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UNIDAD EDUCATIVA TÉCNICA “SAN RAFAEL”

ESPECIALIDAD
MECANIZADO Y CONSTRUCCIÓN METÁLICA

TEMA:
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE SILLAS METÁLICAS

AUTOR:
JAMES BRYAN ESCOBAR BAUX

TUTOR:
LCDO. FAUSTO YAMBAY

CURSO:
TERCER AÑO DE BACHILLERATO

AÑO LECTIVO:
2019-2020
Dedicatoria

Dedico este trabajo principalmente a Dios, por haberme dado la vida y permitirme el

haber llegado hasta este momento tan importante de mi formación profesional. A mis

padres, por ser el pilar más importante y por demostrarme siempre su cariño y apoyo

incondicional sin importar nuestras diferencias de opiniones. A mi familia en general,

porque me han brindado su apoyo incondicional y por compartir conmigo buenos y

malos momento. A mis profesores, gracias por su tiempo, por su apoyo, así como por la

sabiduría que me transmitieron en el desarrollo de mi formación.


Agradecimiento

Agradezco a Dios por protegerme durante todo mi camino y darme fuerzas para

superar obstáculos y dificultades a lo largo de toda mi vida. A mi familia, los mismos

que me han enseñado a no desfallecer ni rendirme ante nada y siempre perseverar a

través de sus sabios consejos; por su apoyo incondicional y por demostrarme la gran fe

que tienen en mí; por acompañarme durante todo este arduo camino y compartir

conmigo alegrías y fracasos. Gracias a todas las personas que ayudaron directa e

indirectamente en la realización de este proyecto.


UNIDAD EDUCATIVA TÉCNICA PARTICUAL
“SAN RAFAEL”
YAGUACHI

El jurado calificador confiere a la estudiante:

Las siguientes calificaciones


TRABAJO ESCRITO Y SUSTENTACION
TRABAJO PRACTICO
TOTAL
EQUIVALENCIA

JEFE DEL AREA TECN. GENERAL JURADO


Ing. Edelmar Palacios L.

PROFESOR TITULAR PROFESOR DELEGADO


Lcdo. Fausto Yambay

RECTORA SECRETARIO
Lcda. Mercy Estupiñan G. Ing. Javier Chang Peñaherrera
Índice

Dedicatoria
Agradecimiento
Introducción ...................................................................................................................... 3
CAPITULO I .................................................................................................................. 4
Tema de la investigación............................................................................................... 4
Planteamiento del problema .......................................................................................... 4
Problema general .................................................................................................. 4
Delimitación de la investigación ................................................................................... 5
Delimitación temporal........................................................................................... 5
Delimitación espacial ............................................................................................ 5
Delimitación demográfica ..................................................................................... 5
Justificación ................................................................................................................... 5
Objetivos de la investigación ........................................................................................ 6
Objetivo general ..................................................................................................... 6
Objetivos específicos .............................................................................................. 6
CAPITULO II................................................................................................................... 7
Marco Teórico............................................................................................................... 7
Antecedentes Históricos ............................................................................................... 7
Máquinas y herramientas .............................................................................................. 7
Objetivos De la Maquina De Herramientas............................................................. 7
Clasificación de Maquinas Herramientas ................................................................ 7
Máquinas Que Trabajan Por separación De Virutas ............................................... 7
Herramientas De Corte ........................................................................................... 8
Material De Herramienta de Corte ......................................................................... 8
Elementos De Cortes .................................................................................................... 9
Clases De Torno ......................................................................................................... 10
Dispositivo de Transversal .................................................................................... 19
Partes principales de la fresadora universal ...................................................... 35
Accesorio principal empleado en la fresadora ................................................... 42
Limadora .................................................................................................................... 56

1
Marco Conceptual ...................................................................................................... 74
Taladro de pedestal ..................................................................................................... 74
Hipótesis ............................................................................................................ 74
Hipótesis general ................................................................................................. 74
Variables ............................................................................................................. 75
CAPITULO III ............................................................................................................... 76
Metodología de la investigación ................................................................................. 76
Tipos de investigación ........................................................................................ 76
Métodos, técnicas e instrumentos ...................................................................... 76
Métodos ......................................................................................................... 76
Técnicas.......................................................................................................... 77
Instrumentos ................................................................................................. 77
Población y muestra de investigación ......................................................................... 78
Población ....................................................................................................... 78
Muestra .......................................................................................................... 78

2
Introducción

El presente proyecto de investigación está enfocado en el diseño y construcción de


sillas metálicas en la Unidad Educativa Técnica “San Rafael”, en la actualidad el trabajo
artesanal en el Ecuador es una de las actividades económicas que se ha desarrollado de
manera acelerada, es así que en la institución educativa se forman año a año nuevos
artesanos que se incorporan al aparato productivo.
En la actualidad las sillas metálicas es un mueble cuya principal finalidad es servir de
asiente a una persona ya sea para comer, descansar, trabajar, estudiar, así como cualquiera
otra actividad que se haga en esa posición. Lo esencial es que sirve para sentarse, tiene un
respaldo, un asiento, y en su mayoría cuatro patas.
Para esto se establece una correcta investigación sobre la problemática, partiendo
desde sus antecedentes para programar su estudio, además adaptar lógicas resoluciones
en conjunto a sus necesidades pertinentes, con el objetivo de proveer nuevas propuestas
de diseño de las sillas metálicas con avance en métodos de funcionamiento. De esta
manera se propone el diseño de sillas metálicas con soluciones adecuadas en su función,
ergonomía y sistemas adaptaos para nuevos requerimientos académicos que junto a los
nuevos procesos incorporados en el ámbito educativo permita obtener verdadera
educación de calidad para los estudiantes.
El proyecto de investigación aborda varios aspectos los cuales están divididos en
cuatro capítulos:
 El capítulo I, problematización: contiene el tema de la investigación, planteamiento
del problema, delimitación, justificación y objetivos de la investigación.
 En el capítulo II, marco teórico: habla acerca de todos los antecedentes históricos,
referentes conceptuales, e hipótesis.
 En el capítulo III, metodología de la investigación: se refiere a la sistemática de la
investigación y la población y muestra las cuales tendremos de referencia para nuestra
investigación.
 El ultimo y IV capítulo: que nos detalla un informe final de la investigación
detallando conclusiones y recomendaciones en forma exacta y general.

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CAPITULO I

1.1.- Tema de la investigación

Diseño y construcción de sillas metálicas.

1.2.- Planteamiento del problema

El problema de la presente investigación radica en la falta de sillas metálicas en la


Unidad Educativa Técnica “San Rafael”, esta es de utilización para toda la comunidad
educativa la misma que sirve principalmente para la comida de todos.

Las sillas metálicas, en el futuro, servirían para el disfrute pleno de las actividades que
se den además de tener más seguridad en cuestión de orden y comodidad.

La estructura a implementar debe poseer características específicas que aseguren la


estabilidad y resistencia, porque ante todo es la seguridad de la comunidad educativa en
cuestión, como lo es la Unidad Educativa Técnica “San Rafael”.

Identificando el problema se escogió el diseño y construcción de sillas metálicas, por


tanto, esta investigación busca las respuestas en cierta medida a este problema con la
implementación de este equipo mobiliario de manera que la institución educativa realiza
un gran esfuerzo y así tener unas instalaciones apropiadas y dignas de una institución
educativa.

1.2.1- Problema general


¿Cómo influye la falta de sillas metálicas en la comodidad de los estudiantes de la
Unidad Educativa Técnica “San Rafael”?

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1.3.- Delimitación de la investigación

1.3.1.- Delimitación temporal

Este problema radica en la concientización y conocimiento de la poliomielitis, y


será estudiado en el período comprendido entre los meses de noviembre a diciembre del
2019.

1.3.2.- Delimitación espacial

La presente investigación se realizó a la población ubicada en la cabecera cantonal


de San Jacinto de Yaguachi, provincia del Guayas.

1.3.3.- Delimitación demográfica

El proyecto se realizó en la provincia del guayas, cantón San Jacinto de Yaguachi en


la Unidad Educativa Técnica San Rafael.

1.4.- Justificación

Cada uno de los objetos que hacen parte de las instituciones educativa, así como los
salones de clases, el mobiliario escolar, instalación y equipamientos son elementos de
suma importancia para las labores estudiantiles del personal y de los alumnos, estando

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además ligados en gran manera a la historia de la educación, acondicionando la vida
escolar.

El mobiliario escolar ha sido un referente altamente relacionado a la arqueología de


los colegios, las sillas en sus diferentes estilos, variedades y formas, han existido a lo
largo de los tiempos convirtiendo en la pieza indispensable de los mismo, la importancia
de estas va mucho más allá de la estética y de la comodidad, ya que deben ser tomados
en cuenta ciertos factores importantes para el proceso de enseñanza-aprendizaje.

Este trabajo se decidió hacer el diseño y construcción de sillas metálicas en beneficio


de la institución en la cual se ofrezca comodidad en la institución, ya que la falta de sillas
metálicas era considerable.

Este proyecto fue escogido por todos ya que es lo más beneficioso para la institución
educativa, para los estudiantes, de esta forma pueden aprender más sobre la construcción
de estructuras metálicas.

1.5.- Objetivos de la investigación


Esta investigación persigue objetivos concretos y específicos, los mismos que ayudarán
a la realización de la misma. A continuación, se detalla:

1.5.1.- Objetivo general

Construir sillas metálicas para dar la satisfacción y bienestar a nuestra institución, con
los diseños que se puedan adquirir para desarrollar, mejorar y aplicar el conocimiento
adquirido por medio de mis estudios, dando a conocer que materiales debemos de
implementar para construir sillas metálicas dando acabados perfectos.

1.5.2.- Objetivos específicos


 Analizar el establecimiento del lugar o área donde se va a trabajar.
 Diseñar bosquejos para ver cada esfuerzo realizado con mis compañeros del área
y dejar un mejor aspecto a la estructura, terminarlo y en el futuro trabajar mucho
más de lo aprendido.
 Adaptar sistemas con mecanismos articulados y móviles para el desempeño
práctico, tanto para alumnos diestros y zurdos.

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CAPITULO II

Marco Teórico
Diseño y construcción de sillas metálicas
Antecedentes Históricos
1. Máquinas y herramientas
1.1. Objetivos De la Maquina De Herramientas
En la vida cotidiana se necesita resolver gran número de problemas tales Como: mover
rocas enormes, elevar autos para repararlos, transportar objetos O personas a grandes
distancias, cortar árboles, etc. Para solucionar estos Retos se inventaron las máquinas
como: la grúa, la excavadora, la bicicleta, los Cohetes espaciales; el cuchillo, las pinzas
de depilar, el computador o las Escaleras. Todos son ejemplos de máquinas y tienen en
común, al menos, una Cosa: son inventos humanos cuyo fin es reducir el esfuerzo
necesario para Realizar un trabajo mecánico. Es cualquier dispositivo con el cual se
cambia la magnitud, dirección, O forma de aplicación de una fuerza para transformarla
en otra saliente y Conseguir realizar un trabajo mecánico.

1.2. Clasificación de Maquinas Herramientas


La máquina herramienta es un tipo de máquina que se utiliza para dar forma a piezas
sólidas, principalmente metales. Su característica principal es su falta de movilidad, ya
que suelen ser máquinas estacionarias. El moldeado de la pieza se realiza por la
eliminación de una parte del material, que se puede realizar por arranque de viruta, por
estampado, corte o electroerosión. El término máquina herramienta se suele reservar para
herramientas que utilizan una fuente de energía distinta del movimiento humano, pero
también pueden ser movidas por personas si se instalan adecuadamente o cuando no hay
otra fuente de energía.

1.3. Máquinas Que Trabajan Por separación De Virutas


En el mecanizado por arranque de viruta se eliminan trozos de material mediante
herramientas con filos perfectamente definidos. Los más habituales son:

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 Serrado
 Limado
 Taladrado
 Roscado
 Torneado
 Fresado
 Brochado
 Mortajado

1.4. Herramientas De Corte


Las herramientas se pueden clasificar de diferentes maneras, las más comunes
responden al número de filos, el material del que están fabricadas, al tipo de movimiento
que efectúa la herramienta, al tipo de viruta generada o al tipo de máquina en la que se
utiliza. A continuación, se presenta un ejemplo de algunas herramientas y como pueden
ser agrupadas para su clasificación.

1.5. Material De Herramienta de Corte


De acuerdo al número de filos:

De un filo, como los buriles de corte de los tornos o cepillos.


De doble filo en hélice, como las brocas utilizadas para los taladros.
De filos múltiples, como las fresas o las seguetas indefinidos

De acuerdo al tipo de material con que están fabricadas:

WS. Acero de herramientas no aleado. 0.5 a 1.5% de contenido de carbón.


Soportan sin deformación o pérdida de filo 250°C. También se les conoce como
acero al carbono.
Aceros de herramienta aleados con wolframio, cromo, vanadio, molibdeno
y otros. Soporta hasta 600°C. También se les conoce como aceros rápidos.
HS. Metales duros aleados con cobalto, carburo de carbono, tungsteno,
wolframio y molibdeno. Son pequeñas plaquitas que se unen a metales corrientes
para que los soporten. Soportan hasta 900°C.
Diamante. Material natural que soporta hasta 1800°C. Se utiliza como
punta de algunas barrenas o como polvo abrasivo.

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Materiales cerámicos. Se aplica en herramientas de arcilla que soportan
hasta 1500°C. Por lo regular se utilizan para terminados.

Por el tipo de movimiento de corte:

Fijo. La herramienta se encuentra fija mientras el material a trabajar se


incrusta debido a su movimiento. Por ejemplo, los tornos, en los que la pieza gira
y la herramienta está relativamente fija desprendiendo viruta. Contra el material.
La herramienta se mueve en contra del material, mientras este se encuentra
relativamente fijo, como en los cepillos. En contra dirección. La herramienta y el
material se mueven un en contra una del otro, como en el esmerilado sobre torno.

Por el tipo de viruta que genera:

Viruta continua, en forma de espiral.


En forma de coma.
Polvo sin forma definida.

1.6. Elementos De Cortes


Un instrumento de corte es el elemento utilizado para extraer material de una pieza
cuando se quiere llevar a cabo un proceso de mecanizado. Hay muchos tipos para cada
máquina, pero todas se basan en un proceso de arranque de viruta. Es decir, al haber una
elevada
Diferencia de velocidades entre la herramienta y la pieza, al entrar en contacto la arista
de corte con la pieza, se arranca el material y se desprende la viruta. Estos tipos de
herramientas cortantes son muy frágiles y sensibles al extremo que no se pueden tocar
con los dedos (aristas cortantes) debido a la gran eliminación de ácidos biológicos que
desprenden nuestros organismos
 Movimiento de rotación: La pieza se coloca sobre un eje que la hace girar sobre
sí misma.

 Movimiento de Avance: La cuchilla avanza paralela a la pieza en un movimiento


recto.

 Movimiento de Penetración: La cuchilla penetra contra la pieza cortando parte


de ella Formándose Virutas

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2. Clases De Torno

Actualmente se utilizan en las industrias de mecanizados los siguientes tipos de tornos


que dependen de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la complejidad de las
piezas y de la envergadura de las piezas.

1. Torno Revolver
2. Torno Copiador
3. Torno Automático
4. Torno Paralelo

2.1 Torno Revolver

El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre las
que sea posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir el
tiempo total de mecanizado. Las piezas que presentan esa condición son aquellas que,
partiendo de barras toman una forma final de casquillo o similar.

2.2 Torno Copiador

Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidráulico
y electrónico permite el torneado de piezas mediante una plantilla.

2.3 Torno Automático

Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está enteramente
automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace también de
forma automática, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal
y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico. Un torno automático es un torno
Totalmente mecánico, La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa, y por eso
se utilizan para grandes series de producción, capaz de mecanizar piezas muy pequeñas
con
Tolerancias muy estrechas, el movimiento de todas las herramientas está automatizado
por un sistema de excéntricas que regulan el ciclo y topes de final de carrera.

2.4 Torno Paralelo

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El torno paralelo o mecánico es utilizado actualmente en los talleres de aprendices y
de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales, esta máquina tiene un
arranque de viruta que se produce al acercar la herramienta a la pieza en rotación,
mediante el movimiento de ajuste, que al terminar una revolución completa se
interrumpirá la formación de la misma.

2.5 Partes Principales De Torno Paralelo

2.5.1 Bancada

Es su estructura y suele ser un gran cuerpo de fundición. Sirve de soporte y guía para
las otras partes del torno.

2.5.1.1 Materiales Y Dimensiones

Acero al carbono
De escasa aplicación en la actualidad, las herramientas fabricadas en acero al carbono
o acero no aleado tienen una resistencia térmica al rojo de 250-300 ºC y, por lo tanto, se
emplean solamente para bajas velocidades de corte o en el torneado de madera y plásticos.
Son herramientas de bajo costo y fácil tratamiento térmico, pero por encima de 300°C
Pierden el filo y la dureza. Con acero al carbono se fabrican machuelos, terrajas, limas
de mano y otras herramientas similares.
Acero rápido
Son herramientas de acero aleado con elementos ferrosos tales como tungsteno, cromo,
vanadio, molibdeno y otros. Estos aceros adquieren alta dureza, alta resistencia al
desgaste y una resistencia térmica al rojo hasta temperaturas de 650 ºC. Aunque a escala
industrial y en el mecanizado de alta velocidad su aplicación ha disminuido notablemente
en los últimos años, las herramientas de acero rápido aún se prefieren para trabajos en
metales blandos o de baja producción, porque son relativamente económicas y son las
únicas que se pueden volver a afilar en amoladoras o esmeriladoras provistas de una
muela abrasiva de óxido de aluminio, de uso común en la mayoría de los talleres.

Carburo cementado o metal duro


Estas herramientas se fabrican a base de polvo de carburo, que, junto a una porción de
cobalto, usado como aglomerante, le otorgan una resistencia de hasta 815°C. Los carburos
más comunes son: carburo de tungsteno, carburo de titanio, carburo de tantalio y carburo

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de niobio. Por su dureza y buena resistencia al desgaste son las herramientas más
adecuadas para maquinar hierro colado, metales no ferrosos y algunos materiales
abrasivos no metálicos. Otra categoría de metales duros aleados comprende carburo
cementado recubierto, donde la base de carburo cementado se recubre con carburo de
titanio, nitruro de titanio, óxido de aluminio, nitruro de titanio y carbono y nitruro de
titanio y aluminio.

Cerámica
Existen dos tipos básicos de cerámica, las basadas en óxido de aluminio y las de nitruro
de silicio. Son duras, con alta dureza en caliente y no reaccionan químicamente con los
materiales de la pieza, pero son muy frágiles. Se emplean en producciones en serie, como
el sector automotriz y las autopartes, donde dado a su buen desempeño, han logrado
aumentar notablemente la cantidad de piezas fabricadas.

Nitruro de boro cúbico (CBN)


Es el material más duro después del diamante. Presenta extrema dureza en caliente,
excelente resistencia al desgaste y en general buena estabilidad química durante el
mecanizado. Es frágil, pero más tenaz que la cerámica.

Diamante poli cristalino (PCD)

Es sintético y casi tan duro como el diamante natural. Presenta una increíble resistencia
al desgaste y una baja conductividad térmica, por lo que la vida útil de la herramienta es
hasta cien veces mayor que la del carburo cementado. Sin embargo, también es muy
frágil, las temperaturas de corte no deben exceder de 600 ºC, no puede usarse para cortar
materiales ferrosos porque existe afinidad y no sirve para cortar materiales tenaces.

2.5.1.2 Escote de la Bancada

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La bancada puede ser escotada o entera, según las guías tengan o no, un hueco llamado
escote, cuyo objeto principal es permitir el torneado de piezas de mayor diámetro

2.5.1.3 Forma de las Guías

Cumple la función de soporte o descanso de las herramientas. Son de varias medidas, de


acuerdo al largo de las piezas.

2.5.2 Cabezal

Contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de
avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de
avance y el selector de sentido de avance. Además, sirve para soporte y rotación de la
pieza de trabajo que se apoya en el husillo.

2.5.2.1 Mecanismo cono polea y retardado de engranaje

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2.5.2.2 Mecanismos con trenes de engranaje

Se llama tren de engranajes a aquella transmisión en la que existen más de dos


engranajes.
Los trenes de engranajes se utilizan cuando:
La relación de transmisión que se quiere conseguir difiere mucho de la
unidad.
Los ejes de entrada y de salida de la transmisión están muy alejados.
·Se quiere que la relación de transmisión sea modificable.
Los trenes de engranajes se pueden Clasificar en trenes simples, si existe sólo Una
rueda por eje; y compuestos, si en Algún eje hay más de un engranaje. También se puede
diferenciar entre Trenes reductores y multiplicadores, Según que la relación de
transmisión sea menor o mayor que la unidad. La relación de transmisión entre el eslabón
conductor y el conducido es:
En los trenes de engranajes a la relación de transmisión se le atribuye signo positivo si
los sentidos de giro de entrada y de salida son iguales, y negativo si son opuestos.

2.5.2.3 Elementos principales del cabezal


1. La Caja Zócalo
2. Eje Principal

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3. Los Rodamientos
4. Los engranajes

2.5.2.3.1 La Caja o Zócalo


Un rodapié, también llamado zócalo, zoclo o moldura es una pieza que se coloca en la
base de los tabiques o muros de las habitaciones como elemento estético y para
protegerlos de golpes o roces. Se fabrican de diversos materiales, especialmente de
madera o cerámica. Pueden ser del mismo color y material que el suelo de la sala o que
la carpintería. Para colocar un rodapié, hay que medir la tira y señalar los puntos por
donde se harán los cortes. Para los extremos, es recomendable utilizar una caja o sierra
de ingletes para que coincidan perfectamente con las esquinas. Antes de fijarlos, es
conveniente presentar los rodapiés en toda la habitación para ver si encajan perfectamente
y corregir las posibles irregularidades. Primero se clavarán los de los ángulos internos
extendiendo luego el resto. Dependiendo del material en que esté construida la pared se
fijarán a la misma con tacos o tornillos.

2.5.2.3.2 Eje Principal

Sobre este eje se coloca la pieza para que gire. En un extremo lleva un eje terminado
en punta que es móvil, llamado contrapunto, para sujetar la pieza por un punto, en el otro
extremo se sujeta la pieza con un plato. El plato se puede cambiar mediante el husillo. El
torno dispone de varios platos para la sujeción de la pieza a mecanizar y que la hará girar
en torno a un eje. La pieza queda sujeta por un extremo por el plato y por el otro por la
punta del contrapunto. La pieza se coloca en el plato y se mueve el contrapunto hasta que
apriete la pieza

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2.5.2.3. Los Rodamientos

Los rodamientos sirven para que sea lo más bajo posible en valor el rozamiento y que
el mecanismo logre en este caso el rendimiento.

2.5.2.4 Los engranajes

Se denomina engranaje al mecanismo utilizado para transmitir potencia mecánica de


un componente a otro. Los engranajes están formados por dos ruedas dentadas, de las
cuales

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La mayor se denomina corona y la menor piñón. Un engranaje sirve para
transmitir movimiento circular mediante el contacto de ruedas dentadas.

2.5.3 Cabezal o Caja Móvil

El cabezal móvil o contrapunto es una herramienta o elementos del torno paralelo. Es


una pieza biónica, que se utiliza en procesos de cilindrado en piezas largas.

2.5.4 Carros

Son los carros que permiten desplazar la herramienta de corte.

2.5.4.1 Carro Principal

Este se mueve a lo largo de la bancada o sea hacia la izquierda o a la derecha. Produce


el movimiento de avance de la pieza, desplazándose en forma manual o automática
paralelamente al eje del torno. Se mueve a lo largo de la bancada, sobre la cual se apoya.
Sobre este carro está montado el carro transversal

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2.5.4.2 Dispositivo Para Roscar

Hacer roscas para tuercas y tornillos.

2.5.4.3 Dispositivo De Cilindrar

Hacer un cilindro más pequeño partiendo de otro más grande (cilindro base)

2.5.4.4 Dispositivo De Refrenar

Disminuir la longitud de la pieza.

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2.5.4.5 Dispositivo de Transversal

Se mueve hacia adelante o hacia atrás perpendicular al carro principal. Es utilizado


para dar la profundidad. Se mueve perpendicularmente al eje del torno en forma manual,
girando la manivela de avance transversal o embragando la palanca de avance transversal
automático. Sobre este carro está montado el carro orientable o carro auxiliar.

2.5.4.6 Carro Oriental o Sharrio

Es una base giratoria a 360° y sirve principalmente para hacer conicidades o penetrar
la herramienta con cierto ángulo. El carro auxiliar sólo puede moverse manualmente
girando la manivela de tornillo para su avance. El buril o herramienta cortante se sujeta
en la torreta portaherramientas que está situada sobre el carro auxiliar. La Torreta
Portaherramientas, ubicada sobre el carro auxiliar permite montar varias herramientas en
la misma operación de torneado y girarla para determinar el ángulo de incidencia en el
material.

2.5.4.7 Torre Porta Herramientas

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Es una base giratoria a 360° y sirve principalmente para hacer conicidades o penetrar
la herramienta con cierto ángulo. El carro auxiliar sólo puede moverse manualmente
girando la manivela de tornillo para su avance. El buril o herramienta cortante se sujeta
en la torreta portaherramientas que está situada sobre el carro auxiliar. La Torreta
Portaherramientas, ubicada sobre el carro auxiliar permite montar varias herramientas en
la misma operación de torneado y girarla para determinar el ángulo de incidencia en el
material.

2.5.5 Cadena cinética para mover los carros

Cadena cinemática se le llama Al conjunto de elementos que producen, Trasmite y


regula los movimientos de los elementos del torno, según las operaciones a realizar

1. Sistemas de inversión
2. Ruedas de cambios
3. Caja de cambio de avance
4. Barra de cilindrar y roscar
5. Mecanismo en los carros
2.5.5.1 Mecanismo de inversión

El mecanismo de inversión del sentido del movimiento puede hacerse por medio de un
sistema de engranajes desplazables o por medio de un sistema de engranajes basculantes.
En ambos casos el primer piñón del mecanismo va en el mismo eje principal del torno, ya
antes, ya después del cojinete posterior.

2.5.5.2 Ruedas de cambios

Para transmitir el movimiento desde el último eje del mecanismo de inversión hasta
los ejes de cilindrar y roscar o hasta la caja de cambio para avances, se emplea un tren de
engranajes. Como las velocidades de los avances han de poder variarse a voluntad, este
tren de engranajes tiene sus diversas ruedas intercambiables. La primera va en el eje del
mecanismo de inversión; l última va en el eje de ataque de la caja de cambios para
avances; las demás van en unos ejes cortos que se acoplan a las ranuras de una placa
especial llamada lira o guitarra.

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2.5.5.3 Caja de cambio de avance

Como el cambio de engranajes de la lira es una operación engorrosa y que hace perder
tiempo, casi todos los tornos tienen en la bancada una caja de cambios en que, por medio
de palancas, se obtienen diversos avances.
Esta caja puede constar de varios trenes desplazables o bien un basculante y un cono
de engranajes. Este sistema es el de la llamada caja Norton, y es él más corriente. Además
suele llevar la caja otro desplazable para dar movimiento al eje de cilindrar o al eje de
roscar.
2.5.5.4 Barra de cilindrar y roscar

Ranurado para trasmitir un movimiento rotativo a los mecanismos del carro principal,
este movimiento se emplea tanto para el desplazamiento longitudinal del carro principal,
como para el transversal del carro transversal.
Roscado en toda la longitud que puede estar en contacto con el carro, el embrague de
roscar es una tuerca partida que abraza este eje cuando está embragado, los avances con
este eje son más rápidos que con el de cilindrar, y se emplea como su nombre indica en
las operaciones de roscado
2.5.5.5 Mecanismo en los carros

Los carros ordinariamente son tres, van cada uno apoyado en el anterior, y son el caro
principal, el caro transversal y el carro orientable.

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2.5.6 Trabajos Características del torno paralelo

El torno es una máquina herramienta en la cal la pieza de se va a mecanizar tiene un


movimiento de rotación alrededor del eje, así pues, el torno verifica el movimiento de
corte y la pieza el avance.
Todos los tornos desprenden viruta de las piezas que giran sobre su eje de rotación,
porque lo que su trabajo se distinguirá por lo que la superficie generada será circular,
teniendo como centro su eje de rotación, en el torno de manera regular se pueden realizar
trabajos de desbastado o acabados de las siguientes superficies
 Cilíndricos interiores, exteriores.
 Cónicos interiores, exteriores.
 Curvas o semiesféricas.
 Irregulares, pero de acuerdo a un centro de rotación.
 Se pueden realizar trabajos especiales como
 Tallado de roscas
 Realización de barrenos
 Realización de escariado
 Moreteado de superficies
 Corte o tronzado.
2.5.7 Accesorios principales y elementos auxiliares

 Plato: plano de garras independientes 2 garras ,3garras {universal plano}


lunetas, fijas y móviles.
 Escuadras
 Sistema de refrigeración
 Sistema eléctrico de mando e iluminaciones
 Sistema de seguridad

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2.5.8 Herramientas del torno. Formas de herramientas del Torno

Hay diferentes tipos de herramientas de corte, en función de su uso. Las podríamos


clasificar en dos categorías: herramienta hecha de un único material (generalmente acero
al cobalto), y herramienta con plaquitas de corte industrial. La principal diferencia es que
la punta de las segundas está hecha de otro material con mejores propiedades (metal duro
o conglomerados metálicos). Esta punta puede ir soldada o atornillada. Las herramientas
con la punta de otro material, son más duras, lo que permite que corten materiales más
duros, a más altas temperaturas y más altas velocidades, sin incrementar demasiado el
coste de la herramienta.

2.5.8.1 Vástago

Una herramienta de corte típica para usar en un torno (también conocida como buril)
consta principalmente de un cuerpo, mango o vástago, y de un cabezal donde se encuentra
la parte cortante. A su vez, el cabezal se compone de diversas partes, tal como vemos en
la figura de abajo.

2.5.8.2 Cabeza de Corte

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Es la parte plana de una herramienta o de un arma que tengan normalmente un filo o
un extremo afilado hechos generalmente de metal como el acero para cortar, apuñalar,
rebanar, arrojar, empujar, o golpear.

2.5.8.3 Arista Principal

Es la arista cortante de la herramienta esta tiene que estar perfectamente afilada y sin
muestra de deterioros.

2.5.9 Herramientas derechas O izquierdas

Para garantizar la capacidad de corte necesaria de la herramienta, obtener la precisión


y calidad de acabado requeridas de las superficies de la pieza y también una alta
productividad del trabajo, es imprescindible la elección acertada de la geometría de la
cuchilla; es decir, la dimensión de los ángulos de la cabeza de la cuchilla.

2.5.10 Herramienta Recta curvada o acodada

24
Se dice herramienta resta cuyo eje es recto y la curvada tiene un eje cursivo u ovalado.

2.5.11 Montajes de la pieza en el torno

Se necesitan dos puntos de apoyo uno en el cabezal y en el contra cabezal y también


se utiliza un perro de arrastre.

2.5.12 Formas normalizadas brocas de hacer puntos

La rotación que se produce después de cada golpe o percusión tiene la finalidad de


girar la broca de la forma que actué en distintos puntos.

2.5.13 Herramientas normalizadas del torno

25
2.5.14 Tornado Cono

Con inclinación del carro orientable con apartico copiador entre puntos con el
desplazamiento del contra cabezal

2.5.14.1 Tornado de conos por inclinación de carro oriental

2.5.14.2 Tornados de cono entre puntos con desplazamiento del contra


cabezal

26
2.5.15 Calculo de rosca Whitworth (55°)

2.5.16 Torno

 Cálculos
 Conos
 Rosca whiworth
 Rosca métrica

2.5.16.1 Conos cálculos

27
2.5.16.2 Rosca whiworth

28
2.5.16.3 Rosca métrica

2.5.17.1 Sistema internacional (rosca métrica)

El sistema de rosca métrica es una familia de pasos rosca estandarizada basada en el SI.
Sus ventajas incluyen la resistencia a la tracción, debido al gran ángulo del hilo de rosca.
Entre sus defectos está el hecho de que según la posición de los hilos de la rosca puede
perder eficacia.
La M indica el diámetro nominal de la rosca exterior del tornillo, en milímetros. Así un
tornillo M6 tiene un diámetro exterior nominal de 6 milímetros.

29
2.5.17.2 Sistema whitworth

El sistema Whitworth, normalizado en Francia con el nombre de paso de gas, es la forma


de rosca de mayor antigüedad conocida. Es debida a Joseph Whitworth, que la hizo
adoptar por el instituto de ingenieros civiles de Inglaterra en 1841. Sus dimensiones
básicas se expresan en pulgadas inglesas. Su forma y dimensiones aparecen detalladas en
la norma DIN 11.

2.5.17.3 Rosca whitworth

El estándar británico antiguo era la ROSCA WHITWORTH, a 55º, con crestas y raíces
redondeadas.

En la rosca Whitworth, el ángulo del filete es de 55º y el paso queda determinado por el
número

30
"Z" de filetes por pulgada. Por lo tanto el paso es:

P= 25.4 / z (mm)

2.5.17.4 Rosca trapecial métrica

Los tornillos trapezoidales o husillos trapezoidales convierten el movimiento circular


en movimiento lineal. Una sección transversal de esta clase de rosca corresponde a un
trapecio isósceles con un ángulo de 15º. Esto resulta en un ángulo de flanco de 30º.

2.5.17.5 Rosca diente de sierra

El perfil de rosca de sierra o rosca de diente de sierra, como su mismo nombre lo


indica, se asemeja a un diente de sierra. Esta permite la transmisión de una inmensa
cantidad de fuerza junto con el tornillo con un ángulo de flanco de 30º a 40º. Fabricamos

31
roscas de diente de sierra de entrada simple y de entrada múltiple ISO de acuerdo a las
especificaciones DIN 513, DIN 20401, DIN 2781 y DIN 6063. También fabricamos
roscas de sierra o de diente de sierra de tamaños personalizados para adaptarse a sus
necesidades específicas.

2.5.17.6 Rosca redonda

La rosca de filete redondo o de cordón es especialmente adecuada cuando las roscas


han de ser moldeadas o laminadas en chapa metálica. Puede observarse en jarras de vidrio,
y en forma de poca altura en bases de lámparas incandescentes comunes.

2.5.18 Seguridades de higiene

Las normas básicas de seguridad son un conjunto de medidas destinadas a proteger la


salud de todos, prevenir accidentes y promover el cuidado del material de los laboratorios.
Son un conjunto de prácticas de sentido común: el elemento clave es la actitud
responsable y la concientización de todos: personal y alumnado.

32
2.5.19 Normas prácticas

Existen muchas normas sobre la seguridad en un taller, pero estas son las más
importantes o principales:
1.- Hacer un buen uso de las herramientas manuales. El mal uso de herramientas
manuales es una causa principal de accidentes, la experiencia demuestra que, por su uso
común y su apariencia inofensiva, a estas herramientas manuales no se les presta la debida
atención de los riesgos de accidentes que pueden provocar.
2.- Conocer el uso previsto de la herramienta. Todo el mundo cree que sabe cómo
utilizar un destornillador, una lima, una llave, o un cincel así como otros ejemplos. Sin
embargo debido a la calidad impropia de la herramienta, inadecuación para el trabajo que
se realiza, utilización inadecuada o inexperta o mal estado por falta de un mantenimiento
mínimo, se hace importante prestar atención a la herramienta que empleamos para la tarea
específica dela práctica. Consultar con el profesor o maestro de taller en caso de duda, o
si observas alguna deficiencia en la herramienta
3.- Siempre transportar la herramienta de forma segura. No las lleves en la mano si
llevan borde cortante ni en los bolsillos, se llevaran siempre con los filos o puntas
protegidas o resguardadas.
4.- Las herramientas siempre deben almacenarse adecuadamente. No las dejes
abandonadas en cualquier parte y mucho menos en las proximidades de órganos móviles
de máquinas. Devuélvelas en el lugar donde se encontraban y en orden puesto que el
desorden hace difícil la selección de la herramienta adecuada y conduce a su mal uso.
5.- Presta atención a las medidas específicas de seguridad. Las actividades que se
realizan en algunas prácticas requieren información específica de seguridad. Estas
instrucciones son dadas por el instructor o maestro y debes prestarle una especial atención,
cualquier duda que tengas consúltala.
6.- Las maquinas deben de disponer información señalizada sobre su uso correcto y
seguro. Observa siempre las señales de uso obligatorio de equipo
7.- Normas higiénicas. No comas ni bebas en el taller de prácticas ya que es posible
que los alimentos o bebidas se hayan contaminado.
8.- Lávate siempre las manos. Después de hacer una práctica y antes de entrar al taller.
9.- Está prohibido fumar en un taller. Por razones de higiene y seguridad.

33
10.- Mantén siempre limpia tu zona asignada de prácticas. La existencia en esta área
de prácticas de estorbos, sillas, cajas, bolsas aumenta el riesgo de accidentes por tropiezos
y resbalones, dando lugar a caídas o atrapamientos.
11.- Actúa responsablemente. Realiza la práctica sin prisas, pensando en cada
momento lo que estás haciendo. No se deben gastar bromas, ni correr, jugar en el taller
de prácticas. No realizan ningún experimento no autorizado. Un comportamiento
irresponsable puede ser motivo de accidentes y comportar la expulsión inmediata del
taller de prácticas.
12.- Atención a lo desconocido. No utilices nunca un equipo o aparato sin conocer
perfectamente su funcionamiento. Consulta siempre a tu profesor o maestro de taller.
13.- No lleves anillos, cadenas, colgantes, pulseras o cualquier otro elemento holgado.
En la proximidad de las máquinas pueden ocurrir accidentes así que mantenerlos
guardados en el taller
.14.- Prevenir golpes, caídas y tropiezos.

3. Fresadora universal

Las fresadoras universales, tienen como particularidad dos portaherramientas: el


primero se halla en el cabezal, donde se encuentra el husillo para la fresa, con un amplio
rango de movimientos en distintas direcciones, tanto horizontales como verticales. El
segundo está en su mesa con el parecido de un torno, donde se coloca la pieza a
mecanizar. Con ambos portaherramientas juntos funcionando, se puede crear piezas de
una complejidad asombrosa. Se destaca esta fresadora por su versatilidad a la hora del
trabajo.

3.1 Clases de fresadoras

3.1.1 Fresadora horizontal

Las fresadoras horizontales utilizan fresas cilíndricas, las cuales se colocan sobre un
eje horizontal que es accionado por el cabezal de la máquina, apoyado a su vez sobre
dicho cabezal por un extremo, mientras que por el otro extremo está apoyado sobre un
rodamiento del puente deslizante o carnero. La función o tarea principal de este tipo de
fresadora, es realizar trabajos de ranurado, adaptandose a diferentes formas y perfiles de
ranuras.

34
3.1.2 Fresadora vertical

Empezamos con el tipo de fresadoras verticales, las cuales reciben este nombre porque
el eje del husillo está orientado de forma vertical, situándose de forma perpendicular a
nuestra mesa de trabajo. Estas fresadoras pueden desplazarse, bien la mesa, o bien el
husillo verticalmente, permitiendo profundizar al máximo posible el corte.

3.1.3Fresadora mixta

En esta fresadora el husillo porta fresas es orientable en cualquier sentido, su posición


de determina por medio de dos circulo graduado.

3.2 Fresadora universal

Tiene un husillo principal para el acoplamiento de ejes portaherramientas horizontales


y un cabezal que se acopla a dicho husillo y que convierte la máquina en una fresadora
vertical. Su ámbito de aplicación está limitado principalmente por el costo y por el tamaño
de las piezas que se pueden trabajar. En las fresadoras universales, al igual que en las
horizontales, el puente es deslizante, conocido en el argot como carnero puede desplazarse
de delante a detrás y viceversa sobre unas guías.

3.2.1. Partes principales de la fresadora universal


Base
Cuerpo o columna
consola
carro trasversal
mesa
puente
eje porta herramientas

35
3.2.1.1 Cuerpo

El bastidor o cuerpo posee figura de columna y tiene apoyo sobre la base, en ocasiones
ambas son parte de la misma pieza. Normalmente la columna y la base tienen una
fundición estabilizada y aleada. En la parte frontal de la columna están unas guías
rectificadas y templadas qué sirven para el movimiento de la consola y los mandos sirven
para el control de la máquina y el accionamiento.

3.2.1.2 Puente

Está apoyado en voladizo encima del bastidor y tiene unas lunetas que sirven de
soporte al eje portaherramientas. En la parte de arriba del puente hay uno o más tornillos
de cáncamo que movilizan la máquina.

3.2.1.3 Conjunto de la mesa

Posee una superficie ranurada encima de la cual se ata la pieza a trabajar. Esta mesa se
coloca encima de dos carros a modo de soporte, estos posibilitan el movimiento
transversal. Y longitudinal de la mesa encima de la consola.

3.3 Cadena cinemática de la fresadora universal

El movimiento se realiza por medio de la cadena cinemática, ésta puede considerarse


dividida en varios grupos de mecanismos. Transmisión de movimiento al eje principal.
Transmisión del movimiento a la caja de cambios para avances. Caja de cambios para
avances e inversión del movimiento de los mismos. Transmisión del movimiento a los
mecanismos de la ménsula. Mecanismos de los avances automáticos y manuales.

36
3.3.1Trasmicion del movimiento al eje principal

La trasmisión del movimiento, desde el motor al eje principal, necesita sistema de


reducción y variación de velocidad, que puede basarse en un mecanismo de conos de
poleas o bien en trenes de engranajes.

3.3.1.1 Sistema cono polea

Se utiliza muy poco, casi exclusivamente en fresadora muy antiguas o muy pequeñas
en especial en fresadoras de sobre mesa.
3.3.1.2 Sistema monopolea

El ataque se hace por una polea de coreas trapeciales desde el motor a una caja de
cambios de velocidades por engranajes, que va en la parte superior del cuerpo de la
fresadora, sistema empleado exclusiva mente del tipo de engranajes desplazables.
3.3.1.3 Sistema de ataque directo

Suprime toda clase de poleas. Es en todo semejante al sistema monopolea, salvo que
el eje del motor lleva ya el primer engranaje de la caja suele estar dotado de embrague.
El ultimo eje conducido del mecanismo estudiado, en cualquiera de sus formas, es
siempre el eje principal de la fresadora.
3.3.2 Transmisión del movimiento a la caja de cambios para avances

La toma de movimiento de la caja de avances puede hacerse de tres maneras :

 tomando el movimiento del eje motor por medio de engranajes o cadenas, antes
de la caja de cambios de velocidades. En este caso, los avances serán
independiente de la velocidad de rotación del eje porta fresa y se expresarán en
milímetros por minuto.
 Tomando el movimiento por medio de engranajes, de cadena o de correa delo
mismo eje principal de la fresadora.
 Tomando el movimiento de otro motor independiente en ese caso, los avances
también se expresarán en milímetros por minutos.

3.3.3 Caja de cambios para avances y mecanismo de inversión

37
La caja de cambios para avances suele ser de tipo de engranajes desplazables, al igual
que la caja de velocidades. El mecanismo de inversión del sentido de giro puede estar
incluido en la propia caja (un inversor acopla una rueda intermedia, modificando el
sentido de giro), o en dentro del mecanismo de los carros (mediante una combinación de
engranajes cónicos).

3.3.4 Transmisión de movimiento a los mecanismos de la ménsula

Cuando los avances no tienen motor independiente y por tanto, hay que trasmitir el
movimiento desde la caja de cambios para avances tanto los mecanismos de la ménsula.
Lo más corriente es emplear dos juntas cardan y un eje telescopio.
También se puede emplear, para este fin, un eje vertical con un chivetero corrido, que
acciona un engranaje de chaveta corredizo, el cual va en la ménsula.

3.3.5 Mecanismos en ménsula y carros para los avances automáticos y

manuales

En estos elementos existen tres movimientos

 El movimiento longitudinal de la mesa


 El movimiento transversal del carro porta mesa
 El movimiento vertical de la ménsula

Los tres movimientos están mandados por husillos de rosca, trapecial, más para
disminuir el espacio ocupado por la máquina, el tornillo, que sirve para subir o bajar la
ménsula, suele hacerse telescopio, que consta de dos partes, una de las cuales rosca sobre
la otra cuando esta ha llegado al final de su recorrido.

3.3.5.1 Movimiento Manuales

Los mandos manuales de los diversos husillos se logran girando directamente el husillo
correspondiente o por medio de un juego de engranaje cónico para el vertical de la
ménsula todos ellos se accionan en un volante o ménsula y lleva un tambor graduado.

Deben estar colocado de tal manera que el operario o los tenga al alcance de la mano
en posición de trabajo.

38
Como esta posición suele variar algunas fresadoras llevan doble mando para el
movimiento de la mesa. Normalmente los volantes y manivelas corresponden a los
mandos manuales suelen poderse quitar cuando se dan avances automáticos y para evitar
maniobras involuntarias. Cuando la fresadora está dotada de avances rápidos de
acercamientos, es preciso que hallan una desconexión automática de los volantes de los
mandos manuales para evitar desgracias.

3.3.5.2 Movimiento automático

En todas las fresadoras universales pueden darse automáticamente el movimiento de


la mesa, y en muchas de ellas los tres movimientos existen un sistema de inversión, por
medio de los embragues de dientes y dos engranajes cónicos sirve al mismo tiempo, de
dichos avances. este embrague es mandado a mano desde el exterior por una palanquita
o bien de forma automática por unos topes ajustables, que desembragan el avance al
terminar el recorrido.

3.3.6 Otros mecanismos

Como ya se a indicado, los mecanismos de la ménsula y la mesa pueden hacerse


independiente de la cadena cinemática general, desembragando los mandos respectivos.
En cambio, pueden unirse a la cadena cinemática general los mecanismos de
trasmisión del cabezal de fresa y del cabezal universal que convierte la fresadora universal
en vertical o mixta. Consisten simplemente en una trasmisión por engranajes cónicos
desde el eje principal de la fresadora a unos ejes secundarios, que pueden ir sobre un
sistema de cojinetes del mismo tipo que los del eje principal por el ultimo de cuyos ejes
para ser porta fresas.
3.4 Esquema de cadena cinemática de Fresadora

Para realizar los distintos movimientos de una fresadora es necesaria una cadena
cinemática. La cadena cinemática de una fresadora puede considerarse dividida en varios
grupos de mecanismos:  Transmisión del movimiento del eje principal.  Transmisión
del movimiento a la caja para cambios para avances.  Caja de cambio para avances e
inversión de movimientos de los mismos.  Transmisión del movimiento a los
mecanismos de la consola.  Mecanismos de los avances automáticos y manuales.

3.5 Trabajo Característicos en la fresadora universal

39
3.5.1 Generalidades de Los Trabajos

La fresadora, junto con el torno, son las máquinas más empleadas en los talleres
mecánicos debido a su gran versatilidad y posibilidades que ambos ofrecen, el torno en
piezas de revolución y la fresa para todo tipo de piezas prismáticas. La fresadora dotada
de una herramienta característica denominada fresa que, animada por un movimiento de
rotación, mecaniza superficies en piezas que se desplazan con un movimiento rectilíneo
bajo la herramienta. Cuando el eje de la fresa es perpendicular a la superficie de la pieza
que se mecaniza, el fresado se llama frontal. Los movimientos de trabajo de la fresadora
son:  Movimiento de corte: Por rotación de la fresa.  Movimiento de avance: Por
desplazamiento rectilíneo de la pieza.  Movimiento de profundidad de pasada: Por
desplazamiento vertical de la pieza.

3.5.2 Fresado Plano o Planeado

La aplicación más frecuente de fresado es el planeado, que tiene por objetivo


conseguir superficies planas. Para el planeado se utilizan generalmente fresas de planear
de plaquitas intercambiables de metal duro, existiendo una gama muy variada de
diámetros de estas fresas y del número de plaquitas que monta cada fresa. Los fabricantes
de plaquitas Recomiendan como primera opción el uso de plaquitas redondas o con
ángulos de 45º como alternativa.

3.5.3 Ranurado simple

Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente fresas cilíndricas con la


anchura de la ranura y, a menudo, se montan varias fresas en el eje porta fresas
permitiendo aumentar la productividad de mecanizado. Al montaje de varias fresas
cilíndricas se le denomina tren de fresas o fresas compuestas. Las fresas cilíndricas se
caracterizan por tener tres aristas de corte: la frontal y las dos laterales. En la mayoría de
aplicaciones se utilizan fresas de acero rápido ya que las de metal duro son muy caras y
por lo tanto solo se emplean en producciones muy grandes.

3.5.4 Fresado de ranuras T

Estas herramientas especiales permiten el mecanizado de ranuras en T y de ranuras


laterales en superficies de contorno. Como consecuencia pueden reducirse las operaciones
de sujeción y acortarse los tiempos de producción.

40
3.5.4.1 Con aparato vertical

Fresado de metales es el proceso de mecanizado de superficies planas, curvas,


irregulares o por la alimentación de la pieza contra un cortador giratorio que contiene
unos filos múltiples. La máquina de fresado consiste básicamente en un eje de motor, que
se monta y gira la fresa, y una mesa de trabajo alternativo ajustable, que se monta y se
alimenta de la pieza. Fresadoras se clasifican básicamente en vertical u horizontal. Estas
máquinas también se clasifican como tipo de la rodilla-tipo y cama.

3.5.4.2 Sin aparato vertical

Dejando de lado dichas limitaciones, si se desea realizar trabajos variados es la mejor


opción pues puede tener simultáneamente cualquier tipo de fresado en un flujo constante
de trabajo y con amplia movilidad de la herramienta.

3.5.5 Ranurado equidistante

Este ranurado puede darse en piezas planas o en piezas redondas para la primera, se
emplean visores lineales o los tambores de la mesa; para la segunda los divisores
circulares para la segunda los divisores planos rasurados equidistante en piezas circulares
sencillas, o de tonillos sin fin, de acuerdo con la precisión decida.

3.5.6 Fresado de chaveteras

Se utilizan fresas cilíndricas con mango, conocidas en el argot como bailarinas, con
las que se puede avanzar el corte tanto en dirección perpendicular a su eje como paralela
a este.

3.5.7 Corte por cierra circular

El proceso de corte por fricción se basa precisamente en la fricción producida por la


elevada velocidad periférica de la sierra en contacto con el perfil de hierro a cortar que,
con el agregado del oxígeno del aire, produce la fusión del acero eliminando el material
en forma de chispa visible.

3.5.8 Fresado de perfil

El fresado de perfiles cubre el fresado multieje de superficies cóncavas y convexas en


dos y tres dimensiones. Cuanto mayor sea la pieza y más complicada de mecanizar su

41
configuración, más importante resulta el proceso de planificación.
El proceso de mecanizado se debería dividir en tres tipos de operaciones como mínimo:

 Desbaste/semidesbaste
 Semiacabado
 Acabado.

A veces se requiere supe acabado, realizado a menudo mediante técnicas de


mecanizado a alta velocidad. El fresado del material sobrante también llamado refresado,
está incluido en las operaciones de Semiacabado y acabado. Para conseguir la mejor
precisión y productividad, se recomienda realizar el desbaste y el acabado en máquinas
separadas, y utilizar herramientas de mecanizado específicas para cada operación. La
operación de acabado se debería realizar en una máquina herramienta de 4/5 ejes con
software avanzado y técnicas de programación. De esta manera se puede reducir
considerablemente, o incluso eliminar completamente, el laborioso trabajo de acabado
manual. El resultado final será un producto con mejor precisión geométrica y mayor
calidad de la estructura superficial.

3.6. Accesorio principal empleado en la fresadora


Se encuentran el empleado para trabajos característico. Su estudio se hará en el
momento de utilización o al hablar de las herramientas:

 Elementos de fijación de la pieza


 Aparatos divisores circulares
 Aparatos divisores lineales
 Accesorios especiales para ampliar posibilidades de la fresa
 Aparatos porta herramienta de orientación múltiple
 Aparto de mortajar

3.6.1. Elemento de fijación de la pieza

3.6.1.1Característica genérale de lo medio de fijación

Las fresas son herramientas de corte múltiple. Durante el fresado actúan por lo general
varios filos simultáneamente sobre la pieza. Cuando un filo comienza el arranque de
viruta e igualmente cuando un filo culmina el arranque de viruta cambia la carga sobre la

42
fresa debido a las fuerzas de corte. Este cambio debe ser receptado totalmente por el
elemento de

Sujeción. La herramienta no debe cambiar su posición e igualmente no se debe soltar


del elemento de sujeción. Los mandriles de sujeción para fresas sirven para sujetar las
fresas con vástago cilíndrico. Ellos se insertan en el husillo de fresado. De acuerdo a la
dimensión de la fresa tiene el vástago cilíndrico diferentes diámetros.

3.6.1.2 Sujeción de pieza por medio de mordazo o tornillo

Las piezas que se van a fresar tienen que estar sujetas firmemente. De esto depende la
precisión de medidas y la limpieza del trabajo, así como la seguridad frente a accidente.
Si la pieza no está fuertemente sujeta, la fuerza de corte de la fresa la arrancará.

En la sujeción, sobre todo cuando se trata de piezas que han de trabajarse con gran
precisión, hay que atender a que no resulten deformadas las piezas a consecuencia de un
improcedente modo de apretar los tornillos de sujeción. Las piezas después de sueltas
volverían por elasticidad a adquirir su posición primitiva, y las superficies trabajadas no
guardarían la forma ni la posición pedida respecto a otras superficies. En piezas que en
casos de gran arranque de viruta se deforman generalmente, lo que debe hacerse, antes de
la pasada final de alisado, es aflojar los tornillos de sujeción y volverlos apretar
únicamente lo necesario.

3.7 Herramientas y porta herramienta para fresa

El fresado consiste principalmente en el corte de metal con una herramienta rotativa


de varios filos que ejecuta movimientos de avance programados sobre una pieza en casi
cualquier dirección.
Las fresadoras modernas de CNC, se utilizan cada vez más para realizar planeados,
agujeros, cavidades, superficies que antes se torneaban, roscas, etc. De donde se deduce
que la gama de portaherramientas que se utilizan en las fresadoras de CNC se ha ampliado
enormemente.
El portaherramientas de fresadora más común es el de plaquitas de metal duro
intercambiable que tienen las fresas de planear, y donde el número de plaquitas que
Incorporan es variable de acuerdo con en diámetro de la fresa. Estos portaherramientas
tienen un acoplamiento cónico ISO.

43
3.7.1 Fresa

Las fresas son piezas giratorias para el mecanizado de materiales y constituyen las
herramientas principales de las fresadoras. Se construyen generalmente en acero rápido,
pero, dado el elevado costo de este material, las fresas de mayor tamaño poseen un cuerpo
de acero de construcción y en la parte cortante tienen incorporadas cuchillas (o dientes)
de acero rápido o bien insertos de corte (widia) que pueden ser permanentes o
intercambiables.
Todas estas partes cortantes (o filos) están normalmente dispuestas de manera
simétrica alrededor de un eje y su función es eliminar progresivamente el material de la
pieza de trabajo transformándola en una pieza acabada, con la forma y las dimensiones
deseadas.
3.7.2 Clasificación de la fresa

La primer clasificación que se puede realizar en las fresas es por su tipo de corte,
pudiendo ser este tangencial o frontal según sea la superficie generada, si la misma es
paralela al eje de la herramienta será de corte tangencial, si por el contrario la superficie
generada es perpendicular al eje de la herramienta esta será de corte frontal.
3.7.2.2 Plato de Cuchillas

Para ampliar la profundidad de mecanizado de las herramientas que se ofrecen,


también se añaden a la línea Millrush las plaquitas con separación de 3PKT 15 y 19 mm.
Las plaquitas con separación ya han demostrado su eficacia con el lanzamiento, que
tienen un historial de rendimiento excelente en condiciones de mecanizado inestables
como largos voladizos o estacadas débiles, que reducen la carga de corte, la vibración y
el ruido.
Al hacerlo, esto permite un avance más alto debido a la reducida carga de corte durante
el mecanizado, que a su vez, ofrece una mejor productividad.
3.7.2.3 Sujeción de las cuchillas postizas

Los elementos de sujeción deben de retener la herramienta. Ellos transmiten el


movimiento de avance y el movimiento de ajuste a la herramienta.

44
Las fuerzas que actúan durante el desprendimiento de virutas, no deben de correr la
herramienta en el elemento de sujeción. No está permitido que la herramienta oscile en el
elemento de sujeción.

3.7.2.4 El Número de dientes de la Fresas

Cuando se elige el número eficaz de filos, zc, más adecuado para la operación, también
es esencial tener en cuenta el paso (distancia entre los filos). Todas las fresas CoroMill
están disponibles en versiones con paso uniforme.
En función del tamaño y número de filos, algunas fresas también están disponibles en
una versión con paso diferencial (espacio desigual de los dientes alrededor de la fresa).
Las fresas con paso diferencial tienen la ventaja de que rompen la vibración armónica
y de esta forma incrementan la estabilidad, especialmente útil cuando el valor de ae es
alto y el voladizo amplio.
El paso afecta sobre todo a:

 Productividad
 Estabilidad
 Consumo de energía
 Material de la pieza adecuado.

Al incrementar el número de filos, es posible incrementar el avance de mesa al mismo


tiempo que se mantienen la misma velocidad de corte y el mismo avance por diente, sin
generar más calor en el filo.

Por otra parte, al incrementar el número de filos se cambia el diseño de la herramienta.


Si la distancia entre filos de la herramienta es más corta, habrá menos espacio para la
evacuación de la viruta y, en la mayor parte de los casos, la fresa debe tener paso uniforme.

El requisito de potencia suele ser un factor que limita el número de filos que puedan
entrar en contacto con el corte.

3.7.2.5 Clasificación de la fresa según su aplicación

 Por método de fresado:


 fresas para fresado frontal
 fresas para fresado periférico (concordante o discordante)

45
 Por tipo de construcción:
 fresas enterizas
 fresas calzadas
 fresas con dientes reemplazables
 Por tipo de superficie o perfil de incidencia de la fresa:
 superficie fresada
 superficie escalonada
 Por la forma de los canales entre los dientes:
 fresas de canales rectos
 fresas de canales helicoidales
 fresas de canales bi-helicoidales
 Por la dirección de corte de las fresas:
 Fresas para corte a la derecha
 Fresas para corte a la izquierda
 Por el montaje o la fijación de las fresas en la fresadora:
 fresas frontales
 fresas de mandril
 fresas de vástago

3.8 Fresas Para Tallar Engranajes rectos y helicoidar

Fresado de engranajes para procesos de producción específicos. Colaboramos


estrechamente con fabricantes de engranajes de todo el mundo. Basándose en los datos
de engranaje proporcionados, nuestros experimentados diseñadores adaptan las
herramientas a la medida de sus exigencias técnicas. Le ayudamos a optimizar cada una
de las fases de producción, desde el proceso de mecanizado hasta las soluciones de
herramienta y la selección de la plaquita y la calidad. Esta estrecha colaboración le
garantiza la mejor economía de producción general. Además, nuestro equipo de soporte
técnico global y nuestros conocimientos están a su disposición; lo cual, a menudo, es un
factor clave para el suministro de soluciones llave en mano.

46
3.8.1 Sujeción de la Fresa

La condición previa más importante para realizar un fresado correcto es que la fresa
esté bien sujeta. Para fijar y sujetar la fresa se necesitan herramientas especiales tales
como husillos porta-fresa pasantes con anillos, husillos enchufables, los así llamados
mandriles en voladizo y mandriles de sujeción Hay que usar husillos o mandriles porta-
fresa tan cortos como sea posible.

3.8.2 Tipo de conos de Sujeción empleados en la fresadora

Según su mecanismo de sujeción al portaherramientas, las fresas pueden clasificarse


en: fresas con mango cónico, con mango cilíndrico y para montar en árbol.
Las fresas con mango cónico, a excepción de las fresas grandes, en general se montan
al portaherramientas utilizando un mandril o un manguito adaptador intermedio, cuyo
alojamiento tiene la misma conicidad que el mango de la fresa. Las conicidades utilizadas
suelen ser las correspondientes a los conos ISO o a los conos Morse, existiendo también
otros tipos menos utilizados en fresadoras como los conos Brown y Sharpe.
Las fresas con mango cilíndrico se fijan al portaherramientas utilizando mandriles con
pinzas. Algunas tienen un agujero en el mango y se fijan empleando mangos que se
adaptan
Por un lado, a la fresa mediante un roscado o utilizando un eje prisionero y por el otro
lado disponen de un cono para montarse al husillo de la máquina.
Las fresas para montaje sobre árbol tienen un agujero central para alojar el eje
portaherramientas, cuyo diámetro está normalizado. Disponen de un chavetero para
asegurar la rotación de la herramienta y evitar que patine. Para posicionar axialmente estas
fresas en el eje, se emplean unos casquillos separadores de anchuras normalizadas.
Además, en caso de necesidad pueden montarse varias fresas simultáneamente en lo que
se denomina un tren de fresas. Para el cambio manual de los ejes porta fresas se recurre
a sistemas clásicos de amarre con tirante roscado, pero cada vez es más utilizado el apriete
neumático o hidráulico debido a la rapidez con la que se realiza el cambio.
Las fresadoras de control numérico incorporan un almacén de herramientas y disponen
de un mecanismo que permite el cambio de herramientas de forma automática según las
órdenes programadas.

47
3.8.2.1 Cono Morse

El CONO MORSE es un acoplamiento cónico muy habitual en muchas máquinas


herramienta, especialmente en Tornos, Taladros de columna y sobremesa, Centros de
Mecanizado (Morse Taper), para adaptar y añadir accesorios y herramientas a la máquina.
3.8.2.2 Cono iso

El cono ISO es el tipo de ahusamiento que tienen muchos portaherramientas, que se


acoplan en los ejes de una fresadora, mandrinadora y centros de mecanizado. La
conicidad de este tipo de cono es estándar (7/24), es superior a las de los con Morse, y
también son más robustos. Las dimensiones de los conos ISO están normalizadas y se
denominan por el diámetro exterior del cono como ISO 30, 40 y 50.
El cono ISO aparte de su conicidad, tiene unos anclajes que se acoplan la máquina para
evitar el patinando cuando se producen grandes esfuerzos de corte. Denominando de

Diferentes formas estos conos si bien tienen el mismo grado de conicidad que
corresponde con un ángulo de generatriz de 8°17’ 50’’.
Correspondiente a tipos mango para fresas frontales tenemos los tipos:
 Cónico ISO - DIN 2080
 Cónico ISO - DIN 69 871

3.8.2.3 Otros tipos de conos

Otros conos, menos empleados, son los métricos y el Brown sharpe , cuyas
características de sujeción son semejantes a los de la morse.
3.8.2.4 Sujeción especial de la fresa

Los elementos de sujeción se deben tratar con cuidado. Su funcionamiento influye en


la calidad del fresado y ante todo en la calidad de superficie y estabilidad dimensional.

Porta fresa

La porta fresa está constituido por un cuerpo básico (1) el cual porta una ranura
longitudinal (2). En un extremo se encuentra un cono (3) con el cual se introduce el porta
fresas en el husillo de fresado. En la rosca interior (4) del cono se atornilla el husillo

48
calsable porta fresas, el cual presiona el cono exterior de la porta fresas en el cono interior
del husillo de fresado.

Portafresa antes de sujetar en el husillo (simplificado)

1 Cuerpo básico, 2 Ranura longitudinal, chavetero, 3 Cono, 4 Rosca interior, 5 Rosca


exterior, 6 Tuerca del portafresas, 7 Anillo del portafresas, 8 Chaveta, 9 Buje de eje, 10
Retenedor, 11 Husillo

La fresa se empuja en el porta fresas. Anillos de porta fresas (7) de diferente dimensión
retienen la fresa en el lugar deseado. Una chaveta (8) transmite el momento de torsión de
la porta fresas a la fresa. En el buje de eje (9) se apoya la porta fresas en el retenedor (10).
La tuerca del porta fresas presiona la fresa y el anillo. El
porta fresas debe rotar bien. Entre los anillos de la porta fresas, la fresa y el buje de eje no
debe existir impureza alguna. El husillo calsable porta fresas y la tuerca de la porta fresas
deben tensionarse con sumo cuidado.
Porta fresas calsable

La porta fresas calsable son porta fresas cortos. Ellos se emplean cuando la fresa se
debe fijar bastante cerca el husillo de fresado. Ellos poseen un cono (1), con el cual se
insertan
En la perforación cónica del husillo porta fresas (2). La fresa se inserta en la parte
cilíndrica (3) del porta fresas calsable. Un anillo de arrastre (4) transmite el movimiento
de rotación de la espiga a la herramienta.

49
3.8.2.5 Tirantes de sujeción

Existen dos tipos principales de dispositivos de fijación: las bridas de apriete y las
mordazas, siendo estas últimas las más usuales.
Las mordazas empleadas pueden ser de base fija o de base giratoria. Las mordazas de
base giratoria están montadas sobre un plato circular graduado. Mordazas pueden ser de
accionamiento manual o de accionamiento hidráulico. Las mordazas hidráulicas permiten
automatizar su apertura y su cierre, así como la presión de apriete.3 Las mesas circulares,
los platos giratorios y los mecanismos divisores son elementos que se colocan entre la
mesa de la máquina y la pieza para lograr orientar la pieza en ángulos medibles.
Además, hay otros dispositivos que facilitan el apoyo como ranuras en V para fijar
redondos o placas angulares para realizar chaflanes y utillajes de diseño especial. Al fijar
una pieza larga con un mecanismo divisor, pueden utilizarse un contrapunto y lunetas.
Para la fijación de las piezas y los dispositivos que se utilizan, las mesas disponen de unas
Ranuras en forma de T en las cuales se introducen los tornillos que fijan los utillajes y
dispositivos utilizados. También se pueden utilizar dispositivos magnéticos que
utilizan imanes.
Las fresadoras de control numérico pueden equiparse con dos mesas de trabajo, lo que
posibilita cargar y descargar las piezas mientras se está mecanizando una nueva pieza,
con el consiguiente ahorro de tiempo. La colocación o el giro de la mesa o de sus
accesorios a la posición de trabajo pueden programarse con funciones específicas en los
programas de control numérico.

3.8.3 Eje porta fresa normal

Estos ejes cumplen con la misma función que los ejes porta fresas largas. Su diferencia
está en que el eje cilíndrico largo se ha reemplazado por uno muy corto y en otros casos
se ha eliminado por completo, según sea el tipo de fresa que se requiere tomar. Estas
características permiten clasificar los ejes porta fresas cortas en dos tipos: para fresas con
agujero y fresas con espigas.

50
3.8.4 Montaje de la fresa

 Aparato divisor: El montaje sobre el aparato divisor permite hacer en la


fresadora ciertas operaciones que de otro modo no será posible ejecutarlas, o
cuando menos resultarían muy complejas.
 Algunos de estos casos son:
 Conseguir que la pieza gire a una velocidad relacionada y en forma simultánea
con el desplazamiento de la mesa ( para hacer engranajes helicoidales, brocas,
tornillos sinfín, levas en espiral),
 Hacer divisiones distribuidas regularmente en la periferia de una pieza (anillos
graduados, ruedas dentadas),
 Fresado de piezas en ángulo (engranajes cónicos).

3.8.5 Sentido de hélice y giro de fresa

El sentido de avance de la herramienta impone distintas exigencias a la fijación de la


pieza. Durante el fresado hacia arriba, debe resistir fuerzas de elevación. Durante el
fresado hacia abajo, debe resistir fuerzas de empuje.

3.8.6 acoplamiento directo al aire en el eje principal o en eje del cabezal vertical o
universal

El cabezal vertical universal Huré es un mecanismo que aumenta las prestaciones de


una fresadora universal y es de aplicación para el fresado horizontal, vertical, radial en el
plano vertical, angular (inclinado) en un plano vertical perpendicular a la mesa de la
fresadora y oblicuo o angular en el plano horizontal. Este mecanismo es de gran
aplicación en las fresadoras universales y no se utiliza en las fresadoras verticales.

Consta de dos partes: la primera, con el árbol portaherramientas, se une con la otra
parte del cabezal según una corredera circular inclinada 45º respecto a la horizontal, y la
segunda se une mediante una corredera circular vertical con la parte frontal de la columna
de la fresadora, donde se acopla al husillo principal de la máquina. El cabezal está
dispuesto para incorporarle herramientas de fresar, brocas y escariadores mediante pinzas,
porta-brocas y otros elementos de sujeción de herramientas. La velocidad de giro del
husillo de este accesorio es la misma que la del husillo principal de la fresadora. No son
adecuados para las operaciones con herramientas grandes de planear

51
3.8.7 Acoplamiento indirecto al aire

Es uno de los sistemas de división que permite obtener un determinado número de


divisiones, que no se lograrían por la división directa.

En la división indirecta el husillo del cabezal divisor es accionado a través de un


tornillo sin fin y una rueda helicoidal. La relación de transmisión del mecanismo de
tornillo sin fin es 40 : 1, es decir que 40 revoluciones de la manivela divisora suponen
una revolución del

Husillo del cabezal divisor. Si, por ejemplo, se quiere tener una división decimal, para
cada paso parcial serán necesarias 40 : 10 = 4 vueltas de la manivela divisora.

Para 32 divisiones, por ejemplo, se necesitarán 40 : 32 = 1 8/32 = 1 ¼ revoluciones.


Para poder realizar el ¼ de revolución, hará falta un disco de agujeros con una
circunferencia de agujeros cuyo número sea divisible por 4, por ejemplo la circunferencia
de 16 agujeros daría ¼ de 16 = 4. La manivela divisora desplazable radialmente se ajusta
en esta circunferencia de agujeros y se hace girar en 4 distancias entre agujeros. En este
procedimiento de división se sujeta el disco de agujeros mediante la clavija de fijación.

Los discos de agujeros son recambiables. Tienen por lo general de seis a ocho
circunferencias concéntricas de agujeros con diferentes números de agujeros. Dentro de
cada circunferencia las distancias entre agujeros son iguales. La división se facilita
mediante la utilización de la tijera de dividir . Se ahorra uno el tiempo perdido en el
engorroso recuento de agujeros, expuesto además a equivocaciones. Entre ambos brazos
de la tijera siempre tiene que haber un agujero más que el número de espacios entre ellos
que se había calculado. Para evitar errores en la división hay que tener cuidado al seguir
dividiendo, de que la manivela gire siempre por error, habrá que retroceder
suficientemente la manivela para eliminar la acción del recorrido muerto, y entonces
volver a girar hacia delante.

3.8.8 Mandril para fijar directamente fresa de mango cónico

Dispositivo de fijación de herramientas y todo tipo de componentes de


portaherramientas de corte fabricados por Ann Way cuentan con una alta estabilidad
mecánica y alta precisión. Contamos con una amplia gama de herramientas de corte como
ser fresas, conos Morse, fresas de planear, cortadores laterales, barrenos, micro barrenos,

52
cortadores de balance ajustables, y fresas de espiga redondeadoras de esquina, solo por
nombrar unas cuantas. Nuestros productos relacionados incluyen presetters de
herramientas, mandriles para pinzas, tuercas de sujeción, llaves, pinzas, mandriles de
fresado, Soporte para Roscado Rígido, Soportes para roscado, pinzas porta piezas de
roscado, accesorios para roscado,

Portabrocas, soportes para cascos de fresado. Las herramientas de cortes y


componentes de máquinas fabricados por Ann Way son hechos para durar y cuentan con
un excelente servicio post-venta.

3.8.9 Trabajo en la fresadora

 Velocidad de corte
 Avance (Es el sentido horario).
 Problema
 Sujeción de la pieza
 Aparatos diversos

3.9.1 Velocidad de Corte

La velocidad del corte se fija de acuerdo con la calidad de la herramienta y el material


que se trabaja influye de manera muy importante: la fijación de la pieza y fresa
(vibraciones), y la duración de la fresa sin refilado (economía, a lo que contribuye
largamente la lubricación).

3.9.2 Avance

En la fresadora se obtiene el avance movimiento de la pieza contra la fresa.

3.9.3 Sujeción de la pieza

El trabajo en la fresadora es particular mente intenso, la piezas están solicitas por


fuerzas muy grandes, que pueden arrancarlas o moverlas de su asiento. Para evitarlos hay
que asegurarse que la fijación es suficientemente enérgica.

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Antes de empezar a trabajar hay que comprobar que durante el trabajo no se van a
presentar dificultades a causas de los elementos de fijación, asegurándose de que no
tropezara ni los ejes porta fresa, ni los soportes del mismo, etc.

3.9.4 Aparato divisor clasificación

Uno de los accesorios más utilizados en la fresadora para la sujeción de las piezas es
el aparato divisor que se emplean para hacer divisiones equidistantes, unas veces sobre
piezas cilíndricas y otras, a lo largo de las reglas el primero se llama aparato divisor
giratorio y el segundo lineal.
El aparato divisor giratorio puede ser horizontal, vertical o universal, según que su
husillo porta pieza sea horizontal, vertical o inclinable.
3.9.4.1 Constante del aparato divisor

Es el número de vueltas que se han de dar a la manivela, para el eje porta pieza de una
vuelta entera sobre sí misma.

3.9.4.2 Formulas para hacer las divisiones

Para hacer divisiones en este aparato se sigue la siguiente regla: se forma una
quebrando que tenga por numerador la constante el aparto y por denominador el número
de divisiones que se han de hacer si resulta un quebrado impropio se reducen al mixto o
al entero.

𝑘 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡.𝑎𝑝𝑎𝑟𝑎𝑡𝑜 𝑑𝑖𝑣𝑖𝑠𝑜𝑟
= = número de vueltas
𝑧 №𝑑𝑖𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑎 ℎ𝑎𝑐𝑒𝑟

3.10 Ruedas dentadas

3.10.1 Generalidades

Fórmula para el calcula de unas ruedas dentada

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Símbolo Denominación Formula

Z Numero de dientes Z

M Modulo Dp 𝑃𝑐
𝑀= =
Z 𝜋

Pc Paso Pc = π x M = π 𝐷𝑝
𝑍
circunferencial
Dp Diámetro Dp = M. Z
primitivo
De Diámetro exterior De = Dp + 2M =M (Z + 2)

Di Diámetro interior Di = De – 2,5 M = M(Z-2)

H Altura del diente H = 2,25. M

h’ Cabeza del diente h’ = M

h” Pie del diente h” = 1,25 M

e Espesor del diente 𝑃𝑐 𝑀𝑋𝜋


e= =
𝑍 𝑍

r Radio de redondeo
del fondo de los r = 0,25 M
diente
L Largo del diente L = 10. M

3.11 Seguridad e higiene

El trabajo en la fresadora no es difícil, pero requiere gran atención para evitar errores
y accidentes.

De que unas normas a completas por lo menos hasta llegar a cinco. Tanto desde el
punto de vista de seguridad, como para lograr trabajo de calidad:

55
 No poner la maquina en marcha hasta conocer todos sus mandos.

 Antes de cada trabajo, estudiar el proceso de mecanizado.

 Elegir los medios de fijación apropiarlos y utilizarlos


perfectamente.

 Elegir la fuerza más conveniente y montar correctamente.

 Calcular y emplear las velocidades de corte y avance para cada


pasada.

Y las proyecciones de fragmentos de la herramienta, caso de que se rompiera. Esta


protección es indispensable

Cuando el trabajo de fresado se realice a altas velocidades.

4. Limadora

La limadora es una máquina de movimiento alternativo horizontal dotada de una


herramienta simple, que efectúa el movimiento de corte.

El movimiento de avance es perpendicular a la dirección en que se mueve la


herramienta y, generalmente es efectuado por la pieza.

56
4.1 Principales órganos de la limadora

Los órganos y elementos de una limadora están distribuidos en tres partes principales
llamadas bancada carnero y mesa.

4.1.1 Bancada

En la bancada o soporte general van los mecanismos de parada y puesta en marcha,


los destinados a obtener las diversas velocidades de la máquina y los que tienen por objeto
conseguir el movimiento alternativo de corte, con una amplitud regulable a voluntad.

4.1.2 Carnero

Es un carro con movimiento alternativo, en uno de cuyos extremos va la herramienta


cortante.

Recibe el movimiento de la colisa en el extremo del carnero va una torrecida


orientable, por donde se desliza el carro portaherramientas, movido por un husillo con su
manivela y su correspondiente tambor graduado. El ajuste del carnero sobre las guías de
la bancada debe ser suave y sin juego; esto se logra por medio de una regleta de ajuste.

4.1.3 Mesa

La mesa que sujeta la pieza a mecanizar realiza un movimiento de avance transversal,


que puede ser intermitente para realizar determinados trabajos, como la generación de
una

Superficie plana o de ranuras equidistantes. Asimismo es posible desplazar


verticalmente la herramienta o la mesa, manual o automáticamente, para aumentar la
profundidad de pasada.

4.2 Funcionamiento

El funcionamiento de la limadora mecánica se caracteriza por la búsqueda de un


mecanizado de las piezas por arranque de viruta, así que se realiza un movimiento lineal
alternativa con esta herramienta. Se va a encontrar una mesa con la que se sujetará la
pieza que se quiere mecanizar y se ejecuta un movimiento transversal para avanzar, el
cual será intermitente para la realización de ciertos trabajos: ranuras equidistantes o
generar una superficie plana.

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4.3 Materiales y herramientas

Las herramientas empleadas, son monofilo, parecidas a las del torno. El material de
estas es generalmente acero rápido o acero de herramientas. Se utilizan dos tipos de
herramientas ya que este proceso de mecanizado, permite hacer dos tipos de trabajo, de
“Desbaste” y de “Afinado o Acabado”.

4.4 Trabajos

 Labrado de superficies planas horizontales


 Labrado de superficies planas inclinadas
 Labrado de superficies planas verticales

4.4.1 Labrado de superficies planas horizontales

En este trabajo el avance lo efectúa la mesa porta pieza. Movida a mano o


automáticamente.

4.4.2 Labrado de superficies planas inclinadas

En este trabajo el avance lo efectúa el carro portaherramientas. Movida a mano salvo


que tenga automáticamente.

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4.4.3 Labrado de superficies planas verticales

Es un caso particular de lo anterior por lo que vale todo lo dicho.

4.5 Seguridad e higiene

• Manejar la máquina sin distraerse.


• Las virutas producidas durante el mecanizado nunca deben retirarse con la mano, ya
que se pueden producir cortes y pinchazos.
• Las virutas secas se deben retirar con un cepillo o brocha adecuados, estando la
máquina parada. Para virutas húmedas o aceitosas es mejor emplear una escobilla de
goma.
• Se debe llevar la ropa de trabajo bien ajustada. Las mangas deben llevarse ceñidas a
la muñeca.
• Se debe usar calzado de seguridad que proteja contra cortes y pinchazos, así como
contra caídas de piezas pesadas.
• Es muy peligroso trabajar llevando anillos, relojes, pulseras, cadenas en el cuello,
bufandas, corbatas o cualquier prenda que cuelgue.
• Asimismo es peligroso llevar cabellos largos y sueltos, que deben recogerse bajo
gorro o prenda similar. Lo mismo la barba larga. Durante el mecanizado

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5. Rectificadora

5.1. Tipos de rectificadoras

o Rectificadoras planeadoras o tangenciales


o Rectificadora sin centros
o Rectificadoras universales

5.1.1 Rectificadoras planeadoras o tangenciales

Las rectificadoras planeadoras o tangenciales constan de un cabezal provisto de una


muela y un carro longitudinal que se mueve en vaivén, en el que se coloca la pieza a
rectificar. También puede colocarse sobre una plataforma magnética. Generalmente se
utiliza para rectificar matrices, calzos y ajustes con superficies planas.

5.1.2 Rectificadora sin centros

La rectificadora sin centros (centerless) no tiene centros. Se utiliza para el rectificado


de pequeñas piezas cilíndricas, como bulones, casquillos, pasadores, etc. Permite
automatizar la alimentación de las piezas, facilitando el funcionamiento continuo y la
producción de grandes series de la misma pieza. En este caso, la superficie de la pieza se
apoya sobre la platina de soporte entre el disco rectificador (que gira rápidamente) y la
platina regulable pequeña (que se mueve lentamente).

5.1.3 Rectificadoras universales

Las rectificadoras universales se utilizan para todo tipo de rectificados en diámetros


exteriores de ejes. Son máquinas de gran envergadura, cuyo cabezal portamuelas tiene un
variador de velocidad para adecuarlo a las características de la muela que lleva
incorporada y al tipo de pieza que rectifica.

5.2 Velocidad de corte

La velocidad de tiene durante el trabajo de arranque de viruta, es muy elevado; la


muela, debido al rozamiento producido al forzarse con la pieza, se desgasta y pierde el
perfil inicial.

5.3 Partes de una rectificadora

 Muela

60
 Unidad de control
 Mesa de trabajo
 Palanca de avance transversal de la muela
 Bandeja portapiezas
 Palanca de avance transversal de la mesa
 Palanca de avance vertical de la mesa
 Base

6. Taladro de pedestal

Se denomina taladradora o taladro a la máquina o herramienta con la que se mecanizan


la mayoría de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan
estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: El de rotación de
la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a través de una transmisión por
poleas y engranajes, y el de avance de penetración de la broca, que puede realizarse de
forma manual sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión para hacerlo.

Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros
cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca. La operación

61
de taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con una máquina taladradora, en un
torno, en una fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en una mandriladora.

De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los


procesos más importantes debido a su amplio uso y facilidad de realización, puesto que
es una de las operaciones de mecanizado más sencillas de realizar y que se hace necesaria
en la mayoría de los componentes que se fabrican.

Los taladros descritos en este artículo se refieren básicamente a los usados en las
industrias metalúrgicas para el mecanizado de metales. Otros tipos de taladros empleados
en la cimentación de edificios y obras públicas, así como en sondeos mineros, tienen otras
características muy diferentes y serán objeto de otros artículos específicos.

6.1 Brocas

La broca es una pieza metálica de corte que crea orificios circulares en diversos
materiales cuando se coloca en una herramienta mecánica como taladro, berbiquí u otra
máquina. Su función es formar un orificio o cavidad cilíndrica

Para elegir la broca adecuada al trabajo se debe considerar la velocidad a la que se


debe extraer el material y la dureza del mismo. La broca se desgasta con el uso y pierde
su filo, siendo necesario un reafilado, para lo cual pueden emplearse máquinas afiladoras,

Utilizadas en la industria del mecanizado. También es posible afilar brocas a mano


mediante pequeñas amoladoras, con muelas de grano fino.

6.1.1 Tipos de brocas

 Brocas helicoidales.
 Brocas normales helicoidales
 Broca metal alta velocidad

6.1.1.1 Brocas helicoidales.

Dependiendo de su aplicación, las brocas tienen diferente geometría. Entre muchos


tipos de brocas podemos citar:

62
6.1.1.2 Brocas normales helicoidales: Generalmente se sujetan mediante portabrocas.
Existen numerosas variedades que se diferencian en su material constitutivo y tipo de
material a taladrar.

6.1.1.3 Broca metal alta velocidad: Para perforar metales diversos, fabricadas en
acero de larga duración; las medidas más usuales son:

7. Metrología

7.1. Transformación de pulgada a milímetro

3 X 25.4mn = 4,11660

10 1pulg

7.2 Instrumento de medición y verificación

7.2.1 calibre deslizable o pie de rey

El calibre, también denominado calibrador, cartabón de corredera o pie de rey, es un


instrumento de medición, principalmente de diámetros exteriores, interiores y
profundidades, utilizado en el ámbito industrial. El vernier es una escala auxiliar que se
desliza a lo largo de una escala principal para permitir en ella lecturas fraccionales exactas
de la mínima división. Para lograr lo anterior, una escala vernier está graduada en un
número de divisiones iguales en la misma longitud que n-1 divisiones de la escala
principal; ambas escalas están marcadas en la misma dirección.1

Es un instrumento sumamente delicado y debe manipularse con habilidad, cuidado,


delicadeza, con precaución de no rayarlo ni doblarlo (en especial, la colisa de
profundidad). Deben evitarse especialmente las limaduras, que pueden alojarse entre sus
piezas y provocar daños.

63
7.2.2
Calibre de altura (gramil)

El gramil o calibrador de altura con vernier es un instrumento de medición y trazado


que se utiliza en los laboratorios de metrología y control de calidad, para realizar todo
tipo de trazado en piezas como por ejemplo ejes de simetría, centros para taladros, excesos
de mecanizado etc.

Consta de una columna principal, que está graduada en centímetros y milímetros, por
la que se desliza el calibre trazador que lleva incorporado un vernier de precisión. La
punta del calibre es de metal duro.

Este tipo de gramil puede ser intercambiado por un reloj palpado de nivelación, para
comprobar el paralelismo u horizontalidad de superficies.

7.2.3 El micrómetro

64
El micrómetro, que también es denominado tornillo de Palmer, calibre Palmer o
simplemente palmer, es un instrumento de medición cuyo nombre deriva
etimológicamente de las palabras griegas "μικρο" (micros, que significa pequeño) y
μετρoν (metron, que significa medición). Su funcionamiento se basa en un tornillo
micrométrico que sirve para valorar el tamaño de un objeto con gran precisión, en un
rango del orden de centésimas o de milésimas de milímetro (0,01 mm y 0,001 mm,
respectivamente).

El tornillo micrométrico es un tornillo de rosca fina que dispone en su contorno de una


escala grabada, la cual puede incorporar un nonio. La longitud máxima mensurable con
el micrómetro de exteriores es normalmente de 25 mm, si bien también los hay de 0 a 30,
siendo por tanto preciso disponer de un aparato para cada rango de tamaños a medir: 0-
25 mm, 25-50 mm, 50-75 mm, etc.

Además, suele tener un sistema para limitar la torsión máxima del tornillo, necesario,
pues al ser muy fina la rosca no resulta fácil detectar un exceso de fuerza que pudiera ser
causante de una perdida en la exactitud.

7.2.4 Goniómetro (escuadra falsa)

Un goniómetro también conocido como transportador universal es un instrumento que


se utiliza para medir ángulos.

Partes de un goniómetro

Este instrumento está compuesto principalmente de un sema circulo graduado con 180º
o un circulo con 360º . Existe gran variedad de goniómetros, algunos solo tienen el circulo
graduado, otros tienen una regleta graduada para medir distancias, también pueden tener
un dial giratorio en el cual esta insertado un nonio para tomar medidas con mayor
precisión.

7.2.5 Calibrador regulador para eje

Se llama galga o calibre fijo o "feeler" a los elementos que se utilizan en el mecanizado
de piezas para la verificación de las cotas con tolerancias estrechas cuando se trata de la
verificación de piezas en serie. La galga también es una unidad de medida, ésta es utilizada
para indicar el grosor (espesor) de materiales muy delgados o extremadamente finos; la
galga se define como el grosor de un objeto expresado en micras multiplicado

65
por 4. Así, por ejemplo, una lámina de polietileno que tenga 25 micras (0,025 mm) de
grosor será de 100 galgas; por tanto, la galga equivale a un cuarto de millonésima de
metro (2,5 × 10-7 m).1 En el mundo anglosajón las medidas en los calibres fijos también
se pueden encontrar indicadas en milésimas de pulgada.

7.2.6 Calibrador de tampón

La calibración tampones es una operación propia de un sistema de calidad. El tampón


es utilizado como un patrón de referencia en ajuste de instrumentos de medida de
diámetros exteriores o como útil de verificación. Se trata de un patrón con unas excelentes
prestaciones metrológicas respecto a su coste. La calibración tampones patrón revela que
se trata de elementos fiables y de muy buena exactitud. Se requiere de destreza para un
correcto uso del patrón.

7.2.7 El comparador

Un reloj comparador o comparador de cuadrante es un instrumento de medición de


dimensiones que se utiliza para comparar cotas mediante la medición indirecta del
desplazamiento de una punta de contacto esférica cuando el aparato está fijo en un
soporte. Consta de un mecanismo de engranajes o palancas que amplifica el movimiento
del vástago en un movimiento circular de las agujas sobre escalas graduadas circulares
que permiten obtener medidas con una precisión de centésimas o milésimas de milímetro
(micras).1 Además existen comparadores electrónicos que usan sensores de
desplazamiento angular de los engranajes y representan el valor del desplazamiento del
vástago en un visualizador.

La esfera del reloj que contiene la escala graduada puede girarse de manera que puede
ponerse el cero del cuadrante coincidiendo con la aguja y realizar las siguientes medidas

7.2.8 Tipos de plantillas para posesiona miento de las cuchillas de roscar

Es una superficie cuyo eje está contenido en el plano y en torno a él describe una
trayectoria helicoidal cilíndrica.

El roscado puede ser realizado con herramientas manuales o máquinas herramientas


como taladradoras, fresadoras y tornos. Para el roscado manual se utilizan machos y
terrajas, que son herramientas de corte usadas para crear las roscas de tornillos y tuercas
en metales, madera y plástico. El macho se utiliza para roscar la parte hembra mientras

66
que la terraja se utiliza para roscar la porción macho del par de acoplamiento. El macho
también puede utilizarse para roscado a máquina.

Macho con canal recto

Macho con canal helicoidal a derechas

Macho con canal helicoidal a izquierdas y corte a derechas, que se utiliza para roscar
agujeros con un corte interrumpido como agujeros longitudinales o agujeros
transversales. La viruta va en dirección del avance del macho evitando quedarse atrapada
entre las paredes del orificio y los dientes del macho.

Macho recto con entrada corregida que se utiliza en agujeros pasantes, la viruta es
impulsada hacia delante.

Debemos señalar que las roscas pueden presentar varios defectos: el primero está
asociado con su cálculo y diseño, puesto que pueden no haber sido seleccionadas a las
dimensiones de la rosca, el sistema y el material adecuado. Esto produce el deterioro
prematuro.

8. Elementos de su guion normalizado

8.1 Tornillos

Se denomina tornillo a un elemento mecánico utilizado en la fijación temporal de


piezas entre sí, que está dotado de una caña con rosca triangular, que, mediante una fuerza
de torsión ejercida en su cabeza con una llave adecuada o con un destornillador, se puede
introducir en un agujero roscado a su medida o atravesar las piezas y acoplarse a una
tuerca.

El tornillo deriva directamente de la máquina simple conocida como plano inclinado


y siempre trabaja asociado a un orificio roscado. Los tornillos permiten que las piezas
sujetas con los mismos puedan ser desmontadas cuando la ocasión lo requiera.

67
8.2 Tuercas

Una tuerca es una pieza mecánica con un orificio central, el cual presenta una rosca,
que se utiliza para acoplar a un tornillo, en forma fija o deslizante. La tuerca permite
sujetar y fijar uniones de elementos desmontables. En ocasiones puede agregarse una
arandela para que la unión cierre mejor y quede fija. Las tuercas se fabrican en grandes
producciones con máquinas y procesos automatizados.

La tuerca siempre debe tener las mismas características geométricas del tornillo con el
que se acopla, por lo que está normalizada según los sistemas generales de roscas.

8.3 Arandela (anillos)

Una arandela es un elemento de montaje con forma de disco delgado con un agujero
usualmente en el centro (corona circular), siendo su uso más frecuente el sentar tuercas y
cabezas de tornillos.1 Usualmente se utilizan para soportar una carga de apriete. Entre
otros usos pueden estar el de espaciador, de resorte, dispositivo indicador de precarga y
como dispositivo de seguro. También existen arandelas de estrella, con dientes internos
y externos.

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Las arandelas normalmente son de metal o de plástico. Los tornillos con cabezas de
alta calidad requieren de arandelas de algún metal duro para prevenir la pérdida de pre-
carga una vez que el par de apriete es aplicado. Los sellos de hule o fibra usados en tapas
y juntas para evitar la fuga de líquidos (agua, aceite, etc.) en ocasiones son de la misma
forma que una arandela pero su función es distinta. Las arandelas también son importantes
para prevenir la corrosión galvánica, específicamente aislando los tornillos de metal de
superficies de aluminio.

8.3.1 Arandela de seguridad

La función de estas arandelas es de retención para ejes o agujeros.

8.4 Anillo de seguridad para eje

El anillo externo para ejes DIN 471 es un elemento de seguridad utilizado


universalmente para montaje axial en una ranura externa. Sujeta elementos a ejes; como
por ejemplo una rueda libre, una pieza

cualquiera, una palanca, etc.

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Puede transmitir cargas axiales considerables entre el elemento de la máquina que
ejerce la fuerza y la ranura sobre la cual va montado el anillo.

8.5 Pasadores

8.5.1 Pasadores cilíndricos

El pasador cilíndrico es un tipo de pasador de fijación mecánica desmontable. Este


elemento de fijación presenta una forma maciza cilíndrica, con o sin cabeza, cuyos
extremos pueden ser: planos, cónicos y abombados, para facilitar la inserción en un
orificio común a varias piezas, permitiendo su unión en una posición fija, así como un
posicionamiento preciso.

Su bajo coste y el ser un elemento de unión fácilmente desmontable, le confiere un


gran uso en el campo industrial. Dimensiones y características generales están descritos
en las normas ANSI Standard B18.8.2 y Militar Standard MS-16555 y MS-16556, así
como demás normativas específicas de cada país.

70
8.5.2 Pasadores cónicos

Un perno cónico es un elemento de fijación utilizado en ingeniería mecánica. Son


barras de acero con el diámetro de un extremo más grande que el otro. Los pasadores
cónicos en pulgadas tienen una inclinación al punto del diámetro de 1:48, mientras que
las métricas tienen una inclinación de 1:50. Un cono 1:48 significa que uno de los
extremos de una barra de cuatro pies de largo (48 pulgadas) será de 1 pulgada de diámetro
más pequeño que el otro extremo, o una puesta a punto de ¼ pulgada en una longitud de
1 pie. Algunos

Pasadores cónicos tienen una rosca macho en el extremo más pequeño, que contiene
el perno en su lugar con una arandela y una tuerca.

8.5.3 Pasadores de aletas

• Para fijar tuercas almenadas en

71
Combinación con tornillos o pivotes

Roscados con orificio para pasadores

(Por ejemplo, varillaje de dirección y

Barras de acoplamiento en el

Automóvil).

• Para fijar pernos.

Ejemplos:

- Pasadores DIN 94 sin baño ø 2,0L

36mm. 470 2 x 36

- Pasadores DIN 94 cincados ø 2,0L

25mm. 470 2 x 259.

- Pasadores DIN 94 A2

8.6 Chavetas

Se denomina chaveta a una pieza de sección rectangular o cuadrada que se inserta entre
dos elementos que deben ser solidarios entre sí para transmitir potencia y evitar que se
produzcan deslizamientos de una pieza sobre la otra. El hueco que se mecaniza en las
piezas acopladas para insertar las chavetas se llama chavetero. La chaveta tiene que estar

72
muy bien ajustada y carecer de juego que pudiese desgastarla o romperla por
cizallamiento.

Ejemplos de mecanismos que tienen insertada una chaveta, son los ejes de motores
eléctricos y la polea que llevan acoplada; los engranajes que no son excéntricos también
llevan insertada una chaveta que los fija al eje donde se acoplan.

El volante de dirección de los vehículos también lleva insertada una chaveta que lo
une al árbol de dirección.

8.7 Lengüeta

La lengüeta es de caras paralelas y ajusta lateralmente, pero sin ejercer presión radial,
permitiendo en determinados casos el desplazamiento axial entre las piezas.

73
2.1.2.- Marco Conceptual

Para el entendimiento, de esta presente investigación necesitamos conocer de manera


más profunda algunos términos correspondientes a la misma:
 Lengüeta: La lengüeta es de caras paralelas y ajusta lateralmente, pero sin ejercer
presión radial, permitiendo en determinados casos el desplazamiento axial entre
las piezas.
 Chavetas: Se denomina chaveta a una pieza de sección rectangular o cuadrada
que se inserta entre dos elementos que deben ser solidarios entre sí para transmitir
potencia y evitar que se produzcan deslizamientos de una pieza sobre la otra.
 Taladro de pedestal: Se denomina taladradora o taladro a la máquina o
herramienta con la que se mecanizan la mayoría de los agujeros que se hacen a las
piezas en los talleres mecánicos
 Brocas: La broca es una pieza metálica de corte que crea orificios circulares en
diversos materiales cuando se coloca en una herramienta mecánica como taladro,
berbiquí u otra máquina. Su función es formar un orificio o cavidad cilíndrico.
 Brocas helicoidales: Dependiendo de su aplicación, las brocas tienen diferente
geometría. Entre muchos tipos de brocas podemos citar: El micrómetro, que
también es denominado tornillo de Palmer, calibre Palmer o simplemente palmer,
es un instrumento de medición cuyo nombre deriva etimológicamente de las
palabras griegas "μικρο" (micros, que significa pequeño) y μετρoν (metron, que
significa medición).
 Reloj comparador: Un reloj comparador o comparador de cuadrante es un
instrumento de medición de dimensiones que se utiliza para comparar cotas
mediante la medición indirecta del desplazamiento de una punta de contacto
esférica cuando el aparato está fijo en un soporte.
 Tuercas: Una tuerca es una pieza mecánica con un orificio central, el cual
presenta una rosca, que se utiliza para acoplar a un tornillo, en forma fija o deslizante.

2.2.- Hipótesis

2.2.1.- Hipótesis general

 Si se diseña y construye de manera correcta las sillas metálicas, habrá comodidad.

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2.2.2.- Variables

Tabla #1
Declaración de las variables

Variable independiente Variable dependiente

Diseño y construcción de sillas metálicas Comodidad

Elaboración propia

75
CAPITULO III

3.1.- Metodología de la investigación


Diseño y construcción de sillas metálicas.

3.2.- Tipos de investigación


El tipo de investigación se puntualizará en esta metodología, la misma que se va a aplicar
en el presente trabajo de investigación, y será la detallada a continuación:
 Tipo descriptivo: En esta investigación se da de manera descriptiva porque reseña
rasgos, cualidades o atributos de la población objeto de estudio.
Además de ser una investigación descriptiva, tiene un enfoque cuantitativo, el mismo que
da valores acercados a la realidad que permite conocer más a fondo el problema que se
investiga. Este tipo de enfoque se define a continuación.
 Enfoque cuantitativo: este tipo de enfoque se basa en que se da a través de
medición numérica porque “el propósito de esta investigación es examinar y
entender que el fenómeno se guía a través de ciertas dimensiones consideradas
como significativas por estudios previos” (Hernández Sampieri, Fernández
Collado, & Baptista Lucio, 2014, pág. 361).

3.3.- Métodos, técnicas e instrumentos

3.3.1.- Métodos
Métodos empíricos:
Estos métodos posibilitan revelar las relaciones esenciales y las características
fundamentales del objeto de estudio, accesibles a la detección de la percepción, a través
de procedimientos prácticos con el objeto y diversos métodos de estudio. Esta
investigación permite hacer una serie de investigación referente a su problemática
(Scribd, 2017).
Se escogió la medición como método empírico, el mismo que se refiere a la
identificación de los objetos y atributos pertinentes en relación con las problemáticas
planteadas (Rodríguez, 2014).

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Métodos teóricos
Un método teórico “permite descubrir en el objeto de investigación las relaciones
esenciales y las cualidades fundamentales, no detectables de manera sensoperceptual. Por
ello se apoya básicamente en los procesos de abstracción, análisis, síntesis, inducción y
deducción” (Monografía Plus, 2019).
Se escogió el método analítico-sintético, como método teórico el mismo que “está
integrado por el desarrollo del análisis y la síntesis, mediante el cual se descompone un
objeto, fenómeno o proceso en los principales elementos que lo integran para analizar,
valorar y conocer sus particularidades, y simultáneamente a través de la síntesis, se
integran vistos en su interrelación como un todo” (Zayas, 2018).

3.3.2.- Técnicas
Las técnicas constituyen el conjunto de mecanismos, medios o recursos dirigidos a
recolectar, conservar, analizar y transmitir los datos de los fenómenos sobre los cuales se
investiga. Por consiguiente, las técnicas son procedimientos o recursos fundamentales de
recolección de información, de los que se vale el investigador para acercarse a los hechos
y acceder a los hechos y acceder a su conocimiento (Enriquez, 2019).
La técnica que se utilizará para la presente investigación es la:
 Encuesta: Técnica concreta que se realiza a través de la interrogación de los
sujetos cuya finalidad es la de obtener de manera sistemática medidas sobre
conceptos que se derivan de un problema de investigación, la misma se realiza
mediante un cuestionario (López P. & Fachelli S., 2015, pág.8).
3.3.3.- Instrumentos
Es una técnica que consiste en observar atentamente el fenómeno, hecho o caso, tomar
información y registrarla para su posterior análisis. La observación es un elemento
fundamental de todo proceso investigativo; en ella se apoya el investigador para obtener
el mayor número de datos (Ruiz, 2010). Así, como la observación podemos tener más
instrumentos que nos ayuden al proceso investigativo que llevamos a cabo.

 Cuestionario: Un cuestionario es un conjunto de preguntas que se confecciona


para obtener información con algún objetivo en concreto. Existen numerosos
estilos y formatos de cuestionarios, de acuerdo a la finalidad específica de cada
uno (Pérez Porto & Gardey, 2014).

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3.4.- Población y muestra de investigación

3.4.1.- Población
La población es definida por (López P, 2004, pág. 69) como “el conjunto de personas
u objetos de los que se desea conocer algo en una investigación. Esta población puede
ser: artículos de prensa, editoriales, películas, videos, novelas, series de televisión,
programas radiales y por supuesto personas”. El universo o la población que se utilizará
en esta investigación es de tipo finito, debido a que se escogió a la comunidad educativa
correspondiente a la Unidad Educativa Técnica “San Rafael”, que son: 228 personas
aproximadamente.

3.4.2.- Muestra
La muestra según (López P, 2004, pág. 69) es “un subconjunto o parte del universo o
población en que se llevará a cabo la investigación”. El tipo de muestreo que se presenta
en esta investigación es probabilístico, porque todo el universo tiene las mismas
características, es así que la técnica escogida fue la aleatoria simple que según (Otzen &
Manterola, 2017) es la que “garantiza que todos los individuos que componen la
población blanco tienen la misma oportunidad de ser incluidos en la muestra”. Para esta
investigación, se proyectó tomar un conjunto de la comunidad educativa específicamente
enfocado en los estudiantes. A continuación, se presenta la selección de la muestra por
medio de la siguiente fórmula:

𝑍2𝑝𝑞𝑁
𝑚= = 35
𝑁𝑒2 + 𝑍2𝑝𝑞

Donde:

m = tamaño de la muestra. Z = nivel de confianza (1,65) al 90%. N = Universo de estudio


(228) p = probabilidad a favor (50%) q = probabilidad en contra (50%) e = error de
estimación (13%). Es así que el total de nuestra muestra de estudio son 35 participantes
de la comunidad estudiantil.

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