto).
Las soluciones deben contener los otros productos habitualmente presentes en el campo, tales como inhibidores de
incrustación, biocidas, desemulsionantes, etc., pues en algunos casos ellos afectan la performance de los inhibidores


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de corrosión. Este paso puede no ser posible en campos nuevos por lo que un estudio final de compatibilidad deberá
efectuarse tan pronto se seleccionen los otros productos.
Factores de performance importantes que deben ser considerados en el desarrollo de la estrategia de selección de
un inhibidor de corrosión son:
 Compatibilidad con otros aditivos.
 Impacto ambiental.
Estos factores decidirán la aplicabilidad de un inhibidor para un ensayo/uso en campo y dan una indicación práctica
de la dosis a utilizar. La necesidad de emplear un inhibidor sólo puede ser determinada exactamente mediante la
medición de la velocidad de corrosión real en el sistema, o inspecciones del sistema. De todas maneras, la
caracterización del campo puede prevenir problemas serios y se recomienda que el proceso de selección de
inhibidores sea realizado siempre que se planifique cualquier instalación de fondo y superficie.
5.1.2 Caracterización de las condiciones del campo, del sistema a inhibir y ensayos
Antes de que se inicie algún proceso de selección debe caracterizarse el sistema donde se aplicará en forma
completa. Esto implica:
5.1.2.1 Calidad de los fluidos

La relación agua/petróleo, el tipo de petróleo y el análisis del agua a tratar debe efectuarse en las condiciones que
representen las existentes en las líneas a proteger. El pH y la concentración de gases corrosivos (CO 2, H2S, O2)
deben determinarse “In situ”. También el contenido de carbonatos y bicarbonatos debe hacerse sobre muestras
frescas.
El pH y la concentración de sales en general, CO 2 y H2S, junto a las condiciones de flujo, son los valores que
normalmente permiten preseleccionar las mejores opciones para el sistema.
Si se trata de aguas de origen extra-formación, ya sea de mar, río o pozones productores, debe preverse la
reducción, por medios mecánicos, del oxígeno presente a valores inferiores a 1 ppm y luego efectuar el pulido
químico con secuestrantes de oxígeno. En aguas producidas debe evitarse la aireación de las mismas, como
principal medio para controlar el oxígeno y las consecuencias derivadas de su presencia: ensuciamiento,
taponamiento y/o corrosión localizada severa.
Si los índices de Stiff-Davies u Oddo y Tomson indican la presencia de agua incrustante no significa que no puedan
aparecer problemas de corrosión, ya que las precipitaciones pueden ocurrir a valores de pH corrosivos, por efecto de
alto contenido de CO2, O2 o H2S en el agua, sobre los cuales los anteriores índices nada dicen.
Los cambios en la química del agua por efecto de los procesos a los cuales se ve sometida pueden ser significativos.
Así, el vacío provocado por la succión de una bomba, o el aumento de temperatura localizada en la superficie de un
motor eléctrico pueden desplazar el equilibrio aumentando el pH y provocando depósitos calcáreos.


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5.1.2.2 Modelación de los flujos

Esto es imprescindible para caracterizar los regímenes de flujo y los rangos de esfuerzos de corte presentes en la
superficie de las líneas, y para identificar las áreas críticas donde la inhibición de la corrosión puede ser difícil debido
a condiciones locales de flujo (velocidades de flujo superior a 4 m/s). De esta manera pueden seleccionarse las
condiciones correctas para la realización de los ensayos. Así como por ejemplo para velocidades bajas de flujo
(< 1m/s) puede utilizarse el ensayo de burbujeo o el wheel test, para velocidades superiores hasta aproximadamente
4 m/s el electrodo cilíndrico rotatorio es el método indicado.
Un análisis completo de las aguas y las condiciones de operación resulta obligatorio para poder reproducir con
exactitud las mismas en los ensayos. Los fluidos a utilizar en los ensayos no deben contener inhibidor de corrosión
alguno.
La corrosión interna en líneas de agua, crudo y gas, consecuencia de la exposición a los fluidos transportados, es
complicada y muchas veces difícil de reproducir en laboratorio. La reproducción exacta de las condiciones de campo
en un solo y simple ensayo de laboratorio no es posible. Los ensayos de laboratorio normalmente de efectúan en
sistemas cerrados que se cargan una sola vez con los fluidos, en tanto que en el campo la situación es la de
sistemas de reposición continua en un solo paso.
Para reproducibilidad y estandarización, en el laboratorio se utilizan cupones de prueba de acero pulido. Esta calidad
de superficie está muy lejos de asemejarse a la de las líneas de conducción. Obviamente, es importante reconocer
los límites de un ensayo de laboratorio. Ellos son un compromiso entre la reproducibilidad y estandarización de
ensayos, y la representación de las condiciones del campo. Sin embargo, son de valor aun cuando sólo provean una
valuación cualitativa de los inhibidores y condiciones, en lugar de una medida cuantitativa de la velocidad de
corrosión absoluta en el campo.
Una simulación acertada de la corrosividad del campo comienza reproduciendo las condiciones operativas (P, T,
velocidad del fluido y medio). La temperatura, composición del agua, del tipo de crudo y la relación agua/petróleo son
aspectos fundamentales. Los ensayos deben conducirse a la presión atmosférica con los fluidos saturados con una
mezcla de gas conteniendo CO2 y H2S a la fugacidad correcta. Un gas inerte, como Nitrógeno o Argón, completa la
mezcla. Ciertamente esto solo es posible para fugacidades de los gases corrosivos menores de 1 bar. Para valores
mayores deberá utilizarse equipo presurizado, el cual está disponible en el mercado. Otra aproximación utilizada para
el caso de corrosión por CO2, como una evaluación para ranquear diferentes inhibidores, es usar una presión de CO 2
de 1 bar. Este sistema es más corrosivo que el real.
Además de estas variables es importante reproducir la hidrodinámica del sistema cuando se hacen ensayos de
laboratorio. La velocidad del fluido, el esfuerzo de corte del líquido sobre la superficie metálica y las condiciones de
transferencia de masa (condiciones de transporte de iones metálicos de la superficie al seno del fluido) son
consideradas variables decisivas para la reproducibilidad del sistema.
La tensión de corte es uno de los parámetros de superficie que más influye sobre la formación y persistencia de la
película del inhibidor. Es importante destacar que este factor muestra sólo uno de los aspectos en que el flujo influye
en la corrosividad. En el proceso de selección de laboratorio, el reproducir el esfuerzo de corte superficial hace que
normalmente no pueda replicarse la velocidad de flujo que está causando el mismo (por ejemplo: flujo estratificado o
flujo tapón). Las implicancias de estos fenómenos influyen de manera compleja en la formación de la película
protectora, partición del inhibidor entre fases, acceso de la fase hidrocarburo a la superficie metálica y en las
transferencias de masa entre la superficie y la masa del fluido.

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Para crear confianza en la reproducibilidad y repetitividad del método de selección es importante desarrollar un
conjunto de procedimientos estándares y condiciones que puedan reproducirse no sólo para propósitos de control de
calidad sino también para caracterizar cualquier nuevo equipo en el sistema de evaluación de los inhibidores. Los
procedimientos estándares debieran incluir todos los aspectos de los ensayos de corrosión, desde calidad del acero,
preparación del espécimen, preparación de la solución y velocidad de flujo hasta método de monitoreo de la
corrosión.
5.1.2.3 Seguimiento de las condiciones operativas

Cualquier modificación, alteración o cambio en las condiciones operativas consideradas originalmente, pueden
ocasionar un cambio en la eficiencia de los inhibidores de corrosión diseñados específicamente para cada caso, por
lo que se deben vigilar continuamente las condiciones operativas imperantes. Los productos inhibidores de corrosión
se fabrican para dar solución a problemáticas específicas, pero no para solucionar problemas de corrosión interior
bajo cualquier circunstancia.
No existe un producto inhibidor universal para los problemas de corrosión, por lo que se deben conocer con precisión
las características que presenta cada sistema, a fin de contar con los productos idóneos para cada caso.
5.1.2.4 Limpieza de los sistemas

Para que los inhibidores de corrosión puedan ser efectivos, se requiere que los sistemas mantengan un nivel de
limpieza interior aceptable, para lo cual es necesario establecer un programa de limpieza en forma periódica, en
función de los productos contaminantes, que debe considerar en primera instancia, la traza y perfil de los sistemas de
ductos, instalaciones existentes superficiales y enterradas a lo largo de la trayectoria, cambios de dirección,
espesores de pared de las líneas, condiciones operativas imperantes, trampas de scrappers, etc. Esta información
permitirá programar con las herramientas adecuadas, las corridas de dispositivos de limpieza para realizar con
efectividad la limpieza interior, la que influirá definitivamente para establecer un programa eficaz de inyección y
monitoreo de inhibidores de corrosión.
5.1.3 Ensayo de solubilidad y dispersabilidad

Estos procedimientos son aplicables tanto por el seleccionador del producto como por el usuario de campo.
5.1.3.1 Solubilidad
a) En un sistema de transporte de crudo la solubilidad del producto y la forma de dosificarlo debe adaptarse al tipo de
fluido. En general se aplican las siguientes reglas:
 Fluidos de más de 90 % de crudo: productos solubles en crudo, cualquiera sea la forma de
dosificar. Si es por batch entre caños, con agua como fluido de empuje, debe garantizarse la
dispersabilidad.
 Fluidos con 10 a 80 % de agua: productos solubles en crudo, dispersables en agua.
 Fluidos con más de 90 % de agua: Si la dosificación es CONTINUA se usan productos solubles en
agua; para dosificación por batch deben seleccionarse productos dispersables en agua.

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b) En un sistema de recuperación secundaria, el producto debe ser soluble en agua en su totalidad y en toda
proporción. Productos insolubles o dispersables generarán, en algún momento, un depósito no deseado. Estos
productos deberán descartarse antes de pasar a la siguiente etapa de ensayos.
5.1.3.2 Test de la botella

Se llenan las botellas con los fluidos de interés (de yacimiento o sintéticos) y se adiciona el inhibidor en distintas
concentraciones. Luego se tapan y agitan varias veces y, posteriormente se observan la solubilidad total o dispersión
y el tiempo en que las fases se separan.
Para sistemas bifásicos, ambas fases deben ser incluidas en las botellas para observar los efectos de partición y/o
formación de emulsiones.
El uso de inhibidores de corrosión es acompañado a menudo por tratamiento con otros aditivos tales como
bactericidas, dispersantes, desemulsionantes, inhibidores de incrustación, que pueden reducir su concentración en la
solución. Puede realizarse el test de la botella en el cual soluciones relativamente concentradas de los aditivos
(tomados de a dos) son mezclados, observándose si hay reacciones tales como formación de precipitados.
Otro test para detectar variaciones menos groseras sería evaluar el inhibidor (Wheel Test) con los demás productos
agregados en las concentraciones bajas usadas en el tratamiento y los resultados de la mezcla se comparan con los
resultados usando el inhibidor de corrosión sólo. Si una pérdida significativa de eficiencia es observada con la
mezcla, los productos deberán considerarse incompatibles.
5.1.3.3 Forma de dosificar

La forma de aplicación depende de algunas características de los productos: solubilidad, dispersabilidad y
persistencia de película. En líneas generales los productos a aplicar por batch deben ser solubles en petróleo y con
distintos grados de dispersabilidad en agua según se aplique batch directo, batch & flush, batch & recirculación, o
tubing displacement. En caso de alto contenido de agua el uso de dosificación de productos solubles en agua en
forma continua es lo habitual.
5.1.3.4 Solubilidad controlada

Para los casos en que el producto deba ser dosificado por batch es importante una propiedad denominada
“Solubilidad controlada”. Ella designa a una característica de solubilidad sumamente importante para la aplicación por
batch: el compuesto activo es soluble en hidrocarburos a elevada concentración, pero al diluirse en crudo tiende a ser
solo dispersable.
El procedimiento se realiza sobre el producto final, que es una mezcla de compuestos activos (inhibidores) y otros
componentes (dispersantes). El compuesto activo es soluble en el solvente normalmente utilizado, y en crudo en
concentraciones elevadas. Al diluirse tiende a precipitar y esto ayuda a formar película, y es algo que debe tenerse
presente al analizar la aplicación del producto en campo, en especial en las aplicaciones de batch y flush.
Si el producto nunca se separa, normalmente es porque tiene demasiado dispersante y no forma película o lo hace
en forma deficiente. De ello resulta que la afinidad del producto por el metal puede incrementarse controlando la
concentración del compuesto activo en el solvente del batch.


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Los ensayos se realizan agregando incrementalmente 1 ml de solvente (kerosene, gas oil, diesel) al producto puro,
hasta que se torne opaco. Ese es el punto de solubilidad controlada. Una vez determinado este punto, debe buscarse
la forma de que el producto sea dosificado por sobre este valor, de manera que al diluirse con la producción alcance
el punto de solubilidad controlada y tienda a formar el film protector.
5.1.4 Estudio de partición agua y crudo

El coeficiente de partición provee el grado al cual el inhibidor se disuelve en las fases hidrocarburo y agua. El mismo
se determina conduciendo un análisis residual del componente mayor (ingrediente activo) del producto químico.
Las características de partición de cada producto deben conocerse para evaluar la tendencia a la formación de
gomas y para definir su aplicabilidad en el método de dosificación elegido. Los productos con alto índice de
solubilidad en crudo tienden a formar gomas en el caso de sobretratamiento, pero normalmente se caracterizan por
una elevada estabilidad de película. Si el producto es soluble en agua, la partición a crudo debiera ser muy baja. Se
pueden utilizar dos ensayos: el ensayo de performance del inhibidor en el equilibrio y la partición cinética donde se
mide la velocidad de transferencia de la fase crudo al agua.
En el test de equilibrio una cantidad conocida del inhibidor se dispersa entre ambas fases por un periodo de 24 horas.
Normalmente se utilizan varias relaciones de agua a petróleo (1:9, 1:1, 8:2 v/v) y de concentración de inhibidor. El
rango de concentraciones de inhibidor debe cubrir lo que se utilizará en los ensayos de laboratorio. Los fluidos deben
examinarse visualmente de manera tal de asegurarse que el inhibidor no genera emulsiones estables o espuma.
Estos pueden ser problemas costosos de tratar si requieren un uso adicional de desemulsionante o antiespumante.
Luego de 16 horas, la salmuera se separa del crudo y se mide su corrosividad por burbujeo o recirculación. Los
valores obtenidos se comparan con los encontrados en los ensayos a la misma concentración de inhibidor. Se puede
así verificar como particiona el producto y cual será la dosis necesaria para alcanzar la protección deseada en un
flujo bifásico.
Un método complementario es el ensayo de partición cinética. Un rango de relaciones de agua/crudo (1:9, 1:1, 4:1
v/v) y concentraciones de inhibidor se utilizan en esta situación. Normalmente se usan 3 inhibidores dentro del rango
de los ensayos previos. Una cantidad conocida se agrega a la fase de crudo. El crudo con el inhibidor se pone en
contacto con la salmuera y pequeñas alícuotas de la salmuera se remueven a diferentes tiempos y se someten al
ensayo de burbujeo. En el ensayo la velocidad de corrosión se utiliza como una medida de la cantidad de producto
presente en el agua y se relaciona al coeficiente de partición.
La norma ASTM G170 describe un método para evaluar la partición en agua/petróleo de inhibidores de corrosión
utilizando muestras de petróleo y agua obtenidas del campo.
5.1.5 Estudios de emulsividad

La tendencia del producto a producir emulsiones agua/petróleo debe ser determinada, pues si ésta es muy elevada
los tratamientos de pozos podrían introducir problemas serios en el sistema de deshidratación. Inhibidores con
elevada tendencia a formar emulsión no podrán utilizarse en pozos productores o baterías del sistema antes de la
clarificación final del agua.
La Norma DIN 51415 puede usarse para medir esta tendencia. En forma resumida el procedimiento es el siguiente:

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En una probeta con tapón de 100 ml de capacidad, adicionar hidrocarburo, agua e inhibidor como se indica:
Fase hidrocarburo: 90 ml de hidrocarburo sin aditivar
Fase acuosa: 10 ml de agua sintética o producida de yacimiento
Temperatura de ensayo: 20ºC
Se prepara una solución madre del inhibidor al 1% conteniendo 10.000 ppm del mismo, en agua de yacimiento y/o
sintética, si el mismo es soluble o dispersable en agua. Si es soluble en hidrocarburo, se prepara una solución al 1%
en n-hexano, n- heptano o nafta. Se toma 0,1 ml de la misma y se adiciona a la probeta (10 ppm de Inhibidor).
Se tapa y se agita 60 veces. Luego se deja descansar.
Condiciones exigidas:
a) Separación de fases en los primeros 5 minutos.
b) No permanencia de capa de emulsión después de 10 minutos.
Pueden introducirse modificaciones a la norma, como se indican en algunos trabajos publicados, por ejemplo: usar
botellas graduadas en máquinas de agitación (shaker) como usualmente se emplean en los tests de rompedores de
emulsión. Las botellas se exponen a un movimiento violento creándose un alto nivel de turbulencia.
También pueden combinarse distintas relaciones de fase acuosa e hidrocarburo manteniendo un volumen total de
100 ml, de acuerdo a las características del sistema a tratar.
La claridad de separación final entre las fases es importante. Una separación indefinida normalmente indica la
formación de una tercera fase que podría ser peligrosa para las operaciones de planta.
Las condiciones de dispersabilidad y particionamiento del inhibidor también pueden ser observadas visualmente a
través de este test.
5.1.6 Ensayos de tendencia a la formación de residuos

La tendencia al gunking es un parámetro utilizado para medir la posibilidad de un inhibidor de dejar productos
residuales viscosos en un sistema, tal como una línea de transporte de gas o un sistema de gas lift. Esto puede
testearse a través de un test conocido como “rack gunking test”.
El ensayo se realiza a temperatura similar a la condición de campo y se determinan las propiedades físicas de los
inhibidores antes y después del test: apariencia, masa, viscosidad y pH. Son indicaciones de falla: una pérdida de
masa significativa, el incremento de la viscosidad, baja fluidez y cualquier signo de formación de sólidos.
En el ensayo, una muestra de inhibidor de masa predeterminada se agrega a un vidrio de reloj o platillo de pesaje y
luego se coloca en un horno de vacío. La muestra se remueve después de un período de exposición determinado, a
la temperatura seteada. La tendencia del químico a fluir hacia abajo del vidrio de reloj o platillo se evalúa inclinando la
superficie en un ángulo determinado.
Un método mas sofisticado involucra un carretel de testeo y un procedimiento para replicar en lo posible, las
condiciones de campo. Los químicos candidatos son inyectados sobre una base continua en una corriente de gas de
alta velocidad de flujo, a las condiciones de operación diseñadas. Un incremento continuo en la presión en el carretel


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de testeo indica que el inhibidor está dejando residuos viscosos (gomas) y por lo tanto no será recomendable su
aplicación bajo las condiciones particulares del test.
El gunking es determinado por observación visual y por examen de la composición de los sólidos utilizando métodos
analíticos.
5.1.7 Ensayos de tendencia a la formación de espumas

La tendencia de los fluidos a formar espuma en presencia de inhibidores de corrosión es un problema operacional
serio en las facilidades de producción tales como unidades de glicol, unidades de monoetanolamina (MEA), etc. La
tendencia a la formación de espuma es testeada burbujeando gas a través de una columna de fluido con la dosis de
inhibidor seleccionada. Se mide la calidad, altura y estabilidad de la espuma.
Detalles de procedimientos para testeo de la tendencia a la formación de espuma se proveen en las normas ASTM D
892, ISO 6247 y ASTM G170.
5.1.8 Ensayos de compatibilidad

Esto implica evaluar el efecto de otros productos utilizados en el campo sobre la performance del inhibidor de
corrosión. Los ensayos en el circuito de recirculación se repiten a la concentración de inhibidor estimada de uso con y
sin los otros productos, y se estudia su influencia sobre la protección. Si no se observan efectos negativos el
producto puede ir a ensayo de campo.
Puede realizarse un test de la botella mezclando soluciones medianamente concentradas de los diferentes aditivos,
tomados individualmente, con el inhibidor de corrosión. Se debe observar por posibles reacciones tales como
floculación, formación de precipitados y/o alteraciones de la solubilidad, emulsificación, polimerización, etc.
5.1.9 Ensayos de preselección

5.1.9.1 Ensayo de burbujeo
El Ensayo de burbujeo es un simple recipiente que contiene un dispersor de gas y puede montarse y ejecutarse
rápidamente. Es un ensayo que puede procesar muchas muestras, y puede conectarse a un sistema automático de
mediciones múltiples de velocidad de corrosión. Permite efectuar una rápida preselección, identificando
instantáneamente cualquier inhibidor incompatible con la solución a tratar. Puede observarse el efecto de la
concentración de inhibidor, como así también la cinética del proceso, y el tiempo necesario para alcanzar la
protección.
Los inhibidores usados en campos petroleros normalmente tardan alrededor de 40 minutos para alcanzar la máxima
protección, de acuerdo a la experiencia acumulada. Cualquier producto con tiempo de adsorción superior debe ser
eliminado en forma inmediata. La velocidad mínima de corrosión para cada producto se alcanzará a una determinada
concentración.


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La mayor limitación del ensayo de burbujeo es que el esfuerzo de corte en la solución agitada es mucho menor que
el existente en las líneas de conducción. Estimar el esfuerzo de corte de la celda no es sencillo, pero puede hacerse
a partir de la ecuación para un electrodo de cilindro rotatorio.Para un agitador de barra magnética de 3,8 cm rotando
a 300 rpm el esfuerzo de corte en los límites externos es de 1,2 Pa y es lo que se obtiene normalmente en un ensayo
de burbujeo de laboratorio.
En una línea de producción estándar el esfuerzo de corte en la superficie a proteger puede promediar 8 Pa. La
tensión de corte en los electrodos de medida (en ensayo de burbujeo) es inferior a este valor y por esto se hace
necesario realizar testeo con electrodo de cilindro rotatorio.
Para mayor detalle consultar la publicación internacional NACE 1D196: Laboratory Test Methods for Evaluating
Oilfield Corrosion Inhibitors.
5.1.10 Ensayo de laboratorio rueda (Wheel Test)

Es un ensayo sencillo que se puede utilizar para la preselección masiva de productos. El ensayo de la rueda o Wheel
Test se aplica según la publicación internacional NACE 1D182: Wheel Test Method for Evaluation of Film Persistent
inhibitors for Oilfield Applications.
5.1.11 Ensayos dinámicos para la evaluación de los precandidatos seleccionados

El ensayo de Electrodo Cilíndrico Rotatorio (ECR) y el de Flujo en Circuito Cerrado son métodos dinámicos utilizados
para la evaluación de aquellos productos preseleccionados por ensayo de burbujeo o por ensayo de la rueda (Wheel
test).
El ECR es útil como paso intermedio cuando hay muchos precandidatos, previo al ensayo dinámico en Circuito
Cerrado. Nuevamente se simulan condiciones de campo que ahora incluyen aspectos dinámicos o de flujo. La
performance del inhibidor puede ser afectada significativamente por trazas de crudo presentes en el agua.
El ensayo provee una impresión cualitativa de la susceptibilidad de la película a romperse para cada inhibidor. Se
aplica un voltaje anódico al cupón en ensayo y se observan los potenciales necesarios para romper y regenerar la
película. Los inhibidores se ranquean sobre la base de su persistencia de película (resistencia a romperse).
5.1.12 Ensayo por Electrodo Cilindrico Rotatorio (ECR)

Altos valores de tensión de corte pueden obtenerse en una celda electroquímica como la del ensayo de burbujeo
utilizando un ECR.
El ECR opera con flujo turbulento salvo a muy bajas velocidades de rotación porque el Número de Reynolds
necesario para la transición de laminar a turbulento en sus caras laterales es menor que en su base inferior. En un
sistema comercial se pueden generar velocidades de rotación de hasta 10.000 rpm y es posible por lo tanto alcanzar
esfuerzos de corte tan elevados como alrededor de 90 Pa.


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Integridad
Mientras que la corrosión inducida por flujo ha sido muy estudiada tanto en circuitos cerrados como con ECR, esta
última técnica se ha popularizado por su fácil uso y relativo bajo costo y es utilizada ampliamente por empresas de
desarrollo de químicos y laboratorios de selección de inhibidores de corrosión.
Para mayor detalle consultar las normas ASTM G170: Standard Guide for Evaluating and Qualifying Oilfield and
Refinery Corrosion Inhibitors in the Laboratory y ASTM G185: Standard Practice for Evaluating and Qualifying Oil
Field and Refinery Corrosion Inhibitors using Rotating Cylinder Electrode.
Para los casos puntuales en que se prevea influencia significativa de la presión en el comportamiento de los
componentes metálicos frente a la corrosión e inhibición (debidos a altas presiones parciales de gases corrosivos en
campo que superen ampliamente las obtenibles en ensayos de laboratorio a presión atmosférica) se puede recurrir a
Ensayos por Electrodo Cilíndrico Rotatorio en Autoclave.
5.1.12.1 Persistencia de película

La persistencia de película es una característica ventajosa tanto en dosificación continua como en batch, y es la
propiedad que hace posible esta última forma de dosificar y que la inhibición sea efectiva durante cambios
operativos, cambios de flujo, o interrupciones en la dosificación de químicos. Con el ensayo de persistencia de
película con ECR, la concentración del inhibidor en el líquido ensayado permanece baja durante el experimento. De
esta manera la importancia del transporte de masa se minimiza frente al efecto de la tensión de corte que actúa
sobre la película del inhibidor.
El método monitorea la performance del inhibidor bajo reducciones de la concentración en el medio con electrodos
LPR. Se puede observar tanto el efecto de la salmuera sin inhibidor como del lavado con solvente. Esta técnica es
limitada porque las medidas de corrosión pueden hacerse sólo en soluciones acuosas.
5.1.13 Ensayo de Impacto de chorro (Jet Impigement)

El ensayo de impacto de chorro (Jet Impingement) se usa para ensayar y ranquear los inhibidores de corrosión en
casos de tensiones de corte extremadamente altas (hasta 1.000 Pa), representativas de las condiciones más
agresivas encontradas en un campo como por ejemplo flujo tapón, velocidades erosionales, etc. El equipo puede ser
parte de un circuito de recirculación o utilizarse como de un solo paso, en este caso se obtiene información adicional
sobre persistencia de película.
El ensayo de chorro puede usarse como un método rápido para ranquear o seleccionar productos para sistemas con
alta tensión de corte. Para mayor detalle consultar las normas ASTM G170: Standard Guide for Evaluating and
Qualifying Oilfield and Refinery Corrosion Inhibitors in the Laboratory y ASTM G208: Standard Practice for Evaluating
and Qualifying Oilfield and Refinery Corrosion Inhibitors using Jet Impingement Apparatus.
5.1.14 Ensayo en circuito cerrado (Loop)

De los numerosos métodos disponibles para la selección de inhibidores el circuito cerrado es el más caro y lento,
pero es el que mejores resultados finales da en la correlación laboratorio - campo, en especial en reflejar y reproducir


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los efectos de cambios de dirección de fluidos de una línea que afectan a la corrosión. Por esta razón, la selección
última de un inhibidor debería contemplar un ensayo de este tipo (para mayor detalle ver Anexo II).
5.2 Ensayos finales de campo
5.2.1 Características particulares de los ensayos de campo

La etapa final de cualquier selección es la confirmación en campo de la performance del producto. Esto puede
hacerse mediante medición convencional de los procesos de corrosión o por un trabajo en flujo paralelo (by-pass) y
por inspecciones en el tiempo. Cualquiera sea el método, todos tienen ciertas limitaciones e inconvenientes: por
ejemplo, las condiciones en un sistema de flujo paralelo pueden no ser las mismas que tiene el sistema en servicio.
Ciertos diseños de flujo paralelo pueden introducir caídas de presión que afectan a la corrosividad del medio al
cambiar la fugacidad de los gases corrosivos.
También puede suceder que solo la fase acuosa pase por el sistema de flujo paralelo, no observándose
consecuentemente el efecto de la presencia de crudo sobre la estabilidad de la película.
Básicamente el ensayo de campo puede ser:
 Global: todo el sistema es sometido a tratamiento y se mide la corrosión en distintos puntos.
 Parcial: para cada inhibidor a ser evaluado, se selecciona una línea o grupo de pozos corrosivos
considerando niveles similares de agresividad, caudales, presencia de sólidos, temperatura y presión.
 Flujo Paralelo (Side Stream Test): una pequeña fracción de fluido se pasa por un sistema en paralelo
preparado para medir condiciones corrosivas. Este sistema es muy útil pues permite someter a ensayo varios
productos en condiciones cuasireales con muy pequeñas cantidades y sin interferir en las instalaciones de
superficie del sistema. En el caso de fluidos multifásicos es de difícil aplicación pues no es fácil lograr la
reproducción adecuada de la corriente principal.
5.2.2 Controles mínimos

La preselección de inhibidores por sus características básicas y por ensayos de laboratorio son sólo pasos
importantes en la selección de un tratamiento que nos permita reducir los fracasos en la aplicación de campo. La
aprobación final está dada por la performance en campo del producto. De otro modo, si el producto no es
adecuadamente dosificado, o si el método de aplicación no es el adecuado para el producto, no se logrará el
resultado final deseado.
El ensayo de campo debe darnos clara indicación del comportamiento del sistema producto-aplicación para controlar
adecuadamente los problemas de corrosión. En el ensayo de campo debe seguirse detalladamente, sistema por
sistema (pozo por pozo), los siguientes indicadores:
Hierro total: Si la corrosión es del tipo general o localizada, la misma se verá reflejada en los valores de hierro en
solución. La aplicación de un producto y presencia de un film protector adecuado se constatará por la reducción de

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este valor. En general este parámetro puede ser elegido como valor indicador de performance. (Ver NACE Standard
RP0192).
Eficiencia de dosificación: Los desvíos de la dosificación planeada deben ser registrados y considerados, pues la
mala eficiencia de un tratamiento puede deberse a este factor.
Test de ión cobre en boca de pozo: nos indicará la calidad de la protección en ese punto. Si bien esto no es un
indicativo absoluto de lo que pasa en la sarta y tubing en las profundidades del pozo, es un indicador de la
persistencia de la película (film protector) en el sistema. Si no hay película en la boca, difícilmente la haya en el
fondo.
La técnica es cualitativa y el procedimiento es el siguiente: un cupón se sumerge en la solución tratada por un
período de tiempo (mínimo 4 hs) y luego se lo expone a una solución al 10 % de sulfato de cobre por unos 30 a 60
segundos. Se saca y se observa la deposición de cobre sobre el cupón: si hay cobre depositado, no hay película
protectora de inhibidor. Una excelente protección se obtendría con 0 % de superficie con depósito de cobre.
Seguimiento de las intervenciones de pozos y cañerías: este es el principal y mejor indicador de la performance
del sistema y deben considerarse:
 Tiempo entre intervenciones
 Motivo de la intervención:
 Pozos: corrosión, roce o defectos mecánicos de armado de sarta, problemas en bombas de
profundidad, ESP, PCP, pesca de varillas y tubing, etc.
 Cañerías: corrosión, erosión, bloqueo, falla de revestimiento, defectos mecánicos, etc.
 Costo de la intervención
 Costo del material reemplazado
 Tipo de material reemplazado: grado, tiempo de uso
 Solicitación mecánica
5.2.3 Métodos de medición de velocidades de corrosión

La medición de la velocidad de corrosión puede hacerse por:
5.2.3.1 Exposición de cupones (NACE RP 0775)

Determina la corrosividad general del sistema por pérdida de peso en cupones expuestos al fluido corrosivo. Como la
pérdida de peso nada dice sobre la corrosión localizada (pitting) se requiere de la observación visual de los cupones
para verificar la presencia e importancia de este tipo de corrosión (ASTM G 46).
Cuando se comparan productos, o períodos, es importante utilizar siempre cupones del mismo material y mismo
origen. Los mismos deben montarse sobre porta cupones de plástico, que los aíslen del metal base y eviten cualquier


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tipo de corrosión galvánica o corrosión bajo rendijas. Deben ubicarse de manera tal que reciban el mismo efecto que
los metales del sistema, con un borde enfrentando al flujo, con el cupón paralelo al mismo.
El tiempo de exposición debe ser suficientemente largo como para observar el efecto de la corrosión sobre el peso.
(Sugerido: t (día) = 70/V (mpy), siendo t: tiempo en días, V: velocidad de corrosión esperado en mpy). La norma
ASTM G1 provee detalles específicos sobre la precisión de los procedimientos de pesada previos y posteriores a los
ensayos.
5.2.3.2 Técnica de Resistencia de Polarización Lineal (LPR)

Se trata de un método de medición de velocidades instantáneas de corrosión aplicable en principio a los casos donde
la corrosión ocurre bajo control del proceso de transferencia de cargas (electrones) catódico ó anódico. Sin embargo
su uso se ha extendido en la práctica también a situaciones donde el control de la corrosión ocurre por transporte de
masa desde o hacia el metal.
Se aplica una pequeña perturbación, usualmente de +/- 15 mV al metal que se encuentra en su potencial espontáneo
en el medio considerado (potencial de corrosión, Ecorr). Se mide la corriente resultante en un circuito externo que
iguala los cambios en la corriente de corrosión +/- i, causados por la pequeña perturbación. Debido a que la reacción
catódica y la anódica ocurren alrededor del potencial de corrosión, se demuestra que en esas condiciones, las
corrientes son dependientes exponencialmente del potencial.
Para un entorno de potenciales suficientemente pequeño, como +/- 15 mV las exponenciales pueden linealizarse,
dando una relación corriente (i) – potencial (E) aproximadamente lineal. Bajo estas restricciones la relación ΔE/Δi se
denomina resistencia de polarización (Rp). La corriente de corrosión determinada a partir de la medición
experimental de la pendiente Rp puede ser transformada en flujo másico por aplicación de la ley de Faraday. Así,
conociendo la densidad del material, se puede obtener una velocidad de penetración (distancia/tiempo).
Comúnmente se expresa en mm por año o milésimas de pulgada (mils) por año (mpy).
La colocación de probetas (electrodos) LPR puede hacerse en sistemas de aguas libres de hidrocarburos,
obteniéndose datos de corrosión instantánea y tendencia al pitting.
Las ventajas de esta técnica electroquímica consisten en el corto tiempo de medida (típicamente algunos minutos,
frente a los días que llevan las medidas de pérdida de peso) y la información sobre el mecanismo de inhibición.
También permite obtener rápidamente cambios en la performance del inhibidor con el tiempo.
La limitación principal es que sólo se puede aplicar a medios corrosivos muy conductores, aguas de considerable
salinidad.
5.2.3.3 Resistencia Eléctrica

Consiste en leer la resistencia al pasaje de corriente eléctrica de un lazo delgado de metal (por ejemplo alambre)
instalado en el sistema. El lazo de metal es parte de un circuito eléctrico puente. Cuando el metal se corroe y
disminuye su sección de área transversal, la resistencia eléctrica se incrementa y la corriente eléctrica disminuye. Así
el circuito puente se desequilibra y se mide y registran estas variaciones, correlacionándolas con la velocidad de
pérdida del material. El método es útil en fluidos de alta velocidad y/o que contienen partículas abrasivas aunque su
contenido salino sea bajo.


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Integridad
Se instalan probetas consistentes en alambres, cuya resistencia eléctrica varía durante los ensayos por la pérdida de
sección por corrosión y se mide la misma cada cierto período. La corrosión general en el lapso entre mediciones
puede calcularse por la variación de la resistencia del testigo. Nada puede decirse sobre la tendencia al pitting hasta
la extracción de la probeta y su visualización.
Esta técnica es fundamentalmente aplicable a situaciones de alto flujo y/o presencia de partículas erosivas en el
fluido.
5.2.3.4 Técnica de Hierro en agua

El contenido de hierro en el agua producida puede ser, en algunos casos, indicador indirecto de la velocidad de
corrosión. Su control periódico (normalmente semanal) permite seguir el proceso corrosivo.
Los datos del conteo de hierro pueden utilizarse para calcular la velocidad de corrosión uniforme si el caudal y el área
de la instalación en contacto con el fluido son conocidos.
El valor obtenido refleja una velocidad de corrosión homogénea distribuida sobre TODO el material del pozo. En la
práctica la corrosión suele concentrarse sobre una fracción pequeña del mismo, por lo cual este Índice no se
correlaciona con los valores normales de velocidad de corrosión fijados como Indicadores de performance en
sistemas como ductos o equipos, y obtenidos mediante cupones de corrosión, LPR o Resistencia eléctrica. Las
variaciones del contenido de hierro del sistema en particular son indicativas de cambios en los procesos de corrosión
(o desgaste por roce).
El índice de velocidad de corrosión (IVC) se calcula como:
Donde:
3
QA: Caudal de agua diario en m
2
A: es el área expuesta al fluido, y depende de la profundidad, diámetro de tubing y de sarta de varillas (m ) en el caso
de pozos y del diámetro y longitud en el caso de ductos.
f: factor de proporcionalidad.
Fe (ppm): Concentración de hierro total en ppm
Realizando los cálculos y conversiones necesarias el IVC para el caso de pozos, puede calcularse como:
donde:


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DT = Diámetro tubing (pulgadas)

LT = Longitud de tubing (metros)
Σ(DV * LV) = sumatoria de los productos parciales
DV = Diámetro de varilla (pulgadas)
LV = Longitud de varilla (metros)
Otra manera es estimar la degradación de la instalación considerando el caudal de agua y la concentración de hierro
disuelto expresando este valor en kg Fe/día (Para mayor detalle consultar Norma NACE RP-0192).
5.3 Almacenamiento
El proveedor deberá indicar explícitamente la manera más adecuada de almacenar los químicos adquiridos por YPF,
como también mencionar en los recipientes la fecha de fabricación y la fecha de vencimiento.
5.4 Factor de eficiencia

A través de los ensayos de selección, es posible establecer un factor volumétrico de comparación entre los distintos
productos químicos. Este factor permite realizar una evaluación económica de los productos, en condiciones de
igualdad de eficiencia.
Para calcular dicho factor, es necesario determinar la concentración mínima efectiva de cada uno de los inhibidores
para obtener la eficiencia de inhibición especificada en el tipo de ensayo de selección elegido. El producto que
necesite menor dosis para lograr dicha eficiencia, tendrá un factor = 1. Para el resto de los productos los factores se
obtienen determinando las correspondientes relaciones de dosis mínimas efectivas.
La concentración mínima necesaria para lograr la eficiencia especificada, puede calcularse:
a) En forma gráfica, b) Por interpolación lineal de los valores obtenidos en la tabla de eficiencias.
a- En forma gráfica (ejemplo 1):
Supongamos que para lograr una eficiencia del 85 % en la inhibición de la corrosión, de la representación gráfica de
los resultados obtenidos con distintas concentraciones de tres inhibidores, A, B y C se obtuvieran los siguientes
valores:
Inhibidor Concentración Factor
“A” 10 ppm 1
“B” 15 ppm 1,5
“C” 20 ppm 2


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Integridad
b- Interpolando valores a partir de la tabla de eficiencias (ejemplo 2):
Inhibidor de % de eficiencia de inhibición

corrosión 5 ppm 10 ppm 20 ppm 30 ppm
“A” 50 85 90 95
“B” 65 75 95 98
Para establecer un ranking de productos, se calculan los factores de eficiencia relativa (fi ) de cada producto para
alcanzar el valor de eficiencia de inhibición estipulado, en este caso 85%.
fi = dosis mínima requerida de cada producto químico particular (“i”) para alcanzar la eficiencia especificada
la menor de las dosis mínimas de todos los productos evaluados para alcanzar la eficiencia especificada
Inhibidor “A”: 10 ppm → fA = 1 (10ppm/10ppm)

Inhibidor “B”: 10 ppm ----- 75% de eficiencia, 20 ppm ----- 95% de eficiencia.
Para un incremento de dosis de 10 ppm, el incremento en eficiencia corresponde a un 20% (95-75), por lo
que a un incremento de dosis de 5 ppm, le corresponderá un incremento en eficiencia = 10%.
La dosis mínima para que el inhibidor “B” logre el 85% de eficiencia de inhibición, será:
10 ppm (75%) + 5 ppm (10% +) = 15 ppm.
Inhibidor “B”: 15 ppm → fB = 1,5 (15 ppm/10 ppm)

Luego, es posible establecer una comparación económica entre los diferentes productos, afectando el precio
con el factor de eficiencia relativo correspondiente a cada uno de estos productos.


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5.5 Resumen de Normativa y Criterios de aprobación
Selección de inhibidor de corrosión para pozos productores y oleoductos

Propiedad Criterio de aprobación Norma / ensayo
Solubilidad De acuerdo a características producto Test de la botella
Estable hasta (indicar temperatura mínima):

no debe congelarse ni presentar turbidez ni
Estabilidad térmica inferior ASTM D 97
separación de fases hasta la temperatura
indicada
Punto de ignición superior a (indicar ASTM D 56

Estabilidad térmica superior
temperatura) ASTM D 93
Estabilidad térmica en ensayo de autoclave Control con IR antes y después del ensayo
Punto de escurrimiento De acuerdo a características del producto ASTM D 97
Según método de aplicación. La menor

Emulsividad DIN 51415
posible para cada caso
ASTM D 3601
Formación de Espuma No se acepta la formación de espuma
ASTM D 3519
Total en condiciones de uso con los

Compatibilidad Test de la botella
productos en uso (adjuntar lista)
Solubilidad controlada Dato para diseño de aplicaciones batch Ver punto 5.1.3.4
Wheel test/ NACE

Capacidad de protección por Wheel Test Superior a 60 %
1D182
Jet impingement > 80% (valor preliminar) ASTM G208
Electrodo cilindro rotatorio > 90% (valor preliminar) ASTM G185
Capacidad de protección en ensayo de

> 85% (valor preliminar) Ensayo de burbujeo
burbujeo


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Nota: los valores de las propiedades detalladas en la primer columna de la tabla deben ser provistos por el
candidato a proveedor de químicos.
5.6 Protocolo de selección

La selección de un determinado producto será reportada en un protocolo de características similares al que se indica
a continuación. En el mismo deberá indicarse dosis equivalente y el factor de eficiencia relativa.
Selección de inhibidores de corrosión para pozos y ductos
Producto Especificado "A" "B" "C" "D" "E"
Según requerimiento de la forma de

Solubilidad/emulsividad
dosificar
Estabilidad térmica inferior Según data sheet proveedor
Estabilidad térmica superior Según data sheet proveedor
Capacidad de protección en ensayo

> 90 %
de cilindro rotatorio
Capacidad de protección en ensayo

> 85 %
de burbujeo
Capacidad de protección por wheel
> 60 %
test
Según requerimiento
Estabilidad de película
de la forma de dosificar
Concentración de activo Según data sheet proveedor
Dosis equivalente Según ensayo 20 10 15 13 24

Compatibilidad total
Factor de eficiencia relativa Según ensayo 2 1 1,5 1,3 2,4
Proveedor Indicar
Aprobación Indicar


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5.7 Control de calidad

Una vez definido el producto a utilizar se recomienda mantener control sobre su calidad mediante los análisis de
laboratorio que se indican en la Tabla, los cuales deben estar incluidos en los Certificados de calidad de cada partida
a emitir por el proveedor.
Ensayos de control de calidad de Inhibidores de Corrosión
Propiedad Criterio de aprobación Norma / ensayo
Espectro infrarrojo Debe coincidir en los picos principales ASTM E 168
Valor amina/tenor acido Procedimientos interno (*)

-“0”; + 3 %
según corresponda
Índice de refracción Según especificación del proveedor ASTM D 1218
Materia activa no
- “0”; + 3 % Procedimiento interno (**)
evaporable (MNE)
Contenido de materia Sólidos por IR según especificación del De acuerdo a técnica facilitada por el
activa proveedor: rango: menos "0" ; + 3 % proveedor
pH Según especificación del proveedor ASTM D 1293
Densidad Según especificación del proveedor ASTM D 1475
Total solubilidad/dispersabilidad en el agua a

Solubilidad Ensayo de solubilidad
tratar
Viscosidad Según especificación del proveedor ASTM D 2983
Debe coincidir con hoja técnica y la muestra

Aspecto Comparación con producto original
ensayada original
(*)Valor amina: consiste en cuantificar el número de miliequivalentes de amina por gramo de muestra por titulación con ácido
perclórico (HClO4) en medio acético utilizando violeta cristal como indicador (válido para aquellos inhibidores de corrosión que
tienen este principio activo).
Tenor ácido: consiste en una titulación ácido-base para determinar el contenido de ácidos grasos de la muestra, para aquellos
inhibidores de corrosión que tienen este principio activo.

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Integridad
(**) MNE: consiste básicamente en efectuar una evaporación y/o destilación, según el producto, en condiciones controladas. Esta
determinación brinda una idea del contenido de materia activa total de la muestra y es útil en especial para detectar diluciones en
los compuestos.
Al producto seleccionado de acuerdo con los ensayos de laboratorio y/o campo, se lo toma como muestra patrón y se
le realizan las mediciones físicoquímicas mencionadas y un espectro Infrarrojo (IR). Contra estas determinaciones se
contrastarán las muestras de las partidas posteriores.
Este chequeo de los productos es indicado para verificar no sólo que éstos respondan a la misma eficiencia por la
que se los seleccionó sino también para asegurar que no existan cambios en los componentes de la formulación que
afecten sus propiedades físicas (solubilidad, densidad, pH, viscosidad, etc.) y generen problemas secundarios tales
como formación de emulsiones, decantaciones, taponamientos, corrosión, etc., que provoquen inconvenientes en la
operación.
La composición de cada formulación química de inhibidor de corrosión probada en ensayo de laboratorio/campo y
aprobada por YPF, no podrá ser cambiada por el proveedor sin previa información a YPF.
Cualquier cambio que el proveedor pueda requerir en alguno de los componentes de la formulación del inhibidor de
corrosión aprobado por YPF, deberá ser informado y aceptado por YPF antes de su implementación.
YPF deberá realizar el control de calidad de cada partida ingresada para su aplicación en el yacimiento.
6 Indicadores, registros y riesgos del proceso
6.1 Indicadores
N/A
6.2 Registros
N/A
6.3 Riesgos y controles mitigantes

N/A
7 Anexos y referencias
7.1 Anexos
N/A

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7.2 Normativa relacionada

Categoría Título Código
Normativa
N/A
Interna YPF
Normativa
N/A
Externa
Normativa
Selección y control de inhibidores de corrosión AB-PRO-NO-21-003-01
Derogada
ASTM D 1218 Standard Test Method for Refractive Index and
Refractive Dispersion of Hidrocarbon Liquids
ASTM D 1293 Standard Test Method for pH of water
ASTM D 1475 Standard Test Method for Density of Liquid
Coating, Inks and Related Products
ASTM E 168 Standard Practices for General Techniques of
Infrared Quantitative Analysis
ASTM D 97 Standard Test Method for Pour Point of Petroleum
Products
ASTM D 56 Standard Test Method for Flash Point by Tag closed
cup tester
ASTM D 93 Standard Test Method for Flash Point by Pensky-
Otras
Martens Closed cup tester
referencias
ASTM D 2162: Standard Test Method for Basic Calibration of
Master Viscometers and Viscosity Oil Standards.
ASTM D 2983: Standard Test Method for Low Temperature
Viscosity of Lubricants Measured by Brookfield Viscometer.
ASTM D 3519: Standard Test Method for Foam in Aqueous
Media (Blender Test).
ASTM D 3601: Standard Test Method for Foam in Aqueous
Media (Bottle Test).
ASTM E 168: Standard Practices for General Techniques of
Infrared Quantitative Analysis.
ASTM D 56: Standard Test Method for Flash Point by Tag
closed cup tester.


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Integridad
Categoría Título Código

ASTM G 1: Practice for Preparing, Cleaning, and Evaluating
Corrosion Test Specimens.
ASTM G 4: Method for Conducting Corrosion Coupon Tests in
Plant Equipment.
ASTM G 16: Standard Guide for Applying Statistics to Analysis
of Corrosion Data.
ASTM G 46: Practice for Examination and Evaluation of Pitting
Corrosion.
ASTM G 170: Standard Guide for Evaluating and Qualifying
Oilfield and Refinery Corrosion Inhibitors in the Laboratory.
ASTM D 892: Standard Test Method for Foaming Characteristics
of Lubricatinf Oils
ASTM G185: Standard Practice for Evaluating and Qualifying Oil
Field and Refinery Corrosion Inhibitors using Rotating Cylinder
Electrode
NACE RP 0192: Monitoring Corrosion in Oil and Gas Production
with Iron Counts.
NACE RP 0775: Preparation and Installation of Corrosion
Coupons
DIN 51415: Testing of Behaviour of Aviation Fuels in the
presence of Water.
NACE International Publication 31215 “Laboratory evaluation of
corrosion inhibitors used in the oil and gas industry”
NACE 1D182: Wheel Test Method Used for Evaluation of Film
Persistent Inhibitors for Oilfield Applications.
NACE 1D196: Laboratory Test Methods for Evaluating Oilfield
Corrosion Inhibitors.
7.3 Definiciones y abreviaturas

Término Abreviatura Descripción
Electrodo ECR
Cilindrico

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Integridad
Rotatorio
Indice de IVC
velocidad de
corrosión
Milímetros de mmpa
penetración por
año
Milésimas de mpy
pulgada de
penetración por
año
Partes por millón, ppm
peso a peso
Partes por millón, ppmv
en volumen
Partes por billón ppb
Resistencia de LPR Sigla en inglés de Resistencia de Polarización Lineal. Técnica

Polarización electroquímica de medición de velocidad instantánea de corrosión general.
Lineal
Revoluciones por rpm
minuto
8 Aprobación
8.1 Vigencia
Esta normativa entrará en vigencia a partir de la fecha de su aprobación.
Los abajo firmantes asumen la responsabilidad de implantar, controlar el cumplimiento y actualizar el presente
documento cada vez que fuera necesario.
8.2 Disposiciones generales y transitorias

N/A.


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Integridad
8.3 Historial
Estado № Revisión Fecha Aprobación Observaciones
Cambios respecto del documento derogado:
Original Ver fecha en pie de
0.0 Se incorporaron descripciones complementarias y
firmas
definiciones. Se actualizó formato del documento.
8.4 Aprobación colegiada
8.5 Categorías de Clasificación del Activo de Información

YPF - Privada: información disponible para los empleados de la compañía y terceros (ej. contratistas) como parte de
la rutina del negocio. Su difusión se hace en base al conocimiento para poder operar. Su difusión no autorizada
podría afectar la consecución de objetivos particulares de determinadas áreas de la compañía.


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Selección y control de calidad de Inhibidores

Proceso: Abastecimiento->Operar Activo->Gestionar Integridad de Instalaciones->Ejecutar

Categoría de Activo de Información según Sección 8.5: YPF PRIVADA

BODEGA, EDUARDO PITRELLI, GUILLERMO ANDRES 21/12/2016

Autor Validador Calidad Aprobador D M A

Proceso: Abastecimiento->Operar Activo->Gestionar Integridad de Instalaciones->Ejecutar

Categoría de Activo de Información según Sección 8.5: YPF PRIVADA

7 ANEXOS Y REFERENCIAS ................................................................................................................................... 22

BODEGA, EDUARDO PITRELLI, GUILLERMO ANDRES 21/12/2016

Autor Validador Calidad Aprobador D M A

Proceso: Abastecimiento->Operar Activo->Gestionar Integridad de Instalaciones->Ejecutar

Categoría de Activo de Información según Sección 8.5: YPF PRIVADA

5.1 Selección de inhibidores de corrosión

En algunos casos pueden solicitarse los siguientes ensayos:

BODEGA, EDUARDO PITRELLI, GUILLERMO ANDRES 21/12/2016

Autor Validador Calidad Aprobador D M A

Proceso: Abastecimiento->Operar Activo->Gestionar Integridad de Instalaciones->Ejecutar

Categoría de Activo de Información según Sección 8.5: YPF PRIVADA

5.1.2.1 Calidad de los fluidos

BODEGA, EDUARDO PITRELLI, GUILLERMO ANDRES 21/12/2016

Autor Validador Calidad Aprobador D M A

Proceso: Abastecimiento->Operar Activo->Gestionar Integridad de Instalaciones->Ejecutar

Categoría de Activo de Información según Sección 8.5: YPF PRIVADA

5.1.2.2 Modelación de los flujos

Autor Validador Calidad Aprobador D M A

Proceso: Abastecimiento->Operar Activo->Gestionar Integridad de Instalaciones->Ejecutar

Categoría de Activo de Información según Sección 8.5: YPF PRIVADA

5.1.2.3 Seguimiento de las condiciones operativas

5.1.2.4 Limpieza de los sistemas

5.1.3 Ensayo de solubilidad y dispersabilidad

Autor Validador Calidad Aprobador D M A

Proceso: Abastecimiento->Operar Activo->Gestionar Integridad de Instalaciones->Ejecutar

Categoría de Activo de Información según Sección 8.5: YPF PRIVADA

5.1.3.2 Test de la botella

5.1.3.3 Forma de dosificar

5.1.3.4 Solubilidad controlada

BODEGA, EDUARDO PITRELLI, GUILLERMO ANDRES 21/12/2016

Autor Validador Calidad Aprobador D M A

Proceso: Abastecimiento->Operar Activo->Gestionar Integridad de Instalaciones->Ejecutar

Categoría de Activo de Información según Sección 8.5: YPF PRIVADA

5.1.4 Estudio de partición agua y crudo

5.1.5 Estudios de emulsividad

Autor Validador Calidad Aprobador D M A

Proceso: Abastecimiento->Operar Activo->Gestionar Integridad de Instalaciones->Ejecutar

Categoría de Activo de Información según Sección 8.5: YPF PRIVADA

5.1.6 Ensayos de tendencia a la formación de residuos

BODEGA, EDUARDO PITRELLI, GUILLERMO ANDRES 21/12/2016

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Proceso: Abastecimiento->Operar Activo->Gestionar Integridad de Instalaciones->Ejecutar

Categoría de Activo de Información según Sección 8.5: YPF PRIVADA

5.1.7 Ensayos de tendencia a la formación de espumas

5.1.8 Ensayos de compatibilidad

5.1.9 Ensayos de preselección

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Categoría de Activo de Información según Sección 8.5: YPF PRIVADA

5.1.10 Ensayo de laboratorio rueda (Wheel Test)

5.1.11 Ensayos dinámicos para la evaluación de los precandidatos seleccionados

5.1.12 Ensayo por Electrodo Cilindrico Rotatorio (ECR)

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