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UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

“Año de la Diversificación Productiva y del


Fortalecimiento de la Educación”
UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA
PROEDUNP – SULLANA

Trabajo de Investigación

 CURSO :
 Tecnología del Concreto.

 TEMA :
 Diseño de Mezcla.

 DOCENTE :
 Aurelio Mendoza.

 INTEGRANTES:
 Otoya Valdez, Rony.

 Facultad :
 Ingeniería Civil.

 GRUPO :
 2

 CICLO :
 V CICLO.

SULLANA, JULIO 2015

Tecnología del Concreto


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Introducción

El concreto es la mezcla del cemento, agregados inertes (arena y grava) y agua,


la cual se endurece después de cierto tiempo formando una piedra artificial. Los
elementos activos del concreto son el agua y el cemento de los cuales ocurre una
reacción química que después de fraguar alcanza un estado de gran solidez y los
elementos inertes, que son la arena y la grava cuya función es formar el
esqueleto de la mezcla, ocupando un gran porcentaje del volumen final del
producto, abaratándolo y disminuyendo los efectos de la reacción química de la
“lechada”.

El material de construcción es el más extensamente utilizado por varias razones,


primero, porque posee una gran resistencia a la acción del agua sin sufrir un serio
deterioro, además de que puede ser moldeado para dar una gran variedad de
formas y tamaños gracias a la trabajabilidad de la mezcla, siendo esta de gran
popularidad entre los ingeniero civiles por su pronta disponibilidad en las obras y
su bajo costo.

El concreto se hace a base de diseños, con trabajos de ingeniería y por esta


condición están sujetos a cambios y modificaciones para optimizarlo. Para su
elaboración se debe tener en cuanta que este proceso implica el diseño,
elaboración, colocación, curado y protección, de los cuales depende si este es un
concreto bueno o malo.

Esto conlleva a investigar en elaboración de un concreto que cumpla con todas la


especificaciones mencionadas y que además se incorporen nuevos materiales, que
aporten a mejorar dicho elementos.

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PROPORCIONAMIENTO DE MEZCLAS DE CONCRETO DE


PESO NORMAL

El proporcionamiento de mezclas de concreto, mas comúnmente llamado diseño de


mezclas es un proceso que consiste de pasos dependientes entre si:

a) Selección de los ingredientes convenientes (cemento, agregados, agua y aditivos).

b) Determinación de sus cantidades relativas “proporcionamiento” para producir un,


tan económico como sea posible, un concreto de trabajabilidad, resistencia a
compresión y durabilidad apropiada.

Estas proporciones dependerán de cada ingrediente en particular los cuales a su vez


dependerán de la aplicación particular del concreto. También podrían ser considerados
otros criterios, tales como minimizar la contracción y el asentamiento o ambientes
químicos especiales.

Aunque se han realizado gran cantidad de trabajos relacionados con los aspectos
teóricos del diseño de mezclas, en buena parte permanece como un procedimiento
empírico. Y aunque hay muchas propiedades importantes del concreto, la mayor parte de
procedimientos de diseño, están basados principalmente en lograr una resistencia a
compresión para una edad especificada así como una trabajabilidad apropiada. Además
es asumido que si se logran estas dos propiedades las otras propiedades del concreto
también serán satisfactorias (excepto la resistencia al congelamiento y deshielo ú otros
problemas de durabilidad tales como resistencia al ataque químico). Sin embargo antes
de pasar a ver los métodos de diseño en uso común en este momento, será de mucha
utilidad revisar, en más detalle, las consideraciones básicas de diseño.

CONSIDERACIONES BASICAS
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Economía
El costo del concreto es la suma del costo de los materiales, de la mano de obra
empleada y el equipamiento. Sin embargo excepto para algunos concretos especiales, el
costo de la mano de obra y el equipamiento son muy independientes del tipo y calidad del
concreto producido. Debido a que el cemento es más costoso que los agregados, es claro
que minimizar el contenido del cemento en el concreto es el factor más importante para
reducir el costo del concreto.

En general, esto puede ser echo del siguiente modo:

Utilizando el menor slump que permita una adecuada colocación.

Utilizando el mayor tamaño máximo del agregado (respetando las limitaciones


indicadas en el capítulo anterior).

Utilizando una relación óptima del agregado grueso al agregado fino y cuando sea
necesario utilizando un aditivo conveniente.

Es necesario además señalar que en adición al costo, hay otros beneficios relacionados
con un bajo contenido de cemento. En general, las contracciones serán reducidas y habrá
menor calor de hidratación. Por otra parte un muy bajo contenido de cemento, disminuirá
la resistencia temprana del concreto y la uniformidad del concreto será una
consideración crítica.

La economía de un diseño de mezcla en particular también debería tener en cuenta el


grado de control de calidad que se espera en obra.

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Trabajabilidad
Claramente un concreto apropiadamente diseñado debe permitir ser colocado y
compactado apropiadamente con el equipamiento disponible. El acabado que permite el
concreto debe ser el requerido y la segregación y sangrado deben ser minimizados. Como
regla general el concreto debe ser suministrado con la trabajabilidad mínima que
permita una adecuada colocación. La cantidad de agua requerida por trabajabilidad
dependerá principalmente de las características de los agregados en lugar de las
características del cemento.

Resistencia y durabilidad
En general las especificaciones del concreto requerirán una resistencia mínima a
compresión. Estas especificaciones también podrían imponer limitaciones en la máxima
relación agua/cemento (a/c) y el contenido mínimo de cemento. Es importante asegurar
que estos requisitos no sean mutuamente incompatibles.

Las especificaciones también podrían requerir que el concreto cumpla ciertos requisitos
de durabilidad, tales como resistencia al congelamiento y deshielo ó ataque químico.
Estas consideraciones podrían establecer limitaciones adicionales en la relación agua
cemento (a/c), el contenido de cemento y en adición podría requerir el uso de aditivos.

Entonces, el proceso de diseño de mezcla, envuelve cumplir con todos los requisitos
antes vistos. Asimismo debido a que no todos los requerimientos pueden ser optimizados
simultáneamente, es necesario compensar unos con otros; (por ejemplo puede ser mejor
emplear una dosificación que para determinada cantidad de cemento no tiene la mayor
resistencia a compresión pero que tiene una mayor trabajabilidad).

Finalmente debe ser recordado que incluso la mezcla perfecta no producirá un concreto
apropiado si no se lleva a cabo procedimientos apropiados de colocación, acabado y
curado.

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INFORMACION REQUERIDA PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS

Granulométrico de los agregados.

Peso unitario compactado de lo agregados (fino y grueso).

Peso específico de los agregados (fino y grueso).

Contenido de humedad y porcentaje de absorción de los agregados (fino y grueso)

Perfil y textura de los agregados.

Tipo y marca del cemento.

Peso específico del cemento.

Relaciones entre resistencia y la relación agua/cemento, para combinaciones


posibles de cemento y agregados.

1. Especificaciones técnicas
Antes de diseñar una mezcla de concreto debemos tener en mente, primero, el revisar
los planos y las especificaciones técnicas de obra, donde podremos encontrar todos los
requisitos que fijó el ingeniero proyectista para que la obra pueda cumplir ciertos
requisitos durante su vida útil.

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2. Elección de la resistencia promedio ( f 'cr )


2.1. Cálculo de la desviación estándar
Método 1
Si se posee un registro de resultados de ensayos de obras anteriores deberá calcularse
la desviación estándar. El registro deberá:

a) Representar materiales, procedimientos de control de calidad y condiciones


similares a aquellos que se espera en la obra que se va a iniciar.

b) Representar a concretos preparados para alcanzar una resistencia de diseño f 'c


que este dentro del rango de ±70 kg/cm2 de la especificada para el trabajo a
iniciar.

Si se posee un registro de 3 ensayos consecutivos la desviación estándar se calculará


aplicando la siguiente fórmula:

Donde:
=Desviación estándar, en kg/cm2
=Resistencia de la probeta de concreto, en kg/cm 2
=Resistencia promedio de n probetas, en kg/cm 2
=Numero de ensayos consecutivos de resistencia

c) Consistir de por lo menos 30 ensayos consecutivos o dos grupos de ensayos


consecutivos que totalicen por lo menos 30 ensayos.

Si se posee dos grupos de ensayos consecutivos que totalicen por lo menos un


registro de 30 ensayos consecutivos, la desviación estándar promedio se calculará
con la siguiente fórmula:

Donde:
= Desviación estándar promedio en kg cm2.
s1, s2 = Desviación estándar calculada para los grupos 1 y 2 respectivamente en kg cm 2.
n1, n2 = Número de ensayos en cada grupos, respectivamente.

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2.2. Cálculo de la resistencia promedio requerida

Una vez que la desviación estándar ha sido calculada, la resistencia a compresión


promedio requerida ( f 'cr ) se obtiene como el mayor valor de las ecuaciones (1) y (2). La
ecuación (1) proporciona una probabilidad de 1 en 100 que el promedio de tres ensayos
consecutivos estará por debajo de la resistencia especificada f ‘c. La ecuación (2)
proporciona una probabilidad de similar de que ensayos individuales estén 35kg cm2 por
debajo de la resistencia especificada f 'c.

a) Si la desviación estándar se ha calculado de acuerdo a lo indicado en el Método 1


o el Método 2, la resistencia promedio requerida será el mayor de los valores
determinados por las formulas siguientes usando la desviación estándar “s”
calculada.

Donde:
s = Desviación estándar, en kg cm2

3. Elección del asentamiento (Slump)

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Si las especificaciones técnicas de obra requieren que el concreto tenga una


determinada consistencia, el asentamiento puede ser elegido de la siguiente tabla:
Consistencia y asentamiento

Si las especificaciones de obra no indican la consistencia, ni asentamiento


requeridos para la mezcla a ser diseñada, utilizando la siguiente tabla podemos
seleccionar un valor adecuado para un determinado trabajo que se va a realizar.
Se deberán usar las mezclas de la consistencia más densa que puedan ser
colocadas eficientemente.

Asentamientos recomendados para varios tipos de construcción.

4. Selección de tamaño máximo del agregado

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Las Normas de Diseño Estructural recomiendan que el tamaño máximo nominal


del agregado grueso sea el mayor que sea económicamente disponible, siempre que sea
compatible con las dimensiones y características de la estructura.
La Norma Técnica de Edificación E. 060 prescribe que el agregado grueso no deberá ser
mayor de:

A. 1/5 de la menor dimensión entre las caras de encofrados; o

B. 1/3 del peralte de la losa; o

C. 3/4 del espacio libre mínimo entre barras individuales de refuerzo, paquetes de
barras, tendones o ductos de presfuerzo.

El tamaño máximo nominal determinado aquí, será usado también como tamaño máximo
simplemente.
Se considera que, cuando se incrementa el tamaño máximo del agregado, se reducen los
requerimientos del agua de mezcla, incrementándose la resistencia del concreto. En
general este principio es válido con agregados hasta 40mm (1½’’). En tamaños mayores,
sólo es aplicable a concretos con bajo contenido de cemento.

5. Estimación del agua


de mezclado y contenido de aire
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En la siguiente tabla, preparada en base a las recomendaciones del Comité 211


del ACI, nos proporciona una primera estimación del agua de mezclado para concretos
hechos con diferentes tamaños máximos de agregado con o sin aire incorporado.

Como se observa, en la tabla no toma en cuenta para la estimación del agua de mezclado
las incidencias del perfil, textura y granulometría de los agregados. Debemos hacer
presente que estos valores tabulados son lo suficientemente aproximados para una
primera estimación y que dependiendo del perfil, textura y granulometría de los
agregados, los valores requeridos de agua de mezclado pueden estar algo por encima o
por debajo de dichos valores.

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Al mismo tiempo, podemos usar la siguiente tabla a continuación para calcular la


cantidad de agua de mezcla tomando en consideración, además de la consistencia y
tamaño máximo del agregado, el perfil del mismo. Los valores de esta tabla corresponden
a mezclas sin aire incorporado.
Contenido de agua de mezcla

La tabla anterior nos muestra también el volumen aproximado de aire atrapado, en


porcentaje, a ser esperado en un concreto sin aire incorporado y los promedios
recomendados del contenido total de aire, en función del grado de exposición, para
concretos con aire incorporado intencionalmente por razones de durabilidad a ciclos de
congelamiento y deshielo, agua de mar o sulfatos.
Obtenidos los valores de cantidad de agua y de aire atrapado para un metro cúbico de
concreto procedemos a calcular el volumen que ocupan dentro de la unidad de volumen de
concreto:

6. Elección de la relación agua/cemento (a/c)


Existen dos criterios (por resistencia, y por durabilidad) para la selección de la relación
a/c, de los cuales se elegirá el menor de los valores, con lo cual se garantiza el
cumplimiento de los requisitos de las especificaciones. Es importante que la relación a/c
seleccionada con base en la resistencia satisfaga también los requerimientos de
durabilidad.

6.1 Por resistencia


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Para concretos preparados con cemento Pórtland tipo 1 o cementos comunes,


puede tomarse la relación a/c de la siguiente tabla.
Relación agua/cemento y resistencia a la compresión del concreto.

Por durabilidad
La Norma Técnica de Edificación E.060 prescribe que si se desea un concreto de baja
permeabilidad, o el concreto ha de estar sometido a procesos de congelación y deshielo
en condición húmeda. Se deberá cumplir con los requisitos indicados en la tabla a
continuación.

Máxima relación agua/cemento permisible para concretos


sometida a condiciones especiales de exposición.

Ejemplo Nº 01

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Datos
Vaciado de columnas de resistencia media requerida = 280 Kg/cm2
Cemento ASTM I
Agregados

Agregado grueso Agregado fino

peso especifico 2.715 gr/cm3 2.660 gr/cm3

peso unitario 1.683 ( 1.593) 1.584 ( 1.510)

tamaño maximo 24.4 mm ( 1")

Modulo de fineza 2.83

Wa 0.65 1.02

Wo 1.05 0.8

PROCEDIMIENTO

1.- ASENTAMIENTO MAXIMO DE 8 a 10 cm ( seccion armada)

2.- TAMAÑO MAXIMO DEL AGREGADO GRUESO: 1”

3.- AGUA DE MEZCLADO. USANDO TABLA B.


SLUMP de 8 a 10 cm 195 kg/m3
Tamaño agregado grueso 1” 1.5 % aire

4.- RELACION a/c


- De la tabla D para 280 kg/cm2
Interpolando: a/c = 0.578
Se adoptara esta relación pues el concreto no estará sometido a condiciones severas

5.- CONTENIDO DE CEMENTO:


Cemento = 195 / 0.578 = 337 kg/m3

6.- CONTENIDO DE AGREGADO GRUESO. USANDO TABLA E:


Para Tm = 25 mm y MF = 2.83
Se tomara un volumen de agregado grueso en la condición de compactado por varillado
de 0.667

7.- CONTENIDO DE AGREGADO FINO. USANDO TABLA F

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Material Operaciones Peso Operaciones Volumen

Agua 195 195 / 1,000.00 0.195

Cemento 195 / 0.578 337 337 / 3,150.00 0.107

Aire 0.015

Piedra 0.667 x 1.683 1.123 1123 / 2,715.00 0.414

Arena 717 0.269 * 2,660.00 0.269

2,372.00 ( OK) 1

8.- AJUSTE POR HUMEDAD DEL PESO DE LOS AGREGADOS


Agregado grueso = Wa – Wo = -0.40 / 100 = -0.004
Corrección por agua = -0.004 x 1123 = - 4 litros

Como la humedad natural es mayor que la de absorción, entonces la piedra cederá agua y
el volumen cedido será reemplazado con el agregado grueso.

Agregado fino = Wa – Wo = 0.22 / 100 = 0.0022


Corrección del agua = 0.0022 * 717 = 2 litros

Dosificación corregida por humedad:


Agua : 195 – 4 + 2 = 193 kg o lts.
Cemento : = 337 kg o lts
Piedra : 1,123 + 4 = 1,127 Kg o lts
Arena : 717 – 2 = 715 Kg o lts

Ejemplo Nº 02
Materiales Utilizados
El material utilizado para las mezclas de concreto fue proporcionado por la Planta de
Cementos Pacasmayo S.A.A (Bloques Piura).

Cemento Portland Tipo MS

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Es un Cemento Portland con adiciones de escoria de altos hornos, el cual tiene


una actividad potencial brindando al concreto moderado calor de hidratación, moderada
resistencia a los sulfatos y otras características.

Este cemento es más resistente a la agresión química, ya que debido a la acción química
de sus adiciones activas es más resistente cuando se encuentra en contacto con suelos
húmedos que contienen sulfatos y sustancias salitrosas que deterioran el concreto. Es
adecuado para estructuras, cimentaciones y pisos.

Este cemento desarrolla con el tiempo una resistencia mecánica superior a la del
cemento de uso común.

Está compuesto por 30% de escoria, 5% yeso y 65% clinker. Debido a sus propiedades
de moderado calor de hidratación y moderada resistencia a los sulfatos se compara con
el cemento tradicional tipo II que tiene requisitos físicos iguales, a excepción del tiempo
de fraguado que para el Cemento tipo MS es de 420 minutos y para el Cemento Tipo II
de 375 minutos.

El cemento tipo MS está normado por la ASTM C 1157 y en el Perú por la


NTP 334.082.
.

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Agregados
Se utilizó agregado fino y agregado grueso.

Agregado Fino
El agregado fino es una arena natural procedente de la cantera “Chulucanas”, ubicada en
la cuenca del Río Piura en el Distrito de Chulucanas a 3 km. de la ciudad de del mismo
nombre (ver fig. 3.1).

Como sabemos, si el Módulo de fineza es menor a 2.3 es una arena muy fina; y si el
Módulo de fineza es mayor a 3.1 es un arena muy gruesa, Esta arena es gruesa, ya que
tiene un módulo de fineza es bastante alto, de 3.046. Pero al ser gruesa, es un muy buen
agregado fino.

Agregado Grueso
El agregado grueso es una grava natural procedente de la cantera de “Vice”, ubicada
entre los kilómetros 32 – 33 de la carretera Piura – Sechura (ver fig. 3.1).

El agregado utilizado fue piedra chancada de 1”, es decir el material proveniente de la


cantera es over redondeado, pero en la Planta Pacasmayo en Piura se le realiza el
proceso de trituración a través de una chancadora de marca “PEGSON”.

Inicialmente el Over de Vice es puesto en una tolva, para después dejarlo caer a una
faja transportadora que lo lleva a la malla N°4 para reducir los finos del material. Luego
este es llevado a los tamices de 1¼”, ¾” y 3/8”; y si el material no pasa estas mallas es
desviado a través de una faja hacia la chancadora, la cual triturará el material para
posteriormente regresarlo hacia las mallas donde se obtendría los agregados gruesos de
1”, ½” y 475mm respectivamente. Si el material es demasiado grande, y no pasa las mallas
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para obtener los agregados requeridos, el ciclo se repite hasta que el agregado
grueso cumpla el tamaño necesario para pasar dichos tamices.

Cabe mencionar que la piedra chancada mejora propiedades muy importantes del
concreto, como: resistencia a la compresión y adherencia.

En el AnexoA podemos ver los ensayos físicos y químicos realizados para hallar los
parámetros de los agregados; y en la tabla 3.2 se muestran las normas requeridas para
realizar dichos ensayos.

Tabla 3.2: Normas para hallar los Parámetros Físicos de los Agregados

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En la tabla 3.3 se muestra el resumen de los parámetros físicos de los agregados


obtenidos según las normas mencionadas en la tabla 3.2.

Tabla 3.3: Parámetros Físicos de los Agregados Utilizados

Nota: La piedra y la arena cumplen con los Usos granulométricos


(Ver el “Ensayo 5” de los Anexos A.1 y A.2).

Agua
El agua utilizada para elaborar las mezclas de concreto, es agua potable que se consume
en Piura. Cabe mencionar que al igual que los agregados, también se realizó el ensayo
para ver su contenido de sales y cloruros, y nos dimos cuenta que están dentro del rango
permisible. Este ensayo lo podemos ver en el “Ensayo 1” del anexo A.3.

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Diseño Realizado por el método de Pesos Unitarios Compactados


Como hemos visto en el apartado anterior, por el método ACI para corregir la mezcla se
tenía que modificar la cantidad de agregado grueso, pero también evaluamos otra
alternativa, de buscar una proporción ideal entre el agregado fino y el agregado grueso,
con el fin de mejorar la trabajabilidad.

Para esto se utilizó el Ensayo de Pesos Unitarios Compactados. Este ensayo fue
realizado en Bloques Piura (Planta de premezclado de Cementos Pacasmayo S.A.A.),
obteniéndose que el porcentaje ideal era de 45% de agregado fino y 55% de agregado
grueso.

Esta proporción de agregados no siempre puede cumplirse para toda clase de agregados.
Entonces, es recomendable que si se trata de los mismos agregados pero con diferente
granulometría o de distintos agregados, se realice nuevamente el Ensayo de Pesos
Compactados y así llegar a establecer la nueva relación entre los agregados fino y
grueso. Por tal motivo la hoja de cálculo elaborada para este método tiene como opción
del usuario ingresar los porcentajes de agregado grueso y fino.

A continuación se adjunta el formato de la hoja de cálculo elaborada en excel, para el


Método de Pesos Unitarios Compactados. En esta hoja, los datos que aparecen en color
azul son ingresados por el usuario y los datos de color verde son los resultados que
arroja la hoja de cálculo.

Antes de mostrar dicha hoja de cálculo se presenta mediante un diagrama de flujo, los
pasos que se siguieron para obtener la mencionada hoja, de tal manera que sea clara y
visible ante los ojos de cualquier persona.

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Elección del Método a utilizar


Se eligió usar en este estudio el Método de Pesos Unitarios Compactados, pero cabe
mencionar que se tuvo como punto de partida el método ACI. También mencionaremos
que el Método de cálculo seleccionado es con el que trabaja Bloques Piura (Planta de
premezclado de Cementos Pacasmayo S.A.A.).

En la tabla 3.4 se muestra una tabla comparativa entre los dos métodos analizados
anteriormente, nótese que el método ACI tiene 18kg más de cemento que representa
casi 0.5 bolsa de cemento. Lo que decidió la elección del método, fue la manera más
rápida de hallar una proporción ideal de agregados logrando una buena homogeneidad y
trabajabilidad a la mezcla, pero la elección del método queda íntegramente a decisión de
la persona que va a diseñar la mezcla de concreto.

Tabla 3.4: Comparación Método ACI y Método Utilizado

En conclusión, por todo lo mencionado anteriormente, podemos decir que el método ACI
tiene limitaciones para elaborar concretos en el Perú, pero nos da una buena idea
referencial para partir hacia un diseño óptimo.

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