Compresión de Probetas de Cemento

FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA CIVIL
TEMA: Compresión de Probetas de Cemento
CURSO: Tecnología del Concreto
DOCENTE: Ing. Héctor Arturo Cuadros Rojas
ESTUDIANTE:
Villegas Vásquez, Jeyner.
CAJAMARCA – PERÚ
2019
Compresión de Probetas
de Cemento
Resumen
El ensayo de compresión de probetas de concreto, se basa en someter una muestra cilíndrica
de dimensiones estandarizadas a cambios en el volumen debido a cargas que la someten a
deformarse para hallar cada una de las propiedades mecánicas que éste pueda tener, como; los
tipos de resistencias.
Esta prueba tiene como objetivo principal la máxima resistencia a la comprensión del concreto
frente a una carga, basándose en la Norma Técnica Peruana NTP 339.034, la cual nos indica el
método de ensayo normalizado para la determinación de la resistencia a la compresión del
concreto, en muestras cilíndricas.
El ensayo se realizó con el mínimo de dos pruebas curadas de manera estándar o convencional
elaboradas con la misma muestra de concreto y sometidas a ensayo de 7 días cada una,
llegándose a la conclusión que la resistencia promedio fue de 166.87kgf/cm2
1
Tecnología del Concreto
de Cemento
Contenido
RESUMEN ..................................................................................................................................................... 1
1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................. 3
2. OBJETIVOS .......................................................................................................................................... 4
2.1. PRINCIPAL ............................................................................................................................................ 4
2.2. SECUNDARIOS ....................................................................................................................................... 4
3. ANTECEDENTES ................................................................................................................................. 4
4. MARCO TEÓRICO .............................................................................................................................. 9
4.1. EL CONCRETO....................................................................................................................................... 9
4.2. COMPONENTES BÁSICOS ...................................................................................................................... 9
4.3. PROPIEDADES DEL CONCRETO .......................................................................................................... 10
4.4. NORMA TÉCNICA PERUANA NTP 339.034 – 2008: HORMIGÓN (CONCRETO). MÉTODO DE
ENSAYO NORMALIZADO PARA LA DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO,
EN MUESTRAS CILÍNDRICAS............................................................................................................................. 13
5. METODOLOGÍA ................................................................................................................................ 14
5.1. MATERIALES Y EQUIPOS .................................................................................................................... 14
5.2. CÁLCULO DE PROPORCIÓN DE COMPONENTES PARA DOS ESPECÍMENES ....................................... 15
5.3. PROCEDIMIENTO PARA LA PREPARACIÓN DE PROBETAS ................................................................. 21
6. RESULTADOS .................................................................................................................................... 23
7. DISCUSIÓN ......................................................................................................................................... 27
8. CONCLUSIONES ................................................................................................................................ 27
9. BIBLIOGRAFÍA.................................................................................................................................. 28
10. PANEL FOTOGRÁFICO ............................................................................................................... 29
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de Cemento
1. Introducción
En la actualidad son un sin número de elementos estructurales con que el ingeniero civil cuenta
a su disposición, para de manera óptima y consiente elija cual es el más ideal para llevar a cabo
una construcción basándose esta elección en los tipos de cargas que van a resistir.
Es por esto que es de vital importancia antes de ejecutar cualquier proyecto realizar todo tipo
de ensayos y pruebas a través de las cuales se pueda determinar el comportamiento de los
elementos a la hora de la implementación de las estructuras, en el campo de la ingeniería civil
se encuentran numerosos ensayos, uno de ellos es el ensayo a compresión, una de las
propiedades del concreto muy importante.
El concreto es uno de estos elementos importantes en la construcción, siendo el mas
extensamente estudiado por varias razones, primero porque posee una gran resistencia a la
acción del agua sin sufrir un serio deterioro, además de que puede ser moldeado para dar una
gran variedad de formas y tamaños a la trabajabilidad de la mezcla.
Una de las medidas mas comunes de desempeño que utilizan los ingenieros para diseñar
edificios y otras estructuras es la resistencia a la comprensión del concreto, el cual se calcula a
partir de la carga de ruptura dividida entre el área de la sección que resiste a la carga, asimismo
la resistencia a la compresión de las mezclas de concreto se puede diseñar de tal manera que
tengan una amplia variedad de propiedades mecánicas y de durabilidad, que cumplan con los
requerimientos de diseño de la estructura.
El ensayo a realizar en la presente practica es el de cilindros de concreto, con el que se busca
determinar la resistencia a la comprensión de elementos estructurales, el cual esta constituida
por los distintos esfuerzos que se presentan en el entorno de trabajo del material; esfuerzo de
fluencia, esfuerzo de rotura, etc. Y también, las características de deformación lo que en
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de Cemento
conjunto con el esfuerzo se obtiene la capacidad del material para oponerse a las deformaciones
o también módulo de elasticidad.
2. Objetivos
2.1.Principal
 Determinar la máxima resistencia a la comprensión del concreto frente a una carga.
2.2.Secundarios
 Elaborar probetas de concreto con diseño de mezcla; 4.174 kg cemento, 2.008 kg
agua, 6.157 kg. agregado fino, 12.609 kg. agregado grueso (2 especímenes) y
lograr un asentamiento de 3” a 4” pulgadas.
 Representar la curva de resistencia a la compresión versus días de fraguado, a
partir de las lecturas obtenidas al romper las probetas de concreto.
386.82
186.14
570.57
1168.54
3. Antecedentes
Evaluación del comportamiento de las probetas cilíndricas de dimensiones 10, 6 × 21, 2
cm para el control de calidad del concreto. (Guillen Y., Soto J. & Soto F)
La presente investigación evaluó la conveniencia de emplear probetas cilíndricas de
dimensiones (10,6×21,2) cm para el control de calidad del concreto, comparando y
relacionando los resultados de resistencias a la compresión obtenidos en laboratorio utilizando
las probetas antes mencionadas con los cilindros de dimensiones estándar 15×30cm., mediante
un factor de correlación.
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de Cemento
Se realizaron 3 cilindros por cada tipo de probeta (10,6×21,2 cm y 15×30 cm) en cada edad de
estudio, además de 3 viguetas (8×10×30 cm), para resistencias de 250 kg/cm2 y 280 kg/cm2
con un asentamiento de 6”, el ensayo se realizó mediante la resistencia a la compresión y
tracción por flexión respectivamente, para luego poder relacionarlos, utilizando cemento
portland tipo Cpca2 uso general, arena lavada de San Joaquin y piedra picada TMN 1” de
Puerto Cabello.
En pruebas a la compresión simple se obtuvo como resultados que las resistencias obtenidas
mediante el uso de las probetas 10,6×21,2 cm, son todas considerablemente bajas respecto a
los cilindros 15×30 cm, además graficaron la entre las resistencias medias a compresión entre
los cilindros de diferentes dimensiones y resistencia a la flexión por tracción a los 7 y 28 días,
utilizando los especímenes en estudio para las resistencias en estudio.
En conclusión, las resistencias obtenidas a los 7 días alcanzaron altos porcentajes con respecto
a los 28 días, debido a las bajas proporciones de la relación agua/cemento con la que se
diseñaron las mezclas, asimismo, las resistencias a compresión obtenida con los especímenes
tipo A, disminuye en más de un 50 % cuando se ensayan con bases de neoprenos de 15.7 cm
de diámetro.
PROPIEDADES DEL CONCRETO CON SUSTITUCIÓN DE ESCORIA DE HORNO
DE CUBILOTE COMO AGREGADO FINO Y ESCORIA GRANULADA. (Cruz, Pérez,
Acosta & Castillo, 2014)
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de Cemento
En este trabajo se evaluó las propiedades de un concreto con sustitución del 30% de arena por
escoria triturada de horno de cubilote (EHC). Se caracterizó la EHC industrial respecto a su
granulometría, densidad, absorción, ensayo de energía dispersiva espectroscópica de Rayos X
(EDX) y pruebas de difracción de Rayos X (DRX). Se evaluó y caracterizó el comportamiento
del concreto modificado (CM) diseñado para una resistencia a la compresión de 21 MPa.
En la metodología de trabajo la EHC para ser usada como agregado fino se trituró en la
Máquina de los Ángeles y fraccionada manualmente hasta reducir el tamaño de las partículas
a ¾” (19,1 mm) para ser sustituida como agregado grueso. La caracterización química de la
materia prima se ejecutó mediante el ensayo de energía dispersiva espectroscópica de rayos X
(EDX) y pruebas de difracción de Rayos X (DRX). Las probetas se elaboraron y curaron en
agua por un periodo de 28 días, además la absorción del CM se determinó utilizando
especímenes de cilíndricos de 10 cm de diámetro y 20 de altura.
Los resultados obtenidos de la escoria como agregado fino 0.85% de absorción y 0.33% de
humedad natural, son valores muy bajos, sim embrago no afecta el diseño de mezcla por
saturación de los poros. Las sustituciones de 50%, 75 % y 100% de agregado grueso
presentaron solo el 74.38%, 68.52% y 64.48% de la resistencia de diseño respectivamente.
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de Cemento
La densidad del CM disminuye con el mayor grado de sustitución de agregado grueso por
escoria granulada, presentándose una diferencia de 684.1 Kg/m3 entre el 0% y el 100% de
sustitución.
Del trabajo realizado, la resistencia del CM disminuye al aumentar el porcentaje de sustitución
de agregado grueso por escoria granulada, lo cual pudo ser ocasionado por la porosidad de la
EHC, la actividad puzzolanica, el grado de vitrificación y la fragilidad del material de
reemplazo, además, del ensayo de densidades en el CM en estado endurecido muestran que
a mayor sustitución de escoria granulada, el material es menos denso.
En el ensayo de masa unitaria aplicado al CM en estado fresco, se encontró que el concreto se
clasifica como concreto normal para las sustituciones de escoria granulada en 0% y 50% y
como concreto ligero para los remplazos de 75% y 100%.
EVALUACIÓN COMPARATIVA DE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN Y A
FLEXIÓN DEL CONCRETO CONVENCIONAL, CONCRETO CON FIBRA DE
ACERO SIKAFIBER CHO 80/60 NB, Y CONCRETO CON FIBRA SINTÉTICA
SIKAFIBER FORCE PP/PE-700/55. (Patazca & Tafur, 2013)
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La tesis tuvo como objetivo principal evaluar y comparar la resistencia a comprensión y a
flexión del concreto convencional, concreto con fibra de acero Sikafiber Cho 80/60 NB, y
concreto con fibra sintética Sikafiber Force PP/PE – 700/55. Para la realización del ensayo se
elaboraron un total de 189 muestras de concreto de las cuales 63 muestras cilíndricas de 30 cm
de largo y 15 cm de diámetro, 63 muestras prismáticas en formas de vigas de 6” de ancho, 6”
de altura y 21” de longitud y 63 muestras cilíndricas en forma de losas de 7.5 cm de espesor y
80 cm de diámetro. También realizaron un diseño de mezclas, analizando las características de
los agregados a utilizar, resultando el uso de 8 bolsas de cemento (42.5 kg) por metro cubico
de concreto a elaborar, con una relación agua - cemento igual a 0.60.
De los resultados obtenidos del ensayo a compresión del concreto patrón a los 28 días:
obtuvieron una resistencia 𝑓´𝑐 = 228 kg/cm2 (curado) y f´c = 165 kg/cm2 (sin curar). Se
aprecia una reducción del -28% de su resistencia.
Del ensayo a flexión en vigas, del concreto patrón a los 28 días: obtuvieron una resistencia
𝑀𝑟 = 35 𝑘𝑔/𝑐m2 (curado) y 𝑀𝑟 = 29 𝑘𝑔/𝑐m2 (sin curar). Se aprecia una reducción del -
16% de su resistencia.
De los resultados obtenidos del ensayo de absorción de energía del concreto patrón a los 28
días a una deflexión de 10 mm: obtuvieron una tenacidad EA = 54.77J (curado) y EA = 50.32
J (sin curar). Se aprecia una reducción del -8% de su resistencia.
Finalmente llegaron a las conclusiones: del concreto fresco: A medida que aumentamos la
proporción de fibra de acero al concreto, la trabajabilidad (slump) de la mezcla disminuye
considerablemente; en el caso de la fibra sintética, disminuye moderadamente. Del concreto
endurecido a los 28 días, el uso de fibras de acero como sintéticas, no influyen en el aumento
de la resistencia a compresión, tampoco aumentan la resistencia a la flexión del concreto y el
uso de fibras de acero como sintéticas aumentan considerablemente la tenacidad del concreto.
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de Cemento
4. Marco teórico
4.1. El concreto
El concreto hidráulico u hormigón, es una mezcla homogénea de cemento, agua, arena y
grava y en algunos casos de aditivos, presenta como las piedras naturales una alta
resistencia a la compresión, pero una baja resistencia a la tracción (generalmente es el
10% de su resistencia a los esfuerzos de compresión) por lo cual se refuerza con varillas
de acero, para que sean éstas las que soporten tales esfuerzos (concreto armado).
(Gutiérez, 2003)
Se ha considerado que en la determinación de la calidad de concreto intervienen
aproximadamente 200 variables de las cuales unas son inherentes al diseño y otras al
proceso de fabricación; por lo anterior, la dosificación y producción del concreto es un
trabajo complejo en el que se deben seguir las normas establecidas respecto a
dosificación y calidad del agregado y proceso de fabricación; y en la medida en que se
adapten tecnologías foráneas a las condiciones propias de la región, empleando
materiales nativos y soluciones autóctonas, se ganará en economía. (Gutiérez, 2003)
4.2. Componentes básicos
4.2.1. Cemento
Es un polvo finísimo de color gris, la pasta de cemento (mezcla de cemento y agua)
es el material activo dentro de la masa del hormigón y como tal es en gran medida
responsable de la resistencia, variaciones volumétricas y durabilidad del hormigón.
Es la matriz que une los elementos del esqueleto granular entre sí.
Cemento Portland, es denominado al cemento que sigue el procedimiento antes
descrito, y entre todos los distintos tipos de cemento, este es el que se utiliza más
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de Cemento
ampliamente en la construcción de edificios. Además de este existen los cementos
Portland con adiciones o especiales, los que a la vez de mantener las características
del Portland poseen otras propiedades relacionadas con la durabilidad, resistencia
química, etc. (Martínez, 2009).
4.2.2. Agregados
Es el conjunto de partículas inorgánicas, de origen natural o artificial, cuyas
dimensiones están comprendidas en la NTP 400.011. Los agregados generalmente
se dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los agregados finos consisten en arenas
naturales o manufacturadas con tamaños de partícula que pueden llegar hasta 10
mm; los agregados gruesos son aquellos cuyas partículas se retienen en la malla No.
16 y pueden variar hasta 152 mm. El tamaño máximo del agregado que se emplea
comúnmente es el de 19 mm o el de 25 mm. Los agregados son la parte inerte del
concreto, sin embargo, al constituir entre 65% y 75% aproximadamente del total
del concreto, debemos tener muy clara su importancia, la cual antiguamente y
durante muchos años fue poco considerada. (Martínez, 2009).
4.2.3. Agua
Casi cualquier agua natural que sea potable y que no tenga un sabor u olor
pronunciado, se puede utilizar para producir concreto. Sin embargo, algunas aguas
no potables pueden ser adecuadas para el concreto. Las impurezas excesivas en el
agua no sólo pueden afectar el tiempo de fraguado y la resistencia del concreto, sino
también pueden ser causa de eflorescencia, manchado, corrosión del esfuerzo,
inestabilidad volumétrica y una menor durabilidad. (Baca & Sánchez, 2015).
4.3. Propiedades del Concreto
4.3.1. Propiedades del Concreto Fresco
1
0
de Cemento
 Docilidad: es la aptitud del hormigón fresco a ser colocado en obra con los medios
de compactación normales. Está relacionada con su deformabilidad (consistencia),
con su homogeneidad, con la trabazón de sus componentes y con la mayor o menor
facilidad de la masa para eliminar los huecos (aire ocluído), alcanzando una
compacidad máxima. (Pacheco, 2017).
 Consistencia: La consistencia es la menor o mayor facilidad que presenta el
hormigón fresco a experimentar deformaciones, siendo, por tanto, una propiedad
física inherente al propio hormigón. Cuando el hormigón está endurecido, los
áridos que son los componentes más pesados quedan sujetos por la pasta de
cemento, pero cuando el hormigón está fresco estos componentes se encuentran
sueltos y por las acciones del transporte y puesta en obra pueden separarse con
facilidad dando lugar a problemas de segregación y de exudación. (Pacheco, 2017).
 Trabajabilidad: Está definida por la mayor o menor dificultad para el mezclado,
transporte, colocación y compactación del concreto. Su evaluación es relativa, por
cuanto depende realmente de las facilidades manuales o mecánicas de que se
disponga durante las etapas del proceso, ya que un concreto que puede ser
trabajable bajo ciertas condiciones de colocación y compactación, no
necesariamente resulta tal si dichas condiciones cambian. (Pacheco, 2017).
 Segregación: Las diferencias de densidades entre los componentes del concreto
provocan una tendencia natural a que las partículas más pesadas desciendan, pero
en general, la densidad de la pasta con los agregados finos es sólo un 20% menor
que la de los gruesos (para agregados normales). Cuando la viscosidad del mortero
se reduce por insuficiente concentración la pasta, mala distribución de las partículas
o granulometría deficiente, las partículas gruesas se separan del mortero y se
produce lo que se conoce como segregación. (Pacheco, 2017).

1
1
de Cemento
 Exudación: Propiedad por la cual una parte del agua de mezcla se separa de la
masa y sube hacia la superficie del concreto. Es un caso típico de sedimentación en
que los sólidos se asientan dentro de la masa plástica. El fenómeno está gobernado
por las leyes físicas del flujo de un líquido en un sistema capilar, antes que el efecto
de la viscosidad y la diferencia de densidades. Está influenciada por la cantidad de
finos en los agregados y la finura del cemento, por lo que cuanto más fina es la
molienda de este y mayor es el 12 porcentaje de material menor que la malla N°
100, la exudación será menor pues se retiene el agua de mezcla. (Pacheco, 2017).
4.3.2. Propiedades del Concreto Fresco
 Densidad: La densidad del hormigón se define como el peso por unidad de
volumen. Depende de la densidad real y de la proporción en que participan cada
uno de los diferentes materiales constituyentes del hormigón. Para los hormigones
convencionales, formados por materiales granulares provenientes de rocas no
mineralizadas de la corteza terrestre su valor oscila entre 2.35 y 2.55 kg/dm³.
(Abanto, 2009).
La densidad normalmente experimenta ligeras variaciones con el tiempo, las que
provienen de la evaporación del agua de amasado hacia la atmósfera y que en total
puede significar una variación de hasta alrededor de un 7% de su densidad inicial.
(Abanto, 2009).
 Resistencia: La resistencia es una de las propiedades más importantes del
hormigón, ya que se emplea frecuentemente para definir su calidad. El hormigón,
en su calidad de constituyente de un elemento estructural, queda sometido a las
tensiones derivadas de las solicitaciones que actúan sobre éste. Si sobrepasan su
capacidad resistente se producirán fracturas, primero de origen local y
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2
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posteriormente generalizadas, que podrán afectar la seguridad de la estructura.
(Abanto, 2009).
4.4. Norma Técnica Peruana NTP 339.034 – 2008: HORMIGÓN (CONCRETO).
Método de Ensayo normalizado para la determinación de la resistencia a la
compresión del concreto, en muestras cilíndricas.
Esta Norma Técnica Peruana establece la determinación de la resistencia a la compresión
en probetas cilíndricas y extracciones diamantinas de concreto. El método consiste en
aplicar una carga de compresión axial a los cilindros moldeados o extracciones
diamantinas a una velocidad normalizada en un rango prescrito mientras ocurre la falla.
La resistencia a la compresión de la probeta es calculada por división de la carga máxima
Los resultados de este método de ensayo son usados como una referencia para el control
de calidad del concreto, proporciones, mezclado y operaciones de colocación;
determinación del cumplimiento con las especificaciones; control para la evaluación de
la efectividad de los aditivos; y usos similares; alcanzada durante el ensayo, entre el área
de la sección recta de la probeta.
4.4.1. Importancia y Aplicación
Se debe tener cuidado en la interpretación del significado de los resultados de la
resistencia a la compresión obtenida por medio de este ensayo, puesto que la
resistencia no es una propiedad fundamental o intrínseca del concreto. Los valores
obtenidos pueden depender del tamaño y la forma del espécimen, el tipo de mezcla,
los procedimientos de mezclado, los métodos de muestreo, moldeo y fabricación y
de la edad, temperatura y condiciones de humedad durante el curado. El ensayo se
aplica a especímenes elaborados y curados de acuerdo con las normas ASTM C 31
(3.2), ASTM C 192 (3.1), ASTM C 617 (3.9), ASTM C 1231 (3.9), C 42 (6.14‐
6.16) y ASTM C 873.

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de Cemento
4.4.2. Espécimen del ensayo
Los especímenes de ensayo estándar son cilindros de concreto de 150x300 mm o
100x200 mm. Pueden utilizarse cilindros de otras dimensiones, siempre y cuando
cumplan con la relación Longitud/Diámetro = 2. La diferencia de diámetro de
un espécimen individual con respecto a los demás no debe ser mayor que 2%. El
número mínimo de especímenes es de 2 para especímenes de 150 mm de diámetro
y 3 para especímenes de 100 mm de diámetro.
4.4.3. Resumen del Procedimiento
Todos los cilindros de ensayo para una determinada edad de ensayo serán
fracturados dentro el tiempo permisible de tolerancias prescritas como sigue:
Edad de ensayo Tolerancia permisible

24 h ± 0,5 h ó 2,1 %
3d ± 2 h ó 2,8 %
7d ± 6 h ó 3,6 %
28 d ± 20 h ó 3,0 %
90 d ± 48 h ó 2,2 %
Este método de ensayo consiste en la aplicación de una carga de compresión
uniaxial a los cilindros moldeados o núcleos a una velocidad de carga especificada
(0.25 ± 0.05 MPa/s). La resistencia a la compresión del espécimen se calcula
dividiendo la carga máxima obtenida durante el ensayo entre el área de la sección
transversal del espécimen.
5. Metodología
5.1. Materiales y Equipos
 Cemento
1
4
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 Arena gruesa
 Arena fina
 Agua
 Petróleo
 Carretilla
 Palana
 Molde para Probetas

Materiales P.e. % Hum. % Abs. P.U.E
Agua 1000 ------ ------
Cemento 3.10 ------ ------
Agregado Grueso 2.92 1.63 0.50 1551.10
Agregado Fino 2.52 3.30 3.09 ------
 Prensa Hidráulica
5.2. Cálculo de Proporción de Componentes para dos Especímenes
Tabla N° 1 – Módulo de finura
MATERIAL MATERIAL MATERIAL

MATERIAL
TAMIZ TAMIZ RETENIDO RETENIDO RETENIDO
RETENIDO
(N°) (mm.) ACUMULADO ACUMULADO PASANTE
(gr.)
(gr.) (%) (%)
N°4 4.75 129 129 6.9% 93.1%
N°8 2.36 172 301 16.0% 84.0%
N°16 1.18 354 655 34.9% 65.1%
N°30 0.6 339 994 52.9% 47.1%
N°50 0.3 489 1483 79.0% 21.0%
N°100 0.15 144 1627 86.6% 13.4%
Bandeja 0 251 1878 100.0% 0.0%
1878
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 Diseño y Dosificación de Mezcla de Concreto – Método de Finura de la
Combinación de los Agregados.
MATERIALES
ESPECIFICACIONES Und
CEMENTO AGUA Ag. FINO Ag. GRUESO
Peso específico de la masa gr/cm3 3.1 - 2.72 2.65

Absorción % - - 1.2 0.7
Contenido de humedad % - - 5 1.5
Módulo de fineza - - - 2.7 7
Tamaño máximo Nominal Pulg - - - 1/2"
Peso seco compactado kg/m3 - - - 1520
* Cemento: Portland ASTM Tipo I "PACASMAYO" Peso. x saco: 42.5 kg
* Agua: Potable
 Pasos en el Diseño de la Mezcla
DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA
PROMEDIO
1º f'c Constante Valor Und
210 84 294 kg/cm2
SELECCIÓN DEL TMN DEL AGREGADO

2º Valor Und.
1/2" Pulg.
SELECCIÓN DE ASENTAMIENTO
3º Consistencia Slump
Plástica Pulg.
VOLUMEN UNITARIO DE AGUA

4º
Slump TMN (") Valor Und Observación
1
6
de Cemento
Sin aire
3" - 4" 1/2" 216 Lt/m3
incorporado
CONTENIDO DE AIRE
TMN Valor Und Observación
No expuesta a
5º condiciones de
1/2" 2.5 % intemperismo
severo (Tabla
Nº 02)
RELACIÓN AGUA / CEMENTO

f' cr (28 Cº sin aire
Interpolando X
días) incorporado
6º
250 0.62 50 -0.07
294 X 6 0.55 0.5584
300 0.55 0.42 27.5
FACTOR CEMENTO
7º A A/C Factor C P. x Bolsa Factor C
216 0.5584 386.82 42.50 9.102
VOLUMEN ABSOLUTO DE PASTA
Vol. Unit. Contenido P. Específico Volumen

Materiales Factor C
Agua (Lt/m3) de aire (%) (kg/m3) (m3)
8º
Cemento 386.82 3100.000 0.125
Agua 216 1000 0.216
Aire 2.5 0.025
∑ 0.366
CÁLCULO DEL VOLUMEN ABSOLUTO GLOBAL

Volumen Tot. Mezcla Volumen
9º Vol. Absoluto de pasta (m3)
(m3) (m3)
1.00 0.366 0.634
10º CÁLCULO DEL VALOR M Y GRADO DE INCIDENCIA DEL Af y Ag
1
7
de Cemento
Tamaño de
Módulo de
agregado Interpolando X
finura
grueso
2.6 0.69 0.2 -0.02
2.65 X 0.15 0.67 0.685
2.8 0.67 0.003 0.134
11º VOLUMENES ABSOLUTOS DE LOS AGREGADOS

Volúmenes % de Volumen Volumen
absolutos Agregados absoluto (m3)
de global
agregados
Agr. fino 31.5 0.634 0.200
Agr. 68.50 0.634 0.434

Grueso
PORCENTAJES DE Ag y Af (%)
Agregado grueso Agregado fino
68.5 31.5
12º PESOS SECOS DE LOS AGREGADOS

Pesos Secos Volumen Peso Peso
absoluto específico (Kg/m3)
de de
agregados agregados
(m3) (kg/m3)
Agr. fino 0.200 2720.000 543.399

Agr. 0.43 2650.000 1151.267
Grueso
VALORES DE DISEÑO DE MEZCLA
Valores de
Materiales Und OBS
diseño
13º Cemento 386.82 kg/m3 Factor cemento
Agua de diseño 216.00 Lt/m3 Volumen unitario de agua

Peso del agregado fino en
543.399 kg/m3
Agregado fino seco estado seco
1
8
de Cemento
Peso del agregado grueso en
Agregado grueso seco 1151.267 kg/m3 estado seco
CORRECCIÓN POR HUMEDAD DEL AGREGADO
Pesos de
los Contenido
Peso húmedo
agregados de
Agregados Factor de agregados
14º en estado humedad
(kg/m3)
seco (%)
(kg/m3)
Agr. fino 543.399 5.000 1.05 570.569

Agr. Grueso 1151.27 1.500 1.015 1168.536
Humedad superficial de los agregados
Contenido
Absorción Humedad
Agregados de (%) (%)
humeda(%)
Agr. fino 5.0 1.200 3.80

Agr. Grueso 1.5 0.700 0.80
Aporte de humedad de los agregados

Peso de Humedad
agregados superficial Aporte de
Agregados en estado de los Factor Humedad
seco agregados (Lt/m3)
(kg/m3) (%)
Agr. fino 543.4 3.800 0.038 20.649

Agr. Grueso 1151.3 0.800 0.008 9.210
∑ 29.859
Agua efectiva
1
9
de Cemento
Volumen Aporte de
Total
unitario de Humedad
(Lt/m3)
agua (Lt/m3) (Lt/m3)
216.00 29.9 186.141
Peso de materiales corregidos por humedad del agregado

Valores de
Materiales Und OBS
diseño
Cemento 386.82 kg/m3 Factor cemento
Agua de diseño 186.14 Lt/m3 Volumen unitario de agua

Peso del agregado fino en
570.57 kg/m3
Agregado fino seco estado seco
Peso del agregado grueso
Agregado grueso seco 1168.54 kg/m3
en estado seco
PROPORCIÓN EN PESO
Agregado Agregado Agua

Cemento
fino grueso (Lt/bls)
15º
386.82 570.569 1168.536 186.14
386.82 386.82 386.819 9.102
1 1.475 3.021 20.451
Relación agua - cemento de Diseño
Agua Cemento Corregida
216.00 386.819 0.558

186.14 386.82 0.481
16º PESO POR TANDA DE UN SACO
2
0
de Cemento
Materiales Proporción Saco (kg) Peso Und
Cemento 1.00 42.5 42.500 kg/m3
Agua efectiva 20.45 - 20.451 Lt/m3

Agregado fino
1.48 42.5 62.689 kg/m3
húmedo
Agregado grueso
3.02 42.5 128.387 kg/m3
húmedo
 Resultados finales de materiales
PESO POR TANDA DE 0.0162 M3 DE CEMENTO (PARA 2 ESPECÍMENES)
Volumen
para 3
Materiales Pesos Peso Und
especímenes
(m3)
Cemento 386.82 0.0108 4.174 Kg
Agua efectiva 186.14 0.0108 2.008 Lt
Agregado fino húmedo 570.57 0.0108 6.157 Kg
Agregado grueso húmedo 1168.54 0.0108 12.609 Kg
5.3. Procedimiento para la Preparación de Probetas
 Primero procederemos a reunir los materiales necesarios para la elaboración de las
probetas, como son el cemento, piedra, arena, agua y el petróleo.
 Una vez reunidos los materiales, procedemos a colocar el material en tarros de metal
utilizando dicha media como referencia para el cemento, arena y la piedra de acuerdo a
las cantidades especificadas anteriormente.
2
1
de Cemento
 Limpiamos los moldes para las probetas y lo recubrimos con una capa de petróleo, para
que el concreto no se adhiera a la superficie metálica del molde.
 Se mezcló la arena, cemento y piedra en la carretilla con la ayuda de la palana y luego se
agregó el agua poco a poco. Seguimos removiendo hasta que los materiales se hayan
mezclado completamente.
 Procedemos a llenar 1/3 de la probeta con el concreto, dando 25 golpes suavemente con
un fierro de ½, y así sucesivamente las 2/3 de la probeta hasta llenarla y posteriormente
enrazamos y dejamos reposar 30 min para volver enrazar, curtimos la probeta con una
bolsa para su protección.
 Al siguiente día desencoframos y colocamos la fecha de realización de la probeta y
sumergimos en agua como mínimo 7 días, al séptimo día dejamos secar como mínimo
24 hrs antes de someterla a la respectiva rotura.
 Para el ensayo de comprensión se trasladó las probetas a la prensa hidráulica, seguido
colocamos la probeta sobre la base circular de la prensa hidráulica tratando de que se
ubique en el centro.
 Una vez colocado la probeta sobre la base de la prensa hidráulica, ubicamos la aguja del
medidor de fuerza aplicada de la prensa hidráulica en cero (0) y encendemos la prensa
hidráulica.
 El medidor de la prensa irá marcando la fuerza aplicada, desplazándose hacia arriba
debido a que la fuerza aplicada se incremente constantemente, hasta alcanzar un punto
donde la aguja se detenga y la probeta empiece a deformarse de manera considerable
debido a la fuerza aplicada.
 Finalmente, la probeta se romperá, lanzando en algunas pequeñas partículas de concreto,
en este instante se procederá a apagar la prensa hidráulica, luego se anotó la lectura de la
2
2
de Cemento
fuerza necesaria para romper la probeta (registrada por el medidor de la prensa hidráulica
en libras).
6. Resultados
Tabla N° 2 – Resistencia a la comprensión de la primera probeta
Área 176.71
29806
Altura 300
Deformación Esfuerzo Deformación
N° Carga (kg)
(mm) (kg/cm2) unitaria
1 1000 1.65 5.66 0.0055
2 2000 1.90 11.32 0.0063
3 3000 2.05 16.98 0.0068
4 4000 2.25 22.64 0.0075
5 5000 2.39 28.29 0.0080
6 6000 2.50 33.95 0.0083
7 7000 2.63 39.61 0.0088
8 8000 2.70 45.27 0.0090
9 9000 2.80 50.93 0.0093
10 10000 2.90 56.59 0.0097
11 11000 2.95 62.25 0.0098
12 12000 3.01 67.91 0.0100
13 13000 3.15 73.56 0.0105
14 14000 3.25 79.22 0.0108
15 15000 3.35 84.88 0.0112
16 16000 3.40 90.54 0.0113
17 17000 3.47 96.20 0.0116
18 18000 3.55 101.86 0.0118
19 19000 3.60 107.52 0.0120
20 20000 3.70 113.18 0.0123
21 21000 3.73 118.84 0.0124
22 22000 3.80 124.49 0.0127
23 23000 3.85 130.15 0.0128
24 24000 3.90 135.81 0.0130
25 25000 4.09 141.47 0.0136
26 26000 4.15 147.13 0.0138
27 27000 4.20 152.79 0.0140
28 28000 4.35 158.45 0.0145
29 29000 4.43 164.11 0.0148
30 29806 4.53 168.67 0.0151
2
3
de Cemento
Gráfico N° 1: Curva Esfuerzo vs. Deformación

200
180
160
140
Esfuerzo
120
100
80
60
40
20
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10111213141516171819202122232425262728293031
Deformación
Esfuerzo Deformación
Datos de ensayo
Cilindro 15 cm de diámetro y 30 cm de altura
Carga Máxima: Carga Máxima (P Max) alcanzada por la muestra en el ensayo a comprensión
que de 13500 kgf
Pmax = 29806 kgf
Resistencia ultima: se determina a partir de la siguiente ecuación
R. ultima de la muestra = R u
Pmax
𝑅𝑢 =
𝑆
Donde:
Pmax = Carga Máxima aplicada
S = Seción Transversal del CIlindro Utilizado
152
𝑆=𝜋×
4
𝑆 = 176.71cm2
A partir de esto se determinó la resistencia Ultima o el esfuerzo máximo:

2
4
de Cemento
29806 kgf
𝑅𝑢𝑚 =
176.71cm2
𝑅𝑢𝑚1 = 168.67 kgf/cm2
Tabla N° 3 – Resistencia a la comprensión de la segunda probeta
Área 176.71
29169
Altura 300
Deformación Esfuerzo Deformación
N° Carga (kg)
(mm) (kg/cm2) unitaria
1 1000 1.20 5.66 0.0040
2 2000 1.45 11.32 0.0048
3 3000 1.59 16.98 0.0053
4 4000 1.69 22.64 0.0056
5 5000 1.74 28.29 0.0058
6 6000 1.89 33.95 0.0063
7 7000 2.03 39.61 0.0068
8 8000 2.15 45.27 0.0072
9 9000 2.28 50.93 0.0076
10 10000 2.40 56.59 0.0080
11 11000 2.53 62.25 0.0084
12 12000 2.65 67.91 0.0088
13 13000 2.81 73.56 0.0094
14 14000 2.94 79.22 0.0098
15 15000 3.00 84.88 0.0104
16 16000 3.11 90.54 0.0107
17 17000 3.20 96.20 0.0111
18 18000 3.34 101.86 0.0115
19 19000 3.46 107.52 0.0118
20 20000 3.54 113.18 0.0120
21 21000 3.60 118.84 0.0123
22 22000 3.68 124.49 0.0127
23 23000 3.80 130.15 0.0131
24 24000 3.92 135.81 0.0135
25 25000 4.05 141.47 0.0139
26 26000 4.18 147.13 0.0143
27 27000 4.28 152.79 0.0143
28 28000 4.36 158.45 0.0145
29 29000 4.48 164.11 0.0149
30 29169 4.60 165.06 0.0153
2
5
de Cemento
Grafico N° 2: Curva Esfuerzo vs. Deformación

180
160
140
120
Esfuerzo
100
80
60
40
20
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10111213141516171819202122232425262728293031
Deformación
Esfuerzo Deformación
Datos de ensayo
Cilindro 15 cm de diámetro y 30 cm de altura
Carga Máxima: Carga Máxima (P Max) alcanzada por la muestra en el ensayo a comprensión
que de 18000 kgf
Pmax = 29169 kgf
Resistencia ultima: se determina a partir de la siguiente ecuación
R. ultima de la muestra = R u
Pmax
𝑅𝑢 =
𝑆
Donde:
Pmax = Carga Máxima aplicada
S = Seción Transversal del CIlindro Utilizado
152
𝑆=𝜋×
4
𝑆 = 176.71cm2
A partir de esto se determinó la resistencia Ultima o el esfuerzo máximo:

2
6
de Cemento
29169 kgf
𝑅𝑢𝑚 =
176.71cm2
𝑅𝑢𝑚2 = 165.07 kgf/cm2
Promedio total de la Resistencia de dos Probetas con curado de 7 días
𝑅𝑢𝑚1 + 𝑅𝑢𝑚2
𝑅𝑢𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 =
2
168.67 kgf/cm2 + 165.07 kgf/cm2

𝑅𝑢𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 =
2
𝑅𝑢𝑚𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 166.87kgf/cm2
Resistencia Probable a los 28 días de curado es 33% mas
𝑅𝑢𝑚28 = 𝑅𝑢𝑚7 × 133
𝑅𝑢𝑚28 = 166.87kgf/cm2 × 133
𝑅𝑢𝑚28 = 22193.71kgf/cm2
7. Discusión
La resistencia obtenida en el primer testigo al someterlo a prensa hidráulica fue de
168.67 kgf/cm2 y del segundo testigo fue de 166.87kgf/cm2 , con una diferencia mínima
entre ambos y resistencia promedio fue de 166.87kgf/cm2 , así mismo, realizando una
aproximación con un curado de 28 días se obtuvo una resistencia máxima de
22193.71kgf/cm2 ; por los resultados obtenidos se puede determinar que el ensayo de
resistencia a la compresión del concreto cumplió con los requerimientos y es óptima.
8. Conclusiones
2
7
de Cemento
 Según lo estipulado y pedido en el anterior diseño de mezcla podemos concluir con lo siguiente:
al observar que después de someter nuestra mezcla al cono de Abrams nos damos cuenta que
el asentamiento está en el intervalo pedido.
 Cabe resaltar que en la evaluación para el asentamiento con el cono de Abrams el proceso de
chuseo debe realizarse con mucho cuidado y control sobre el número de repeticiones en los
golpes aplicados con caída libre.
 Con los resultados obtenido del cilindro muestreador se obtuvo un resultado de: a los 7 días
una resistencia total de los dos testigos de 166.87kgf/cm2 y aproximando con un curado de
28 días fue de 22193.71kgf/cm2
9. Bibliografía
Guillen, Y., Soto, J. & Soto F. (2013). Las resistencias a compresión obtenida con los
especímenes tipo A, disminuye en más de un 50 % cuando se ensayan con bases de neoprenos
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2
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de Cemento
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Martínez, R. (2009). Calidad de dos Bancos de Agregados para Concreto, en el Departamento
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Abanto, F. (2009). Tecnología del Concreto. (Segunda Edición). Lima, Perú: San Marcos.
Norma Técnica Peruana NTP 339.034. 2008. HORMIGÓN (CONCRETO). Método de Ensayo
normalizado para la determinación de la resistencia a la compresión del concreto, en muestras
cilíndricas. Tercera Edición, (25 enero, 2008)
10. Panel fotográfico
Imagen N° 01: Mezclado de Imagen N° 02: Midiendo el

materiales Asentamiento de 3 a 4” Pulg.
2
9
de Cemento
Imagen N° 03: Llenado de las Imagen N° 04: Desmoldamiento de

Probetas las Probetas
Imagen N° 0: testigos después del

Imagen N° 05: identificación de
curado de 7 días
testigos para el curado
3
0
de Cemento
3
1

Compresión de Probetas de Cemento

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Compresión de Probetas de Cemento

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FACULTAD DE INGENIERÍA

TEMA: Compresión de Probetas de Cemento

CURSO: Tecnología del Concreto

DOCENTE: Ing. Héctor Arturo Cuadros Rojas

Villegas Vásquez, Jeyner.

El ensayo de compresión de probetas de concreto, se basa en someter una muestra cilíndrica

de dimensiones estandarizadas a cambios en el volumen debido a cargas que la someten a

método de ensayo normalizado para la determinación de la resistencia a la compresión del

concreto, en muestras cilíndricas.

llegándose a la conclusión que la resistencia promedio fue de 166.87kgf/cm2

de ensayos y pruebas a través de las cuales se pueda determinar el comportamiento de los

elementos a la hora de la implementación de las estructuras, en el campo de la ingeniería civil

se encuentran numerosos ensayos, uno de ellos es el ensayo a compresión, una de las

propiedades del concreto muy importante.

El concreto es uno de estos elementos importantes en la construcción, siendo el mas

gran variedad de formas y tamaños a la trabajabilidad de la mezcla.

edificios y otras estructuras es la resistencia a la comprensión del concreto, el cual se calcula a

requerimientos de diseño de la estructura.

El ensayo a realizar en la presente practica es el de cilindros de concreto, con el que se busca

determinar la resistencia a la comprensión de elementos estructurales, el cual esta constituida

fluencia, esfuerzo de rotura, etc. Y también, las características de deformación lo que en

o también módulo de elasticidad.

 Determinar la máxima resistencia a la comprensión del concreto frente a una carga.

 Elaborar probetas de concreto con diseño de mezcla; 4.174 kg cemento, 2.008 kg

lograr un asentamiento de 3” a 4” pulgadas.

 Representar la curva de resistencia a la compresión versus días de fraguado, a

partir de las lecturas obtenidas al romper las probetas de concreto.

Evaluación del comportamiento de las probetas cilíndricas de dimensiones 10, 6 × 21, 2

La presente investigación evaluó la conveniencia de emplear probetas cilíndricas de

dimensiones (10,6×21,2) cm para el control de calidad del concreto, comparando y

relacionando los resultados de resistencias a la compresión obtenidos en laboratorio utilizando

con un asentamiento de 6”, el ensayo se realizó mediante la resistencia a la compresión y

utilizando los especímenes en estudio para las resistencias en estudio.

tipo A, disminuye en más de un 50 % cuando se ensayan con bases de neoprenos de 15.7 cm

PROPIEDADES DEL CONCRETO CON SUSTITUCIÓN DE ESCORIA DE HORNO

DE CUBILOTE COMO AGREGADO FINO Y ESCORIA GRANULADA. (Cruz, Pérez,

Acosta & Castillo, 2014)

escoria triturada de horno de cubilote (EHC). Se caracterizó la EHC industrial respecto a su

granulometría, densidad, absorción, ensayo de energía dispersiva espectroscópica de Rayos X

(EDX) y pruebas de difracción de Rayos X (DRX). Se evaluó y caracterizó el comportamiento

materia prima se ejecutó mediante el ensayo de energía dispersiva espectroscópica de rayos X

(EDX) y pruebas de difracción de Rayos X (DRX). Las probetas se elaboraron y curaron en

agua por un periodo de 28 días, además la absorción del CM se determinó utilizando

especímenes de cilíndricos de 10 cm de diámetro y 20 de altura.

saturación de los poros. Las sustituciones de 50%, 75 % y 100% de agregado grueso

presentaron solo el 74.38%, 68.52% y 64.48% de la resistencia de diseño respectivamente.

escoria granulada, presentándose una diferencia de 684.1 Kg/m3 entre el 0% y el 100% de

Del trabajo realizado, la resistencia del CM disminuye al aumentar el porcentaje de sustitución

EHC, la actividad puzzolanica, el grado de vitrificación y la fragilidad del material de

reemplazo, además, del ensayo de densidades en el CM en estado endurecido muestran que

a mayor sustitución de escoria granulada, el material es menos denso.

En el ensayo de masa unitaria aplicado al CM en estado fresco, se encontró que el concreto se

como concreto ligero para los remplazos de 75% y 100%.

EVALUACIÓN COMPARATIVA DE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN Y A

FLEXIÓN DEL CONCRETO CONVENCIONAL, CONCRETO CON FIBRA DE

ACERO SIKAFIBER CHO 80/60 NB, Y CONCRETO CON FIBRA SINTÉTICA

SIKAFIBER FORCE PP/PE-700/55. (Patazca & Tafur, 2013)

elaboraron un total de 189 muestras de concreto de las cuales 63 muestras cilíndricas de 30 cm

de largo y 15 cm de diámetro, 63 muestras prismáticas en formas de vigas de 6” de ancho, 6”

de altura y 21” de longitud y 63 muestras cilíndricas en forma de losas de 7.5 cm de espesor y

80 cm de diámetro. También realizaron un diseño de mezclas, analizando las características de

de concreto a elaborar, con una relación agua - cemento igual a 0.60.

aprecia una reducción del -28% de su resistencia.

𝑀𝑟 = 35 𝑘𝑔/𝑐m2 (curado) y 𝑀𝑟 = 29 𝑘𝑔/𝑐m2 (sin curar). Se aprecia una reducción del -