Actas del 2010 Ingeniería Industrial de la Conferencia de Investigación

A. Johnson y J. Miller, eds.

Esbelto y Verde: Una vista al estado actual

Glenn W. Kuriger y F. Frank Chen

Centro de Manufactura Avanzada y Sistemas eficientes Departamento de Ingeniería Mecánica

Universidad de Texas en San Antonio, San Antonio, tx 78249, USA

Resumen

Manufactura esbelta y verde no pudiera parecer inicialmente para trabajar bien juntos; sin
embargo, la combinación de ellos es un ajuste natural. La implementación de herramientas de
lean durante un tradicional transformación lean con frecuencia tienen un verde positivo impacto.
Del mismo modo, la incorporación de muchos conceptos ecológicos eliminará muchos energética
y ambiental de los desechos, los desechos que las tradicionales técnicas lean pasaría por alto. Una
modificación de mapa de flujo de valor es propuesto para el seguimiento de la energía y el uso de
material, además de los tradicionales de tiempo y medidas de rendimiento. Esto proporcionará
una imagen completa del sistema, lo que permite mejoras que puede proporcionar el mayor
impacto global.

Palabras clave

Esbelto, manufactura verde, mapeo de flujo de valor, sustentabilidad

1. Introducción

Lean es un proceso de mejora técnica dirigida a la reducción de residuos o que no agregan valor a
las actividades. Se basa en el Sistema de Producción Toyota (TPS). Los resultados de la
implantación lean suelen tener un impacto dramático en el aumento de la productividad de una
instalación, mientras que la disminución o mantenimiento de los costos. Manufactura verde es un
enfoque que busca desarrollar una medioambientales y de energía sostenible de la organización.
Los resultados de verde de aplicación pueden incluir mejoras en la eficiencia de la producción,
costos y gastos (materias primas, seguridad ocupacional y ambiental), y la imagen corporativa de
una organización [1].

Estos enfoques puede no parecer inicialmente que iba a funcionar bien juntos; sin embargo, la
combinación de Magra y Verde es un ajuste natural. La implementación de herramientas de lean
durante un tradicional transformación lean con frecuencia tienen un verde positivo impacto. Del
mismo modo, la incorporación de muchos conceptos ecológicos eliminará muchos energética y
ambiental de los desechos, los desechos que las tradicionales técnicas lean pasaría por alto. La
eliminación de la no-actividades que añaden valor también puede proporcionar un ahorro
sustancial de energía y reducir el impacto ambiental. Mientras que las técnicas lean se centró
inicialmente en el sector de la fabricación, desde entonces se ha aplicado a muchas áreas
diferentes, incluyendo: la salud, la oficina y administración, desarrollo de producto y proceso, y de
la construcción. Lean también puede ser aplicado a la gestión energética y medioambiental. Por lo
tanto, se propone que las lean de gestión energética y medioambiental concepto debe ser
utilizado para reducir el uso de energía y el impacto ambiental, así como para mejorar la
productividad operativa de una instalación. Esto se hará a través de la introducción de una Energía
y medio Ambiente Mapa de Flujo de Valor (EE-VSM) para capturar una visión holística de la
situación actual de una organización.

2. Verde De Fabricación

Según la Comisión Brundtland de las Naciones Unidas (1987), "el desarrollo sostenible es el
desarrollo que satisface las necesidades del presente sin comprometer la capacidad de futuras
generaciones para satisfacer sus propias necesidades" [2]. Esto implica los tres pilares ambiental,
económico y social de la sostenibilidad [3]. Verde de fabricación de los intentos de establecer una
base sólida para todos los tres pilares para alcanzar el desarrollo sostenible de operación de
negocio.

Hay muchas maneras de reducir o de la planta de fabricación de residuos y por lo tanto la energía
asociada con los desechos. La gestión de los residuos ha sido ampliado a partir de la tradicional 3
rs (reducir, reutilizar, reciclar) a una jerarquía de gestión de residuos, que añade componentes,
tales como la recuperación de energía y la eliminación. La jerarquía de gestión de residuos busca
poner el mayor énfasis en las técnicas de gestión que tienen el mayor impacto [4]. Esta lista se ha
modificado para incluir: eliminar, reducir, reutilizar, reciclar, convertir los desechos en energía, y
disponer.

Una descripción de los ahorros de energía que se puede lograr (similar impactos ambientales
positivos también se puede lograr) de cada componente de la modificación de la jerarquía de
residuos son las siguientes:

1) Eliminar – eliminar un proceso que elimina la energía asociada utilizados en este proceso y por
lo tanto tendrán el mayor impacto en la reducción de la cantidad de energía utilizada.

2) Reducir – la reducción de residuos puede ahorrar energía ya que la energía no tiene que ser
utilizada para crear el exceso. Además, la energía que se utiliza para realizar un proceso también
podría ser reducida por hacer un proceso más eficiente de la energía.

3) la Reutilización la reutilización de materiales que sin duda puede reducir los desechos y también
puede reducir la energía necesaria para disponer de los desechos. Esto no puede proporcionar un
gran ahorro de energía a la institución; sin embargo, puede suponer un ahorro general de energía,
ya que la energía no deben ser utilizados para hacer materiales adicionales.

4) la Papelera de reciclaje permite que el material recuperado de modo que puedan ser utilizadas
de nuevo. Esto no sólo reduce física de los desechos, pero también puede reducir la energía
necesaria para disponer de los desechos. De nuevo, esto no puede proporcionar un gran ahorro de
energía a la institución; sin embargo, puede suponer un ahorro general de energía, ya que la
energía no deberá ser utilizado para convertir las materias primas en materiales utilizables (que
normalmente requiere más energía que el reciclaje).

5) los Residuos-a-energía – la energía puede ser producida a partir de residuos que se utilizan para
proporcionar alimentación suplementaria a las instalaciones. Ejemplos de esto incluyen la quema
de los residuos para generar energía eléctrica o el uso de aguas residuales para operar un
generador hidroeléctrico.

6) Disponer de eliminación de no proporcionar toda la energía que beneficios y por lo tanto es lo

de menos la opción deseada.

Por lo tanto, para tener el mayor consumo de energía y de reducción del impacto ambiental, lo
mejor es probar primero a eliminar procesos. Si no es posible eliminar procesos, a continuación, la
siguiente mejor opción es reducir los procesos y por lo tanto reducir el consumo de energía
también. Por lo tanto, esta presenta la base de la propuesta de gestión de energía procedimiento:
eliminar lo que puede ser eliminada, y reducir lo que no puede ser eliminado. Un medio muy
eficaz para la eliminación y reducción de los procesos de fabricación esbelta.

3. Lean

Lean es derivado del Sistema de Producción de Toyota (TPS), desarrollado por Toyota. El enfoque
busca mejorar los procesos de forma continua la identificación y eliminación de los residuos del
sistema [5, 6].

3.1 El 7 De Desechos de Manufactura esbelta

Una clave de lean principio es buscar continuamente todos los residuos, de modo que pueda ser
identificado y finalmente erradicada. En la carne magra vernácula, los residuos se define como
cualquier actividad que no agregue valor a un producto o servicio. Tradicionalmente, lean
manufacturing identifica siete desperdicios: sobreproducción, inventario, transporte, movimiento,
defectos, sobre-procesado, y a la espera. La subutilización de las personas y sus talentos se incluye
a menudo como un octavo de residuos. La EPA Lean y medio Ambiente Toolkit [7] alienta a la
adición de un noveno de desechos, residuos al medio ambiente, a la lista también. Estos nueve
desechos que se describen a continuación. Hay muchos ejemplos del impacto ambiental y el
consumo de energía de impacto que estos residuos pueden tener. Ejemplos para el tradicional
desechos se pueden encontrar en [7, 8], un ejemplo de la subutilización de las personas que se
proporciona a continuación, y ejemplos de ambiental de los residuos se puede encontrar en [7].
• Sobreproducción se refiere a producir más de lo que es necesario o artículos antes de que los
necesite.

• Inventario se refiere a cualquier almacenamiento de suministros, materias primas, trabajo en

proceso o los bienes terminados que no es necesario para mantener un perfecto flujo de
producción.

• El transporte de los residuos se refiere a cualquier uso innecesario o excesivo de movimiento o

transporte de un producto.

• El movimiento se refiere a cualquier que no agregan valor circulación de personas.

• Defectos referirse a cualquier error o error en el procesamiento de los resultados en un

producto inservible o componente y el esfuerzo necesario para corregirlo.

• Sobre-procesamiento se refiere a poner más esfuerzo o el trabajo en un proceso que es

requerido por el cliente (interno o externo).

• La espera se refiere a cualquier tiempo de espera para las personas o productos.

• Subutilización de la gente se refiere a no tomar la ventaja completa de las habilidades de los

empleados, las aptitudes y la capacidad mental. Un ejemplo de el medio ambiente y la energía de
impacto de la subutilización de las personas de la siguiente manera:

o las personas que hacen El trabajo son los más propensos a notar los problemas energéticos y
medioambientales (es decir, las tuberías, las luces de la izquierda sobre innecesariamente, etc.) y
por lo tanto necesitan ser capacitados, y animados a reportar estos incidentes.

• Residuos al medio ambiente se define como "el uso de los recursos o de una sustancia que se
libera en el aire, el agua o la tierra que podrían dañar la salud humana o el medio ambiente [7]."

3.2 Herramientas De Lean

Lean se compone de una colección de herramientas, a menudo referido como una caja de
herramientas lean, que puede ser utilizado para eliminar la no-actividades que añaden valor
(residuos). Se ha sugerido que algunas, pero no todas las herramientas de lean puede apoyar el
ahorro de energía [9]; sin embargo, los autores creen que a través de la correcta aplicación de la
mayoría, si no todas, las herramientas de lean, ahorro de energía y reducción del impacto
ambiental que puede lograrse. Si bien hay una gran cantidad de herramientas de lean, 12
herramientas que se utilizan con frecuencia para implementar lean y se puede utilizar para reducir
considerablemente el consumo de energía han sido identificados. Estas herramientas son: Just-in-
time, Lote de Reducción, Disposición de la Planta, el área de Trabajo Visual, de Nivelación, de Tirar,
de TPM, Transición Rápida, Trabajo Estándar, Error de Corrección, Calidad en la Fuente, a la
Derecha del Tamaño de los Equipos. Una breve descripción de cinco de estas herramientas, junto
con una descripción de los posibles oportunidades de ahorro de energía que estas herramientas
pueden proporcionar es la siguiente. Estas herramientas pueden guardar en otros recursos (es
decir, agua) y materiales.

• Visual en el lugar de Trabajo proporciona indicadores visuales para que los objetivos y el estado
actual en el lugar de trabajo puede ser fácilmente identificado. Estos indicadores pueden incluir el
uso de la energía objetivos, los cuales pueden ayudar a los gerentes y trabajadores a ser
consciente del uso de la energía y las oportunidades para la reducción de energía.

• Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una sistemática de cuidado y mantenimiento del

programa llevado a cabo por los operadores en sus máquinas/equipos para aumentar el tiempo
productivo. TPM se asegura de que el equipo y la maquinaria están operando al máximo de su
eficiencia, reduciendo el consumo de energía y la disminución de la probabilidad del tiempo de
inactividad del sistema.

• Rápido Cambio es un procedimiento para reducir el programa de instalación y el tiempo de

cambio de un proceso. Esta herramienta reduce el tiempo de la línea hacia abajo. También reduce
la energía utilizada para hacer el cambio y proporcionar luz y calor durante el tiempo no
productivo.

• Error de Corrección es un método para eliminar los errores que ocurren, a prevenir errores que
se pasa al siguiente proceso, o detectar errores una vez que se producen. Se trata de identificar los
errores tan pronto como sea posible o eliminarlos por completo. Esto ahorra la energía y el
material necesario para reparar o reemplazar los errores.

• A la derecha del Tamaño de los Equipos es un método que asegura que las máquinas y equipos
que se utilizan para completar un paso de proceso. Seleccionar el equipo que tenga la suficiente
capacidad y velocidad para satisfacer el flujo de una célula de producción puede proporcionar
enormes ahorros de energía a través de una anticuada máquina que tiene mucha más capacidad
de la que se requiere.

4. Energía y medio Ambiente Mapeo de Flujo de Valor

Value stream mapping (VSM) es una herramienta que se utiliza para proporcionar una visión
holística de la cadena de valor. Crea una vista del estado actual de las operaciones que permite a
todos a ver e identificar los residuos de oportunidades de ahorro, por lo que una visión unificada
de los más derrochadores futuro puede ser creado (mapa del estado futuro). Tradicionalmente,
estos residuos oportunidades de ahorro se han centrado en la identificación y eliminación de los
siete desperdicios de la fabricación para reducir el tiempo de producción (tiempo entre la llegada
de las materias primas y el envío de los bienes finales). La reducción de los desechos asociados con
el tiempo de entrega será, sin duda proporcionar un poco de energía y el ahorro de recursos
ambientales así. Sin embargo, para realizar plenamente el potencial de ahorro energético y
medioambientales, estos componentes deben ser considerados en el VSM. Por lo tanto, una
energía y medio ambiente mapa de flujo de valor (EE-VSM) que se propone. El EE-VSM será creado
por la mejora de la tradicional VSM para permitir que la energía y el uso del material a ser mejor
identificados y, en consecuencia, reducido.
4.1 EE-VSM Mejoras

La primera mejora propuesta es la incorporación de un conjunto de energía y ambiental de los

iconos para el conjunto estándar de VSM iconos (ver Figura 1). Desde el VSM es una
representación visual de la cadena de valor, se deduce que el uso de la energía y el impacto
ambiental de la cadena de valor también debe ser representados visualmente en el mapa. Esto
permite que todos los usuarios puedan fácilmente comprender el impacto que la cadena de valor
tiene en el rendimiento operativo, la eficiencia energética y la sostenibilidad ambiental.

La energía de los iconos de identificar el tipo de energía utilizada en los diferentes pasos del
proceso de la cadena de valor. Si la cantidad de energía que se utilizan en cada proceso es
conocido, esta información debe ser incluida también. Estos iconos se dividen en dos categorías:
las fuentes de energía y no de proceso usos de la energía. La primera categoría se refiere al tipo de
energía que se utiliza para alimentación de cada proceso (como la electricidad o el gas natural),
mientras que la segunda categoría se refiere a la energía que se utiliza en la no-las actividades del
proceso (tales como la calefacción y la iluminación). Ambientales iconos que identifiquen el
material utilizado y las preocupaciones ambientales potenciales.

Figura 1: Energía y ambientales mapas de flujo de valor de los iconos

Para mejorar el valor tradicional de la secuencia de mapas, la EPA [7] describe como una
"materiales" además de la habitual línea de tiempo. Similar a esta idea, la segunda propuesta de
EE-VSM mejora, simplemente agrega un "valor añadido" de línea que se compone tanto del no-
valor agregado de las cajas y de valor agregado de las cajas a la norma mapa de flujo de valor.
Estas cajas pueden incluir el tiempo y el uso de material para uno o más tipos de material. Por
ejemplo, el valor agregado de la línea, se podría mantener un seguimiento de la cantidad total de
tiempo y de material utilizado en la creación de un producto y cuánto de valor agregado tiempo,
así como la cantidad de un material que realmente pasa en el producto. Esto permite que los
residuos de estas categorías se determinan. También permite que las áreas de energía y mejoras
ambientales identificados. Un ejemplo del valor añadido de la línea y su estructura puede ser
encontrado en la Figura 2. Los cuadros situados debajo de la parte superior de las líneas
representan el no-valor agregado (NVA) el tiempo y la cantidad de material utilizado para el
próximo proceso, mientras que las cajas situado por encima de la parte inferior de las líneas
representan el valor agregado (VA), el tiempo y la cantidad de material necesario para el proceso.
Mediante la incorporación de este valor añadido de la línea, más residuos de oportunidades de
ahorro se pueden encontrar, lo que resulta en una reducción de costos, reducción de consumo de
energía, la reducción de uso de materiales, y el aumento de la producción.

Figura 2: Ejemplo de la inclusión de un valor añadido a un mapa de flujo de valor

Es importante tener en cuenta que el material que se muestra en la NVA cuadro es realmente la
cantidad de material de entrada en el proceso y la cantidad que se muestra en el cuadro VA es la
cantidad utilizada durante el proceso. Por lo tanto, para determinar realmente el desperdicio de
material, se debe restar la cantidad de material utilizado en la cantidad de material que viene en
(por ejemplo, para el primer proceso que se muestra en la Figura 3, 100 libras entran y 70 libras se
utilizan, por lo tanto, hay 30 libras de material desperdiciado).

4.2 EE-VSM Ejemplo

Para ilustrar la propuesta de EE-VSM, se proporciona un ejemplo en la Figura 3. El ejemplo

muestra un proceso de fabricación que consiste en el mecanizado, tratamiento térmico, pintura,
montaje, inspección, y los gastos de envío. El proceso de tratamiento de calor utiliza el gas natural,
mientras que el resto de los procesos de uso de la electricidad. Los productos terminados son
transportados a un área de almacenamiento antes de que los artículos son enviados. Esta área de
almacenamiento requiere la iluminación, la calefacción y la refrigeración.

Figura 3: Energía y medio Ambiente Mapa de Flujo de Valor (EE-VSM) ejemplo

El valor agregado de la línea se proporciona para mostrar el valor añadido y el no-valor añadido de
los componentes. Para este ejemplo, el total de material de uso se considera independientemente
del tipo de material. Desde el cuadro de resumen se muestra que el total de tiempo de entrega es
de poco más de 45 días, sin embargo, sólo 30 minutos de esta realidad se usa para agregar valor al
producto. Del mismo modo, la cantidad total de material utilizado para crear el producto es de
120 libras; sin embargo, la cantidad total de material necesario para el producto es de sólo 75
libras. Por lo tanto, hay 45 libras de material desperdiciado.

El uso tradicional de la VSM medidas, el proceso identificado como tener el mayor potencial de
impacto probablemente sería el proceso de pintura, ya que tiene el mayor valor de adición de
tiempo (12 días). Sin embargo, el material de desecho para este proceso es de sólo 2 libras (5 kg –
3 kg). Por lo tanto, podría ser posible encontrar un proceso diferente que podría ofrecer una mejor
mejora general. De hecho, si EE-VSM medidas se utilizan, el proceso identificado como tener el
mayor potencial de impacto probablemente sería el proceso de tratamiento de calor, ya que su
no-valor de la adición de componentes son 10 días y 8 libras (10 kg – 2 kg) de residuos de material.
En última instancia, el proceso seleccionado para la mejoría inicial debe ser decidida por los
propietarios de los procesos y de gestión; pero mediante el uso de EE-VSM, que será capaz de
tomar la decisión más informada.
Hay varias otras posibles oportunidades de ahorro de energía que puede identificarse mediante el
examen de la EE-VSM. Un par de estas oportunidades podrían eliminar las áreas de proceso
completo. Por ejemplo, fomentando la calidad en la fuente, puede ser posible eliminar la estación
de inspección por completo. Por lo tanto, esto podría proporcionar un gran ahorro de energía.
Además, mediante el uso de una combinación de herramientas de lean también sería posible
eliminar el almacenamiento de productos terminados área. Esto eliminaría el transporte de los
elementos a y desde el área de almacenamiento. Además, dependiendo de cómo este campo será
utilizado, podría ser posible apagar la iluminación, la calefacción, y aire a esta zona; por lo tanto,
proporcionando ahorros de energía.

5. Conclusión

Una Magra y Verde de la Empresa es aquella que busca la excelencia operativa, la eficiencia
energética y la sostenibilidad ambiental. Mientras tanto lean y verde prácticas de fabricación a
menudo tienen un impacto positivo en cada uno de los otros, para que una organización sea
verdaderamente una magra y verde de la empresa, ambos deben ser considerados. La propuesta
de la energía y el medio ambiente mapa de flujo de valor (EE-VSM) proporciona un medio eficaz
para evaluar el impacto potencial del proceso de oportunidades de mejora para la cadena de valor
en términos de uso de energía, impacto ambiental, y la producción de

eficiencia. Por lo tanto, el proceso de mejoramiento de la oportunidad que tiene el potencial de

proporcionar el mayor beneficio general para la organización puede ser identificado.

La propuesta de EE-VSM serán evaluados mediante diferentes tipos de organizaciones de

fabricación. Basado en estos casos, las modificaciones en el método pueden ser necesario. Un
potencial de mejora sería determinar un medio para combinar todos los elementos en el valor
agregado de la línea en un número representativo. Esto sería simplificar en gran medida el EE-VSM
y permitir que las oportunidades de mejora con el mayor impacto global para ser más fácilmente
identificados.
Referencias

1. Atlas, M. y de la Florida, R., 1998, "Capítulo 13.15: Manufactura Verde," aparece en el Manual
de Gestión de la Tecnología, Richard Dorf (ed), CRC Press.

2. CMMAD (La Comisión Mundial sobre medio Ambiente y Desarrollo), De 1987, Nuestro Futuro
Común, Oxford University Press, Oxford.

3. Adams, W. M., 2006, "el Futuro de La Sostenibilidad: Re-pensando en el medio Ambiente y el

Desarrollo en el Siglo xxi," Informe de la UICN de Renombre Reunión de Pensadores, 29-31 de
enero de 2006, de Zurich, Suiza.

4. Precio, J. L. y José, J. B., 2000, "la Gestión de la Demanda – Una Base para la Política de
Residuos: Una Revisión Crítica de la Aplicabilidad de la Jerarquía de Residuos, en Términos de
Logro de la Gestión Sostenible de Residuos," el Desarrollo Sostenible, 8, 96-105.

5. Womack, J. P. y Jones, D. T., 1991. La Máquina que Cambió el Mundo: La Historia de la

Producción ajustada, Harper Perennial, Nueva York, NY.

6. Womack, J. P. y Jones, D. T., 1996. El Pensamiento Lean, Simon and Schuster, Nueva York, NY.

7. EPA, 2007, "La carne Magra y el medio Ambiente Toolkit, Estados unidos Agencia de Protección
Ambiental, Disponible en: http://www.epa.gov/innovation/lean/toolkit/LeanEnviroToolkit.pdf,
Consultado en 1/30/10.

8. EPA, 2007, "La Lean y la Energía Toolkit: el Logro de la Excelencia de Procesos Utilizando Menos
Energía," Estados unidos Agencia de Protección Ambiental, Disponible en:
http://www.epa.gov/innovation/lean/toolkit/LeanEnergyToolkit.pdf, Consultado en 1/30/10.

9. Seryak, J., D'Antonio, M., y el virus de Epstein, G., 2006. "La pérdida de Oportunidades en
Eficiencia Energética Industrial: la Nueva Producción, Lean Manufacturing y Lean la Energía," Proc
de la Vigésima Octava de Energía Industrial de la Conferencia de Tecnología, Puede 9-12, New
Orleans, LA.ro de energía.

http://www.traductoringlesespanol.mobi/#