Universidad Tecnológica del Centro

Campus Guacara

Proyecto Logística, Grupo 14

Profesor: Integrantes:
José Danello Carlos Pérez CI 26961818
Luis Chacón CI 26491500
Virgilio Ruíz CI 28.187.359

Guacara, junio del 2019

Estructura de la Cadena Logística.
Proveedores: Camiones de transporte de caña provenientes de Turmero se encargan
de la llegada de las materias primas adquiridas por medio de los proveedores. Esta parte
del proceso está relacionada con el área de compras de la compañía puesto que se
encarga de los pedidos y pagos a proveedores por la caña de azúcar adquirida, la cual
es almacenada en uno de los depósitos que se encuentran acondicionados para recibirla.
Además también de la adquisición de los empaques que se van a usar para la venta del
producto.

Fabricación: La molienda, el calentador del jugo de la caña, la máquina de

clarificación del jugo, los equipos de evaporación, las máquinas de cristalización
centrifugado y secado, y el envasado, permite la extracción del jugo de la caña de
azúcar, y el tratamiento de este, hasta convertirlo en azúcar refinada lista para el
embasamiento para después proceder a el almacenamiento de este en bodegas.

Almacenamiento: Bodegas y espacios adecuados para almacenamiento de las

diferentes presentaciones de azúcar en condiciones de humedad y temperatura
controlada.

Distribución: Camiones a nivel nacional: El azúcar es envasado, en diferentes

presentaciones, es distribuido por medio de camiones a los distintos puntos de venta en
el territorio nacional, o bien en los casos de exportación, el producto es llevado hasta
los puertos.

Canales de aprovisionamiento, que variables lo identifican.

Costo: desde el punto de vista económico, la aplicación de la Gestión de Almacenes

disminuirá los costos en inventarios, manipulación de inventarios, personal, entre otros.

Tiempo: con la aplicación de Gestión de Almacenes, los tiempos de abastecimiento,

recepción y entrega disminuirán considerablemente, lo que se traducirá en reducción
de costos, calidad y mejora en la atención al cliente.
Cantidad: la cantidad de materiales y / o productos en inventario deberá ser la idónea
para no incurrir en costos de manutención de inventarios o en todo caso de
obsolescencia de los productos.

Manipulación de Materiales: Son todos los tiempos empleados para apilamiento y

colocación del producto. Con la mejora en la manipulación de inventarios, reducirá los
costos de los mismos, además, el tiempo empleado en minutos para manipular los
materiales se reducirá.

Personal: Personas encargadas que laboran en la área de almacén, con el número

adecuado de personal encargado de administrar los inventarios, los costos en
inventarios disminuirán, sobretodo, los tiempos de recepción y entrega de materiales
reducirán.

Tiempo de Operación: Son el tiempo de operación de las actividades en almacén.

Aplicando la reducción de costos en las empresas, los costos en inventarios disminuirán
y los tiempos de recepción y entrega de materiales reducirán.

Medios Físicos de Almacenamiento: Son las paletas, transportes y armarios que se

utilizan. Se usarán los medios físicos más recomendables para los distintos productos,
los productos no se verán afectados en su calidad ni vencimiento, por tanto, los costos
disminuirán. Además, encontrándose los productos en distintos medios de
almacenamiento, será más fácil ubicarlos a la hora de recepción y entrega, así el tiempo
de estas actividades bajará, provocando reducción en los costes.
MPR-1 y MPR-2 / ajustado a la planificación de la producción para un año.

Manufacturing Resource Planning, se le denomina así a un sistema de planificación

y gestión de Stocks, que responde a las preguntas; ¿Qué? ¿Cuánto? y ¿Cuándo? Para
la fabricación o el aprovisionamiento de materia prima. Este tiene como requisito la
planificación de Fabricación/Entregas/Compra y que se debe matener un minimo de
inventario. Y tiene como objetivo brindar un enfoque más sencillo y discipliado de los
requerimientos de la empresa.

MPR-I: En este caso se debe tener en cuenta que, en que cantidad y cuando se debe
aprovisionar cada artículo. El tiempo de entrega sobre pedido usualmente es de 4 días
para la preparación del mismo más el tiempo de entrega.

(A)Azúcar xxx
(1kg)

(B)Caña de (C)Empaque
Azúcar (10kg) (1)

Disponibilidad Tiempo de Tamaño de Recepciones

Elemento Espera Lote programadas
A 250000 kg 1 semana L*L 850000
B 1000000 kg 1 semana 100000 1500000
C 0 1 semana 100000 100000
Método ABC de inventarios, en base a materia prima insumos del proceso,
repuestos, entre otros.

Código
1 Caña de Azúcar
2 Empaque de polipropileno Azúcar Refinada
3 Empaque de polipropileno Azúcar Morena
4 Empaque de polipropileno Azúcar Impalpable
5 Fertilizantes
6 Aceite de motor
7 Caja de docena

Código Demanda Costo de Costo Total % %

Anual Artículo (bs) Artículo Acumulado
1 110000 ton 400bs 44000000 31.10 31.10
2 4000000 und 5bs 20000000 14.13 45.23
3 3500000 und 5bs 17500000 12.37 57.6
4 2500000 und 5bs 12500000 8.83 66.43
5 10000 sacos 3500bs 35000000 24.73 91.16
6 25 L 100000bs 2500000 1.77 92.93
7 1000000und 10bs 10000000bs 7.07 100
Total 141500000b 100
s
Código Demanda Costo Total % Clasificación Acumulado
Anual Artículo
1 110000 ton 44000000 31.10 31.10
5 10000 sacos 35000000 24.73 55.83
2 4000000 und 20000000 14.13 A 82.33 69.96
3 3500000 und 17500000 12.37 82.33
4 2500000 und 12500000 8.83 91.16
7 1000000und 10000000bs 7.07 B 15.90 98.23

6 25 L 2500000 1.77 C 1.77 100

120

100
98.23
100
91.16

82.33

80
69.96

60 55.83

40
31.1

20

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
1 5 2 3 4 6 7
Control y gestión de los inventarios, que variables intervienen.

En el control de inventarios se ven presentes diferentes variables de decisión las

cuales generan en algunas ocasiones (según sea la industria, el producto en fabricación,
materiales, especificaciones, entre otros) diferentes situaciones en las cuales se deben
tener especial cuidado para mantener el proceso estable. Algunas de ellas se mencionan
a continuación:

Requerimientos de servicio:

 Expectativas del cliente.

 Prácticas competitivas.
 Requisitos de tiempos de entrega.
 Requisitos de orden completa.
 Habilidad para influenciar y controlar los clientes.
 Requerimientos especiales de clientes especiales.

Patrones de demanda

 Variabilidad.
 Estacionalidad.
 Tratos y promociones.
 Habilidad para diagnosticar.
 Demandas dependientes.
 Sustracción y sub-contratación.

Factores de costo

 Faltantes.
 Mantenimiento del inventario.
 Envío.
 Adquisición.
  Espacio ocupado.
 Deterioro.

Características de pedido

 Situación de proveedores.
 Confiabilidad.
 Flexibilidad.
 Habilidad de expedición de órdenes.
 Órdenes mínimas.
 Descuentos en volumen y transporte.
 Disponibilidad.

Otras variables de decisión

 Clasificación de los materiales.

 Calidad de la información.
 Número de localidades de almacenamiento.
 Obsolescencia.
 Expansión de almacenes.
 Equipo de manejo y almacenamiento.

Manejo de materiales / método de almacenaje, cual es el más adecuado.

Condiciones de Almacenamiento

Conservación: Bajo las siguientes condiciones de almacenamiento, el azúcar

presenta un comportamiento estable por períodos de 2 años, en este tiempo el
producto no debe presentar ningún tipo de alteración:

 Humedad relativa (%): 55 – 65

 Temperatura: 2°C sobre la temperatura ambiente.
  Preferiblemente acondicionar un sistema regulador de humedad.

Seguridad en Almacenamiento: Los sacos de azúcar deben estar protegidos de la

humedad, fuego, chispas, colillas de cigarrillo y plagas que deterioren el material del
empaque. En caso de incendio, apagar con extintor multipropósito. El azúcar es un
material combustible; no debe dejarse caer sobre elementos que inicien combustión
(chispas, colillas, etc.).

Empaque: El azúcar es empacado en presentaciones de 1Kg en bolsas de

polipropileno, que a su vez están en empaques de 12 unidades hecho de cartón.

Características del empacado:

 El empaque presenta costuras o sellos en ambos extremos.

 No existe riesgo al manipular el empaque vacío o reutilizarlo con otros

materiales.

Condiciones de seguridad:

 Identificación de riesgos: El azúcar es un material inflamable, no exponerlo

a chispas o fuego directo
 Transporte: No se requieren medidas ni medios especiales para su transporte
 Medidas de primeros auxilios: No presenta riesgos de contacto con ojos,
piel o ingestión
 Medidas contra fuego: Apagar con extintor multipropósito.
 Precauciones personales: Ninguna en especial
 Precauciones medioambientales: Contamina el agua generando altas
demandas de oxígeno.
 Métodos de limpieza: Los convencionales, ninguno en especial.
 Controles sobre exposición / protección personal: No se requiere
protección especializada para ojos, manos. No se requiere respirador.
  Medidas de higiene: Usar guantes de goma, tapabocas y cofia en su
manipulación.
 Estabilidad y reactividad: El producto es estable y no presenta alta
reactividad.
 Información toxicológica: No presenta riesgos orales, para la piel, de
irritación etc; tampoco presenta efectos tóxicos crónicos.
 Información ecológica: Fácilmente biodegradable.
 Información regulatoria: No se considera un desecho peligroso.

Capacidad de vehículos, para el traslado de materia prima e insumos y el

proceso de distribución.

Se alquilan camiones de arrastre combinado con una capacidad de 120 ton que se
encargan de transportar la caña de azúcar desde el lugar donde se siembra hasta los
almacenes de materia prima. Posteriormente con el producto terminado se alquilan
cuatro camiones tipo tractomula 3 troques, los cuales tienen una capacidad de hasta 35
ton para la distribución del producto en los distintos centros de venta.

Capacidad del almacén, utilizar racks para el almacenaje del producto

terminado.

Se cuenta con un almacén central, donde el espacio del mismo es de 1500𝑚2 hay
que adecuar el mismo rack, para almacenaje de paleta y carga de paquetes de azúcar
en cajas de 12 unidades (60 por paleta), cuyo peso unitario promedio es de 0.95kg.
Dimensión de las paletas es de 1.33m X 1m hay que almacenar 80000 docenas
promedio/mes (cajas de 12 unidades). 50𝑚2
1100𝑚2
Espacio disponible = 1500𝑚2

= 77.33% 30𝑚2

Espacio de vías = 100% − 77.33%

= 26.67%
Espacio ubicación de rack = 1100𝑚2 ∗ 26.67%

= 293.37𝑚2

Valor útil para colocar rack = 1100𝑚2 − 293.37𝑚2

= 806.63𝑚2

806.63𝑚2
= 201.65 ≈ 202 𝑟𝑎𝑐𝑘𝑠
4𝑚2
202 ∗ 9 = 1818 𝑝𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠

Localización de la bodega, utilizar el método de puntaje ponderado.

Alternativa de Localización Factor de Localización

A La Villa I Terreno

B San Juan II Puerto Comercial

C San Mateo III Vías de Acceso

D Guacara IV Mano de Obra

V Servicios Básicos

Escala de Clasificación
Coeficiente de Ponderación
0 Malo
I 4
2 Regular
II 7
4 Bueno
III 9
6 Excelente
IV 18

V 21
 Cuadro de Clasificación Clasificación no Puntaje Ponderado
Ponderada

Factor de Coeficiente A B C D A B C D
ponderación de
Ponderación

I 4 4 2 4 6 16 8 16 24

II 7 0 0 0 2 0 0 0 14

III 9 4 2 4 4 36 18 36 36

IV 18 4 4 6 4 72 72 108 72

V 21 0 4 2 2 0 84 42 42

Total 124 182 202 188

Interpretación Técnica:

La alternativa “C” San Mateo es la opción que logra sumar una mayor cantidad de
puntos, por lo tanto, es el almacén con la mejor posibilidad de cumplir con los
requerimientos de la empresa.
Indicadores de Gestión

Nivel de cumplimiento.

Mes Producto Producto Almacén Indicador

Despachado

Enero 850000 1000000 85%

Febrero 950000 1000000 95%

Marzo 950000 1150000 82.60%

85% + 95% + 82.60%

= 𝟖𝟕. 𝟓𝟑%
3

Costo en 𝒎𝟐 .

Mes Costo bs 𝑚2 Indicador

Enero 5700 1100 𝑚2 6160000bs/𝑚2

Febrero 5700 1100 𝑚2 6160000bs/𝑚2

Marzo 5700 1100 𝑚2 6160000bs/𝑚2

6160000𝑏𝑠 + 6160000𝑏𝑠 + 6160000𝑏𝑠

= 6160000𝑏
3
Costo de Almacenamiento.

Mes Inventario Inicial Inventario Final Indicador

Enero 850000 1000000 15%

Febrero 950000 1000000 5%

Marzo 950000 1100000 15%

 15% + 5% + 15%
= 11.66%
3

Rango de Trabajo

Íte Indicadores EN FEB MAR Míni Promedi Máxim

m E mo o o

1 Costo en 𝒎𝟐 85% 95% 82.60 50% 87.53% 95%

%

2 Nivel de
Cumplimiento
6160 61600 616000 60000 6160000 7000000
000 00bs/ 0bs/𝒎𝟐 00bs/ bs/𝒎𝟐 bs/𝒎𝟐
bs/ 𝒎𝟐 𝒎𝟐
𝒎𝟐

3 Costo de
Almacenamiento
15% 5% 10% 15% 11,6% 25%

Costos de Logística, ajustar una estructura que cumpla con la decisión en una
organización.

Se cuenta con un almacén central cuya capacidad son 1302 ton/producto y un área
de 1500 𝑚2 . La empresa tiene dificultades con el costo del transporte ya que tiene un
costo de 10000 bs/ton. Para la manipulación y manejo de stock en 6000 bs/ton. Además
se tiene una merma de 4% de la cantidad almacenada. El costo del espacio utilizado es
3000 bs/día. Cuenta con dos montacargas alquilados cuyo costo 1000 bs/día. El costo
de personal: Administrativa y operativo de 40000 bs/mes por persona. Para un total de
10. Se tiene en el almacén azúcar refinada, azúcar morena y azúcar impalpable. Cuya
cantidad es de 1135 ton. Para un resguardo de 1 mes.
 Costo de Resguardo y/o Almacenaje

Variable de Costo Unidad Costo Unitario Costo Total

Medida

Costo Personal

Personal Administrativo 10 40000 bs 400000 bs

y operativo.

Costo Distribución

Transporte. 1302 ton 10000 bs 1302000 bs

Montacargas y equipos 2 90000 180000 bs

auxiliares.

Costo Almacenaje:
Manipulación y Manejo
1135 ton 6000 6810000 bs
de Stock

Espacio Utilizado 1100 𝑚2 5600 616000 bs

Costo de Riesgo:

Merma en el almacenaje 1135 ton 6000 272000 bs

*0.04
Total 9173200 bs