EFECTO DE LA SOLDADURA POR FUSIÓN EN LA UNIÓN DE

ACEROS ESTRUCTURALES AL CARBONO

JULIO VEGA
Ingeniero Civil, Universidad Francisco de Paula Santander, Cúcuta, Colombia. Estudiante de la Maestría en Ingeniería Civil con
énfasis en Gestión de Proyectos y Construcción, Pontificia Universidad Javeriana, Bogotá, Colombia. Correo electrónico:
vega.julio@javeriana.edu.co

RESUMEN: La unión de elementos metálicos en una estructura, requiere de procedimientos que permitan integrar las
partes de la misma en una sola superficie. Esto se puede lograr por medio de la aplicación y el desarrollo de la
soldadura. Sin embargo, es necesario conocer los tipos de metales que se requieren soldar y el comportamiento en el
punto de contacto donde se unen para formar un solo elemento, es decir, en donde se produce la unión por soldadura.
El punto de partida para conocer los procesos que se desarrollan en la unión soldada, es determinar la influencia de las
estructuras cristalinas de los materiales, específicamente del acero estructural al carbono; el presente documento tiene
como propósito general describir el efecto que produce la soldadura por fusión en la unión de aceros estructurales al
carbono, teniendo en cuenta el comportamiento de la temperatura en el proceso y las posibles alteraciones de las
estructuras cristalinas en los materiales asociados.
PALABRAS CLAVE: Soldadura, fusión, unión, elemento, acero estructural, metal base, metal de aporte, carbono,
temperatura, estructura cristalina.

1. INTRODUCCIÓN La mayoría de las operaciones de soldadura requieren

Según Mikell P. Groover (Groover, 1997) la soldadura
es un proceso que implica la fusión o unión localizada
de dos partes metálicas en sus caras empalmantes. De
acuerdo a su clasificación, existen dos grupos
principales, soldadura por fusión, en la cual se usa calor
para fundir los metales base y un metal de aporte (si se
requiere), y soldadura de estado sólido, en la cual se
genera fusión por presión solamente o una combinación
de calor y presión. Para el desarrollo del presente
documento, se hará enfasis en la soldadura por fusión y
sus aplicaciones. La soldadura con arco eléctrico por su
parte, se encuentra dentro del grupo de soldadura por
fusión y es uno de los procesos más utilizados, debido
a que “produce calentamiento a traves de una corriente
eléctrica que salta del aire o de un gas, entre dos cuerpos
conductores llamados electrodos” (Solá, 1992). A
continuación se presentan algunas definiciones
importantes sobre la tematica.
Tabla 1. Definiciones (Groover, 1997).
Términos Definición
Pieza metálica que sirve de base para
Metal base
ser revestida por otro.
Pieza metálica que se añade a la
Metal de soldadura y que tiene un punto de
aporte fusión igual o menor que el metal
base.
Operación de soldadura por fusión
Soldadura
en la cual no se añade un metal de
Autógena
aporte a la fundida del metal base.
de un trabajo riguroso, debido a que el resultado final
del proceso debe garantizar que la unión entre las partes
se mantenga estable. “El objetivo principal de la unión
soldada es el de asegurar la mejor continuidad de las
piezas, continuidad que será más perfecta cuanto más
uniforme sea la transmisión del esfuerzo” (Salas,
2011). Una junta soldada por fusión consta de varias
zonas, entre las cuales encontramos: la zona de fusión
y la zona afectada por el calor. “La zona de fusión
consiste en una mezcla de metal de aporte y de metal
base que se ha fundido por completo” (Groover, 1997),
mientras que en la zona afectada por el calor, “el metal
ha experimentado temperaturas menores a su punto de
fusión, aunque lo suficientemente altas para producir
cambios microestructurales en el metal sólido”
(Groover, 1997).
Según los autores Serope Kalpakjian y Steven R.
Schimid (Kalpakjian & Schimid, 2002) la calidad de la
soldadura se mide en términos de una adecuada
aplicación de las tecnologías establecidas y la
capacitación del operador para realizar los
procecimientos requeridos. Sin embargo, dicha calidad
se ve afectada por las discontinuidades que se pueden
desarrollar en la unión soldada, entre las cuales se
encuentran: la porosidad, inclusiones de escoria, fusión
y penetración incompletas, grietas, hojeamientos, daño
superficial, y esfuerzos residuales. Por ser la soldadura
una operación comercial, su aplicación se puede
presentar en disciplinas de la Ingeniería Civil como la
construcción, por ejemplo en edificios, puentes,
tanques de almacenamiento y otras obras civiles que
requieren estructuras o elementos metálicos soldados.
 En un proceso de soldadura por fusión, por lo general El autor José Luis Rubiano (Rubiano, 2015) en su
se añade un metal de aporte a la fundida del metal base presentación Los Metales, sustenta que la fase gamma
con el proposito de mejorar propiedades físicas como γ tiene una serie de características como se presenta a
la resistencia a la unión soldada. “La mayor parte de los continuación:
metales presentan las siguientes estructuras cristalinas:
la estructura cùbica centrada en el cuerpo (BCC), la  La estructura cristalina presente es cúbica
estructura cùbica centrada en la cara (FCC) y la centrada en la cara FCC.
estructura hexagonal compacta (HCP)” (Hinojosa,  Resistencia tensil: 15000 PSI.
2000). A continuación se presenta la metodología para  Elongación: 10% en 2 pulgadas.
describir el efecto que se produce por la fusión de  Dureza: Rockwell C40.
soldadura en las aceros estructurales al carbono  Tenacidad alta.
considerando la influencia de la temperatura.

Tabla 2. Composición química % del acero estructural al carbono utilizado en construcciones remachadas, atornilladas o soldadas. (ICONTEC, 2014)

A: Para perfiles de ala ancha con espesor de ala mayor a 75 mm (3 pulgadas), se requiere contenido de manganeso de 0,85% - 1,35
% - 40%.
B: Por cada reducción de 0,01% por debajo del máximo de carbono especificado se permitirá un incremento de 0,06% de manganeso por encima del
maximo especificado hasta el punto límite de 1,35%.
Nota: Donde aparezcan puntos suspensivos (…) no hay requisitos. El análisis químico de colada para el manganeso se debe determinar y reportar como
se describe en el numeral análisis de colada de la NTC 4537 (ASTM A6/A6M).Tomado del Instituto Colombiano de Normas Tècnicas y certificación
(ICONTEC, 2014).

2. METODOLOGÍA Para el proceso de soldadura por fusión, la información

Las estructuras metálicas poseen una gran capacidad de
resistencia debido al empleo del acero. Por su parte, los
aceros son aleaciones férreas con un contenido máximo
de carbono del 2%. De acuerdo a las especificaciones
tècnicas de la Norma NTC 1920 (ICONTEC, 2014)
dirigida al Acero Estructural al Carbono, en su quinta
actualización, la cual tiene como objeto: los perfiles,
productos planos y barras de acero al carbono de
calidad estructural, utilizados en construcciones
remachadas, atornilladas o soldadas en puentes y
edificaciones y para propósitos estructurales en
general; como se puede apreciar en la Tabla 2, el
contenido de carbono para perfiles, productos planos y
barras metálicas se encuentran entre el 0.25 y el 0.29
%, lo que quiere decir que los metales base y el metal
de aporte se identifican como acero medio en carbono
por hallarse dentro del rango 0.25% - 0.55% de carbono
en peso. De acuerdo a este panorama, los metales
asociados en la Tabla 2 que pueden intervenir en un
proceso de soldadura por fusión se ubican en la “fase
gamma γ, llamada Austenita, presente entre los 723ºC
y los 1493ºC y entre el 0% y el 2% de Carbono C.”
(Rubiano, 2015).
sobre la composición de los metales y la fase respectiva
son fundamentales, debido a que en este contexto se
presenta la siguiente inquietud; ¿Qué efectos físicos se
producen en los aceros al carbono y sus estructuras
cristalinas, cuando se realiza la unión de soldadura por
fusión? Surgen dos planteamientos para responder el
interrogante, el primero se fundamenta desde el punto
de vista del aumento de la temperatura por calor de
fusión inducido a través de la soldadura, y el segundo
desde la perspectiva del ordenamiento de los átomos en
la unión soldada.
2.1 Efecto por el calor inducido de la soldadura en
los metales.
El proceso de fusión aplica una fuente de energía
calorífica a las superficies que se van a empalmar, “la
energía unitaria para fundir es la cantidad de calor
requerido para fundir una unidad de volumen de metal”
(Kalpakjian & Schimid, 2002). Según Mikell P.
Groover (Groover, 1997) si la energía es demasiado
baja, el calor se conduce al trabajo tan rápidamente
como se transmite a la superficie y nunca ocurre la
fusión. No obstante, si ocurre lo contrario, es decir si la
energía es demasiado alta, las temperaturas localizadas
vaporizan el metal en la región afectada. Por medio del
cálculo de la energía requerida para soldar con respecto
a la magnitud de la temperatura de fusión absoluta, se
pretende conocer si existe un cambio de fase y por ende,
un cambio en las propiedades de los aceros al carbono
mencionados en la Tabla 2. A continuación se presenta
un resumen sobre los valores de temperatura de fusión
establecidos para cada tipo de metal.
Según Mikell P. Groover (Groover, 1997) la energía
unitaria Um para la soldadura por fusión será:
Um = K.Tm²
Dónde: K: Constante cuyo valor es 3.33x10-6
Tm: Punto de fusión del metal en una escala de
temperatura absoluta.

Tabla 3. Temperaturas de fusión sobre la escala de temperatura Aplicando la fórmula: Um = 3.33x10-6(1427)² =

absoluta de metales seleccionados (Groover, 1997). Um = 6.78 J/mm³.
Temperatura de fusión
Metal
ºR (a) Kelvins (b) La energía unitaria requerida para los aceros al carbono
relacionados como productos planos, perfiles y barras
Aleaciones de aluminio 1680 (930) de la Tabla 2 es 6.78 J/mm³.
Hierro fundido 2760 (1530)
Cobre y aleaciones 2.2 Efecto del arreglo atómico en los metales por la
unión soldada.
Puro 2440 (1350)
Latón 2090 (1160) Por lo general, la soldadura se realiza sobre partes
Bronce 2010 (1120) hechas del mismo metal. Según el autor Moisés
Hinojosa (Hinojosa, 2000) en un metal con elementos
Inconel 3000 (1660)
aleantes, un lugar que normalmente está ocupado por el
Magnesio 1700 (940) metal huésped puede ser ocupado por otro átomo de
Níquel 3110 (1720) radio atómico similar, a este defecto se le llama átomo
Aceros
de impureza sustitucional. No obstante cuando los
átomos de impureza (ajenos) son más pequeños que los
Al bajo carbono 3160 (1760) del metal huésped, pueden alojarse en los huecos o
Al medio carbono 3060 (1700) intersticios de la red cristalina, por lo cual, este defecto
Al alto carbono 2960 (1650) se llama átomo de impureza intersticial. La siguiente
figura presenta los procesos descritos.
Aleación baja 3060 (1700)
Aceros inoxidables
Austenítico 3010 (1670)
Martensítico 3060 (1700)
Titanio 3730 (2070)
(a) Posición en la escala = temperatura Fahrenheit + 460.
(b) Escala Kelvin = temperatura Celsius (Centígrados) + 273.

Como se puede observar en la Tabla 3, los aceros al

medio carbono, que corresponden a perfiles, productos
planos y barras metálicas asociados a la Tabla 2,
presentan una temperatura de fusión que sería:

Kelvin = temperatura (Centígrados) + 273

1700 = (Centígrados) + 273

Despejando la ecuación para obtener la temperatura en

grados centígrados tenemos:

Centígrados = 1700 – 273 = 1427°C

Figura 1. Defectos en el arreglo atómico (Hinojosa, 2000).
(a) Vacancia, (b) Autointersticial, (c) Sustitucional, (d) Intersticial.
3. CONCLUSIONES Hinojosa, M. (Julio de 2000). La estructura cristalina
de los metales. Obtenido de acienciasgalilei:
La soldadura por fusión altera el comportamiento de las http://www.acienciasgalilei.com/qui/pdf-
estructuras cristalinas presentes en el acero estructural qui/la_estructura_cristalina_met.pdf
al medio carbono, debido a que los átomos de los
metales involucrados en el proceso, se desplazan entre ICONTEC, I. C. (2014). NTC 1920 Acero estructural
las redes cristalinas formando defectos en el al carbono. Bogotá.
ordenamiento, como se observa en la Figura 1.
Kalpakjian, S., & Schimid, S. R. (2002). Manufactura,
Los metales referenciados como perfiles, productos
Ingeniería y Tecnología. México: Prentice
planos y barras metálicas asociados en la NTC 1920,
Hall.
requieren de una energía unitaria de 6.78 J/mm³ para
ser fundidos por soldadura con una temperatura
absoluta de 1427°C. Rubiano, J. L. (05 de Marzo de 2015). Los Metales.
Bogotá, Colombia.
La temperatura de fusión absoluta de los aceros al
medio carbono es 1427°C y se encuentra en la fase Salas, C. A. (2011). Manual de practicas de Soldadura
Austenita entre los 723ºC y los 1493ºC. Por lo tanto, se por arco eléctrico. Veracruz.
evidencia que los aceros estructurales asociados como
perfiles, planos y barras de la Tabla 2, no presentan Solá, P. M. (1992). Soldadura Industrial: Clases y
cambio de fase porque la temperatura se mantiene aplicaciones. Barcelona: Marcombo Boixareu
dentro del rango de gamma γ. Sin embargo, el valor de editores.
la temperatura permite concluir que el material llega
casi al límite de la fase entre gamma γ y delta δ (1400ºC
– 1538ºC) lo que puede producir deformaciones
considerables debido a la alta temperatura aplicada.

De acuerdo a los procesos de enfriamiento que sean

utilizados (agua, aceite o aire) posteriormente a la
soldadura, el acero puede presentar cambios en sus
propiedades mecánicas, debido a que un enfriamiento
muy brusco hace que la Austenita se transforme en
Martensita, y por tanto, la dureza y la fragilidad
aumentarían.

El ordenamiento atómico de las estructuras cristalinas

presentes en los metales sometidos a fusión por
soldadura, se puede ver afectado por la formación de la
unión soldada, debido a que los átomos existentes en el
metal base pueden ser sustituidos por átomos de igual
radio atómico o pueden adoptar átomos más pequeños
en los intersticios de la red cristalina. Este proceso
puede ocurrir asociado a que la soldadura produce una
conexión solida entre dos piezas, en la que los átomos
se acomodan de acuerdo a la red cristalina que resulte
del proceso de fusión.

REFERENCIAS

Groover, M. P. (1997). Fundamentos de manufactura

moderna. Materiales, Procesos y Sistemas.
Naucalpan de Juárez, Edo. de México:
PRENTICE-HALL HISPANOAMERICANA
S.A.