EXÁMEN TIPO

ELECTROMETALURGIA
CICLO ESCOLAR, AGO. - DIC. 2019
GRUPO 7MM1

NOMBRE____Barrañón Salmón Santiago_____BOL._2014020130_____FECHA___30/11/2019__

1a. Una tonelada de mineral concentrado contiene 67% de ZnS, 11 % PbS, 12 % Cu2S y 10 %
FeS es llevado a tostación, determine la cantidad de Aire requerido en m3, deduzca que el
proceso se lleva al 100% de eficiencia. Considere que: 1 mol = 22.4 l, el aire contiene 0.21
%V de O2, P.at: Zn: 65.38 , Pb = 109.7, Cu:63.54 Fe:55.85 , S = 32, O = 16.

Tomando en cuenta una base de calculo de 100 kg.

3
3 (2)22.4 𝑙
𝑍𝑛𝑆 + 𝑂2 = 𝑍𝑛𝑂 + 𝑆𝑂2 67 𝑘𝑔 𝑍𝑛𝑆 ( ) = 23.1 𝑙
2 97.38 𝑘𝑔 𝑍𝑛𝑆

3
3 (2)22.4 𝑙
𝑃𝑏𝑆 + 𝑂2 = 𝑃𝑏𝑂 + 𝑆𝑂2 11 𝑘𝑔 𝑃𝑏𝑆 ( ) = 2.61 𝑙
2 141.7 𝑘𝑔 𝑃𝑏𝑆

(2)22.4 𝑙
𝐶𝑢2 𝑆 + 2𝑂2 = 2𝐶𝑢𝑂 + 𝑆𝑂2 12 𝑘𝑔 𝐶𝑢2 𝑆 ( ) = 8.46 𝑙
63.54 𝑘𝑔 𝐶𝑢2 𝑆

3
3 (2)22.4 𝑙
𝐹𝑒𝑆 + 𝑂2 = 𝐹𝑒𝑂 + 𝑆𝑂2 10 𝑘𝑔 𝐹𝑒𝑆 ( ) = 3.82 𝑙
2 117.85 𝑘𝑔 𝐹𝑒𝑆

∑ = 37.99 𝑙 = 0.03799 𝑚3

100
𝐴𝑖𝑟𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 0.03799𝑚3 ( ) = 0.1809𝑚3
21

1b. Describa los principales tipos de Tostación de Minerales y cuál es la reacción principal.

La tostación consiste en el cambio de la composición química de un mineral metálico por

reacción a alta temperatura, pero sin cambio de su estado sólido. Se clasifican en:

 Tostación Oxidante.- Es cuando un mineral metálico tiene otro compuesto (por lo

general S) es oxidado el mineral metálico.
3
𝑀𝑒𝑆(𝑠) + 𝑂2 → 𝑀𝑒𝑂(𝑠) + 𝑆𝑂2 (𝑔)
2
 Tostación Reductora.- Es la eliminación total o parcial del oxígeno de los óxidos
metálicos. Se puede usar el CO, H2 y el SO2 entre otros.
𝑀𝑒𝑂(𝑠) + 𝐻2 (𝑔)0 → 𝑀𝑒(𝑠) + 𝐻2 𝑂(𝑔)
 Tostación Clorurante.- Utiliza reactivos clorurantes sólidas y gaseosos para
transformar menas metálicas en cloruros.
1
Ó𝑥𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑎 𝑐𝑙𝑜𝑟𝑢𝑟𝑜𝑠: 𝑀𝑒𝑂(𝑠) + 𝐶𝑙2 (𝑔) → 𝑀𝑒𝐶𝑙2 (𝑠) + 𝑂2 (𝑔)
2
 1
𝑆𝑢𝑙𝑓𝑢𝑟𝑜𝑠 𝑎 𝑐𝑙𝑜𝑟𝑢𝑟𝑜𝑠. − 𝑀𝑒𝑆(𝑠) + 𝐶𝑙2 (𝑔) → 𝑀𝑒𝐶𝑙2 (𝑠) + 𝑆2 (𝑔)
2

1c. Describa en qué consiste la Fusión Instantánea de minerales y cuantos tipos existen.

Es la fusión rápida de fusión en un quemador con aire precalentado, enriquecido con

oxígeno. Este puede ser autógeno o no, para que este sea autógeno va depender de la
generación de calor sea suficiente para la formación y separación del metal líquido con la
escoria. Los tipos son:

Outokumpu

Kivcet
Mitsubishi

1d. Explique en qué consiste el Convertizaje de Matas y cuantas etapas contiene.

Se
utiliza
para
transformar
en
un
óxido,
los
sulfuros
de
una
mata
de
cobre
o
de

níquel,
productos
de
operaciones
de
beneficio
metalúrgica
de
las
menas.
• La
reacción
es
del
tipo

SM
+
O2 
MO
+
SO2
• El
fundamento
termodinámico
del
proceso
se
basa
en
que
la
estabilidad

de
los
óxidos
es
mayor
que
la
de
los
sulfuros
y
a
su
vez
si
existe
una
mezcla

de
estos
se
descomponen
siguiendo
un
orden
determinado
por
sus
calores

de
formación

• Ejemplo.
En
una
mata
de
Fe,
Zn
y
Cu
en
forma
de
sulfuros,
se
oxidan
en
el

orden
Fe,
Zn,
Cu,
de
forma
que
el
Fe,
Zn
pasan
al

baño
fundido
como

óxidos,
concentrándose
la
mata
en
Cu.
La conversión se lleva a cabo en dos etapas consecutivas, en las cuales se utiliza la
inyección de aire hacia el interior de la fase de sulfuros fundida.
En la primera etapa se forma la escoria y se elimina el Fe:
2FeS + 3/2O2 + SiO2  2FeO SiO2 + SO2
El Fe pasa a una fase de escoria (rica en óxidos)
La segunda etapa da lugar al metal
MS + O2  M + SO2
El sulfuro metálico reacciona con oxígeno para formar el metal y SO2

1e. Describa las Tecnologías Modernas de la Fusión – Conversión de inyección con toberas:
Reactor Noranda, Convertidor Teniente y Reactor Altonorte.
Parte del diseño de un convertidor rotatorio Pierce-Smith. Consta de 60 toberas instaladas
en la generatriz, y de ese lado se carga continuamente concentrado preparado y seco,
sílice y combustible. Fundida la carga, escoria y mata se desplazan hacia la zona sin
toberas, en la que se produce la sedimentación y segregación en tres fases (escoria, mata
y metal). Se cuela la escoria al final del horno y el cobre en una piquera en la parte inferior
del horno.
La escoria se encuentra cargada de magnetita, lo que implica importantes arrastres de
cobre, recuperándose por flotación y retornándose a la carga del horno. Se logra por el
proceso Noranda cobre blíster, pero muy impuro, debido a la inefectividad de las tres fases
en conjunto a la hora de la limpieza por intercambio (cobre blíster con 2% S, y cantidades
importantes de As, Sb, etc.
Convertidor Teniente: El reactor denominado Convertidor Teniente, CT, es un reactor de
baño fundido, continuo, que se usa para fundir concentrados de cobre y ha mostrado,
desde su creación en los años 70, una gran disponibilidad operacional y alta capacidad
de fusión. Es una tecnología que nació en Chile y está patentada por la División El Teniente
de Codelco Chile. Debido a su alta eficiencia térmica opera en forma autógena. El reactor,
que es alimentado con concentrado de cobre sólido en forma particulada, produce metal
blanco de 74% a 76 % de cobre, escoria con contenidos de cobre entre el 4% y el 8% y
gases de proceso con contenidos de SO2 en el rango 25% a 35%, dependiendo del
enriquecimiento de oxígeno del aire de proceso. El concentrado de cobre, que contiene
una humedad de alrededor del 0.2% se alimenta neumáticamente al CT a través de toberas
especiales. El arrastre de polvos es menor al 1 % y se realimenta al CT. También es posible
alimentar concentrado más húmedo (entre 7% y 9% de humedad) a través del Garr-Gun,
dependiendo del balance térmico operacional. El metal blanco es periódicamente
sangrado y se transfiere en ollas hacia los Convertidores Peirce-Smith, CPSs, para convertirlo
en cobre blister de alta pureza.
Reactor Altonorte: Consiste en la fusión de los concentrados de cobre para obtener como
productos metal blanco con un 74% de cobre, y una escoria rica en hierro con un contenido
de cobre cercano al 6%. El equipo en que se desarrolla la fusión en Fundición Altonorte
consiste en un Reactor Continuo Noranda de 5,3 m de diámetro y 26,4 m de largo, que
posee una capacidad de procesamiento de diseño de 2.400 toneladas por día (tpd) de
concentrados nuevos, mezclados con 144 tpd de concentrados de escorias, 72 tpd de
fundentes, circulantes (carga fría) y carbón coque. Desde los silos de almacenamiento de
concentrado se conectan cuatro vasos presurizados, los cuales alimentan 5 toberas de
inyección de concentrados secos de 21/2 pulgadas de diámetro cada una, las cuales
descargan directo en el lecho fundido mediante un sistema de impulsión neumática en
fase densa. El reactor puede ser alimentado además, con concentrado húmedo, a través
de un inyector localizado en la culata de metal blanco y que también es utilizado para
agregar fundente, coque y carga fría al proceso. El metal blanco producido (con un
contenido entre 72 y 75% de cobre) es extraído del reactor a través de dos placas de
sangrías instaladas en la parte baja de la culata de metal blanco y de una tercera placa
de sangría ubicada en el casco del reactor, entre las toberas y la boca de salida de gases.
El metal blanco obtenido es transportado mediante ollas de 30 toneladas de capacidad,
a la etapa de conversión.
1f. Describa las Tecnologías Modernas de Fusión – Conversión de inyección con lanzas:
Parte del diseño de un convertidor rotatorio Pierce-Smith. Consta de 60 toberas instaladas
en la generatriz, y de ese lado se carga continuamente concentrado preparado y seco,
sílice y combustible. Fundida la carga, escoria y mata se desplazan hacia la zona sin
toberas, en la que se produce la sedimentación y segregación en tres fases (escoria, mata
y metal). Se cuela la escoria al final del horno y el cobre en una piquera en la parte inferior
del horno.

La escoria se encuentra cargada de magnetita, lo que implica importantes arrastres de

cobre, recuperándose por flotación y retornándose a la carga del horno. Se logra por el
proceso Noranda cobre blíster, pero muy impuro, debido a la inefectividad de las tres fases
en conjunto a la hora de la limpieza por intercambio (cobre blíster con 2% S, y cantidades
importantes de As, Sb, etc.
Convertidor Teniente: El reactor denominado Convertidor Teniente, CT, es un reactor de
baño fundido, continuo, que se usa para fundir concentrados de cobre y ha mostrado,
desde su creación en los años 70, una gran disponibilidad operacional y alta capacidad
de fusión. Es una tecnología que nació en Chile y está patentada por la División El Teniente
de Codelco Chile. Debido a su alta eficiencia térmica opera en forma autógena. El reactor,
que es alimentado con concentrado de cobre sólido en forma particulada, produce metal
blanco de 74% a 76 % de cobre, escoria con contenidos de cobre entre el 4% y el 8% y
gases de proceso con contenidos de SO2 en el rango 25% a 35%, dependiendo del
enriquecimiento de oxígeno del aire de proceso. El concentrado de cobre, que contiene
una humedad de alrededor del 0.2% se alimenta neumáticamente al CT a través de toberas
especiales. El arrastre de polvos es menor al 1 % y se realimenta al CT. También es posible
alimentar concentrado más húmedo (entre 7% y 9% de humedad) a través del Garr-Gun,
dependiendo del balance térmico operacional. El metal blanco es periódicamente
sangrado y se transfiere en ollas hacia los Convertidores Peirce-Smith, CPSs, para convertirlo
en cobre blister de alta pureza.
Reactor Altonorte: Consiste en la fusión de los concentrados de cobre para obtener como
productos metal blanco con un 74% de cobre, y una escoria rica en hierro con un contenido
de cobre cercano al 6%. El equipo en que se desarrolla la fusión en Fundición Altonorte
consiste en un Reactor Continuo Noranda de 5,3 m de diámetro y 26,4 m de largo, que
posee una capacidad de procesamiento de diseño de 2.400 toneladas por día (tpd) de
concentrados nuevos, mezclados con 144 tpd de concentrados de escorias, 72 tpd de
fundentes, circulantes (carga fría) y carbón coque. Desde los silos de almacenamiento de
concentrado se conectan cuatro vasos presurizados, los cuales alimentan 5 toberas de
inyección de concentrados secos de 21/2 pulgadas de diámetro cada una, las cuales
descargan directo en el lecho fundido mediante un sistema de impulsión neumática en
fase densa. El reactor puede ser alimentado además, con concentrado húmedo, a través
de un inyector localizado en la culata de metal blanco y que también es utilizado para
agregar fundente, coque y carga fría al proceso. El metal blanco producido (con un
contenido entre 72 y 75% de cobre) es extraído del reactor a través de dos placas de
sangrías instaladas en la parte baja de la culata de metal blanco y de una tercera placa
de sangría ubicada en el casco del reactor, entre las toberas y la boca de salida de gases.
El metal blanco obtenido es transportado mediante ollas de 30 toneladas de capacidad,
a la etapa de conversión.
1g. Describa el proceso Quenau Schuman Lurgi (QSL) de fusión de plomo.

Consiste en un horno cilindrico de longitud considerable en el que se incorporan dos

operaciones pirometalúrgicas básicamente diferentes: fusión autógena, por
tostaciónreacción, de concentrados de galena, seguida de la reducción carbo-térmica
del óxido de plomo en la escoria formada.
La primera ocurre por inyección, a presión, de la carga peletizada a un baño liquido de
bullion, sulfuros y escoria. El soplo de oxígeno a través de toberas sumergidas en el fondo
del horno consume a los sulfuros y forma una escoria de alto contenido de Pb que fluye a
contracorriente del metal previamente reducido hacia el extremo opuesto al de carga del
reactor. En su trayectoria, la escoria pasa por otra zona de toberas sumergidas en las que
se insunfla carbón pulverizado para la reducción del plomo contenido en ella.

2a. Describa los principales tipos de Lixiviación “in situ”.

La lixiviación in situ corresponde a una técnica de explotación minera en la cual se extraen

las sustancias valiosas sin la remoción de la roca. Esta técnica es selectiva en la
recuperación de elementos dejando la ganga en su lugar sin originar pilas o botaderos de
estéril en la superficie, no se crean diques o acumulaciones de relaves sobre la superficie.
Tampoco origina ruidos en el exterior ni contaminación atmosférica por polvo. La solución
lixiviante penetra al yacimiento por gravedad o a presión a través de uno o varios pozos y
la solución enriquecida regresa a la superficie a través de otros pozos, o es captada en
galerías subterráneas y luego bombeada a una planta de tratamiento en superficie. No
requiere equipos pesados de minería y los requerimientos de mano de obra y energía son
reducidos. El riesgo para la salud y seguridad de los trabajadores es mínimo y el inicio y cierre
de las faenas es rápido y flexible ya que el desarrollo y preparación minera son limitados.
Adicionalmente, la inversión requerida y los costos operativos son bajos. Sin embargo, la
minería in situ tiene un potencial riesgo de contaminación de aguas subterráneas dado
posibles dificultades para controlar o contener las soluciones lixiviantes. Por ejemplo, a la
presencia de sistemas estructurales de fallas o a la ausencia de masas rocosas de
confinamiento.

2b. Describa los principales procesos de purificación de soluciones de minerales.

 Hidrolisis.- Los diagramas Eh - pH muestran que los iones metálicos existen en

soluciones acuosas sólo dentro de ciertos límites de pH. La manera más sencilla de
separar un metal de su solución es mediante la alcalinización de la solución, dando
lugar a su precipitación como hidóxido.
 Cementación.- La cementación de un metal a partir de una solución, depende de
una reacción de desplazamiento en la cual un metal menos noble reduce a los
iones del metal por precipitar al estado metálico. Entonces, éste sale de la solución,
y los iones del metal menos noble entran en la solución para substituirlos.
  Precipitación de un compuesto específico.- Cuando otros métodos no son
aplicables, se pueden usar reactivos específicos de precipitación. Estas reacciones
son generalmente complejas, necesitan condiciones de trabajo estrictas y
consumen reactivos costosos. Por ejemplo, se usa el nitrosobetanaphtol para
precipitar el cobalto contenido en las soluciones de electroobtención de zinc.
 Solventes.- La solución rica proveniente de las pilas es mezclada con la fase
orgánica (orgánico descargado), para extraer SELECTIVAMENTE el cobre
obteniendo una solución pobre en cobre, llamada refino, que es reciclada a la
etapa de lixiviación en pilas. Se obtiene en esta etapa una fase orgánica cargada,
que es avanzada a la siguiente etapa de reextracción (Stripping) el orgánico
cargado se pone en contacto con electrolito pobre proveniente del proceso de
electroobtención, de alta acidez (150-200 gpl H2SO4). El cobre pasa de la fase
orgánica a la fase acuosa, obteniendose una fase orgánica descargada que se
recicla a la etapa de extracción y un electrolito rico que avanza hacia la
electroobtención.
 Resinas.- tiene el mismo concepto de los solventes solo que este va ser en medio
sólido y dependerá de lo que se tarde en cargarse todas las resinas.

2c. En un Diagrama de Pourbaix cuantos tipos de interacciones existen y como se dividen

por su carácter químico, considere la región del agua.

Los diagramas de Pourbaix son particularmente útiles en el estudio del comportamiento frente a la
corrosión de materiales metálicos, ya que permiten predecir las zonas de inmunidad, corrosión y
pasivación de un metal en un medio agresivo determinado. Si el metal en su forma elemental es la
fase termodinámicamente estable, esto indicará condiciones de inmunidad. La corrosión ocurrirá si
un catión soluble del metal es la fase termodinámicamente estable. Si un anión complejo soluble
del catión en medio alcalino es la fase termodinámicamente estable, lo que ocurre en el caso de
metales anfóteros, como por ejemplo, hierro, aluminio, cinc, etc., esto indicará condiciones de
corrosión alcalina. La pasivación ocurrirá si un compuesto sólido del metal es la fase
termodinámicamente estable, como por ejemplo, óxido, hidróxido o hidruros. Esta es la razón por
la cual habitualmente en los estudios de corrosión los diagramas de Pourbaix aparecen de forma
simplificada mostrando las regiones descritas y sin precisar cuales son las especies estables en cada
condición.
2d. Describa ampliamente el Diagrama Eh-pH del metal que desarrolló en el proceso
hidrometalurgico que le tocó (cada alumno va a desarrollar un Sistema). La descripción
consiste en mencionar las áreas de estabilidad y su especie predominante, las líneas de
equilibrio entre especies, los puntos de equilibrio entre especies y las condiciones de Eh y
pH.

Como podemos observar mi diagrama tiene como zona predominante la zona básica y
oxidante de SeO42-- desde un pH de 2 hasta 14 con potenciales positivos, después la básica
y reductora con pH de 3.9 hasta el 14 con potenciales ya negativos, una zona pequeña de
pasivación en el H2SeO3, y la de inmunidad en la zona media.
2e. Describa la Hidrometalurgia de los metales estratégicos (Ti, V, U).

Circuito abierto de dos etapas cuyo producto final es ¾ «, el cual es buen alimento para el
molino de barras. Algunas veces un circuito cerrado se vuelve necesario para asegurar un
producto menor a ¾» o más fino. La naturaleza del mineral y su contenido de humedad son
factores considerados en la elección del circuito a ser usado. El mineral chancado a ¾”
alimenta un molino de barras de descarga periférica con una pulpa de una dilución alta
(35-40% de sólidos). Esto minimiza la molienda excesiva y la formación de lamas de titanio.
El producto del molino descarga en un Jig Dúplex produciendo un concentrado primario
grueso que luego es procesado en un Jig simple. Las colas se clasifican con una zaranda
de abertura de 20 mallas, la fracción gruesa se remuele. Este circuito recupera 40 a 50% de
titanio total en un producto granular de alta ley, ideal para separación magnética y
electrostática. La fracción menor a 20 mallas es enviada a un Clasificador Hidráulico para
tener una alimentación adecuada a la mesa. Hay mesa con rifles para alimentación gruesa
y mesas con rifles para alimentación fina. Esto produce concentrados de alto grado,
máxima recuperación y da mejor operación de la mesa. Los concentrados primarios de la
mesa son limpiados en dos mesas separadas. Los medios de la mesa de limpieza son
devueltos al clasificador hidráulico mientras los medios de la mesa primaria van al circuito
de molienda luego de pasar por una etapa de separación solidos/liquido. Los
concentrados gravimétricos son enviados a un clasificador para eliminar parte del agua. El
rebose del clasificador conteniendo lamas son espesados antes de eliminarlos o tratarlos
por flotación. La fracción menor a 10 micras va a un espesador, donde el rebose transporta
los compuestos muy finos. La descara inferior a 65-70% de solidos se dirige al tanque de
acondicionamiento y al circuito de flotación.
El acondicionamiento se efectúa a lata densidad en un circuito ligeramente ácido, pH 6.0
para 6.5, con H2SO4, fluoruro sódico, y el ácido oleico para poder promover la flotación de
los minerales de titanio. Esta combinación deprime la ganga y la apatita. La flotación se
hace en celdas mecánicas a 30-35% de solidos con la adición de petróleo y un espumante.
Los concentrados primarios son limpiados en un circuito acido agregando H2SO4 para bajar
el pH a 5.0-5.5, para deprimir los minerales de la ganga y todos los minerales de fosfato. Los
relaves del circuito de limpieza son recirculados al circuito de flotación primaria.
Los concentrados de flotación son espesados y filtrados; Los concentrados gravimétricos
entran a una etapa de eliminación de agua por un clasificador, o un filtro. Los concentrados
son secados, quitando todo recubrimientos de la superficie, y se hace acondicionando los
concentrados productos químicos para quitar la película de jabón y aceites o quitándolos
por soplado en un secador. Los concentrados conteniendo rutilo, ilmenite, magnetita, zircón
y posiblemente sílice son clasificados por tamaño en una zaranda vibratoria y almacenados
en tanques de almacenamiento separados para alimentarlos al procesamiento en seco,
ya que cada tamaño es tratado separadamente. La separación magnética de baja
intensidad separa la magnetita y hierro metálico. Los concentrados atraviesan un
separador magnético de alta intensidad para separar la fracción de ilmenita (46 a 48% de
TiO2). La fracción no magnética es tratada por separación electrostática en alta intensidad
para separar el rutilo alto de grado (94-95% TiO2). Los productos rechazados son retratados
por flotación para recuperar el zirconio.
Vanadio: Los relaves acumulados son extraídos de las Pozas. Los finos son repulpados con
solución de otra poza para un contenido de sólidos de aproximadamente 50% en un
sumidero usando tres Hélices de acero inoxidable. Los finos repulpados son bombeados
para tres agitadores de 8′ x 8 ‘ dispuestos en serie. El ácido sulfúrico es añadido a un pH de
1.0 para disolver el vanadio. El tiempo de retención en los agitadores es aproximadamente
seis horas. La pulpa lixiviada es bombeada para un sistema ingenioso de pozas que sirven
como medio de lavado y decantación en lugar de espesadores convencionales. Se recibe
la pulpa lixiviada conjuntamente con los relaves del circuito de uranio. La solución de
vanadio de color azul es llevada a otra poza para decantación. Una bomba instalada se
usa para mezclar y transferir los sólidos de este estanque a otra Poza donde los sólidos están
combinados con la solución acuosa del circuito de extracción por solventes de vanadio.
La solución es devuelta a la Poza usando una bomba que puede ser bajada o levantada
para compensar el nivel del estanque. Las Pozas siguientes sirven de estanques lavadores
considerando un estanque clarificador. El relave final se va acumular en una poza diferente
El “licor azul” clarificado de la Poza No. 4, excepto la porción reciclada para el repulpado,
es bombeado para el circuito de ajuste de la solución consistente en tres agitadores en
serie de 12′ x 10′. Los agitadores se construyen de acero y se forran con jebe para resistir la
corrosión e impartir agitación suave. El vapor y el hierro en polvo son añadidos al primer
agitador para producir un potencial de 250 mili-voltios. Este paso reduce todo hierro férrico
a ferroso y garantiza que todo vanadio ha pasado de pentavalente a tetravalente. El vapor
se usa para promover la reacción entre el ácido y hierro en polvo.
El amoníaco anhidro es añadido a la descarga del tanque No. 3 para producir un pH de
1.65 antes de pasar a un filtro de presión para la remoción de carbón, lamas, y hierro no
reaccionado. Lo filtrado es tratado en seis etapas de extracción por solventes consistente
en dos unidades con compartimiento de mezcla y separación. El extractante orgánico es
una solución de keroseno conteniendo 6% de ácido fosfórico di-2-ethyl-hexyl y 3% de fosfato
de tributilo El amoníaco anhidro es añadido para regular el pH a 1.7. la solución pobre
después de paso a través de un tanque orgánico de agotamiento, y luego es bombeado
para su dilución. La solución ácida rica de V2O5 es bombeada para uno de tres agitadores
de precipitación donde el V2O5 es precipitado en un proceso no continuo. El vapor es
adicionado en el agitador sirviendo para la precipitación a fin de tener una temperatura
de 70°C. Amoniaco anhidro se agrega para levantar el pH de 0.3 para 0.6. El equivalente
de 0.2 libras de clorato de sodio por libra de V2O5 se adiciona en la solución.
El óxido de vanadio precipitado (98-99% V2O5) es filtrado. Un lavado con agua es aplicado
a cada filtro y el filtrado es reciclado al circuito del uranio para utilizar los cloratos restantes
como un oxidante para el uranio. El queque del filtro de V2O5 es manualmente añadido a
un horno de fusión que opera aproximadamente a 1900° F. La carga fundida del horno cae
encima de una tornamesa donde se forma un producto negro de 3/16″de espesor y 3″ a 4″
ancho que contiene 99% de V2O5.
Uranio: El mineral es descargado en la tolva de gruesos, en donde hay una parrilla
estacionaria. El alimento para la chancadora de quijadas se efectúa por alimentador de
placas que descarga sobre una parrilla. La fracción retenida es chancada y el producto
chancado se junta con la fracción pasante por la abertura de la parrilla y pasan a una
zaranda vibratoria. La zaranda remueve los finos que están antes de la trituradora
secundaria de cono. El mineral es alimentado con un alimentador de velocidad regulable.
Una balanza registra el tonelaje y un muestreador efectúa un muestreo sistemático. El
procedimiento normal en el Proceso es moler los minerales a – 28 o – 35 mallas en un Molino
de Barras o Molino de Bolas, el cual es operado en circuito cerrado con un Clasificador es
Espiral. El rebose del clasificador debe tener 50% de solidos debido a la etapa de lixiviación
acida. La lixiviación acida de minerales con alto contenido de caliza es costosa. Los
minerales de este tipo son enviados a un circuito de flotación para tener los compuestos
alcalinos en un concentrado. El concentrado pasa a un Espesador para eliminar parte del
agua antes de efectuar la lixiviación acida para extraer uranio. La descarga inferior del
espesador se efectúa por una Bomba. Si la flotación se efectúa a un alto porcentaje de
solidos puede eliminar la instalación de un espesador en algunos casos.
La pulpa a 55% de sólidos es bombeada al circuito de lixiviación acida. Suficiente H2SO4
concentrado se agrega para traer el pH debajo de 1.0. Usualmente el ácido es adicionado
por etapas en las primeras cinco horas de lixiviación. La mayoría de minerales también
requieren que la adición de un agente oxidante auxilie en la disolución de uranio. El período
normal de lixiviación es 11 horas, sin embargo, la mayoría de diseño de plantas para 15
horas. El hierro en polvo se agrega algunas veces en la descarga final del ultimo tanque
para reducir el hierro férrico a ferroso, e impedir precipitación de hierro en la sección REP.
La descarga de los tanques se dirige a un Clasificador de Rastrillo a prueba de ataque
acido, usualmente con forros de jebe y mecanismo de clasificación de acero inoxidable
3/16 «. Un rebose de 325 mallas es el objetivo. Las cinco unidades de clasificación son
manejadas en la serie según un sistema en contra corriente con la adición de agua en la
última unidad. La fracción gruesa es enviada a un acondicionador, donde se mezcla con
la fracción fina de los relaves, y una Bomba envía la pulpa al depósito de relaves.
El rebose del primer clasificador es bombeado a un ciclón para remover alguna fracción
mayor a 325 mallas que podría haber pasado en el rebose del clasificador. La fracción
gruesa es enviada al segundo clasificador para no sobrecargar al primero. La fracción fina
del ciclón fluye a una zaranda para la remoción de impureza como pedazos de madera,
papel, etc.
La pulpa fina es introducida en este circuito para la recuperación de valores del uranio por
absorción. El tamaño de celdas es de 4′ a 6′ cuadrados y el número de celdas para un
banco es de 2 a 4. Hay usualmente 11 a 14 bancos por sección.
Una solución de nitrato es pasada por las celdas y el uranio es removido de la resina. Esta
solución rica es llamada el eluato. Un lavado con agua se usa para quitar todas las trazas
de nitrato, y el banco de celdas esta nuevamente en condición de empezar otro ciclo de
absorción. El agua de lavado de nitrato se dirige a los tanques de preparación de solución
de nitrato. El eluato es entonces bombeado hacia filtros u otros métodos de clasificación
para quitar todos los sólidos antes de la precipitación del uranio. La precipitación del uranio
se realiza usualmente por la adición de MgO a la solución. El sedimento es entonces
bombeado para un Espesador para la remoción de solución. El rebose de espesador es
bombeado a un filtro prensa para garantizar recuperación completa del precipitado de
uranio. El filtrado es reusado en la preparación de la solución de nitrato.
La descarga inferior del espesador se controla con una Bomba la cual descarga se dirige a
un filtro de tambor para lavar los sólidos. El queque del filtro es repulpado, filtrado y secado.
En plantas grandes son usados secadores a vapor.
Para lograr los objetivos del proceso, un circuito de decantación de la contracorriente es
usado. La solución rica fluye en una dirección y eventualmente deja la unidad como una
solución acuosa. El solvente orgánico fluye en dirección opuesta y eventualmente deja la
unidad como una solución orgánica rica que se bombea para la sección de elución para
más procesamiento. El solvente orgánico es una mezcla de materiales orgánicos y un
trasportador que es usualmente kerosene.
El proceso de extracción por solventes involucra la mezcla correcta de la solución
conteniendo uranio con el solvente orgánico para transferir los valores del uranio de un
volumen grande de licor acuoso a un volumen muy más pequeño de solvente orgánico.
Cuando el solvente orgánico se mezcla con la solución rica recoge el uranio de lo acuoso
ya que el uranio tiene una mayor afinidad por lo orgánico.
El flujo del proceso de mezcla pasa para el proceso de separación donde mientras más
ligero es el kerosene conteniendo el solvente orgánico y el uranio, se coloca como una fase
en la parte superior y la fracción acuosa más pesada se coloca en el fondo.

2f. Describa el proceso Hidrometalúrgico en Autoclave (Lixiviación a presión): de cualquier

metal que encuentren en la literatura.
Se hace con dos fines: para acelerar la disolución de todos los valores que tiene la solución
de lixiviación y para mejorar el régimen de solubilización de los sólidos que, en el mejor de
los casos, sólo son solubles lentamente a la presión atmosférica. Las autoclaves cerradas
que se usan para la lixiviación a presión permiten también temperaturas más altas que las
que es posible tener con tanques abiertos, y esto se acelera con la rapidez de disolución.
Los reactivos gaseosos como el oxígeno, son con frecuencia importantes para la disolución
rápida de los componentes metálicos, y la cantidad de estos gases que puede mantenerse
en la solución lixiviante dependerá de la presión del gas en el autoclave disolviéndose una
mayor cantidad mientras más alta sea la presión y, consecuentemente, mayor será la
rapidez de disolución de los sólidos. Los materiales tales como sulfuros, que son
relativamente insolubles en condiciones normales de lixiviación en tanque abierto, se
vuelven solubles si puede mantenerse una presión suficientemente alta para forzar
cantidades considerables de oxigeno en la solución lixiviante. Esto elimina el tratamiento
preliminar que se requiere para los sulfuros, en el cual se tienen que tostar primero para
convertir los sulfuros en sulfatos solubles u óxidos antes de lixiviarlos. Los autoclaves para
lixiviación a alta presión se fabrican de metal de alta resistencia mecánica y de acero
inoxidable o de titanio para resistir el severo ataque de la solución lixiviante a temperatura
y presión elevadas.

2g. Describa el proceso de obtención del Mercurio por retortas a partir del mineral de
cinabrio HgS.

El mismo consiste en moler los cristales de cinabrio hasta obtener un polvo que luego es
puesto en hornos especiales a temperaturas superiores a los 357,2°C. A esas temperaturas
el mercurio contenido en el mineral, comienza a evaporarse y por medio de un sistema de
condensadores ubicados en la parte superior del horno, los vapores de mercurio comienzan
a condensarse, obteniendo el metal líquido.
Este metal líquido posee una gran densidad lo que facilita el proceso de eliminar impurezas,
ya que estas se depositan en la parte superior del líquido. Si se desea obtener un mercurio
de mayor pureza se puede proceder a una destilación.
A pesar que el mercurio es un metal altamente tóxico, al igual que los vapores del dióxido
de sulfuro que se produce por el calentamiento del cinabrio, aún hoy el mercurio posee
aplicaciones en diferentes ramas industriales y de la ciencia.
Elementos de medición como los termómetros son elaborados con una columna de
medición de mercurio. Lo mismo ocurre con manómetros y otros instrumentos de medición
de presión. En la industria minera, el mercurio es utilizado para la extracción de oro y plata
en las minas, pero este uso es cada vez más cuestionado ya que este uso, combinado con
la gran cantidad de agua utilizada, produce impactos ambientales severos a partir de los
desechos.
El mercurio es, también, utilizado en la elaboración de diversas amalgamas, combinado
con otros materiales, para usos odontológicos. Combinado con otros productos, el mercurio
se utiliza en la industria del papel y de pinturas para la eliminación de microorganismos.

3a. Describa en qué consiste la Refinación a fuego y cuantos tipos existen.

El proceso de refinación a fuego para producir cobre anódico ó RAF, involucra una serie
de etapas y tratamientos para eliminar las impurezas presentes en el cobre blíster y obtener
el producto final de calidad química que cumpla con las especificaciones exigidas por el
mercado.
El proceso de refinación a fuego para producir cobre anódico ó RAF, involucra una serie
de etapas y tratamientos para eliminar las impurezas presentes en el cobre blíster y obtener
el producto final de calidad química que cumpla con las especificaciones exigidas por el
mercado. En el último paso de la refinación a fuego, se procesa el cobre blister en hornos
basculantes, agregando agentes purificadores especiales que se llaman fluidificantes para
que se oxide una vez más, esta vez para eliminar del blister toda impureza, quedando
solamente una fracción muy reducida de elementos no deseados, tales como plomo, fierro,
bismuto, níquel, arsénico, antimonio, sulfuro, selenio y telurio. Luego se extrae el oxígeno con
inyecciones de vapor o aceite, con el resultado final de un cobre con un nivel de pureza
mínima de 99.9%. Todo lo que resta hacer es verter el metal líquido en un molde y dejar que
se solidifique, formando lingotes.

3b. Explique y esquematice las diferencias que existen entre la Electrorecuperación, la

Refinación electrolítica y el recubrimiento electrolítico.

En la electrorecuperación lo que se pretende es reducir el metal en solución y formar

depósitos de este sobre una placa metálica por la acción de una corriente eléctrica.
La refinación electrolítica es un proceso mediante el cual cobre es purificado mediante una
reacción electroquímica, que permite separar este metal de sus impurezas. Para esto se
introducen planchas de cobre en una solución conductora (electrolito) y se hace pasar
una gran corriente, lo que produce que los átomos de cobre se depositen sobre cátodos
de cobre y las impurezas queden alrededor del ánodo.
El recubrimiento electrolítico de las piezas se realiza normalmente por inmersión en un baño.
A continuación se introducen las piezas en el electrolito y se aplican las corrientes oportunas
para convertir la pieza que se quiere galvanizar en un cátodo. En el cátodo se depositará
una fina capa del metal disuelto. Los metales utilizados tienen un potencial de oxidación
pequeño y, por lo tanto, protegen a la pieza a la que recubren.
La principal diferencia entre cada uno de ellos es el propósito para el cual van a ser
utilizados, uno es para la recuperación del metal, otro es para refinarlo y el ultimo para
realizar recubrimientos y proteger, aunque el procedimiento es prácticamente el mismo
también hay algunas diferencias en algunas reacciones que se lleven a cabo.

3c. Describa el proceso continuo de cobre denominado Mitsubishi.

Se trata de un proceso continuo en tres hornos conectados.

El primer horno (de fusión para mata) es circular y se carga a través de unas lanzas
concentrado seco y fundentes al mismo tiempo que se sopla aire enriquecido con oxígeno.
El horno de fusión para mata (el primero) descarga la escoria y la mata en un horno circular
eléctrico de menor tamaño en el que se produce la recuperación del cobre de la escoria
por el efecto reductor importante en dicho horno. La escoria vacía (<0.5% Cu) se granula y
se descarga. La mata , por su parte, se alimenta al horno convertidor, donde se inyecta
oxígeno y fundentes (para fluidificar la escoria de conversión). La escoria de convertidor se
recicla al horno primario.
El cobre obtenido en el proceso Mitsubishi tiene contenidos altos en As, Sb y Bi, en
comparación con el obtenido en el convertidor Pierce-Smith, por lo que deben tomarse
precauciones en el proceso de afino electrolítico, y se deben emplear concentrados de
buena calidad (bajas impurezas metálicas).
3d. En una celda electrolítica de Refinación de Cobre se usan anodos de cobre y cátodos
de acero inoxidable cuales son las reacciones electródicas que suceden. Considere
además que se produce H2 y O2 en el cátodo y en el ánodo respectivamente.

Ánodo Cu2+ +H2O → ½ O2 + Cu + 2H + SO22-

Cátodo CuSO4 + H2O → ½ O2 + Cu + H2SO4

3e. Describa el proceso de Refinación Electrolitica del Cobre.

En la actual operación de refinación de cobre, la impura de aleación de cobre, níquel, oro,

etc., se convierte en una delgada placa plana, constituyendo el ánodo: el cátodo es
generalmente una hoja de cobre electrolítico puro. Los ánodos y cátodos (30 a 40 de cada
una) están inmersos en una celda que contiene sulfato de cobre y ácido sulfúrico, el cual
actúa como un electrolito. La acción de la corriente eléctrica puede ser fácilmente
visualizada recordando que la acción en el ánodo es siempre de oxidación, y reducción
en el cátodo.
El paso de la corriente tiende a oxidar hierro, níquel y cobre en el ánodo. El oro o la plata
no se oxidan en el ánodo mientras hay cobre metálico presente. Los óxidos metálicos son
solubles en el ácido sulfúrico del electrolito y, como los sulfatos, son libres para moverse
hacia el cátodo. En el cátodo el sulfato de cobre, siendo más fácil de reducir a otros sulfatos
presentes, se descompone en metal de cobre y ácido sulfúrico. El ácido sulfúrico se
devuelve al ánodo para disolver más cobre, completando así el ciclo. Ninguno de los otros
sulfatos en el electrolito se descompone en el cátodo mientras hay sulfato de cobre para
el actual a trabajar. De esta manera, el cobre se separa por solución preferente de oro y
plata que se mantienen en el ánodo metálico finamente dividido de modo que formen un
limo; es separado del hierro y el níquel en el cátodo por descomposición preferencial del
sulfato.
Las relaciones de energía en una celda de este tipo son características de aquellos en todas
las celdas donde se utilizan ánodos solubles. Cuando un compuesto como el sulfato de
cobre es formado de cobre, oxígeno, y SO3, una cierta cantidad de energía es liberada o
estará disponible en forma de calor o unidades eléctricas equivalentes. Por el contrario,
cuando se descompone de sulfato de cobre para formar el cobre, oxígeno y SO3
exactamente la inversa es de verdad una cantidad igual de energía (calor o electricidad)
es absorbida. En la celda con ánodos solubles, ambas reacciones están procediendo al
mismo tiempo, de manera que la energía necesaria para la descomposición se deriva de
la energía resultante de la combinación, el resultado final es que no se absorbe o disipa
energía. Por lo tanto, la única nueva energía eléctrica necesaria para el funcionamiento
de la celda de ánodo soluble está representado por la tensión necesaria para superar la
polarización, la resistencia de las células, etc. esta tensión es relativamente pequeña en el
caso del electrolito formado de sulfato de cobre y ácido sulfúrico.
Otros metales impuros son refinados exactamente de la misma manera, aunque es
necesario ajustar los electrolitos y otras condiciones de funcionamiento para adaptarse a
cada uno de los metales, el requisito esencial es que el electrolito debe estar compuesto
de solución de sal soluble del metal refinado

3f. Describa el proceso de Refinación a fuego del Cobre: desde el uso de madera verde
hasta la introducción de gases.

El proceso de refinación a fuego para producir cobre anódico ó RAF, involucra una serie
de etapas y tratamientos para eliminar las impurezas presentes en el cobre blíster y obtener
el producto final de calidad química que cumpla con las especificaciones exigidas por el
mercado.
El proceso de refinación a fuego para producir cobre anódico ó RAF, involucra una serie
de etapas y tratamientos para eliminar las impurezas presentes en el cobre blíster y obtener
el producto final de calidad química que cumpla con las especificaciones exigidas por el
mercado. En el último paso de la refinación a fuego, se procesa el cobre blister en hornos
basculantes, agregando agentes purificadores especiales que se llaman fluidificantes para
que se oxide una vez más, esta vez para eliminar del blister toda impureza, quedando
solamente una fracción muy reducida de elementos no deseados, tales como plomo, fierro,
bismuto, níquel, arsénico, antimonio, sulfuro, selenio y telurio. Luego se extrae el oxígeno con
inyecciones de vapor o aceite, con el resultado final de un cobre con un nivel de pureza
mínima de 99.9%. Todo lo que resta hacer es verter el metal líquido en un molde y dejar que
se solidifique, formando lingotes.

3g. Describa el proceso de Amalgamación de Au/Ag con Mercurio Liquido.

La técnica de la amalgamación se utiliza aún con profusión en la explotación del oro a

pequeña escala, especialmente en países en vía de desarrollo de zonas tropicales del
mundo debido a su sencillez y razonable eficacia, pero sobre todo, por la poca inversión
de capital.
En el proceso de amalgamación, el oro es atrapado por el mercurio en el seno de una
pulpa acuosa para formar una sustancia altamente viscosa y de color blanco brillante,
denominada amalgama. La recuperación final del metal precioso se realiza mediante un
fuerte calentamiento de la aleación (evaporación del mercurio) o la utilización de ácido
nítrico (disolución del mercurio). Para que el oro se amalgame tiene que estar en contacto
con el mercurio, por lo que el oro incluido en otras sustancias (como por ejemplo sulfuros y
cuarzo) no puede ser extraído hasta que se logre una molienda tal que libere las partículas
metálicas y permita su contacto con el mercurio. Se amalgaman el oro y algunos minerales
del mismo que son aleaciones de oro con otros metales como electrum, propecita,
amalgama natural, pero no se amalgaman otros minerales de oro, especialmente en
compuestos con telurium como pueden ser la silvanita y la calaverita.
4a. Describa el proceso Anaconda de la Lixiviacion de minerales de cobre.

En presencia de una ganga calcárea incrementa el consumo de ácido, haciéndolo

antieconómico, por lo tanto, se emplean otros reactivos como el amoníaco, en la forma de
carbonato e hidróxido de amonio. Por ejemplo, si el mineral tiene una ganga calcárea y
mineralización de azurita, se tiene:
2CuCO3Cu(OH)2 +12NH3 ↔3[Cu(NH3)4]2+ + 2CO32- + 2OH
En presencia de amoniaco en la práctica se entiende que se proporcionara en la forma de
hidróxido de amonio, NH4OH. Posteriormente con la adición de NH3 se forma aminas de
cobre, complejos de fórmula (Cu(NH3)n)2+.
La ecuación general:
CuX(en óxido) + nNH3 +1/2O2 + H2O ↔[Cu( NH3)n]2+ + 2OH- + X2-
X2- corresponde al anión que acompaña al cobre en la especie oxidada del mineral, en
condiciones carbonáceas será el anión 𝐶𝑂32−. El carbonato resultante resulta muy inestable
frente al calor y se descompone de acuerdo a las reacciones siguientes:
Cu(NH3)4CO3 + 4H2O + calor ↔CuCO3 + 4NH4OH
CuCO3 + 2H2O + calor ↔CuO + H2CO3
Del mismo modo ocurre con los demás reactantes y los productos intermedios de hidróxido
de amonio ácido carbónico, los que así se recuperan, permitiendo que recircule el
amoniaco al inicio del proceso: Posteriormente de filtrar y desechar la ganga, la solución es
hervida de forma que las reacciones de la lixiviación son revertidas. El proceso amoniaco y
dióxido de carbono son absorbidos desde la fase gaseosa, para iniciar una nuevo ciclo, y
el carbonato básico de cobre se recupera por filtración, para ser seguidamente calcinado
a CuO.

4b. Describa el proceso Sherrit Gordón de la Lixiviación del niquel.

Los procesos de la metalurgia de Níquel y el Cobalto empiezan con el tratamiento inicial

del mineral, reconcentrándolo a través del triturado y la flotación/gravedad y obteniendo
un “speiss”, rico en cobalto y níquel. El proceso empieza introduciendo el mineral asociado
básicamente a sulfuro, en un reactor con ácido sulfúrico y aire a presión. En este
procedimiento se eliminan los sulfuros obteniendo sulfato de níquel (II) y sulfato e cobalto
(II) en disolución. En esta primera etapa de disolución se elimina el sulfuro.
NiS + 2O2 ⟶ NiSO4
CoS + 2O2 ⟶ CoSO4
El proceso de lixiviación tiene lugar con NH3, se ajusta el pH y se produce una primera
precipitación del hierro.
NH3 + H2O ⟶ NH4OH
Fe+3 + OH ⟶ Fe(OH)3
Se produce la precipitación del Fe3+ en forma de Fe2O3 y del SiO2. El hierro, habitualmente
va asociado a los sulfuros de cobalto y níquel y es preciso separarlo. Regulando el pH a
valores cercanos a 7, se produce su deposición. Posteriormente en las mismas condiciones
de aires a presión y amoniaco, se produce la oxidación de Co2+ a Co3+.
Las disoluciones de cobalto (II) en disolución acuosa y presencia de amoniaco se oxidan
fácilmente a Co (III) con formación de complejos. La mayoría de agentes formadores de
complejos son ligandos que provienen de ácidos débiles, es decir bases de Brönsted y por
tanto el valor del pH es un factor crítico para la formación y estabilización del complejo. La
concentración efectiva de ligando en la disolución, que viene determinado por el pH,
afectará a la disolución del complejo. En general a valores de pH alto, la disociación del
complejo es menor, pues a esos valores de pH predomina el ligando libre.
Sin embargo, por un lado, la oxidación del Co(II) a Co(III) no es fácil ya que los compuestos
de Co(II) son mucho más estables y por otra los compuestos de coordinación del Co(III)
intercambian difícilmente los ligandos a diferencia de los de Co(II), por ello en la química a
la gota que requiere un tiempo y no se puede aportar energía calorífica al sistema, casi
siempre se obtiene una mezcla de los dos complejos, los de Co(II) y los de Co(III).Por este
motivo el reactor se lleva a temperaturas de 80ºC y presiones de aire de 9 atmosferas.
En el siguiente paso se añade ácido sulfúrico de forma que se produce el sulfato de níquel
y amonio (NiSO4 (NH4)2SO4.H2O ). Esta sal tiene una coloración verde y es poco soluble en
aguade forma que se favorece la precipitación. En este paso se procede a evaporar y
cristalizar esta sal, de forma repetida para aumentar la pureza de los cristales. Estos cristales
de sulfato doble de níquel y amonio son tratados con una solución concentrada de NaOH,
de forma que se obtiene Ni (OH)2. El hidróxido de níquel se disuelve con ácido sulfúrico y se
obtiene sulfato de níquel, que por electrólisis permite la reducción del Ni 2+ a Ni0. Las
disoluciones de sulfato de amonio permiten la recuperación del amoniaco por stripping.

4c. Describa el proceso de Cianuracion de oro y plata en Patio, por agitación y en tanque
Pachuca.

Lixiviación por agitación

La mena molida a tamaños menores a las 150 mallas (aproximadamente tamaños menores
a los 105 micrones), es agitada con solución cianurada por tiempos que van desde las 6
hasta las 72 horas. La concentración de la solución cianurada esta en el rango de 200 a 800
ppm (partes por millón equivale a gr de cianuro por metro cubico de solución).
El pH debe ser alto, entre 10 y 11, para evitar la perdida de cianuro por hidrólisis (generación
de gas cianhídrico, CNH, altamente venenoso) y para neutralizar los componentes ácidos
de la mena.
Para evitarlo anterior se usa cal, para mantener el pH alcalino. Se adiciona lo necesario
para mantener la concentración de Oca libre en la solución por encima 100 gr/m3.
La velocidad de disolución del oro nativo depende entre otros factores, del tamaño de la
partícula, grado de liberación, contenido de plata.
Es la práctica común, remover el oro grueso (partículas de tamaño mayores a 150 mallas o
0,105 mm), tanto como sea posible, mediante concentración gravitacional antes de la
cianuración, de manera de evitar la segregación y perdida del mismo en varias partes del
circuito.
Es de suma importancia, aparte de determinar la naturaleza de los minerales de oro, poder
identificar la mineralogía de la ganga, ya que esta puede determinar la efectividad o no
de la cianuración. Esto por que algunos minerales de la ganga pueden reaccionar con el
cianuro o con él oxigeno, restando de esa manera la presencia de reactivos necesarios
para llevar adelante la solubilización del oro.
Se realizan ensayos a escala laboratorio, con el objeto de determinar las condiciones
optimas para el tratamiento económico y eficiente de la mena.
Las variables a determinar son las siguientes:
 Consumo de cianuro por tonelada de mineral tratado.
 Consumo de cal por tonelada de mineral tratado.
 Optimo grado de molienda.
 Tiempo de contacto, ya sea en la lixiviación por agitación como en la lixiviación por
percolación.
 Concentración más conveniente del cianuro en la solución.
 Dilución más adecuada de la pulpa.
Lixiviación en pilas
La cianuración en pilas es un método que ya sé esta aplicando con regularidad en varios
yacimientos a nivel mundial, para procesar minerales de oro y plata de baja ley, se aplica
también en yacimientos del tipo hidrotermal en la zona oxidada, es decir vetas de alta pero
de volumen pequeño, generalmente explotados por la pequeña minería.
La cianuración en pilas es una lixiviación por percolación del mineral acopiado sobre una
superficie preparada para colectar las soluciones.
Este método es bastante antiguo y se lo utilizaba para lixiviar minerales de cobre y uranio. Si
bien este método fue concebido para explotar grandes depósitos de oro de baja ley, se lo
usa también para depósitos de pequeño volumen y de alta ley, debido a sus bajos costos
de capital y operación.
Su flexibilidad operativa permite abarcar tratamientos que pueden durar semanas, meses
y hasta años dependiendo del tamaño del mineral con que sé este trabajando.
El mineral fracturado se coloca sobre un piso impermeable formando una pila de una cierta
altura sobre la que se esparce una solución de cianuro diluida, la que percola a través del
lecho disolviendo los metales preciosos finamente diseminados en la mena.
La solución enriquecida de oro y plata se colecta sobre el piso impermeable, dispuesto en
forma ligeramente inclinada que hace que fluya hacia la pileta de almacenamiento,
desde ahí se alimenta el circuito de recuperación.
Este circuito de recuperación de oro y plata, desde las soluciones cianuradas diluidas las
que contienen los metales nobles en solución, puede ser de dos tipos preferentemente, a
saber:
 Precipitación con Carbón activado
 Cementación de oro con Zinc
Lixiviación en tanques
Especialmente en minerales de oro de bajo grado el uso de lixiviación con tanques de
percolación en serie debe ser considerados cuidadosamente. Tiene la ventaja de permitir
una molienda gruesa y una planta relativamente simple. El principal requisito es, por
supuesto, que la mayor parte del oro, puede ser disuelto en la molienda.
En la práctica, una eficiente clasificación es absolutamente esencial para el éxito de la
operación de una planta de lixiviación. Incluso un pequeño porcentaje de lamas reducen
en gran medida o incluso pueden destruir la porosidad del lecho. El tamaño de partícula
en el alimento es de gran interés.
En consecuencia, el producto del molino es clasificado, el rebose puede ser tratada por
separado en un circuito de lamas o descartado, según su valor. La descarga gruesa es
bombeada a uno de una serie de tanques de gran diámetro con falso fondo. El material se
distribuye uniformemente en el depósito por medio de un distribuidor mecánico. Las
soluciones de cianuro pueden introducirse desde la parte inferior y permitió a infiltrarse
hacia arriba, o bien se introduce desde la parte superior y pueden filtrarse hacia abajo.
Normalmente la solución de cianuro más fuerte, con la caliza disuelta, se agrega el primer
lugar, seguida por la mayor debilidad de soluciones y, a continuación, uno o varios lavados
con agua.
Después que la percolación se ha completado, la fracción gruesa normalmente se
descarga a través de las puertas en la parte inferior del depósito sobre una cinta
transportadora que lo quita del montón de relaves. Algunos operadores prefieren el lavado
final en una serie de clasificadores de lavado después que la cianuración de los depósitos
se ha completado.

4d. Describa el proceso de carbon en pulpa (CIP) y el de carbón activado en la adsorción

de oro y plata.

Operación con el carbón. El proceso de adsorción de carbón para la recuperación de oro

y plata consiste de tres etapas:
Cargado. El oro y la plata son adsorbidos de la solución de cianuración sobre las part1cles
de carbón.
Elución y reactivación. El Oro y la plata son extraídos del carbón en una solución
concentrada y el carbón es regenerado y devuelto al circuito.
Recuperación. El Oro y la plata son recuperados de la solución concentrada por
electrodeposición o la precipitación en polvo de zinc. La solución pobre resultante es
devuelta a la elución y la reactivación, y los metales preciosos recobrados son fundidos
formando una barra de Dore.
La siguiente figura ilustra un diagrama de flujo típico para la recuperación de oro y plata
usando adsorción con carbón. Se observa las etapas de carga, la elución, y la
recuperación del proceso.
Unidades de laboratorio o industriales pueden usar varios métodos de adsorción de carbón
para realizar los tres pasos indicados. Los párrafos que siguen tratan primordialmente con la
carga y las técnicas diversas disponibles para efectuar la adsorción en las partículas de
carbón.
Tres métodos de cargado son comúnmente usados y son los siguientes: carbón en columna
(CIC); carbón en pulpa (CIP); y carbón en Lixiviación (CIL).
En el proceso CIC la solución entra en contacto con el carbón cargado en una columna.
La solución se hace pasar por el carbón en una dirección ascendente, dilatando la
columna de carbón verticalmente. Como resultado de esta expansión vertical, el término »
cama de carbón expandida» es también usado para describir el proceso.
En el proceso CIP la pulpa está en agitación en tanque de agitación y hay un movimiento
en contracorriente (El carbón fluye en una dirección, mientras que la pulpa fluye en otro).
El proceso CIL es de hecho una variante del circuito de lixiviación ya que se realiza la
adsorción y disolución simultáneamente.
Los sistemas de carbón tienden a requerir de mayor trabajo, a menudo requieren de un
lavado ácido frecuente o reactivación. La elución y la regeneración son las partes más
caras del proceso. La elución a presión parece ser el método más popular actualmente en
uso, aunque el trabajo es continuar en desarrollo de varios métodos orgánicos de elución.
Después de la elución del carbón, un proceso como la cementación con zinc o
electrodeposición debe estar disponible para tratar la solución. Cada uno de estos
procesos suplementarios presentan sus propias complicaciones operacionales.

4e. Describa el proceso Merril Crowe de cementación con zinc en la recuperación de oro
y plata.

La química de precipitación con zinc depende principalmente en el hecho que el oro y la

plata son más nobles que zinc. Lo que esto quiere decir es que son más apropiados para
reducirse a sus estados nativos (Auº y Agº) a partir de la solución de cianuro. Una reacción
generalizada de cementación puede estar escrita como sigue:
2Au(CN)2- + Zn = 2Au + Zn(CN)4²-
Como el oro es precipitado, el zinc se combina con el cianuro para formar un complejo de
cianuro de zinc. Para un pH elevado (10) está obligado a precipitar metales preciosos y
minimizar la precipitación del cobre que está presente en solución.
 Diagrama de Flujo. El proceso de precipitación con zinc es el más comúnmente
usado para la recuperación de oro y consiste de cuatro etapas:
 Clarificación de la solución
 Eliminación del oxígeno de la solución
 Adición de zinc y sales de plomo
 Recuperación del precipitado de oro
Posteriormente el precipitado es fundido para recuperar los metales preciosos
Características de la solución para una buena precipitación. Tres tipos de componentes de
solución (o componentes potenciales) puede tener un efecto principal en la eficiencia del
proceso de precipitación de zinc: Los sólidos suspendidos, el oxígeno disuelto, y los iones
metálicos interferentes.
Los sólidos suspendidos pueden reducir proceso la eficiencia, así haciendo la clarificación,
el proceso de mover los sólidos suspendidos de una solución) el factor más importante para
obtener una precipitación eficiente. Por una larga experiencia se ha visto que una pre-
capa filtrante en el proceso de clarificación genera los mejores resultados operacionales.
Cuando este método de clarificación es seguido por la remoción parcial de oxígeno
disuelto (lograda cuando la solución entra a la torre de vacío), la desoxigenación es
completada. Por una clarificación y deaeración simultánea, el vacío disponible está usado
más eficazmente.
La precipitación eficiente y completa de metales de las soluciones del proceso de
cianuración requieren que después de la clarificación, esta sea acondicionada para
remover el oxígeno disuelto. Aun las trazas de oxígeno disuelto tienen un efecto negativo
en la precipitación completa por la pasivación de la superficie de zinc. La deareación por
vacío remueve oxígeno disuelto de solución y parece ser el mejor proceso porque que
también quita el dióxido de carbono. El dióxido de carbono puede reaccionar formando
carbonato de calcio y obstruir los filtros con los precipitados.
Cuando el zinc metálico se disuelve en soluciones alcalinas de cianuro, el hidrógeno se
forma. Siempre y cuando el oxígeno disuelto ha sido sustancialmente removido
(generalmente a través de la deareación al vacío), el hidrógeno se combinará y anulará el
efecto de cualquier oxígeno quedándose en solución. El consumo de zinc y de cianuro
luego decrece y la formación de subproductos problemáticos es minimizada
Se sabe que varios iones metálicos tienen diferentes efectos perjudiciales en la
cementación de zinc. Los iones más problemáticos son los de antimonio y arsénico. Las
concentraciones de estos iones tan bajos como 1 ppm pueden reducir la tasa de
cementación por 20 por ciento. Los valores altos de estos iones pueden reducirse
tratándose la solución sulfuro sódico y una filtración, resultando los sulfuros de antimonio y
arsénico insolubles. Sin embargo, toda plata en la solución se pierde cuando este proceso
es usado.
La presencia de cobre en soluciones de cianuro usualmente causa consumo alto de
cianuro, y también disminuye eficiencia de precipitación por la pasivación del zinc si es
permitida acumularse más allá de ciertos límites. Sin embargo, con el uso de zinc en polvo,
la superficie reciente está al descubierto en forma continua, y por lo tanto el oro y la
precipitación de plata es usualmente completa. Manteniendo una concentración más alta
de cianuro libre en el circuito de precipitación, normalmente se reduce la precipitación de
cobre, por consiguiente, reduciendo pasivación de la superficie de zinc.
La presencia de parte pequeñas cantidades de plomo tiene importancia en la
precipitación. Sin embargo, si las concentraciones de plomo son demasiado altas (más de
20 ppm), el consumo de zinc aumenta.

4f. Describa el proceso de recuperación del Aluminio desde la Bauxita hasta su obtención
electrolítica en una celda Hall-Heroult.

En este proceso la alúmina (Al2O3) es disuelta dentro de una cuba electrolítica revestida
interiormente de carbón en un baño electrolítico con criolita (Na3AlF6) fundida. La cuba
actúa como cátodo, mientras que como los ánodos se suelen utilizar unos electrodos de
grafito de Soldberg. La reacción química total es la siguiente :

2Al2O3 + 3 C → 4 Al + 3 CO2

La alúmina se descompone en aluminio y oxígeno molecular. Como el aluminio líquido es

más denso que la criolita se deposita en el fondo de la cuba, de forma que queda
protegido de la oxidación a altas temperaturas. El oxígeno se deposita sobre los
electrodos de carbón, quemándose y produciendo el CO2.

Los parámetros del proceso son los siguientes:

Tensión: 5-6 V.

Densidad de corriente: 1,5-3 A/cm2, lo que supone una corriente de 150 000 amperios.

Los electrodos han de estar siempre a la misma altura, por lo que hay que regularlos ya
que se van descomponiendo durante la reacción.

Hay que controlar que la proporción de alumina sea constante durante el proceso, por lo
que habrá que ir vertiendo más según avance el proceso.

4g. Describa el proceso Kroll del Titanio y del Magnesio.

El proceso consta de los siguientes pasos:

 Obtención de tetracloruro de titanio por cloración a 800 °C, en presencia de carbono,

mediante la reacción:

 Se purifica el tetracloruro de titanio mediante destilación fraccionada.

 A continuación se reduce el TiCl4 con magnesio o sodio (proceso Hunter) molido en
una atmósfera inerte, con la reacción:

 El titanio forma una esponja en la pared del reactor, la cual se purifica

por lixiviación con ácido clorhídrico diluido. El MgCl2 se recicla electrolíticamente.

 La esponja resultante se compacta. Si se reduce el TiCl4 mediante sodio en lugar de

magnesio, la esponja resultante es granular, lo que facilita el proceso de compactación. La
esponja se funde en un horno con un crisol de cobre refrigerado, mediante un arco
eléctrico de electrodo consumible en una atmósfera inerte. Se realiza un primer
procesado, en el cual los lingotes se convierten en productos generales de taller.

 Se realiza un segundo procesado, en el que se obtienen las formas acabadas de los

productos.

5g. Describa el proceso Parkes de refinación de Plomo Bullión

El proceso consta de los siguientes pasos:

 Obtención de tetracloruro de titanio por cloración a 800 °C, en presencia de carbono,

mediante la reacción:

 Se purifica el tetracloruro de titanio mediante destilación fraccionada.

 A continuación se reduce el TiCl4 con magnesio o sodio (proceso Hunter) molido en
una atmósfera inerte, con la reacción:

 El titanio forma una esponja en la pared del reactor, la cual se purifica

por lixiviación con ácido clorhídrico diluido. El MgCl2 se recicla electrolíticamente.

 La esponja resultante se compacta. Si se reduce el TiCl4 mediante sodio en lugar de

magnesio, la esponja resultante es granular, lo que facilita el proceso de compactación. La
esponja se funde en un horno con un crisol de cobre refrigerado, mediante un arco
eléctrico de electrodo consumible en una atmósfera inerte. Se realiza un primer
procesado, en el cual los lingotes se convierten en productos generales de taller.
 Se realiza un segundo procesado, en el que se obtienen las formas acabadas de los
productos.

Bibliografía

https://ocw.unican.es/pluginfile.php/1060/course/section/1242/Bloque%202.pdf
https://www.unioviedo.es/sid-met
mat/TECNOLOGIASIDEROMETALURGICA/La%20Metalurgia%20del%20Cobre%20(w
eb).pdf
https://www.u-
cursos.cl/ingenieria/2011/1/MI4100/1/material_docente/bajar?id_material=340612
http://dim.udec.cl/ls/servicios/6/diseno-convertidor-teniente/
https://infofirma.sea.gob.cl/DocumentosSEA/MostrarDocumento?docId=d2/1e/c4bbb3eff
f4c802554a6168d1ee69494fc75
https://www.isasmelt.com/es/smelting/Paginas/Process-Description.aspx
https://www.911metallurgist.com/metalurgia/
https://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/8493/3/CD-5738.pdf
http://www.gama-peru.org/jornada-hg/pantoja.pdf
https://www.911metallurgist.com/metalurgia/cianuracion-oro-plata/
https://www.textoscientificos.com/mineria/lixiviacion-oro/cianuracion

Notas:

1. Usen todo tipo de diagramas, figuras, esquemas e imagenes.

2. Procesen la información que consulten o bajen de internet (no solo peguen o
cambien la letra).
3. Si comparten información usen su propio estilo y no el mismo.
4. Mencionar la bibliografia consultada o la Fuente.
5. ESTE ES UN EXAMEN DE INVESTIGACION BIBLIOGRAFICA Y DOCUMENTAL.

PROFR. J. SALVADOR MEZA E.