Practica de Concentracion de Minerales Nuevo I

UNIVERSIDAD NACIONAL
“JOSE FAUSTINO SANCHEZ CARRION”
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA, METALURGICA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUIMICA
MANUAL DE PRACTICA DE LABORATORIO
CONCENTRACION DE MINERALES Y METALURGIA

EXTRACTIVA
CARATULA
AUTOR:
DR. BERARDO BEDER RUIZ SANCHEZ
VI CICLO
HUACHO - 2019
Identificación: MPLCM I
Manual de Practica de Laboratorio
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Concentración de Minerales I Inicio de Vigencia:2015-04-01
Pág.: 2 - 46
PRESENTACIÓN
El propósito de éste guía es presentar los métodos de realizar las prácticas de Concentración de
Minerales I relacionado a la operación unitaria de liberación de los minerales que se presenta en el
campo de la Ingeniería Metalurgia y las carreras afines de la concentración de minerales de la materia
prima a un producto como concentrado.
En las páginas que a continuación se detalla se encontrará guías desde introducción al sistema de
seguridad y salud ocupacional, muestreo de minerales, análisis granulométrico, densidad y densidad
aparente de minerales, el secado de minerales, ángulo de reposo de mineral, mecánica de trituración,
índice de trabajo en trituración, trituración mecánica, carga moledora y velocidad de operación, grado de
molienda, molienda y densidad de pulpa, porcentaje de malla -200 por densidad de pulpa, índice de
trabajo y índice de trabajo por comparación a fin de que el estudiante comprenda los principios teóricos
que pueden ser aplicados en la práctica concentración de minerales I para concentrar los minerales.
Para terminar quiero hacer intensivo mi reconocimiento a los estudiantes que ven en este guía muy
interesante para su formación profesional. Asimismo a aquellos que me hacen llegar desinteresadamente
sus sugerencias. Agradezco a mis profesores, colegas y amigos quienes contribuyeron a hacer realidad
este guía.
BERARDO BEDER RUIZ SANCHEZ
Ing. BERARDO BEDER RUIZ SANCHEZ –Concentración de Minerales y Metalurgia

Extractiva - 2019-II
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INDICE GENERAL
CARATULA ............................................................................................................................................................... 1
PRESENTACIÓN ....................................................................................................................................................... 2
INDICE ..................................................................................................................................................................... 3
USO DE EQUIPOS DE SEGURIDAD EN EL ÁREA DE CONMINUCIÓN ........................................................................ 4
PREPARACION DE MUESTRAS PARA PRUEBAS METALÚRGICAS ........................................................................... 6
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO .................................................................................................................................. 9
DENSIDAD APARENTE ÁNGULO DE REPOSO Y PORCENTAJE DE HUMEDAD ...................................................... 14
DETERMINACION DE LA GRAVEDAD ESPECÍFICA ................................................................................................. 17
MECANICA DE TRITURACIÓN ................................................................................................................................. 19
DETERMINACIÓN DEL INDICE DE TRABAJO EN TRITURACIÓN ............................... Error! Bookmark not defined.
TRITURACIÓN MECANICA II .................................................................................... Error! Bookmark not defined.
CARGA MOLEDORA Y VELOCIDAD DE OPERACIÓN ............................................................................................... 25
DETERMINACIÓN DEL GRADO DE MOLIENDA ........................................................................................................ 31
MOLIENDA Y DENSIDAD DE PULPA ........................................................................................................................ 34
PORCENTAJE DE MALLA -200 POR DENSIDADES DE PULPA ................................................................................. 36
LABORATORIO DE INDICE DE TRABAJO (WI) .......................................................... Error! Bookmark not defined.
INDICE DE TRABAJO (WI) POR COMPARACIÓN....................................................... Error! Bookmark not defined.
BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................................................................ 42

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PRACTICA N° I
USO DE EQUIPOS DE SEGURIDAD EN EL ÁREA DE CONMINUCIÓN
1.1. OBJETIVO.
Conocer el uso de equipos de seguridad para las diferentes etapas en el área de fragmentación y
clasificación de minerales.
1.2. RESPONSABLES.
Jefe de práctica (Coordinar y verificar trabajo a corde con procedimiento y uso de EPP).
Alumno (Cumplir: con el procedimiento, con normas de calidad y de seguridad).
1.3. NORMAS DE SEGURIDAD.
EPP básico (Traje protector (mandil), Mascarilla de media cara con filtro para polvo, Protector facial (mica
aluminizado transparente), Lentes de seguridad, Guantes de cuero, Guantes quirúrgicos, Zapatos de
seguridad, Protectores auditivos).
Equipos (Campanas de extracción: de polvo, vapores - humos metálicos, gases ácidos. Ducha y lavador
de ojos. Botiquín de primeros auxilios).
Conocimiento del MSDS.
Conocimientos básicos sobre primeros auxilios en casos de accidente.
1.4. PROCEDIMIENTO.
1.4.1. Resumen.
Acorde con los estándares de seguridad que se maneja, este procedimiento rige las normas de seguridad
a tener en cuenta durante el trabajo en el área de fragmentación y clasificación.
1.5. PROCEDIMIENTO.
Hacer una inspección de pre uso de los equipos de ventilación y los de protección personal antes de
iniciar cualquier procedimiento. (Ver hoja de inspección 1).

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DÍAS DEL MES
EPP 1 2 3 4 5 6 7
Tabla
8 9
1:10 Hoja de Inspección 1
11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Traje aluminizado
Mascarilla media cara DÍAS DEL MES
EPP
Mica aluminizada 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Traje aluminizado
Lentes de seguridad
Mascarilla
Guantes media cara
de cuero
Mica aluminizada
Guantes aluminizados
Lentes
Guantesdequirúrgicos
seguridad
Guantes de
Protectores cuero
auditivos
Guantes
Zapatosaluminizados
especiales
Guantes quirúrgicos
Protectores
EQUIPOSauditivos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Zapatos especiales
Campana extractora polvo (Colado)
Campana extractora polvo (Adición de

EQUIPOS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Reactivos)
Campana
Campana extractora
extractora Horno
polvo 1
(Colado)
Campana
Campana extractora
extractora polvoHorno 2 de
(Adición
CampanaReactivos)
extractora Horno 3
Campana
Campana extractora
extractora Horno
Horno 1
4
Campana
Duchaextractora Horno 2
emergencia
CampanaLava
extractora
ojos Horno 3
Campana extractora
Alarma de duchaHorno 4
Ducha emergencia
Botiquín
Lava ojos
Precauciones en la parte de Pesado:

Alarma de ducha
Botiquín
Usar máscaras anti polvo y guantes quirúrgicos para evitar la contaminación con el polvo de las muestras.
Área de chancado:
Cerciorase del funcionamiento del equipo de chancado.
Utilizar la mascarilla de media cara con filtros de polvo y vapor gases.
Al encender la chancadora, utilice siempre el EPP.
Área de preparación de muestra y clasificación:
Cerciorarse del funcionamiento del equipo de preparación de muestra y clasificación.
Utilizar el EPP.
Área molienda y clasificación:
Cerciorarse del funcionamiento del equipo de en la sección molienda.
Los equipos de protección personal.
1.6. CONTROL DE CALIDAD.
Cualquier desperfecto en los equipos y demás instalaciones de seguridad deben de ser reportados
inmediatamente a la jefatura del área.
Todos los alumnos que realicen operaciones en el área de laboratorio deberán acogerse a esta norma
de seguridad, el incumplimiento por parte de estos debe ser reportado a la supervisión del área, quién
determinará las acciones correctivas.

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PRACTICA N° II
PREPARACION DE MUESTRAS PARA PRUEBAS
1.1. OBJETIVO.
 Conocer y ejercitar técnicas de muestreo en seco empleadas en minerales.
1.2. PERSONAL.
 Profesor.  Grupo de 4 alumnos.
1.3. EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL (E.P.P).
 Respirador contra  Mameluco.  Guantes de jebe.
polvo.  Botas de jebe.  Tapones de Oído
 Lentes contra impacto.
1.4. EQUIPO - HERRAMIENTAS - MATERIALES.
 Baldes  Malla 10  Bolsa, plumones, cinta de
 Chancadora de Laboratorio  Bandejas. empaque.
 Balanza electrónica con 2 dígitos.  Hule  Lampa.
1.5. FUNDAMENTO TÉORICO.
1.5.1. Muestra.
Una muestra es una cantidad pequeña que contiene todos los componentes en la misma proporción
en que ellos ocurren en el lote original.
El objeto de la reducción y el muestreo de una Mena es obtener para el análisis, una muestra que
represente al lote original o en otras palabras que sea una muestra representativa.
En una operación inteligente de una planta metalúrgica es necesario el muestreo y los ensayes
continuamente, en ellas es costumbre que cada operación y proceso se muestreen en forma regular con
el fin de realizar ensayos y en función de estas determinar la eficiencia de sus trabajos.
El muestreo y ensayo no pueden descuidarse y de hecho se está poniendo más importante cada día,
debido a que la calidad de las menas está disminuyendo y el margen de ganancia se vuelve menor.
Los ensayadores normalmente tendrán la mayor parte del muestreo y se espera que sepa cómo
hacerlo cuando se le solicita. Él normalmente tiene que preparar sólo la muestra final, pero recibirá muy
de vez en cuando de 5 a 50 o más Kg para ensayar en este caso él tendrá que hacer su propio muestreo.
Todo tipo de ensayo se realiza sobre una pequeña muestra del todo. Un requisito fundamental para
que el ensayo sea útil es que la muestra sea representativa del sistema original. Las técnicas de muestreo
manual y mecánico más comunes en minerales son:
Manual Mecánico
 Coneo y cuarteo.  Estacionarios (cortador de canaletas)
 Rifleado.  Móviles (equipos automáticos)
 Paleo fraccionado y alternado
 Método del damero.

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 Mediante muestreadores de mano.
Fecha Nº ó Código del QC Orden de trabajo Código de la muestra

Fig. 1: Tipo de muestreo
1.5.2. Método División por Incrementos.
El procedimiento en este caso consiste: tomar 20 incrementos o más; si se quiere alta precisión 40
o más.
En el caso de los 20 incrementos se debe:
a) Mezclar bien la muestra y esparcirla en una superficie plana, dándole una forma rectangular
de espesor uniforme.
b) Arreglar el rectángulo en 5 partes iguales a lo largo y 4 a lo ancho.
c) Sacar un incremento de cada rectángulo interior usando la pala adecuada.
d) Combinar los incrementos tomados.
Fig. 2: preparación de muestras

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CODIGO QUE INDICA EL LUGAR DE EL NUMERO DE LOTE PROVENIENTE DE

PROCEDENCIA DICHA ZONA EN LO QUE VA DEL AÑO
K – 25 – 06 – M
MES DE INGRESO DEL TIPO DE MATERIAL
MATERIAL
M: MINERAL
1.6. PROCEDIMIENTO.
 secar la muestra a temperatura moderada de un día a otro para no alterar las características del
mineral.
 Tamizar la muestra por malla 10, antes de chancarla.
 Arrancar la chancadora, alimentar la muestra seca con bastante cuidado, el producto del
chancado se debe colectar en la parte inferior de la chancadora colocando una bandeja. Repetir
la operación hasta terminar de chancar toda la muestra.
 Pasar por la malla 10. El producto +m10 debe volverse a chancar. Repetir esta operación hasta
que toda la muestra pase por la malla 10.
 Homogenizar la muestr+a 100% -m10. Usar la lampa si la muestra es mayor a 50 Kg. Cantidades
menores se homogeniza solo con el hule.
 Sacar una muestra representativa para su análisis químico.
 La muestra se debe guardar en baldes con tapa rotulados con su identificación (lugar de
procedencia, fecha, indicaciones sobre trabajos especiales a efectuar, leyes, etc.)
1.7. CUESTIONARIO.
 Cuál será la diferencia, en cuanto a las características del material, muestrear en una planta
concentradora y una planta embotelladora de cerveza.
 Cuál es la sección de la planta industrial que se encarga del muestreo.
 Las técnicas de cuarteo manual, tienen vigencia actual, ¿por qué explique?
 ¿De los métodos de muestreo utilizados en laboratorio cual tendría mayor precisión? ¿cuál será
el más errático?
 ¿Qué errores se comente usualmente al efectuar un muestreo?

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PRACTICA N° III
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
3.1. OBJETIVO.
 Reconocer los tamices y los números de mallas que existen.
 obtener la distribución por tamaño de las partículas presentes en una muestra de suelo.
 Conocer el modo de tabulación de datos a partir del análisis granulométrico.
3.2. PERSONAL.
 Respirador contra polvo.  Guantes de jebe.  Botas de jebe.
 Lentes contra impacto.  Mameluco.  Tapones de Oído
 Baldes  Un juego de tamices.  Rotap.
 Hule  Mineral.  Cronometro.
 Malla 10  Balanza.  Bolsa.
 Bandejas  Vaso de precipitados.  Mineral malla-10.
3.5. FUNDAMENTO TEORICO.
3.5.1. Distribución de tamaños del producto de la fractura.
Se supone que la distribución de tamaño resultante de la fractura de una partícula es controlada por
la distribución inicial de fallas o por la distribución del esfuerzo. El primer caso se obtiene cuando el
esfuerzo es aplicado uniformemente homogéneo, en la partícula y el segundo cuando la aplicación del
esfuerzo es localizada.
Impacto: Se han hecho intentos de describir matemáticamente la granulometría del producto de una
fractura y se basan en esfuerzos aplicados uniformemente. Gilvarry en 1950 supuso que la distribución
inicial de fallas del material seguía una distribución de Poisson y desarrolló una expresión para la función
distribución de tamaño: 𝑭𝟑 (𝒙) = 𝟏 − 𝒆𝒙𝒑[−(𝜸𝒍 𝒙) − (𝜸𝒔 𝒙)𝟐 − (𝜸𝒗 𝒙)𝟑 ]
Donde 𝜸𝒍 , 𝜸𝒔 y 𝜸𝒗 son medidas de la densidad de fallas activadas de arista, superficie y volumen
respectivamente.
La generalización de esta relación lleva a la función de distribución de Rosin – Rammler:𝑭𝟑 (𝒙) =

𝒙 𝒏
𝟏 − 𝒆𝒙𝒑 (− 𝒙 )
𝟎
Posteriormente, mediante la aplicación de un enfoque estadístico, Gaudin y Meloy en 1960,
x γ
obtuvieron para la fractura por impacto una ecuación de la forma: F3 (x) = 1 − [1 − x ]
0

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Donde 𝛄 es el modulo de distribución y 𝐱 𝟎 es el tamaño inicial de la partícula.

Generalizando la ecuación anterior, se llega a la x s r
F3 (x) = 1 − [1 − ( ) ]
ecuación de 3 parámetros: x0
Broadbent y Callcott, usaron otra distribución de x n

1 − exp (− x )
tamaños del producto: F3 (x) = 0
1 − exp(−1)
Para calcular los valores de 𝑭𝟑 (𝒙) en una serie geométrica de tamaños de partículas. Si bien esta
distribución no tiene base teórica aparente (excepto como una modificación de la ecuación Rosín-
Rammler), la forma de valor discreto de ésta (es decir, una matriz de valores) se ha usado ampliamente
en el análisis matemático de las operaciones de reducción de tamaño.
Después de mucha experimentación se ha 100
demostrado suficientemente que ninguna de 10

las funciones de distribución representa el
F3
producto de la fractura de una partícula
F 3(x)
individual, por lo que la función a usar se elige m@ 1

10
por conveniencia.
5
Se encontró que la frecuencia para fractura
por impacto era típica y que la distribución
expresada como función de Schuhumann da
un módulo de posición cercano a 1. 0 4
Log x Log x
Fig. 3: Distribución granulométrica de una fractura por impacto
Tabla 2: Representación de Datos de un Análisis Granulométrico.
N x f(x) G(x) F(x)

+ x1 f(x1) G(x1) F(x1)
+ x2 f(x2) G(x2) F(x2)
- - - -
+ x n-1 f(xn-1) G(xn-1) F(xn-1)
- n f(xn) G(n) F(n)
Donde: G(x) Porcentaje en peso acumulado.

x Abertura de Malla. F(x)  Porcentaje en peso pasante.
f(x)  Porcentaje en peso retenido en cada N  Número de malla.
malla.
G(x) =  nk0 f(x) F(x) = 100 - G(x)

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3.5.2. Función de Distribución.


a. Función de Gates Gaudin Shumaann  x 
F ( x)  100 
 X0 
 x 

LogF ( x)  Log100  Logx  LogX 0
LogF ( x)  Log.100 
 X0 
 100 
LogF ( x)  Logx  Log   
Aplicando logaritmo  X0 
 100 
Dónde: Y  mX  b Y  LogF (x)   m pendiente b  Log   
 X0 
 

 x 
b. Función Rosin Rammler  
F ( x)  1001  e  Kr  
 
 
Donde:
F(x)= % passing acumulado en la malla Kr = tamaño máximo de partícula.
x= tamaño de partícula determinado β= Pendiente de la recta o módulo de distribución
(micras)
Resolución de la fórmula R-R: Resolvemos la fórmula.
  x     x     x  
  
F ( x)  100  100 e  Kr   F ( x)  100  100 e  Kr    G ( x)  100 e  Kr  

     
     
100   Kr 
 x 

  100   x 

Aplicamos Logaritmo base 10, linealizando: Y ´ X ´b ,
 Ln  
 e
G ( x)    G( x)   Kr    100 
  Logx  LogK r
b
 , Log  Ln 

  G ( x )  Kr  10
En el cual desarrollando se tiene que:
Tamaño de abertura Tamaño máximo, NXY  XY
m
X m
0.8 X 0  X 0  10
2 b

N X 2   ( X ) 2
X 2 Y  XXY
b
NX 2  (X ) 2
Coeficiente de Correlación (r.). Tamaño Medio (M). Varianza (σ2).
r
NXY  XY  X 0 2
M  
NX   X 2
2
 ( X ) 2 NY 2  (Y ) 2  1 0 (  2)( X 0  1) 2
3.6. PROCEDIMIENTO.
a) Con la ayuda de una malla numero 10 separamos 10 Kg. de mineral.

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b) Una vez obtenido el mineral, realizamos el cuarteo de mineral, hasta quedarnos con una muestra
aproximada de 500 gr.
c) Con el mineral obtenido y la ayuda del juego de tamices, realizamos el tamizado correspondiente. La
muestra de mineral obtenida en cada uno de los tamices; es pesado, y los datos obtenidos son
anotados en la tabla siguiente:
Tabla 3: Ecuación de G.G.S.
Malla Abertura(µ) Peso(gr) %peso G(x) F(x) Log(µ) Log F(x)

Registro Prom. X Y Y2 X2 XY
3/4 50 154,00 2,62 2,62 97,38 1,988 4,280 3,954 18,31 8,510
5/8 15705 320,00 5,45 8,07 91,93 1,963 4,196 3,855 17,60 8,239
1/4 6282 3044,00 51,86 59,93 40,07 1,603 3,798 2,569 14,42 6,088
1/8 3141 890,00 15,16 75,09 24,91 1,396 3,497 1,950 2,229 4,883
1/16 1585 582,00 9,91 85,01 14,99 1,176 3,200 1,383 10,24 3,763
70 212 730,00 12,44 97,44 2,56 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
-70 100 2,56 100,00 0,00
5870,00 100,00 8,127 18,971 13,710 7219 31,482
Tabla 4: Ecuación de R.R
  100  
Log  Ln  
Malla Abertura(µ) Peso(gr) %peso G(x) F(x) Log(µ)   G ( x)  
Registro Prom. X Y Y2 X2 XY
3/4 19050 154,00 2,62 2,62 97,38 1,988 4,280 3,954 18318 8,510
5/8 15705 320,00 5,45 8,07 91,93 1,963 4,196 3,855 17,60 8,239
1/4 6282 3044,00 51,86 59,93 40,07 1,603 3,798 2,569 14,42 6,088
1/8 3141 890,00 15,16 75,09 24,91 1,396 3,497 1,950 12,22 4,883
1/16 1585 582,00 9,91 85,01 14,99 1,176 3,200 1,383 10,24 3,763
70 212 730,00 12,44 97,44 2,56 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000
-70 0,00 2,56 100,0 0,00
5870,00 100,00 8,127 18,971 13,710 72819 31,482
3.7. CUESTIONARIO.
 Determinar la pendiente, constante, la ecuación S.S.G, R.R; tamaño máximo, tamaño medio,
coeficiente de correlación varianza.
 Graficar y hallar el 80% pasante en que malla se encuentra gráficamente, por interpolación, y de
la ecuación hallada.
 Construir la tabla corregida de la abertura de malla y el porcentaje pasante. Para la abertura
xn  X min .X max y para el porcentaje acumulado usando la ecuación hallada.

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Tabla 5: Serie de Tamices Industriales
TYLER U.S.(A.S.T.M) ALEMANIA DIN FRANCESA AFNOR BRITANICA

MALLA ABERTURA MALLA ABERTURA MALLA ABERTURA MALLA ABERTURA MALLA ABERTURA
3/8" 9423 3/8" 9510
5/16" 7925 5/16" 8000 8000
0.265" 6680 0.265" 6730
1/4" 6350 6300
3m 5613 3m 5660
5000 38 5000
4m 4699 4m 4760
5m 3962 5m 4000 4000 37 4000
6m 3327 6m 3360 5 3353
3150 36 3150
7m 2794 7m 2830 6 2812
8m 2362 8m 2380 2500 35 25000 7 2411
9m 1981 10m 2000 2000 34 2000 8 2057
10m 1651 12m 1680 1600 33 1600 10 1678
12m 1397 14m 1410 12 1405
1250 32 1250
14m 1168 16m 1190 14 1204
16m 991 18m 1000 1000 31 1000 16 1003
20m 833 20m 841 18 853
800 30 800
24m 701 25m 707 22 699
630 29 630
28m 589 30m 595 25 599
32m 495 35m 500 500 30 500
35m 412 40m 420 35 422
400 27 400
42m 351 45m 354 44 353
315 26 315
48m 295 50m 297 52 295
60m 248 60m 250 250 25 250 60 251
65m 208 70m 210 72 211
200 24 200
80m 175 80m 177 85 178
160 23 160
100m 147 100m 150 100 152
115m 124 120m 125 125 22 125 120 124
150m 104 140m 105 150 104
100 21 100
170m 88 170m 98 90 170 89
80 20 80
200m 74 200m 74 200 70
71
230m 61 230m 63 63 19 63 240 66
56
270m 53 270m 53 300 53
50 18 50
325m 43 325m 44 45
40 17 40
400m 38 400m 37

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4
Serie Normal: 𝑥𝑖 = √𝑥𝑖2 ∗ √2 = 1.19𝑥𝑖 Serie Doble: 𝑥𝑖 = √𝑥𝑖2 ∗ √2 = 1.09𝑥𝑖
PRACTICA N° IV
DENSIDAD APARENTE ÁNGULO DE REPOSO Y PORCENTAJE DE HUMEDAD
4.1. OBJETIVO.
 Al finalizar esta práctica el alumno debe ser capaz de conocer y analizar las operaciones que se
efectúan en el almacenamiento y dimensionamiento de minerales.
4.2. PERSONAL.
 4 alumnos por grupo.  Docente.
4.3. EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL (E.P.P)
 Respirador contra polvo.  Mameluco.  Botas de jebe.
 Lentes contra impacto.  Guantes de jebe.  Tapones de Oído.
 Bandejas.  Balanza.  Calculadora.
 Escuadra (reglas).  Hule.  Espátula.
4.5. MARCO TEÓRICO.
El tamaño de una partícula es una medida que describe su extensión en el espacio y para estudiar
el comportamiento mecánico de un cuerpo enfocamos nuestra atención sobre su configuración más que
sobre el cuerpo mismo.
La configuración de un cuerpo P se puede representar por su

volumen V (P) y la superficie S (P) que limita al volumen V (P), es por
S(P)
esta razón que la descripción de una configuración mediante un solo
parámetro como el “tamaño” sea ambigua e insuficiente.
V(P)
Es por esta razón que se necesita 4 elementos para describir una
partícula: Tamaño nominal de referencia, [X, S, V], Donde “X” es el
tamaño, “S” es la superficie o el área proyectada y V el Volumen.
Muchas veces se utiliza el volumen o la superficie en forma
camuflada para describir la configuración, de un cuerpo, es el caso Fig. 4: Configuración de un cuerpo P
Configuración de un
de los denominados “Diámetro Equivalente” y Diámetro Superficial”,
cuerpo P
en la que estos tamaños representan directamente el volumen o la
superficie mediante una transformación:
6  1 
de(P) = 3  V ( P) ds(P)   S ( P)
   
El ángulo de reposo de una muestra representativa del material a almacenar. Para la cantidad de
muestra necesaria se proporciona el siguiente cuadro y se observa que depende de la granulometría. El

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ángulo de se estima formando un motón con la muestra representativa, dejando caer la misma desde
una altura determinada sin ejercer presión sobre la carga, el ángulo que forma sobre el piso el talud
representa el ángulo de reposo. Si con un nivel se toma una distancia y luego de esta se toma una
plomada vertical.
Tabla 6: Tamaño de partícula y masa de muestra
Tamaño de Partícula mm Gramos de Muestra Mínima
16 – 11.32 2–1 40 000 500
11.32 – 8 1 – 0.50 12 500 250
8 – 5.66 0.50 – 0.25 5 000 100
5.66 – 4 0.25 – menos 3 000 50
4–2 1 000
4.6. PROCEDIMIENTO.
4.6.1. Densidad Aparente.
 Preparar 1 muestra de ½ Kg. aproximadamente de  Peso  - Peso vaso  
material malla ½”.  aparente   Muestra. vaso

 Volumen Muestra  
 Pesar ½ Kg de muestra en un vaso precipitado.
 Medir el volumen de la muestra.
 Luego hallamos la densidad aparente.
4.6.2. Ángulo de Reposo.
 En un vaso de 1 litro llenar la muestra.
 En la mesa de trabajo formar un cono.
 Con la escuadra medir la altura que C H
forma el mineral.
β
 Determinar el ángulo de reposo.
X
Fig. 5: Angulo de reposo.
4.6.3. Porcentaje de Humedad.

 Hacer el muestreo respectivo.  Destarar la bandeja y pesar luego con las
 Preparar 1 muestra de 500 gr. muestras húmedas.
aproximadamente de material húmedo.  Colocar las muestras en la estufa hasta que
 Peso Muestra Húmeda  - Peso Muestra Seca   estén secas, verificar con la espátula.
% H 2O    x100
  Peso Muestra Húmeda    Pesar las muestras secas.
 Luego hallamos el porcentaje de humedad.
4.7. CUESTIONARIO.
 Determinar las dimensiones de una tolva de grueso y fino para almacenar 2800 TMSD, usando
los datos hallados en el laboratorio.

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4.8. RESULTADOS Y CONCLUSIONES.

El alumno debe Sacar sus propias conclusiones de acuerdo la experiencia.

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PRACTICA N° V
DETERMINACION DE LA GRAVEDAD ESPECÍFICA
5.1. OBJETIVO.
Aprender a determinar la densidad de un mineral por el método de la probeta.
Aprender a determinar la densidad de un mineral por el método de la fiola.
5.2. PERSONAL.
 4 alumnos por grupo.  Docente.
5.3. EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL (E.P.P)
5.4. EQUIPO / HERRAMIENTAS / MATERIALES.
 Balanza electrónica 0.1.  Vaso precipitado.  Pizeta.
 Probeta.  Pipeta.  Marcador (plumón).
 Espátula
5.5. MARCO TEÓRICO.

Densidad magnitud que expresa la relación entre la masa y el volumen de un cuerpo. Su unidad en
el Sistema Internacional es el kilogramo por metro cúbico (kg/m3). Pero en procesos se utiliza g/Lt, TM/m3
y g/cm3.
La densidad puede obtenerse de varias formas. Por ejemplo, para objetos macizos de densidad
mayor que el agua, se determina primero su masa en una balanza, y después su volumen; éste se puede
calcular a través del cálculo si el objeto tiene forma geométrica, o sumergiéndolo en un recipiente
calibrando, con agua, y viendo la diferencia de altura que alcanza el líquido. La densidad es el resultado
de dividir la masa por el volumen. Para medir la densidad de líquidos se utiliza el densímetro, que
proporciona una lectura directa de la densidad.
5.6. PROCEDIMIENTO.
5.6.1. Método de la probeta.
 Preparar el mineral y el material a usar.  Adicionar el mineral pesado a la probeta con agua
Puede ser grueso o fino. para obtener el nuevo volumen.
 Pesar el mineral, 30-20 gramos para  Hallamos el volumen del mineral por diferencia de
finos y 200-300 gramos para gruesos. volúmenes.
 En una probeta de 100cc ó 1000cc  Finalmente se halla la gravedad específica
llenar con agua a un determinado dividiendo el peso del mineral entre el volumen del
volumen. mineral.

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Peso Mineral
G.E 
((Volumen final ) - (Volumen inicial )
5.6.2. Método de la fiola.

 Preparar el mineral a 100%-m10.
 Pesar la fiola seca y vacía.
 Pesar la fiola enrasada con agua. Determinamos el peso del agua por
diferencia del peso de la fiola enrasada con agua menos el peso de la fiola seca
y vacía.
 Pesar el mineral (20-30 gr).
 Luego vaciar el 50% de agua de la fiola y agregar el mineral pesado, agitar
durante 10 minutos aproximadamente hasta que no se observen burbujas.
 Pesar la fiola con el mineral y el agua bien enrasado.
 Finalmente se halla la G.E. dividiendo el peso del mineral entre el volumen del
mineral. Fig. 6: Fiola
Peso Mineral
G.E 

VF - (Peso fiola  Peso agua  Peso mineral ) - (Peso mineral  Peso fiola ) 
5.7. RESULTADOS.
El alumno debe de realizar los cálculos de acuerdo la práctica realizada en la experiencia.
5.8. CONCLUSIONES.
El alumno debe de sacar sus propias conclusiones de acuerdo a la experiencia.

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PRACTICA N° VI
MECANICA DE TRITURACIÓN
6.1. OBJETIVOS.
 Conocer y analizar las operaciones que se efectúan con las máquinas de trituración de
mandíbula y cono.
6.2. PERSONAL.
 Lentes contra impacto.  Guantes de jebe y cuero.  Tapones de Oído.
6.4. EQUIPO Y MATERIALES.
 Mallas de abertura gruesa.  Balanza de brazos y juego de  Probetas de 1000
 Juego de tamices ASTM, pesas. cm3.
Tyler o DIN.  Brochas, espátulas, cucharas  Cuarteador Jones.
 Lona de jebe y accesorios de fierro.  Lona.
para muestrear.  Llaves tipo (sensibilidad 1gr)  Rotap eléctrico.
En las plantas concentradoras las operaciones de conminución se inician con las chancadoras o
trituradoras, las que se clasifican por el tamaño a tratar y por la secuencia: primaria secundaria y terciaria;
y por la forma del elemento triturador en: quejada y de cono.
La conminución se refiere a la reducción de tamaño de los minerales, cuyo objetivo final es la

liberación de las rocas y minerales valiosos.
En la operación de chancado el supervisor debe controlar:

 Granulometría de alimentación y descarga.  Tiempo de trabajo.
 Ejecución de las normas de mantenimiento de la  Consumo de energético.
máquina.  Verificación de las normas de
 Dimensiones del set y del desgaste de liners. seguridad.
Tc = 9.3x10-2 x L x So T Tc/hr (tonelada tomada de SoSet de la chancadora en posesión

Tr=Tcxfhxfaxfd catálogo) abierta cm.
Donde: Llongitud de recepción cm. Fafactor de alimentación (0.85-0.7
fhfactor de humedad.(3%>1, Alimentación mecánica).
3%-7%=0.75 Fdfactor de dureza.

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Tabla 7: Dureza de los minerales
Dolomita gneiss andesita pizarra granito chert cuarzo riolita diorita basalto diabasa
1 0.95 0.90 0.90 0.90 0.80 0.80 0.08 0.80 0.75 0.65
Fig. 7: Chancadora de Quijada
6.6. PROCEDIMIENTO.
La sección se dividirá en 2 grupos para trabajar alternativamente con cada chancadora.
6.6.1. Chancadora de Quijada.
a) Efectúe el reconocimiento de las partes principales de la trituradora.
b) Cada grupo recibirá mineral para alimentar la chancadora.
c) Pesar 4 Kg de la muestra y determinar la distribución granulométrica de la alimentación con mallas
(1 ½”, 1”, ¾”, ½”), efectúe la trituración del mineral.
d) Observar la forma regular el setting de descarga.
e) Cuartear 1 Kg del producto chancado para determinar.
 Análisis granulométrico con las mallas adecuadas (1/2”, 4, 6, 10, 16, 20).
 Densidad aparente.
6.6.2. Chancadora Cónica.
a) Cada grupo recibirá mineral para alimentar a chancadora (puede utilizar el mineral triturado en la
chancadora primaria).
b) Pesar 3 Kg de la muestra y determinar:
 Análisis de granulométrico de alimentación con mallas (2, 6, 16, 20),
 Densidad aparente.

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6.7. CUESTIONARIO.
a) Estimar la velocidad de operación de una faja transportadora para el producto de la chancadora,
si se sabe que recibe un peso de 25 Kg por pie de faja, y la capacidad de trituración es de
5TM/Hr.
b) Explicar cómo afectan las siguientes variables en la capacidad de las chancadoras de quijadas:
 Tamaño de la alimentación.  Humedad de la alimentación.
 Tamaño de producto.  Dureza del mineral.
c) Con los resultados obtenidos en su trabajo con cada chancadora, se pide determinar:
 F80.de la alimentación, P80.del producto.
 Ratio de reducción R80, en cada caso.
d) A qué se denomina minerales “panizo” y que influencia tiene en los circuitos de chancado?
¿Cómo se contrarresta su efecto negativo?
e) Presentar los gráficos en papel log-log.
 Chancadora primaria F .  Chancadora secundaria F .
80 80
P80 P80
 Determinar gráficamente los P80 y F80 y comparar.
Tabla 8: Análisis granulométrico alimento
Radio Reducción
Análisis Granulométrico Chancadora Secundaria Cónica 2´
Alimento
malla abertura (u) Peso (gr.) %Peso G(x) F(x) LOG(F(x)) LOG(u)
Y X XY X2 Y2 F(x)c
2" 50800 980 26.13 26.13 73.87 1.8684 4.7059 8.7927 22.1452 3.4911 89.63
11/2" 38100 470 12.53 38.67 61.33 1.7877 4.5809 8.1893 20.9849 3.1959 65.62
1" 25400 750 20.00 58.67 41.33 1.6163 4.4048 7.1195 19.4026 2.6124 42.28
5/8" 15875 370 9.87 68.53 31.47 1.4979 4.2007 6.2920 17.6460 2.2436 25.41
1/2" 12700 200 5.33 73.87 26.13 1.4172 4.1038 5.8159 16.8412 2.0084 19.95
1/4" 6350 610 16.27 90.13 9.87 0.9942 3.8028 3.7806 14.4611 0.9884 9.41
1/8" 3175 240 6.40 96.53 3.47 0.5399 3.5017 1.8906 12.2622 0.2915 4.44
(-) 1/8" 130 3.47 100.00 0.00 0.00
TOTAL 3750 100.00 9.7216 29.3007 41.8807 123.7431 14.8313
Y X YX X2 Y2
n = 7
 = 1.08 Por extrapolación
c = -3.15
Xo = 56201.02 m x = 57014.89 micras
F(80)= 41483.74 m
 X 1.084 F(80) = 2.245 pulg.
F(x)= 100
 56201.02 
 

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Porcentaje Pasante vs Abertura F(x)

F(x)c
100
90
80
70
Porcentaje
60
50
40
30
20
10
0
1 10 100 1000 10000 100000
Abertura (m)
Fig. 8: Curva de distribución alimento
Tabla 9: Análisis granulométrico producto
Producto
malla abertura (u) Peso (gr.) %Peso G(x) F(x) LOG(F(x)) LOG(u)
Y X XY X2 Y2 F(x=)c
2" 50800 0.00 0.00 0.00 100.00 2.0000 4.7059 9.4117 22.1452 4.0000 107.68
11/2" 38100 430 10.12 10.12 89.88 1.9537 4.5809 8.9496 20.9849 3.8168 93.84
1" 25400 370 8.71 18.82 81.18 1.9094 4.4048 8.4107 19.4026 3.6459 77.30
5/8" 15875 610 14.35 33.18 66.82 1.8249 4.2007 7.6660 17.6460 3.3304 61.75
1/2" 12700 340 8.00 41.18 58.82 1.7696 4.1038 7.2619 16.8412 3.1313 55.50
1/4" 6350 800 18.82 60.00 40.00 1.6021 3.8028 6.0923 14.4611 2.5666 39.84
1/8" 3175 570 13.41 73.41 26.59 1.4247 3.5017 4.9889 12.2622 2.0297 28.60
(-) 1/8" 1130 26.59 100.00 0.00 0.00
TOTAL 4250 100.00 12.4843 29.3007 52.7812 123.7431 22.5208
n = 7
 = 0.48 Por interpolación
C = -0.22
Xo= = 43515.93
 X 0.478 x = 24619.26 micras
P(80)= 27287.86 F(x)= 100
 43515.93  P(80) = 0.97 pulg.
 
F(80)= 41483.74 m 2.245 Pulg.
P(80)= 27287.86 m 0.969 Pulg
Rr= 1.520227 2.316

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Porcentaje Acumulado vs Abertura

100
Porcentaje 80
60
40 F(x)
F(x=)c
20
0
1 10 100 1000 10000 100000
Abertura (m)
Fig. 9: Curva de distribución producto
Tabla 10: Análisis de distribución granulométrico de eficiencia de liberación
malla abertura (u) G(x) F(x) G(x) F(x) Eficiencia

2" 50800 26.13 73.87 0.00 100.00 100.00
11/2" 38100 38.67 61.33 10.12 89.88 73.83
1" 25400 58.67 41.33 18.82 81.18 67.91
5/8" 15875 68.53 31.47 33.18 66.82 51.59
1/2" 12700 73.87 26.13 41.18 58.82 44.26
1/4" 6350 90.13 9.87 60.00 40.00 33.43
1/8" 3175 96.53 3.47 73.41 26.59 23.95
(-) 1/8" 100.00 0.00 100.00 0.00
Eficiencia
Eficiencia Chancado Eficiencia c
Power
(Eficiencia)
100
90 y = 0.4329x0.4951
80 R² = 0.9879
70
60
Porcentaje
50
40
30
20
10
0
1 10 100 1000 10000 100000
Abertura (m)
Fig. 10: Curva de eficiencia de liberación
  X 2  Y   X  XY   n  XY   X  Y 
b    m   
2 
 n  X   X   n  X   X  
2 2 2


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PRACTICA N° VII
CARGA MOLEDORA Y VELOCIDAD DE OPERACIÓN
9.1. OBJETIVO.
Determinar en forma práctica experimental la carga moledora y velocidad de operación.
9.2. PERSONAL.
 Lentes contra impacto.  Guantes de jebe y cuero.  Tapones de Oído.
9.4. EQUIPO, MATERIALES Y REACTIVOS.
 Molino de bolas  Voltímetro - amperímetro.  Bandeja.
 Balanza digital.  Cronometro.  Baldes.
 Wincha.  Bolas de diferentes tamaños.
9.5.1. Carga del Medio de Molienda y Volumen de Llenado.
a. Primer Método.
La carga del peso inicial de las bolas a un molino, se calcula por la siguiente fórmula:
W = 80 D2 L W = Peso de las bolas a llenarse al molino, en libras

Donde: D = Diámetro del molino, en ft
L = Largo del molino, en ft
En la carga inicial de bolas, siempre se hace con bolas de diferente diámetro para obtener una
molienda buena; la distribución de las bolas por tamaño una vez conocidos los diámetros de las bolas
se hace lo siguiente:
 Se procede a sumar los diámetros de las bolas. La sumatoria corresponde al 100% Se determina
el porcentaje que corresponde al valor de cada diámetro, que sería el mismo al porcentaje en peso
de la carga inicial.
b. Segundo Método.
De Acuerdo a F Bond. Cw= V.Vp.Cd. ; VB Volumen que ocupa el medio de molienda
Vp 
VB ; (volumen aparente).
V
Vp Fracción del volumen del molino ocupado por el
D2LxVpx  Cd  Tonelaje corta Tc.
Cw    medio de molienda.
4  2000 
Cd Densidad aparente, espacios vacíos entre bolas
Donde:
o barras.
V Volumen total útil del molino.
Cw Carga de bolas o barras (Tonelada cortas).

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0.821D 2 LVp  Cd  D2LxVpx  Cd 

Bolas Cw    Barras. Cw   
4  2000  4  2000 
Densidad del Medio 7.85 gr/cm3

moledora
Medio Moledora Intersticio entre Bolas o Barras Densidad Aparente. Lb/Ft3
Bolas 40% 293
Barras 20% 390
c. Tercer Método.
DH
Volumen V  , D = De-espesor.
4
Volumen Neto Volumen de de pulpa Volumen de Bolas
Molino
Vn= 45% V Vp= 38%Vn Vb=62%Vn
d. Recarga de Molienda y Volumen de Llenado.

Se debe tener consideración el consumo de bolas:
Tb= T.fd.; Tb Desgate de bolas (Kilogramos); T Tonelaje que pásate (Toneladas cortas); fd
factor de desgaste de bolas Kg/Tc.
e. Porcentaje de Volumen de Carga.
H = 2.88 m. = 9.45 ´
d = 1.016 m. = 3.33 ´
Di = 4.724 m. = 15.50 ´
  H 
%V  1.13 - 1.26  100
  Di  
Nivel de Carga de Bola Porcentaje de Volumen
V=36.19025%
Tabla N°9-1: Porcentaje de volumen de carga bolas

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Tabla 11: Porcentaje de volumen de carga bolas
Atura (% volumen)
H ( pies) h) pulg. % V
9.948 -10 32.13
9.782 -8 33.48
9.448 -4 36.19
9.282 -2 37.55
9.115 0 38.90
8.948 2 40.26
8.782 4 41.61
8.615 6 42.97
8.448 8 44.32
8.282 10 45.68
8.115 12 47.03 Fig. 11: Curva porcentaje de volumen de carga bolas
7.948 14 48.39
7.782 16 49.74
7.615 20 51.10
7.448 22 52.45
f. Tamaño Máximo de las Bolas ó Barras a Cargar.
La ecuación para seleccionar el diámetro máximo de las bolas para la carga inicial y posteriormente
para completar la carga, es la siguiente:
Molino de Bolas Molino de Barras
 F 80   PeWi   F 80Wi   Pe 
B    x 3
 

 R    x 4 
 K   Cs D    D 
 300Cs  
Donde:
B = Diámetro de las bolas en pulgadas
F = 80% de tamaño passing de la alimentación, en micrones
Wi = Índice de trabajo
Cs = Porcentaje de la velocidad crítica a la cual el molino va a operar.
Pe = Gravedad específica del mineral (gr/cm3).
D = Diámetro interior del molino con forros en ft
K = Constante que tiene un valor de:
350 para un molino de bolas (Rebose Húmedo, circuito abierto o cerrado).
330 para un molino de bolas (Diafragma Húmedo, circuito abierto o cerrado).
335 para un molino de bolas (Diafragma Seca, circuito abierto o cerrado).
Si al calcular el tamaño no resulta de un tamaño estándar, utilizar el inmediato superior. En la
recarga de bolas, ya sea diariamente o después de una inspección del estado de las bolas, es
necesario añadir el tamaño máximo calculado.

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g. Distribución de Tamaño de Bolas.

g.1. En Función al diámetro de bolas de F. Bond.
Molino de Bolas Molino de Barras
3.81 3.01
d  d 
Y  100  Y  100 
B R
Dónde: Y Porcentaje passing de bolas o barras de un diámetro inferior a d.

g.2. En Función al Diámetro de Bolas (2do Método).
Diámetro de Bolas % Distribución Diámetro de Bolas % Distribución
D1(4) %1 4
D2(3.5) %2 3.5
D3(3) %3 3
D4(2) %4 2
∑D 100
g.3. De Acuerdo al Criterio de Taggart.
Recomienda hacer la distribución de la siguiente manera: 40%, 30%, 20%, 10% correspondiendo el
mayor porcentaje al mayor tamaño de bolas.
g.4. En Función de su Peso y Área.
Se relaciona de acuerdo al catálogo:
Diámetro de Bolas(pulg) Peso X (c/u)Kg Área Y (c/u)Pulg2 X/Y %X/Y
4 4,529 33,51
3 1,95 28,62
2,5 1,05 19,62
2 0,531 17,56
1 1/2 0.246 7,06
9.5.2. Velocidad de Operación.

A una velocidad angular baja, los elementos moledores, se elevan a una cierta altura junto con el tambor
y luego resbalan o ruedan hacia abajo y no se tiene una buena molienda. Sí se opera un molino a una
velocidad suficientemente alta, las bolas se adherirán en capas concéntricas dentro del casco y no habría
molienda. La velocidad a la cual ocurre este centrifugado de las capas exteriores, se le denomina
Velocidad Crítica y esta expresada por:
Fc mV 2 V=W(R-r) g 76.62  rev  76.62
Fc = mg = n    Vc 
R - r W=2n 2 2
( D  d ) Dd  min  D
4 n (R-r)=g
2 2
mg Vo= 57- Vc = R.P.M. del molino velocidad crítica de

40LogD molino.
Donde:
Vo= %Vc Vo= RPM. Del molino velocidad de operación
del molino.

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Pág.: 29 - 46
D = Diámetro del molino con forros en pies (ft)

Hay una relación definida entre el tonelaje de entrada al molino y la velocidad a la cual rota el molino.
A velocidades menores que el 60% de la crítica y mayores de 80% de la crítica, la capacidad decrece y
asimismo estudios hechos demuestran que la velocidad del molino y el tamaño de las bolas están
relacionados.
9.5.3. Calculo Velocidad del Molino
La velocidad crítica de un molino se puede definir como aquella a la cual la bola aislada se mantiene
contra el casco durante el ciclo completo.
Entonces, la velocidad de operación (Vo) de un molino a la cual las bolas hacen el trabajo de
trituración del mineral es menor a la velocidad crítica, se ha dado las siguientes relaciones de velocidad
de operación en los molinos:
Vo molino de bolas = 70– 85 % de la Vc; Vo molino de barras = 60–75 % de la Vc; Vo molino autógeno =
75 – 95 % de la Vc
La velocidad periférica (Vp) de un molino, que no influye en la potencia del molino, pero que es un
factor a considerar en el desgaste de los revestimientos y los medios de molienda, se puede determinar
de la siguiente fórmula:
Vp = 3.1416 D Vc ; Dónde: D = Diámetro del molino en ft
9.6. PROCEDIMIENTO.
a. Verificar que la cuchilla este subida.
b. Medir el diámetro y largo del molino de laboratorio.
c. Cerrar el molino y colocar en el rodillo y calcular cuantas revoluciones da por minuto.
d. Cargar las bolas calculadas y colocar en los rodillo y vuelva a medir la velocidad de operación del
molino.
e. Descargar las bolas y limpiar por ultimo dejar en su lugar de origen los equipos y materiales
utilizado.
9.7. CUESTIONARIO.
a. Ejemplo: Determinar la distribución de bolas de diferentes diámetros (4”, 3.5”, 3”, 2”), en la carga
inicial de un molino de bolas de 5’x8’, que trabaje con un 80% de la velocidad crítica. Si el F 80
del mineral alimentado es de 12,700 micrones, su Pe = 3.2 y su Wi = 12.5 Kw-Hr/TC. El peso
unitario de cada bola es: 4” = 7.5 lb, 3.5” = 6 lb, 3” = 5 lb, 2” = 3 lb
Cálculo de la carga inicial de las Cálculo del tamaño máximo de bolas:
bolas:
 F 80   PeWi 
B    x 3
 


W = 80D2L =  K   Cs D 
Cálculo de la distribución de bolas:

Diámetro pulg. % Distribución Peso Lbs. Peso cada bola # bolas
4.0 7.5
3.5 6.0

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3.0 5.0
2.0 3.0
b. Recarga del medio de molienda. Si se trata de 2500 TM/D, si el factor de consumo de bolas es
de 0.95Kg/MT.
Diámetro pulg. Kg(c/u) % Peso Peso # bolas

4.0 4.529
3.0 1.950
2.5 1.05
2 0.531
9.8. RESULTADOS.
Los resultados será de acuerdo la experiencia adquirido en el laboratorio, debe de detallarse todo
los procedimientos, cálculos y cuadros.

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Pág.: 31 - 46
PRACTICA N° VIII
DETERMINACIÓN DEL GRADO DE MOLIENDA
10.1. OBJETIVO.
 Determinar el grado de molienda de un mineral con respecto al tiempo.
10.2. PERSONAL.
 Jefe de práctica Coordinar y verificar trabajo acorde con procedimiento. 6 horas
 Alumno (Cumplir: con el procedimiento, y normas de la práctica).
10.4. EQUIPO / HERRAMIENTAS / MATERIALES.
 Baldes  Probeta de 1000  Molino.
 Línea de agua con manguera látex cc.  Bolas (1½”, 1¼”, 1”, ¾”,
 Molino de laboratorio  Malla 200 ½”, ¼”).
 Cronómetro  Balanza  Mineral -10m
 Calculadora.
10.5. MARCO TEORICO.
Se entiende por molienda, a la operación de reducción de tamaño de un material, la operación de
molienda se aplica a partículas de minerales de diversos tamaños, hasta el orden de algunos micrones.
El tamaño óptimo de las partículas, puede ser determinado mediante pruebas de molienda, las cuales
pueden ser evaluadas con un análisis granulométrico en húmedo, después de varías, pruebas de
molienda a tiempos diversos.

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Fig. 12: Molienda de minerales.
Tabla 12: Tiempo y % m-200 Molienda vs Tiempo

50
Tiempo Peso Peso. %Peso
Porcentaje %(-200m)
40
(min) (+200) (-200m) (-200m)
30
0 992.00 8.00 0.80
20 y = 2.463x - 4.04
5 965.50 34.50 3.45 R² = 0.9462
10
10 840.00 160.00 16.00
0
15 628.00 372.00 37.20
0 10 20 30
20 545.00 455.00 45.50 Tiempo (min.)
Fig. 13: Curva de molienda de minerales
10.6. PROCEDIMIENTO.
 Pesar 4 muestras respectivamente de 01 kilogramo de muestra, verter en el molino que
previamente debe estar bien lavado.
 Agregar 500 cc de agua, asegurar la tapa del molino y colocar en los rodillos. Arrancar el
sistema. Tomar el tiempo.
 Vaciar en balde la muestra molida. Lavar bien las bolas del molino.
 Pasar en húmedo por malla 200.
 El producto +m200 llevarlo a secar.
 Pesar el producto seco. Con este dato se determina el porcentaje del producto -200m.
 Peso de la Muestra Total - Peso del Producto  200m 
% Pasante(200m)    x100
 Peso de la Muestra Total 

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 Repetir ésta operación para 5, 10, 15, 20, etc. minutos, según sea necesario.
 Con estos datos se obtiene la Curva de Moliendabilidad (% -200m vs tiempo).
Y  a  b.t
Donde:
YPorcentaje malla (-200m)
t tiempo de molienda en minutos.
10.7. RESULTADOS.
El alumno debe de resolver todo las interrogantes posibles existentes en la práctica de acuerdo su
experiencia adquirida.
10.8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
El alumno debe de sacar sus propios resultados y conclusiones de acuerdo su experiencia en el
laboratorio.
10.9. CUESTIONARIO.
 Determinar el porcentaje de malla -200 si el tiempo de molienda es de 35minutos.
 Si la molienda óptima para la flotación es de 63% malla -200 entonces cuanto tiempo se necesita
permanecer el material en la molienda.
 Realiza el diagrama de flujo para el proceso de molienda para determinar la molienda.

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PRACTICA N° IX
MOLIENDA Y DENSIDAD DE PULPA
11.1. OBJETIVOS.
 Conocer y analizar las operaciones que se efectúan en la molienda.
 Preparar y manipular pulpas minerales así como usar adecuadamente el densímetro de pulpa.
11.2. PERSONAL.
 Grupo de 4 alumnos.  Profesor.
 Lentes contra impacto.  Guantes de jebe, y de cuero.  Tapones de Oído.
 Balanza digital.  Materiales varios, pizetas,  Estufa.
 Molino experimental y espátulas.  Densímetro.
accesorio.  Cronometro.  Fiolas de 100 cm3.
 Juego de tamices ASTM o  Elermeyer de 1 litro.  Papel filtro.
tyler.  Probeta de 100 cm3.  Filtro de presión.
La molienda es una operación de conminución en rangos de tamaño fino, en donde se completa la
liberación de especies valiosas de la ganga sin valor. Es una previa a la concentración de los minerales.
Los molinos tienen generalmente forma cilíndrica, puede ser de barras, de bolas, y autógenos.
Los parámetros de operación son:
 El medio de molienda.  Consumo de acero y energía.
 La carga moledora.  Velocidad de operación.
 Distribución y tamaño de bolas.  Carga circulante ratio o razón de
 Características de los forros. reducción.
En los circuitos de molienda, de clasificación húmeda y flotación, es esencial el control del porcentaje
de sólidos en la pulpa. Este control en la práctica, se efectúa fácilmente por medio de balanzas especiales
que dan lecturas directas del porcentaje de sólidos o el peso de un litro de pulpa.
Para poder calcular caudales de bombeo, tiempos de operaciones, cantidades requeridas de agua,
balances metalúrgicos es necesario conocer la determinación de la densidad de pulpa y el contenido de
sólidos.
11.6.1. Densidad de Pulpas.

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a) Inicialmente cada grupo recibirá una muestra de mineral al cual se tendrá que determinar su
gravedad específica por el método de fiola.
b) Observar las características y forma de utilizar la balanza (densímetro) la gravedad específica y
compararlo con el determinado item a.
c) En un erlenmeyer de 1 litro pesar 200g de mineral enrasar a 1 litro y pesar el total de la mezcla.
Determinar la densidad de la pulpa.
d) Repetir la operación c pero con 400 g de mineral.
e) Repetir la operación c y d pero con el recipiente del densímetro.
f) Comprobar las densidades obtenidas, vertiendo las pulpas en el recipiente del densímetro y
leyendo las lecturas respectivas.
g) Para cada caso, usando las fórmulas calcular:
 Porcentaje de sólidos.
 Relación líquido/sólido (D dilución).
 Comprobar los cálculos realizados con la lectura del densímetro y con la tabla de densidades
que se adjunta.
11.6.2. Molienda.
a) Cada grupo recibirá un mineral preparada a malla -10, como alimento del molino (feed).
Utilizando las mallas adecuadas determinar el F80 con 250 gr.
b) Pesar 1 kg de alimento y cargar al molino con 0.67 Lt de agua moler el tiempo que indique el
profesor.
c) Descargar el mineral del molino, separando las bolas con la menor cantidad de agua.
d) Filtrar y secar la muestra molida (producto). Separar 200g y determinar el P80 utilizando las
mallas adecuadas.
e) Presentar los cuadros que servirán para la determinación de los valores de P80 y F80. indicando
la malla, abertura en micras, peso en g, % en peso parcial, % en peso acumulado pasante y
retenido.
f) Presentar en papel log-log recta GGS.
11.7. CUESTIONARIO.
a) Calcular el volumen de agua y peso de mineral para tener una pulpa con densidad de 1250 g/L.,
en un tanque de 38 m3 (gravedad específica del mineral es2.79).
b) Calcular para 2 m3 de pulpa el peso de mineral y volumen de agua que se forma con un 34.5 %
de sólido (gravedad especifica de mineral 3.4).
c) Relacione cual sería la relación gráfica entre:
 Gs y dp.  X y dp.
d) Qué utilidad tiene el conocer la densidad de pulpa y/o el porcentaje de sólidos en un circuito de
molienda.
e) Definir brevemente:
 P80.  F80.  % de sólido en peso.

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f) Para su trabajo de molienda determinar:

 P80.de la alimentación.  Ratio de concentración.
 F80.del producto molido.  Consumo de energía en Kw-Hr, si Wi = 13.5
PRACTICA N° X
PORCENTAJE DE MALLA -200 POR DENSIDADES DE PULPA
12.1. OBJETIVOS.
 Conocer las operaciones que se efectúan en la molienda.
 Preparar y manipular pulpas minerales así hallar el porcentaje de malla -200 con el uso
adecuadamente de la balanza marcy por densidad de pulpas.
12.2. PERSONAL.
 Profesor.  4 alumnos por grupo.
 Respirador contra polvo.  Mameluco.  Cronometro.
 Lentes contra impacto.  Botas de jebe.  Tapones de Oído.
 Guantes de jebe, y cuero.
 Elermeyer de 1 litro.  Fiola de 1000 cm3.
 Probeta de 1000 cm3.  Materiales de vidrios varios, pizetas, espátula.
 Molino experimental y accesorio.  Balanza digital.
 Malla 200 tyler.  Balanza marcy.
La molienda es una operación de conminución de rangos de tamaños fino, en donde se completa la
liberación de especies valiosas de la ganga sin valor. Es una operación previa a la concentración de los
minerales.
Los molinos tienen generalmente forma cilíndrica y pueden ser de barras, de bolas y autógenos. Los
parámetros de operación son:
 El medio de molienda.  Consumo de acero y energía.

 La carga moledora.  Velocidad de operación.
 Distribución tamaño de bolas.  Carga circulante y ratio o razón de
 Características de los forros. reducción.

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En los circuitos de molienda, de clasificación húmeda y flotación, es esencial el control del porcentaje
de sólido en la pulpa y el porcentaje de finos. Este control en la práctica, se efectúa fácilmente por medio
de balanzas especiales que dan lecturas directas del porcentaje de sólidos o el peso de un litro de pulpa.
Para poder calcular caudales de bombeo, tiempos de operaciones, cantidades de agua, balance
metalúrgicos es necesario conocer la determinación porcentaje de finos malla -200, densidad de pulpa
y el contenido de sólidos.
Tabla 13: %m-200
Malla Abertura Peso(gr) %Peso G(x) F(x)

200 74,00 652,82 54,21 54,21 45,79
-200 37,00 551,35 45,79 100,00 0,00
1204,17
Fig. 14: Balanza marcy
a) Cada grupo recibirá un mineral preparado a -10malla como feed de molino.
b) Hallar la densidad del mineral a tratar.
c) Pesar 1 Kg. de feed y cargar al molino con 1/5 litro de agua, moler el tiempo que indique el
profesor.
d) Descargar el molino, separando las bolas.
e) Transferir la pulpa a la balanza marcy y hallar la densidad de pulpa.
f) Tamizar por malla -200 en húmedo.
g) El mineral que queda en la malla transferir al vaso de 1 litro de la balanza marcy y completar con
agua y leer la densidad.
12.7. CUESTIONARIO.
a) Calcular el porcentaje de malla -200 cuando la densidad de 1850 g/Lt. y después del tamizado
es de 1550gr/Lt. (Gs=3,5).
b) Calcular la densidad de pulpa si el peso malla +200 pesa 552,53 gr y malla -200 pesa 567,47 gr
(Gs=3,5).

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PRÁCTICA Nº XI
FLOTACIÓN BULK DE MINERALES POLÍMETALICOS
7.1. OBJETIVOS.
Al término de la práctica el alumno estará en capacidad de:

 Aprender a Clasificar los Reactivo de flotación y las técnica cualitativa de control de contenido de
especie valiosa flotable en los productos de la flotación (plateo).
 Aplicar la técnica de flotación bulk, para la flotación de un mineral.
7.2. PERSONAL.
Profesor. Profesor.
 Respirador contra polvo.  Mameluco.

 Lentes contra impacto.  Botas de jebe.
 Guantes de jebe.  Tapones de Oído.
 Guantes de cuero.
 Mineral polimetálico (-10m).  Reactivos de flotación y cal.

 Molino de bolas 8”x8” y celda de flotación.  Probeta de 1000,150, 250 cm3.
 Balanza.  Vasos de 250 cm3.
 Celdas de 0.5 y 1 Kg.  Matraces de 250cc.
 pH metro y solución buffer alcalino.  Reporte de prueba experimental.
 Bandeja enlozadas y baldes plásticos.  Cronometro.
 Piseta, espátula y cucharas de fierro.  Marcador (plumón).
Flotación de minerales Es el tratamiento químico de una pulpa de mineral, a fin de crear condiciones
favorables para la anexión de ciertas partículas minerales alas burbuja de aire.
7.5.1. Mecanismo del Proceso de Flotación.
Comprende las siguientes etapas:

a. Moler el mineral a un tamaño lo suficiente fino para separar los minerales valiosos uno de otro, así
como de los minerales de ganga adherente.
b. Preparar las condiciones favorables para la ADHERENCIA de los minerales deseados a las

Revisión: 0
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BURBUJAS DE ATRE.
1. REACTIVOS. Se clasifican en: Colectores, Espumantes y Modificadores o Reguladores.
a. Colectores: Imparten al mineral las características HIDROFOBICAS por medio del grupo no polar.
Los Colectores más usados son:
 Los Xantato: Fuertes, menos selectivos y de acción rápida.
 Los Ditiofosfatos: más selectivo, menos fuerte y de acción lenta.
SE PUEDEN IDENTIFICAR: fácilmente por su OLOR característico (azufre - amino) y por su COLOR (fluctúan desde
blanquecino hasta amarillo profunda).
b. Espumantes. Sustancias orgánicas heteropolares, poco soluble en agua, que reducen la tensión
superficial de esta Producen una espuma estable en la superficie de la pulpa del mineral, facilitando
aún más la separación y remoción de las partículas a flotar con respecto a la pulpa del mineral.
Se DISTINGUEN cualitativamente de los colectores por su OLOR (aromático - alcohol, inodoro), por su ESTADO (todos
son líquidos) y por su COLOR (desde transparente a marrón.
c. Reguladores de pH. Son reactivo que controlan la ACIDEZ 0 BASICIDAD (alcalinidad) de la pulpa.
Se debe tener en cuenta el VALOR OPTIMO del pH para determinada combinaciones de reactivo y
mineral.
7.5.2. Control Cualitativo de los Productos de la Flotación.
Una técnica rápida y directa que se utiliza para estimar la calidad de concentrados y relaves es el
PLATEO (PANNING).
a. El Plateo: se basa en principio de concentración gravimétrica.
 PLATEO DE LA CABEZA: Se platea la alimentación para estimar la calidad y la ley del mineral,
y así dosificar adecuadamente.
 PLATEO DEL CONCENTRAOO: En los concentrados se determina la proporción de ganga.
 PLA TEO DEL RELAVE: En los RELA VES si se detectan los metales valiosos, estos deben
ser mínimos.
7.5.3. Procedimiento del Plateo:
a. EI producto a ensayar debe ser de una granulometría tina. d. Aplicar el proceso específico
b. Al usar el chorro de agua debe ser sin presión. para cada producto.
c. Eliminar totalmente las LAMAS. e. Estimar la LEY requerida.
7.5.4. Flotación Bulk

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Flotación Colectiva o Flotación en MASA, consiste en flotar un concentrado con dos o más minerales
valioso. Esto se da por la separación de minerales distintos como los sulfurados de los no-sulfurados.
7.6. PROCEDIMIENTO.
La sección se dividirá en 2 a 3 grupos, según lo indique el profesor de práctica.
7.6.1. Molienda.
a) Retirar las bolas de molino y lavar su interior.

b) Pesar 1 Kg de mineral polimetálico. Moler durante el tiempo que se indique para cada grupo.
L 2
c) Dilución de molienda: D= = .
S 3
d) Agregar los reactivos que se indican en la hoja de reporte experimental.

e) Medir el pH de la molienda.
f) Separar la pulpa de las bolas, utilizando la menor cantidad de agua posible.
7.6.2. Flotación.
a) Preparar la Pulpa, adicionar 2 Litros, de agua y agitar en un recipiente. Platear Cabeza.

b) La pulpa homogenizada se vierte al vasa de la celda en un volumen tal que al rotar el impulsor el nivel
de esta queda 1 cm. por debajo del borde del rebose. Se pone en movimiento el impulsor (válvula de
entrada de aire aireada).
c) Verificar el pH, adicionar cal (regulador de pH).
d) Agregar colector 0,5 cc. (solución 1%), se deja la maquina en movimiento durante un tiempo de 5
min. (acondicionamiento).
e) Adicionar espumante, 1 gota.
f) Se permite el acceso de aire al impulsor, lentamente.
g) Flotar. Las espumas mineralizadas se remuevan manualmente con una paleta apropiada vertiéndose
estas sobre una Bandeja. EI nivel de pulpa que disminuye se mantiene constante por la adición de
agua en cantidades adecuadas.
h) Muestrear. Platear Concentrado.
i) La Flotación continua basta que se haya cumplido el tiempo de flotación establecido (+2min.), o
extraer todas las Espumas. Platear relave.
7.7. CUESTIONARIO.
 Realizar el diagrama de flujo del proceso realizado en el laboratorio.

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 Describa los pasos y lo que sucede durante el proceso de flotación bulk de plomo.
 Realizar el balance de carga y balance metalúrgico si la ley de cabeza del plomo es 15% y en el relave es de 0.7% en la
prueba de flotación.
 En la pulpa que se alimenta a un circuito de flotación de una planta que trata 2000TMD de mineral de cobre se tiene los
siguientes datos:
Capacidad de celda 500 ft3.; Densidad 1300 gr/L; Especie mineralógica Bornita (Cu5FeS4) de 2 ,80 de peso específico.;
Tanque de acondicionamiento de 8' diámetro 10' alto; Tiempo de flotación 5 minutos; Proporción de volumen (K) = 85%.;
Ley de concentrado de cobre 32%; Ley de relave 0,30% cobre.; Consumo de Z-6, 300 litros al 5% por día.; Peso de
concentrado = 200 TM. Peso relave 1800 TMD.
7.8. CALCULAR
 % de Sólidos de la pulpa de alimentación.

 Calculo del tiempo de acondicionamiento en minutos.
 Numero de celdas.
 Peso de concentrado en TM/h.
 Peso de Relave en TM/h.
 Radio de concentración.
 Consumo de reactivo en Kg/TM de mineral y en cc/TMS.
 Realizar el balance para el siguiente proceso de flotación:
Tabla 14: Balance metalúrgico
DENS % G.E. ENSAYOS % CONTENIDO METALICO DISTRIBUCION, %

3
PRODUCTO PULPA SOLID. SOLID Cu Fe Ins TMS/Hr TM/Hr M /Hr GPM GPM PESO
3
TM/M g/cc Cu Fe Ins PULPA AGUA AGUA PULPA % Cu Fe Ins
ALIM. FRESCA 1.32 36.36 3.00 1.96 10.10 45.98 501.25 9.82 50.63 230.47 1378.44 877.19 3862.14 4598.29 100 100 100 100
CONC. FINAL 1.30 31.03 3.90 29.84 21.25 9.89 28.81 8.60 6.12 2.85 92.82 64.02 281.86 314.41 5.75 87.50 12.09 1.24
RLV. FINAL 1.23 28.70 2.81 0.26 9.42 48.18 472.44 1.23 44.50 227.62 1646.19 1173.75 5167.87 5907.71 94.25 12.50 87.91 98.76

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PRACTICA N° XII
FLOTACION DE MINERALES POLIMETALICOS Pb-Zn
9.1. OBJETIVOS.
 Ejecutar pruebas de flotación diferencial para minerales sulfurados polimetálicos Pb-Zn de acuerdo
a los estándares de una planta convencional.
 Adquirir el adiestramiento necesario para la obtención de concentrados de plomo y zinc.
9.2. PERSONAL.
 Profesor.  Profesor.
 Respirador contra polvo.  Mameluco.
 Lentes contra impacto.  Botas de jebe.
 Guantes de jebe, y cuero.  Tapones de Oído.
9.4. EQUIPOS Y MATERIALES.
 Balanza (peso min. 50 Kg).  Reactivos de flotación, xantatos,
 Mineral de polimetálico con espumante MIBC, depresores, activador
granulometría 100% menos 10 malla. cal.
 Baldes de plástico.  Celdas de flotación a nivel laboratorio.
 Molino 8" x 8".
9.5. FUNDAMENTO.
La flotación es un proceso de separación de minerales a partir de pulpas por medio de burbujas y en
base a sus propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas.
Las formas de separación pueden ser de flotación colectiva (bulk) con 2 0 más componentes y la
flotación selectiva o diferencial con una especie en cada uno de los productos obtenidos par etapas.
Cuando la parte estéril es una fracción menor en el material, la separación par flotación es de purificación
a Limpieza.
La flotación diferencial de minerales polimetálicos permite observar el efecto de los depresores en
una flotación y en la que se logran obtener 2 concentrados en forma independiente Se destacan las
siguientes variables:

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 Tamaño de particular  Calidad y dosificaci6n de reactivos pH

 Densidad de pulpa y/o porcentaje de s6lidos  Aireación.
 Tiempo de flotación  Tipo de celda.
9.6. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.
La sección se dividirá grupos. Cada grupo desarrollara cada parte en que consta la práctica de
acuerdo a las indicaciones del profesor. Cada grupo trabajara en una celda de flotación con 1 kg de
mineral.
Preparar los siguientes reactivos:
 ZnS04 = 100 CC al10%  Z-11 = 100cca110%
 NaCN = 100 cc al 10 %  CuS04 = 100 cc al10 %
Calcular y pesar 1 kg de mineral de cabeza a fin de ejecutar la prueba de flotación.
En la molienda adicionar
 Agua 500cc (67%).  ZnS04 = 3 cc al10%
 Cal = 0.4 gr  NaCN = 0.3 cc al 10 %
Tiempo= 12 minutos; Transferir la pulpa a un balde con mínima dosis de agua.
9.6.1. Acondicionamiento.
Transferir la pulpa a la celda de flotación con agitación pero sin inyección de aire adicionar los
siguientes reactivos:
 NaCN = 0.3 cc al 10 %  Colector Z-11 =0.8 cc
 ZnS04 = 1.2 cc al 10 %  MIBC = 1 gota (7 mg) en forma pura, pH=7.
9.6.2. Flotación de Plomo.
La flotación se inicia tan pronto se abra la llave de aire en la celda autoaspirante. Proceder a flotar
mineral de galena retirando las espumas. Se consigue simular la flotaci6n rougher de plomo con
depresi6n de Zinc, Tiempo igual a 6 minutos. AI cabo de los 6 minutos retirar la fuente de concentrado
rougher de plomo y proceder a acondicionar para flotar el zinc deprimido.
9.6.3. Flotación de Zinc.
En la etapa de acondicionamiento llevar el pH con cal hasta un valor pH= 8.5 – 11.5.
 CuS04 = 6cc al10 %  MIBC = 1 gota (7 mg)
 XantatoZ-11 =0.5cc al 10 %  Tiempo = 5 minutos.
9.6.4. Flotación Cleaner.
Cada concentrado rougher de plomo y zinc debe ser llevado, a la etapa de limpieza.

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Pág.: 44 - 46
 Concentrado de plomo: Adición de 2cc de solución de NaCN y 0.8cc al 10% de solución

ZnS04 =1cc al 10% Tiempo = 4 minutos
 Concentrado de Zinc: S/R.
9.6.5. Tratamiento de Producto.
Los concentrados serán secados y pesados EI relave será descartado y eliminado a la poza de
relaves Limpiar y secar su área de trabajo
9.7. BALANCE METALÚRGICO.
Con los pesos determinados de concentrados y relaves, y de acuerdo a leyes estimadas se procede
a ejecutar el balance metalúrgico de la prueba.
Tabla 15: Balance Metalúrgico
Peso Zinc Plomo Recuperación

Producto
gr %P %Zn Zn(T) %Pb Pb(T) Zn Pb
Concentrado Pb 110 11.43 1.8 1.98 62.5 68.75 3.17 94.20
Medios Pb 4.2 0.44 0.8 0.03 2.3 0.10 0.05 0.13
Concentrado Zn 95 9.87 52 49.40 1 0.95 79.13 1.30
Medios Zn 50 5.20 15 7.50 0.75 0.38 12.01 0.51
Relave 703 73.06 0.5 3.52 0.4 2.81 5.63 3.85
Cabeza 1500 100 6.49 62.43 7.59 72.98 100.00 100.00

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 DS-055-2010-EM Reglamento de Seguridad y Salud Ocupacional.
 Ley Nº 29783 Ley de seguridad y salud en el trabajo.
 NTP399.01-1.2004. Normas Técnicas peruana. Señales de seguridad.
 OSHAS -18001-2007.
 PP-P- 30.02: Conservación Auditiva.
 PP-P 40.01: Trabajos en Caliente.
 PP-P 44.01: Trabajos en Altura.

Revisión: 0
Pág.: 46 - 46
 RIIS: Reglamento interno de seguridad y salud en el trabajo.

1. Organización Mundial de la Salud.


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UNIVERSIDAD NACIONAL

“JOSE FAUSTINO SANCHEZ CARRION”

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA, METALURGICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUIMICA

MANUAL DE PRACTICA DE LABORATORIO

CONCENTRACION DE MINERALES Y METALURGIA

DR. BERARDO BEDER RUIZ SANCHEZ

BERARDO BEDER RUIZ SANCHEZ

Ing. BERARDO BEDER RUIZ SANCHEZ –Concentración de Minerales y Metalurgia

Ing. BERARDO BEDER RUIZ SANCHEZ –Concentración de Minerales y Metalurgia

Ing. BERARDO BEDER RUIZ SANCHEZ –Concentración de Minerales y Metalurgia

Campana extractora polvo (Adición de

Precauciones en la parte de Pesado:

1.6. CONTROL DE CALIDAD.

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 Mediante muestreadores de mano.

Fecha Nº ó Código del QC Orden de trabajo Código de la muestra

Fig. 2: preparación de muestras

Ing. BERARDO BEDER RUIZ SANCHEZ –Concentración de Minerales y Metalurgia

CODIGO QUE INDICA EL LUGAR DE EL NUMERO DE LOTE PROVENIENTE DE

Ing. BERARDO BEDER RUIZ SANCHEZ –Concentración de Minerales y Metalurgia

La generalización de esta relación lleva a la función de distribución de Rosin – Rammler:𝑭𝟑 (𝒙) =

Ing. BERARDO BEDER RUIZ SANCHEZ –Concentración de Minerales y Metalurgia

Donde 𝛄 es el modulo de distribución y 𝐱 𝟎 es el tamaño inicial de la partícula.

Broadbent y Callcott, usaron otra distribución de x n

demostrado suficientemente que ninguna de 10

individual, por lo que la función a usar se elige m@ 1

Tabla 2: Representación de Datos de un Análisis Granulométrico.

N x f(x) G(x) F(x)

Donde: G(x) Porcentaje en peso acumulado.

Ing. BERARDO BEDER RUIZ SANCHEZ –Concentración de Minerales y Metalurgia

3.5.2. Función de Distribución.

F ( x)  100  100 e  Kr   F ( x)  100  100 e  Kr    G ( x)  100 e  Kr  

Ing. BERARDO BEDER RUIZ SANCHEZ –Concentración de Minerales y Metalurgia

Tabla 3: Ecuación de G.G.S.

Malla Abertura(µ) Peso(gr) %peso G(x) F(x) Log(µ) Log F(x)

Tabla 4: Ecuación de R.R

Ing. BERARDO BEDER RUIZ SANCHEZ –Concentración de Minerales y Metalurgia

Tabla 5: Serie de Tamices Industriales

TYLER U.S.(A.S.T.M) ALEMANIA DIN FRANCESA AFNOR BRITANICA

Ing. BERARDO BEDER RUIZ SANCHEZ –Concentración de Minerales y Metalurgia

La configuración de un cuerpo P se puede representar por su

Ing. BERARDO BEDER RUIZ SANCHEZ –Concentración de Minerales y Metalurgia

Fig. 5: Angulo de reposo.

4.6.3. Porcentaje de Humedad.

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4.8. RESULTADOS Y CONCLUSIONES.

Ing. BERARDO BEDER RUIZ SANCHEZ –Concentración de Minerales y Metalurgia

5.5. MARCO TEÓRICO.

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5.6.2. Método de la fiola.

Ing. BERARDO BEDER RUIZ SANCHEZ –Concentración de Minerales y Metalurgia

La conminución se refiere a la reducción de tamaño de los minerales, cuyo objetivo final es la

En la operación de chancado el supervisor debe controlar:

Tc = 9.3x10-2 x L x So T Tc/hr (tonelada tomada de SoSet de la chancadora en posesión

Ing. BERARDO BEDER RUIZ SANCHEZ –Concentración de Minerales y Metalurgia

Tabla 7: Dureza de los minerales

Fig. 7: Chancadora de Quijada

Ing. BERARDO BEDER RUIZ SANCHEZ –Concentración de Minerales y Metalurgia

 Determinar gráficamente los P80 y F80 y comparar.

Tabla 8: Análisis granulométrico alimento

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