Diseño Hidráulico y Mecánico de Una Turbina Peltón de 100 KW

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA
DISEÑO HIDRÁULICO Y MECÁNICO DE UNA

TURBINA PELTÓN DE 100 KW
DATOS INFORMATIVOS:
 Facultad : Ingeniería.
 Curso : Lab. de Máquinas Hidráulicas y Térmicas.
 Área : Ciencias de la Ingeniería.
 Carácter del curso : Obligatorio.
 Ciclo de estudios : X.
 Código del curso : 160042.
 Semestre Académico : 2018-II.
 Docente responsable : Ing. Luis Carlos Calderón Rodríguez.
GRUPO A:
 Nombres y Apellidos : Herrera Manrique Gerson Aldair.

: Molero Serra Sebastian Arturo.
: Peláez Chilón Orlando Yerlin.
: Heredia Asencio Christian Valentin.
Nvo. Chimbote, 26 de Noviembre del 2018

UNS DISEÑO HIDRÁULICO Y MECÁNICO DE UNA TURBINA PELTON DE 100 KW
ÍNDICE DE CONTENIDO
INTRODUCCIÓN 5
I. OBJETIVOS 6
1.1. OBJETIVO GENERAL. 6

1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS. 6
II. MARCO TEÓRICO 7
2.1. TURBINA PELTON. 7

2.2. FUNCIONAMIENTO DE LA TURBINA PELTON. 7
2.3. ACCESORIOS DE LA TURBINA. 8
2.3.1. RODETE. 8
2.3.2. ÁLABES. 8
2.3.3. DISTRIBUIDOR DE LA TURBINA. 9
2.3.4. INYECTOR. 9
2.3.5. CARCASA DE TURBINA. 10
2.3.6. CÁMARA DE DESCARGA. 10
2.3.7. EJE DE LA TURBINA. 10
III. FUNCIONAMIENTO 11
3.1. VENTAJAS. 11
3.2. DESVENTAJAS. 11
IV. PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO 12
4.1. DISEÑO HIDRÁULICO DE LA TURBINA PELTON. 12

4.1.1. CLASIFICACIÓN DE LAS CENTRALES HIDRÁULICAS 13
4.1.2. DISEÑO DE LA TURBINA. 14
4.1.3. PROPIEDADES DEL AGUA. 16
4.1.4. ALTURA Y CAUDAL DE DISEÑO. 16
4.1.5. DATOS DE LA TUBERÍA DE PRESIÓN. 17
4.1.6. PÉRDIDAS POR FRICCIÓN. 19
4.1.7. ALTURA NETA. 20
4.1.8. NÚMERO ESPECIFICO DE REVOLUCIONES. 20
4.1.9. TRIANGULO DE VELOCIDADES. 21
4.1.10. VELOCIDAD DEL CHORRO A LA SALIDA DE LA TOBERA. 21
4.1.11. VELOCIDAD TANGENCIAL. 22
4.1.12. VELOCIDAD RELATIVA. 23
4.1.13. VELOCIDAD ABSOLUTA A LA SALIDA DE LA CUCHARA. 24
4.1.14. EFICIENCIA HIDRÁULICA TEÓRICA DE LA TURBINA. 24
4.1.15. DIÁMETRO DE SALIDA DE LA TOBERA. 24
E.A.P. INGENIERÍA MECÁNICA 2

4.1.16. RADIO DE CURVATURA DEL BULBO. 26

4.1.17. RENDIMIENTO DEL INYECTOR. 27
4.1.18. FORMA DE LA CUCHARA. 27
4.1.19. GEOMETRÍA DEL RODETE. 29
4.1.20. PASO MÁXIMO Y NÚMERO DE CUCHARAS. 29
4.2. DISEÑO MECÁNICO DE LA TURBINA PELTON. 34
4.2.1. INYECTOR. 35
4.2.2. RODETE PELTON. 36
4.2.2.1. ESFUERZO TANGENCIAL. 37
4.2.2.2. ESFUERZO RADIAL. 38
4.2.2.3. ESFUERZO RADIAL. 38
4.2.3. SISTEMA DE TRANSMISIÓN. 42
4.2.3.1. RELACIÓN DE TRANSMISIÓN. 43
4.2.3.2. SELECCIÓN DE LONGITUD DE BANDA ESTANDARIZADA. 45
V. CONCLUSIONES 47
VI. REFERENCIAS 48

ÍNDICE DE FIGURAS
FIG. 1. FUNCIONAMIENTO DE LA TURBINA PELTON. 7

FIG. 2. TURBINA PELTON. 8
FIG. 3. ÁLABES DE TURBINA PELTON. 8
FIG. 4. DISTRIBUIDOR DE TURBINA PELTON. 9
FIG. 5. INYECTOR DE TURBINA PELTON. 9
FIG. 6. CONJUNTO DE TURBINA PELTON. 10
FIG. 7. SALTO DE AGUA O DISTANCIA VERTICAL DEL AGUA. 12
FIG. 8. GRAFICO DE TURBINAS (H VS Q). 13
FIG. 9. CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE TURBINAS. 21
FIG. 10. DIAGRAMA DE VELOCIDADES EN LA CUCHARA. 22
FIG. 11. VELOCIDAD ABSOLUTA DE SALIDA. 23
FIG. 12. TOBERA DE UNA TURBINA PELTON. 26
FIG. 13. BULBO DE LA AGUJA DEL INYECTOR. 27
FIG. 14. DETERMINACIÓN DE LA GEOMETRÍA DE LA CUCHARA. 27
FIG. 15. CUCHARA DE UNA TURBINA PELTON. 28
FIG. 16. PASO DE UNA CUCHARA. 30
FIG. 17. SECCIÓN TRANSVERSAL DEL VÁSTAGO. 38
FIG. 18. SUJECIÓN DE LAS CUCHARAS. 40
FIG. 19. ESQUEMA CORTANTE DE LOS PERNOS. 41
FIG. 20. FUERZAS QUE ACTÚAN EN EL PERNO. 41
FIG. 21. PERNO CIZALLADO. 41
FIG. 22. ESQUEMA DE TRANSMISIÓN POR CORREA. 43
ÍNDICE DE TABLAS
TABLA 1. CLASIFICACIÓN DE LAS CENTRALES HIDRÁULICAS. ORTIZ FLORES RAMIRO. PEQUEÑAS CENTRALES
HIDRÁULICAS MCGRAW HILL 2001. 13
TABLA 2. CLASIFICACIÓN DE LAS CENTRALES HIDRÁULICAS SEGÚN SU CAÍDA. ORTIZ FLORES RAMIRO. PEQUEÑAS
CENTRALES HIDRÁULICAS MCGRAW HILL 2001. 13
TABLA 3. DATOS OBTENIDOS PARA EL DISEÑO. 14
TABLA 4. RENDIMIENTOS CARACTERÍSTICOS PARA UNA ETAPA DE LAS TRANSMISIONES. 15
TABLA 5. DATOS DE DISEÑO DE LA TURBINA. 16
TABLA 6. VALORES DE RUGOSIDAD ABSOLUTA (K) EN MM. 17
TABLA 7. ESPECIFICACIONES DE TUBERÍA DE ACEROS. 17
TABLA 8. VALORES DE LA TUBERÍA DE PRESIÓN. 18
TABLA 9. PÉRDIDAS EN ACCESORIOS. 19
TABLA 10. PROPORCIONES DE LA TOBERA EN FUNCIÓN DEL DIÁMETRO. 26
TABLA 11. DIMENSIONES DE LA CUCHARA EN FUNCIÓN DEL DIÁMETRO. 27
TABLA 12. VALORES DE ÁNGULOS EN LA CUCHARA DEL RODETE. 28
TABLA 13. NÚMERO DE CUCHARAS EN FUNCIÓN DE LA RELACIÓN DE DIÁMETROS (RODETE-CHORRO). 33
TABLA 14. PROPORCIONES DE LA TOBERA EN UNCIÓN DEL DIÁMETRO DEL CHORRO (1). 34
TABLA 15. PROPORCIONES DE LA TOBERA EN UNCIÓN DEL DIÁMETRO DEL CHORRO (2). 35
TABLA 16. CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO. 37

INTRODUCCIÓN
Una máquina hidráulica es un dispositivo capaz de convertir energía hidráulica en energía

mecánica; pueden ser motrices (turbinas), o generatrices (bombas), modificando la energía
total de la vena fluida que las atraviesa. En el estudio de las turbomáquinas hidráulicas no se
tienen en cuenta efectos de tipo térmico, aunque a veces habrá necesidad de recurrir a
determinados conceptos termodinámicos; todos los fenómenos que se estudian serán en
régimen permanente, caracterizados por una velocidad de rotación de la máquina y un caudal,
constantes.
En una máquina hidráulica, el agua intercambia energía con un dispositivo mecánico de

revolución que gira alrededor de su eje de simetría; éste mecanismo lleva una o varias ruedas,
(rodetes o rotores), provistas de álabes, de forma que entre ellos existen unos espacios libres
o canales, por los que circula el agua. Los métodos utilizados para su estudio son, el analítico,
el experimental y el análisis dimensional. El método analítico se fundamenta en el estudio del
movimiento del fluido a través de los álabes, según los principios de la Mecánica de Fluidos.
El método experimental, se fundamenta en la formulación empírica de la Hidráulica, y la

experimentación. El análisis dimensional ofrece grupos de relaciones entre las variables que
intervienen en el proceso, confirmando los coeficientes de funcionamiento de las
turbomáquinas, al igual que los diversos números adimensionales que proporcionan
información sobre la influencia de las propiedades del fluido en movimiento a través de los
órganos que las componen.
La finalidad de este informe es ofrecer de forma concisa la información más reciente sobre el
cálculo hidráulico y mecánico de una turbina pelton, para provecho de todos los profesionales
que quieren estar al día. El documento está dividido en secciones según los temas tratados.
La sección I describe los objetivos del informe, a continuación en la sección II se detalla

teoría básica de turbinas, proporcionando información referencial sobre sus partes. La seccion
III trata sobre el funcionamiento de las turbinas pelton y las ventajas y desventajas que tienen.
El cálculo hidráulico y mecánico de la turbina están descritos en la sección IV. Por último, en
la sección V se concluye los objetivos planteados y se comentan factores que influyen en el
diseño de turbinas.

I. OBJETIVOS
1.1. OBJETIVO GENERAL.
 Calcular y seleccionar los parámetros hidráulico y mecánico que influyen en el
funcionamiento de una turbina pelton de 100 KW.
1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.
 Establecer parámetros de diseño necesarios para el procedimiento de cálculos.
 Seleccionar el material de tuburía más adecuado para la instalación y determinar su
diámetro.
 Hallar las pérdidas del sistema por carga total y la Altura neta.
 Determinar el NS y el número de inyectores para la instalación.
 Determinar el diámetro de inyector y rodete.
 Calcular el número de cucharas o cangilones.
 Determinar el rendimiento hidráulico para el diseño de la turbina pelton.

II. MARCO TEÓRICO

2.1. TURBINA PELTON.
Las turbinas pelton, se conocen como turbinas por ser constante en la zona del rodete,
de chorro libre, de impulsión, o de admisión parcial por ser atacada por el agua solo una
parte de la periferia del rodete. Así mismo entran en la clasificación de turbinas
tangenciales y turbina de acción.
2.2. FUNCIONAMIENTO DE LA TURBINA PELTON.

La energia potencial gravitatoria del agua embalsada, o energia de presion, se convierte
practicamente sin perdidas, en energia cinetica, al salir el agua a traves del inyector en
forma de chorros libres, a una velocidad que corresponde a toda la altura del salto util,
se dispone de la maxima energia cinetica en el momento en que el agua incide
tanencialmente sobre el rodete, empujando a los alabes, obteniendose el trabajo
mecanico deseado.
Las formas concacvas de los alabes hacen cambiar la direccion del chorro del agua,
saliendo este ya sin aenergia apreciable, por los bordes laterales, sin ninguna incidencia
posterior sobre los alabes. De este modo, el chorro de agua transmite su energia cnetica
al rodete, donde queda transformada instantaneamente en energia mecanica.
La valvula de aguja gobernada por el regulador de velocidad, cierra mas o menos el

orifici de salida de la tobera o inyector, consiguiendo modificar el caudal de agua que
fluye por esta, al objeto de mantener constante la velocidad del rodete, evitandose
embalsamiento o reduccion del numero de revoluciones del mismo, por disminucion
respectivamente de la carga solicitada al generador.
Fig. 1. Funcionamiento de la Turbina Pelton.

2.3. ACCESORIOS DE LA TURBINA.

El elemento principal de toda turbina es el rodete mismo. Sin embargo, el rodete por si
solo no puede hacer mucho, requiere de ciertos accsesorios, ya sea para la distribucion,
direccionamiento, control, etc.
2.3.1. Rodete.
Consta de una rueda con cucharas alrededor,
a las que odemos llamar tambien alabes,
sobre las que actuan el chorro inyector. El
tamaño y numero de alabes dependen de las
caracteristicas de la instalacion y de la
velocidad especifica ηs . Cuanto menor sea
el caudal y mayor la altura del salto, menor
sera el diametro del chorro. Las
dimendsiones de los alabes vienen ligadas
directamente por el diametro del chorro.
Fig. 2. Turbina Pelton.

Cada vez que va a entrar un alabe en el campo de accion del horro sufriria un
rechazo, por lo que esta se le practica un hueco de aproximadamente un 10 %
mayor al diametro del chorro. Un alabe tiene forma eliptica dividida por una cresta
afilada en dos partes simetrica. Al estar dividido en dos la componente axial de la
fuerza se contrarresta y de esta forma no sufren los cojinetes. La longitud del alabe
es de 2.1 veces el diametro del chorro y la anchura del alabe es de 2.5 veces el
mismo diametro.
2.3.2. Álabes.
Tambien llamados cucharas, son piezas de bronce o de acero especial para evitar
dentro de lo posible, las corrosiones y cavitaciones.
Fig. 3. Álabes de Turbina Pelton.

Estan diseñados para recibir empuje directo del chorro de agua, su forma es similar
a la de una doble cuchara, con una arista interior lo mas afilada posible y situada
centralmente en direccion perpendicular hacia el eje, de modo que divide al alabe
en dos artes simetricas de gran concavidad cada una , sobre dicha arista donde
incide el chorro de agua.
2.3.3. Distribuidor de la Turbina.

Esta construido por uno o varios equipos de inyeccion de agua. Cada uno de
dichos equipos, formando por determinados elementos mecanicos, tiene como
mision dirigir convenientemente un chorro de agua cilindrico y de seccion
uniforme, que se proyecta sobre el rodete, asi como tambien, regular el caudal
preciso que ha de fluir hacia dicho rodete.
Fig. 4. Distribuidor de Turbina Pelton.

2.3.4. Inyector.
El inyector es una tobera diseñada para reducir hasta los valores deseados el
caudal, y con ellos las perdidas de carga en la conduccion. Las perdidas de carga se
producen por la friccion ( rozamiento) del fluido con la superficie de la turbina de
conduccion forzada. Las perdidas de carga dependen de la naturaleza de las
paredes internas de dicha conduccion del caudal de la seccion y de la longitud de la
misma.
Fig. 5. Inyector de Turbina Pelton.

A mayor caudal o menor seccion ( aumento de la velocidad del fluido) aumentan

las perdidas de carga. A mayor longitud de la tuberia mayor son dichas perdidas. Si
el caudal se hace cero la perdida de carga desaparece.
Cuando disminuye la carga, hay que actuar sobre el caudal mas rapidamente de lo
que interesa a efectos del golpe de ariete. Un cierre rapido provoca una situacion
desastrosa. Para ello cada inyector lleva incorporado un deflector que intercepta el
chorro inmediatamente parcial o totalmente, cerrando la aguja mas lentamente y asi
crear el golpe de ariete.
2.3.5. Carcasa de Turbina.

Es la emvoltura metalica que cubre el inyector, rodete y otros elementos mecanicos
d ela turbina. Su mision consiste en evitar que el agua salpique al exterior cuando,
despues de incidir sobre los alabes, abandona a estos.
Dispone de un equipo de sellado, en las zonas de salida del eje, a fin de eliminar
fugas de agua. Puede estar formando por un laberinto metalico dotado de drenajes,
o bien juntas de estanquedad, prensaestropas, etc.
Fig. 6. Conjunto de Turbina Pelton.

2.3.6. Cámara de Descarga.
Se entiende como tal, la zona por donde cae el agua libremente hacia el desagüe,
después de haber movido el rodete. También se conoce como turbina de descarga.
2.3.7. Eje de la Turbina.

Rígidamente unido al rodete, y situado adecuadamente sobre cojinetes
debidamente lubricados, transmite el movimiento de rotación al eje del generador.
El número de cojinetes instalados así como su función radial o radial – axial,
depende de las características de cada grupo.

III. FUNCIONAMIENTO
La arista del cangilón corta al chorro de agua, seccionándolo en dos láminas de fluido,
simétricas y teóricamente del mismo caudal. Estos chorros de agua incide tangencialmente
sobre el rodete, empujando a los cangilones que lo forman, obteniéndose el trabajo mecánico
deseado.
Las formas cóncavas de los cangilones hacen cambiar la dirección del chorro de agua,
saliendo éste, ya sin energía apreciable, por los bordes laterales, sin ninguna incidencia
posterior sobre los cangilones sucesivos. De este modo, el chorro de agua transmite su
energía cinética al rotor, donde queda transformada instantáneamente en energía mecánica.
La aguja, gobernada por el regulador de velocidad, cierra más o menos el orificio de salida de
la tobera, consiguiendo modificar el caudal de agua que fluye por ésta, a fin de mantener
constante la velocidad del rotor, evitándose embalamiento o reducción del número de
revoluciones.
3.1. VENTAJAS.
 Gira con alta velocidad, entonces se puede conectar el generador en forma
directa, sin pérdidas de transmisión mecánica.
 Infraestructura mas sencilla.
 Mejores rendimientos a cargas parciales.
 Regulación de presión y velocidad mas fácil.
 Reparaciones mas sencillas.
 Menos peligro de erosión de los alabes.
 Mas robustas.
3.2. DESVENTAJAS.
 Requiere de múltiples inyectores para grandes caudales.
 El impacto ambiental es grande en caso de grandes centrales hidroeléctricas.
 Costo de instalación inicial.
 Altura mínima para su funcionamiento: 20 Metros.

IV. PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO
4.1. DISEÑO HIDRÁULICO DE LA TURBINA PELTON.

Un hidrosistema requiere de un caudal y una diferencia de altura (conocido como
“salto”) para producir energía potencial. La producción de energía hidráulica se trata de
un sistema de conversación de energía, es decir se toma energía en la forma del caudal
y salto y se entrega energía en forma de electricidad o energía mecánica en el eje de una
turbina.
Ningún sistema de conversión puede entregar la misma cantidad de energía útil que
absorbe, pues una parte de la energía se pierde en el sistema mismo en forma de
fricción, calor, ruido, etc.
Fig. 7. Salto de agua o distancia vertical del agua.

Ningún sistema de conversión puede entregar la misma cantidad de enrgía útil que
absorbe, pues una parte de la energía se pierde en el sistema mismo en forma de
fricción, calor, ruido, etc.
 Potencia de entrada es la potencia total disponible: (𝑃𝑑𝑖𝑠 )

 Potencia útil entregada es la potencia neta: (𝑃neta )
 Le eficiencia total del sistema es representada por: (𝜂0 )
 La potencia disponible se la obtiene con el salto disponible y el caudal:
𝑃𝑛𝑒𝑡𝑎 = 𝑃𝑑𝑖𝑠 𝑥 𝜂0
Donde el salto está en metros y el caudal en metros cúbicos por segundo.

Para nuestros cálculos nos guiaremos de la siguiente grafica para asumir los siguientes
datos.
Fig. 8. Grafico de turbinas (H vs Q).

4.1.1. Clasificación de las Centrales Hidráulicas
De acuerdo con la potencia instalada, la Organización Latinoamericana de Energía
OLADE ha clasificado de la siguiente forma:
Tabla 1. Clasificación de las centrales hidráulicas. Ortiz Flores Ramiro. Pequeñas

Centrales Hidráulicas McGraw Hill 2001.
Potencia Tipo
0 – 50 Kw Microcentral
50 – 500 Kw Mini central
500 – 5000 Kw Pequeña central
Tabla 2. Clasificación de las centrales hidráulicas Según su caída. Ortiz Flores Ramiro.
Pequeñas Centrales Hidráulicas McGraw Hill 2001.
Caída en metros
Baja(m) Media Alta
Micro H < 15 15< H < 50 H > 50
Mini H < 20 20< H < 100 H > 100
Pequeña H < 25 25 < H < 130 H > 130

4.1.2. Diseño de la turbina.

La turbina Pelton es una turbina de acción de flujo tangencial, también conocida
como turbina de impulsión o de chorro libre, la misma que puede poseer uno o más
inyectores (toberas) de sección circular, los cuales introducen el fluido al interior
de la turbina donde se encuentra ubicado un rodete con alabes o cucharas en la
periferia de un disco.
Un elemento esencial para el funcionamiento de la turbina es el sistema de

regulación, la cual se realiza por intermedio del inyector, en su interior posee una
aguja con la capacidad de desplazarse de forma longitudinal con el fin de reducir la
sección de paso de flujo de agua, permitiendo de esta forma regular el caudal que
fluye por la tobera y en efecto disminuir la velocidad de rotación de la turbina.
Los alabes o cucharas se encuentran ubicadas en la periferia del rodete, su

ubicación puede ser mediante unión a la corona utilizando cordones de soldadura o
sujeción mediante pernos. Los alabes tienen una forma de dos semi elipsoides, en
cuya intersección se halla un nervio o cresta. Con esta geometría el chorro de agua
al golpear la cuchara se divide en dos partes en este instante es cuando se lleva a
cabo la transmisión de energía al rodete, para luego ser expulsada hacia los
costados de los alabes.
El eje de la turbina puede instalarse de forma horizontal o vertical, dependiendo su

ubicación del número de inyectores a montar y del diámetro del rodete, para el caso
de nuestro proyecto se instalo el eje de forma horizontal.
El rango de aplicación de la turbina Pelton está definida por los números

específicos de revoluciones Nq y Ns.
1⁄ 1⁄
𝑄 2 𝑃 2
𝑁𝑞 = 𝑁 . 3⁄ 𝑦 𝑁𝑠 = 𝑁 . 5⁄
𝐻 4 𝐻 4
Donde:
 P: Potencia al freno de la turbina, en CV.

 H : Salto neto de la central en metros.
 N: Velocidad de giro de turbina en rpm.
3
 Q: Caudal total que fluye por la turbina en m ⁄seg
Tabla 3. Datos obtenidos para el diseño.

Símbolo Valor Unidad

H 200 m
Q 100 l/s
Efic. 88 %
z 1 Inyector
Z 4 Pares de polos
f 60 Hz
g 9,81
Esta turbina se diseña para operar aprovechando saltos de hasta 200 metros, se
generará hasta 100 KW su eficiencia estará comprendida entre 80% y 92%. La
principal ventaja de ese tipo de turbinas está proporcionada por las elevadas
eficiencias que se obtienen en su operación a bajas cargas, ésta es una de las
razones por la cual se justifica la utilización de turbinas Pelton en este tipo de
proyectos como lo son las pequeñas centrales hidroeléctricas, donde una de las
características principales de estos equipos electromecánicos es la operación bajo
diversos porcentajes de carga, para satisfacer las distintas variaciones de demanda
energética durante el día y a través de los años de vida útil que se estime para la
central. Es de gran importancia determinar la potencia útil que la turbina debe
entregar al generador para que éste otorgue al sistema eléctrico una potencia
determinada. En estos casos la potencia útil se obtiene de la siguiente formula.
𝑃𝑔
𝑃𝑇 =
𝜂𝑔 . 𝜂𝑡𝑟
Donde:
 Pg : Potencia Máxima entregada por el generador en KW.

 ηg : Eficiencia del generador.
 ηtr : Eficiencia de la transmisión mecánica utilizada entre la turbina y el
generador.
Pg 100 kw
PT = ==> PT = → 𝐏𝐓 = 𝟏𝟏𝟗. 𝟔𝟐 kw
ηg . ηtr 0.88 x 0.95
Tabla 4. Rendimientos característicos para una etapa de las transmisiones.

Transmisiones dentadas 99 %
Transmisiones por cadenas 97.99 %
T por correa plana 95 – 97 %
T. por correa trapezoidal 96 %
I T. por tornillo sin fin 75 – 90 %
4.1.3. Propiedades del Agua.

El peso específico de un material homogéneo es la relación que existe entre su peso
y el volumen que ocupa:
Peso
γ=
Volumen
El peso específico del agua es:
kg m kgm N
γ = 1000 3
x 9.806 2 = 9806 2 = 9806 3
m s s m
4.1.4. Altura y Caudal de diseño.

Se establece la caída bruta y el valor del caudal de diseño de la turbina.
Tabla 5. Datos de diseño de la turbina.
Símbolo Valor Significado
Hb 200 m Altura o caída bruta existente
Q 100 l/s Caudal de diseño de la turbina
Se midió la longitud total de la tubería de presión la cual tiene un valor de 300 m.
Seleccionar el material y obtener el valor del diámetro interno tentativo de la

tubería, para ello se recomienda consultar en catálogos.
El diámetro de la tubería de presión se determina a partir de la siguiente ecuación.
5 𝑄2𝑥 𝐿
𝑑 = 0.3 𝑥 √
𝐻𝑏
Reemplazando los datos en la educación anterior, se obtiene el valor del diámetro

de la tubería de presión en metros (m).

5 0.12 𝑥 300
𝑑 = 0.3 𝑥 √ ==> 𝑑 = 0.2053 𝑚
200
𝒅 = 𝟐𝟎𝟓. 𝟑 𝒎 𝒎
Con el valor determinado se procede a elegir un valor del diámetro de la tubería
que sea comercial, y según catálogo COMASA, el valor del diámetro de la tubería
comercial que se eligió es de 8 pulg.
Según el material de la tubería hay que determinar un valor de rugosidad para

luego encontrar el factor de fricción del diagrama de Moody.
Tabla 6. Valores de rugosidad absoluta (K) en mm.

Estado
Material
Bueno Normal Malo
Tuberías lisas PVC 0.003
Polietileno 0.003
Resina de poliéster con fibra de vidrio 0.003
Concreto 0.6 0.15 0.6
Acero comercial 0.15 0.03 0.06

- No pintadas 0.03 0.06 0.15
- Pintadas 0.06 0.15 0.3
- Galvanizadas
Hierro fundido 0.015 0.3 0.6

- Nuevas
- Viejas: 0.6 1.5 3.0
- Corrosión leve 1.5 3.0 6.0
- Corrosión moderada 6 15 30
- Corrosión severa.
Utilizaremos un acero comercial, la cual posee un valor de rugosidad de 0.15 mm.
Para poder utilizar el diagrama de Moody hay que calcular previamente algunas
relaciones que están en función del caudal de diseño y el diámetro interno de la
tubería comercial seleccionada.
4.1.5. Datos de la tubería de presión.

Tabla 7. Especificaciones de tubería de aceros.

Utilizando el espesor de pared podemos sacar el diámetro interior de la tubería.
Tabla 8. Valores de la tubería de presión.

Diámetro nominal Diámetro exterior Diámetro interior Espesorde
(Pulgadas) (mm) (mm) pared (mm)
8 219.2 202.74 8.18
K 0.15
= = 0.000739
d 202.74
Hallamos la velocidad:
0.1
Q= VXA → V= π∗0.202742
= 3.0976 m⁄s
4
Ahora hallamos Reynolds:

D 0.20274
Re = V x → R e = 3.0976 x = 615693.55
v 1.02 ∗ 10−6
Por lo tanto el coeficiente de rozamiento será según moody:
f = 0.0195
4.1.6. Pérdidas por fricción.

Se calcula la pérdida de carga debida a la fricción en la pared de la tubería. Las
pérdidas de carga por fricción se determinan de la siguiente ecuación:
𝑓 𝑥 𝐿 𝑥 𝑄2 0.0195 𝑥 300 𝑥 0.12

ℎ𝑓 = 0.08 𝑥 ==> ℎ𝑓 = 0.08 𝑥
𝑑5 0.202745
𝒉𝒇 = 𝟏𝟑. 𝟔𝟔𝟑 𝒎
Determinamos las pérdidas por turbulencia en accesorios.
V2
ht = x ∑(K1 + K 2 )
2xg
Utilizando los siguientes accesorios las pérdidas son:
Tabla 9. Pérdidas en Accesorios.

Accesorios Pérdidas Cantidad
Válvulas de globo K1 = 0.15 2
Un codo 90° largo K2 = 0.4 2
𝑉2 3.09762
ℎ𝑡 = 𝑥 ∑(𝐾1 + 𝐾2 ) ==> ℎ𝑡 = 𝑥 ∑(0.3 + 0.8)
2𝑥𝑔 2 𝑥 9.81
𝒉𝒕 = 𝟎. 𝟓𝟑𝟖 𝒎
La pérdida de carga total es la suma de pérdidas por fricción más las pérdidas
generadas por accesorios.
ℎ𝑃 = ℎ𝑓 + ℎ𝑡 ==> ℎ𝑃 = 13.663 + 0.538

𝒉𝑷 = 𝟏𝟒. 𝟐𝟎𝟏 𝒎
Se determina la pérdida porcentual de caída debido a fricción.
ℎ𝑝 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

ℎ% = = 𝑥 100
ℎ𝐵 𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑏𝑟𝑢𝑡𝑎
14.201
ℎ% = 𝑥 100 ==> 𝒉% = 𝟕. 𝟏 %
200

El diámetro de la tubería de presión seleccionado es el más eficiente puesto que el

valor de la pérdida porcentual debido a fricción se encuentra entre 3 y 11 %.
4.1.7. Altura Neta.

Para determinar la altura neta del sistema se utiliza la siguiente ecuación.
𝑁 𝑚3
𝑃= 𝛾𝑥𝑄𝑥𝐻𝑥𝜂 → 100 𝑘𝑤 = 9806 𝑥 0.1 𝑥 𝐻 𝑥 0.88
𝑚3 𝑠
𝑯 = 𝟏𝟏𝟓. 𝟖𝟖 𝒎 ≈ 𝟏𝟏𝟔𝒎
Una vez determinada la altura neta del salto de diseño, apartir de la altura máxima
y mínima estimada en el lugar donde se desea implementar el proyecto, así como el
caudal instalado y habiendo obtenido la potencia útil nominal o de diseño de la
unidad previa estimación del ηtot de la turbina, se procede a la selección del tipo de
turbina en función de las revoluciones especificas ns, entonces determinaremos el
diámetro del chorro, el diámetro de salida de la tobera del inyector, el diámetro del
rodete y sus dimensiones para su posterior construcción.
4.1.8. Número especifico de revoluciones.

Para determinar el número de revoluciones a las que debe girar la turbina, se debe
encontrar la velocidad síncrona, para ello se utilizará un generador de 4pares de
polos entonces tenemos que:
60 x f
n=
z
60 x 60
n= = 900 rpm
4
El rango de aplicación de la turbina Pelton lo definen los números específicos de

revoluciones.
1⁄
P 2 1 Hp
Ns = n x 5 ==> P = 100 kw x = 134.048 Hp
H ⁄4 0.746 kw
1
134.0482
Ns = 900 x 5⁄ = 27.37
116 4
Y según teoría:

Fig. 9. Criterios para la selección de turbinas.

Por lo tanto, estamos en un buen rango dentro de lo aceptable.
4.1.9. Triangulo de velocidades.

Para analizar los triángulos de velocidades supondremos diferentes condiciones
como por ejemplo:
Consideramos pérdidas por fricción en el inyector:
C1 = K c x √2 x g x H
4.1.10. Velocidad del chorro a la salida de la tobera.

La geometría de la turbina se especifica en el momento de realizar un análisis de
los triángulos de velocidades en el punto donde hace contacto el chorro de agua
con la cuchara y en el punto de salida de la misma, después de transmitir su energía
potencial al rodete o turbina.
ΔHi
Ci = √1 − x √2 x g x H
H
Donde:
 H=Salto neto o efectivo de la central, se obtiene restándole al salto bruto las

pérdidas de presión en la tubería.
En el cálculo se define un coeficiente de velocidad conocido como Kc, este

coeficiente se puede estimar entre 0.97 y 0.98.

ΔHi
K c = √1 −
H
Con lo que la velocidad de salida del chorro de agua en la tobera es expresada de la

siguiente manera:
Ci = K c x √2 x g x H
m
Ci = 0.98 x √2 x 9.81 x 116 m
s2
m
Ci = 46.75 → Ci = C2
s
Diagrama de velocidades en la cuchara:
Fig. 10. Diagrama de Velocidades en la cuchara.

4.1.11. Velocidad tangencial.
Es de conocimiento que en las turbinas de acción, la velocidad tangencial es
expresada por:
U2 = Ku x C2 x cos ( α2 )
Donde:
 𝐾𝑢= Coeficiente de velocidad tangencial (0.44 – 0.48).

 𝐶2= Velocidad absoluta en la entrada de la cuchara y es igual a la velocidad
del chorro a la salida de la tobera 𝐶𝑖.

 𝛼2= ángulo formado por las componentes de velocidad absoluta 𝐶2 y la

velocidad tangencial 𝑈2, para las turbinas Pelton este ángulo es igual acero.
m
U2 = 0.46 x 46.75 x cos ( 0)
s
m
U2 = 21.505
s
4.1.12. Velocidad relativa.

Con las velocidades absolutas y tangenciales se procede a determinar la velocidad
relativa W2 expresada por:
m
W2 = C2 x ( 1 − Ku) → W2 = 46.75 x ( 1 − 0.46)
s
m
W2 = 25.245
s
A la salida de la cuchara se forma el diagrama de velocidades, donde la velocidad

tangencial U1 y U2, por estar los puntos 1 y 2 a la misma distancia del centro de
giro del rodete.
Por continuidad y considerando que el chorro de agua pierde velocidad por efecto
de la fricción con la superficie de la cuchara, entonces la velocidad relativa W1
está expresada por:
W1 = Kf x C2 x ( 1 − Ku )
Donde:
 Kf= Representa el coeficiente de velocidad relativa (0.98).
m m
W1 = 0.98 x 46.75 x ( 1 − 0.46 ) → W1 = 24.7401
s s
Fig. 11. Velocidad Absoluta de salida.

4.1.13. Velocidad absoluta a la salida de la cuchara.

Esta velocidad puede ser expresada por:
C1 = C2 x √Ku2 + Kf 2 x (1 − Ku )2 − 2 x Ku x Kf x (1 − Ku) x COS(β1 )
El ángulo β1 tiene un valor comprendido entre 5º y 20º, para aplicaciones en series

estandarizadas se considera un ángulo β1 igual a 10º.
m
C1 = 46.75 (√0.462 + 0.982 x (1 − 0.46 )2 − 2 x 0.46 x 0.98 x (1 − 0.46) x COS(10))
s
m
C1 = 13.013
s
4.1.14. Eficiencia hidráulica teórica de la turbina.

Para determinar la eficiencia hidráulica teórica de la turbina se aplica la ecuación
general de las turbinas expresada de la siguiente manera.
Además de la eficiencia hidráulica, para estimar la eficiencia total de la turbina se

deben considerar las pérdidas volumétricas, por choques, por ventilación y las
mecánicas.
ηh = 2 x Kc 2 x Ku x (1 − Ku ) x ( 1 + Kf x COS(β1 ))
ηh = 2 x 0.972 x 0.46 x (1 − 0.46 ) x ( 1 + 0.98 x COS(10))
ηh = 0.9185 = 91.85 %
Además de la eficiencia hidráulica, para estimar la eficiencia total de la turbina se

deben considerar las pérdidas volumétricas, por choques, por ventilación y
lasmecánicas.
El rendimiento hidráulico de la turbina Pelton depende:
 De la forma de las cucharas, así como el paso y orientación de las mismas.5

 Del rozamiento en el inyector.
 De los accesorios instalados antes del inyector.
4.1.15. Diámetro de salida de la tobera.
Para facilitar la regulación es conveniente diseñar el inyector de manera que exista
proporcionalidad entre la turbina y la traslación x de la aguja medida a partir de la
obturación total de la tobera.

Suponiendo, como sucede en la realidad que Kc (Coeficiente de velocidad de la

tobera) no varía impresionablemente con el caudal, entonces la potencia será
proporcional al caudal y éste a la sección de paso de la tobera normal al flujo.
Tenemos que x es el avance de la aguja para que se cumpla la proporcionalidad
deseada.
Las dimensiones de la tobera están en función del diámetro del chorro, el cual se
determina utilizando la fórmula:
4𝑄
𝑑𝑜 = √
𝜋 ∗ 𝐾𝑐 ∗ √2 ∗ 𝑔 ∗ 𝐻
Donde:
 𝑜: DIámetro de la sección del chorro.

 Qo: Caudal que fluirá por la tobera de la turbina.
 Kc: Coeficiente de velocidad de la tobera estimado en 0,97 y0,98.
 g: Aceleración de la gravedad.
 H: Salto neto con que operará la turbina, enmetros.
4 ∗ 0.1
do = √
π ∗ 0.97 ∗ √2 ∗ 9.81 ∗ 116
do = 0.05245 m
El caudal nominal de la turbina Pelton será entonces:
π ∗ do π ∗ 0.05245
Qn = ∗ C1 = ∗ 46.75
4 4
Qn = 1.9258 m⁄s
Según lo dicho anteriormente el diámetro de salida de la tobera será:
d = 1.25 ∗ do = 1.25 ∗ 0.05245
d = 0.06556 m
En la presente tabla se puede observar las proporciones de dimensiones de la tobera

en función del diámetro del chorro. Donde el diámetro del chorro es igual a
0,05245 m.

Tabla 10. Proporciones de la tobera en función del diámetro.
a 1,42*d 0,074 m
40 - 60 45 grados
60 - 90 70 grados
1,1*d 0,057 m
0,5*d 0,026 m
0,58*d 0,03 m
3,25*d 0,018 m
4,5*d 0,236 m
6*d 0,315 m
15*d 0,787 m
2,5*d 0,131 m
Fig. 12. Tobera de una turbina Pelton.

4.1.16. Radio de curvatura del bulbo.
El radio de curvatura del bulbo ha de ser grande, a fin de evitar desprendimientos,
el diámetro b del mismo suele hacerse de manera que:
b = 1.25 ∗ d = 1.25 ∗ 0.06556
b = 0.082 m
El diámetro d de salida de la tobera se diseña, de manera que el diámetro máximo

del chorro d se alcance cuando “l” sea:
d 0.06556
l= = → l = 0.033 m
2 2
Los valores ordinarios o comunes que se construye el bulbo son 20° ≤ γ ≤ 30°.

La carrera del vástago de la válvula de aguja suele hacerse mayor que lanecesaria
para obtener el diámetro máximo del chorro, esto con el fin de obtener una reserva
de potencia.
Fig. 13. Bulbo de la aguja del inyector.

4.1.17. Rendimiento del inyector.
El rendimiento del inyector depende de la velocidad del chorro de agua a la salida
de la tobera o inyector, de la fuerza de gravedad y la caída de agua o altura neta, el
rozamiento del agua en las paredes del inyector es un parámetro que está presente
en disminución del rendimiento del inyector.
C12⁄ 46.752⁄
2g 2 ∗ 9.81 →
nd = → nd = nd = 96.03%
H 116
4.1.18. Forma de la cuchara.

Las cucharas son conformadas por dos semielipsoides que forman una aristao
nervio que divide el chorro de agua en dospartes.
Para determinar la forma de la cuchara se procede a utilizar el método gráfico, el

cual consta de trazar diversos arcos y líneas con los valores obtenidos por el
cálculo.
Fig. 14. Determinación de la geometría de la cuchara.

Tabla 11. Dimensiones de la cuchara en función del diámetro.

B 3*d 0,157 m
L 2,8*d 0,147 m
D 0,9 *d 0,047 m
f 0,9 *d 0,047 m
M 1*d 0,05245 m
e 0,45*d 0,024 m
15° 15° grados
16° 16° grados
1,6 *d 0,083 m
5° 5° grados
27° 27° grados
Fig. 15. Cuchara de una turbina Pelton.

La escotadura exterior de la punta de la cuchara, se denomina a veces la boca de la
cuchara, esta parte admite diferentes diseños, su forma óptima solo se puede
determinar experimentalmente. En las diferentes formas la escotadura puede estar
formada por un solo arco de curvas, a veces lateralmente está formado por líneas
rectas y paralelas.
Tabla 12. Valores de ángulos en la cuchara del rodete.

Número de cucharas (Z)

Dp/d
27 26 25 24 23 22 21 20 19 18 17
15 10° 9° 8° 7° 6° 5° 4° - - - -
14 - 10° 9° 8° 7° 6° 5° - - - -
13 - - 11° 9° 8° 7° 6° 4° - - -
12 - - - 11° 10° 9° 7° 6° - - -
11 - - - 14° 12° 11° 9° 8° 6° - -
10 - - - - 16° 14° 12° 11° 9° 7° -
9 - - - - - 18° 16° 14° 12° 10° -
8 - - - - - 25° 23° 20° 18° 15° 13°
7,5 - - - - - 30° 27° 27° 22° 19° 16°
4.1.19. Geometría del rodete.

La geometría del rodete de la turbina Pelton depende principalmente de la relación
que existe entre el diámetro Pelton (Dp) y el diámetro de la sección transversal del
chorro (d).
Diámetro de paso del rodete.
Ku ∗ √2 ∗ g ∗ H 60 ∗ 0.46 ∗ √2 ∗ 9.81 ∗ 116

D= → D=
π∗n π ∗ 900
D = 0.466 m
Siendo la relación de diámetros igual a:
d 0.06556
δ= = → δ = 0.141 m
D 0.466
Diámetro de la circunferencia que describe la punta de la arista al rotar el rodete,

en metros.
Da = Dp + 2 ∗ f
Da = 0.466 + 2 ∗ 0.047
Da = 0.56 m
4.1.20. Paso máximo y número de cucharas.

El paso angular está ligado al número de y se determina por la ecuación siguiente:
2π
θ=
z
La arista de entrada del álabe es una recta paralela al eje de rotación, el chorro es
un cilindro constituido por partículas de agua que poseen una velocidad c1.
Fig. 16. Paso de una Cuchara.

El cálculo del paso de la cuchara o álabe de un rodete Pelton, se determina en
función a diferentes pasos, como lo son el paso angular, paso medio
circunferencial. Ahora se realizara un análisis de las diferentes ecuaciones para
determinar el paso de las cucharas en el rodete.
Se determina el valor de la distancia existente entre el diámetro de paso del rodete

y el diámetro máximo en la cresta de la cuchara.
𝐷𝑎 − 𝐷
𝜆=
2
Donde:
 D: Diámetro de paso del rodete.

 Da: Diámetro de la circunferencia que describe la punta de la arista al rotar
el rodete.
Se determina los valores del paso angular y del paso medioen la circunferencia D:
Da − D 0.56 − 0.466
λ= =
2 2
λ = 0.047 m
Se determina los valores del paso angular y del paso medioen la circunferencia D

1+δ
φ = arccos( )
1+2∗k∗δ
Pero k es igual a:
1 Da − D 1 0.56 − 0.466
k= ∗( ) → k= ∗( )
2 d 2 0.06556
k = 0.717
El valor del ángulo comprendido entre el centro del rodete y el punto máximo de
salida del chorro de agua es:
1 + 0.141
φ = arccos ( ) → φ = 0.32
1 + 2 ∗ 0.717 ∗ 0.141
Entonces el valor del ángulo comprendido entre la arista de la cuchara y el punto

máximo de salida del chorro de agua es:
Ku
Ψ= 2∗ ∗ √(1 + 2Kδ)2 − (1 + δ)2
Kc
0.46
Ψ= 2∗ ∗ √(1 + 2 ∗ 0.717 ∗ 0.141)2 − (1 + 0.141)2
0.97
Ψ = 0.359
El valor del paso máximo es:
θ = 2φ − Ψ → θ = 2 ∗ 0.32 − 0.359
θ = 0.281
El paso máximo medido en la circunferencia es:
D 0.466
t = (2φ − Ψ) ∗ → t = (2 ∗ 0.32 − 0.359) ∗
2 2
t = 0.065
El número teórico de cucharas para este caso es:
2π 2π
z= = → z = 22.36 ≈ 22 cucharas
θ 0.281
Si ns es bajo la turbina seria lenta en ese caso conviene tomar un valor de paso
bastante menor de (0.65 – 0,85) que el valor obtenido por el cálculo, esto se realiza

con el fin de asegurar el aprovechamiento de todas las partículas del chorro. Se

debe tener en cuenta que cuando se disminuye el paso el número de alabes debe
aumentar y por consiguiente el rozamiento aumenta y la fijación de los alabes al
rodete su tornacomplejo.
Por el contrario si el número específico de revoluciones seria elevado, la turbina

seria rápida y el valor del paso solo sería ligeramente inferior al obtenido.
Realizando un análisis de la trayectoria de una partícula de agua desde el momento

que toma contacto con la cuchara hasta que la abandona, luego de transmitir su
energía al rodete. Determinamos otro número de alabes que se deben ubicar en la
periferia del rodete, con el fin de tener un número máximo y mínimo de cucharas
para luego estandarizar el número dealabes.
2π
Z= Da θ
Kp ∗ (θ − 2 ∗ (Dp) ∗ Ku ∗ sin (2))
Donde
 z = Número de cucharas
 Kp= Factor que define el paso real de la cuchara (0.65 y 0.85)
 Dp = Diámetro del rodete en m.
 Da = Diámetro de la circunferencia que describe la punta de la arista al
rotar el rodete (m).
 𝜃= Ángulo en radianes.
Dp + d
θ = 2 ∗ arccos ( )
Da
0.466 + 0.06556
θ = 2 ∗ arccos ( )
0.56
θ = 0.64 rad
 f = Dimensión de la cuchara desde el eje del chorro de agua hasta la punta

de la arista, en metros.
 Ku = Coeficiente de velocidad tangencial
La relación de diámetros del chorro y del rodete para el presente caso será
determinado de la siguiente forma.

Dp Diametro del rodete 0.466

= = = 7.1
d Diametro del chorro 0.06556
En la tabla siguiente podemos notar entre que valores están comprendido el

número de cucharas en función de la relación de diámetros y del coeficiente de
velocidad tangencial.
Tabla 13. Número de cucharas en función de la relación de diámetros (rodete-chorro).

Número de cucharas
Dp/d Ku
Z min. Z máx.
15 0.471 21 27
14 0.469 21 26
13 0.466 20 25
12 0.463 20 24
11 0.460 19 24
10 0.456 18 23
9 0.451 18 22
8 0.445 17 22
7,5 0.441 17 21
Por lo tanto Ku=0.441
2π
Z= 0.56 0.64
0.85 ∗ (0.64 − 2 ∗ (0.466) ∗ 0.441 ∗ sin ( ))
2
Z = 24.11 ≈ 24 cucharas
Podemos concluir que según nuestro número de mínimos y máximos de número de

cucharas según la tabla y de la relación de nuestros diámetros es de 17 hasta 21
cucharas y según nuestros cálculos tenemos 22 por lo tanto usaremos el número
máximo de cucharas y diseñaremos con 21 cucharas.

4.2. DISEÑO MECÁNICO DE LA TURBINA PELTON.

El objetivo de realizar este diseño es definir las dimensiones de cada una de las piezas
que conforman la microcentral, considerando ciertos factores como la maquinaria
disponible en el país para la construcción de cada una de las piezas, el ensamblaje del
conjunto y los sistemas de lubricación y hermeticidad para garantizar que no fallen los
sistemas tribológicos y evitar fugas externas de agua.
El cálculo mecánico nos permite determinar si la resistencia que ofrecen los materiales
con los que se construyen las piezas, satisface el requerimiento de esfuerzo al van a
estar sometidas cada una de ellas, pero no debemos descartar la posibilidad que durante
la realización de los cálculos se pueda tomar la decisión de variar la geometría de las
piezas. En algunos casos existen piezas con requerimientos de esfuerzo mínimos y sus
dimensiones quedan determinadas por el proceso de construcción.
Se recomienda que el interior de la carcasa sea mayor o igual a 15 veces el diámetro del
chorro, con el objeto de evitar que se produzca un frenado hidráulico al chocar el agua
que sale de las cucharas con la pared de la carcasa.
Para proceder a realizar el cálculo mecánico de cada uno de los element os que
conforman la microcentral hidroeléctrica, a continuación presentamos las dimensiones
que se obtuvieron del diseño hidráulico, tanto de la tobera como las del rodete Pelton:
Tabla 14. Proporciones de la tobera en unción del diámetro del chorro (1).
Proporciones de la tobera en uncion del diametro del chorro

a 1.42d 0.074 m
𝛼0 60 45 grados
𝛼1 90 70 grados
𝑑𝑡 1.1d 0.058 m
X 0.5d 0.026 m
𝑑𝑣 0.58d 0.030 m
b 3.25d 0.170 m
𝑑2 4.5d 0.236 m
l 6d 0.315 m
r 15d 0.787 m
𝑑1 2.5d 0.131 m

Tabla 15. Proporciones de la tobera en unción del diámetro del chorro (2).
Proporciones de la tobera en uncion del diametro del chorro

B 3d 0.16 m
L 2.8d 0.15 m
D 0.9d 0.05 m
f 0.9d 0.05 m
M 1d 0.05 m
e 0.45d 0.02 m
𝛽1 ° °
15 15 grados
𝛽2 16° 16° grados
l 1.6d 0.08 m
𝛽3 ° °
5 5 grados
𝛽4 ° °
20 20 grados
4.2.1. Inyector.
El inyector está compuesto por un tramo recto de tubo circular en el cual se
asientan tres bridas, dos bridas de igual dimensión en los extremos, en las cuales se
acoplarán la boquilla y el codo de sección variable del inyector y la brida
intermedia nos permite garantizar un correcto alineamiento del inyector con el
rodete con la estructura base de la turbina.
El espesor de las paredes del tramo recto del inyector queda determinado por:
𝑃𝑖 𝑥 𝑑2
𝑒𝑚𝑖𝑛 =
2 𝑥 (𝑆𝑑 𝑥 𝐸0 − 0.6 𝑥 𝑃𝑖)
Donde:
 emin : Espesor mínimo de la pared del inyector en m.

 Pi: Presión interna máxima en el inyector en kg/cm2.
 d2: Diámetro interno en la entrada del inyector en m.
 Sd: Esfuerzo de diseño del material usado en el inyector.
Se estima un valor igual al 66% del esfuerzo de fluencia, expresado en kg/cm2. El

material utilizado para la construcción del inyector es el acero A36, su esfuerzo de
fluencia es Sy = 253636,871 kg/m2.
Eo: es un factor que contempla los acabados de fabricación y tolerancia por

corrosión, su valor está comprendido entre 0,6 y 0,8.

A continuación se presentan los valores que nos permiten determinar el espesor del
inyector de acuerdo a los requerimientos del proyecto:
Pi 2,5kg/cm2
d2 0,117m
Sd 1674𝒌𝒈/𝒄𝒎𝟐
E0 0,7
Reemplazando valores en la ecuación tenemos:
𝑃𝑖 𝑥 𝑑2
𝑒𝑚𝑖𝑛 =
2 𝑥 (𝑆𝑑 𝑥 𝐸0 − 0.6 𝑥 𝑃𝑖)
2,5𝑘𝑔/𝑐𝑚2 ∗ 23.6𝑚
𝑒𝑚𝑖𝑛 =
𝑘𝑔 2 𝑘𝑔 2
2 ∗ (1674 𝑐𝑚 ∗ 0.7 − 0.6 ∗ 2,5 𝑐𝑚 )
𝒆𝒎𝒊𝒏 = 𝟎. 𝟐𝟓𝒎𝒎
Por construcción no podemos seleccionar el espesor que se obtiene como resultado

de aplicar la formula, por lo tanto seleccionaremos un tubo con un espesor de pared
de 3mm, ya que si bien el espesor calculado soportará la presión existente a la
entrada del inyector, al tener un tubo de espesor e = 0,13mm, este puede llegar a
sufrir una deformación al momento de la manipulación de la microcentral en el
lugar donde se emplazara el proyecto.
4.2.2. Rodete Pelton.

El rodete Pelton es el encargado de transformar la energía cinética en trabajo útil
del eje. Después de que el agua abandonado la tobera y en el instante que comienza
a entrar en la cuchara, se puede establecer la configuración vectorial de las
velocidades involucradas.
Al moverse el agua por la cuchara, se efectúa una variación continua de dirección

del chorro. La interacción entre el agua y el álabe hace que se produzca un empuje
en el álabe, pero a la vez el álabe desvía el chorro, produciendo una reacción igual
y contraria; reacción cuya componente horizontal es en realidad la fuerza que
mueve las cucharas en la dirección de la velocidad U. Para realizar el cálculo del
rodete primero debemos identificar el tipo de esfuerzos al que va a estar sometido.

Debido a la acción tangencial del agua sobre los alabes del rodete van a estar
sometidos a los siguientes esfuerzos:
4.2.2.1. Esfuerzo Tangencial.

La fuerza debida al chorro del agua, es la que genera el esfuerzo tangencial y
la fuerza debida a la masa del rodete por la aceleración centrifuga genera el
esfuerzo en la dirección radial.
Para determinar la fuerza del chorro, suponemos que se para un instante el

rodete y que un alabe recibe todo el impacto del agua, obteniéndose la
siguiente relación:
1000 Q
Fh = ( C1 x cos(β2 ) − C1 x cos(β1 ))
g
Donde:
 Fh : Fuerza del chorro en kgf

 Q ∶ Caudal (m3/s).
 g : Aceleración de la gravedad (m/s2).
 c1 : Velocidad absoluta del chorro de la tobera (m/s)
 β1: ángulo de salida del agua de la cuchara.
 β2: ángulo de entrada del agua.
 N: número de revoluciones del rodete (rpm).
De acuerdo al diseño del rodete de la turbina en construcción y a las

condiciones de funcionamiento de la microcentral, tenemos los siguientes
datos:
Tabla 16. Condiciones de Funcionamiento.

Condiciones de funcionamiento
Q g c1 β1 β2 n
0,1 9,807 13 165º 8º 900
Por lo tanto reemplazando valores en la ecuación, tenemos:
1000 𝑄
𝐹ℎ = ( 𝐶1 𝑥 cos(𝛽2 ) − 𝐶1 𝑥 cos(𝛽1 ))
𝑔

𝑚3
1000 ∗ 0.1 𝑚 𝑚
𝑠
𝐹ℎ = 𝑚 ∗ (13 ∗ cos(8) − 13 ∗ cos(165))
9.81 𝑠2 𝑠 𝑠
𝑭𝒉 = 𝟐𝟓𝟏𝒌𝒈𝒇 → 𝑭𝒉 = 𝟐𝟓𝟒𝟏. 𝟖 𝑵
4.2.2.2. Esfuerzo Radial.

La fuerza radial centrífuga se determina mediante la siguiente expresión:
𝑚 𝑥 𝑢2
𝐹𝑐 =
𝑅𝑝
𝑚
0.438 𝑘𝑔 𝑥 (21.505 𝑠 )2
𝐹𝑐 =
0.1383
𝐹𝑐 = 1464.6 𝑁
4.2.2.3. Esfuerzo Radial.
Para estimar los esfuerzos estáticos, debemos considerar la sección de menor
área en el alabe que es la zona donde se concentran los mayores esfuerzos.
En la figura se aprecia la sección representada en el corte indicado, en donde

se determinaran las propiedades de esta sección como son el área transversal y
momento de inercia.
Fig. 17. Sección Transversal del Vástago.

El área de menor sección, queda determinada por:
𝐴=𝑏𝑥ℎ
𝐴 = 0.016 𝑚 𝑥 0.020 𝑚

𝑨 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟑𝟐𝒎𝟐
El momento de inercia de la sección transversal del vástago, queda

determinado mediante la siguiente ecuación:
𝑏 𝑥 ℎ3
𝐼=
12
Reemplazando valores en la ecuación, tenemos:
0.016𝑚 𝑥 ( 0.020 𝑚 )3
𝐼=
12
𝑰 = 𝟏. 𝟎𝟔 𝑬−𝟖 𝒎𝟒
El modulo resistente, se obtiene mediante la siguiente expresión:
𝐼
𝑊=
𝐶
Reemplazando valores, en la ecuación, tenemos:
1.06𝐸 −8 𝑚4
𝑊= ==> 𝑾 = 𝟏. 𝟏𝟓 𝑬−𝟔 𝒎𝟑
0.0092 𝑚
El momento flector máximo, se determina mediante:
𝑀 = 𝐹ℎ 𝑥 𝐿
𝑀 = 251 𝑘𝑔𝑓 𝑥 0.0888 𝑚
𝑀 = 22.29 𝑘𝑔 𝑥 𝑚
𝑴 = 𝟐𝟏𝟖. 𝟏𝟗𝑵 𝒙 𝒎
Los esfuerzos presentes son de una viga sometida a flexión debido a Fh y a

cortante debido a Fc. El esfuerzo de flexión (Intervalo de esfuerzos) se
determina mediante:
𝑀𝑓
𝜎=
𝑊

218.19 𝑁. 𝑚
𝜎=
1.15E −6 m3
𝝈 = 𝟏𝟖𝟗. 𝟕𝟑 𝑴𝑷𝒂
El esfuerzo cortante promedio se produce debido a la fuerza centrífuga Fc que

actúa sobre la sección donde esta empernada la cuchara al disco, se calcula
mediante:
𝐹𝐶
τ=
𝐴
Donde:
 τ : Esfuerzo cortante promedio.

 Fc : Fuerza centrífuga.
 A : Área transversal del perno de sujeción.
Al realizarse la sujeción de cada alabe al disco, mediante dos pernos, la

magnitud de la fuerza Fc se divide para dos. Por lo tanto:
𝐹𝑐 = 1464.6 𝑁
La sujeción de los alabes se realizara con pernos M5, por lo tanto, el área
transversal queda determinada por:
𝐴 = 𝜋 𝑥 𝑟2
𝐴 = 𝜋 𝑥 (0,0035)2 ==> 𝑨 = 𝟑. 𝟖𝟓𝑬−𝟓 𝒎𝟐
Fig. 18. Sujeción de las Cucharas.

Considerando que el perno como se observa en la figura se encuentra bajo
cortante doble.

Fig. 19. Esquema Cortante de los pernos.

Al dibujar los diagramas de cuerpo libre del perno y de la porción colocada
entre los planos FF’ y GG’ donde ocurren los esfuerzos cortantes, se concluye
que P = 180,6375N, y por lo tanto reemplazando valores en la ecuación,
tenemos:
120.6375 𝑁
𝜏=
3.85𝐸 −5 𝑚2
𝝉 = 𝟑𝟏. 𝟑𝟑 𝑴𝑷𝒂
Fig. 20. Fuerzas que actúan en el perno.
Fig. 21. Perno Cizallado.

Para obtener los esfuerzos nominales de apoyo en el vástago de cada alabe, se
utiliza la siguiente ecuación:
𝑃
𝜎𝑏 =
𝑡𝑥𝑑
Donde:
 P =Fc: Fuerza centrífuga.
 t: Espesor del vástago.

 d: Diámetro del perno de sujeción.
En la figura se muestra las secciones transversales del vástago, donde se puede

apreciar los valores de 𝑡 = 0.08𝑚𝑦𝑑 = 0.01𝑚.
Reemplazando valores en la ecuación, tenemos:
1464.6 𝑁
𝜎𝑏 =
0.08 𝑚 𝑥 (0.01 𝑚)
𝝈𝒃 = 𝟏. 𝟖𝟑 𝑴𝑷𝒂
Para obtener el esfuerzo de apoyo sobre el disco (esfuerzo estático), del rodete
se emplea t = 26 mm y d = 5mm
1464.6 𝑁
𝜎𝑏 =
0.06 𝑚 𝑥 (0.01𝑚)
𝝈𝒃 = 𝟐. 𝟒𝟒𝟏 𝑴𝑷𝒂
4.2.3. Sistema de Transmisión.

Para realizar el diseño de un sistema de transmisión debemos considerar varios
factores, como:
 Potencia a transmitir.
 Velocidades de entrada y salida.
 Condiciones de servicio.
Para la transmisión de potencia de la turbina hacia el generador se utilizará

transmisión por poleas, ya que estos elementos mecánicos tienen una función
importante en la absorción de cargas de impacto, en el amortiguamiento y en el
aislamiento de los efectos de las vibraciones, estas funciones son una ventaja
respecto a la vida de la máquina.
Un parámetro muy importante que debemos considerar en la utilización de este

tipo de elementos flexibles es que no tienen vida infinita, por lo que debemos tener
presente al momento de planificar el plan de mantenimiento para la microcentral,
elaborar un programa de inspección contra el desgaste, envejecimiento y pérdida
de elasticidad.
Este tipo de elementos se reemplazan ante la primera señal de deterioro.

Para transmitir la potencia de la turbina al generador eléctrico se utilizaran bandas

tipo V, para lo cual las poleas a utilizar en la transmisión tienen que ser poleas
acanaladas tipo A.
Las transmisiones por correa, en su forma más sencilla, consta de una cinta
colocada con tensión en dos poleas: una motriz y otra movida. Al moverse la cinta
(correa) trasmite energía desde la polea motriz a la polea movida por medio del
rozamiento que surge entre la correa y las poleas.
Fig. 22. Esquema de transmisión por correa.

En la figura son identificados los parámetros geométricos básicos de una
transmisión por correas, siendo:
 1: Polea menor.
 2: Polea mayor.
 α1 : Ángulo de contacto en la polea menor.
 α2 : Ángulo de contacto en la polea mayor.
 a: Distancia entre centros de poleas.
 d1: Diámetro primitivo de la polea menor.
 d2: Diámetro primitivo de la polea mayor
4.2.3.1. Relación de Transmisión.

Es la relación entre las velocidades de la polea impulsora y de la polea
conducida.
𝑁1
𝑖=
𝑁2
Donde:
 N1: rpm de la rueda impulsora (turbina).
 N2: rpm de la rueda conducida (generador).

Conociendo la velocidad del generador y la velocidad de la turbina, se

determina la relación de transmisión del sistema utilizando la ecuación
900 rpm
𝑖=
3600 rpm
Con la relación de transmisión podemos determinar los diámetros de las poleas
que se utilizaran, para la determinación de estos diámetros se considera varios
criterios, entre los cuales destacamos: Relación de velocidad obtenida y
Diámetro mínimo tolerable en el generador, considerando el ventilador que
posee el generador.
𝐷2 1 4 𝑖𝑛
𝑖= → =
𝐷1 4 𝐷1
𝐷1 = 16 𝑖𝑛 = 0.406 𝑚 𝐷2 = 4 𝑖𝑛 = 0.101 𝑚
Determinamos la velocidad periférica en la polea del generador, también

denominada velocidad tangencial.
πxDxN
V=
60
𝜋 𝑥 0.406 𝑥 900 𝑚
𝑉= ==> 𝑉 = 19.15
60 𝑠𝑒𝑔
La selección se efectúa con la potencia de diseño, esta potencia está definida
por:
Pdis = Ptrans x Fserv
Donde:
 Ptrans: Potencia transmitida.
 Fserv: Factor de servicio.
El dimensionamiento específico se debe efectuar con la ayuda de tablas y

catálogos de los fabricantes, remplazando valores en la ecuación 1.76
obtenemos la potencia de diseño.
Pdis = Ptrans x Fserv
𝑃𝑑𝑖𝑠 = 100 𝑥 1.2 ==> 𝑃𝑑𝑖𝑠 = 120 𝑘𝑤
Determinamos la distancia entre centros de las poleas, determinado por la
siguiente ecuación.
(D1 − 3 x D2 )
C=
2

(0.406 − 3 𝑥 0.101)
𝐶= ==> 𝐶 = 0.355 𝑚
2
Se realiza el cálculo de la longitud de la banda considerando una distancia
entre centros de 14 pulgadas.
π(D1 + D2) (D1 − D2) 2
L =2xC+ +
2 4xC
𝜋(0.406 + 0.101) (0.406 + 0.1012

𝐿 = 2 𝑥 0.355 + +
2 4 𝑥 0.355
𝐿 = 1.51 𝑚 ==> 𝐿 = 61.28 𝑝𝑢𝑙𝑔
4.2.3.2. Selección de longitud de banda estandarizada.
Para esta aplicación seleccionamos una banda A60, su longitud es de 61,3
pulgadas (155,7 cm)
El siguiente paso es recalcular la distancia entre centros que se tendrá con la
banda seleccionada.
L´ − L
C´ = C +
2
1.557 − 1.517
𝐶´ = 355 + ==> 𝐶´ = 0.375 𝑚
2
El generador gira a 3600 rpm y se utiliza una polea de 4 pulgadas, en
consecuencia su velocidad tangencial será:
π x D2 x N2
V=
1000
𝜋 𝑥 4(25.4) 𝑥 3600 𝑚
𝑉= ==> 𝑉 = 1149.06
1000 𝑚𝑖𝑛
Para poder determinar el número de bandas, primero calculamos la capacidad
de transmisión de potencia por la banda . Establecemos la potencia nominal
a transmitir.
0.09
103 6.2 𝑥 𝐶 26.26 𝑥 𝑒 𝑥 𝑣 2 𝑉
𝑃𝑜𝑡𝑛𝑜𝑚 = [219 𝑥 𝑎 𝑥 ( ) − − 6
]𝑥
𝑉 𝐾𝑑 𝑥 𝐷2 10 100
Donde:
 a, c, e: Constantes de la sección de la banda .
 Kd: Coeficiente de diámetro pequeño.
 V: Velocidad tangencial en m/min.
 D2: Diámetro de la polea del generador en cm.

Reemplazando en la ecuación, obtenemos la potencia nominal de la banda:

0.09
103 6.2 𝑥 𝐶 26.26 𝑥 𝑒 𝑥 𝑣 2 𝑉
𝑃𝑜𝑡𝑛𝑜𝑚 = [219 𝑥 𝑎 𝑥 ( ) − − ] 𝑥
𝑉 𝐾𝑑 𝑥 𝐷2 106 100
0.09
103 6.2 𝑥 5.326 26.26 𝑥 0.0136 𝑥 1149.062 1149.06
𝑃𝑜𝑡𝑛𝑜𝑚 = [219 𝑥 2.684 𝑥 ( ) − − ]𝑥
1149.06 1.14 𝑥 10.16 106 100
𝐾𝑤
𝑃𝑜𝑡𝑛𝑜𝑚 = 130.85
𝐵𝑎𝑚𝑑𝑎
La capacidad nominal se corrige para la longitud de correa y el arco de

contacto utilizando la siguiente ecuación.
Pot nom ajustada = Pot nom x K θ x K L
Donde:
 Kθ: Coeficiente de corrección para un arco de contacto diferente a
180°
D1 − D2
 KL: Coeficiente de corrección de longitud , Para = 0.87
C´
tenemos un coeficiente de arco de contacto 0.85.
𝑃𝑜𝑡𝑛𝑜𝑚 𝑎𝑗𝑢𝑠𝑡𝑎𝑑𝑎 = 𝑃𝑜𝑡𝑛𝑜𝑚 𝑥 𝐾𝜃 𝑥 𝐾𝐿
𝑃𝑜𝑡𝑛𝑜𝑚 𝑎𝑗𝑢𝑠𝑡𝑎𝑑𝑎 = 130.85𝑥 0.85 𝑥 0.92
𝐾𝑤
𝑃𝑜𝑡𝑛𝑜𝑚 𝑎𝑗𝑢𝑠𝑡𝑎𝑑𝑎 = 102.32
𝐵𝑎𝑚𝑑𝑎
El número de bandas se calcula utilizando la siguiente ecuación:

𝑃𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜
𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜𝑑𝑒𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎𝑠 =
𝑃𝑜𝑡𝑛𝑜𝑚𝑎𝑗𝑢𝑠𝑡𝑎𝑑𝑎
130.85 𝐾𝑊
𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜𝑑𝑒𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎𝑠 = 𝐾𝑊
102.32 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎
𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜𝑑𝑒𝑏𝑎𝑛𝑑𝑎𝑠 = 1.30 = 2 Bandas
Si consideramos un factor de servicio menor se puede justificar la utilización

de una banda, el factor de servicio disminuye según disminuyan las horas de
servicio de la turbina.

V. CONCLUSIONES
 Se estableció un flujo de Q=100l/s, una altura bruta de 200 m, longitud de tubería de

presión L=300 m, Accesorios (Válvula de Globo, codo 90°); para empezar a calcular
los parámetros hidráulicos y mecánicos necesarios para el diseño de la turbina
pelton.
 Para las dimensiones de la turbina, nos basamos en seleccionar el material, para

poder elegir el diámetro exacto y que el material sea comercial (Acero comercial),
donde se eligió una tubería de 8 pulg, luego elegimos un valor de rugosidad (e=0.15)
para encontrar el valor de fricción (f=0.0195).
 Se terminó la pérdida de carga debida a la fricción en la pared de la tubería y en

accesorios, alcanzando un valor de 14.201 mca. A partir de la potencia entregada, se
determinó el salto neto de diseño Hn=116 m.
 Obtenida la Altura neta, se determinó el número de revoluciones (Ns=27.37), y

según los criterios para la selección de turbinas, el valor calculado está en el rango de
turbinas pelton con un inyector (5<Ns<30); garantizando la entrega de 100KW con
un solo inyector.
 Se calculó el diámetro de salida de la tobera del inyector Ds=0.06556 y el diámetro

del rodete Da=0.56m así como el diámetro de paso del rodete Dp=0.466m.
 A partir de la relación de diámetros de rodete y chorro, se seleccionó en la Tabla 13

el número de cucharas (z=21).
 Concluimos que el rendimiento hidráulico (nh=91.85%) de la turbina pelton

realizada depende de la forma de las cucharas, así como el paso y orientación de las
mismos parámetros, del rozamiento en el inyector y de los accesorios instalados
antes del inyector.

VI. REFERENCIAS
 Turbina Pelton (2014). “es.slideshare.net”.
Recuperado el 18 de Noviembre de 2018, de:
https://es.slideshare.net/wilianrodriguezmontalvo/turbina-pelton
 Turbina Pelton. (2013). “Es.wikipedia.org”.
Recuperado el 20 de Noviembre de 2018, de:
https://es.wikipedia.org/wiki/Turbina_Pelton
 Cuadro, S. & Restepo, F. (2003). “Diseño, construcción y montaje de una turbina
pelton para la generación de energía eléctrica”. Tesis de Grado, Corporación
Tecnológica de Bolívar. Cartagena de Indias, Colombia.
 García, H. & Nava, A. (2013). “Selección y dimensionamiento de turbinas hidráulicas
para centrales hidroeléctricas”, Tesis de Grado, Universidad Nacional Autónoma de
México. CDMX, México.
 García, M. (2011). “Turbomáquinas: Turbinas Hidráulicas”, Informe Técnico,
Universidad Nacional del Callo. Lima, Perú.

Diseño Hidráulico y Mecánico de Una Turbina Peltón de 100 KW

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ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

DISEÑO HIDRÁULICO Y MECÁNICO DE UNA

 Nombres y Apellidos : Herrera Manrique Gerson Aldair.

Nvo. Chimbote, 26 de Noviembre del 2018

1.1. OBJETIVO GENERAL. 6

II. MARCO TEÓRICO 7

2.1. TURBINA PELTON. 7

IV. PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO 12

4.1. DISEÑO HIDRÁULICO DE LA TURBINA PELTON. 12

E.A.P. INGENIERÍA MECÁNICA 2

4.1.16. RADIO DE CURVATURA DEL BULBO. 26

E.A.P. INGENIERÍA MECÁNICA 3

FIG. 1. FUNCIONAMIENTO DE LA TURBINA PELTON. 7

E.A.P. INGENIERÍA MECÁNICA 4

Una máquina hidráulica es un dispositivo capaz de convertir energía hidráulica en energía

En una máquina hidráulica, el agua intercambia energía con un dispositivo mecánico de

El método experimental, se fundamenta en la formulación empírica de la Hidráulica, y la

La sección I describe los objetivos del informe, a continuación en la sección II se detalla

E.A.P. INGENIERÍA MECÁNICA 5

E.A.P. INGENIERÍA MECÁNICA 6

II. MARCO TEÓRICO

2.2. FUNCIONAMIENTO DE LA TURBINA PELTON.

La valvula de aguja gobernada por el regulador de velocidad, cierra mas o menos el

Fig. 1. Funcionamiento de la Turbina Pelton.

E.A.P. INGENIERÍA MECÁNICA 7

2.3. ACCESORIOS DE LA TURBINA.

Fig. 2. Turbina Pelton.

Fig. 3. Álabes de Turbina Pelton.

E.A.P. INGENIERÍA MECÁNICA 8

2.3.3. Distribuidor de la Turbina.

Fig. 4. Distribuidor de Turbina Pelton.

Fig. 5. Inyector de Turbina Pelton.

E.A.P. INGENIERÍA MECÁNICA 9

A mayor caudal o menor seccion ( aumento de la velocidad del fluido) aumentan

2.3.5. Carcasa de Turbina.

Fig. 6. Conjunto de Turbina Pelton.

2.3.7. Eje de la Turbina.

E.A.P. INGENIERÍA MECÁNICA 10

E.A.P. INGENIERÍA MECÁNICA 11

IV. PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO

4.1. DISEÑO HIDRÁULICO DE LA TURBINA PELTON.

Fig. 7. Salto de agua o distancia vertical del agua.

 Potencia de entrada es la potencia total disponible: (𝑃𝑑𝑖𝑠 )

Donde el salto está en metros y el caudal en metros cúbicos por segundo.

E.A.P. INGENIERÍA MECÁNICA 12

Fig. 8. Grafico de turbinas (H vs Q).

Tabla 1. Clasificación de las centrales hidráulicas. Ortiz Flores Ramiro. Pequeñas

Baja(m) Media Alta

Micro H < 15 15< H < 50 H > 50

Mini H < 20 20< H < 100 H > 100

Pequeña H < 25 25 < H < 130 H > 130

E.A.P. INGENIERÍA MECÁNICA 13

4.1.2. Diseño de la turbina.

Un elemento esencial para el funcionamiento de la turbina es el sistema de

Los alabes o cucharas se encuentran ubicadas en la periferia del rodete, su

El eje de la turbina puede instalarse de forma horizontal o vertical, dependiendo su

El rango de aplicación de la turbina Pelton está definida por los números

 P: Potencia al freno de la turbina, en CV.

Tabla 3. Datos obtenidos para el diseño.

E.A.P. INGENIERÍA MECÁNICA 14

Símbolo Valor Unidad

 Pg : Potencia Máxima entregada por el generador en KW.

Tabla 4. Rendimientos característicos para una etapa de las transmisiones.