REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITECNICO

“SANTIAGO MARIÑO”
SEDE BARCELONA
INGENIERIA EN MANTENIMIENTO MECANICO

SISTEMAS DE CONTROL

Profesor: Bachiller:
Luis Barreto Cesar Atagua. C.I-28.069.858

Controles Automáticos

Barcelona, Octubre de 2019

 SISTEMAS DE CONTROL

1. HISTORIA DEL CONTROL DE PROCESOS

El control de los primeros procesos industriales se basó en la habilidad de

los operadores (control manual). El control automático ha tenido un rápido
desarrollo en los últimos años. Sin embargo a lo largo del tiempo ha sufrido un
proceso de evolución que se inicio aproximadamente en el año 300 a.C.,
cuando los griegos empezaron a tener la necesidad de medir empíricamente el
tiempo y ha continuado con etapas importantes como fueron la Revolución
industrial y las Guerras mundiales.

En la antigüedad desde el año 800 hasta 1200 d.C., varios ingenieros

árabes como los tres hermanos Musa, Al-Jazari y Ibn Al-Saati usaron
reguladores flotantes para relojes de agua y otras aplicaciones. La invención
del reloj mecánico en el siglo XIV hizo obsoleto el reloj de agua y sus sistemas
de feedback o retroalimentación. El regulador flotante no aparece otra vez
hasta su uso en la Revolución industrial alrededor de 1750.

La Revolución industrial en Europa fue consecuencia, entre otros factores,

de la introducción de las primeras maquinas motrices, especialmente la
maquina a vapor. La historia comienza con la invención de los molinos para
moler granos y continua con el diseño y construcción de hornos, calderas y por
fin la máquina de vapor. Estos dispositivos no podían ser regulados de forma
adecuada a mano y de esa forma surgió la necesidad de desarrollar sistema de
control automáticos adecuados. Se inventaron una gran variedad de
dispositivos de control, tales como los reguladores flotantes, reguladores de
temperatura, reguladores de presión y dispositivos de control de velocidad.

Tanto en la Primera como en la Segunda Guerra Mundial, la necesidad de

implementar diferentes controles para barcos, aviones y demás motivos y, a su
vez provoco que diferentes personas se vieran involucradas en el desarrollo de
los mismos, dándose en estas etapas un gran aporte al desarrollo del Control
automático.

El desarrollo de los dispositivos de control operados neumáticamente

marcó un mayor avance en el control de procesos. Aquí las variables pueden
ser convertidas en señales neumáticas y transmitidas a controladores remotos,
utilizando algunos mecanismos complejos. La ventaja estaba en que el
operador podía controlar una serie de procesos desde una sala de control y
realizar los cambios necesarios en forma sencilla. Sin embargo, las limitaciones
radicaban en la lentitud de la respuesta del sistema de control de cambios
rápidos y frecuentes y a su inadecuada aplicación en situaciones en que los
instrumentos estén demasiado alejados.
 Alrededor de los 60, los dispositivos electrónicos aparecieron como
alternativa de reemplazo a los controladores neumáticos. Los controladores
electrónicos para un lazo cerrado, son rápidos, precisos y fáciles de integrar en
pequeños lazos interactivos; sin embargo, la mejora en cuanto a operación con
respecto a los neumáticos era relativamente pequeña. Algún tiempo después
de la aparición de los sistemas de control electrónicos analógicos, el desarrollo
de los microprocesadores permitió el surgimiento de los transmisores y
controladores digitales, así como de los controladores lógicos programables
(PLC), además, de sistemas especializados como por ejemplo, las máquinas
de control numérico computarizado.

El empleo de las computadoras digitales no se hizo esperar; de su

aplicación, aparecen los sistemas de control digital directo (DDC), hasta los
sistemas de supervisión y control actuales, con los cuales se logra manejar un
gran número de procesos y variables, recopilar datos en gran cantidad, analizar
y optimizar diversas unidades y plantas e incluso, realizar otras actividades,
como planificación de mantenimiento, control de calidad, inventario, etc.

Independientemente de la tecnología, la evolución de las técnicas de

control ha tenido como uno de sus objetivos fundamentales, reemplazar la
acción directa del hombre en el manejo de un determinado proceso, por el
empleo de equipos y sistemas automáticos, para conseguir que la vida de las
personas sea más fácil y placentera.

2. TIPOS DE CONTROLES AUTOMÁTICOS DE PROCESOS.

Los controladores o reguladores automáticos forman parte de todo tipo de

dispositivos que nos rodean, muchas veces sin ser conscientes de ello.
Ejemplos de controladores los podemos encontrar en el aire acondicionado, en
la dirección asistida de los automóviles, el sistema de parada en un piso de los
ascensores de alta velocidad o, incluso, en el sistema de llenado de agua de la
cisterna del váter. Allí donde una velocidad, un movimiento, temperatura,
presión o nivel se mantienen regulados, hay un controlador que realiza este
trabajo. Para referirse a este tipo de sistemas se utiliza la denominación de
controladores automáticos o reguladores automáticos.

Los controles automáticos se pueden dividir en dos grandes grupos según

los elementos y características que tengan, estos son los de lazo abierto y de
lazo cerrado:

2.1. SISTEMA DE CONTROL DE LAZO ABIERTO:

Es aquel sistema en que solo actúa el proceso sobre la señal de entrada y

da como resultado una señal de salida independiente a la señal de entrada,
pero basada en la primera. Esto significa que no hay realimentación hacia el
controlador para que éste pueda ajustar la acción de control. Es decir, la señal
de salida no se convierte en señal de entrada para el controlador.

2.1.1. Elementos de un sistema de control en lazo abierto

En la siguiente imagen se muestra un esquema del sistema de control

más sencillo, el control de lazo abierto:

En este esquema se pueden reconocer tres bloques:

Sistema: También llamado en ocasiones planta, es aquello que se desea

controlar. En un horno el sistema será la caja del horno en la que se desea
controlar la temperatura. En el caso de un servomecanismo, el sistema será el
motor y la reductora cuya posición se desea controlar.

Accionador: Es el encargado de convertir la señal de control, que tiene

poca potencia, en una acción sobre el sistema, que tiene mayor potencia.
Volviendo al ejemplo del horno eléctrico, el accionador será la resistencia
calefactora y el sistema de potencia que la enciende. En el caso de un
servomecanismo, el accionador será el conjunto de transistores y el motor que
mueven el mecanismo.

Controlador: Está encargado de recibir una señal de consigna o señal de

referencia y convertirla en una señal que consiga que el sistema alcance la
referencia deseada.

En ocasiones el controlador, el accionador y el sistema no tienen límites

bien definidos o no existen en algún sistema. En cualquier caso es interesante
conocer los tres elementos a la hora de identificar las diferentes partes de un
sistema de control.

2.1.2. Ejemplos de sistemas de control en lazo abierto

Ejemplos de este tipo de control lo podemos encontrar en múltiples

objetos que nos rodea:

Control de potencia de un horno microondas. El controlador está

formado por un dispositivo que enciende y apaga el horno a intervalos
regulares para conseguir mayor o menor potencia dependiendo del tiempo que
dure el encendido del microondas. Este sistema es llamado PWM (Pulse Width
Modulation) El accionador es el magnetrón que produce las microondas y el
sistema será el vaso de leche que se calienta en su interior.

Control de potencia de un calentador eléctrico de aire. El controlador

es el interruptor que selecciona entre una o dos resistencias calefactoras. El
accionador está formado por las resistencias calefactoras y el ventilador. El
sistema es el aire caliente que sale y la habitación calentada.

Control de nivel de sonido en un equipo de audio. El controlador es el

potenciómetro que se mueve para conseguir mayor o menor nivel de sonido. El
accionador es el amplificador y los altavoces del equipo de música. El sistema
es la habitación y el nivel de sonido que consigue.

Uno de los controladores en lazo abierto más habituales es el

temporizador. Este se puede encontrar en múltiples dispositivos como una
puerta de garaje, apagado automático de escaleras automáticas, temporizador
de un horno, etc.

En los sistemas en lazo abierto se puede controlar que el sistema reciba

más o menos accionamiento, pero no se puede controlar con exactitud el punto
en el que se encontrará el sistema controlado. Por ejemplo en el caso del horno
microondas, no se puede estar seguro de que la leche no hervirá. Tampoco
con el calentador eléctrico de aire se puede conocer con exactitud la
temperatura que alcanzará la habitación. En ambos casos el resultado final
dependerá del tamaño del vaso o de la habitación, de la temperatura ambiente,
el aislamiento, la potencia total del calentador, etc. Esta desventaja de los
sistemas en lazo abierto no impide que se utilicen con mucha frecuencia por su
gran sencillez y por ser muy robustos.

2.2. SISTEMA DE CONTROL DE LAZO CERRADO:

Son los sistemas en los que la acción de control está en función de la

señal de salida. Los sistemas de circuito cerrado usan la realimentación desde
un resultado final para ajustar la acción de control en consecuencia.

Sus características principales son: Ser complejos, pero amplios en

cantidad de parámetros. La salida se compara con la entrada y le afecta para el
control del sistema. Su propiedad de retroalimentación. Ser más estable a
perturbaciones y variaciones internas.

2.2.1. Elementos de un sistema de control en lazo cerrado

En la siguiente imagen se muestra un esquema de un sistema de control

en lazo cerrado:
 Este tipo de sistema de control soluciona el problema de los sistemas en
lazo abierto, que dependen de las condiciones ambientales. El nombre de lazo
cerrado proviene de la señal del sensor que vuelve al controlador, cerrando el
lazo de control. Los elementos del sistema de control en lazo cerrado son los
mismos que los del sistema en lazo abierto con dos añadidos.

El sensor mide el estado o variable a controlar en el sistema (posición,

temperatura, humedad, etc.) Esto permite conocer el estado del sistema y
corregir las desviaciones para que se pueda conseguir la respuesta deseada.

El comparador. Este elemento está representado por un círculo en el

esquema. Su función es comparar la señal de referencia r(t) y la señal de
realimentación h(t) y calcular el error e(t) que existe entre la respuesta deseada
y el estado real del sistema. A partir de ese error se puede conseguir llevar al
sistema al estado deseado.

Este tipo de control conseguirá que el sistema se encuentre en el estado

deseado, independientemente de las condiciones ambientales. Las señales del
sistema de control son las siguientes:
 2.2.2. Ejemplos de sistemas de control en lazo cerrado

Al igual que en el caso de los controladores en lazo abierto, también

existen múltiples aparatos cotidianos que tienen sistemas de control en lazo
cerrado. Estos se caracterizan por tener un sensor que permite medir el estado
del sistema y controlarle con precisión.

Un ejemplo simple sería un regulador de nivel de gran sensibilidad de un

depósito. El movimiento de la boya produce más o menos obstrucción en un
chorro de aire o gas a baja presión. Esto se traduce en cambios de presión que
afectan a la membrana de la válvula de paso, haciendo que se abra más
cuanto más cerca se encuentre del nivel máximo.

Otros ejemplos serian: El Control de temperatura de un frigorífico. El

Control de temperatura en un horno eléctrico. El Control de posición de un
servomecanismo.

3. IMPORTANCIA DE LOS CONTROLES AUTOMÁTICOS DE PROCESOS.

La adopción del control automático, o la automatización en general, es

una estrategia clave para la mejora de la competitividad de la empresa y
también para alcanzar objetivos que de otro modo difícilmente podrían
conseguirse (precisión, seguridad, homogeneidad, etc.). La mejora de la
competitividad se consigue mediante:

Reducción de costes:

 Reducción de mano de obra

 Reducción de las pérdidas de materiales
 Reducción del volumen de stock necesarios
 Reducción de gastos administrativos

Ahorro de tiempo

 Reducción del tiempo de producción

 Reducción de los tiempos de preparación
 Reducción del tiempo de desarrollo
 Reducción del tiempo de respuesta a pedidos
 Reducción del tiempo de salida de nuevos productos

Las estrategias de automatización seguidas para conseguir estos

objetivos pueden ser muy variadas; entre ellas se pueden encontrar:

 Especialización de las operaciones de planta

 Combinación de operaciones en una misma estación de trabajo
 Simultaneidad de operaciones
 Aumento de flexibilidad
 Automatización de los flujos de material y de su almacenamiento
 Inspección en línea
 Control del proceso y optimización
 Control de operaciones a nivel de planta
 Fabricación integrada por computadora (CIM)