1)

1. EN UNA PLANTA EMBOTELLADORA EL JEE DE PRODUCCIÓN LE HA SOLICITADO

AL JEFE DE CALIDAD QUE SOMETA BAJO CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESOS
LAS BOTELLAS QUE INGRESAN A SU PLANTA. PARA ELLO, EL JEFE DE
PRODUCCIÓN LE ENTREGA LA SIGUIENTE INFORMACIÓN:

proporcion
Número de
Tamaño de
Muestra Disconform P BARRA LCS LCI
Muestra discoformid
idades
ades "p"
1 50 10 0.20 0.18 0.3 0.02
2 60 12 0.20 0.18 0.3 0.02
3 55 8 0.15 0.18 0.3 0.02
4 35 14 0.40 0.18 0.3 0.02
5 20 10 0.50 0.18 0.3 0.02
6 45 16 0.36 0.18 0.3 0.02
7 60 11 0.18 0.18 0.3 0.02
8 89 7 0.08 0.18 0.3 0.02
9 90 10 0.11 0.18 0.3 0.02
10 100 15 0.15 0.18 0.3 0.02
11 20 9 0.45 0.18 0.3 0.02
12 15 5 0.33 0.18 0.3 0.02
13 56 7 0.13 0.18 0.3 0.02
14 67 11 0.16 0.18 0.3 0.02
15 87 12 0.14 0.18 0.3 0.02
16 23 6 0.26 0.18 0.3 0.02
17 79 8 0.10 0.18 0.3 0.02
18 45 10 0.22 0.18 0.3 0.02
19 23 7 0.30 0.18 0.3 0.02
20 38 5 0.13 0.18 0.3 0.02
total 1057 193 5

n barra 53
HA SOLICITADO
DE PROCESOS
JEFE DE
ÓN:

grafico de control p
proporci on de dis coformi dades "p"
P BARRA
LCS
LCI
0.60
0.50
0.40
0.30
0.20
0.10
0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

proceso fuera de control

 2. UN FABRICANTE DE COMPUTADORAS PERSONALES DESEA ESTABLECER
UNA CARTA DE CONTROL PARA LAS DISCONFORMIDADES POR UNIDAD EN LA
LÍNEA DE ENSAMBLAJE FINAL. EL TAMAÑO DE LA MUESTRA SE SELECCIONA
DE CINCO COMPUTADORA. EN LA TABLA SIGUIENTE SE MUESTRAN LOS
DATOS DEL NÚMERO DE DISCONFORMIDADES EN 10 MUESTRAS DE
DIFERENTES LOTES DE PRODUCCIÓN COMPUTADORAS CADA UNA.

NUMERO
DE
Número de
Tamaño DISCONFOR
Muestra Disconformi U BARRA LCS LCI
Muestra MIDADES
dades
POR
UNIDAD
1 50 10 0.2 0.2 0.4 0.04
2 40 12 0.3 0.2 0.4 0.04
3 20 8 0.4 0.2 0.4 0.04
4 35 14 0.4 0.2 0.4 0.04
5 60 10 0.2 0.2 0.4 0.04
6 70 16 0.2 0.2 0.4 0.04
7 85 11 0.1 0.2 0.4 0.04
8 65 7 0.1 0.2 0.4 0.04
9 55 10 0.2 0.2 0.4 0.04
10 45 15 0.3 0.2 0.4 0.04
TOTAL 525 113 2.4

N BARRA 53
 GRAFICO DE CONTROL U
NUMERO DE DISCONFORMIDADES POR UNIDAD
U BARRA
LCS
LCI
0.5
0.45
0.4
0.35
0.3
0.25
0.2
0.15
0.1
0.05
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

EN VIRTUD QUE NO EXISTEN PUNTOS FUERA DE LOS LIMITES

DE CONTROL, SE CONCLUYE QUE EL PROCESO ESTA ESTABLE.
3. LOS SIGUIENTES DATOS REPRESENTAN LOS RESULTADOS DE
INSPECCIONAR LAS UNIDADES DE COMPUTADORA PERSONAL
PRODUCIDAS TOMANDO COMO TAMAÑO DE MUESTRA 100 UNIDADES POR
CADA LOTE. ¿EL PROCESO PARECE ESTAR BAJO CONTROL?. SUPONGA
QUE LOS LIMITES DE CONTROL QUE HALLE SON LOS ESTABLECIDOS PARA
EL PROCESO.

Número de
Muestra Computador C BARRA LCS LCI
as GRAFICO DE CO
1 21 23 37 8
Número de Computador
2 24 23 37 8 LCS
3 16 23 37 8
45
4 12 23 37 8 40
5 15 23 37 8 35
6 5 23 37 8 30
7 28 23 37 8 25
20
8 20 23 37 8
15
9 31 23 37 8
10
10 25 23 37 8 5
11 20 23 37 8 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 1
12 24 23 37 8
13 16 23 37 8
14 19 23 37 8
15 10 23 37 8 proceso muy variable tomar c
16 17 23 37 8 estabilizarlo
17 23 23 37 8
18 32 23 37 8
19 28 23 37 8
20 39 23 37 8
21 40 23 37 8
22 34 23 37 8
23 16 23 37 8
24 39 23 37 8
25 17 23 37 8
26 15 23 37 8
TOTAL 586

n= 100
GRAFICO DE CONTROL C
Número de Computadoras C BARRA
LCS LCI

4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26

proceso muy variable tomar correciones para

estabilizarlo
4. Se presenta abajo el número de interruptores no conformes en
muestras de tamaño 150. Construir una carta de control para la
fracción disconforme de estos datos. ¿El proceso parece estar bajo
control? De no ser así, suponer que pueden encontrarse las causas
asignables de todos los puntos por fuera de los límites de control,
eliminarlas y recalcular los límites de control revisados.

NUMERO
NUMERO
DE
MUESTRAS
DE
INTERRUP
NP BARRA LCS LCI GRAFICO DE CO
TORES
NUMERO DE INTERRUPTORE
1 8 3.5 9.0 -2.1
LCS
2 1 3.5 9.0 -2.1
16
3 3 3.5 9.0 -2.1
14
4 0 3.5 9.0 -2.1 12
5 2 3.5 9.0 -2.1 10
6 4 3.5 9.0 -2.1 8
7 0 3.5 9.0 -2.1 6
8 1 3.5 9.0 -2.1 4
9 10 3.5 9.0 -2.1 2
10 6 3.5 9.0 -2.1 0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
-2
11 6 3.5 9.0 -2.1
-4
12 0 3.5 9.0 -2.1
13 4 3.5 9.0 -2.1
14 0 3.5 9.0 -2.1 este proceso presenta fallas ha
15 3 3.5 9.0 -2.1 mejores res
16 1 3.5 9.0 -2.1
17 15 3.5 9.0 -2.1
18 2 3.5 9.0 -2.1
19 3 3.5 9.0 -2.1
20 0 3.5 9.0 -2.1
TOTAL 69

n= 150
RAFICO DE CONTROL NP
NUMERO DE INTERRUPTORES NP BARRA
LCS LCI

4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

este proceso presenta fallas hay que rediseñar para tener

mejores resultados
5. Un grupo de mantenimiento mejora la efectividad de su trabajo de reparación
monitoreando el número de solicitudes de mantenimiento que requieren una
segunda llamada para completar la reparación. Se cuenta datos de 20 semanas.
De encontrarse puntos por fuera de los límites de control de prueba, suponer que
pueden encontrarse las causas asignables y eliminarlas y recalcular los límites de
control revisados.

FRACCIO
SOLICITU
SEGUNDA N
SEMANA DES P BARRA LCS LCI
VISITA DISCONF
TOTALES
ORME
1 20 6 0.3 0.2 0.5 -0.1
2 25 8 0.3 0.2 0.5 -0.1
3 25 9 0.4 0.2 0.5 -0.1
4 25 7 0.3 0.2 0.5 -0.1
5 20 3 0.2 0.2 0.5 -0.1
6 20 4 0.2 0.2 0.5 -0.1
7 15 2 0.1 0.2 0.5 -0.1
8 15 1 0.1 0.2 0.5 -0.1
9 15 0 0.0 0.2 0.5 -0.1
10 15 2 0.1 0.2 0.5 -0.1
11 10 1 0.1 0.2 0.5 -0.1
12 10 0 0.0 0.2 0.5 -0.1
13 10 1 0.1 0.2 0.5 -0.1
14 20 4 0.2 0.2 0.5 -0.1
15 20 5 0.3 0.2 0.5 -0.1
16 20 3 0.2 0.2 0.5 -0.1
17 20 10 0.5 0.2 0.5 -0.1
18 20 4 0.2 0.2 0.5 -0.1
19 25 7 0.3 0.2 0.5 -0.1
20 25 6 0.2 0.2 0.5 -0.1
375 83

nbarra= 19
 grafico de control p
FRACCION DISCONFORME P BARRA
LCS LCI
0.6

0.5

0.4

0.3

0.2

0.1

0.0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
-0.1

el numero de solicitudes y la efectividad del trabajo se

encuentra al limite de lo permitido
Un fabricante de modems para computadora recopila datos tomados
de la prueba final a que se somete el producto los resultados obtenidos
se presentan en la siguiente tabla:

NUMERO
proporcion
TAMAÑO DE
de
SUBGRUPO DE LA UNIDADES
discoformid
P BARRA LCS LCI
MUESTRA DEFECTUO
ades "p"
SAS
1 2385 55 0.02 0.02 0.029 0.01
2 1451 18 0.01 0.02 0.029 0.01
3 1935 50 0.03 0.02 0.029 0.01
4 2450 42 0.02 0.02 0.029 0.01
5 1997 39 0.02 0.02 0.029 0.01
6 2198 52 0.02 0.02 0.029 0.01
7 1941 47 0.02 0.02 0.029 0.01
8 1962 34 0.02 0.02 0.029 0.01
9 2244 29 0.01 0.02 0.029 0.01
10 1238 53 0.04 0.02 0.029 0.01
11 2289 45 0.02 0.02 0.029 0.01
12 1464 26 0.02 0.02 0.029 0.01
13 2061 47 0.02 0.02 0.029 0.01
14 1667 34 0.02 0.02 0.029 0.01
15 2350 31 0.01 0.02 0.029 0.01
16 2354 38 0.02 0.02 0.029 0.01
17 1509 28 0.02 0.02 0.029 0.01
18 2190 30 0.01 0.02 0.029 0.01
19 2678 113 0.04 0.02 0.029 0.01
20 2252 58 0.03 0.02 0.029 0.01
21 1641 34 0.02 0.02 0.029 0.01
22 1782 19 0.01 0.02 0.029 0.01
23 1993 30 0.02 0.02 0.029 0.01
24 2382 17 0.01 0.02 0.029 0.01
25 2132 46 0.02 0.02 0.029 0.01
TOTAL 50545 1015

n barra= 2022
 grafico de control p

proporci on de dis coformi dades "p" P BARRA

LCS LCI
0.05
0.04
0.04
0.03
0.03
0.02
0.02
0.01
0.01
0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
La siguiente tabla de datos fue obtenida mediante la apertura al azar de una caja
seleccionada de cada envio y contando el numero de melocotones golpeados que
tenia cada caja. Habia 250 melocotones por caja.

melocoton
No. De
envio
es
golpeados
np barra lcs lci
GRAFICO DE C
1 20 28 43 13 mel ocotones golpea
2 28 28 43 13 l cs
3 24 28 43 13 50
4 21 28 43 13 45
40
5 32 28 43 13 35
6 33 28 43 13 30
7 31 28 43 13 25
20
8 29 28 43 13 15
9 30 28 43 13 10
10 34 28 43 13 5
0
11 32 28 43 13 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 1
12 24 28 43 13
13 29 28 43 13 el numero de defectos de m
14 27 28 43 13 lo pe
15 37 28 43 13
16 23 28 43 13
17 27 28 43 13
18 28 28 43 13
19 31 28 43 13
20 27 28 43 13
21 30 28 43 13
22 23 28 43 13
23 23 28 43 13
24 27 28 43 13
25 35 28 43 13
26 29 28 43 13
27 23 28 43 13
28 23 28 43 13
29 30 28 43 13
30 28 28 43 13
TOTAL 838
n= 250
GRAFICO DE CONTROL NP
mel ocotones golpea dos np barra
l cs l ci

4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

el numero de defectos de melocotones se encuentra entre

lo permitido
4. En la siguiente tabla tenemos el número de defectos por
unidad observados en 26 muestras sucesivas de 100 filtros
de seguridad. Construir gráfico de control y hacer análisis
de resultados.

FILTRO DEFECTOS C BARRA LCS LCI

1
2
21
24
20
20
33
33
6
6
GRAFICO DE CO
3 16 20 33 6 DEFECTOS C BARRA
4 12 20 33 6 45
5 15 20 33 6 40
6 5 20 33 6 35
7 28 20 33 6 30
8 20 20 33 6 25
9 31 20 33 6 20
10 25 20 33 6 15
11 20 20 33 6 10

12 24 20 33 6 5
0
13 16 20 33 6 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
14 19 20 33 6
15 10 20 33 6
16 17 20 33 6
17 13 20 33 6
18 22 20 33 6
19 18 20 33 6
20 39 20 33 6
21 30 20 33 6
22 24 20 33 6
23 16 20 33 6
24 19 20 33 6
25 17 20 33 6
26 15 20 33 6
TOTAL 516

n= 100
GRAFICO DE CONTROL C
DEFECTOS C BARRA LCS LCI

4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
EN UNA FABRICA SE ENSAMBLAN ARTICULOS ELECTRONICOS Y AL
FINAL DEL PROCESO SE HACE UNA INSPECCION POR MUESTREO
PARA DETECTAR DEFECTOS RELATIVAMENTE MENORES. EN LA
SIGUIENTE TABLA SE PRESENTA EL NUMERO DE DEFECTOS
OBSERVADOS EN MUESTREOS REALIZADOS EN 24 LOTES
CONSECUTIVOS DE LAS PIEZAS ELECTRONICAS ELABORAR GRAFICO
DE CONTROL Y ANALIZAR EL RESULTADO.

TAMAÑO DEFECTOS DISCONFOR

LOTE DE ENCONTRADO MIDADES/PI U BARRA LCS LCI
MUESTRA S EZAS "U"
1 20 17 1 1.1 1.7 0.4
2 20 24 1 1.1 1.7 0.4
3 20 16 1 1.1 1.7 0.4
4 20 26 1 1.1 1.7 0.4
5 15 15 1 1.1 1.7 0.4
6 15 15 1 1.1 1.7 0.4
7 15 20 1 1.1 1.7 0.4
8 25 18 1 1.1 1.7 0.4
9 25 26 1 1.1 1.7 0.4
10 25 10 0 1.1 1.7 0.4
11 25 25 1 1.1 1.7 0.4
12 30 21 1 1.1 1.7 0.4
13 30 40 1 1.1 1.7 0.4
14 30 24 1 1.1 1.7 0.4
15 30 46 2 1.1 1.7 0.4
16 30 32 1 1.1 1.7 0.4
17 30 30 1 1.1 1.7 0.4
18 30 34 1 1.1 1.7 0.4
19 15 11 1 1.1 1.7 0.4
20 15 14 1 1.1 1.7 0.4
21 15 30 2 1.1 1.7 0.4
22 15 17 1 1.1 1.7 0.4
23 15 18 1 1.1 1.7 0.4
24 15 20 1 1.1 1.7 0.4
TOTAL 525 549 26

nbarra 22
GRAFICO DE CONTROL U PARA DISCONFORMIDAD DE PIEZAS
DISCONFORMIDADES/PIEZAS "U" U BARRA
LCS LCI
3

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

como se puede apreciar solo 2 datos se

encuetran por fuera de los limites de control
habria que hacer correcciones en el proceso.
6. EN UNA PLANTA EMBOTELLADORA EL JEE DE PRODUCCIÓN
LE HA SOLICITADO AL JEFE DE LIDAD QUE SOMETA BAJO
CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESOS LAS BOTELLAS QUE
INGRESAN A SU PLANTA. PARA ELLO, EL JEFE DE PRODUCCIÓN
LE ENTREGA LA SIGUIENTE INFORMACIÓN:

proporcion
Botellas
No. Tamaño de de
Defectuosa P BARRA LCS LCI
Muestra la Muestra discoformid
s
ades "p"
1 6 100 0.1 0.06 0.13 -0.01
2 7 150 0.0 0.06 0.1 -0.01
3 5 20 0.3 0.06 0.1 -0.01
4 10 100 0.1 0.06 0.1 -0.01
5 8 100 0.1 0.06 0.1 -0.01
6 7 90 0.1 0.06 0.1 -0.01
7 4 140 0.0 0.06 0.1 -0.01
8 2 100 0.0 0.06 0.1 -0.01
9 1 100 0.0 0.06 0.1 -0.01
10 9 150 0.1 0.06 0.1 -0.01
11 12 145 0.1 0.06 0.1 -0.01
12 5 130 0.0 0.06 0.1 -0.01
13 6 100 0.1 0.06 0.1 -0.01
14 11 100 0.1 0.06 0.1 -0.01
15 3 120 0.0 0.06 0.1 -0.01
16 14 140 0.1 0.06 0.1 -0.01
17 4 100 0.0 0.06 0.1 -0.01
18 7 90 0.1 0.06 0.1 -0.01
19 6 100 0.1 0.06 0.1 -0.01
20 9 100 0.1 0.06 0.1 -0.01
TOTAL 136 2175

nbarra= 109
 grafico de control p
proporci on de di s coformi da des "p" P BARRA
LCS LCI
0.3
0.3
0.2
0.2
0.1
0.1
0.0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
-0.1
7. Se han observado la cantidad de defectos por tarjeta electrónica de
circuitos impresos en 50 muestras sucesivas de 40 tarjetas
electrónicas. Determine si el proceso se encuentra bajo control
estadístico.

NUMERO
MUESTRA
DE
DEFECTO
C BARRA LCS LCI GRAFICO DE CONTROL C NUMERO DE
S
NUMERO DE DEFECTOS
1 8 10.3 20 0.7 LCS
2 4 10.3 20 0.7 25
3 14 10.3 20 0.7
20
4 9 10.3 20 0.7
5 6 10.3 20 0.7 15
6 9 10.3 20 0.7
10
7 13 10.3 20 0.7
8 15 10.3 20 0.7 5
9 10 10.3 20 0.7
0
10 17 10.3 20 0.7
11 14 10.3 20 0.7
12 13 10.3 20 0.7
13 16 10.3 20 0.7 proceso estable a que esta den
14 8 10.3 20 0.7 permitido
15 9 10.3 20 0.7
16 14 10.3 20 0.7
17 6 10.3 20 0.7
18 9 10.3 20 0.7
19 13 10.3 20 0.7
20 7 10.3 20 0.7
21 13 10.3 20 0.7
22 8 10.3 20 0.7
23 11 10.3 20 0.7
24 9 10.3 20 0.7
25 6 10.3 20 0.7
26 6 10.3 20 0.7
27 11 10.3 20 0.7
28 12 10.3 20 0.7
29 12 10.3 20 0.7
30 8 10.3 20 0.7
31 16 10.3 20 0.7
32 13 10.3 20 0.7
33 12 10.3 20 0.7
34 11 10.3 20 0.7
 35 6 10.3 20 0.7
36 10 10.3 20 0.7
37 13 10.3 20 0.7
38 6 10.3 20 0.7
39 9 10.3 20 0.7
40 10 10.3 20 0.7
41 11 10.3 20 0.7
42 7 10.3 20 0.7
43 11 10.3 20 0.7
44 13 10.3 20 0.7
45 9 10.3 20 0.7
46 11 10.3 20 0.7
47 7 10.3 20 0.7
48 16 10.3 20 0.7
49 5 10.3 20 0.7
50 9 10.3 20 0.7
TOTAL 515
DE CONTROL C NUMERO DE DEFECTOS POR MUESTRA
NUMERO DE DEFECTOS C BARRA
LCS LCI
25

20

15

10

roceso estable a que esta dentro de lo

ermitido