FACULTAD DE CIENCIAS AGROPECUARIAS

ESCUELA PROFESIONAL DE AGRONOMÍA

CURSO:
MECANIZACIÓN Y MAQUINARIA AGRÍCOLA
DOCENTE:
Ing. GONZALES CORREA, CRISTOBAL

ALUMNOS:
ACEVEDO IBAÑEZ, VÍCTOR HUGO
EUSTAQUIO VERGARA, ALEJANDRO ZIDANE
GAMBOA VEGA, FLOR SHARON
HUANCA CRUZ, WENDY ABIGAIL
FECHA:
4/11/2019
CICLO: VI
GRUPO: 1 ”A"( VALLE SANTA)
TRUJILLO - PERÚ
2019
 COSECHADORA AUTOPROPULSADA

I. CONCEPTO

Las cosechadoras son uno de los tipos de maquinaría agrícola más importantes y
utilizadas hoy en día, puesto que son las encargadas de recolectar la producción de
cereales, facilitando las labores de segar, trillar, separar y limpiar el grano, así como
almacenarlo hasta su descarga.

Cada vez son más los avances que presentan los modelos de cosechadoras más
modernos, ya que incluyen innovaciones para adaptarse a diferentes tipos de
terreno, para evitar atascos en el sistema recolector, sensores de control y
accionamiento para el conductor, etc.

Nos encontramos con un amplio mercado de este tipo de maquinaria, así como con
un gran número de fabricantes de calidad. Sin embargo, las prestaciones suelen ser
similares entre los diferentes fabricantes, salvando determinadas innovaciones
técnicas y funcionales.

Por lo tanto, el único factor que podemos tomar en cuenta a la hora de clasificar las
cosechadoras es su sistema motriz, que nos permite diferenciar entre dos grandes
grupos de cosechadoras: arrastradas y autopropulsadas.

 Cosechadoras autopropulsadas
Hoy en día, las cosechadoras autopropulsadas son las más habituales en el
mundo agrícola, ya que ofrecen mejores resultados que las más antiguas.

Este tipo de cosechadora se caracteriza por contar con un motor propio que
permite su funcionamiento sin necesidad de acoplarlo a un tractor.
 Figura 1. COSECHADORA AUTOPROPULSADA

II. ¿PARA QUÉ SE USA?

Más allá de las diferencias según el sistema motriz de la cosechadora, los diferentes
modelos y marcas de este tipo de maquinaria son bastante similares, con ciertas diferencias
en el funcionamiento y aplicaciones.

Las cosechadoras nos permiten llevar a cabo la recogida de una gran variedad de productos
como arroz, trigo, cebada, cereales, maíz, girasol, algodón, hortalizas, sustancias
oleaginosas, se regulan de una forma u otra según el tipo de grano o producto que se
pretenda conseguir, llegando al punto incluso de necesitar distintos cabezales que se
adapten a nuestra maquinaria para poder llevar a cabo el cultivo de determinados cereales.

Figura 2. COSECHADORA DE HORTALIZAS

III. ANÁLISIS DE LOS SISTEMAS CONSTITUYENTES DE LAS
COSECHADORAS AUTOPROPULSADAS

La cosechadora se puede considerar como un conjunto unificado de sistemas de corte, de

alimentación, de trilla, de limpieza, de transporte, de recepción, de propulsión y de elementos
accesorios y equipos complementarios.

1. El sistema de corte secciona los tallos de la cosecha y la lleva mediante los órganos
de alimentación a los de trilla. Se compone de divisores, barra de corte, molinete,
tornillo de Arquímedes y elevador - transportador.

Figura 3.- Detalle de plataforma de corte.

 Los divisores, construidos de chapa de acero, delimitan la anchura de corte. Van

montados sobre patines que deslizan sobre el suelo cuando el corte se hace a la
altura mínima.

Figura 4.- Órganos de corte en la cosechadora.

 La barra de corte, semejante a las de las segadoras de forraje, lleva además, para
cuando las cosechas están encamadas, unos elevadores de mies , cuya misión es la
de levantar las plantas durante el corte.

Figura 5.- Barra de corte.

 El accionamiento de la barra de corte puede ser por biela -manivela, por árbol
oscilante y por deslizador en polea.

 El accionamiento por biela-manivela consiste en un plato con un tetón

excéntrico que actúa como biela, como se muestra en la siguiente figura.

Figura 6.- Biela-manivela.

 El accionamiento por árbol oscilante consiste en un árbol o eje oscilante

generalmente accionado por un mecanismo de disco inclinado, como se
muestra en la siguiente figura.

Figura 7.- Árbol oscilante.

 El accionamiento por deslizador consiste en una polea que lleva un tetón que
se aloja en una guía colocada en uno de los extremos de la barra de corte,
como se muestra en la siguiente figura.

Figura 8.- Deslizador en polea barra de corte.

 El molinete cuya misión es la de sostener las plantas durante el corte impidiendo
que se vuelquen en el avance, es un cilindro formado por barras dotadas de dedos
flexibles, denominados levanta mieses, que les dan el aspecto de peines. Para
mantener los dedos levanta mieses en la posición adecuada, cada peine está
dotado de un sistema de paralelogramo articulado.

Figura 9.- Molinete con dientes de inclinación regulable

mediante paralelogramo articulado.

El correcto funcionamiento del molinete es muy importante pues las pérdidas de

grano que puede causar son las más importantes de todas las que produce la
cosechadora. Para evitarlas en el molinete se puede regular la inclinación de los
peines. Para ello hay que tener en cuenta que si la cosecha está derecha debe
recogerse con los peines perpendiculares al terreno, en cambio si están encamadas
hacia la máquina, los dientes deben inclinarse hacia adelante, en los demás casos
de encamado deben inclinarse hacia atrás. También se puede regular su velocidad
de rotación, la cual debe ser mayor cuanto más encamada esté la cosecha, su
altura, evidentemente función de la de las plantas y se puede regular su posición
longitudinal adelantándolo o retrasándolo con respecto a la barra de corte.
2. El sistema de alimentación lleva la cosecha desde la plataforma de corte hasta los
sistemas de trilla. Se compone de tornillo sin fin, tambor de alimentación y
transportador.

 El tornillo sin fin, situado detrás de la barra de corte, reúne en el centro de la

máquina las plantas cortadas, para lo que cada uno de sus extremos lleva una
espiral de paso de rosca inverso. Toma el movimiento del elevador y, en la
transmisión, se coloca un sistema de protección contra las sobrecargas, que
consiste en dos discos paralelos, uno de ellos fijo al tornillo sin fin y el otro
solidario al eje de accionamiento, unidos mediante resortes de tensión regulable.

Figura 10.- Tornillo sin fin de alimentación.

 El tambor de alimentación situado en el centro del tornillo de Arquímedes, arrastra

mediante dedos escamoteables la cosecha y la pone al alcance del transportador.
El funcionamiento de los dedos escamoteables se consigue mediante un cigüeñal
que dependiendo de la situación de la manivela son obligados a entrar y salir del
tambor para que, solamente en los instantes que interesa, empujen la cosecha.

Figura 11.- Tambor de alimentación.

 El transportador, situado en el interior de un túnel de sección transversal

rectangular, coge la cosecha que sale del tambor de alimentación y la lleva hasta
los órganos de trilla. El tipo más frecuente es el de cadenas unidas por travesaños
de angulares de acero con bordes dentados, como se muestra en la siguiente figura.

Figura 12.- Transportador de cadenas.

 Algunos modelos han sustituido el transportador descrito por tambores rotativos
simples o múltiples.

Figura 13.- Elevadores de tambores.

 Todo el cabezal de corte dispone de un sistema de elevación accionado

hidrostáticamente para ajustarlo a diferentes alturas de trabajo.

Figura 14.- Posicionamiento hidráulico del molinete.

3. El sistema de trilla tiene como misión conseguir la separación del grano de la paja.
Se compone de despedregador, cilindro desgranador, cóncavo y de cilindro batidor.

Figura 15.- Esquema general.

 El despedregador consiste simplemente en una cavidad situada delante del

cilindro desgranador en la que caen los elementos que hayan llegado al interior de
la máquina, que podrían producir atascos y averías.
El desgranador es un cilindro cuyo diámetro medio es de 50-60 cm. y cuya
longitud varía de 0’9-1’5 m, cuya velocidad angular se puede regular desde 300 a
1500 r.p.m. según la especie vegetal recolectada y la cantidad de cosecha. Hay
cilindros desgranadores de dientes o púas y de barras metálicas.
 Los de dientes consisten en barras colocadas en las generatrices del cilindro
equidistantes, sobre las que se sujetan las púas. Se usan en cosechas difíciles de
desgranar, aunque producen una elevada rotura de granos.

Figura 16.- Cilindro desgranador de púas.

 Los de barras metálicas , que son los más utilizados, están constituidos de barras
de acero provistas de estrías que desplazan lateralmente de forma alternativa la
cosecha produciendo una mejor separación de los granos. Producen menos daño a
los granos y menor rotura de pajas. Hay modelos en los que se usan barras
metálicas recubiertas de caucho que causan menos rotura de grano.

Figura 17.- Cilindros desgranadores de barras metálicas forradas y de caucho.

Desde hace algunos años hay cosechadoras que añaden al sistema de trilla
cilindros desgranadores longitudinales, los cuales se colocan a lo largo de la
máquina, y permiten la supresión de los sacudidores.

Figura 18.- Cosechadora con desgranador longitudinal.

 El cóncavo es la pieza contra la que fricciona el cilindro desgranador. Está

constituido por barras paralelas entre las que se colocan de acero, entre las que
pasa el grano, pajas e impurezas de reducido tamaño y caen sobre el zarandón que
los lleva hacia las cribas. La separación entre los redondos condiciona la
intensidad de la trilla, y es por lo que este elemento se construyen de forma que se
pueden poner o quitar varillas.
 Figura 19.- Cóncavos y detalle.

La parte trasera del cóncavo lleva un peine alargador, gracias al que la paja y el
grano que no han caído por el cóncavo son transportados a los sacudidores.

Figura 20.- Peine alargador del cóncavo.

El accionamiento del cilindro desgranador puede realizarse por cadena o por correa trapecial.
Para modificar su velocidad angular en el primer caso se consigue por cambio de piñones.
En el segundo caso, que es el que utilizan la mayoría de las cosechadoras, la regulación de la
velocidad angular del cilindro desgranador se puede hacer cambiando de posición la correa
sobre las poleas correspondientes, o mediante variadores continuos de velocidad simples o
dobles, según se presenta en la siguiente figura.

Figura 21.- Regulación por cambio de poleas y por variadores continuos.

La distancia entre cilindro desgranador y cóncavo debe regularse, pues dicha distancia incide
en la capacidad de desgrane. Cuanto más difícil es el desgranado de las plantas más próximos
deben colocarse desgranador y cóncavo. En general la separación entre el cilindro
desgranador y el cóncavo, para realizar una trilla progresiva, debe ser más grande por delante
que por detrás. Se regula la distancia mediante palancas, manivelas, husillos, y tuercas de
fijación.
 El cilindro batidor es un paralelepípedo que golpea con sus aristas las pajas a la
salida de los órganos de trilla desmenuzándolas y evitando que se enrollen de
nuevo en el cilindro desgranador evitando atascos en la máquina.
El conjunto de todos los elementos del sistema de trilla está protegido por un
embrague de garras que los detiene en caso de atascos y suena para que lo oiga el
maquinista.
 Figura 22.- Embrague de garras.

4. El sistema de limpieza tiene como misión la separación del poco grano que junto
con la paja sale de los órganos de trilla. Se compone de zarandón, sacudidores, cribas
y ventilador.
Su esquema general de montaje es el que se presenta a continuación:

Figura 23.- Esquema general de los mecanismos de limpieza.

 El zarandón es un plano con salientes orientados en dientes de sierra, montado

bajo el cóncavo que recoge los granos y pequeñas impurezas que pasan a través de
él y los dirige hacia la criba superior.

Figura 24.- Zarandón

 Los sacudidores son acanaladuras de chapa con una cubierta plana dotada de
bordes dentados dotados de orificios, que reciben el grano mezclado con la paja
desde los órganos de trilla, los arrastran y sacuden provocando la separación del
grano al pasar por sus orificios y arrastrando hasta hacer caer al terreno la paja.
Sobre ellos se colocan placas deflectoras y agitadores que evitan la salida de
producto sin que permanezca el tiempo necesario para la separación total de grano
y paja.

Figura 25.- Cilindro desgranador, cóncavo, batidor y sacudidores.

 Los sacudidores se montan, en número variable, sobre un cigüeñal con desfase
entre sus muñequillas, gracias a lo que se logra que el producto realice además de
saltos longitudinales, un desplazamiento alternativo lateral que produce una mayor
eficiencia de separación.

Figura 26.- Detalle de sacudidores.

Como se ha expuesto hay máquinas que, en lugar de sacudidores, montan

desgranadores suplementarios, longitudinales o transversales

Figura 27.- Desgranadores suplementarios transversales.

 Las cribas realizan la separación por tamaño de grano e impurezas. Normalmente

en las cosechadoras hay una criba superior que recibe los granos cargados de
impurezas del zarandón y de los sacudidores, la cual realiza una primera
separación por tamaño y por densidad gracias a la acción de la corriente de aire
enviado por el ventilador. Una segunda criba, que puede ser de aperturas
regulables o intercambiables, que permite el paso de los granos y no de las gransas
que son conducidas al elevador para su reciclado.
 Las cribas regulables se construyen de láminas colocadas como las de una
persiana, con lo que la regulación es obtenida cambiando el ángulo de las
láminas.

Figura 28.- Criba regulable.

 Las cribas intercambiables llevan orificios de tamaños y formas diferentes

según las características del grano recogido.
 Figura 29.- Cribas intercambiables.

 Por último en las cosechadoras hay una tercera criba denominada criba
inferior cuya misión es la eliminación de las impurezas que junto con el grano
han pasado las otras dos cribas, que es oscilante y está sometida a la acción
del ventilador.
El ventilador produce una corriente de aire que llega a las cribas y arrastra
las impurezas. Normalmente el ventilador es de flujo radial, que tiene la
importante propiedad del autolimpiado. Por dos aperturas regulables por
compuertas situadas en cada lateral del ventilador se modifica el caudal de
aire y con él la fuerza de arrastre. Es conveniente tener en cuenta que si la
corriente de aire producida por el ventilador es muy baja, las cribas se
sobrecargan impidiendo el paso del grano, con lo que una parte se pierde en
el terreno y otra es reciclada lo que produce elevada cantidad de rotura. Si la
velocidad del aire es excesiva el grano es arrastrado y se pierde. En todo caso
hay que tener en cuenta que si la velocidad del aire no es suficiente se produce
más pérdida de grano que si es excesiva.

Figura 30.- Ventilador y criba inferior.

El accionamiento de los órganos de limpieza se realiza en muchas cosechadoras a

partir del cilindro batidor mediante transmisiones por correas.

5. El sistema de transporte está formado por dos tornillos sin fin, uno de los cuales
transporta el grano totalmente limpio y el otro las gransas hasta elevadores de
cangilones o de tornillo sin fin, que los descargan en la tolva y en los órganos de trilla
respectivamente.
 Figura 31.- Tornillo sin fin.

El accionamiento del sistema de transporte se realiza generalmente desde el cilindro

desgranador y está protegido por un embrague de seguridad.

6. El sistema de recepción está constituido por una tolva que es sencillamente un

depósito de capacidad variable, que en algunos modelos llega hasta 9000 litros,
normalmente situado detrás del asiento del conductor, cuyo vaciado se hace mediante
un tornillo sin fin, que se pliega en un lateral durante el trabajo.

Figura 32.- Descarga de una cosechadora.

7. El sistema de propulsión de las cosechadoras parte del motor, el cual, durante el

trabajo, debe girar a régimen constante, para que trabaje en la zona de consumo
específico mínimo, y envía su potencia a la caja de cambios, y al sistema de trilla,
desde donde se transmite movimiento a los restantes sistemas.
Como el trabajo de la cosechadora exige una velocidad constante de funcionamiento
de sus diferentes órganos de trabajo y una velocidad de avance variable para adaptarse
a las diferentes condiciones de trabajo, requieren una caja de cambios, que junto a un
variador continuo de velocidad permitan pasar de forma continua desde cero hasta la
máxima velocidad de desplazamiento.
El esquema general de la transmisión a las ruedas motrices es el que se presenta en
la figura siguiente.

Figura 33.- Transmisión a las ruedas motrices.

Las modernas cosechadoras en las ruedas motrices tienen una reducción final de
trenes de engranajes planetarios, si bien las últimas generaciones vienen equipadas
con sistema hidrostático de transmisión de potencia. Utilizan una bomba de caudal
variable que, con el accionamiento antes de una palanca y ahora de un mando
 electrónico, realiza las funciones del variador continuo y de inversión del sentido de
avance.
 Las ruedas delanteras de las cosechadoras son motrices y las traseras directrices,
con sistemas de conducción idénticos a los usados en los tractores.

Figura 34.- Transmisiones en una cosechadora.

 Las cosechadoras requieren una potencia de 16-18 Kw (20-25 C.V.) por cada
metro lineal de anchura de corte, la cual se emplea como sigue:

Trilla 40%
Limpieza 16%
Corte 10%
Transmisiones 4%
Desplazamiento 30%

Tabla 1.- Consumo de potencia de las cosechadoras de cereales.

IV. ACCESORIOS Y EQUIPO COMPLEMENTARIO

La reducción del coste horario de funcionamiento exige aumentar las perspectivas de

aplicación de las cosechadoras, incrementando el uso gracias a equipos y accesorios que
permiten aumentar sus posibilidades de trabajo.
Entre los equipos se tienen cabezales de maíz, de girasol y de cultivos previamente cortados.
 Los cabezales de maíz reemplazan a todo el cabezal de corte. Su principio de
funcionamiento consiste en dos cadenas con resaltes que en su movimiento
arrastran las plantas llevándolas hasta un dispositivo formado por dos cilindros que
giran en sentido inverso y arrancan las mazorcas, las cuales, por un tornillo sin fin,
son arrastradas hacia los órganos de trilla de la máquina.
 Figura 35.- Cabezal de maíz.

 Los cabezales de girasol consisten en bandejas alargadas colocadas equidistantes

en la barra de corte, con separaciones entre ellas por las que circulan durante la
cosecha las cañas del girasol.

Figura 36.- Bandejas para girasol.

 Los recogedores o pick-ups sustituyen a la barra de corte por un tambor semejante

al de las empacadoras. Se usan para recoger cultivos previamente cortados, los
cuales por circunstancias específicas, como es el caso de la colza, hacen
aconsejable su siega previa a la trilla.

Figura 37.- Cabezal recogedor.

Entre los accesorios de las cosechadoras se encuentran prensas formadoras de

pacas de baja presión, picadores esparcidores de paja y cadenas para terrenos
embarrados.

Figura 38.- Picador esparcidor de paja.

Hay máquinas que para mejorar la calidad de su trabajo, incorporan detectores de

pérdidas de grano, reguladores automáticos de inclinación lateral y modernos equipos
informáticos que permiten un control exhaustivo del trabajo y un establecimiento
digital de las regulaciones que afectan a los distintos sistemas que componen la
cosechadora. Los modelos más avanzados incorporan, además de los más avanzados
sistemas mecánicos y electrónicos, cabinas climatizadas, asientos amortiguadores,
mandos de alta ergonomía, gran visibilidad y extraordinaria comodidad.
 Figura 39.- Regulador de inclinación lateral.

V. ¿CÓMO SE USA?

 La cosechadora de grano es una máquina de alto precio y de elevado nivel

tecnológico, que necesita que se le dedique gran atención tanto a su conservación,
como a su puesta a punto, ya que sus fallos pueden acarrear verdaderos problemas
en cuanto a costes de oportunidad se refiere.
 Para tenerla en perfecto estado de funcionamiento conviene cada día verificar los
niveles de aceite y de agua del radiador y de la batería, y es buena norma ponerla
en marcha, dejarla unos minutos funcionando en vacío y a continuación observar
cuidadosamente los puntos susceptibles de calentamiento.
 Al terminar el día es conveniente mirar y limpiar someramente la máquina y
observar las tuberías de las transmisiones hidrostáticas.
 Al finalizar la campaña, se procederá a limpiar la máquina, a desmontar el cabezal
de corte, a destensar todas las correas y cadenas, a evitar la oxidación, a comprobar
el equipo hidrostático y a desconectar la batería.