Sistema de Automatización para Prensadora de
Quesos de la Empresa de Lácteos Ecolac
Automation System for Cheese Presses of the Ecolac
Carlos Calderón Córdova, Ariana Córdova Córdova, Paul Orellana Poma, Nicole Alexandra
Rodríguez Rodríguez,
aicordova6@utpl.edu.ec,paorellana6@utpl.edu.ec, narodriguez5@utpl.edu.ec,
Universidad Técnica Particular de Loja, Departamento de Ciencias de la Computación y Electrónica
Loja, Ecuador
Resumen- Actualmente existen varias empresas que se dedican
a procesar y comercializar productos lácteos y sus derivados,
específicamente este proyecto se centra en los quesos. El proceso
de elaboración de quesos tiene varias etapas que aún se hace de
manera manual, el uso de máquinas autónomas ayuda de gran
manera a la producción de quesos. Una de las etapas en la que se
requiere automatización es la de prensado. La prensadora que
la empresa de Lácteos Ecolac utiliza para automatizar sus
procesos no posee un sistema que le permita tener el control del
tiempo exacto de prensado, ni la activación y desactivación
automática de la misma una vez que se haya terminado el
proceso. Nuestro proyecto está enfocado en la automatización de
la prensadora previamente mencionada controlado por un PLC.
El prototipo ayudara a reducir el tiempo requerido para prensar
los quesos y sobre todo evitará que el producto final no cumpla
con ciertos requerimientos.
Palabras Clave- automatización, sensores, datos.
Abstract-- There are currently several companies that are
dedicated to processing and marketing dairy products and their
derivatives, specifically this project focuses on cheeses. The
cheese making process has several stages that are still done
manually, the use of autonomous machines greatly helps cheese
production. One of the stages in which automation is required is
pressing. The press that the company of Dairy Ecolac uses to
automate its processes does not have a system that allows it to
have the exact control of the pressing time, nor the automatic
activation and deactivation of the same once the process is
finished. Our project is focused on the automation of the
previously mentioned press controlled by a PLC. The prototype
will help reduce the time required to press the cheeses and, above
all, will prevent the final product from meeting certain
requirements.
Keywords - automation, sensors, data.
I. INTRODUCCIÓN
El consumo de productos procesados derivados de lácteos
se ha incrementado en las últimas décadas, provocando así un
cambio en los patrones alimenticios de la población hacia los
productos procesados. El queso es un producto altamente
consumido en todo el mundo y su mercado ha mostrado un
crecimiento interesante en la última década, la demanda y la
producción de quesos incremento en 9.5 % al año [1].
Ecuador es un país en el cual existe una considerable
cantidad de empresas que se dedican a la producción de quesos
de forma artesanal lo cual implica un alto grado de desgaste
físico, baja sanidad al manipular la materia prima para la
elaboración de los quesos y pérdida de recursos como lo son el
tiempo y dinero.
Existen varios métodos y técnicas para la producción de
quesos y en pleno siglo 21 una de las más acogidas es la
producción a través de la automatización. Entre las varias
etapas que se realizan al producir un queso, una de las más
importantes es la etapa de prensado. Esta técnica consiste en
desuerar, formar corteza y dar forma al queso [2]. Una ventaja
de usar esta técnica es que el queso adquiere una superficie
firme que permite conservar su estructura durante su
almacenamiento. El prensado es una etapa que puede pasar por
desapercibida, pero es una de las más importantes. Los tres
objetivos que esta etapa cumple son cruciales para la
distribución y posición del queso en el mercado [3]. Existen
diferentes tipos de prensado, el más rudimentario y artesanal
es el que se observa en las granjas y consiste en colocar piedras
sobre los moldes de queso.
Un problema que se presenta en los sistemas de prensado
artesanal, aunque sea común en algunas regiones, no es el
procedimiento adecuado ya que no es controlable la presión
que se ejerce sobre la cuajada. Lo ideal es iniciar el proceso de
prensado con una presión baja que luego debe ir
incrementándose y en este caso se aplica la presión total de una
vez. Este tipo de prensado “no controlado” da como resultado
Quesos con características diferentes y no aptas para competir
en el mercado [4].
Las empresas que poseen una producción industrial en este
caso de quesos necesitan de una rigurosa supervisión de sus
procesos. Un sistema automático ofrece solucionar la
problemática que engloba la eficiencia y calidad al producir un
queso. La automatización en las industrias que usan mano de Fig.1. Control y
activación del sistema de
obra en sus procesos ofrece una mayor seguridad al personal, prensado.
disminuye el uso de recursos y posibles errores en la
producción, como resultado se obtiene un producto de calidad.
Es importante destacar que el sistema funciona a través de 3
Los PLC (Programmable Logic Controller) son equipos arranques los cuales controlan distintas funciones el primer
basados en un microprocesador, debido a sus características arranque (fig 2) activa la bomba (fig 3).
son los dispositivos de automatización más utilizados en las
industrias de procesos puesto que fueron diseñados para uso
industrial [5]. A diferencia de los circuitos integrados (CI), los
PLC son dispositivos que pueden trabajar en ambientes fríos
de -40ºC y en ambientes calientes de hasta 70ºC.

En la Empresa de Lácteos Ecolac ubicada en la Universidad

Técnica Particular de Loja ( UTPL ) poseen equipamiento
físico dedicado a prensar quesos. Para este proceso activan una
bomba que controla las 2 prensadoras existentes en un espacio
designado para este proceso. Al activar las prensadoras, cada
Fig.2. Primer arranque Fig.3. Activación de la
una controlada individualmente, se enciende un motor y una bomba
electroválvula que le permiten a este equipo llevar a cabo su
función la cual es prensar los quesos. Este proceso según los El segundo arranque (fig. 4) activa la electroválvula (fig. 5)
administrativos y técnicos de la empresa presenta algunos para enviar el aceite necesario al cilindro hidráulico (fig. 5) y
problemas los cuales son que el operador tiene que controlar ejerza la presión adecuada para que el sistema se desplace en
todo el proceso de prensado, además estas prensadoras no el eje Y.
cuentan con un temporizador que indica el inicio y el fin de
prensado de cada queso, por lo que el operador tiene que estar Cilindro
pendiente de activar y desactivar estos equipos en un intervalo Hidráulico
de tiempo de 5 minutos, este proceso está sujeto al error
humano ya que en ocasiones el tiempo de prensado sobrepasa
los 5 minutos llegando hasta los 7, afectando y disminuyendo
la calidad del producto final.

En base al escenario descrito, el objetivo de este proyecto

se basa en desarrollar una arquitectura autónoma para la
regulación de tiempo en la prensadora de quesos. El núcleo de Fig.4. Segundo arranque Fig.5. Electroválvula y
este sistema será un PLC, la fuente externa de operación será cilindro hidráulico
remplazada por un sistema que permita controlar prensadora N° 1
automáticamente cada uno de los aspectos de la prensadora:
En el tercer arranque (fig. 6) se realiza un proceso semejante
que el segundo arranque, con la única diferencia de que este
 Encendido del Motor proceso es elaborado para la segunda prensadora (fig. 5), ya
 Activación de Electroválvula que cada prensadora actúa independientemente.
 Tiempo de Prensado

II. ESTADO Y ESTRUCTURA ACTUAL DEL SISTEMA DE

PRENSADO DE QUESOS

El proceso de elaboración de quesos se realiza por medio de

una prensadora industrial de quesos (fig 1). Esta prensadora no
posee un sistema que pueda controlar de manera automática los
procesos que se llevan a cabo para prensar el queso por lo cual
un técnico de la empresa supervisa y controla todo el proceso
de prensado.
Fig.6. Tercer arranque
 III. DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE PROPUESTA DE
AUTOMATIZACIÓN, DEL SISTEMA EN HARDWARE Y
SOFTWARE.
A. Arquitectura del sistema basado en PLC
Un autómata programable industrial (API) o Programmable
logic controller (PLC), es un equipo electrónico, programable
en lenguaje no informático, diseñado para controlar en tiempo
real y en ambiente de tipo industrial, procesos secuenciales.
(Centro, s.f.)
Un PLC trabaja en base a la información recibida por los
captadores y el programa lógico interno, actuando sobre los
accionadores de la instalación.
En nuestro caso nos servirá para poder tomar un control
adecuado del sistema.
B. ARQUITECTURA Y CARACTERIZACIÓN DEL
SISTEMA
La arquitectura propuesta para el temporizador aplicado a
una prensadora industrial de quesos, posee elementos de
instrumentación industrial y control automático.
Uno de los objetivos del presente trabajo es implementar un
prototipo de control de tiempo de prensado, en base a la
arquitectura general propuesta, para evaluar su
comportamiento real. En consecuencia, hemos definido
aplicarlo a una prensadora industrial de Quesos ubicado en la
Empresa Ecolac en la Universidad Técnica Particular de Loja
UTPL (Loja, Ecuador).
Las prensadoras a las cuales se le aplicará el temporizador para
control de tiempo de prensado de quesos, está conformado por:
 2 cilindros
 1 motor
 1 electroválvula
 1 bandeja recolectora de suero.
Tomando en cuenta la arquitectura propuesta y la descripción
del proceso de control a través de un temporizador, existen dos
lazos lógicos de control. En este sentido en el módulo de
procesamiento deben residir dos algoritmos de control
independientes para cada una de las prensadoras. Fig. 7
nuestra la descripción de los lazos de control.
SP-1
SP-2
Figura 7. Control de presión a través de
sensores aplicados a los cilindros de la
prensa.
La arquitectura del temporizador está compuesta por los
siguientes módulos:
A. Sensor de Presión
El sensor de presión tiene la función de transformar los
cambios de presión en señales eléctricas, luego estas señales
son procesadas por el módulo de control. Para el presente
sistema de automatización se seleccionó el sensor de presión
de alta temperatura ya que al estar trabajando en un ambiente
donde la temperatura varia a causa del vapor de agua es
necesario un sistema más robusto, utilizamos 2 sensores de
presión para medir la presión en cada cilindro, más
información se detalla en la Tabla I.
Especificación Sensor EP
Salida Analógica
Rango de Presión 0 – 10 bar
Tipo Superficial
Temperatura 150°
TABLA I. CARACTERÍSTICAS DEL SENSOR DE PRESIÓN ALTA
TEMPERATURA TP18
Ilustración 1 Diagrama de bloques de un sensor de presión
B. Módulo acondicionador de señal
La función del módulo acondicionador de señal es convertir la
variación de resistencia del sensor TP18 en una señal lineal de
voltaje. Para la presente aplicación se definió utilizar el módulo
de acondicionamiento Siemens AM2 RTD, el cual posee
compatibilidad con este tipo de sensores, además tiene
conexión directa con PLCs Siemens de gama baja como la
familia LOGO!. Las características del módulo acondicionador
de señal se detallan en la Tabla II.
TABLA II. MÓDULO DE AMPLIACIÓN AM2
RTD
C. Módulo central de proceso
La función del módulo central de proceso es ejecutar los
algoritmos de monitoreo y control de las variables
involucradas en el proceso de prensado de quesos. Para la puerto de entrada el que da como inicio al sistema del PLC. El
presente aplicación se selección un dispositivo PLC. La algoritmo posteriormente atraviesa un retardo de desconexión,
elección de un PLC con respecto a un microcontrolador es es decir una vez se abandona el pulsador para accionar el resto
debido a que regularmente los procesos de prensado cumplen del sistema, en este caso, una posterior salida digital que
con las características de ambiente industrial, es decir hay contiene un bloque de negación para realizar una operación
condiciones hostiles en temperatura ambiente, vibraciones, cuando termine de actuar. En el mismo algoritmo encontramos
humedad, partículas sólidas, en consecuencia, una tarjeta una marca que representa la manera gráfica del Logo en el
electrónica típica basada en microcontrolador no está texto que aparece en dos ocasiones. Finalmente, el actuador
dimensionada para soportar estas condiciones hostiles. Se recibe la señal de manera analógica, siendo el mismo, ambas
seleccionó el PLC Siemens LOGO! 8 12/24 RCE, el cuál electroválvulas.
consta con las entradas y salidas suficientes como para su El usuario decide el arranque/apagado del sistema mediante los
interconexión con los sensores y actuadores de la arquitectura. botones del PLC, el más importante es el que nos da el tiempo
Las características del módulo central de proceso se detallan en predefinido por las especificaciones necesarias del queso para
la Tabla III. la realización del prensado mismo. Al momento de enviar la
señal para que empiece a contar el tiempo se presenta un
LOGO!8 Características Valor mensaje para el usuario que le notifica del estado actual de la
12/24 Entradas 8 prensadora hasta realizarse por completo el proceso y
RCE Utilizable como analógico 4*(0…10V) finalmente mostrarle otro mensaje de finalizado al usuario.
Salidas 4*Relé
Voltaje de entrada 12-24 VDC B. Simulación
Rango admisible de voltaje 10.8
V…28.8VDC En la figura 9 observamos la simulación del prototipo, en la
cual se denotan las funciones a desempeñar por cada
Salida de corriente 10A
componente en funcionamiento, como el botón principal es el
permanente
que les da las órdenes a ambas electroválvulas de manera
Temperatura Operacional -40°C a +70°C
independiente, y sabiendo que debe trabajar 7 minutos cada
Protección IP20 electroválvula solo es necesario iniciar el actuador, luego se
Memoria de reloj/Reserva Tipo 480h (sin observa la salida digital que transfiere la señal a una analógica
de batería integrada batería) puesto que es la única manera en la que la electroválvula actúa.
Una vez realizado el proceso se puede observar en la figura el
TABLA III. CARACTERÍSTICAS DEL LOGO!8 12/24 RCE
mensaje final en el que el proceso se ha completado de manera
satisfactoria.
IV. DISEÑO DEL SISTEMA

A. Algoritmo

Fig 9. Diseño del circuito realizado en Logo!Soft.

Fig.8 Algoritmo del funcionamiento

del sistema Fig.10.

El algoritmo de la prensadora fue programado en el software

LOGO!Soft Comfort. En el algoritmo se utiliza un único
 produciendo un offset o error de estado estacionario,
mediante el uso de una acción integral se logra disminuir y
eliminar dicho offset provocado por la acción proporcional.
La parte derivativa del controlador tiene la capacidad de
Fig.11. anticipar el futuro con un efecto predictivo sobre la salida del
proceso.
Para la sintonización del controlador se utilizará las Reglas
de Ziegler-Nichols para sintonizar controladores PID.
Ziegler y Nichols propusieron unas reglas para determinar
los valores de la ganancia proporcional Kp, del tiempo
integral Ti y del tiempo derivativo Td, con base en las
características de respuesta transitoria de una planta
específica.

o Regla de sintonización de Ziegler – Nichols El

controlador PID tiene la función de
transferencia.

Ecuación 1 Función de transferencia controlador PID [6]

Fig.12.
1
𝐺𝑐(𝑠) = 𝐾𝑝 (1 + + 𝑇𝑑 𝑠)
𝑇𝑖 𝑠
V. CÁLCULOS REALIZADOS Aplicando una regla de sintonización de Ziegler-Nichols para
la determinación de los valores de los parámetros Kp, Ti y Td.
Para realizar los cálculos lo primero que vamos a hacer es:

A. Modelación de los Datos.

La parte de manejo de los datos la realizamos en el Fig 11 Sistema con un controlador PID
software MATLAB con su herramienta ident para la
construcción del modelo matemático del sistema a partir de Paso 1. Estableciendo Ti = infinito y Td = 0, obtenemos la
datos de entrada-salida (Voltaje-Voltaje del acondicionador). función de transferencia en lazo cerrado del modo siguiente:
Utilizando los datos en dominio de tiempo para identificar la Ecuación 2 Función de transferencia en lazo cerrado
función de transferencia. La herramienta también
𝐶(𝑠) 7.031𝑒−7. 𝐾𝑝
proporciona algoritmos para la estimación de diferentes
parámetros y la reducción al mínimo de predicción de errores. =3 2
Con un tiempo de muestreo de 100ms y los datos obtenidos −7 −7

mediante la tarjeta de adquisición de datos (MyDAQ) se los 𝑅(𝑠) 𝑠 + 0.006814𝑠 + 0.000135𝑠 + 3.385𝑒 + 7.031𝑒 . 𝐾𝑝
llevó al software Matlab y su herramienta ident obteniendo la
función de transferencia que rige la relación entre la entrada Paso 2. El valor de Kp que hace al sistema marginalmente
de 10V a la niquelina con su respectivo circuito de potencia y estable para que ocurra una oscilación sostenida se obtiene
una retroalimentación mediante el sensor pt100 con su mediante el criterio de estabilidad de Routh. Dado que la
acondicionador de señal de 0-10v con un rango de -50 oC a ecuación característica para el sistema en lazo cerrado es:
100 oC se obtuvo una función de nuestro sistema con un Ecuación 3 Ecuación característica para el sistema en lazo
porcentaje de aceptación de 95.17%. cerrado
𝑠3 + 0.006814𝑠2 + 0.000135𝑠 + 3.385𝑒−7 + 7.031𝑒−7. 𝐾𝑝
=0
El arreglo de Routh se convierte en:
S3 1 0.000135
Fig 10 Función de transferencia (Datos obtenidos después de
S2 0.006814 3.385𝑒−7 + 7.031𝑒−7. 𝐾𝑝
aplicar el comando ident de Matlab)
S1 (0.006814 𝑥 0.000135 )−(1 𝑥 3.385𝑒−7+7.031𝑒−7.𝐾𝑝)
0.006814
B. Sintonización del controlador. Paso 3. Examinando los coeficientes de la primera columna
Una vez encontrada la función de transferencia de nuestra del arreglo de Routh, encontramos que ocurrirá una
planta se seleccionó emplear un controlador PID. El oscilación sostenida si Kp = 0.8268951785. Por tanto, la
controlador es realimentado, el propósito de la parte ganancia crítica
proporcional es acelerar la respuesta de nuestro sistema Kcr es: Kcr = 0.8268951785
Con la ganancia Kp establecida igual a Kcr = 0.8268951785 la
ecuación característica se vuelve:

𝑠3 + 0.006814𝑠2 + 0.000135𝑠 + 0.8268951785 = 0

Paso 4. Para encontrar la frecuencia de la oscilación
sostenida, sustituimos s = jw en la ecuación característica,
del modo siguiente:

𝑗𝑤3 + 0.006814𝑗𝑤2 + 0.000135𝑗𝑤 + 0.8268951785 = 0

0.006814𝑗𝑤2 + 0.8268951785 = 0
Fig 12 Respuesta después de aplicar el controlador PID
0.006814𝑗𝑤2 = −0.8268951785
2= − 0.
𝑗𝑤
𝑤 = 11.0160 𝐻𝑧

Paso 5. A partir de lo cual encontramos que la frecuencia de

la oscilación sostenida es w=11.0160 Así, el periodo de la
oscilación sostenida es:
2. 𝜋 Fig 13 Valores del controlador sintonizado mediante Matlab.
𝑃𝑐𝑟 = = 0.57036860 Al realizar una breve comparación entre la función de
𝑤 transferencia de la planta como se observa en la figura 9 y
la función de transferencia aplicada un controlador PID
Paso 6. Determinamos los valores de Kp, Ti, Td del modo sintonizado mostrada en la figura 10 se encuentran grandes
siguiente: diferencias, como el tiempo de levantamiento que es el
Kp=0.6Kcr= 0.496137 requerido para que la respuesta llegue a un 95% de su valor
Ti=0.5Pcr= 0.285184 final.
Td=0.125Pcr=0.35124 Diferencias significativas en los valores de los tiempos de
levantamiento y de asentamiento, se aprecia que los
Paso 7 Sustituimos los valores en la función de transferencia tiempos son menores y dan un mejor rendimiento en la
del controlador ecuación 1: función de transferencia con un controlador PID. Con un
1 sobre paso menor al de la función de transferencia figura 9
𝐺𝑐(𝑠) = 𝐾𝑝 (1 + + 𝑇𝑑 𝑠) indica que con una ganancia menor se puede llegar a
𝑇𝑖 𝑠 estabilizar más rápido observado en la figura 10 y sin sobre
picos en la respuesta por lo tantos se tienen mejores
1
resultados con un controlador PID.
𝐺𝑐(𝑠) = 0.4961(1 + + 0.07129𝑠)
0.28518𝑠
0.035366969𝑠2 + 0.141477𝑠 + 0.4961
𝐺𝑐(𝑠) =
0.2851𝑠
La función de transferencia en lazo cerrado C(s)/R(s) se
obtiene mediante la figura 5.
Ecuación 4 Función de transferencia lazo cerrado aplicado un
PID teórico.
𝐶(𝑠) 7.09143𝑒−9𝑠2 + 3.48807𝑒−8𝑠 + 9.9472𝑒−7
Fig 14 Características de la función de
= 4+ 1.9426714𝑒−3𝑠3 + 3.84885𝑒−5𝑠2 + 9.65𝑒−8𝑠 transferencia sin el controlador PID
𝑅(𝑠) 0.2851𝑠

La cantidad sobrepaso máximo es excesiva. Se reducen los

parámetros del controlador mediante un sintonizado fino.
Dicha sintonización se hace en software de ingeniería
reduciendo los valores referenciales de Kp, Ti Y Td, Después
de haber reducido los valores referenciales con la ayuda del
software Matlab y su herramienta Simulink se encontró la
siguiente respuesta de la figura.
 Fig 15 Características de la función de transferencia REFERENCIAS
aplicada un control PID
[1] ‘a-BT090s.pdf’. .
[2] ‘script-tmp-
etapas_del_proceso_de_elaboracin_de_quesos.pdf’. .
[3] ‘Agrotendencia.tv: Producción de Queso - Producción,
Consumo, valor nutricional y Más’, Agrotendencia.tv, 20-
May-2019. .
[4] ‘Food-Info.net : Producción de Queso’. [Online].
Available: http://www.food-info.net/es/dairy/cheese-
production.htm. [Accessed: 21-Nov-2019].
[5] [13] Siemens AG, LOGO! Manual de producto.,
Munich, Germany, jul- 2016.

VI. Trabajos citados

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http://www.sc.ehu.es/sbweb/webcentro/automatica/
WebCQMH1/PAGINA%20PRINCIPAL/PLC/plc.ht
m
Diaz, W. P. (2010). Implementacion de sistema de
automatizacion de prensa para mejorar el acabado
de estampado. Ambato: Universidad Tecnica de
Ambato.
Huilca, Y. P., & Zárate Chávez, G. (2016). Implementacion de
un prototipo neumatico para el prensado de cuero .
Riobamba: Escuela Politécnica de Chimborazo.
Noriega, V. E., & Escobar Macea, M. (2015). Propuesta de un
modelo ded equipo de prensadora tipo palanca.
Ocaña: Universidad Francisco de Paula Santander
Ocaña.
Roldan Viloria, J. (2014). Motores de corriente continua. En J.
Roldan Viloria, Motorizacion de máquinas y
vehiiculos (págs. 96-102). Madrid : Paraninfo.
Tobon, J. F., Ciro Velásquez, H., & Mejia , L. (2015).
Caracterización y textura de quesos. Medellin:
Universidad Nacional de Colombia .