Ley de Little

El origen de la ley de Little es la Teoría de las Colas. Es quizás la ley más conocida en el
modelado del rendimiento de los sistemas TI.

La ley demuestra las relaciones entre el Lead Time, el Trabajo en curso (WIP) y el Rendimiento
(Throughput).

El Lead time: El período entre la entrada de un petición en el sistema (petición solicitada) y la

recepción de la petición. Se mide por el tiempo transcurrido (minutos, horas, etc). La petición
puede ser un requisito, una historia de usuario, una incidencia, material, una solicitud de un
usuario, etc.

Trabajo en curso (WIP – Work In Process): el número de peticiones (unidades de trabajo) que
se están procesando, es decir las que han entrado en el sistema, pero todavía no han salido.

Rendimiento (Throughput): el número de unidades de trabajo que salen del sistema en un

tiempo determinado, p.ej., 3 historias de usuario por día.

Las conclusiones de esta ley son igual de interesantes e importantes:

 Cuanto mayor es el Rendimiento, tanto más corto es el Lead time.

 Existen diferentes formas de mejorar el rendimiento: automatizando las actividades de
valor (automatizar actividades que no aportan valor es equivalente a automatizar la
producción de desperdicios), mejorando los procesos o añadiendo más recursos. Si
decides añadir más recursos, observa el Lead time porque en general los recursos
adicionales añaden más trabajo en curso.
 Cada iniciativa Lean procura de minimizar los desperdicios y de reducir los ciclos de
producción. Reduciendo el ciclo de producción es equivalente a reducir el Lead time.
Minimizar los desperdicios incluye un análisis del inventario actual y los pasos para
reducirlos. Esto es equivalente a la reducción del WIP.}

Condiciones para que funcione la ley de Little

Se cogen valores medios de todos los parámetros: promedio del Lead time, promedio del
trabajo en curso, y promedio del rendimiento

Las unidades deben ser coherentes, p.ej. si medimos el rendimiento en una semana, el lead
time también tiene que ser en semana, así como el promedio del trabajo en curso

El sistema tiene que estar estable, es decir todo el trabajo que entra en el sistema, sale de
este, el WIP total al inicio y al final del periodo es constante, la tasa media de llegada de
trabajo es igual a la tasa media de salida de trabajo del sistema.

Sistema Pull
Cuando la demanda del producto determina cuánto producir, se habla de sistema pull o
enfoque pull. Los tamaños de las órdenes de producción son pequeños, se generan bajos
costes por inventarios, y un riesgo bajo por obsolescencia del producto.
Este enfoque es conveniente cuando se compite por innovación y flexibilidad, y su
implantación requiere de información rápida desde los puntos de venta, así como de un
sistema de producción rápido y flexible. Las desventajas de este enfoque son la necesidad de
tener capacidad para los períodos de demanda pico, menores economías de escala y
transporte.

Cómo funciona
Los distribuidores determinan individualmente las necesidades de reposición de su stock
calculando la cantidad requerida y cursando el pedido al almacén regulador. Las ventajas de
este sistema son las siguientes:

Mejor conocimiento del mercado.

Proximidad al cliente por parte de la delegación.

Características
El sistema pull se caracteriza porque los almacenes o diferentes puntos de venta determinan
individualmente las necesidades específicas de reposición de sus stocks, calculando la cantidad
requerida, la cual piden directamente a su almacén suministrador. Las ventajas del sistema
pull, en relación con los sistemas push, se centran fundamentalmente en la posibilidad de
operar de forma autónoma, con un mejor conocimiento de causa. Así como por la posibilidad
de utilizar instrumentos informáticos más rudimentarios, lo que implica un menor gasto en
comunicación y en proceso de datos.

Las principales deventajas se centran en la descoordinación de las necesidades globales de la

empresa, con la consiguiente dificultad para efectuar un plan de entregas. Las órdenes se
cursan sin tener en cuenta el stock total disponible. Se produce suboptimización, en el sentido
de que el almacén central atiende siguiendo la orden que primero se pida
Sistema de reabastecimiento Pull
La gestión de inventarios es una parte vital de toda cadena de suministro. Gracias a él
gestionamos nuestra mercancía y somos capaces de conocer el estado y la ubicación de
nuestros productos, lo que a su vez nos permite responder adecuadamente a las necesidades
de nuestros clientes y de nuestra logística. Además, optimizar su gestión va a tener un efecto
directo en numerosos costes, como los de almacenamiento y compras.

Los sistemas de control de inventarios suelen dividirse en dos tipos: Push y Pull, dependiendo
de la manera en la que los productos son introducidos en la cadena de suministro. Push
(empujar, en inglés) hace referencia a los inventarios en los que es el vendedor el que
“empuja” su mercancía en dirección hacia el cliente. Por el contrario, en los métodos Pull
(tirar, en inglés) los inventarios funcionan de manera reactiva ante las acciones del cliente,
según este va demandando y adquiriendo los productos.

Otra definición que se les suele aplicar es que los inventarios Push son hechos para ser
almacenados (make to stock) mientras que los Pull son hechos según demanda (make to
order).

Poka Yoke
Conceptualmente en el aseguramiento de la calidad, la inspección ideal consiste en no delegar
el control de la operación a alguien ajeno al operario de la misma, es decir que
conceptualmente cada proceso debería asegurar su producto terminado, como parte de la
premisa de clientes internos, apoyado en herramientas de control que permitan detectar
errores antes que detectar defectos, como los mecanismos libres de fallas, también conocidos
como Poka-yokes.

Los Poka-yokes fueron creados por el ingeniero japonés Shigeo Shingo, como una herramienta
del aseguramiento de la calidad. Para él, la principal fuente de defectos son los errores
humanos, razón por la cual se precisa de un control en la operación de transformación de los
productos, haciendo uso de elementos de detección (recursos de apoyo), como medida
proactiva.

Qué es
Un Poka-yoke es un mecanismo que evita que los errores humanos en los procesos se
materialicen en defectos. Su principal ventaja consiste en que puede considerarse como un
recurso de inspección al 100% de las unidades del proceso, lo cual permite retroalimentación y
toma de acciones de forma inmediata, incluso, dependiendo de la naturaleza del mecanismo,
este puede generar una medida correctiva.

La palabra Poka-yoke proviene de los términos japoneses:

Poka = Errores imprevistos

Yokeru = Acción de evitar

Su significado literal puede considerarse como "evitar errores inadvertidos"; sin embargo, por
muchos años se ha considerado como "mecanismo a prueba de tontos", una definición muy
poco ortodoxa.
Tipos de Poka Yoke
Algunos expertos, entre los que se encuentran Richard Chase y Douglas Stewart, clasifican a los
Poka-yokes de acuerdo a cuatro tipos:

Poka-yokes físicos.

Poka-yokes secuenciales.

Poka-yokes de agrupamiento.

Poka-yokes de información.

Sistema Total de Mantenimiento (T.P.M)

El Mantenimiento Productivo Total, también conocido como TPM, por sus siglas en inglés
(Total Productive Maintenance), nació en Estados Unidos, y tiene sus principales antecedentes
en los conceptos de mantenimiento preventivo desarrollados en los años cincuenta. El
mantenimiento preventivo consiste en actividades de revisión parcial de forma planificada, en
las cuales se ejecutan cambios, sustituciones, lubricaciones, entre otras actividades; antes de
que se materialicen las fallas.

La forma planificada requiere de una programación periódica, teniendo en cuenta las

recomendaciones técnicas del fabricante, y el histórico de averías de los equipos.

Como una evolución de la planificación periódica de las actividades de mantenimiento, se

incorpora el concepto de mejoramiento de los equipos, con el propósito de evitar que se
produzcan fallas, aprovechando el conocimiento del operario. Como resultado nace un plan de
mantenimiento relacionado con mejoras incrementales.

De este concepto de planificación periódica del mantenimiento relacionado con mejoras

incrementales, nace el TPM (Mantenimiento Productivo Total).

Qué es
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología de mejora que permite asegurar
la disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones, de los equipos, y del sistema,
mediante la aplicación de los conceptos de: prevención, cero defectos, cero accidentes, y
participación total de las personas.
Cuando se hace referencia a la participación total, esto quiere decir que las actividades de
mantenimiento preventivo tradicional, pueden efectuarse no solo por parte del personal de
mantenimiento, sino también por el personal de producción, un personal capacitado y
polivalente.