Perforación y Tronadura de Rocas

Por: Leopoldo Bastias

Ingeniero en Minas
Licenciado en Minas
 Planificación de evaluaciones del curso

• Primera Evaluación, Valorización 25% (Certamen 100%) – 10/09/2019

• Segunda Evaluación, Valorización 35% (Certamen 60% y Trabajo 40%) – 22/10/2019

• Tercera Evaluación, Valorización 40% (Certamen 50% y Trabajo 50%) – 26/11/2019

• Examen 40% –

Asistencia igual o superior al 70%

 Planificación de evaluaciones del curso

Bibliografía

• Manual de Perforación y Voladura de rocas; Carlos López J., Emilio López J., Fernando Pla, José
María Pereira, Editorial ETIMSA, Madrid, España 1983.

• Manual Práctico de Voladura, EXSA, Perú.

• Manual de Tronaduras ENAEX, Chile.

• Decreto Supremo N°132, Reglamento de Seguridad Minera.

• Decreto Supremo N°77, Control de armas y Explosivos.

Introducción
 Introducción
La perforación de las rocas dentro del campo de las voladuras es la primera
operación que se realiza y tiene como finalidad abrir huecos, con la distribución
y geometría adecuada dentro de los macizos, donde alojar a las cargas de
explosivo y accesorios iniciadores.

Existen diversos sistemas de penetración de la roca, los cuales han sido

desarrollados y clasificados por orden de aplicación:

• Térmicos • Sísmicos

• Hidráulicos • Nucleares

• Sónicos • Mecánicos

• Químicos
• Eléctricos
 Introducción
 Chorro de agua Erosión, cavitación.

 Vibración de alta frecuencia.

 Microvoladura, disolución.

 Arcoeléctrico, inducción magnética

 Soplete o lanza térmica plasma, fluido caliente, congelación

 Rayo laser

 Rotación, percusión, rotopercusión

 Introducción
A pesar de que existe una gran variedad de sistemas posibles de penetración de
la roca, actualmente utilizamos de manera general la energía mecánica.

En la perforación de tipo mecánica existe una serie de componentes principales

que permiten el objetivo de este, ellos son:

• La perforadora: Quien es la fuente de la energía mecánica

• El varillaje que es el medio de transmisión de la energía
• La broca que es el útil que ejerce sobre la roca dicha energía
• El fluido de barrido que efectúa la limpieza y evacuación del detrito
producido.
Introducción
Principio básico de la operación
Principio básico de la operación
 Tipos de procedimientos de perforación
Dentro de la amplia variedad de trabajos de excavación con explosivos, y del
gran número de máquinas, han dado a lugar a dos procedimientos de
perforación:

Perforación Manual

Perforación Mecanizada
Tipos de procedimientos de perforación

Perforación Manual
Tipos de procedimientos de perforación

Perforación Mecanizada
 Tipos de trabajos con perforación
Perforación de banqueo

Perforación de avance de galerías y túneles

Perforación de producción

Perforación de Chimeneas

Perforación de rocas con recubrimiento

Sostenimiento
Tipos de trabajos con perforación

Perforación de banqueo
Tipos de trabajos con perforación

Perforación de avance de galerías y túneles

Tipos de trabajos con perforación

Perforación de producción
Tipos de trabajos con perforación

Perforación de Chimeneas
Tipos de trabajos con perforación

Perforación de rocas con recubrimiento

Tipos de trabajos con perforación

Sostenimiento
 Métodos de perforación
De los tres métodos de transmisión de la energía mecánica, los dos más grandes
para la perforación de rocas son los rotopercutivos y los rotativos.

• Métodos rotopercutivos. Son los más utilizados en casi todos los tipos de
rocas, tanto si el martillos se sitúa en cabeza como en el fondo del barreno.

• Métodos rotativos. Se subdividen a su vez en dos grupos, según que la

penetración se realice por trituración, empleando triconos o corte utilizando
bocas especiales. El primer sistema se aplica en rocas de dureza media a alta
y el segundo en rocas blandas.
 Métodos de perforación
• Métodos rotopercutivos.

Martillo en Cabeza

Martillo en el Fondo
Campos de aplicación de acuerdo al método de
perforación
 Clasificación de las rocas y principales
propiedades
Rocas Ígneas:
Son las formadas por una masa fundida, mezcla de materiales pétreos y de gases
disueltos denominada magma. Si la roca se ha enfriado en contacto con el aire o
el agua de la superficie terrestre, se la clasifica como roca ígnea “extrusiva” o
volcánica. Cuando el magma se enfría por debajo de la superficie terrestre se
forma una roca ígnea “intrusiva” o plutónica.

Ej. de rocas ígneas

 Clasificación de las rocas y principales
propiedades
Rocas Metamórficas:
Son las originadas por importantes transformaciones de componentes mineralógicos
de otras rocas preexistentes, endógenas o exógenas. Estos grandes cambios se
producen por la necesidad de estabilizarse sus minerales en unas nuevas condiciones
de temperatura, presión y quimismo. Estas rocas son intermedias en sus
características físicas y químicas, entre las ígneas y las sedimentarias, pues presentan
asociaciones de minerales que pertenecen a los dos tipos.

Ej. de rocas metamórficas

 Clasificación de las rocas y principales
propiedades
Rocas Sedimentarias:
Se forman por la acumulación de restos o detritus de rocas preexistentes, por la precipitación
química de minerales solubilizados o por la acumulación restos de animales o vegetales. En el
primer caso se producen sedimentos detríticos como son las gravas, conglomerados, arenas y en
cuya precipitación interviene la gravedad. En el segundo, por ejemplo, se encuentran las
evaporitas o rocas salinas precipitadas por la sobresaturación de una salmuera sometida a intensa
evaporación. Las terceras son las acumulaciones de conchas o restos de plantas, como son las
calizas conchíferas, los corales y el carbón.

Ej. de rocas sedimentarias

Ciclo de las rocas
Propiedades de las rocas que afectan a la perforación
Las principales propiedades físicas de las rocas que influyen en los mecanismos de
penetración y consecuentemente en la elección del método de perforación son:

- Dureza.
- Resistencia.
- Elasticidad.
- Plasticidad.
- Abrasividad.
- Textura.
- Estructura.
- Características de rotura.
Propiedades de las rocas que afectan a la perforación
Dureza
Resistencia de una capa superficial a la penetración en ella de otro más duro.
En una roca la dureza esta en función de la composición de los granos minerales
constituyentes, de la porosidad de la roca, del grado de humedad, etc.
La dureza de las rocas es el principal tipo de resistencia a superar durante la
perforación, pues cuando se logra la penetración del útil el resto de las acciones
se desarrollan más fácilmente.
Propiedades de las rocas que afectan a la perforación
Resistencia
Se llama resistencia mecánica de una roca a la propiedad de oponerse a su destrucción bajo
una carga exterior, estática o dinámica.
Las rocas oponen una resistencia máxima a la compresión, comúnmente, la resistencia a la
tracción no pasa de un 10 a un 15% de la resistencia a la compresión. Esto se debe a la
fragilidad de las rocas, a la gran cantidad de defectos locales e irregularidades que presentan
y a la pe queña cohesión entre las partículas constituyentes.

La resistencia de las rocas depende fundamentalmente de su composición mineralógica. Entre

los minerales integrantes de las rocas el cuarzo es el más sólido, su resistencia supera los 500
Mpa, mientras que la de los silicatos ferromagnésicos y los aluminosilicatos varían entre de
200 a 500 Mpa, y la de la calcita de 10 a 20 Mpa.

“A mayor contenido de cuarzo la resistencia aumenta”

Propiedades de las rocas que afectan a la perforación
Resistencia
En las rocas la influencia del factor tamaño en la resistencia es menor, debido a que también
intervienen las fuerzas de cohesión intercristalinas. Por ejemplo, la resistencia a la
compresión de una arenisca arcosa de grano fino es casi el doble que la de granos gruesos; la
del mármol constituido por granos de 1 mm es igual a 100 Mpa, mientras que una caliza de
granos finos, 3 a 4 micrones, tiene una resistencia de 200 a 250 Mpa.

Entre las rocas sedimentarias las más resistentes son las que tienen cemento silíceo. En
presencia de cemento arcilloso la resistencia de las rocas disminuye de manera brusca.

La porosidad en rocas con una misma litología conforme aumenta hace disminuir la
resistencia, puesto que simultáneamente disminuye el número de contactos de las partículas
minerales y las fuerzas recíprocas entre ellas.
Propiedades de las rocas que afectan a la perforación
Resistencia
En la resistencia de las rocas influye la profundidad en la que se formaron y el grado de
metamorfismo. Así la resistencia de las arcillas yacentes cerca de la superficie terrestre
puede ser der 2 a 10 MPa, mientras que las rocas arcillosas, que fueron sometidas a un cierto
metamorfismo pueden alcanzar los 50 a 100 MPa.

Las rocas anisotrópicas dependen del sentido de acción de la fuerza. La resistencia a

compresión de las rocas en el sentido perpendicular a la estratificación o esquistosidad es
mayor que un sentido paralela a estas.
RCS: Resistencia a la Compresión Simple
Propiedades de las rocas que afectan a la perforación
Elasticidad
La mayoría de los minerales constituyentes de las rocas tienen un comportamiento elástico-
frágil, que obedece a la Ley de Hooke, y se destruyen cuando tensiones superan el límite de
elasticidad.

Según el carácter de deformación, en función de las tensiones provocadas para cargas

estáticas, se consideran tres grupos de rocas 1) Las elasto-frágiles o que obedecen a la ley de
Hooke, 2) Las plástico-frágiles, a cuya destrucción precede la deformación plástica; 3) Las
altamente plásticas o muy porosas, cuya deformación elástica es insignificante.

Las propiedades elásticas de las rocas se caracterizan por el módulo de elasticidad “E” y el
coeficiente de Poisson “v”. El módulo de elasticidad es el factor de proporcionalidad entre la
tensión normal en la roca y la deformación relativa correspondiente, su valor en la mayoría de
las rocas varía entre 0,03 x 10e4 y 1,7 x 10e5 MPa, dependiendo fundamentalmente de la
composición mineralógica, porosidad, tipo de deformación y magnitud de la carga aplicada.
Propiedades de las rocas que afectan a la perforación
Elasticidad
Los valores de los módulos de elasticidad en la mayoría de las rocas sedimentarias son
inferiores a la de los minerales correspondientes que los constituyen. También influyen en
dicho parámetro la textura de la roca, ya que el módulo de elasticidad en la dirección de la
estratificación o esquistosidad es generalmente mayor que en la dirección que en la dirección
perpendicular a ésta.

El coeficiente de Poisson es el factor de proporcionalidad entre las deformaciones

longitudinales relativas y las deformaciones transversales. Para la mayoría de las rocas y
minerales está comprendido entre 0,2 y 0,4 y sólo el cuarzo lo tiene anormalmente bajo,
alrededor de 0,07.
Curvas de tensión-deformación de diferentes
tipos de rocas
Propiedades de las rocas que afectan a la perforación
Plasticidad
Como se mencionó recientemente, algunas rocas luego de llegar a su punto de fractura, le
precede la deformación plástica. Esta comienza en cuanto las tensiones en la roca superan el
límite de elasticidad. En el caso de un cuerpo idealmente plástico tal deformación se
desarrolla con una tensión invariable. Las rocas reales se deforman consolidándose al mismo
tiempo: para el aumento de la deformación plástica es necesario incrementar el esfuerzo.

La plasticidad depende de la composición mineral de las rocas y disminuye con el aumento del
contenido de cuarzo y feldespato y otros minerales duros. Las arcillas húmedas y algunas
rocas homogéneas poseen altas propiedades plásticas.

La plasticidad de las rocas pétreas (granitos, esquistos cristalinos y areniscas) se manifiestan

sobre todo a altas temperaturas.
Propiedades de las rocas que afectan a la perforación
Abrasividad
Es la capacidad de las rocas para desgastar la superficie de contacto de otro cuerpo más duro
en el proceso de rozamiento durante el movimiento.

Los factores que elevan la capacidad abrasiva de las rocas son las siguientes:

- La dureza de los granos constituyentes de la roca. Las rocas que contienen granos de
cuarzo son sumamente abrasivos.
- La forma de los granos. Los más angulosos son más abrasivos que los redondeados.
- El tamaño de los granos.
- La porosidad de la roca. Da lugar a superficies de contacto rugosas con concentraciones de
tensiones locales.
- La heterogeneidad. Las rocas poliminerales, aunque estos tengan igual dureza, son más
abrasivas pues van dejando superficies ásperas con presencia de granos duros, ejemplo los
granos de cuarzo de un granito.
Contenido de cuarzo en diferente tipo de rocas
Propiedades de las rocas que afectan a la perforación
Textura
Se refiere a la estructura de los granos minerales constituyentes de una roca. Se manifiesta a
través del tamaño de los granos, la forma, la porosidad, etc. Todos estos aspectos tienen una
influencia significativa en el rendimiento de la perforación.

Como los granos tiene forma lenticular, como en un esquisto, la perforación es más difícil que
cuando son redondos, como en una arenisca.

También influye de forma significativa el tipo de material que constituye la matriz de una
roca y une los granos de mineral.

En cuanto a la porosidad, aquellas rocas que presentan una baja densidad y son
consecuentemente más porosas tienen una menor resistencia a la trituración y son más fáciles
de perforar.
Rocas en función del sílice y el tamaño del grano
Propiedades de los diferentes tipos de rocas según su origen
Propiedades de las rocas que afectan a la perforación
Estructura
Las propiedades estructurales de los macizos rocosos, tales como esquistosidad, planos de
estratificación, juntas, diaclasas y fallas, así como el rumbo y el buzamiento de estas afectan
a la linealidad de los barrenos, a los rendimientos de perforación y a la estabilidad de las
paredes de los taladros.
Clasificación de los macizos rocosos
 Perforación Rotopercutiva
Es el sistema más clásico de perforación de barrenos y su aparición en el tiempo coincide con
el desarrollo industrial del siglo XIX. Las primeras máquinas funcionaban a vapor y
posteriormente fue reemplazado a aire comprimido como fuente de energía. Este hecho unido
a la aparición de la dinamita constituyeron los acontecimientos decisivos en el desarrollo de
arranque de rocas en minería y obras de construcción a finales del siglo pasado.

En principio los primeros equipos se basaba en el impacto de una pieza de acero (pistón) que
golpea a un útil que a su vez transmitía la energía al fondo del barreno por medio de un
elemento final (broca).

Como ya mencionamos, los equipos rotopercutivos los podemos clasificar en dos grandes
grupos, según se encuentre colocado el martillo:

-Martillo en Cabeza.
- Martillo en Fondo.
 Método de perforación rotopercutivo
Martillo en cabeza
En estas perforadoras dos de las acciones básicas, rotación y percusión, se producen fuera del
barreno, transmitiéndose a través de una espiga del varillaje hasta la broca de perforación.
Los martillos sueles ser de accionamiento neumático o hidráulico.

Martillo en fondo
La percusión se realiza directamente sobre la broca de perforación, mientras que la rotación
efectúa en el exterior del barreno. El accionamiento del pistón se lleva a cabo
neumáticamente, mientras que la rotación puede ser neumática o hidráulica.
 Método de perforación rotopercutivo
Según los campos de aplicación de estas perforadoras, cielo abierto o subterráneo, las gamas
de diámetro más comunes son:
 Método de perforación rotopercutivo
Las ventajas de la perforación rotopercutiva; son:

• Es aplicable a todos los tipos de rocas, desde blandas a duras.

• La gama de diámetros de perforación es amplia.
• Los equipos son versátiles, pues se adaptan bien a diferentes trabajos y tienen una gran
movilidad.
• Necesitan un solo hombre para su manejo y operación.
• El mantenimiento es fácil y rápido, y
• El precio no es elevado.
 Método de perforación rotopercutivo
En virtud de esas ventajas y características, los tipos de obras donde se utilizan son:
- Obras públicas subterráneas: túneles, cavernas, de centrales hidráulicas, depósitos de
residuos, etc.
- Obras públicas de superficie: carreteras, autopistas, excavaciones industriales, etc.

- Minería Subterránea

- Minería Cielo Abierto

 Fundamentos de la perforación rotopercutiva
La perforación rotopercutiva se basa en la combinación de las siguientes acciones:

Percusión. Los impactos producidos por el golpeo del pistón originan unas ondas de choque
que se transmiten a la broca a través del varillaje (en el martillo en cabeza) o directamente
sobre ella (martillo en el fondo)

Rotación. Con este movimiento se hace girar la broca para que los impactos se produzcan
sobre la roca en distintas posiciones.

Empuje. Para mantener en contacto el útil de perforación con la roca se ejerce un empuje
sobre la sarta de perforación.

Barrido. El fluido de barrido permite extraer el detrito del fondo del barreno.
Acciones básicas en la perforación rotopercutiva
 Fundamentos de la perforación rotopercutiva
El proceso de formación de las indentaciones con el que se consigue el avance en este
sistema de perforación, se divide en cinco instantes.

La energía liberada por golpe en un martillo puede estimarse a partir de cualquiera de las
siguientes expresiones:

 Aplastamiento de las rugosidades de la roca por contacto con el útil.

 Aparición de grietas radiales a partir de los puntos de concentración de tensiones y
formación de una cuña en forma de V.
 Pulverización de la roca de la cuña por aplastamiento.
 Desgajamiento de fragmentos mayores en las zonas adyacentes a la cuña.
 Evacuación del detrito por el fluido de barrido.
 Fundamentos de la perforación rotopercutiva
El proceso de formación de las indentaciones con el que se consigue el avance en este
sistema de perforación, se divide en cinco instantes.

Fases de formación de una indentación. (Hartman, 1959).

 Percusión
La energía cinética “ 𝐸𝑐 ” del pistón se transmite desde el martillo hasta la broca de
perforación a través del varillaje, en forma de onda de choque. El desplazamiento de esta
onda se realiza a lata velocidad y su forma depende fundamentalmente del diseño del pistón.

Cuando la onda de choque alcanza la broca de perforación, una parte de la energía se

transforma en trabajo haciendo penetrar el útil y el resto se refleja y retrocede a través del
varillaje. La eficiencia de esta transmisión es difícil de evaluar, pues depende de muchos
factores tales como: el tipo de roca, la forma y dimensión del pistón, las características del
varillaje, el diseño de la broca, etc.

En los martillos en fondo la energía del pistón se transmite directamente sobre la broca, por
lo que el rendimiento es mayor.

En estos sistemas de perforación la potencia de percusión es el parámetro que más influye en

la velocidad de penetración.
 Percusión
La energía liberada por golpe en un martillo puede estimarse a partir de cualquiera de las
siguientes expresiones:

1
𝐸𝑐 = 𝑚𝑝 ∗ 𝑉𝑝2 o 𝐸𝑐 = 𝑝𝑚 ∗ 𝐴𝑝 ∗ 𝐼𝑝
2

Siendo:
𝑚𝑝 = Masa del pistón.
𝑉𝑝 = Velocidad máxima del pistón.
𝑝𝑚 = Presión del fluido de trabajo (aceite o aire) dentro del fluido.
𝐴𝑃 = Superficie de la cara del pistón.
𝐼𝑝 = Carrera del pistón.
 Percusión
Dado las formulas anteriores, la potencia para determinar la potencia de un martillo es pues
la energía por golpe multiplicada por la frecuencia de impactos “𝑛𝑔 ”:

1
𝑝𝑚 ∗ 𝐴𝑝 2
𝑃𝑀 = 𝐸𝑐 ∗ 𝑛𝑔 donde 𝑛𝑔 = 𝐾 ∗ 𝑚𝑝 ∗ 𝐼𝑝

y teniendo en cuenta las anteriores expresiones puede escribirse como:

3 1
2 2
𝑝𝑚 ∗ 𝐴𝑝 ∗ 𝐼𝑃
𝑃𝑀 = 𝐾 ∗ 1
𝑚2𝑝

El mecanismo de percusión consume de un 80 a un 85% de la potencia total del equipo.

 Rotación
La rotación, que hace girar la broca entre impactos sucesivos, tiene como misión hacer que
ésta actúe sobre puntos distintos de la roca en el fondo del barreno. En cada tipo de roca
existe una velocidad de rotación para la cual se producen los detritus de mayor tamaño al
aprovechar la superficie libre del hueco que se crea en cada impacto.

Cuando se perfora con brocas de pastillas la velocidades de rotación más usuales oscilan entre
los 50 y 150 r/min con unos ángulos de indentaciones de 10° a 20°.

En el caso de brocas de botones de 51 a 89 mm las velocidades deben ser más bajas, entre 40
y 60 r/min, que proporcionan ángulos de giro entre 5° y 7°, las brocas de mayor diámetro
requieren velocidades incluso inferiores.
Velocidades de rotación para brocas de pastillas y botones
 Empuje
La energía generada por el mecanismo de impactos del martillo debe transmitirse a la roca,
por lo que es necesario que la broca se encuentre en contacto permanente con el fondo del
barreno. Esto se consigue con la fuerza de empuje suministrada por un motor o cilindro de
avance, que debe adecuarse al tipo de roca y broca de perforación.

Un empuje insuficiente tiene los siguientes efectos negativos:

 Reduce la velocidad de penetración.
 Produce mayor desgaste de las varillas y manguitos.
 Aumenta la pérdida de apriete del varillaje y el calentamiento del mismo.

Por el contrario, si el empuje es excesivo:

 Disminuye la velocidad de perforación.
 Dificulta el desenroscado del varillaje.
 Aumenta el desgastes de las brocas, el par de rotación y las vibraciones del equipo.
 Aumenta la desviación del barreno.
Influencia del empuje sobre la velocidad de
penetración

Mayor consumo barrenos

Mayor gasto barrenos
Mayor gasto en las brocas
Vibración
Desviación de los taladros
 Barrido
Para que la perforación resulte eficaz, es necesario que el fondo de los barrenos se mantenga
constantemente limpio evacuado el detrito justo después de su formación. Si esto no se
realiza, se consumirá una gran cantidad de energía en la trituración de esas partículas
traduciéndose en desgastes y pérdidas de rendimientos, además del riesgo de atascos.

El barrido de los barrenos se realiza con un fluido – aire, agua o espuma – que se inyecta a
presión hacia el fondo a través de un orificio central de varillaje y de unas aberturas
practicadas en las brocas de perforación.

Las partículas se evacúan por el hueco anular comprendido entre varillaje y la pared de los
barrenos.
Principio de barrido de un barreno
 Perforación con martillo en cabeza
Este sistema de perforación se puede clasificar como el más clásico o convencional, y aunque
su empleo por accionamiento neumático se vio limitado por los martillos en fondo y equipos
rotativos, la aparición de los martillos hidráulicos en la década de los sesenta ha hecho
resurgir de nuevo este método complementándolo y ampliándolo en su campo de aplicación.
 Perforadoras Neumáticas
Un martillo accionado por aire comprimido consta básicamente de:

 Un cilindro cerrado con una tabla delantera que dispone de una abertura axial donde va
colocado el elemento portabarrenas, así como un dispositivo retenedor de las varillas de
perforación.
 El pistón que con su movimiento alternativo golpea el vástago o culata a través de la cual
se transmite la onda de choque a la varilla.
 La válvula que regula el paso de aire comprimido en volumen fijado y de forma alternativa
a la parte anterior y posterior del pistón.
 Un mecanismo de rotación, bien de barra estriada o de rotación independiente.
 El sistema de barrido que consiste en un tubo que permite el paso del aire hasta el interior
del varillaje.
Funcionamiento de una perforadora neumática
Funcionamiento de una perforadora neumática
Funcionamiento de una perforadora neumática
Características medias de los martillos neumáticos
 Características medias de los martillos neumáticos
Las longitudes de perforación alcanzadas no suelen superar los 30 m, debido a las importantes
perdidas de energía en la transmisión de la onda choque y de las desviaciones de los barrenos.

La rotación del varillaje puede conseguirse por dos procedimientos diferentes:

a) Con barra estriada o rueda de trinquetes (generalmente para perforaciones ligeras).

b) Con motor independiente. Es para barrenos de gran diámetro donde es necesario un par
mayor.
martillo neumático con barra estriada
 Martillo neumático motor independiente
Este tipo de perforadoras disponen de unos engranajes cilíndricos para transmitir el
movimiento de rotación a las varillas.

El campo de aplicación de las perforadoras neumáticas de martillo en cabeza, se ha ido

estrechando cada vez hacia los barrenos cortos con longitudes entre 3 y 15 m, de diámetro
pequeño de 50 mm a 100 mm, en rocas duras y terrenos de difícil acceso. Esto se ha debido
fundamentalmente al alto consumo de aire comprimido, unos 2,4 𝑚3 /𝑚𝑖𝑛 por cada
centímetro de diámetro y a los fuertes desgastes que se producen en los accesorios
 Características del martillo neumático motor
independiente
 Con un pistón del mismo tamaño se posee más energía en el martillo, ya que al eliminar la
barra estriada aumenta la superficie útil del pistón sobre la que actúa el aire a presión.

 Se dispone de mayor par, por lo que se puede trabajar con diámetros y longitudes mayores.

 Permite adecuar la persecución y la rotación a las características de la roca a penetrar.

 Aumenta el procedimiento de perforación.

 Ventajas del martillo neumático motor
independiente
 Gran simplicidad.

 Fiabilidad y bajo mantenimiento.

 Facilidad de reparación.

 Precios de adquisición bajos, y

 Posibilidad de utilización de antiguas instalaciones de aire comprimido en explotaciones

subterráneas.
Martillo neumático motor independiente
 Perforadoras Hidráulicas
A finales de los años sesenta y comienzo de los setenta, tuvo lugar un gran avance tecnológico
en la perforación de las rocas con el desarrollo de los martillos hidráulicos.

Una perforadora hidráulica consta básicamente de los mismos elementos constructivos que
una neumática.

La diferencia más importante entre ambos sistemas es que en lugar de utilizar aire
comprimido, generado por un compresor accionado por un motor diésel o eléctrico, el
funcionamiento del motor de rotación y para producir el movimiento alternativo del pistón,
un motor actúa sobre un grupo de bombas que suministran un caudal de aceite que acciona
aquellos componentes.
Perforadoras Hidráulicas
Funcionamiento de un martillo hidráulico
Funcionamiento de un martillo hidráulico
 Perforadoras Hidráulicas
Aunque en un principio la introducción de estos equipos fue más fuerte en trabajos
subterráneos, con el tiempo, se ha ido imponiendo en la perforación de superficie
complementando a las perforadoras neumáticas.
Las características de estas perforadoras se presentan a continuación:
 Perforadoras Hidráulicas
Diámetro del varillaje vs la potencia del martillo
 Perforadoras Hidráulicas
Las razones por las que la perforación hidráulica supone una mejora tecnológica sobre las
neumática son las siguientes:

Menor consumo de energía.

Las perforaciones hidráulicas trabajan con fluidos a presiones muy superiores a las accionadas
neumáticamente y además, las caídas de presión son mucho menores. Se utiliza, pues, de
una forma más eficiente la energía, siendo solo necesario por metro perforado 1/3 de la que
se consume con los equipos neumáticos.

Menor costo de accesorios de perforación.

La vida útil del varillaje se incrementa para las perforadoras hidráulicas para las perforadoras
hidráulicas aproximadamente un 20%.
 Perforadoras Hidráulicas
Mayor capacidad de perforación.
Debido a la mejor transmisión de energía y de la onda, las hidráulicas son de un 50 a un 100%
mayores que las que los equipos neumáticos.

Mejores condiciones ambientales.

Los niveles de ruido de una perforadora hidráulica son sensiblemente menores a los generados
por una neumática, debido a la ausencia del escapa de aire. Principalmente, esto es así en el
campo de las bajas frecuencias, donde los auriculares protectores son menos eficientes.
Además en las labores subterráneas no se produce la niebla de agua y aceite en el aire de la
frente, mejorando el ambiente y la visibilidad del operario.

Las perforadoras hidráulicas poseen un diseño mas ergonómico, haciendo que las condiciones
generales de trabajo y de seguridad sean mucho más favorables.
 Perforadoras Hidráulicas
Mayor elasticidad de la operación.
Es posible variar dentro de la perforadora la presión de accionamiento del sistema y la energía
por golpe y frecuencia de percusión.

Mayor facilidad para la automatización.

Estos equipos son muchos más aptos para la automatización de operaciones, tales como el
cambio de varillaje, antiatranque, etc.
 Desventajas Perforadoras Hidráulicas
Mayor inversión inicial

Reparaciones más complejas y costosas de las perforadoras neumáticas, requiriéndose una

mejor organización y formación del personal de mantenimiento.
Martillo en el fondo
Martillo en el fondo
Velocidad de rotación
Diámetros de perforación
 Ventajas de los equipos martillo en fondo
 Velocidad de penetración se mantiene prácticamente constante a medida que aumenta la
profundidad del barreno.
 Los desgastes de las brocas son menores que el martillo en cabeza.
 Vida más larga de los tubos que de las varillas y manguitos.
 Desviaciones de los barrenos muy pequeñas, por lo que son apropiados para taladros de
gran longitud.
 La energía por impacto y alta frecuencia de golpeo favorecen su empleo en formaciones
descompuestas o con estratificación desfavorable.
 Se precisa un par y una velocidad menor que otros métodos de perforación.
 No se necesitan barras de carga y con carros de pequeña envergadura es posible perforar
barrenos de gran diámetro a profundidades elevadas.
 El coste por metro lineal es en diámetro grandes y muy duras menor que con perforación
rotativa.
 El consumo de aire es más bajo que con martillo en cabeza neumático.
 El nivel de ruido en la zona de trabajo es inferior al estar el martillo dentro de los
barrenos.
 Desventajas de los equipos martillo en fondo
 Velocidades de penetración baja
 Cada martillo está diseñado para una gama de diámetros muy estrecha que oscilan en unos
12 mm.
 El diámetro más pequeño está limitado por las dimensiones del martillo con un
rendimiento aceptable, que en la actualidad es de unos 76 mm.
 Existe un riesgo de pérdida del martillo dentro de los barrenos por atranques y
desprendimientos del mismo.
 Se precisan compresores de alta presión con elevados consumos energéticos.
Características de algunos martillos en fondo
 Sistema de avances
 Empujadores.
 Deslizaderas de cadena.
 Deslizaderas de tornillo.
 Deslizaderas de cable.
 Deslizaderas hidráulicas.
 Sistema de montaje
Sistemas de montajes para aplicaciones subterráneas:

 Jumbos para excavación de túneles y galerías para las distintas labores horizontales.

 Perforadoras de barreno largos en abanicos.

 Perforadoras de barrenos largos para sistemas de cráteres invertidos y cámaras por

banqueo.
 Jumbos
Constan de una o más perforadoras sus principales aplicaciones son:

 Avance de túneles y galerías.

 Bulonaje y perforación transversal.

 Banqueo con barrenos horizontales.

 Minería por corte y relleno.

Jumbos
 Jumbos

Equipo Jumbo de un brazo. Komatsu Minning Corp.

 Jumbos

Equipo Jumbo de dos brazos. Fletcher Minning Equipment.

 Jumbos

Equipo Jumbo de cuatro brazos. Modelo ZD338.

 Jumbos

Equipo Jumbo montado en oruga. Modelo DT2-35.

 Jumbos

Equipo Jumbo montado en carriles. Modelo Atlas Copco.

Diámetros de perforación según sección
Perforadoras de barrenos largos en abanicos
Perforadoras de barrenos largos en abanicos
Perforadoras de barrenos largos en abanicos
 Perforadora en Abanico

Equipo Perforadora en Abanico. Modelo Simba.

 Perforadora en Abanico

Equipo Perforadora en Abanico. Modelo Simba.

Perforación de barrenos largos de gran diámetro

Las diferencias con las perforadoras de cielo abierto son:

 Tienen un diseño más compacto con una deslizadera más corta y robusta, sistema de avance
por cilindro hidráulico o cadena.

 Dispone de gatos hidráulicos de nivelación

 La cabeza de rotación proporciona un gran par de giro y amplio control sobre la velocidad
de rotación.
Perforación de barrenos largos de gran diámetro
Perforación de barrenos largos de gran diámetro
Equipo de perforación para barrenos largos

Equipo Trackless Diesel.

Sistema de equipos de perforación en superficie
Sistemas de montaje para aplicaciones a cielo abierto

Vagón perforador sobre neumáticos.

Sistemas de montaje para aplicaciones a cielo abierto

Vagón perforador sobre neumáticos.

Sistemas de montaje para aplicaciones a cielo abierto

Vagón perforador sobre neumáticos.

Sistemas de montaje para aplicaciones a cielo abierto

Perforadoras Manuales.
Sistemas de montaje para aplicaciones a cielo abierto

Captadoras de Polvo.
Equipo de Aire Reverso
Equipo de Aire Reverso
Equipo de Aire Reverso
Equipo de Aire Reverso
Equipo de Diamantina
Equipo de Diamantina
Equipo de Diamantina
Equipo de Diamantina
Equipo de Diamantina
Equipo de Diamantina
Equipo de Diamantina
Equipo de Diamantina
Equipo de Diamantina
 Inclinómetros

 Aumento en la productividad al disminuirse los tiempos de posicionamiento del equipo.

 Menores errores de alineación de los taladros.

 Velocidad de penetración

La velocidad de penetración conseguida por un equipo rotopercutivo depende de los siguientes

factores:

 Características geomecánicas, mineralógicas y de Abrasividad de las rocas.

 Potencia de percusión de la perforadora.
 Diámetro del barreno.
 Empuje de la broca.
 Longitud de perforación.
 Limpieza del fondo del barreno.
 Diseño del equipo y condiciones de trabajo.
 Eficiencia de la operación. ¿Cómo puedo solucionar este problema?
 Velocidad de penetración

Extrapolación de datos reales

1,5
𝐷1
𝐹=
𝐷2

Fórmula Empírica
𝑃𝑂𝑇
𝑉𝑃 (𝑚 min) = 31 ∗
𝐷 1,4

Donde:
POT = Potencia cinética disponible en el martillo (kW).
D = Diámetro del barreno (mm).
 Velocidad de penetración

Para rocas con una resistencia a la compresión superior a 80 Mpa y perforando con martillos en
fondo, puede aplicarse la siguiente expresión:
1
2 ∗ 𝑑´2
43 ∗ 𝑝𝑚 𝑝
𝑉𝑃 = 3,5 1
𝑅𝐶 ∗ +1 ∗ 𝐷 2 ∗ 𝐷 𝐷
𝑅𝐶

Donde:
VP: Velocidad de penetración (m/h).
𝑝𝑚 : Presión del aire a la entrada del martillo 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎𝑠/𝑝𝑢𝑙𝑔2 .
𝑑´𝑝 : Diámetro del pistón (pulg).
D: Diámetro del barreno (pulg).
RC: Resistencia de la roca a la comprensión simple (𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎𝑠 𝑝𝑢𝑙𝑔2 /100)

Nota:
1 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑎 𝑝𝑢𝑙𝑔2 = 1,423 𝑀𝑃𝑎; 1 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 25,4 𝑚𝑚
 Velocidad media de perforación
La velocidad media alcanzada por una perforadora en un periodo de trabajo largo depende, al
margen de la eficiencia de organización, de los siguientes factores:

 Profundidad de los barrenos.

 Tiempos de maniobras.

La longitud de los barrenos marca el número de varillas y empalmes de la sarta de perforación,

que afectan a los ritmos de avance, pues existen pérdidas de energía debidas a:

La falta de rigidez en los acoplamientos, que dan lugar a unas pérdidas del 3% de la energía
transmitida por efectos de las flexiones y del 5,5% aproximadamente por fricciones que se
transforman en calor.

Razonamientos internos con elevación subsiguiente de la temperatura del varillaje, al actuar

éste como vehículo de transmisión de las ondas de choque. Las pérdidas se estiman entre 0,2 y
0,4% por cada varilla.
Sarta de perforación
 Tipos de roscas
Las roscas tienen como función unir las culatas, los manguitos, las varillas y las bocas durante
la perforación.

La idea principal es que mantenga bien unidas las sartas de perforación para transmitir la
energía.

Tipos de roscas:
Rosca R. (soga). Usada en barrenos pequeños, D 22 – 38 mm.
Rosca T. Usada en todas las condiciones de perforación, D 38 – 51 mm.
Rosca C. Se usa en equipos con varillaje grande, D 51 – 57 mm.
Rosca GD o HI. Tiene características intermedia entre la rosca R y la T, D 25 a 57 mm.
 Adaptadores
Son aquellos elementos que se fijan a las perforadoras para transmitir la energía de impacto, la
rotación del varillaje y el empuje.
Básicamente existen dos tipos:
 Adaptador Leyner, D 25 y 32 mm
 Adaptador estriado, D 38, 44 y 50 mm

 Varilla con culata, D 19,22 y 25 mm

 Varillaje
Los elementos de prolongación de la sarta son:

 Varillas o barras.
 Tubos.
 Varillaje
Las barrenas integrales están ordenadas en series donde el diámetro del inserto disminuye
conforme aumenta la longitud de las mismas. Los principales tipos son:

Barrenas tipo cincel. Son las más usadas y se caracterizan por su fácil afilado y bajo costo.

Barrenas de inserto múltiples. Se usan en la perforación de rocas blandas y fisuradas.

Barrenas de botones. Se emplean en roscas poco abrasivas de fácil penetración, como por
ejemplo el carbón.

Barrenas para trabajo en mármol. Disponen de cuatro insertos y canales especiales para
evacuar los detritus.
 Varillaje
En la perforación a cielo abierto, generalmente, las varillas hexagonales se usan con equipos
ligeros y cambio manual, mientras que las de sección redonda se utilizan cuando las
perforadoras disponen de cambiadores.

Tabla de diámetros disponibles y longitudes estándar de las varillas más comunes.

 Barrenas Integrales

A: Barra
B: Broca
C: Collar
E: Culata
L: Longitud efectiva
 Manguitos
Los manguitos sirven para unir las varillas unas a otras hasta conseguir la longitud deseada con
ajuste suficiente que los extremos estén en contacto y que la transmisión de la energía sea
efectiva.
Los tipos de manguitos son:

 Simples. Manguito estándar, el más utilizado.

 Con semipuente. Evitan el deslizamiento sobre el varillaje. Se usan en todas las roscas T, y
en el extremo de las varillas para la perforación de túneles.
 Con puente. Evitan el deslizamiento sobre el varillaje. Se usan en todas las roscas T, y en el
extremo de las varillas para la perforación de túneles.
 Con estrías. Se utilizan con brocas retráctiles en barrenos con tendencia a atascamiento.
 Con aletas de gran diámetro. Se emplean en barrenos largos de gran diámetro y sirven para
centralizar y estabilizar las varillas.
 Manguitos

a) simple; b) con semipuente; c) con puente; d) con estrías; e) con aletas de gran diámetro.
Diámetro de las sartas de perforación
 Bocas o Brocas
Las brocas se emplean en las perforación rotopercutiva son de dos tipos:

 Brocas de pastillas o plaquitas.

 Brocas de botones.
 Brocas de botones
Estas brocas disponen de unos botones o insertos cilíndricos de carburo de tungsteno
distribuidos sobre la superficie de la misma. Se fabrican en diámetros que van desde los 50 mm
hasta los 251 mm.
Las brocas de botones se adaptan mejor a la perforación por rotación, obteniéndose
velocidades superiores que con brocas de pastillas.
Brocas de botones
 Brocas de pastillas
Se dispone de dos diseños: broca en cruz y broca en X.
La broca en cruz está construidas con cuatro plaquitas de carburo de tungsteno dispuestas en
ángulo recto, D 35 – 57 mm.
La broca en X está construida con cuatro plaquitas de carburo de tungsteno dispuestas en una
ángulo de 75°, D 64 – 127 mm.
 Brocas Especiales
Brocas retráctiles.
Se usan en aquellas formaciones rocosas donde las paredes de los barrenos tienden a
desmoronarse y por lo tanto, es preciso evitar atranques y pérdidas de varillaje. Disponen de
estrías y dientes por detrás del frente que permiten realizar la perforación en retroceso.

Brocas de escariar.
Se utilizan en labores subterráneas para abrir los barrenos centrales de mayor diámetro en los
cueles paralelos.
 Brocas Especiales
Brocas de centro hundido.
Se usan en rocas blandas fáciles de perforar. Mejoran la rectitud de los barrenos.

Brocas balísticas.
Disponen de insertos en formas de proyectiles que son más largos que los estándar y
proporcionan mayores velocidades de penetración y un barrido más eficiente..
 Brocas v/s Tipo de roca

R: Recomendada
A: Adecuada
N: No recomendada
Cálculo de necesidades de accesorios de perforación
La cantidad de varillaje que se precisa para realizar un trabajo depende de diversos factores:

Volumen de roca.
Perforación específica.
Perforabilidad y Abrasividad de la roca.
Método de perforación.
Triconos
 Triconos
Broca de perforación usado en la actualidad para el trabajo de tipo de roca. El trabajo de un
tricono se basa en la combinación de dos acciones:

Indentación: Los dientes o insertos del tricono penetran en la roca debido al empuje sobre la
broca. Este mecanismo equivale a la trituración de la roca.

Corte: Los fragmentos de rocas se forman debido al movimiento lateral de desgarre de los
conos al girar sobre todo el fondo del barreno.
Partes de un tricono
Partes de un tricono
Partes de un tricono
Partes de un tricono
Partes de un tricono
 Tipos de Triconos
En la actualidad existen dos tipos de Triconos:

Triconos de dientes.
Son aquellos cuyos botones de perforación terminan en punta como una verdadera forma de
diente. Los triconos de dientes son más baratos que los triconos de inserto llegando a valer un
quinto de valor de los otros.
 Tipos de Triconos
Triconos de insertos:
Son aquellos cuya forma de los botones son redondos. Además frente a los triconos de dientes
poseen las siguientes ventajas:

- Mantienen la velocidad de penetración durante la vida del tricono.

- Requieren menos empuje para conseguir una velocidad de penetración.
- Disminuyen las tensiones sobre los motores de rotación.
- Reducen las vibraciones, produciendo menos fatigas en las perforaciones y en el varillaje.
- Disminuye el desgaste sobre el estabilizador y la barra porque los insertos de carburo
mantienen el diámetro del tricono mejor que los dientes.
- Producen menos pérdidas de tiempo por cambio de brocas y menores daños a las roscas.
Tipos de Triconos
Tipos de Triconos
 Tipos de Triconos
En la sección de tipo de tricono influyen fundamentalmente la resistencia a la compresión de la
roca y su dureza. Los triconos de dientes se clasifican en tres categorías, según el tipo de
formación rocosa: blanda media y dura.

A.- Formaciones blandas

Los triconos para formaciones blandas tienen rodamientos pequeños compatibles con los
dientes largos y los pequeños empujes sobre la broca que son necesarios. Los dientes están
separados y los conos tienen un descentramiento para producir un efecto de desgaste elevado.

B.- Formaciones medias.

Los triconos para estas formaciones tienen cojinetes de tamaño medio, de acuerdo a los
empujes necesarios y el tamaño de los dientes. La longitud de los dientes, espaciamiento y
descentramiento son menores que en los triconos de formaciones blandas.

C.- Formaciones Duras.

Existen cuatro tipos de triconos, que se diferencian en el diseño y tamaño de los insertos, en el
espaciamiento de los mismos y en la acción de corte.
Perforación rotativa con Triconos
Perforación rotativa con triconos
 Perforación rotativa con triconos
Sistemas de montajes:
- Orugas (2 a 3 km/h)
- Neumáticos. Chasis de 2 o 3 ejes, > 60.000 libras se usan 4 ejes.

Fuentes de energía:
- Motores diésel.
- Motores eléctricos.

Sistema de empuje y elevación:

- Cremallera y piñón directo.
- Cadena directa.
- Cremallera y piñón con cadena.
 Perforación rotativa con triconos
Sistemas de rotación:
- Directo.
- Indirecto.
- False Barre Kelly.
Perforación rotativa con triconos
Perforación rotativa con triconos
Perforación rotativa con triconos
 Perforación rotativa por corte
Las acciones de una broca se corte sobre la roca son:

Deformaciones elásticas por las tensiones debidas a la deflexión angular de la broca y torsión a
la que se somete a la misma.

Liberación de las tensiones de deformación, con un impacto subsiguiente del elemento de corte
sobre la superficie de la roca y conminución de está.

Incremento de tensiones en la zona de contacto broca-roca don desprendimiento de uno o

varios fragmentos que una vez evacuados permiten reiniciar el nuevo ciclo.
 Perforación rotativa por corte

Brocas bilabiales, D de 36 a 50 mm

Brocas trialetas o múltiples, D de 50 a 115 mm

Escariadoras, D de 150 a 400 mm

Métodos de perforación por sistema de montajes especiales
- OD. Aplicaciones:
- Perforación y voladuras submarinas.
- Perforación y voladura de rocas con recubrimientos.
- Anclajes.
- Cimentaciones.
- Pozos de agua.
- Sondeos de investigación
- ODEX
- Plataforma Trepadora Alimak.
- Jaula Bora.
- Raise Boring:
- Estándar
- Reversible
- Para huecos Ciegos
Métodos de perforación por sistema de montajes especiales
Métodos de perforación por sistema de montajes especiales
Métodos de perforación por sistema de montajes especiales
Métodos de perforación por sistema de montajes especiales
Raise Boring:
Ventajas:
- Alta seguridad del personal y buenas condiciones de trabajo.
- Productividad más elevada que con los métodos convencionales de arranque con explosivos.
- Perfil liso de las paredes.
- Sobreexcavación inexistente.
- Rendimiento del avance elevado.
- Posibilidad de realizar inclinaciones elevadas, leves.

Desventajas:
- Inversión muy elevada.
- Coste de excavación por metro lineal alto.
- Poca flexibilidad de las dimensiones de las chimeneas.
- Dificultades en rocas con malas condiciones.
- Requiere personal especializado.
Métodos de perforación por sistema de montajes especiales
Métodos de perforación por sistema de montajes especiales
Métodos de perforación por sistema de montajes especiales