INSPECCION, REPARACION, MODIFICACION Y RECONSTRUCCION DE TANQUES

NORMA API 653

PRIMERA EDICION, ENERO 1991

INSTITUTO AMERICANO DEL PETROLEO

1220 L Street, Northwest

Washington, D.C. 20005

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INSPECCION, REPARACION, MODIFICACION Y RECONSTRUCCION DE TANQUES

DEPARTAMENTO DE REFINACION

NORMA API 653

PRIMERA EDICION, ENERO 1991

INSTITUTO AMERICANO DEL PETROLEO

1220 L Street, Northwest

Washington, D.C. 20005

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NOTAS ESPECIALES

1. LAS PUBLICACIONES DE API NECESARIAMENTE TRATAN PROBLEMAS DE UNA NATURALEZA GENERAL.

CON RESPECTO A CIRCUNSTANCIAS PARTICULARES, LAS LEYES Y REGULACIONES LOCALES, ESTATALES Y
FEDERALES DEBERAN SER REVISADAS.

2. API NO ESTA CONSIDERANDO CUMPLIR LOS DEBERES DE LOS PATRONES, FABRICANTES O PROVEEDORES
PARA ALERTAR Y OPORTUNAMENTE CAPACITAR Y EQUIPAR A SUS EMPLEADOS, Y OTROS QUE SON EXPUESTOS,
RESPECTO A SALUD Y RIESGOS DE SEGURIDAD Y PRECAUCIONES. TAMPOCO SE ESTA HACIENDO CARGO DE SUS
OBLIGACIONES BAJO LAS LEYES LOCALES, ESTATALES O FEDERALES.

3. LA INFORMACION CON RESPECTO A RIESGOS A LA SALUD Y SEGURIDAD Y LAS PRECAUCIONES

ADECUADAS CON RESPECTO A MATERIALES Y CONDICIONES PARTICULARES DEBERIAN SER OBTENIDOS DEL
PATRON, EL FABRICANTE O PROVEEDOR DE ESE MATERIAL, O DE LA HOJA TECNICA DE SEGURIDAD DEL MATERIAL.

4. NINGUN CONTENIDO EN CUALESQUIER PUBLICACION API SERA INTERPRETADO COMO CONCESIONANDO

ALGUN DERECHO, POR IMPLICACION O DE CUALQUIER OTRA FORMA, PARA LA MANUFACTURA, VENTA O USO DE
CUALQUIER METODO, APARATO O PRODUCTO CUBIERTO POR CARTA DE PATENTE. TAMPOCO SE DEBERIA
INTERPRETAR NINGUN CONTENIDO EN LA PUBLICACION, COMO ASEGURANDO A ALGUIEN CONTRA
RESPONSABILIDAD POR LA INFRACCION DE CARTAS DE PATENTE.

5. GENERALMENTE , LAS NORMAS API SON REVISADAS, REAFIRMADAS O RETIRADAS AL MENOS CADA
CINCO AÑOS, A VECES UN ANEXO POR UNA SOLA VEZ DE HASTA DOS AÑOS SERA AÑADIDO A ESTE CICLO DE
REVISION. ESTA PUBLICACION NO ESTARA EN VIGOR HASTA DESPUES DE CINCO AÑOS DE SU FECHA DE EDICION
COMO UNA NORMA API OPERATIVA O, CUANDO UN ANEXO HAYA SIDO EMITIDO, BAJO REEDICION. EL ESTADO DE
LA PUBLICACION PUEDE SER CONOCIDO A TRAVES DEL DEPARTAMENTO DE AUTORIA (TELEFONO (202) 652-8000).
UN CATALOGO DE LAS PUBLICACIONES Y MATERIALES API ES EDITADO ANUALMENTE Y ACTUALIZADO
TRIMESTRALMENTE POR API, 1220 L STREET, N.W. WASHINGTON, D.C. 20005.

PROLOGO

ESTA NORMA SE BASA EN EL CONOCIMIENTO ACUMULADO Y EXPERIENCIA DE LOS PROPIETARIOS, OPERADORES,

FABRICANTES Y REPARADORES DE TANQUES DE ACERO PARA ALMACENAMIENTO. EL OBJETO DE ESTA
PUBLICACION ES PROVEER UNA GUIA EN LA INSPECCION, REPARACION, MODIFICACION Y RECONSTRUCCION DE
TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE ACERO USADOS EN LAS INDUSTRIAS QUIMICA Y DE PETROLEO.

SI LOS TANQUES SON INSPECCIONADOS, REPARADOS, MODIFICADOS O RECONSTRUIDOS DE ACUERDO CON ESTA
NORMA, EL PROPIETARIO / OPERADOR PUEDE ELEGIR MODIFICAR, ELIMINAR, O AMPLIAR SECCIONES DE ESTA
NORMA. SE RECOMIENDA ESPECIALMENTE QUE TALES MODIFICACIONES, ELIMINACIONES, O AMPLIACIONES
SEAN EFECTUADAS SUPLEMENTANDO LA NORMA MAS BIEN QUE REESCRIBIENDO O INCORPORANDO SECCIONES
EN OTRA NORMA COMPLETA.

LAS REGLAS DADAS EN ESTA NORMA SON REQUISITOS MINIMOS. ESTA NORMA NO SERA INTERPRETADA COMO
APROBADA, RECOMENDANDO O AVALANDO CUALQUIER DISEÑO ESPECIFICO NI LIMITAR LOS METODOS DE
INSPECCION, REPARACION, MODIFICACION O RECONSTRUCCION.

LAS REVISIONES SUGERIDAS SON BIENVENIDAS Y DEBERIAN SER PRESENTADAS AL DIRECTOR DEL
DEPARTAMENTO DE REFINERIA, AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE, 1220 L STREET, N.W., WASHINGTON, D.C. 20005.
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CONTENIDOS
SECCION 1 - INTRODUCCION
1.1 Generalidades
1.2 Cumplimiento con esta norma
1.3 Jurisdicción
1.4 Prácticas de Trabajo Seguras
1.5 Definiciones
1.6 Publicaciones referenciadas
SECCION 2 - ADECUACION PARA SERVICIO
2.1 Generalidades
2.2 Evaluación de Techo de Tanque
2.2.1 Generalidades
2.2.2 Techos fijos
2.2.3 Techos flotantes
2.2.4 Cambio de servicio
2.3 Evaluación de casco de tanque
2.3.1 Generalidades
2.3.2 Determinación de Espesor real
2.3.3 Cálculo de espesor mínimo para casco de tanque soldado
2.3.4 Cálculo de espesor mínimo para casco de tanque riveteado
2.3.5 Distorsiones
2.3.6 Fallas
2.3.7 Trabes de viento y refuerzos de casco
2.3.8 Soldaduras de casco
2.3.9 Penetraciones de casco

2.4 Evaluación de fondo de tanque

2.4.1 Generalidades
2.4.2 Causas de falla del fondo
2.4.3 Protección catódica de fondos de tanque
2.4.4 Protección de revestimiento interno de fondos de tanque
2.4.5 Detección de fuga de fondo
2.4.6 Mediciones de espesor de placa del fondo
2.4.7 Espesor mínimo de placa del fondo de tanque
2.4.8 Espesor mínimo de anillo de placa anular
2.5 Evaluación de cimiento de tanque
2.5.1 Generalidades
2.5.2 Reparación o reemplazo de cimiento
2.5.3 Pernos de Ancla
SECCION 3 - CONSIDERACIONES DE FRACTURA POR FRAGILIDAD
3.1 Generalidades
3.2 Consideraciones básicas
SECCION 4 - INSPECCION
4.1 Generalidades
4.2 Consideraciones de frecuencia de inspección
4.3 Inspección externa
4.3.1 Inspecciones de rutina en servicio
4.3.2 Inspecciones programadas
4.3.3 Mediciones de espesor ultrasónicas en servicio en el casco
4.4 Inspección interna
4.4.1 Generalidades
4.4.2 Intervalos de inspección
4.4.3 Intervalo de inspección interna alternativa
4.5 Alternativa a inspección interna para determinar espesor del fondo
4.6 Trabajo preeliminar de inspección interna
4.7 Listas de verificación de inspección
4.8 Registros
4.8.1 Generalidades
4.8.2 Registros de construcción
4.8.3 Historia de inspección
4.8.4 Historia reparación / modificación
4.9 Reportes
4.10 Calificaciones de inspector
SECCION 5 - MATERIALES
5.1 Generalidades
5.2 Nuevos materiales
5.3 Materiales originales para tanques reconstruidos
5.3.1 Placas de fondo y soldadas al casco
5.3.2 Estructural
5.3.3 Bridas y Sujetadores
5.3.4 Trabes de viento de placa, techo y fondo
5.4 Consumo de soldadura

SECCION 6 - CONSIDERACIONES DE DISEÑO PARA TANQUES RECONSTRUIDOS

6.1 Generalidades
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6.2 Nuevas uniones de soldadura

6.3 Uniones de soldadura existentes
6.4 Diseño de casco
6.5 Penetraciones de casco
6.6 Trabes de viento y estabilidad de casco
6.7 Techos
6.8 Diseño sísmico

SECCION 7 - REPARACION Y MODIFICACION DE TANQUE

7.1 Generalidades
7.2 Remoción y sustitución de material de placa de casco
7.2.1 Espesor mínimo de sustitución de placas de casco
7.2.2 Dimensiones mínimas de sustitución de placas de casco
7.2.3 Diseño de unión soldada
7.3 Reparación de Defectos en material de la placa de casco
7.4 Modificación de cascos de tanque para cambiar su altura
7.5 Reparación de soldaduras defectuosas
7.6 Reparación de penetraciones del casco
7.7 Adición de sustituciones de penetraciones de casco
7.8 Modificación de penetraciones del casco existentes
7.9 Reparación de fondos de tanque
79.1 Reparación de una parte de fondo del tanque
79.2 Sustitución completa del fondo del tanque
7.10 Reparación de Techos fijos
7.10.1 Techos de cono soportados
7.10.2 Techos auto-soportados
7.11 Techos flotantes
7.11.1 Techos flotantes externos
7.11.2 Techos flotantes internos
7.11.3 Reparación de fugas en pontones
7.12 Reparación o sustitución de sellos perímetrales de techo flotantes
7.12.1 Sellos primarios
7.12.2 Sellos secundarios
7.12.3 Abertura sello a casco
7.12.4 Daño mecánico
7.12.5 Deterioro de material de sello
7.12.6 Instalación de sellos secundarios y primarios
7.13 Perforación en caliente
7.13.1 Generalidades
7.13.2 Procedimientos de perforacion en caliente
7.13.3 Trabajo preparatorio
7.13.4 Limitaciones de material
7.13.5 Procedimiento de instalación

SECCION 8 - DESMANTELAMIENTO Y RECONSTRUCCION

8.1 Generalidades
8.2 Limpieza y desgasificación
8.3 Métodos de desmantelamiento
8.3.1 Generalidades
8.3.2 Fondos
8.3.3 Cascos
8.3.4 Techos
8.3.5 Marcado de pieza
8.4 Reconstrucción
8.4.1 Generalidades
8.4.2 Soldadura
8.4.3 Fondos
8.4.4 Cascos
8.4.5 Techos
8.5 Tolerancias dimensionales
8.5.1 Generalidades
8.5.2 Plomada
8.5.3 Redondez
8.5.4 Peacking
8.5.5 Banding
8.5.6 Cimientos

SECCION 9 - SOLDADO
9.1 Calificaciones de soldado
9.2 Identificación y registros

SECCION 10 - EXAMINACION Y PRUEBAS

10.1 Exámenes no destructivos
10.1.1 Generalidades
10.1.2 Penetraciones de casco
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10.1.3 Fallas de soldado reparadas

10.1.4 Dispositivos temporales y permanentes para placas de casco
10.1.5 Placa de casco para soldaduras de placa de casco
10.1.6 Soldadura de casco con el fondo
10.1.7 Fondos

10.2 Radiografiado
10.2.1 Número y ubicación del radiograficado
10.2.2 Criterio de aceptación de soldaduras en placa de casco existente
10.2.3 Marcado e identificación del radiografiado
10.3 Prueba hidrostática
10.3.1 Cuándo se requiere la prueba hidrostática
10.3.2 Cuándo no se requiere la prueba hidrostática
10.4 Pruebas de fuga
10.5 Asentamiento medido durante la prueba hidrostática
10.5.1 Estudio inicial
10.5.2 Estudio durante la prueba hidrostática

SECCION II - MARCADO Y REGISTRO

11.1 Placas de nombre
11.2 Registros
11.3 Certificación

APENDICE A - ANTECEDENTES DE EDICIONES PASADAS DE NORMAS API SOBRE TANQUES DE ALMACENAMIENTO

SOLDADOS A-1
APENDICE B - EVALUACIONES DE ASENTAMIENTO EN FONDO DE TANQUE B-1
APENDICE C - LISTAS DE VERIFICACION PARA INSPECCION DE TANQUE C-1
APENDICE D - A ser anexado D-1
APENDICE E - PREGUNTAS TECNICAS E-1

Figuras
2-1 Inspección de áreas de corrosión
2-2 Medición de picadura
3-1 Consideraciones sobre fractura por fraqilidad
3-2 Curva de excepción para tanques construidos de acero al carbón de robustez desconocida
7-1 Detalles aceptables para sustitución del material de la placa de casco
7-2 Detalles típicos para reforzar la placa de casco existente
7-3 Detalles típicos para reforzar la placa de casco existente
7-4 Método para elevar boquillas de casco
7-5 Curva de excención para hot tapping de tanques con aceros al carbón de robustez desconocida
7.6 Hot tap para tanques
8-1 Ubicaciones de casco de tanque y corte de fondo
10-1 Curva de excención para prueba hidrostática de tanques
11-1 Placa de identificación
11-2 Formas de certificación
B-1 Mediciones de asentamientos de casco (Externos)
B-2 Mediciones de asentamientos de fondo (internos)
B-3 Representación geográfica de asentamiento de casco de tanque
B-4 Asentamiento de extremos
B-5 Asentamiento de fondo cerca del casco
B-6 Asentamientos de fondo localizados o pandeo remoto del casco
B-7 Límites de asentamiento de fondo de tanque localizados para soldaduras de paso sencillo

Tablas
2-1 Eficiencias para juntas riveteadas
2-2 Espesores de placa de fondo anular, gravedad específica de producto < 1.0
4-1 Espesor mínimo de placa del fondo
10-1 Condiciones para excención de prueba hidrostática de tanque en reparaciones y modificacio-
nes mayores
C-1 Lista de verificación de inspección de tanque en servicio
C-2 Lista de verificación de inspección de tanque fuera de servicio
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INSPECCION, REPARACION, MODIFICACION Y RECONSTRUCCION DE TANQUE

SECCION 1 - INTRODUCCION

1.1 GENERALIDADES
1.1.1 Esta norma cubre tanques de acero al carbón y de baja aleación construidos conforme a la Norma API 650 y su predecesora 12C.
Esta norma provee requisitos mínimos para mantener la integridad de tanques de almacenamiento soldados o riveteados, no refrigerados,
de presión atmosférica, sobre la superficie, después de que han sido puestos en servicio. Cubre la inspección de mantenimiento, reparación,
modificación, reubicación y reconstrucción de tales tanques.

1.1.2 El alcance es limitado a cimiento, fondo, cuerpo, estructura, techo, accesorios anexos, y boquillas del frente a la primera brida
del tanque, así como la primera unión roscada o primera conexión final soldada. Muchos de los requerimientos de diseño, soldadura,
exámenes y materiales de la Norma API 650 pueden ser aplicados en la inspección de mantenimiento, reparación y modificación de
tanques en servicio. En el caso de conflictos aparentes entre los requisitos de esta Norma y la Norma API 650 o su predecesora API12C,
esta norma regirá para los tanques que hayan sido puestos en servicio.

1.1.3. Esta norma emplea los principios de la Norma API 650, sin embargo, los propietarios / operadores de tanque de
almacenamiento, basados en consideración de construcción especifica y detalles de operación, pueden aplicar esta norma a cualquier
tanque de acero construido de acuerdo con una especificación de tanque.

1.1.4 Esta norma es contemplada para uso por organizaciones que mantienen o tienen acceso a personal de ingeniería e inspección
capacitados técnicamente y con experiencia en diseño, fabricación, reparación, construcción e inspección de tanques,

1.1.5. Esta norma no contiene reglas o lineamientos para cubrir todas las variadas condiciones que pueden ocurrir en un tanque
existente. Cuando los detalles de diseño y construcción no son dados, y no estén disponibles en la norma conforme a la cual el tanque fue
originalmente construido, entonces los detalles que proveerán un nivel de integridad igual a la del nivel provisto por la edición corriente de
la Norma API 650 deberán ser usados.

1.2 CUMPLIMIENTO CON ESTA NORMA

El propietario / operador tiene la ultima responsabilidad de cumplir con las provisiones de esta norma. En caso de que a una parte distinta
al operador / propietario le sean asignadas ciertas tareas, tales como reubicar y reconstruir un tanque, los limites de responsabilidad de cada
parte serán definidos por el operador / propietario antes de comenzar el trabajo.

1.3 JURISDICCION

Si cualquier disposición de esta norma presenta un conflicto directo o implícito con cualquier regulación estatutoria, la regulación será la
que rija. Sin embargo, si los requisitos de esta norma son mas rigurosos que los requisitos de la regulación, entonces los requisitos de esta
norma serán los que rijan.

1.4 PRACTICAS DE TRABAJO SEGURAS

Se efectuara una evaluación de los peligros potenciales a los cuales el personal puede estar expuesto al conducir inspecciones de tanque
internas, efectuar reparaciones, o desmantelar tanques. Los procedimientos serán desarrollados de acuerdo con los lineamientos dados en
las Publicaciones API 2015, 2015A, 2015B, 2207, y 2217 que incluirán proteger la salud y seguridad del personal, prevención de
incendio y explosiones accidentales, y la prevención de daño a la propiedad.

Los procedimientos especiales pueden ser necesarios que sean desarrollados para contener actividades descritas en esta norma que no sean
cubiertas completamente por las publicaciones API referidas; por ejemplo, precauciones de seguridad para el personal que accesa a tanques
con techo flotante que estén en servicio, o gas liberado por el fondo de un tanque. Finalmente, los procedimientos deben cumplir con
cualesquier regulaciones de seguridad federales o estatales pertenecientes a "espacios confinados" o cualesquier otras provisiones
relevantes.

1.5 DEFINICIONES

1.5.1 Alteración significa cualquier trabajo en un tanque involucrando corte, quemado, soldadura u operaciones de calentamiento
que cambie las dimensiones físicas o configuración de un tanque. Ejemplos típicos de alteración incluyen:
a La adición de accesos angostos y boquillas mayores de 12 pulgadas de tamaño nominal de tuberia (NPS).
b Un aumento o disminución de altura del casco de tanque.

1.5.2 Normas aplicables se refiere a la norma original de construcción, tal como las normas API o especificaciones o normas de
Underwriter«s Laboratories, a menos que la norma original de construcción haya sido substituida o dada de baja de la publicación; en este
evento, norma aplicable significa la edición actual de la norma apropiada. Ver Apéndice A para antecedentes sobre ediciones de normas de
tanque de almacenamiento soldados API.

1.5.3 Presión atmosférica es usada para describir tanques diseñados para soportar una presión interna de hasta 2.5 libras por pulgada
cuadrada.

1.5.4 Cambio en servicio significa un cambio de las condiciones operativas previas involucrando propiedades diferentes del producto
almacenado tales como gravedad especifica o corrosividad y/o diferentes condiciones de servicio de temperatura y/o presión.

1.5.5 Hot tap identifica un procedimiento para instalar una boquilla en el casco de un tanque que este en servicio.
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1.5.6 Propietario / operador se refiere a la entidad legal que tienen tanto el control de y/o la responsabilidad de la operación y
mantenimiento de un tanque de almacenamiento existente.

1.5.7 Reconstrucción significa el trabajo necesario para rearmar un tanque que haya sido desmantelado y reubicarlo en un nuevo
sitio.

1.5.8 Organización de reconstrucción se refiere a aquella organización a que se le ha asignado responsabilidad por el propietario /
operador para diseñar y /o reconstruir un tanque.

15.9 Reparar significa cualquier trabajo necesario para mantener o restaurar un tanque a una condición adecuada para operación
segura. Ejemplos típicos de reparación incluyen:
a La remoción y sustitución de material (tal como material del techo, casco o fondo incluyendo material de soldadura)
para mantener la integridad del tanque.
b El renivelado y/o levantamiento de un casco de tanque, fondo o techo.
c Reforzar la placa de casco existente.
d La reparación de defectos, tales como rupturas o pandeo, por esmerilado y/o cordones seguidos de soldadura.

1.6 PUBLICACIONES REFERIDAS

Las siguientes normas, códigos, publicaciones y especificaciones son citadas en esta norma. La ultima edición o revisión será usada a
menos que se indique lo contrario.
API
Std 620 Diseño y construcción de tanques de almacenamiento grandes de baja presión soldados.
Std 650 Tanques de acero soldados para almacenamiento de petróleo.
RP 651 Protección catódica de tanques de almacenamiento de petróleo subterráneos.
RP652 Revestimiento de fondos de tanque de almacenamiento de petróleo subterráneos.
Std 2000 Tanques de almacenamiento de baja presión y ventilación atmosférica (no refrigerados y refrigerados)
RP2003 Protección contra igniciones derivadas de corrientes estáticas, de alumbrado y parásitas
Publ 2015 Limpieza de tanques de almacenamiento de petróleo.
Publ 2015A Guía para controlar el peligro de plomo en la entrada de un tanque durante la
limpieza.
Publ 2015B Limpieza de tanques de techo flotante cubierto y de parte superior abierta.
Publ 2201 Procedimiento para soldadura o hot tapping con equipo inflamable.
Publ 2207 Preparación de fondos de tanques para trabajos en caliente.
Publ 2217 Lineamientos para trabajo en espacio confinado en la industria petrolera.

ASME1 Código de recipiente de presión y caldera, sección VIII, "Recipientes de presión, reglas alternativas, División 2", Sección IX,
"Calificaciones de soldadura y soldadura fuerte."

ASTM2 A6 Requisitos generales para rolado de placas de acero, formas de barras de pilotaje para uso estructural.
A20 Requisitos generales para placas de acero para recipientes de presión.
A36 Acero estructural
A370 Métodos de prueba estándar y definiciones para prueba mecánica de productos de acero.

1 Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos, 34 East 47th Street, New York, NY 10017
2 Sociedad Americana de Pruebas y Materiales, 1916 Race Street, Philadelphia, Pennsylvania, 19103.
 9

SECCION 2 - ADAPTABILIDAD PARA SERVICIO

2.1 GENERALIDADES

2.1.1 Cuando los resultados de una inspección de tanque muestran que un cambio ha ocurrido desde la condición física original de
ese tanque, una evaluación será efectuada para determinar si es adecuado para uso continuo.

2.1.2 Esta sección provee una evaluación de la adecuación de un tanque existente para uso continuo o para un cambio de servicio, o
al tomar decisiones involucrando reparaciones, modificaciones, desmantelamiento, reubicación, o reconstrucción de un tanque existente.

2.1.3 La siguiente lista de factores para consideración no es inclusiva para todas las situaciones, ni tiene la intención de ser un
sustituto para el análisis y juicios de ingeniería requeridos para cada situación:
a corrosión interna debida al producto almacenado o asentamientos de agua.
b corrosión externa debida a exposición ambiental.
c niveles de esfuerzo y niveles de esfuerzo tolerables
d propiedades del producto almacenado tales como gravedad especifica, temperatura, y corrosividad.
e temperaturas de diseño de metal en la ubicación de servicio del tanque.
f carga viva de techo exterior, cargas de viento y sísmicas.
g cimiento de tanque, condiciones de suelo y asentamiento.
h análisis químico y propiedades mecánicas de los materiales de construcción.
i distorsiones del tanque existente.
j condiciones de operación tales como velocidad y frecuencia de llenado / vaciado.

2.2 EVALUACION DE TECHO DE TANQUE

2.2.1 GENERALIDADES
2.2.1.1 La integridad estructural del techo y el sistema de soporte de techo serán verificados.

2.2.1.2 Placas de techo corroidas a un espesor promedio de menos de 0.09 pulgadas en cualesquier área de100 pulgadas cuadradas serán
reparadas o sustituidas.

2.2.2. TECHOS FIJOS

Los sistemas de soporte de techos (cabríos, trabes, columnas y bases) serán inspeccionados por su estabilidad; los miembros corroidos y
dañados serán evaluados y reparados o sustituidos si es necesario. Se debe dar atención particular a la posibilidad de corrosión interna
severa de columnas tubulares (la corrosión puede no ser evidenciada por inspección visual externa).

2.2.3 TECHOS FLOTANTES

2.2.3.1 Las áreas de placas de techo y pontones exhibiendo rupturas o picaduras serán reparadas o las secciones afectadas sustituidas.

2.2.3.2 Las áreas que estén picadas serán evaluadas para determinar la probabilidad de perforación ocurrida antes de la próxima
inspección interna programada. Si es así, entonces las áreas afectadas serán reparadas o sustituidas.

2.2.3.3 Sistemas de soporte de techo, sistemas de sello de perímetral, accesorios tales como escalera articulada de techo, accesorios anti-
rotación, sistemas de drenaje de agua, y sistemas de ventilación deberán ser sus partes necesariamente evaluadas ó sustituidas.

2.2.3.4 La guía para la evaluación de techos flotantes existentes se basara en los criterios de API Norma 650 - Apéndice C para techos
flotantes externos, y Apéndice H para techos flotantes internos. Sin embargo, la mejora para cumplir esta norma no es obligatoria.

2.2.4 CAMBIO DE SERVICIO

2.2.4.1 Presión interna. Todos los requisitos de la norma aplicable (por ejemplo, API 650, Apéndice F) serán considerados en la evaluación
y subsecuentes modificaciones al techo del tanque y a la unión del techo con el casco.

2.2.4.2 Presión externa. En lo aplicable, la estructura de soporte del techo (si hubiera), y la unión techo-casco serán evaluadas para los
efectos de un vacío parcial de diseño. El criterio delineado en la norma API 620 será usado.

2.2.4.3 La operación a temperatura elevada. Todos los requisitos de la Norma API 650, Apéndice M, serán considerados antes de cambiar
el servicio de un tanque con temperaturas de operación por encima de 200 grados F.

2.2.4.4 La operación a temperaturas menores que el diseño original. Si la temperatura de operación es cambiada a una menor temperatura
que la de diseño original, entonces los requisitos de la norma API aplicable 650 o de la norma aplicable para la menor temperatura serán
cumplidos.

2.2.4.5 Ventilación normal y de emergencia. Los efectos de cambio de servicio en ventilación normal o de emergencia serán considerados.

2.3 EVALUACION DE CASCO DE TANQUE

2.3.1 GENERALIDADES
2.3.1.1 Los defectos, deterioro u otras condiciones (por ejemplo: cambio de servicio, reubicación, corrosión mayor que la tolerancia de
corrosión original) que pudieran afectar adversamente el desempeño o la integridad estructural del casco de un tanque existente deben ser
evaluados y se debe tomar una determinación respecto a la adecuación para uso continuo.

2.3.1.2 La evaluación del casco de tanque existente será conducida por personal experimentado en diseño de tanque e incluirá un
análisis del casco para las condiciones de diseño pretendidas, basada en el espesor de placa de casco existente y en el material. El análisis
tomara en consideración todas las condiciones de carga anticipadas y combinaciones, incluyendo presión debida a impulso estático de
fluido, presión interna y externa, cargas de viento, cargas sísmicas, cargas vivas en techo, cargas de boquillas, asentamiento y cargas de
accesorios.
 10

2.3.1.3 La
corrosión de casco ocurre en muchas formas y grados variables de severidad y puede resultar en una perdida generalizada de metal sobre
una gran área de superficie o en áreas localizadas. Puede ocurrir también la perforación. Cada caso debe ser tratado como una situación
única y una profunda inspección conducida para determinar la naturaleza y extensión de corrosión antes de desarrollar un procedimiento
de reparación. Las picaduras no representan normalmente una amenaza importante a la integridad estructural general de un casco a menos
que este presente en forma severa con picaduras en cercana proximidad una de otra. El criterio para evaluar tanto la corrosión general
como las picaduras es definida adelante.

2.3.1.4 Los métodos para determinar el espesor de casco mínimo adecuado para operación continua son dados en 2.3.2, 2.3.3 y 2.3.4
(ver sección 4 para frecuencia de inspección).

2.3.1.5 Si los requisitos de 2.3.3 (soldado) o 2.3.44 (riveteado) no pueden cumplirse, las áreas corroidas o dañadas serán reparadas, o
el nivel de liquido tolerable del tanque reducido, o el tanque retirado. El nivel de liquido tolerable para el uso continuo de un tanque puede
ser establecido usando las fórmulas para espesor mínimo aceptable (ver 2.3.3.1 y 2.3.4.1) y resolver por la altura, H. El espesor actual,
conforme sea determinado por inspección, menos la tolerancia de corrosión será usado para establecer el limite de nivel liquido. El diseño
máximo del nivel del líquido no será excedido.

2.3.2 DETERMINACION DE ESPESOR REAL

2.3.2.1 Para determinar los espesores de control en cada recorrido de casco cuando haya áreas corroidas de considerable tamaño, los
espesores medidos serán promediados de acuerdo con el procedimiento siguiente (ver figura 2-1).
a Para cada área, el inspector determinara el espesor mínimo, f2, en cualquier punto en el área corroída, excluyendo picaduras
ampliamente dispersas (ver 2.3.2.2).
b Luego, calcular la longitud critica, L:
L = 3.7 raíz cuadrada Df2, pero no mas de 40 pulgadas
donde:
L = la longitud vertical máxima, en pulgadas, sobre las que los esfuerzos anulares son asumidos para promediarse alrededor de
discontinuidades locales.
Nota: la longitud real vertical del área corroída puede exceder L
D = diámetro de tanque, en pies
f2 = el espesor mínimo, en pulgadas, en un área de corrosión, exclusiva de picaduras.
c Luego, el inspector decidirá visualmente o en la forma de planos verticales que el área son susceptibles de ser los mas afectados
por corrosión. Las mediciones de perfil serán tomadas a lo largo de cada plano vertical para una distancia, L. En los planos determina el
menor espesor promedio, f1, promediado sobre una longitud de L usando al menos cinco mediciones igualmente espaciadas sobre la
longitud L.
d Referirse a 2.3.3.1 para los valores mínimos permitidos para f1 y f2. Las cargas adicionales en 2.3.3.4 será también
consideradas.

2.3.2.2 Las picaduras ampliamente dispersas pueden ser ignoradas siempre que:
a Ninguna profundidad de picadura resulta en el espesor de casco remanente siendo menor que la mitad del espesor mínimo
aceptable de tanque exclusivo de la tolerancia de corrosión; y
b La suma de las dimensiones a lo largo de cualquier linea vertical no exceda 2 pulgadas en una longitud de 8 pulgadas (ver
figura 2-2).
.3.3 CALCULO DE ESPESOR MINIMO PARA CASCO DE TANQUE SOLDADO

2.3.3.1 El espesor de placa de casco mínimo aceptable para tanques con diámetros iguales a o menores de 200 pies serán calculados
como sigue:

tmin = 2.6 D (H-1) G

SE
Donde:
tmin = el espesor aceptable mínimo, en pulgadas, conforme se calcule de la formula anterior; sin embargo, tmin no será menor
a 0.1 pulgadas por cualquier recorrido del tanque.
D= diámetro nominal de tanque, en pies
H= altura, en pies, desde el fondo de la longitud L (ver 2.3.2.1) para el área mas severamente corroída en cada recorrido
del casco al nivel maximo de diseño del liquido.
G= la gravedad especifica mayor del contenido (incluyendo agua de prueba si el tanque, será probado en el futuro).
S= el esfuerzo máximo tolerable en libras por pulgada cuadrada; uso del mas bajo de 0.80Y ó 0.426 T para el fondo y
el segundo recorrido; usando el mas bajo 0.88Y ó 0.472T para todos los otros recorridos.
Nota: para tanques reconstruidos, S será para la norma actual aplicable.
Y= fuerza de rendimiento mínima especificada de la placa; usar30,000 libras por pulgada cuadrada si no se conoce.
T= el menor esfuerzo de tensión mínima especificada de la placa 80,000 libras por pulgada cuadrada; usar 55,000
libras por pulgada cuadrada si no se conoce.
E= eficiencia de unión original para el tanque. Usar E = 0.7 si la E original es
desconocida. E = 1.0 cuando se evalúa el espesor de retiro en una placa corroída, cuando la distancia de las soldaduras o uniones son
minimas al espesor mayor de la placa siendo esta de una pulgada o el doble.

El criterio para continuar la operación es:

a El valor t1 (ver 2.3.2.1.c.) será mayor o igual que Tn (ver lo anterior), sujeto a verificación de todas las otras cargas listadas
adelante, y
b El valor t2 (ver 2.3.2.1.b) será mayor o igual al 60 por ciento de t min.
Cualquier tolerancia de corrosión para servicio hasta el tiempo de la próxima inspección de tanque será adicionado a los dos
espesores requeridos (tmin y 0.60min) en a y b arriba citados.
 11

2.3.3.2 Alternativamente, el espesor de placa mínima aceptable para tanques con diámetros iguales a o menores de 200 pies puede ser
calculado de acuerdo con el método de punto de diseño variable en la norma API 650, 3.6.4 substituyendo "A > E" para: "S"; E y S pueden
ser definidos como en 2.3.3.1

2.3.3.3 El método de punto de diseño variable será usado para tanques mayores a 200 pies de diámetro, con todas las variables
definidas como en 2.3.3.1

2.3.3.4 Las determinaciones de espesor de 2.3.3.1, 2.3.3.2 y 2.3.3.3 consideran solamente la carga de liquido. Todas las otras cargas
serán también evaluadas conforme a la norma original de construcción; y el juicio de ingeniería será usado para evaluar diferentes
condiciones o nueva información. Según se aplique, las siguientes cargas serán tomadas en cuenta:

a pandeo inducido por viento

b cargas de sismos
c operación a temperaturas sobre 200 grados F
d presión externa inducida por vacío
e cargas externas causadas por tuberías, equipo montado en el tanque, opresión en los anillos etc.
f exceso de giro inducido por viento
g cargas debidas a asentamiento

2.3.3.5 Como alternativa a los procedimientos descritos antes, cualquier disminución del casco del tanque por debajo del espesor de
pared mínimo requerido debido a corrosión u otro desgaste puede ser evaluado para determinar lo adecuado para servicio continuo para
emplear "el diseño por métodos de análisis, definidos en la Sección VIII, División 2, Apéndice 4 del Código ASME. Al usar estos criterios,
el valor de esfuerzo usado en el diseño de tanque original será substituido por el valor Sm de la División 2, si el esfuerzo de diseño es
menor que o igual al menor de 2/3 Y (Esfuerzo de Rendimiento Mínimo Especificado), ó 1/3T (Esfuerzo de Tensión Mínima Especificada).
Si el esfuerzo de diseño original es mayor que 2/3Y ó 1/3 T, entonces el menor de 2/eY ó 1/3T será substituido por Sm.

2.3.4. CALCULO DE ESPESOR MINIMO PARA CASCO DE TANQUE REMACHADO

2.3.4.1 El espesor mínimo aceptable para cascos de tanque remachados será calculado usando la fórmula del 2.3.3.1 excepto que los
criterios de esfuerzo tolerables siguientes y eficiencias de unión serán usadas:
S= 21,000 libras por pulgada cuadrada.
E= 1.0 para placa del casco de 6 pulgadas o más desde los remaches. Ver Tabla 2-1 para eficiencias de unión para
ubicaciones dentro de 6 pulgadas de remaches.

TABLA 2-1 EFICIENCIAS DE UNION PARA UNIONES REMACHADAS

---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Tipo de Junta Número de hileras de remache Eficiencia de Unión E
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Montada 1 0.45
Montada 2 0.60
Montada 3 0.70
Montada 4 0.75
Empalme 2b 0.75
Empalme 3b 0.85
Empalme 4b 0.90
Empalme 5b 0.91
Empalme 6b 0.91
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
2 Todas las uniones de empalme listadas tienen placas de unión tanto internas como externas.
b El número de hileras de cada lado a la línea central de la unión.

2.3.4.2. Las eficiencias de las juntas remachadas en la Tabla 2-1 son mínimas conservadoras para detalles de construcción de tanque
remachado, y son incluidas para simplificar las evaluaciones de tanque remachado. Sin embargo, en algunos casos, puede ser ventajoso
calcular las eficiencias de juntas remachadas reales usando métodos de cómputo aplicables a juntas remachadas tipo empalme o montada.
Cuando se usa esta alternativa la eficiencia de la junta será calculada, los siguientes esfuerzos tolerables máximos serán aplicados:
a Para el esfuerzo de tensión máxima en la sección libre de la placa, usar la menor de 0.80Y ó 0.426 T; usar 21,000 libras por
pulgada cuadrada si T ó Y es desconocida.
b Para el corte máximo en la sección libre del remache, usar 16,000 libras por pulgada cuadrada.
c Para el esfuerzo de resistencia máximo en placa o remaches, usar 32,000 libras por pulgada cuadrada para remaches en corte
sencillo, y 35,000 libras por pulgada cuadrada para remaches en corte doble.

2.3.4.3 Para tanques con uniones remachadas, se deberá considerar en qué grado, la corrosión afecta tales uniones. Si los cálculos
muestran que existe espesor en exceso, este exceso puede ser tomado como una tolerancia de corrosión.

2.3.5. DISTORSIONES
2.3.5.1 Las distorsiones de casco incluyen fuera de redondez, áreas pandeadas, sitios planos, "peaking" y "banding" en uniones
soldadas.

2.3.5.2 Las distorsiones de casco pueden ser causadas por muchas condiciones tales como asentamiento de cimientos, sobre o
subpresión, vientos altos, fabricación defectuosa del casco o técnicas de reparación, y otros.

2.3.5.3 Las distorsiones de casco serán evaluadas sobre una base individual para determinar si las condiciones específicas son
consideradas aceptables para servicio de tanque continuo y/o el grado de acción correctiva.
 12

2.3.6. DEFECTOS
Los defectos tales como rupturas de laminaciones serán profundamente examinados y evaluados sobre una base individual para determinar
su naturaleza y alcance y necesidad de reparación. Si una reparación es necesaria, un procedimiento de reparación será desarrollado e
implementado. El requerimiento para reparar defectos como rayas o desprendimientos de soldaduras temporales deben ser evaluados en
una base de caso por caso. Las rupturas en la soldadura de casco en la parte del fondo son críticas y serán removidas y la soldadura
reparada.

2.3.7 TRABES DE VIENTO Y REFUERZOS DE CASCO

La evaluación de un casco de tanque existente para adecuación a servicio debe también considerar los detalles y condiciones de cualquier
trabe de viento o refuerzo de casco. La degradación por corrosión de estos elementos estructurales o de sus soldaduras al casco pueden
volver a estos elementos inadecuados para las condiciones de diseño.

2.3.8 SOLDADURAS DE CASCO

La condición de las soldaduras del casco del tanque será evaluada para adaptabilidad para servicio. Cualesquier deterioros de las
soldaduras existentes que resulte de la corrosión o picado deben ser evaluados y reclasificados los procedimientos establecidos de
reparación adecuados conforme sea necesario. Algunos procedimientos recomendados y defectos de soldadura de empalme de casco
típicos para reparaciones son dados en 7.5

2.3.9 PENETRACIONES CASCO

2.3.9.1 La condición y detalles de penetraciones de casco existentes (boquillas, entradas, aberturas, etc.) será revisada al evaluar la
integridad de un casco de tanque existente Detalles tales como el tipo y grado de refuerzo, espacio de soldaduras y espesor de componentes
(placa de refuerzo, cuello de boquilla, brida atornillada y placa de cubierta), son consideraciones importantes y serán revisadas para
adecuación estructural y cumplimiento con la norma aplicable. Cualquier no cumplimiento, o deterioro debido a corrosión, debe ser
evaluada y reclasificados los procedimientos de reparación establecidos conforme sea apropiado o en su caso el tanque, según se requiera.

2.3.9.2 El espesor de pared de la boquilla será avaluado por presión y otras cargas.

2.4 EVALUACION DE FONDO DE TANQUE

2.4.1 GENERALIDADES
Las fugas en fondos de tanque no son aceptables en tanto los tanques estén en servicio. Cada aspecto del fenómeno de corrosión, y otros
mecanismos de falla o fuga potenciales deben ser examinados. La evaluación periódica de la integridad de fondo del tanque se deberá
efectuar. período de evaluación será menor o igual al intervalo de inspección interna apropiado dado en 4.4.2. Los resultados de tal análisis
determinarán la necesidad de intervalos de inspección más cortos, revestimiento de fondo, sustitución, mejora o reparación.
Asentamientos de cimiento excesivos: de tanques de almacenamiento pueden afectar la integridad de cascos de tanque y fondos. Por lo
tanto, monitorear el comportamiento del asentamiento de tanques es una práctica reconocida para evaluar la integridad de fondos de
tanque. Referirse al Apéndice B para técnicas para evaluar asentamiento de fondo de tanque.

2.4.2 CAUSAS DE FALLA DE FONDO

La lista siguiente da algunas causas históricas de fuga o falla del fondo del tanque que serán consideradas en la decisión para revestir,
reparar o sustituir un fondo de tanque:
a Picaduras internas y velocidad de picaduras en el servicio anticipado.
b Corrosión de juntas soldadas (zona de soldadura y calor afectadas)
c Historia de ruptura de junta soldada
d Esfuerzos colocados en las placas de fondo por cargas de soporte de techo y asentamiento de casco.
e Corrosión sublateral (normalmente en forma de picadura)
f Drenaje inadecuado, por agua fluyendo abajo del fondo del tanque.
g La falta de anillo de placa anular cuando se requiera
h Asentamiento disparejo que resulta en esfuerzos altamente localizados en las placas del fondo.
i Columnas de soporte de techo u otros soportes soldados al fondo del tanque donde no se hizo
tolerancia adecuada para movimiento.
j Lechos de cimiento de grava o roca con espacios de superficie inadecuadamente rellenados.
k Relleno no homogéneo bajo el fondo del tanque (por ejemplo, una cantidad de barro en un lecho
de cimiento de arena)
l Resumideros inadecuadamente soportados

2.4.3 PROTECCION CATODICA DE FONDOS DE TANQUE

Una base de selección para sistemas de protección catódica para la superficie inferior de fondos de tanque es cubierta por API RP 651

2.4.4 PROTECCION DE REVESTIMIENTO INTERIOR DE FONDO DE TANQUE

Revestimientos aplicados para superficies internas de fondos de tanque son cubiertos por API RP 652

2.4.5 DETECCION DE FUGA DE FONDO

Si un fondo de tanque va a ser reemplazado, se debería dar consideración a instalar un sistema de detección de fuga que canalizará
cualquier fuga en el fondo a una locación donde pueda ser rápidamente observada desde el exterior del tanque.

2.4.6 MEDICIONES DE ESPESOR DE PLACA DEL FONDO

Varios métodos para determinar la corrosión de la superficie inferior de placa de fondo del tanque están disponibles. Los métodos varían
por el grado en que pueden confiablemente medir la corrosión y picadura general. Una combinación de estos métodos puede ser requerida
junto con técnicas de extrapolación y análisis para establecer la condición probable del fondo de tanque completo.

2.4.7 ESPESOR MINIMO PARA PLACA DE FONDO DE TANQUE

Cuantificar el espesor remanente de fondos de tanque basados en los resultados de la mediciones (ver 2.4.6.) puede ser hecho por un
método determinado (ver 2.4.7.) o un método probable (ver 2.4.7.2) como sigue:
 13

2.4.7.1 Un método determinado aceptable para calcular los espesores de fondo remanente mínimo es como sigue:
MRT1 1 = To - GCa - StPa - UPm - (StP1 + UPt + GCt) Ot
MRT1 2 = To - GCa - StPm - UPa - (StP1 + UPt + GCt) Ot
Donde:
MRT1, MRT2 = espesor remanente mínimo al final de período de servicio de operación, en pulgadas. MRT1 representa el
espesor remanente mínimo debido a picadura interna promedio y picadura externa máxima. MRT2 representa
espesor remanente mínimo debido a picadura interna máxima y picadura externa promedio.
To = espesor de placa original en pulgadas
StPa = profundidad promedio de picadura interna, en pulgadas, medida desde el espesor original.
StPm = profundidad máxima de picadura interna remanente en las placas de fondo después de reparaciones
terminadas, en pulgadas, medida desde el espesor original.
UPa = profundidad promedio de picadura superficial inferior en pulgadas
UPm = profundidad máxima de picadura superficial inferior en pulgadas
StP1 = máxima velocidad de picadura interna, en pulgadas por año, StP1 = 0 si el fondo del tanque es revestido
internamente (ver API RP 652)
UP1 = máxima velocidad de picadura superficial inferior en pulgadas por año: UP1 = 0 si el fondo del tanque es
protegido catódicamente (ver API RP 651)
O1 = período de operación en servicio anticipado (normalmente 10 años)
GC2 = profundidad promedio de área generalmente corroída, en pulgadas
GC1 = máxima velocidad de corrosión general, en pulgadas por año.

2.4.7.2 Para el método probable, un análisis estadístico es hecho de datos de espesor desde las mediciones (ver 2.4.6 )
proyectando el espesor remanente, en base a rastreo de muestra del fondo.
2.4.7.3 Si los espesores de fondo mínimos, al final del período de operación en servicio, son calculados y son menores
que los espesores de renovación mínimos dados en la Tabla 4-1, el fondo será revestido, reparado, sustituido o
el intervalo de la siguiente inspección interna sera reducida.

2.4.8 ESPESOR MINIMO PARA ANILLO DE PLACA ANULAR

2.4.8.1 Debido a los requerimientos de fuerza, el espesor mínimo de un anillo de placa anular es usualmente mayor que
0.10 pulgadas. La picadura aislada no afectará apreciablemente la fuerza de la placa. A menos que un análisis
de esfuerzo sea efectuado, el espesor de placa anular estará de acuerdo con 2.4.8.2 ó 2.4.8.3 según aplique.

2.4.8.2 Para tanques en servicio con una gravedad específica de producto menor a 1.0 la cual requiere placas anulares
por razones distintas a consideraciones de carga sísmicas, el espesor de la placa anular no será menor a los
espesores dados en la Tabla 2-2, más cualquier tolerancia de corrosión específica.

2.4.8.3 Para tanques en servicio con una gravedad específica de producto de 1.0 o mayor , la cual requiere placas
anulares por razones distintas a consideraciones de carga sísmicas, el espesor de la placa anular será de acuerdo
a los espesores dados en la Tabla 3-1, de la Norma API 650 más cualquier tolerancia de corrosión específica.

2.4.8.4 Para tanques que utilizan placas anulares con espesor para consideraciones sísmicas, una evaluación sísmica
será efectuada de cuerdo con los requisitos de la norma aplicable, usando el espesor real de la placa anular
existente.

TABLA 2-2 ESPESORES DE PLACA DE FONDO ANULAR (PULGADAS)

(GRAVEDAD ESPECIFICA DE PRODUCTO < 1.0)
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Espesor 3 de placa del Fortaleza del primer anillo
primer anillo del casco (libras por pulgada cuadrada)
pulgadas ---------------------------------------------------------------------------------------
< 24,300 < 27,000 < 29,700 < 32,400
-------------------- ------------------- ------------------- ------------------ ---------------
t< 0.75 0.17 0.20 0.23 0.30
0.75 t< 1.00 0.17 0.22 0.31 0.38
1.00 t= 1.25 0.17 0.26 0.38 0.48
1.25 t= 1.50 0.22 0.34 0.47 0.59
> 1.56 0.27 0.40 0.53 0.68
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Nota: Los espesores especificados en la tabla se basan en el cimiento que suministra un soporte uniforme bajo la anchura total de la placa
anular. A menos que el cimiento esté adecuadamente compactado, particularmente en el interior de una pared anular de concreto, el
asentamiento producirá esfuerzos adicionales en la placa anular.
a El espesor de placa se refiere al casco del tanque construido
b los esfuerzos son calculados de [ 2,34D (H-I) ] / T

2.5 EVALUACION DE CIMIENTO DE TANQUE

2.5.1 Generalidades

2.5.1.1 Las causas principales de deterioro de cimiento son asentamiento, erosión, ruptura y deterioro de concreto iniciados por:
calcinamiento, ataque de agua subterránea, ataque por helada, y ataque por álcalis y ácidos. Para asegurar la adecuación para servicio,
todos los cimientos del tanque deberán ser inspeccionados periódicamente (ver 4.3)

2.5.1.2 Algunos mecanismos de deterioro de concreto son brevemente descritos a continuación:

 14

a. Calcinamiento (pérdida de agua de hidratación) puede ocurrir cuando el concreto ha sido expuesto a temperatura
suficientemente alta por un período de tiempo. Durante los períodos de enfriamiento intermedio, el concreto puede absorber humedad,
hincharse, perder su fuerza, y romperse.
b El deterioro de concreto expuesto a agua subterránea puede ser causado por ataque químico, por cambios cíclicos en
temperatura, y por humedad congelante.
c La expansión de humedad congelante en concreto poroso o concreto con rupturas menores de asentamiento o de temperatura,
puede resultar en astilladuras y/o el desarrollo de serias rupturas estructurales.
d Alcalies del tipo sulfato, y en menor grado, cloros, pueden actuar como corrosivos para destruir la adherencia del concreto.
e Rupturas por temperatura (rupturas finas de anchura uniforme) no afectan seriamente la fortaleza de la estructura de cimiento
de concreto, sin embargo, estas rupturas pueden potencialmente accesar puntos con humedad o agua filtrada que pudieran eventualmente
resultar en corrosión del acero de refuerzo.

2.5.2 REPARACION O SUSTITUCION DE CIMIENTO

2.5.2.1 Si hay una necesidad para reparación continua o sustitución, los cimientos serán restaurados a los límites de tolerancia de 8.5.6

2.5.2.2 Los lechos de concreto, paredes anulares, y muelles mostrando evidencia de astillas, rupturas estructurales, o deterioro general,
serán reparados para prevenir la entrada de agua a la estructura de concreto y corroer el acero de refuerzo.

2.5.3 TORNILLOS DE ANCLAJE

La distorsión de los tornillos de anclaje y la ruptura excesiva de las estructuras de concreto en las cuales están empotrados pueden ser
indicaciones de serias condiciones de elevación de sobrepresión de cimientos, ó asentamientos del tanque.
 15

SECCION 3 - CONSIDERACIONES DE FRACTURA POR FRAGILIDAD

3.1 GENERALIDADES
Esta sección provee un procedimiento para evaluar el riesgo de falla debido a fractura de tanque por fragilidad, y para establecer guías
generales para evitar fractura por fragilidad. El procedimiento aplica para tanques soldados y remachados; sin embargo, el procedimiento
se basa principalmente en la experiencia y datos obtenidos de tanques soldados.

3.2 CONSIDERACIONES BASICAS

Un diagrama de decisión, Figura 3-1, es usado para presentar el procedimiento de evaluación por falla debida a fractura por fragilidad. El
diagrama de decisión se basa en los siguientes principios:

3.2.1. En todos los incidentes reportados de falla de tanque debida a fractura por fragilidad, la falla ocurrió poco después de la
erección, durante la prueba hidrostática o en el primer llenado con agua fría, después de un cambio de servicio de menor temperatura, o
después de alteración / reparación. Esta experiencia muestra que una vez que un tanque ha demostrado la habilidad de resistir los efectos
combinados del nivel de líquido máximo (esfuerzos mayores) y la menor temperatura operativa sin fallar, el riesgo de falla debido a
fractura por fragilidad por servicio continuo es mínimo.

3.2.2 Cualquier cambio de servicio debe ser evaluado para determinar si se aumenta el riesgo de falla debido a fractura por
fragilidad. En el caso de un cambio a un servicio más severo (tal como operar a menor temperatura, o manejar producto a una gravedad
específica mayor) es necesario considerar la necesidad de
una prueba hidrostática para demostrar lo adecuado para el nuevo servicio más severo. Los aspectos siguientes deberan ser considerados:
a La probabilidad de reparación / modificación puesto que la prueba hidrostática no cumplió los
requisitos de esta norma.
b El deterioro del tanque desde la prueba hidrostática original.

Notas para la figura 3-1

El procedimiento de evaluación como se muestra en la figura 3-1 será usado para evaluar tanques de almacenamiento
atmosféricos superficiales en servicios químicos y de petróleo. Cada uno de los pasos clave en el diagrama de decisión está
numerado y corresponde a la explicación provista como sigue:
1. Estos tanques cumplen la norma API 650, séptima edición o posterior, requisitos para minimizar el riesgo de falla debido a
fractura por fragilidad. Se puede también mostrar que los tanques cumplen los requisitos de robustez de la Norma 650 de API,
séptima edición o posterior para muestras de prueba de impacto, de un número representativo de placas de casco.
2. Muchos tanques que continúan operando con éxito en el mismo servicio no fueron construidos con los requisitos de la norma
API 650, séptima edición o posterior. Estos tanques son potencialmente susceptibles de falla debido a fractura por fragilidad y
requieren una evaluación según se ilustra en el diagrama de decisión.
3. Para el propósito de esta evaluación, la prueba hidrostática demuestra que un tanque de almacenamiento atmosférico en un
servicio químico o de petróleo es adecuado para servicio continuo y a riesgo mínimo de falla debido a fractura por fragilidad,
provisto que todos los requisitos vigentes para reparaciones, modifcaciones, reconstrucción o cambio en servicio sean de acuerdo
con esta norma (incluyendo la necesidad de prueba hidrostática después de reparaciones, reconstrucción o modificaciones
importantes). La efectividad de la prueba hidrostática para demostrar adecuación para servicio continuo se muestra por la
experiencia de la industria.
4. Si un espesor del casco del tanque es no mayor que 0.5 pulgadas el riesgo de falla de fractura por fragilidad es mínimo, siempre
que una evaluación de adecuación para servicio según Sección 2 sea efectuada. El espesor nominal original para la placa de casco
del tanque más amplio será usado para este estudio.
5. No se conoce que hayan ocurrido fallas de tanque debido a fractura por fragilidad a temperaturas de metal de casco de 60
grados F o más. asegurando contra fractura por fragilidad se puede ganar aumentando la temperatura del metal calentando los
contenidos del tanque.
6. La experiencia de la industria y la pruebas de laboratorio han mostrado que un esfuerzo de membrana en las placas de casco del
tanque de al menos 7 ksi es requerida para causar falla debido a fractura por fragilidad.
7. Los tanques construidos de aceros listados en la Figura 2-1 de la Norma API 650 pueden ser usados de acuerdo con sus curvas
de excepción, siempre que una evaluación de adecuación para servicio por la Sección 2 de esta norma haya sido efectuado. Los
tanques fabricados de aceros de robustez desconocida mayor a 1/2 pulgada y operando a una temperatura de metal de casco
menor a 60 grados F pueden ser usados si el tanque cumple los requisitos de la Figura 3-2. El espesor nominal original para la
placa de casco de tanque será usado para la evaluación. Para tanques no calentados, la temperatura de metal de casco será la
temperatura de diseño de metal como se define en 2.2.9.3 de la norma API 650.
8. El riesgo de falla debido a fractura por fragilidad es mínimo una vez que un tanque ha demostrado que puede operar a un nivel
de líquido especificado máximo a la menor temperatura esperada sin fallar. Para el propósito de esta evaluación, la menor
temperatura esperada es definida como la más baja temperatura media de un día como se muestra en la figura 2.2 de la Norma
API 650 para los Estados Unidos Continentales. Es necesario checar los registros de bitácora del tanque y registros
meteorológicos para asegurar que el tanque había operado al nivel de líquido máximo especificado cuando la temperatura media
de un día fue tan baja como se muestra en la Fig. 2-2 de la Norma API 650.
9. Se puede efectuar una evaluación para establecer un cierre operativo seguro para un tanque basado en la historia operativa
pasada. Esta evaluación se basará en la combinación más severa de temperatura y nivel de líquido experimentada por el tanque
durante su vida. La evaluación puede mostrar que el tanque necesita ser reclasificado u operado en forma diferente, existen varias
opciones:
a. restringir el nivel de líquido
b. restringir la temperatura mínima del metal
c. cambiar el servicio a un producto almacenado con una menor gravedad específica
d. combinaciones de los anteriores a,b y c.

El dueño / operador puede también hacer un análisis más riguroso para determinar el riesgo de falla debido a fractura por
fragilidad al efectuar un análisis mecánico de fractura basado en principios y prácticas establecidos. Los procedimientos y
criterios de aceptación para conducir un análisis alternativo no se incluyen en esta norma.
10. Todas las reparaciones, modificaciones, y reubicaciones serán efectuados de acuerdo con esta norma.
 16

11. Se hará una evaluación para determinar si el cambio de servicio coloca al tanque en mayor riesgo de falla debido a fractura
por fragilidad. El servicio puede ser considerado más severo produciendo un mayor riesgo de fractura por fragilidad si la
temperatura de servicio es reducida (por ejemplo, cambiando desde servicio de petróleo calentado a producto a la temperatura
ambiente), o el producto es cambiado a uno con mayor gravedad específica y tiene esfuerzos crecientes.
 17

SECCION 4 - INSPECCION

4.1 Generalidades
Los tanques serán inspeccionados por un inspector calificado según se define en el presente (sec. 4.10), a menos que se notifique
de otra manera.

4.2 CONSIDERACIONES DE FRECUENCIA DE INSPECCION

4.2.1 Varios factores deben ser considerados para determinar los intervalos de inspección para tanques de
almacenamiento. Estos incluyen (pero sin limitarse a estos) los siguientes:
a naturaleza del producto almacenado
b resultados de chequeos de mantenimiento visual
c tolerancias de corrosión y velocidad de corrosión
d sistemas de prevención de corrosión
e condiciones en inspecciones previas
f los métodos y materiales de construcción y reparación
g ubicación de tanques, tal como aquellos en áreas aisladas o de alto riesgo.
h el riesgo potencial de contaminación de aire o agua
i sistemas de detección de fugas
j cambio en modo operativo (por ejemplo, frecuencia de ciclo de llenado, aterrizado frecuente las patas de soporte de techo
flotante)
k requisitos jurisdiccionales

4.2.2 El intervalo entre inspecciones de un tanque (tanto interno como externo) debería ser determinado por su historia de
servicio a menos que razones especiales indiquen que por una inspección anterior esto se deba hacer. Una historia del servicio de
una tanque dado o en un tanque en servicio (preferiblemente en el mismo sitio) debería estar disponible de tal forma que
inspecciones completas puedan ser programadas con una frecuencia en relación con la corrosión del tanque. Los métodos
corrientes, no destructivos de inspección serán considerados al establecer frecuencias de inspección.

4.2.3. Las regulaciones jurisdiccionales, en algunos casos, controlan la frecuencia e intervalo de las inspecciones. Estas
regulaciones pueden incluir requisitos de pérdida de vapor, condición de sello, fugas, diques apropiados, y procedimientos de
reparación. El conocimiento de tales regulaciones es necesario para asegurar el cumplimiento con los requisitos de programa e
inspección.

4.3 INSPECCION EXTERNA

4.3.1. INSPECCIONES EN SERVICIO DE RUTINA
4.3.1.1 La condición externa del tanque será monitoreada por una inspección visual cerrada desde la superficie como una
rutina. Esta inspección puede ser hecha por personal del propietario o del operador, y puede ser efectuada por otros que los
inspectores descritos en 4.10. El personal que realice esta inspección deberá conocer las operaciones de instalación de
almacenamiento, el tanque, y las características del producto almacenado.

4.3.1.2 El intervalo de tales inspecciones será conforme con las condiciones en el sitio en particular, pero no excederá de un
mes.

4.3.1.3 Esta rutina en inspección de servicio incluirá una inspección visual de la superficie exterior del tanque verificando:
fugas, distorsiones de casco, signos de asentamiento, corrosión, y condición del cimiento, capas de pintura, sistemas de
aislamiento y accesorios.

4.3.2. INSPECCIONES PROGRAMADAS

4.3.2.1. Se dará a todos los tanques una inspección visual formal externa por un inspector calificado de acuerdo con 4.10 al
menos cada 5 años o a la velocidad trimestral de corrosión del casco, la que sea menor. Los tanques pueden estar en operación
durante la inspección.

4.3.2.2 Los tanques aislados necesitan que el aislamiento sea removido solamente en el grado necesario para determinar la
condición de la pared exterior del tanque o del techo.

4.3.2.3 Donde la corrosión de fondo de tanque exterior sea controlada por un sistema de protección catódica, estudios
periódicos del sistema serán conducidos de acuerdo con API RP 651.

4.3.2.4 Los componentes de sistema de tierra de tanque tales como derivaciones o conexiones mecánicas de cables serán
checados visualmente. Las prácticas recomendadas en relación con la prevención de ignición de hidrocarburo son cubiertas por
API RP 2003.

4.3.3 MEDICIONES DE ESPESOR ULTRASONICAS DEL CASCO EN SERVICIO

4.3.3.1 Las mediciones de espesor ultrasónicas, externas del casco pueden ser un medio de determinar una velocidad de
corrosión uniforme general mientras el tanque está en servicio, y puede proveer una indicación de la integridad del casco. El
alcance de tales mediciones será determinado por el propietario / operador.

4.3.3.2 Cuando se usan, las mediciones de espesor ultrasónicas deberán ser efectuadas a intervalos que no excedan de lo
siguiente:
a cinco años después de puesta en marcha de tanques nuevos.
b a intervalos de cinco años para tanques existentes donde la velocidad de corrosión no se conoce.
c cuando la velocidad de corrosión es conocida, el intervalo máximo será el menor entre RCA/2N años (donde RCA
es la tolerancia de corrosión remanente en mils y N es la velocidad de corrosión de casco en mils por año) ó 15 años.
 18

4.3.3.3 La inspección interna del casco de tanque, cuando el tanque está fuera de servicio, puede ser substituida por un
programa de mediciones de espesor ultrasónicas externas (hecha en el casco mientras el tanque está en servicio)

4.4. INSPECCION INTERNA

4.4.1 GENERALIDADES
La inspección interna es principalmente requerida para:
a asegurar que el fondo no está severamente corroído y con fugas
b obtener los datos necesarios para las evaluaciones de espesor de casco y fondo mínimos detallados en la Sección 2.
Según aplique, estos datos deberán también tomar en cuenta las mediciones de espesor ultrasónicas efectuadas durante las
inspecciones en servicio (ver 4.3.3.)
c identificar y evaluar cualquier asentamiento de fondo de tanque

4.4.2 INTERVALOS DE INSPECCION

4.4.2.1 Los intervalos entre inspecciones finales serán determinados por las velocidades de corrosión medidas durante
previas inspecciones o anticipadas en base a la experiencia con tanques en servicio similar. Normalmente, se controlaran las
velocidades de corrosión de fondo y el intervalo de inspección será gobernado por las velocidades de corrosión anticipadas o
medidas y los cálculos para espesor mínimo requerido de fondos de tanque (ver 2.4.7). El intervalo de inspección real será
ajustado para asegurar que los espesores mínimos de placa de fondo en la siguiente inspección no sean menores a los valores
listados en la Tabla 4-1. En ningún caso, sin embargo, el intervalo de inspección interna excederá 20 años.

4.4.2.2 Cuando las velocidades de corrosión no sean conocidas y la experiencia de servicio similar no esté disponible para
determinar el espesor mínimo de placa de fondo en la siguiente inspección, el espesor de fondo real será determinado por
inspecciones dentro de los siguientes 10 años de operación del tanque para establecer velocidades de corrosión.
 19

TABLA 4-1 ESPESOR MINIMO DE PLACA DE FONDO

-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Espesor mínimo de
placa de fondo (ver 2.4.7)
en la siguiente inspección Diseño de cimiento de
(pulgadas) fondo de tanque
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
0.10 El diseño de cimiento de fondo de tanque con un medio
de detección y contención de una fuga en el fondo.
0.05 El diseño de cimiento de fondo de tanque con medios
para proveer detección y contención de una fuga en el
fondo.
0.05 revestimiento reforzado aplicado a fondo de tanque.
menor 0.05 espesor en pulgadas en cumplimiento con
API RP 652.
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

4.4.3 ALTERNATIVAS PARA INTERVALOS DE INSPECCION INTERNA

Para combinaciones únicas de servicio, ambiente y construcción, el propietario / operador puede establecer la inspección interna
usando un procedimiento alterno. Este procedimiento alterno incluirá método para determinar espesor de placa de fondo,
consideración de riesgo ambiental, consideración de calidad de inspección y análisis de medidas de corrosión. Este procedimiento
alternativo será documentado y hecho parte del registro permanente del tanque.

4.5 ALTERNATIVA PARA INSPECCION INTERNA PARA DETERMINAR ESPESOR

DE FONDO
En casos donde la construcción, tamaño u otros aspectos permiten acceso externo al fondo del tanque para determinar espesor de
fondo, una inspección externa en lugar de una inspección interna es permitida para cumplir los requisitos de datos de la Tabla 4-1.
Sin embargo, en estos casos, la consideración de otros detalles de mantenimiento puede dictar intervalos de inspección interna.
Este enfoque alterno será documentado y formará parte del registro permanente del tanque.

4.6 TRABAJO PREPARATORIO PARA INSPECCION INTERNA

Procedimientos de trabajo específicos serán preparados y seguidos al conducir inspecciones que asegurarán la salud y seguridad
personal y prevendrán daño a la propiedad en el sitio de trabajo (ver 1.4)

4.7 LISTAS DE VERIFICACION DE INSPECCION

El Apéndice C provee listas de verificación mostrando las partidas de consideración al conducir inspecciones en servicio y fuera
de servicio (ver tabla C-1 y C-2)

4.8 REGISTROS

4.8.1 GENERALIDADES
Los registros de inspección forman la base de un programa de mantenimiento de inspección planeado. (Se reconoce que los
registros pueden no existir para tanques más viejos y se debe hacer el juicio en base a experiencia con tanques en servicios
similares). El operador / propietario mantendrá un archivo de registro completo consistente de tres tipos de registros, es decir,
registros de construcción, historia de inspección, e historia de modificación / reparación.

4.8.2. REGISTROS DE CONSTRUCCION

Los registros de construcción pueden incluir información de datos de placa, dibujos, especificaciones, reporte de término de
construcción, y cualesquier resultados de pruebas y análisis de material.

4.8.3 HISTORIA DE INSPECCION

La historia de inspección incluye todas las mediciones tomadas, la condición de todas las partes inspeccionadas, y un registro de
todos los exámenes y pruebas. Una descripción completa de cualesquier condicion no usual son recomendaciones para corrección
o detalles que causaron las condiciones serán también incluidos. Este archivo contendrá velocidad de corrosión y cálculos de
intervalo de inspección.
4.8.4 HISTORIA DE MODIFICACION / REPARACION
La historia de reparación / modificación incluye todos los datos acumulados en un tanque desde su construcción con respecto a
reparaciones, modificaciones, reemplazos, y cambios de servicio (registrados con condiciones de servicio tales como temperatura
y presión de producto almacenado). Estos registros deberan incluir los resultados de cualesquier experiencias con revestimientos.

4.9 REPORTES
4.9.1 Los reportes recomendando reparaciones incluirán motivos para las reparaciones, y diagramas mostrando la
ubicación y alcance.

4.9.2. Los reportes de inspección general incluirán medidas de espesor de metal, condiciones encontradas, reparaciones,
cualesquier medicion de asentamiento, y recomendaciones.

4.10 CALIFICACIONES DE INSPECTOR

4.10.1 Los inspectores calificados tendrán estudio y experiencia suficiente ó cuando menos una de las siguientes:
a Un grado en ingeniería más un año de experiencia en inspección de tanques, recipientes de presión o tuberías.
b Un certificado de dos años en ingeniería o tecnología de un instituto técnico, y 2 años de experiencia en
construcción, reparación, operación o inspección, de los cuales un año debe ser en inspección de tanques, recipìentes de presión o
tuberías.
 20

c El equivalente de una educación de preparatoria, y 3 años de experiencia en construcción, reparación, operación o

inspección, de los cuales un año debe ser en inspección de tanques, recipìentes de presión o tuberías.

4.10.2 Un propietario / operador de tanques puede designar inspectores de tanque calificados de acuerdo con 4.10.1. Tales
inspectores tendrán la necesaria autoridad y libertad organizacional para efectuar sus deberes.

4.10.3 Los requisitos de calificación para personal efectuando exámenes no destructivos son
identificados en 10.1.1.2.
 21

SECCION 5 - MATERIALES

5.1 GENERALIDADES
Esta sección provee requisitos generales para la selección de materiales para la reparación, modificación, y reconstrucción de
tanques existentes. Requisitos específicos para reparaciones y modificaciones son cubiertos en la Sección 7.

5.2 MATERIALES NUEVOS

Todos los materilaes nuevos usados para reparar, modificar o reconstruir se conformarán a las normas actuales de tanque
aplicables.

5.3 MATERIALES ORIGINALES PARA TANQUES RECONSTRUIDOS

5.3.1 PLACAS DE FONDO SOLDADAS AL CASCO

5.3.1.1 Todos los materiales de placa de casco y placas de fondo soldados serán identificados. Los materiales identificados
por dibujos de contrato original, placas de nombre API u otra documentación adecuada, no requieren más identificación. El
material no identificado será probado e identificado por los requerimientos como se delinea en 5.3.1.2. Después de identificación,
se tomará la determinación sobre el material adecuado para el servicio que se pretende.

5.3.1.2 Cada placa individual para la cual no exista identificación adecuada estará sujeta a análisis químico y pruebas
mecánicas conforme sea requerido en ASTM A6 y A370 incluyendo valores de Impacto Ranura en V tipo Charpy cumplirán los
requisitos de la norma API 650. Cuando la dirección de rodamiento no es conocida en definitiva, dos muestras de tensión serán
tomados en ángulos rectos a cada uno desde una esquina de cada placa, y uno de esas muestras de prueba debe cumplir los
requisitos de especificación.

5.3.2 ESTRUCTURAL
Las formas estructurales roladas existentes que serán reusadas cumplirán los requisitos de ASTM A7 como mínimo. El nuevo
material estructural cumplirá los requisitos de ASTM A36 como mínimo.
Nota: ASTM A7 fue una especificación de acero que fue descontinuada en la cuarta edición de API 650, 1970.

5.3.3 BRIDAS Y SUJETADORES

5.3.3.1 El material de brida cumplirá los requisitos mínimos de las especificaciones de material en la norma original de
construcción.

5.3.3.2 Los sujetadores cumplirán las especificaciones de material de la norma actual aplicable.

5.3.4. TRABES DE VIENTO DE PLACA, FONDO Y TECHO

Si las placas existentes van a ser usadas para reconstruir el tanque, serán checadas por corrosión excesiva y picadura. (Ver
secciones 2 y 4)

5.4 SOLDADURA CONSUMIDA

La soldadura consumida sera conforme a la clasificación AWS que sea aplicable al uso pretendido.
 22

SECCION 6 - CONSIDERACIONES DE DISEÑO PARA TANQUES RECONSTRUIDOS

6.1 GENERALIDADES
Cualesquier consideración de diseño específicada distinta a las cargas de producto normal serán especificadas por el propietario /
operador.

6.2 UNIONES NUEVAS SOLDADAS

6.2.1 Los detalles de uniones nuevas soldadas cumplirán los requisitos de soldado de la norma aplicable.

6.2.2 Todas las nuevas uniones de casco serán uniones de empalme soldadas con penetración completa y fusión completa.

6.3 UNIONES SOLDADAS EXISTENTES

Las uniones soldadas existentes cumplirán los requisitos de la norma original de construcción para el tanque.

6.4 DISEÑO DE CASCO

6.4.1 El espesor a ser usado para cada recorrido del casco, al checar el diseño del tanque se basará en mediciones tomadas
dentro de 180 días antes de la reubicación. (ver 2.3.2 para procedimiento de medición, número y ubicaciones de espesores
medidos).

6.4.2 El nivel de diseño de líquido máximo para producto será determinado, calculando el nivel de diseño de líquido
máximo para cada recorrido de casco, en base a la gravedad específica del producto, el espesor real medido para cada casco, el
esfuerzo permisible para el material en cada recorrido y el método de diseño a ser usado. El esfuerzo permisible para el material
será determinado usando la Tabla 3-2 de la Norma API 650. Para material no listado en la Tabla 3-2, un valor de esfuerzo
permisible del menor entre 2/3 de esfuerzo de rendimiento ó 3/8 de esfuerzo de tensión será usado.

6.4.3 El nivel de líquido máximo para prueba hidrostática será determinado usando el espesor real medido por cada
recorrido de casco, el esfuerzo tolerable para el material en cada recorrido y el método de diseño a ser usado. El esfuerzo
tolerable para el material será determinado usando la Tabla 3-2 de la Norma API 650. Para material no listado en la Tabla 3-2, un
valor de esfuerzo permisible del menor entre 3/4 de esfuerzo de rendimiento ó 2/5 de esfuerzo de tensión será usado.

6.4.4 Si una tolerancia de corrosión es requerida para el tanque reconstruido, la tolerancia de corrosión requerida será
deducida del espesor real antes de calcular el nivel máximo de líquido. Si el espesor real es mayor que lo necesario para permitir
el nivel de líquido requerido, el espesor extra puede ser considerado como tolerancia de corrosión.

6.4.5 La eficiencia de unión y niveles de esfuerzo tolerables usados para los cálculos de nivel de líquido de diseño serán
de acuerdo con el método de diseño usado y con el grado y tipo de inspección efectuada sobre uniones soldadas. La eficiencia de
unión y los niveles de esfuerzo tolerables para uniones soldadas existentes que no van a ser removidas y reemplazadas se basarán
en el grado original y tipo de inspección.

6.5 PENETRACIONES DE CASCO

6.5.1 Las penetraciones nuevas y de reemplazo serán diseñadas, detalladas, soldadas y examinadas para cumplir los
requisitos de la norma actual aplicable.

6.5.2 Las penetraciones existentes serán evaluadas para cumplimiento con la norma original de construcción.

6.6 TRABES DE VIENTO Y ESTABILIDAD DE CASCO

6.6.1 Las trabes de viento intermedias y superiores para tanques de parte superior abierta cumplirán los requisitos de la
norma aplicable.

6.6.2 Los tanques a ser reconstruidos serán verificados por pandeo inducido por viento de acuerdo con los procedimientos
de la norma aplicable, usando los requisitos de viento para la ubicación donde el tanque será reconstruido.

6.7 TECHOS
6.7.1 Los diseños de techo cumplirán los requisitos de la norma aplicable.
6.7.2 Si la nueva ubicación de sitio requiere una mayor carga de diseño de vida que el sitio original, entonces se evaluará
lo adecuado del techo existente.

6.8 DISEÑO SISMICO

Los tanques que serán reconstruidos en una zona sísmica 2 ó mayor (ver Tabla E-1 en Apéndice E de API Norma 650) serán
verificados para estabilidad sísmica en base a las reglas de la norma aplicable usando las dimensiones y espesores del tanque
reconstruido. Los tanques reconstruidos serán instalados para cumplir los requisitos de estabilidad de la norma aplicable.
Pueden ser reforzadas las placas de fondo interiormente con placas de mayor espesor, si el anclaje del casco sea requerido, aún
cuando no se use el tanque original.
 23

SECCION 7 - REPARACION Y MODIFICACION DEL TANQUE

7.1 GENERALIDADES
7.1.1 La base para las reparaciones y modificaciones será un equivalente de la Norma API 650.

7.1.2 Los requisitos para pruebas hidrostáticas: requisitos de exámenes no destructivos, criterios de aceptación para
soldaduras, y reparaciones a placa de casco y soldaduras existentes son especificados en la Sección 10.

7.2 REMOCION Y SUSTITUCION DE MATERIAL DE PLACA DE CASCO

7.2.1 ESPESOR MINIMO PARA SUSTITUCION DE PLACA DE CASCO
El espesor mínimo del material de placa de casco de sustitución será calculado de acuerdo con la norma aplicable. El espesor de
la placa de sustitución del casco no será menor que el mayor espesor nominal de cualquier placa en la misma dirección adjunta a
la placa de reemplazo excepto donde la placa adjunta sea una placa de inserto con mayor espesor. Cualesquier cambios de las
condiciones de diseño originales, tales como gravedad especifica, presión de diseño, nivel de líquido, y altura de casco, será
considerado.

7.2.2 DIMENSIONES MINIMAS DE PLACA DE CASCO DE SUSTITUCION

7.2.2.1 La dimensión mínima para una placa de casco de sustitución es 12 pulgadas ó 12 veces el espesor de la placa de
sustitución, el que sea mayor. La placa de sustitución puede ser circular, oblonga, cuadrada con esquinas redondeadas o
rectangular con esquinas redondeadas excepto donde una placa de casco entera sea sustituida. Referirse a la Figura 7-1 para
detalles típicos de sustitución de placas de casco aceptables.

7.2.2.2 Donde una o más placas de casco completas o segmentos de altura completa de placas de casco vayan a ser
removidos y sustituidos, los requisitos de espacios mínimos especificados en la Figura 7-1 para uniones soldadas verticales serán
mantenidos. Es aceptable remover y sustituir placas de casco completas o segmentos totales de altura de placas de casco cortando
y soldando a lo largo de las uniones de soldadura horizontal existentes. Antes de soldar las nuevas uniones verticales, las
soldaduras horizontales existentes serán cortadas a una distancia mínima de 12 pulgadas más allá de las nuevas uniones
verticales. Las uniones verticales serán soldadas antes de soldar las uniones horizontales.

7.2.3 DISEÑO DE UNION SOLDADA

7.2.3.1 Las placas de sustitución del casco serán soldadas con uniones de empalme con penetración completa y fusión
completa. No se permiten placas de parche superpuestas soldadas con filete.

7.2.3.2 El diseño de unión soldada para sustitución de placas del casco será de acuerdo con 3.1.5.1 hasta 3.1.5.3 de la
norma API 650. Las uniones del casco del tanque con soldadura superpuesta pueden ser reparadas de acuerdo con la norma
original de construcción; sin embargo, no se permiten las placas de parche superpuestas. Los detalles de soldadura serán de
acuerdo con 5.2 de esa norma, y la Sección 9 de esta norma.

7.2.3.3 Para placas de casco existentes de más de 1/2 pulgada de espesor, la orilla externa de la soldadura de empalme
unida a la placa de casco de sustitución será al menos 8 veces mayor al espesor de soldadura ó 10 pulgadas desde la orilla
externa de cualquier unión del casco soldada tipo empalme existentes. Para placas de casco existentes de 1/2 pulgada de espesor y
menores, el espaciado puede ser reducido a 6 pulgadas desde la orilla externa de uniones verticales ó 3 pulgadas desde la orilla
externa de las uniones horizontales. Ver figura 7-1 para dimensiones mínimas.
Para placas de casco existentes de más de 1/2 pulgada de espesor, la orilla externa de la soldadura de empalme que une la placa de
casco de sustitución será al menos 8 veces mayor al tamaño de soldadura ó 10 pulgadas desde la orilla (base de la soldadura) de
la soldadura de filete que une la placa de casco del fondo al fondo excepto cuando la placa de casco de sustitución se extiende e
intersecte la unión de fondo a casco en aproximadamente 90 grados. Para placas de casco existentes menores de 1/2 pulgada de
espesor , este espacio puede ser reducido a 6 pulgadas. La orilla de cualquier unión de soldadura vertical que une una placa de
sustitución será 12 pulgadas minimo desde la orilla de una unión de soldadura en el anillo de placa anular o placa cortada según
croquis. Ver figura 7-1 para dimensiones mínimas.

7.2.3.4 Para reducir el potencial por distorsión de un tanque existente soldando una placa de sustitución en un casco de
tanque existente, ajustando la temperatura de entrada y la secuencia de soldadura debera ser considerada.
7.3 REPARACION DE DEFECTOS EN MATERIAL DE PLACA DE CASCO
La necesidad de reparar defectos tales como rupturas, laminados, (tales como aquellos con frecuencia remanentes después de la
remoción de accesorios temporales) descubiertos durante una
inspección del casco del tanque, será determinada sobre una base de casos individuales. En áreas del casco donde el espesor de
placa exceda del requerido por condiciones de diseño, es permisible esmerilar las costuras para obtener un contorno suave en tanto
el espesor remanente sea adecuado para las condiciones de diseño. Donde se esmerile una superficie con contorno suave y resulte
un espesor de metal inaceptable, el metal soldado añadido para reparar la costura usara un procedimiento de soldadura
calificado.

7.4 MODIFICACION DE CASCOS DE TANQUE PARA CAMBIAR ALTURA DE CASCO

Los cascos de tanque pueden ser modificados agregando nuevo material de placa para aumentar la altura del casco de tanque. La
altura de casco modificada será de acuerdo con los requisitos de la norma aplicable y tomará en consideración todas las cargas
anticipadas tales como vientos y sismos.

7.5 REPARACION DE SOLDADURAS DEFECTUOSAS

Los tipos de defectos de soldadura y no conformadas que necesitan reparación son descritos en 7.5.1. a 7.5.4.

7.5.1. Rupturas, falta de fusión y escorias a rechazar y la porosidad que necesiten reparación serán removidos
completamente por esmerilado y /o escopleo y la cavidad resultante adecuadamente sera preparada para la soldadura.

7.5.2 Generalmente, no es necesario remover el refuerzo de soldadura presente que excede aquel permitido por la Norma
650 de API cuando se descubre en un tanque existente con una historia de servicio satisfactoria. Sin embargo, si las condiciones
 24

operativas son tales que el refuerzo de soldadura excesivo pueda ser nocivo (tal como para un techo flotante con sellos flexibles),
se dará consideración a reparar las soldaduras mediante esmerilado.

7.5.3 Los cortes inferiores de soldadura existentes que se hallen inaceptables sirven de base a su adecuación para
consideracion de servicio, serán reparados mediante soldadura adicional al metal, o esmerilado como sea lo mas apropiado.

7.5.4 Las uniones soldadas que han experimentado pérdida de metal debido a corrosión pueden ser reparadas con
soldadura.

7.5.5 Si se encuentran franjas adyacentes a uniones soldadas, serán reparadas mediante esmerilado y/o soldadura. Si las
franjas fueran reparadas con soldadura serán emparejadas con respecto a la placa.

7.6 REPARACION DE PENETRACIONES DE CASCO

7.6.1 Las reparaciones a penetraciones del casco existentes serán de acuerdo con la Norma API 650.

7.6.2 Las placas de refuerzo pueden ser aumentada a las boquillas no reforzadas existentes cuando se encuentren las
apropiadas. La placa de refuerzo cumplirá todos los requisitos dimensionales y de espaciado de soldadura de la Norma API 650.
Ver Figuras 7-2 y 7-3 para detalles aceptables.

7.6.3 Como una alternativa, las placas de refuerzo pueden ser aumentadas al interior del tanque
siempre siempre que existan suficientes boquillas de proyección.

7.7 ADICION O SUSTITUCION DE PENETRACIONES DE CASCO

7.7.1 Las nuevas penetraciones de casco (adición o sustitución) serán de acuerdo con todos los requisitos de la Norma
API 650 ó 7.7.2 de esta norma.

7.7.2 Las penetraciones mayores a 2 pulgadas NPS serán instaladas con el uso de una placa de inserto, si el espesor de
placa de casco es mayor a 1/2 pulgada y el material de placa del casco no cumple los criterios de temperatura de metal de diseño
actual. Además, los siguientes requisitos se deberan cumplir:
a el diámetro mínimo de la placa de inserto será al menos dos veces el diámetro de la penetración ó el diámetro más
12 pulgadas, lo que sea mayor.
b cuando se usen placas de refuerzo, el diámetro mínimo de la placa de inserto será igual al diámetro de la placa de
refuerzo más 12 pulgadas.
c si un diseño de refuerzo integral es usado, el espesor de la placa de inserto - en su periferia y para una distancia de
2t desde la orilla de la soldadura (donde t es el espesor de placa de casco) - será el mismo espesor que el del casco, o la placa de
inserto tendrá que disminuir de 1: 4 para igualar el espesor de placa de casco.
d el espaciado de soldaduras será de acuerdo con la figura 7-1.
e. la unión entre el nuevo material de la placa de inserto y el antiguo material de la placa de casco existente será
soldado tipo empalme.

7.8 MODIFICACION DE BOQUILLAS DE CASCO EXISTENTES

7.8.1. Las boquillas del casco existentes pueden ser modificadas si los detalles modificados cumplen con los requisitos de
la Norma API 650, incluyendo los requisitos para área de refuerzo mínimo y los requisitos de espaciado de soldaduras alrededor
de conexiones.

7.8.2 Al instalar un nuevo fondo de tanque encima del fondo existente, puede ser necesario alterar las boquillas del casco
existentes en la capa del fondo de una casco de tanque. Si el nuevo fondo es "ranurado" a través del casco del tanque varias
pulgadas por encima del fondo existente, el espaciado entre las soldaduras existentes alrededor de las boquillas y la nueva
soldadura de fondo a casco pueden no cumplir con los requisitos de la norma API 650. Las opciones para alterar las boquillas y/o
placas de refuerzo son dadas en 7.8.2.1 a 7.8.2.3

7.8.2.1 La placa de refuerzo existente puede ser cortada para aumentar el espacio entre las soldaduras previniendo que el
detalle modificado cumpla con los requisitos de la Norma API 650. Se debe ejercer cuidado durante la operación de corte, para
evitar dañar el material debajo de la placa de refuerzo. La soldadura existente uniendo la parte de la placa de refuerzo será
completamente removida por esmerilado y escoplado.

7.8.2.2 La placa de refuerzo existente puede ser retirada y una nueva placa de refuerzo añadida. Se debe tener cuidado al
remover la placa de refuerzo existente para evitar dañar la placa del casco . Las soldaduras alrededor del perímetro de la placa de
refuerzo y entre la placa de refuerzo y el cuello de la boquilla serán completamente removidas mediante escoplo y esmeril. La
nueva placa de refuerzo será de acuerdo a la figura 7-2. Si se requiere mantener espaciado de soldadura, una placa de refuerzo en
forma de "lápida" puede ser usada. (Ver figura 7-3)

7.8.2.3 La boquilla existente puede ser movida cortando la sección del casco que contiene el conector y la placa de
repuesto, y elevando el ensamble completo a la elevación correcta (ver figura 7-4).

7.8.3 Cualquier componente de la boquilla (cuello, brida y placa de refuerzo) que esté en condición de servicio después
de remoción puede ser reusado.
 25

7.9 REPARACION DE FONDO DEL TANQUE

7.9.1 REPARACION DE UNA PARTE DEL FONDO DE TANQUES
7.9.1.1 La zona crítica para reparaciones a fondo de tanques está dentro del anillo de placa anular, a una distancia de 12
pulgadas del casco, ó una distancia de 12 pulgadas del interior del borde del anillo de placa anular. No se permite soldar, el
soldado sobre placas de parche ó soldadura de capas sobrepuestas son permitidas dentro de la zona critica excepto para soldadura
de picaduras ampliamiente dispersas (ver 2.3.22), rupturas en las placas de fondo, la soldadura casco al fondo, ó donde el fondo o
la placa anular está siendo sustituida.

7.9.1.2 Si se requieren reparaciones más extensivas dentro de la zona crítica que aquellas listadas en 7.9.1.1, la placa bajo
el fondo del anillo debe ser recortada y una nueva placa será instalada. Los requisitos de espaciado en soldadura serán de acuerdo
con 3.1.5.4 y 3.1.5.5 de la norma API 650.

7.9.1.3 La reparación de sumideros ubicados dentro de la zona crítica será de acuerdo con 7.9.1.2

7.9.2 SUSTITUCION COMPLETA DEL FONDO DEL TANQUE

7.9.2.1 Los requisitos que regulan la instalación de un fondo de sustitución sobre un fondo existente son dados en 7.9.2.1.1
a 7.9.2.1.6.

7.9.2.1.1 Un material adecuado no corrosivo tal como arena, grava, o concreto, con espesor de 3 a 4 pulgadas, será usado
entre el antiguo fondo y el nuevo.

7.9.2.1.2 El casco será "ranurado" con un corte uniforme hecho en forma paralela al fondo del tanque. Las orillas del corte
en la ranura serán pulidas para remover todo desecho y rebabas de la operación de corte. La nueva placa de fondo será extendida
fuera del casco como lo requiere la Norma API 650. Todas las reglas para espaciado de soldadura serán seguidas.

7.9..2.1.3 Los huecos en los cimientos debajo del antiguo fondo serán rellenados con arena, piedra de río en trozos, concreto
o lechada de cemento.

7.9..2.1.4 Las boquillas existentes serán elevadas si la elevación de los cortes del nuevo fondo a través de la placa de refuerzo
o si los requisitos de espacio para soldadura dados en 3.7.3. de la norma API 650 no se cumplen.

7.9.2.1.5 Para tanques de techo flotante, el nuevo perfil de fondo debe guardar el nivel de techo cuando está descansando
sobre sus patas de apoyo en la posición hacia abajo. Las patass de soporte pueden ser izadas para mantener la altura original o
acortadas en la misma cantidad conforme el espesor del amortiguador y la nueva placa del fondo.

7.9.2.1.6 Se instalarán nuevas placas de soporte para patas de apoyo de techo flotante y para columnas de soporte de techo
fijo.

7.9.2.2. Al planear una sustitución del fondo, se dará consideración a remover el fondo del tanque viejo o proveer otros
medios de prevenir corrosión galvánica potencial. (Referirse a API RP 651). Ver también 2.4.5. sobre detección de fuga en el
fondo.

7.10 REPARACION DE TECHOS FIJOS

7.10.1 TECHOS CONICOS SOPORTADOS
7.10.1.1 El espesor mínimo de placas nuevas del techo será 3/16 de pulgada más cualquier tolerancia de corrosión según se
especifique en las especificaciones de reparación.. En caso de que se especifique que las cargas vivas del techo excedan 25 libras
por pie cuadrado (tales como aislamiento, vacío operativo, cargas de nieve densa), el espesor de placa será basado en análisis
usando los esfuerzos tolerables según 3.10.3 de la norma 650 API (ver 7.10.2.2).

7.10.1.2 Los soportes de techo (vigas, trabes, columnas, y bases) serán reparados o modificados de forma que bajo las
condiciones de diseño los esfuerzos resultantes no excedan los niveles de esfuerzo dados en 3.10.3 de la norma API 650.

7.10.2 TECHOS AUTO - SOPORTADOS

7.10.2.2 El espesor nominal de la placa nueva del techo será de 3/ 16 de pulgada o el espesor de placa requerido dado en
3.10.5 ó 3.10.6 de la norma API 650, más cualquier tolerancia por corrosión, lo que sea mayor.

7.10.2.2 Los detalles de la unión techo-casco cumplirán los requisitos de 3.10.5 ó 3.10.6 ó el Apéndice F de la norma API
650, según aplique, para el servicio deseado. El diseño de unión frangible, o la necesidad de accesorios de ventilación de
emergencia de acuerdo con la Norma API 2000, cumplirán con los requisitos de 3.10.2.5 de la Norma API 650.

7.11 TECHOS FLOTANTES

7.11.1 TECHOS FLOTANTES EXTERNOS
Cualquier método de reparación es aceptable si se restaura el techo a una condición que lo habilite para cumplir según su
requerimiento.

7.11.2 TECHOS FLOTANTES INTERNOS

Las reparaciones a techos internos flotantes se efectuarán de acuerdo con los dibujos de construcción originales, no están
disponibles. Si los dibujos de construcción originales no están disponibles, las reparaciones de techo serán de acuerdo con los
requisitos del Apéndice H de la Norma 650 API.

7.11.3 REPARACION DE FUGAS EN PONTONES

 26

Todas las fugas en pontones o compartimentos de techos flotantes de doble cubierta serán reparadas soldando las uniones con
fuga y/o usando parches de placa.

7.12 REPARACION O SUSTITUCION DE SELLOS PERIMETRALES DE TECHO FLOTANTE

7.12.1 SELLOS PRIMARIOS
El sello de zapata primario montado en la corona, y los sistema de sello toroidal pueden ser removidos, reparados o sustituidos.
Para minimizar las pérdidas por evaporación y reducir el peligro potencial a los trabajadores, no más de un cuarto del sistema de
sello de techo debería estar fuera de servicio en un tanque en servicio - a la vez.. Los espaciadores temporales para mantener el
techo centrado serán usados durante las reparaciones. Los sistemas de sello primarios montados parcialmente o totalmente debajo
de la barra de atornillamiento o en la parte superior de la corona usualmente no pueden reaccionar para permitir remoción en
servicio. En este caso, reparaciones en servicio son limitadas al sustituirr el tejido del sello primario.

7.12.2 SELLOS SECUNDARIOS

Los sellos secundarios montados en zapata y montados en la corona pueden ser rápidamente instalados, reparados o sustituidos
mientras el tanque está en servicio.

7.12.3 ABERTURA DEL SELLO AL CASCO

Las acciones de reparación y otras para mantener los requisitos de abertura sello a casco son:
a ajustar el sistema de soporte colgante en los sellos de zapata primariO, y añadir rellenador de espuma en sellos
toroidales.
b incrementar la longitud de los sellos secundarios montado en la corona en el área del problema.
c sustituit todo o parte del sistema del sello primario junto con la posible instalación de una extensión de la corona
para un sello secundario. Este paso será tomado solo después de checar la variación de espacio anular en varios niveles desde bajo
bombeo hacia afuera del nivel superior de líquido.

7.12.4 DAÑO MECANICO

Las partes dañadas serán reparadas o sustituidas, Antes de tomar esta acción, la causa del daño será identificada y corregida. Las
partes pandeadas serán sustituidas, no estiradas. El tejido de sello roto será sustituido.
7.12.5 DETERIORO DE MATERIAL DE SELLO
El material deteriorado resulta del desgaste y corrosión de elementos metálicos, y deterioro químico y climático del tejido del
sello. La vida útil y la información de inspección serán usados para determinar si un cambio de material está garantizado.

7.12.6 INSTALACION DE SELLOS PRIMARIOS Y SECUNDARIOS

7.12.6.1 La sustitución o adición de sellos primarios y secundarios será de acuerdo con las recomendaciones del fabricante
de sellos. Además, la instalación final cumplirá con todas las regulaciones aplicables.

7.1.2.6.2 Si el espesor de corona del techo es menor a 0.10 pulgadas, será sustituido . La nueva corona del techo será con un
espesor minimo de 3/16 de pulgada.

7.13 HOT TAP

7.13.1 GENERALIDADES
7.13.1.1 Los requisitos dados aquí, cubren la instalación de conexiones hot tap en tanques en servicio, construidos con
material de casco que no requiere tratamiento de post-soldadura en caliente. El tamaño de conexión y las limitaciones de espesor
de casco son como sigue:

Tamaño de conexión NPS (pulgadas) Espesor de placa de casco mínimo (pulgadas)

< 8 1/4
< 14 3/8
< 18 1/2

7.13.1.2 La soldadura deberá ser efectuada con electrodos de bajo hidrógeno.

7.13.1.3 Los hot taps no son permitidos en el techo de un tanque o dentro del espacio vapor / gas del tanque.

7.13.1.4 Los hot taps no deberán ser instalados en placa de casco severamente laminada o picada.

7.13.1.5 Los hot taps no son permitidos en tanques donde el calor de la soldadura pueda causar ruptura ambiental (tal como
ruptura cáustica o ruptura por corrosión a causa de esfuerzo).

7.13.2 PROCEDIMIENTOS DE HOT TAP

Un procedimiento de hot tap específico para efectuar el trabajo será desarrollado y documentado. El procedimiento incluirá las
prácticas dadas en API publ. 2201.

7.13.3 TRABAJO PREPARATORIO

 27

7.13.3.1 El espaciado mínimo en cualquier dirección (base a base de las soldaduras) entre el hot tap y las boquillas
adyacentes será equivalente a la raíz cuadrada de RT - donde R es el radio del casco del tanque en pulgadas, y T es el espesor de
placa del casco, en pulgadas.

7.13.3.2 Las mediciones de espesor de placa del casco serán tomadas como mínimo en cuatro lugares a lo largo de la
circunferencia de la ubicación de boquilla propuesta.

7.13.4 LIMITACIONES MATERIALES

Aceros para HOT TAP de robustez aceptable conocida, o aceros de robustez desconocida que tengan una temperatura de metal de
casco mínima en o por encima de la curva de excención mostrada en la Figura 7-5.

7.13.5 PROCEDIMIENTO DE INSTALACION

7.13.5.1 Las boquillas de tubo serán cortadas al contorno del casco y ensambladas en bisel desde el exterior para una
penetración de soldadura completa (ver figura 7-6).

7.13.5.2 Después de que el tubo sea soldado, la placa de refuerzo será instalada sea en una o dos piezas con una soldadura
horizontal. La placa de refuerzo a la boquilla será instalada con una soldadura de penetración completa. Se deberá tener cuidado
de limitar la entrada de calor a las soldaduras.

7.13.5.3 Después de que la placa de refuerzo haya sido soldada al casco y efectuado el examen no destructivo, el lecho será
neumáticamente probado neumaticamente por el procedimiento descrito en la Norma 650 de API. Después de que la válvula haya
sido instalada en la brida, una prueba de presión de al menos 1.5 veces la carga hidrostática será efectuada en la boquilla antes de
montar la máquina de HOT TAP - que será atornillada a la válvula.

7.13.5.4 Un operador calificado operará la máquina de HOT TAP y cortará el agujero en el tanque siguiendo los
procedimientos del fabricante de la máquina de HOT TAP.
 28

SECCION 8 - DESMANTELAMIENTO Y RECONSTRUCCION

8.1 Generalidades
8.1.1 Esta sección estipula los procedimientos, para desmantelar y reconstruir tanques soldados existentes que van a ser
reubicados desde su sitio original.

8.1.2 Los requerimientos de prueba hidrostática, y requisitos de exámenes no destructivos y los criterios de aceptación
para la calidad de las soldaduras para tanques reconstruidos son especificados en la Sección 10.

8.2 LIMPIEZA Y DESGASIFICACION

El tanque será limpiado y desgasificado antes de comenzar el desmantelamiento.

8.3 METODOS DE DESMANTELAMIENTO

8.3.1 GENERALIDADES
Las placas de techo, casco y fondo pueden ser cortadas en piezas de cualquier tamaño que sean fácilmente transportables al sitio
nuevo paras su reconstrucción.

8.3.2 FONDOS
8.3.2.1 Las placas de fondo que se reusaran serán cortadas por los cordones de las soldaduras a solapa; o cortando a lo
largo de las soldaduras remanentes en un mínimo de 2 pulgadas de distancia de las soldaduras existentes, excepto donde los cortes
crucen cordones de soldadura existentes.

8.3.2.2 Si el fondo va a ser reusado será cortado del casco a lo largo de la línea A-A como se muestra en la Figura 8-1;
excepto si todo el fondo va a ser reusado en forma intacta, entonces el casco será cortado a lo largo de la línea C-C.

8.3.3 CASCOS
8.3.3.1 Las placas del casco serán cortadas de acuerdo con uno de los métodos siguientes o una combinación de los
mismos:
a. Los cortes serán hechos para remover las soldaduras existentes y las zonas afectadas por calor.
b. Los cortes hechos a un mínimo de 6 pulgadas de distancia de las soldaduras existentes excepto donde los cortes crucen las
soldaduras existentes.

8.3.3.2 Los anillos de refuerzo del casco, incluyendo las trabes de viento y ángulos superiores, pueden dejarse anexos a las
placas del casco ó pueden ser removidas cortando en las uniones soldadas. El área donde la unión provisional es removida será
nivelado con la placa del casco.

8.3.3.3 El casco será cortado desde la placa del fondo a lo largo de la línea B-B como se muestra en la Figura 8-1. La
conexión de soldadura casco - fondo existente no será reusada a menos que todo el fondo vaya a ser reusado en forma intacta.

8.3.4 TECHOS
8.3.4.1 Las placas del techo serán cortadas en los cordones de las soldaduras a solapa; o cortando a lo largo de las
soldaduras remanentes en un mínimo de 2 pulgadas de distancia de las soldaduras existentes, excepto donde los cortes crucen
costuras de soldadura existentes.

8.3.4.2 Las estructuras de soporte de techo serán desmanteladas removiendo los pernos (si los hubiera) o desoldando las
soldaduras de la unión estructural.

8.3.5 MARCADO DE PIEZAS

8.3.5.1 Las placas de techo, casco y fondo serán marcadas antes de desmantelar para rápida identificación y colocación
cuando el tanque sea reconstruido. El material de marcado será de un tipo duradero. Algo adicional y útil son los dibujos
mostrando las ubicaciones de marcado de pieza.

8.3.5.2 Un mínimo de dos juegos de marcas igualando el punzón al centro serán ubicadas en las orillas de la parte superior
e inferior de cada placa de casco para facilitar la adecuada alineación durante la reconstrucción.

8.4 RECONSTRUCCION
8.4.1 GENERALIDADES
8.4.1.1 La base para el tanque reconstruido cumplirá las tolerancias de construcción dadas en 8.5.6

8.4.1.2 Los accesorios provisionales serán removidos y el área de unión será nivelada con tierra con la superficie de la
placa.

8.4.2 SOLDADURA
8.4.2.1 Se harán provisiones durante la reconstrucción de un tanque para asegurar que:
a. Las uniones soldadas verticales en el casco no estén alineadas con las uniones soldadas en las placas del fondo.
b. No habrá zonas de soldadura afectadas por exceso de calor que permanezcan de las soldaduras del tanque original excepto
donde nuevas uniones crucen uniones originales.
c. Los requisitos de espaciado de soldadura de la Figura 7-1 sean mantenidos.

8.4.2.2 Los tanques y sus accesorios estructurales serán soldados de acuerdo con los procesos especificados en la Norma
API 650 y los requisitos de 8.4.2.3 a 8.4.2.11.
 29

8.4.2.3 No se efectuará soldadura de cualquier clase cuando las superficies de las partes a ser soldadas estén húmedas por
lluvia, nieve o hielo; ó cuando la lluvia o nieve esté cayendo sobre tales superficies; o durante períodos de fuertes vientos, a
menos que el soldador y el trabajo estén apropiadamente guarecidos. No se efectuará soldadura de cualquier clase cuando la
temperatura del metal base sea menor a 0 grados F. Cuando la temperatura del metal base sea entre 0 y 32 grados F o el espesor
sea en exceso de 1 pulgada, el metal base que esté dentro de 3 pulgadas del sitio donde la soldadura va a ser iniciada será
calentada a una temperatura (aproximadamente 140 grados F) antes de soldar. (Ver 8.4.4.3 para requisitos de precalentado para
placas de casco sobre 1 1/2 pulgadas de espesor).

8.4.2.4 Cada capa de soldadura o de soldadura multicapa será limpiada de sedimentos y otros depósitos antes de aplicar la
siguiente capa.

8.4.2.5 Las orillas de todas las soldaduras se fusionarán con la superficie de la placa sin un ángulo definido. El subcorte
aceptable máximo es de 1/64 de pulgada del metal base para uniones de tope vertical. Para uniones de tope horizontal el subcorte
no excediendo 1/32 de pulgada de profundidad es aceptable.

8.4.2.6 El refuerzo de las nuevas soldaduras en todas las uniones de tope en cada lado de la placa no excederán los
espesores siguientes:
Espesor de placa Espesor de Refuerzo Máximo
(pulgadas) (pulgadas)
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
uniones uniones
verticales horizontales
< 1/2 3/32 1/8
> 1/2 hasta 1 1/8 3/16
>1 3/16 1/4

8.4.2.7 Las soldaduras del tanque usadas en el ensamble de las uniones verticales de cascos del tanque, serán removidas y
no permanecerán en la unión terminada cuando las uniones sean soldadas manualmente. Cuando tales uniones sean soldadas por
el proceso de arco sumergido, las soldaduras por puntos serán limpiadas en profundidad de todo el sedimento de soldadura pero
no necesitan ser removidas previniendo que estén bien y estén profundamente fusionadas en los rebordes de soldadura aplicada
subsecuentemente. Las soldaduras de punto serán efectuadas usando un procedimiento de soldadura por filete o soldadura a tope
calificado de acuerdo con la Sección IX del Código ASME. Las soldaduras por punto a ser dejadas en sitio serán hechas por
soldadores calificados.

8.4.2.8 Si se han aplicado primeramente revestimientos soldables en las superficies a ser soldadas, se incluirán en las
pruebas de calificación de procedimiento de soldadura para la marca, fórmula, y espesor máximo del primer aplicado. Todos los
otros revestimientos serán completamente removidos del área de la soldadura antes de soldar.

8.4.2.9 Se usarán electrodos de bajo hidrógeno para soldaduras manual por arco incluyendo, la unión del primer recorrido
del casco a las placas del fondo o anillo de placa anular, como sigue:
a. Para todas las soldaduras en el recorrido del casco por encima 0.5 pulgadas de espesor conforme a la Norma API
650 Grupo I-III.
b. Para todas las soldaduras en todo el recorrido del casco conforme a la Norma API 650 Grupo IV-VI.

8.4.2.10 Se usarán electrodos de bajo hidrógeno para soldar nuevas uniones, provisionales y permanentes para cascos de
acuerdo a la Norma API 650 Grupo IV, IVA, V ó VI. El procedimiento de soldadura seleccionado no causará ruptura sobreborde;
también, se considerará la necesidad de precalentamiento de placas gruesas cuidando el efecto de una temperatura atmosférica
baja durante la soldadura .

8.4.2.11 Si las soldaduras existentes son halladas no satisfactorias por la norma original de construcción, serán reparadas
conforme a 7.5.

8.4.3 FONDOS
8.4.3.1 Después de que las placas de fondo son sacadas fuera y punteadas provisionalmente estas deberan ser unidas por
soldadura, quedando las juntas en una secuencia que resulte la menor distorsión contracción y proporcione tan cerca como sea
posible una superficie plana.
8.4.3.2 La soldadura del casco con el fondo (excepto para hojas de puerta) será terminada antes de soldar las uniones de
fondo.

8.4.3.3 Las placas deben ser dobladas por los lados en contacto cerrado para todos los traslapes de juntas durante la
soldadura.

8.4.4 CASCOS
8.4.41 Las placas a ser unidas por soldadura a tope serán emparejadas con precisión y retenidas en posición durante la
soldadura. El desalineamiento en uniones verticales terminadas de más de 5/8 de pulgada de espesor no excederán del 10 por
ciento del espesor de placa, con un mínimo de 1/8 de pulgada. El desalineamiento en uniones con espesor de 5/8 de pulgada o
menor no excederá de 1/16 de pulgada. Las uniones verticales serán terminadas antes de que la unión horizontal inferior sea
efectuada.

8.4.4.2 En uniones de tope horizontal terminadas, la placa superior no proyectará más allá de la cara de la placa inferior en
cualquier punto por más de 20 por ciento del espesor de la placa superior, con una proyección máxima de 1/8 de pulgada, excepto
que una proyección de 5/16 de pulgada sea aceptable para placas superiores con espesor menor a 5/16 de pulgada.
 30

8.4.4.3 Para uniones verticales y horizontales en capas de casco de tanque construidas de material por encima de 1 1/2
pulgadas de espesor (basado en el espesor de la placa más gruesa en la unión), se requieren procedimientos de soldadura de paso
múltiple, sin pasar por encima de 3/4 de pulgada de espesor permitido. Un precalentamiento mínimo de 200 grados F se requiere
para estas soldaduras.

8.4.5 TECHOS
Esta norma no incluye condiciones especiales para reconstrucción del techo, excepto que el marco estructural (tal como cabríos o
trabes) debe estar razonablemente alineado a la superficie. Otros requisitos serán de acuerdo con la norma aplicable.

8.4.5 TECHOS
Esta norma no incluye estipulaciones especiales para reconstrucción del techo, excepto que el marco estructural (tal como cabríos
y trabes) debe estar razonablemente ajustado a la línea y a la superficie. Otros requisitos serán de acuerdo con la norma aplicable.

8.5 TOLERANCIAS DIMENSIONALES

8.5.1 GENERALIDADES
8.5.1.1 Las tolerancias dadas en esta sección han sido establecidas para instalñar un tanque reconstruido de apariencia e
integridad estructural aceptables y para permitir el adecuado funcionamiento de los techos flotantes y sellos.

8.5.1.2 Las mediciones para verificar estas tolerancias serán tomadas antes de la prueba hidrostática del tanque
reconstruido.

8.5.2 CAIDA
8.5.2.1 La máxima tolerancia de verticalidad (de plomada) de la parte superior del casco con respecto al fondo del casco
no excederá 1/100 de la altura del tanque total, como un máximo de 5 pulgadas.
8.5.2.2 La tolerancia de verticalidad en un recorrido de casco no excederá los valores especificados para tolerancias de
fábrica en ASTM A 6 ó A 20, lo que sea aplicable.

8.5.3 REDONDEZ
El radio medido a un pié por encima de la soldadura d0e casco a fondo no excederá las tolerancias siguientes:
Diámetro de tanque Tolerancias de radio
(pies) (pulgadas)
<40 +- 1 /2
40 a < 150 +- 3/4
150 a < 250 +- 1
> -250 +- 1 1/4

Las tolerancias de radio con medición mayor a un pié por encima de la soldadura casco a fondo no excederán tres veces las
tolerancias dadas anteriormente.

8.5.4 (PEAKING)
Con una tabla de curvatura horizontal de 36 pulgadas de largo, el vértice no excederá 1/2 pulgada. La tabla de curvatura será
hecha con el radio exterior ajustado del tanque.

8.5.5 (BANDING)
Con una tabla de curvatura vertical de 36 pulgadas de largo, el bancling cercado no excederá una pulgada.

8.5.6 CIMIENTOS
8.5.6.1 Para lograr las tolerancias especificadas en 8.5.1 a 8.5.5 es esencial que los cimientos se ajusten a un plano a ser
provisto para la reconstrucción del tanque. El cimiento tendrá adecuada capacidad de resistencia para mantener el cimiento en
forma correcta.

8.5.6.2 Donde se especifiquen cimientos ajustados a un plano horizontal, las tolerancias

serán como sigue:
a. donde se provean paredes anulares bajo el casco, la parte superior de la pared anular tendrá un nivel dentro de +-
1/8 de pulgada en 30 pies de la circunferencia y dentro de +-1/4 de pulgada en la circunferencia total medida desde la elevación
promedio.
b. donde no se provean paredes anulares, el cimiento bajo el casco tendrá el nivel +-1/8 de pulgada en 10 pies de circunferencia
y dentro de 1/2 pulgada en la circunferencia total medida desde la elevación promedio.

8.5.6.3 Para cimientos especificados a tener pendiente desde un plano horizontal, las diferencias de elevación sobre la
circunferencia serán calculadas desde el punto alto especificado. Las diferencias de elevación reales sobre la circunferencia serán
determinadas desde la elevación real del punto alto especificado. Las diferencias de elevación reales no se desviarán de las
diferencias calculadas en más de las tolerancias siguentes:
a. donde se provean paredes anulares, +- 1/8 de pulgada en 30 pies de circunferencia y +- 1/4 pulgada en la
circunferencia total.
b. donde no se provean paredes anulares, +- 1/8 de pulgada en 10 pies de circunferencia y +- 1/2 pulgada en la circunferencia
total.
31
 32

SECCION 9 - SOLDADURA

9.1 CALIFICACIONES DE SOLDADURA

9.1.1 Las especificaciones de procedimiento para soldadura (WPS), y los soldadores y operadores de soldadura serán
calificados de acuerdo con la Sección IX del Código ASME.

9.1.2 La soldabilidad del acero de los tanques existentes será verificada. Si la especificación de material para el acero de
un tanque existente es desconocida u obsoleta, muestras de acero para la calificación de procedimiento de soldadura serán
tomados de la placa real a ser usada.

9.2 IDENTIFICACION Y REGISTROS

9.2.1 A cada soldador y cada operador de soldadura le será asignado un número identificador, letra o símbolo. Los
registros de esta identificación, junto con la fecha y resultados de las pruebas de calificación del soldador serán accesibles al
inspector.

9.2.2 La marca de identificación del soldador o del operador de soldadura serán estampados a mano o a máquina y a
intervalos que no excedan 3 pies a lo largo de las soldaduras terminadas. En lugar de estampado, se puede mantener un registro
que identifique al soldador u operador de soldadura empleado para cada unión soldada; estos registros serán accesibles al
inspector. Las soldaduras de placa del techo y las soldaduras de brida a cuello de boquilla no requieren identificación del soldador.
 33

SECCION 10 - EXAMEN Y PRUEBA

10.1 EXAMENES NO DESTRUCTIVOS

10.1.1 GENERALIDADES
10.1.1.1 Se prepararán procedimientos de exámenes no destructivos, criterios de calificación y aceptación para métodos
visuales, de partícula magnética, penetración líquida, ultrasónicos y radiográficos de acuerdo con la Norma 650 del API y los
requisitos suplementales dados aquí.

10.1.1.2 El personal que efectúe los exámenes no destructivos estará calificado de acuerdo con la Norma 650 del API y los
requisitos suplementales dados aquí.

10.1.2 PENETRACIONES DE CASCO

10.1.2.1 El examen ultrasónico de la placa del casco para laminaciones se efectuará en el área inmediata afectada cuando:
a. se añada una placa de refuerzo a una penetración no reforzada existente.
b. se añada una conexión hot tap.

10.1.2.2 Las cavidades resultantes de usar operaciones con escoplo o esmerilado para remover soldaduras de accesorios de
placas de refuerzo existentes serán examinadas por métodos tanto visuales como por partícula magnética o penetración de líquido.

10.1.2.3 Las soldaduras terminadas uniendo el cuello de boquilla al casco, y placa de refuerzo al casco y a cuello de
boquilla, serán examinadas por métodos de partícula magnética o líquido penetrante.

10.1.2.4 Las soldaduras terminadas de ensambles raparados a tensión serán examinadas por métodos tanto visuales como de
partícula magnética o penetración de líquidos después de la prueba de alivio de esfuerzo, pero antes de la prueba hidrostática.

10.1.2.5 Para penetraciones instaladas usando placas de inserto, las soldaduras a tope terminadas entre la placa inserto y la
placa de casco serán totalmente radiografiadas.

10.1.3 REPARACIONES EN DEFECTOS DE SOLDADURA

10.1.3.1 Las cavidades resultantes de operaciones con escoplo o esmerilado para remover defectos de soldadura serán
examinadas por métodos tanto visuales como por partícula magnética o penetración de líquido.

10.1.3.2 Las reparaciones de soldadura a tope terminadas serán examinadas sobre su longitud total por métodos
radiográficos o ultrasónicos.

10.1.3.3 Las reparaciones de soldaduras de filete terminadas, serán examinadas sobre su longitud total por el método de
examen no destructivo.

10.1.4 UNIONES PROVISIONALES Y PERMANENTES A PLACAS DE CASCO

10.1.4.1 Las áreas donde las proyecciones de soldadura (remanentes después de remoción de uniones provisionales) hayan
sido limpiadas la placa del casco sera examinada por el método de examen no destructivo.

10.1.4.2 Las soldaduras de uniones nuevas o provisionales efectuadas a material del casco será de acuerdo a la Norma API
650 Grupo IV, IVA, V o VI y serán examinadas por métodos visuales así como por partícula magnética o líquido penetrante.

10.1.5 SOLDADURAS DE PLACA DE CASCO

Las nuevas soldaduras uniendo placa de casco serán examinadas por métodos radiográficos (ver 10.2). Además, para espesores
de placa mayores de una pulgada, la superficie escoplada en la parte posterior del paso del fondo de la soldadura y del paso final
(cada lado) será examinado en su longitud total por métodos de partícula magnética o líquido penetrante.

10.1.6 SOLDADURA DE CASCO A FONDO

La nueva soldadura en la unión casco a fondo será inspeccionada en su longitud total por una caja de vacío de ángulo recto y una
película de solución, o aplicando aceite diesel ligero. Adicionalmente, el primer paso de soldadura será inspeccionado aplicando
aceite diesel ligero al lado opuesto al que fue hecho el primer paso de soldadura. Se permitirá que el aceite permanezca al menos
4 horas (preferentemente por la noche) y luego la soldadura será inspeccionada buscando acción "de empaquetadura de algodón".
El aceite será retirado antes de que se termine la soldadura.

10.1.7 FONDOS
Las uniones de fondo nuevamente soldadas serán probadas usando una caja de vacío y una película de solución, o un gas
rastreador y detector. Cada unión será probada en su longitud total.

10.2 RADIOGRAFIAS
10.2.1 NUMERO Y UBICACION DE RADIOGRAFIAS
El número y ubicación de radiografías será de acuerdo con la Norma API 650 y los requisitos adicionales siguientes:

10.2.1.1 Para uniones verticales nuevas de casco o reparadas se tomará una radiografía en cada unión.
10.2.1.2 Para uniones horizontales de casco nuevas o reparadas se tomará una radiografía por cada 50 pies de unión
horizontal, no incluyendo aquellos requeridos en intersecciones de uniones verticales y horizontales.

10.2.1.3 Para cada intersección nueva o reparada entre uniones verticales y horizontales de casco se tomará una radiografía.

10.2.1.4 Para tanques reconstruidos, cada unión de placa anular soldada a tope será radiografiada de acuerdo con la Norma
API 650.
 34

10.2.1.5 Las soldaduras de hoja de puerta y placa inserto de casco nuevas y sustituidas serán radiografiadas. Para placas de
sustitución circulares, se tomará un mínimo de una radiografía, independientemente del espesor. Para placas de refuerzo
cuadradas o rectangulares, se tomará al menos una radiografía en una unión vertical y al menos una en una unión horizontal, y
una en cada esquina. Todas las uniones entre soldaduras de reparación y existentes serán radiografiadas, Si los defectos se
encuentran, se efectuará 100% de radiografía en la soldadura reparada.

10.1.2.6 La longitud de diagnóstico mínima de cada radiografía será de 6 pulgadas.

10.2.2 CRITERIO DE ACEPTACION PARA SOLDADURAS PLACA DE CASCO NUEVAS A PLACA DE CASCO
EXISTENTES

Si la radiografía de una intersección entre una soldadura nueva y una vieja detectan soldaduras inaceptables por las normas
actuales, las soldaduras existentes pueden ser evaluadas de acuerdo a la norma original de construcción.

10.2.3 MARCADO E IDENTIFICACION DE RADIOGRAFIAS

10.2.3.1 Cada película mostrará una identificación del soldador (es) efectuando la soldadura. Un mapa de soldadura
mostrando la ubicación de soldaduras, número de soldadura, número de radiografía, identificación de soldador y grado de cada
soldadura es una alternativa aceptable a este requisito.

10.2.3.2 Las radiografías de trabajo reparado y registros de radiografías de trabajo reparado serán marcadas con la letra "R".

10.3 PRUEBA HIDROSTATICA

10.3.1 CUANDO SE REQUIERE LA PRUEBA HIDROSTATICA
10.3.1.1 Se efectuará una prueba hidrostática completa por 24 horas en:
a. un tanque reconstruido
b. cualquier tanque que haya pasado por reparaciones mayores o modificaciones mayores (ver 10.3.1.2) a menos que haya
excención por 10.3.2 para la combinación de material aplicable, así como de diseño y modalidades de construcción.

10.3.1.2 Los términos reparación mayor y modificación mayor se refieren a operaciones que requieren cortado, adición,
remoción y/o sustitución del anillo de placa anular , la soldadura casco a fondo o una parte medible del casco. Dentro de este
contexto, reparaciones mayores y modificaciones mayores incluiran:

a. La instalación de cualquier penetración de casco debajo del nivel de liquido de diseño mayor a 12 pulgadas NPS, o
cualquier penetración de fondo ubicada dentro de 12 pulgadas del casco.
b. La remoción y sustitución o adición de cualquier placa de casco debajo del nivel líquido de diseño, o cualquier material de
anillo de placa anular donde la dimensión más larga de la placa de sustitución exceda 12 pulgadas.
c. La remoción y sustitución parcial o total (más de la mitad del espesor de soldadura) de más de 12 pulgadas de
placas de casco de unión de soldadura vertical , o soldaduras radiales uniendo el anillo de placa anular.
d. La instalación de un nuevo fondo
e. La remoción y sustitución de cualquier parte de la soldadura uniendo el casco al fondo o al anillo de placa anular.
f. La erección parcial o completa de un casco de tanque.

10.3.2 CUANDO NO SE REQUIERE LA PRUEBA HIDROSTATICA

10.3.2.1 Una prueba completa hidrostática del tanque no se requiere para reparaciones mayores y modificaciones mayores
cuando cualquiera de las condiciones básicas listadas en la Columna A de la Tabla 10-1, en combinación con los requisitos
específicos de la Columna B, sean cumplidas.

10.3.2.2 Con referencia a la Tabla 10-1, los requisitos específicos que deben ser cumplidos al establecer una base de
exención de la prueba hidrostática son identificados para uso en la Columna B como sigue:
a. el método de reparación ha sido revisado y aprobado por un ingeniero experimentado en diseño de tanque de
almacenamiento de acuerdo con la Norma API 650.
b. los materiales usados para la reparación cumplirán los requisitos de la Norma API 650.
c. las soldaduras de unión de casco horizontales y verticales tendrán completa fusión y completa penetración. El
examen de paso de fondo de soldadura y de paso final será de acuerdo con 10.1.5. Además, la soldadura terminada será
completamente radiografiada.
d. Las penetraciones de casco serán colocadas con soldaduras de completa penetración y completa fusión para la placa de
refuerzo al cuello de la boquilla y el cuello de la boquilla a las uniones de casco. El paso de fondo de la soldadura de unión de
boquilla será escoplado en la parte posterior y examinado por métodos de partícula magnética o líquido penetrante; la soldadura
terminada será examinada por el método ultrasónico. El criterio de examinación y aceptación para exámenes no destructivos será
de acuerdo con 10.1.1.

Tabla 10-1 Condiciones para Exención de Prueba Hidrostática de Tanque para Reparaciones y Modificaciones Mayores
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Condición básica Requisitos específicos
(ver 10.3.2.2 para identificar subtérminos)
-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
1. material de tanque de robustez desconocida a,b,c,d
pero cumple el criterio de excepción de la
Figura 10-1
2. material de tanque cumple los requisitos de a,b,c,d
robustez de la Norma API 650, séptima
edición o posterior
3. reparaciones de tanque limitadas a placas de a,b
fondo o anillo de placa anular, (excluyendo
 35

soldadura de casco a fondo)

------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

10.3.2.3 Un prueba hidrostática total no es requerida después de sustituit una hoja de puerta siempre y cuando las dos
siguientes condiciones se cumplan:
a. el espacio entre la soldadura casco al fondo y la soldadura de la orilla inferior de la hoja de la puerta sea mayor a 3
pulgadas para tanques menores que o iguales a 1/2 pulgada de espesor; o la mayor de 8 veces el espesor de casco ó 10 pulgadas
para tanques mayores a 1/2 pulgada de espesor.
b. el tanque esté exento de otra forma de la prueba hidrostática según lo permite 10.3.2.1.

10.4 PRUEBAS DE FUGA

A las placas de refuerzo nuevas o modificaciones de penetraciones del casco se les efectuará una prueba de fuga de aire de
acuerdo a la Norma 650 API.

10.5 ASENTAMIENTO MEDIDO DURANTE PRUEBA HIDROSTÁTICA

10.5.1 ESTUDIO INICIAL
10.5.1.1 Donde el asentamiento es anticipado, un tanque receptor de una prueba hidrostática tendrá checado el cimiento para
asentamiento.

10.5.1.2 El asentamiento de tanque será inicialmente estudiado con el tanque vacío usando el número de puntos de medición
de elevación de proyección de placa de fondo, N, uniformemente distribuidos alrededor de la circunferencia, como se indica por la
fórmula siguiente:
N = D / 10

Donde.

N= número mínimo requerido de puntos de medición de asentamiento, pero no menor a ocho. Todos los valores
fracciónados serán redondeados al siguiente número entero mayor. El espaciado máximo entre puntos de asentamiento será de 30
pies.
D= diámetro de tanque, en pies-

10.5.1.3 Las mediciones de asentamiento del tanque en 10.5.1.2 serán evaluadas para aceptación de acuerdo al Apéndice B.

10.5.2 ESTUDIO DURANTE PRUEBA HIDROSTATICA

El asentamiento será medido durante el llenado y cuando el agua alcance 100% del nivel de prueba. El asentamiento excesivo por
el Apéndice B será causa de parar la prueba para investigación y/o reparación de cimiento.
 36

SECCION 11 - MARCADO Y MANTENIMIENTO DE REGISTROS

11.1 Placas de Identidad

11.1.1 Los tanques reconstruidos de acuerdo a la norma serán identificados por una placa de identificación de metal
resistente a la corrosión similar a la mostrada en la Figura 11-1. Las letras y numeros no menores a 5/32 de pulgada de alto serán
realzados, grabados, o estampados en la placa para indicar la información siguiente:
a. reconstruido conforme a API 653
b. número de edición y revisión
c. año en que se terminó la reconstrucción
d. si se sabe, la norma original aplicable y el año de construcción original
e. diámetro nominal
f. altura de casco nominal
g. gravedad específica de diseño
h. nivel de líquido operativo permisible máximo
i. el nombre del contratista de reconstrucción y el número de serie asignado o número de contrato
j. el número de tanque del operador / propietario
k. material del casco para cada recorrido del casco
l. temperaturas operativas máximas
m. esfuerzo permisible usado en cálculos de cada capa de casco

11.1.2 La nueva placa de identificación deberá estar unida al casco de tanque adyacente a la placa de identificación
existente, si la hubiera. Una placa de identificación existente será dejada unida al tanque. Las placas de identificación estarán
fijas conforme lo especifica la Norma API 650.

11.2 REGISTROS DE MANTENIMIENTO

11.2.1 Cuando un tanque es evaluado, reparado, modificado o reconstruido de acuerdo con esta norma, la información
siguiente, es aplicable, será una parte de los registros del operador / propietario para el tanque (ver 4.8).

11.2.1.1 Cálculos para:

a. evaluación de componente sobre integridad, incluyendo consideraciones de fractura por fragilidad (Sección 3).
b. reclasificación (incluyendo nivel de líquido).
c. consideraciones de reparación y modificación.

11.2.1.2 Dibujos de Construcción y Reparación

11.2.1.3 Datos de soporte adicional, incluyendo (pero sin limitarse a ) información perteneciente a:
a. inspecciones (incluyendo espesores)
b. reportes / certificaciones de pruebas de material
c. pruebas
d. radiografías (las radiografías será retenidas por lo menos un año)
e. consideraciones de fractura por fragilidad.
f. datos de construcción de tanque original (fecha, norma original, etc.)
g. ubicación e identificación (no. de serie del operador / propietario)
h. descripción del tanque (diámetro, altura, servicio)
i. condiciones de diseño (nivel de líquido, gravedad específica, esfuerzo tolerable, cargas de diseño no usuales, etc.)
j. material y espesor de casco por recorrido
k. elevaciones de perímetro de tanque
l. registro de término de construcción

REPARADO / ALTERADO SEGUN API 653 EDICION_________

Reconstruido por: Norma Original ___________
__________________________ Tanque N. _______________
__________________________ Diám. Tanque_____Altura_____
Fecha de Término____________ Gravedad Específica__________
No. de Serie ________________ Presión de Diseño____________
material placa esfuerzo Fecha de Const. Orig._________
Casco Tolerable Año de Reconstrucción________
_____ _______ ___________ Nivel Líquido Máx. __________
_____ _______ ___________ Capacidad __________________
_____ _______ ___________ Temperatura Operativa Máx.___
_____ _______ ___________
_____ _______ ___________

FIGURA 11-1 PLACA DE IDENTIFICACION

11.3 CERTIFICACION
Los tanques reconstruidos de acuerdo con esta norma requerirán documentación de tal reconstrucción, y
certificación de que el diseño, reconstrucción, inspección, y prueba fueron efectuados en cumplimiento con esta
 37

norma. La certificación deberá contener información como se muestra en la Figura 11-2 para diseño y/o
reconstrucción, según aplique.

API NORMA 653 91 D732290 0095571 6

INSPECCION, REPARACION, MODIFICACION Y RECONSTRUCCION DEL TANQUE

CERTIFICACION PARA RECONSTRUCCION DEL TANQUE

CONFORME A API 653

Por la presente certificamos que el tanque reconstruido en ________________

ubicación

y descrito como sigue:

_________ ____________ _____ ________ ________________

No. de Serie No. Propietario Altura Capacidad Techo Flotante o Fijo

fue reconstruido, inspeccionado , y probado de acuerdo con todos los requisitos aplicables de la Norma API 653,
_________edición, _________revisión, fechada
_______________ (incluyendo todo el material suministrado por la organización de reconstrucción).

_______________________________
Organización de Reconstrucción

_______________________________
Representante Autorizado
_______________________________
Fecha

-----------------------------------------------------------------------------------------------------
CERTIFICACION PARA DISEÑO DE TANQUE
CONFORME A API 653

Por la presente certificamos que la evaluación de diseño de tanque reconstruido en

___________________ y descrito como sigue:
ubicación
_________ ____________ _____ ________ ________________
No. de Serie No. Propietario Altura Capacidad Techo Flotante o Fijo

fue efectuada por la organización firmante de acuerdo con todos los requisitos de diseño de la Norma API 653,
_________edición, _________revisión, fechada
_______________ .

_______________________________
Organización de Reconstrucción

_______________________________
Representante Autorizado

_______________________________
Fecha

Figura 11-2 Formas de Certificación

 38

APENDICE A - ANTECEDENTES DE PASADAS EDICIONES DE NORMAS DE API SOBRE TANQUES

DE ALMACENAMIENTO SOLDADOS

API publicó una especificación para tanques de almacenamiento soldados en 1936 titulada Norma 12C, API
Especificación para Tanques de Almacenamiento de Petróleo Soldados, Décima Quinta Edición de y siete
suplementos a la Norma 12C fueron publicados entre 1936 y 1961. La Norma 12C fue sustituida por la Norma
650, Tanques de Acero Soldados para Almacenamiento de Petróleo; octava edición de y diez suplementos o
paquetes de revisión a la Norma 650 han sido emitidos. La edición actual de la Norma 650 es la Octava Edición,
publicada en Noviembre 1988. La tabla en la siguiente página provee una lista de ediciones, suplementos, y
revisiones a la Norma 12C y la Norma 650.

EDICIONES DE LA NORMA 650 Y SU PRECURSORA, NORMA 12C

NORMA 12C, ESPECIFICACION API PARA TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE PETROLEO

SOLDADOS

Edición Fecha
Primera Julio 1936
Segunda Octubre 1937
Suplemento 1 Abril 1938
Suplemento 2 Septiembre 1938
Suplemento 3 Abril 1939
Tercera Abril 1940
Cuarta Marzo 1941
Quinta Mayo 1942
Sexta Agosto 1944
Séptima Agosto 1946
Suplemento 1 Septiembre 1947
Octava Septiembre 1948
Suplemento 1 Diciembre 1949
Novena Octubre 1950
Décima Septiembre 1951
Décima Primera Septiembre 1952
Suplemento 1 Septiembre 1953
Décima Segunda Octubre 1954
Décima Tercera Septiembre 1955
Suplemento 1 Octubre 1956
Décima Cuarta Octubre 1957
Décima Quinta 1958

NORMA API 653

NORMA 650, TANQUES DE ALMACENAMIENTO DE PETROLEO DE ACERO SOLDADOS

Edición Fecha
Primera 1961
Suplemento 1963
Segunda 1964
Tercera 1966
Suplemento 1 Diciembre 1967
Cuarta Junio 1970
Suplemento 1 Abril 1971
Quinta Julio 1973
Suplemento 1 Octubre 1973
Suplemento 2 Abril 1974
Suplemento 3 Marzo 1975
Sexta Abril 1977
Revisión 1 Mayo 1978
Revisión 2 Diciembre 1978
Revisión 3 Octubre 1979
Séptima Noviembre 1980
Revisión 1 Febrero 1984
Octava Noviembre 1988

La información para pedidos de ediciones pasadas de la Norma API 12C y la Norma 650 está disponible llamando
a la Biblioteca API al (202) 682 - 8042.
 39

APENDICE B - EVALUACION DE ASENTAMIENTO DE FONDO DE TANQUE

B.1 INTRODUCCION
B.1.1 Para determinar los efectos de asentamiento de suelo en tanques de almacenamiento, es práctica común el
monitorear el asentamiento del fondo de tanque. En la mayoría de los casos, tal programa de monitoreo es iniciado
durante la construcción y continuado durante la hidro prueba y las operaciones. Durante las operaciones, las
mediciones de asentamiento se deberían tomar en una frecuencia planeada, en base a una evaluación de
predicciones de asentamiento de suelo. Para tanques existentes que no tienen fechas de asentamiento inicial, un
programa de monitoreo de asentamiento se debería basar en la historia previa de servicio.

B.1.2 Si en cualquier momento se encuentra excesivo asentamiento, los tanques deberían ser vaciados y
renivelados. Renivelar un tanque medible es caro y más bien difícil de alcanzar. Así, una decisión para renivelar un
tanque es crucial, y se basa mucho en la adecuada interpretación y evaluación de los datos de asentamiento
monitoreados.

B.1.3 Los enfoques usados para corregir el asentamiento de fondo y casco de tanque incluyen técnicas tales como
reparaciones ubicadas de las placas de fondo, renivelado parcial de la periferia del tanque y renivelado mayor del
fondo de tanque total. El renivelado mayor de tanque, involucrando el levantamiento total del casco y fondo del
tanque al mismo tiempo, puede introducir altos esfuerzos localizados en la estructura y afectar su integridad. Por lo
tanto, al escoger técnicas para corregir problemas de asentamiento, una alternativa a la elevación total del casco y
fondo del tanque se deberían considerar como una elección primera. Si se decide elevar el casco de tanque entero y
el fondo al mismo tiempo, esto se debería hacer por personal con experiencia demostrada en la técnica.

B.2. TIPOS DE ASENTAMIENTO

B.2.1 MEDICIONES DE ELEVACION
Los tipos principales de asentamiento de tanque consisten en asentamientos que se relacionan al casco y la placa
del fondo del tanque. Estos asentamientos se pueden registrar tomando mediciones de elevación alrededor de la
circunferencia del tanque y a través del diámetro del tanque. La Figura B-1 y B-2 muestra las ubicaciones
recomendadas en un casco de tanque y placa de fondo para mediciones de asentamiento. Los datos obtenidos de
tales mediciones deberían ser usados para evaluar la estructura del tanque. Las lecturas de asentamiento adicional
pueden ser requeridas para definir depresiones locales.

B.2.2 EVALUACION DE ASENTAMIENTO DE CASCO

El asentamiento de un casco es considerado el resultado de cualquiera o de una combinación de los siguientes tres
componentes de asentamiento.

B.2.2.1 Asentamiento uniforme. Este componente puede con frecuencia ser pronosticado con
anticipación, con suficiente precisión por pruebas de suelo. Puede variar en magnitud, dependiendo de las
características del suelo. El asentamiento uniforme de un tanque no induce tensiones en la estructura del tanque.
Sin embargo, la tubería y accesorios deben ser tenidos en consideración para prevenir problemas causados por
tales asentamientos.

B.2.2.2 La inclinación de cuerpo rígido de un tanque (inclinación plana). Este componente hace girar el
tanque en un plano inclinado. La inclinación causará un aumento en el nivel de líquido y, por lo tanto, un aumento
en la tensión tangencial en el casco del tanque. También, la inclinación excesiva puede causar el doblez de sellos
periféricos en un techo flotante e inhibir el desplazamiento de techo. Este tipo de asentamiento podría afectar las
boquillas del tanque que tienen tubería fija a ellas. La Figura B-3 muestra que la ubicación asentada del casco de
tanque, después de inclinación de cuerpo rígido, puede ser representada sea por una onda seno o coseno con
respecto a su posición original en un plano horizontal.

B.2.2.3 Asentamiento fuera de plano (asentamiento diferencial). Debido al hecho de que un tanque es
una estructura bastante flexible, hay grandes probabilidades de que el casco del tanque se asentará en una
configuración no plana, induciendo esfuerzos adicionales en el casco del tanque. Los asentamientos fuera de plano
en la orilla del fondo guían a una falta de circularidad en la parte superior del tanque, y en el caso de un tanque de
techo flotante, el grado de la ovalidad inducida puede impedir el adecuado funcionamiento del techo flotante en tal
forma que se requiera un renivelado. También, tales asentamientos pueden causar el desarrollo de sitios planos en
el casco del tanque. Este tipo de asentamiento pudiera afectar las boquillas del tanque que tienen tubería
conectadas a ellas.

B.2.2.4 Mientras que el asentamiento uniforme y la inclinación de cuerpo rígido de un tanque puede
causar problemas como los descritos antes, el asentamiento fuera de plano es el componente importante para
determinar y evaluar con objeto de asegurar la integridad estructural del casco y del fondo. Basado en este
principio, un enfoque común es determinar las magnitudes del componente de inclinación de cuerpo rígido y
uniforme (si lo hubiera) por cada punto de datos en la periferia del tanque. Una vez que esto es efectuado, el plano
de inclinación rígida es luego importante como un dato desde el cual medir las magnitudes de los asentamientos
fuera de plano.
Una representación gráfica ilustrando el efecto de los componentes de asentamiento de casco de tanque se muestra
en la Figura B-3. La construcción de este "dibujo de asentamiento" ha sido desarrollada de acuerdo con lo
siguiente:
a. El asentamiento de orilla real (en la mayoría de los casos una curva irregular) es dibujado usando puntos
alrededor de la circunferencia del tanque como la abscisa.
b. La distancia vertical entre la abscisa y el punto más bajo en esta curva (punto 22) es el asentamiento
mínimo, y se le llama el componente de asentamiento uniforme. Una línea a través de este punto, paralela a la
abscisa, provee una nueva base o línea de dato para mediciones de asentamiento que son llamadas "asentamientos
ajustados".
 40

c. El plano de asentamiento de inclinación rígida es representado por la "curva coseno óptima" entre los
valores mínimo y máximo de los asentamientos de orilla reales. Existen varios métodos para determinar la curva
coseno óptima. El método menos preciso es por técnicas de dibujo a mano libres, una clase de procedimiento de
ensayo y error para adecuar la mejor curva coseno a través de los datos. Un mejor método es usar las capacidades
matemáticas y gráficas de un computador.
d. Las distancias verticales entre la curva irregular y la curva coseno representan las magnitudes de los
asentamientos fuera de plano, (U1 en el punto de datos i)

B.2.2.5 Un método de determinar el asentamiento aceptable es dado en B.3.2. Como una alternativa un
análisis de esfuerzo riguroso se podría efectuar.

B.2.3 ASENTAMIENTO DE ORILLA

B.2.3.1 El asentamiento de orilla ocurre cuando el casco del tanque se asienta agudamente alrededor de
la periferia resultando en deformación de la placa de fondo cerca de la unión de esquina del fondo al casco. La
figura B-4 ilustra este asentamiento.

B.2.3.2 La fórmula dada en B.3.3. puede ser usada para evaluar este criterio. Alternativamente, un
análisis de esfuerzo riguroso puede ser efectuado para el perfil deformado.

B.2.4 ASENTAMIENTO DE FONDO CERCA DEL CASCO DEL TANQUE

B.2.4.1 La figura B 5 ilustra este tipo de asentamiento.
B.2.4.2 La fórmula dada en B.3.3 puede ser usada para evaluar este criterio. Alternativamente, un
análisis de esfuerzo riguroso puede ser efectuado para el perfil deformado.

B.2.5 ASENTAMIENTO REMOTO DEL FONDO DEL CASCO DEL TANQUE

B.2.5.1 Estas son depresiones (pandeo) que ocurren de una manera al azar, lejos del casco (ver figura B-
6).
B.2.5.2 La aceptabilidad de estos asentamientos localizados depende de los esfuerzos ubicados en la
placa del fondo, del diseño y calidad de las soldaduras por superposición (de paso sencillo o múltiple) y de los
espacios debajo de la placa del fondo. La fórmula dada en B.3.3. puede ser usada para evaluar este criterio. Estos
límites son aplicables a fondos de tanque los cuales tienen uniones soldadas por superposición de un solo recorrido
o paso.

B.3 DETERMINACION DE ASENTAMIENTO ACEPTABLE

B.3.1 GENERALIDADES
Para tanques existentes con historia de servicio útil, puede ser posible aceptar un mayor asentamiento y distorsión
del cimiento desde un plano ajustado de lo que las normas de construcción de tanques nuevos lo permiten. Cada
tanque debe ser evaluado en base a condiciones de servicio, materiales de construcción, características de suelo,
diseño de cimiento de tanque, e historia de servicio de tanque. Los métodos discutidos en las secciones siguientes
no son obligatorios y son una aproximación del asentamiento permisible máximo. Sin embargo, la experiencia ha
mostrado que si los asentamientos exceden los requisitos siguientes, entonces mayor evaluación o reparación es
requerida.

B.3.2 ASENTAMIENTO DE CASCO

De las mediciones descritas en B.2 determinar la deflección máxima fuera de plano. Usar la fórmula 3 siguiente
para calcular la deflección fuera de plano máxima permisible:
S = (L2 x Y x II) / (2 (E x H))
Donde:
S= deflección, en pies (distorsión fuera de plano)
L= longitud de arco entre puntos de medición en pies
Y= esfuerzo de rendimiento en libras por pulgada cuadrada
E= módulo de Young en libras por pulgada cuadrada
H= altura del tanque en pies.

B.3.3 ASENTAMIENTO DE FONDO INTERNO O PANDEO

El pandeo o depresión permisible es dada por la fórmula siguiente (ver pie de página 3):
B = 0.37R
Donde:
B= altura máxima de pandeo o profundidad de depresión local, en
pulgadas
R= radio de círculo inscrito en área pandeada o depresión local, en pies
La figura B-7 es una representación gráfica de esta fórmula.

B.4 REPARACIONES
Si se determina que los asentamientos han ocurrido los cuales están más allá de los límites permisibles establecidos
en las secciones previas, entonces se debería dar consideración a efectuar reparaciones o para un análisis de
esfuerzo riguroso para evaluar el perfil deformado. Varias técnicas de reparación han sido discutidas antes. El
juicio sobre las reparaciones debería ser moderada con conocimiento de historia de servicio de tanque,
 41

reparaciones previas, inspecciones previas, condiciones de cimiento de tanque, características de suelo, el material
de construcción y estimaciones de asentamiento futuro. Ver 7.9 para detalles de reparaciones sugeridos.

------------
3 Estas fórmulas se basan en "Criterios para Asentamiento de Tanques", W. Allen Matt. M. ASCE, José A.
Ramos, y T. William Lambe, F. ASCE. Revista de la División de Ingeniería Geotécnica. Documentos de la
Sociedad Americana de Ingenieros Civiles, Vol. 108, Agosto 1982.
 42

APENDICE C - LISTAS DE VERIFICACION PARA INSPECCION DE TANQUE

Las Tablas C-1 y C-2 son listas de verificación de muestra ilustrando los componentes de tanque y artículos
auxiliares que deberían ser considerados para inspección interna y externa de tanques. Esta información es provista
como guía para el operador / propietario para desarrollar un programa de evaluación de inspección para cualquier
instalación de tanque específica. El formato de la lista de verificación facilita el registro de hallazgos en la
inspección.

Tabla C-.1 Lista de Verificación de Inspección de Tanque en Servicio

-----------------------------------------------------------------------------------------------------

C.1.1 CIMIENTO
-- Medir la nivelación de cimiento y elevaciones de fondo (ver Apéndice B para alcance de medición)
C.1.1.1 Anillo de concreto
a. Inspeccionar concreto roto, rupturas y astillas, particularmente bajo las barras de soporte usadas en anillos
anulares soldados a tope bajo el casco.
b. Inspeccionar aberturas de drenado en anillo, respaldo de fuentes de impulso de agua y superficie superior
de anillo para indicios de fuga de fondo.
c. Inspeccionar cavidades bajo cimiento y vegetación contra fondo de tanque.
d. Checar que la salida de agua de lluvia se drene del casco fuera del tanque.
e. Checar asentamiento alrededor del perímetro del tanque.

C.1.1.2 Asfalto
a. Checar asentamiento del tanque en la base de asfalto lo cual dirigiría la salida de agua de lluvia bajo el
tanque en lugar de lejos de el.
b. Mirar áreas donde el percolado del aceite ha dejado el relleno de roca expuesto, lo cual indica fuga de
hidrocarburo.
C.1.1.3 Arena o Polvo Aceitoso
- Checar asentamiento en la base lo cual dirigiría la salida de agua de lluvia bajo el tanque más bien que lejos
de el.
C.1.1.4 Roca
- Presencia de roca aplastada bajo el fondo de acero resultando severa corrosión sublateral. Tome nota de
efectuar un examen adicional de placa del fondo (prueba ultrasónica, de martillo o giro de probetas) cuando
el tanque esté fuera de servicio.
C.1.1.5 Sitio de drenaje
a. Cheque el sitio de drenaje lejos del tanque y tubería y múltiples asociados.
b. Cheque las condiciones operativas de drenes dique.
C.1.1.6 Mantenimiento
- Inspeccione el área por depósitos de basura, vegetación, y otros depósitos inflamables.
C.1.2 CASCOS
C1.2.1Inspección Visual Externa

a. Inspeccione visualmente fallas de pintura, perforación, y corrosión.

b. Limpieza del área del ángulo del fondo e inspeccionar por corrosión y desgaste en placa y soldadura.
c. Inspeccione el sello de fondo a cimiento, si lo hay.
C.1.2.2 Interno (Tanque de techo flotante)
- Inspección visual por ranuras, corrosión, picaduras, y fallas de revestimiento.
C.1.2.3 Inspección de Casco Remachado
a. Inspección de superficie externa por fugas en remaches y sellos
b. Ubique las fugas por diagrama o fotografía (la ubicación se perderá cuando el casco sea limpiado con
abrasivos para la pintura.)
c. Inspección de remaches por corrosión por pérdida o desgaste.
d. Inspección de costuras verticales para ver si han sido totalmente soldadas superpuestas a filete para
aumentar la eficiencia de la unión.
e. Si no existe registro de costuras remachadas verticales, tome dimensión y diagrama (o fotografía) del
patrón del remache: número de filas, tamaño de remache, longitud de paso, y anote si la unión es remachada
a tope o remachada superpuesta.
C1.2.4 Trabes de viento (Tanques de techo flotante)
a. Inspeccionar trabe de viento y barandal por daño de corrosión (falla de pintura, picadura, depósitos de
producto de corrosión), especialmente donde ocurra en uniones soldadas por puntos, y por soldaduras
fracturadas.
b. Checar soldaduras de soporte al casco, por picaduras, en especial en placas del casco.
c. Anote si los soportes tienen relleno de refuerzo soldados al casco.

C.1.3 ACCESARIOS DE CASCO

C1.3.1Salidas y boquillas
a. Inspeccione rupturas o signos de fuga en uniones soldadas, salidas, y placas de refuerzo.
b. Inspeccione perforaciones en la placa del casco alrededor de las boquillas, causados por deflección excesiva
de tuberia.
c. Inspeccione fugas de brida, y fugas alrededor de los pernos.
d. Inspeccione sellado del aislamiento alrededor de las salidas y boquillas.
e. Cheque espesor inadecuado de cubierta y brida de las salidas mixtas.

C1.3.2Tubería multiple del tanque

 43

a. Inspecciones multiples de tubería, bridas, y válvulas por fugas.

b. Inspeccione componentes del sistema de contra incendios.
c. Cheque tubería anclada la cual sería peligrosa al casco del tanque o las conexiones del fondo durante
movimiento de tierra.
d. Cheque alivio de presión térmica adecuada de la tubería del tanque.
e. Cheque la operación de los reguladores para tanques con sistemas de gas de purga.
f. Cheque las conexiones de muestra por fugas y la operación de válvula apropiada.
g. Cheque por daño y pruebe la precisión de indicadores de temperatura.
h. Cheque las soldaduras en las abrazaderas de pescante montadas en el casco por encima de las válvulas, 6
pulgadas y más.

C.1.3.3 Sistema de Medición

a. Inspeccione la guía de cinta de medición y el recipiente de garrucha inferior (osciladores flotantes) por
fugas.
b. Inspeccione el cabezal de medición por daño.
c. Amortigüe el comprobador en el cabezal de medición para un adecuado movimiento de la cinta.
d. Identifique tamaño y material de construcción de la guía de la cinta de medición (tanques de techo flotante)
e. Pregunte al operador si la cinta tiende a colgarse durante el movimiento del techo del tanque (tanques de
techo flotante)
f. Compare el nivel de producto real a la lectura de la medición (variación máxima es 2 pulgadas)
g. En tanques de techo flotante, cuando el techo esté en la posición más inferior, cheque que no más de 2 pies
de cinta estén expuestos en el extremo de la guía de la cinta.
h. Inspeccione la condición de letreros y legibilidad de medidores de tipo pantalla.
i. Pruebe la libertad de movimiento del marcador y flotador.
C1.3.4Estación de Muestreo Montada en Casco
a. Inspeccione líneas de muestreo por función de válvulas y taponamiento de líneas, incluyendo drenaje o
línea de retorno al tanque.
b. Cheque la bomba de circulación por fugas y problemas operativos.
c. Pruebe los soportes y apuntalamientos de las líneas y equipo del sistema de muestreo.

C.1.3.5 Calentador (Montado en salida del casco)

- Inspeccione el drenado condensado por presencia de aceite indicando fuga.

C.1.3.6 Mezclador
a. Inspeccione el adecuado montaje de brida y soporte.
b. Inspeccione fugas.
c. Inspeccione condición de líneas de energía y conexiones al mezclador.

C.1.3.7 Líneas de Oscilamiento, Operación de Malacate

a. No flotantes. Eleve, luego baje la línea de oscilación con el malacate, y cheque la tensión del cable para
confirmar que la línea de oscilación es bajada adecuadamente
b. Flotantes. Con el tanque medio lleno , baje la línea de oscilación, luego suelte cable y cheque si la
oscilación ha jalado cable tenso indicando que el malacate esté operando adecuadamente.
c. Indicador. Cheque que el indicador se mueva en la dirección adecuada. Los indicadores de línea de
oscilación flotantes muestran un nivel inferior conforme el cable es enrollado en el malacate. Los
indicadores de las líneas de oscilación no flotantes muestran lo contrario.

C.1.3.8 Líneas de Oscilación: sistema de guía externa

- Cheque fugas a uniones bridadas y roscadas.

INSPECCION, REPARACION, MODIFICACION Y RECONSTRUCCION DE TANQUE C-3

C.1.3.9 Líneas de oscilación: Identificar la necesidad variante de lastre

- Checar diferencias significativas de gravedad específica en existencia.
C.1.3.10 Líneas de oscilación: Material y condición del cable.
a. Para cable no de acero inoxidable, checar corrosión a lo largo total.
b. Todo el cable: checar desgaste.
C.13.11 Líneas de oscilación: comparación de muestra de producto.
- Checar diferencias de gravedad y agua que indicarían una unión de oscilación con fuga.
C.13.12 Líneas de oscilación: objetivo
- El objetivo indicara la dirección de apertura de oscilación (arriba o abajo) y altura por encima del fondo
donde la succión se perderá con oscilación en el soporte del fondo.
C.1.4 TECHOS
C.1.4.1 Corrosión interna de placa de techo
- Por seguridad antes de entrar al techo, checar con instrumento ultrasónico o use ligeramente un martillo de
dos bocas de bola para probar la placa de cubierta cerca de la orilla del techo en busca de adelgazamiento.
(La corrosión normalmente ataca primero la placa de cubierta en la orilla de un techo fijo y en los cabríos
en el centro del techo.)
C.1.4.2 Corrosión externa de placa de techo
- Inspeccionar visualmente falla de pintura, hoyos, picaduras, y producto de corrosión en la cubierta del
techo.
C.1.4.3 Drenaje de Cubierta de techo
 44

- Busque indicios de agua estancada. (Arrufo significativo de la cubierta de techo fijo indica falla potencial
de cabrío. Grandes áreas de agua estancada sobre un techo flotante indican diseño de drenaje inadecuado o,
si en un lado, un techo sin nivel con posibles fugas en pontones).
C1.4.4Nivel de techo flotante
- En varios sitios, medir la distancia de la corona del techo a una costura de soldadura horizontal por encima
del techo. Una variación en las lecturas indica un techo sin nivel con posible casco fuera de redondez, fuera
de plomada, pontones con fuga o colgamiento. En tanques de diámetro pequeño, una condición de desnivel
puede indicar carga desigual en ese nivel.
C.1.4.5 Prueba de gas en techo flotante interno
- Prueba por gas explosivo en la parte superior del techo flotante interno. Las lecturas pudieran indicar un
techo con fuga, sistema de sello con fuga, o ventilación inadecuada del área por encima del techo flotante
interno.
C.1.4.6 Aislamiento de techo
a. Inspección visual por rupturas o fugas en el recubrimiento climático de aislamiento donde el agua de lluvia
pudiera penetrar el aislamiento.
b. Inspección de aislamiento mojado bajo el recubrimiento climático.
c. Remover secciones de prueba pequeñas de aislamiento y chequeo de cubierta de techo por corrosión y hoyos
cerca de la orilla del área aislada.
C.1.4.7 Sistemas de Sello de Techo Flotante
a. Medir y registrar separaciones máximas de sello a casco:
- a bajo bombeo
- a medio casco
- a alto nivel de líquido
b. Medir y registrar el espacio anular a una distancia de 30 pies (mínimo de 4 cuadrantes) alrededor del techo.
Las mediciones se deberan tomar en pares directamente opuestos.
- par opuesto 1
- par opuesto 2
c. Checar si el tejido de sello en la zapata primaria está jalando las zapatas lejos del casco (tejido no
suficientemente ancho).
d. Inspeccionar deterioro, perforaciones, rasgaduras, y rupturas en el tejido.
e. Inspeccionar partes metálicas visibles por corrosión y desgaste.
f. Inspeccionar aberturas en sellos que permitirían emisiones de vapor.
g. Inspeccionar cabezas de remaches o pernos protuberantes contra el casco.
h. Jalar ambos sistemas de sello primario y secundario hacia atrás todo el rededor del casco para checar su
operación.
i. Inspeccionar sellos secundarios por signos de pandeo o indicios de que su ángulo con el casco es demasiado
poco profundo.
j. Inspeccionar sellos limpiadores tipo cuña por flexibilidad, resilencia, rupturas, y rasgaduras.

C.1.5 ACCESORIOS DE TECHO

C.1.5.1 Escotillas de muestreo
a. Inspeccionar condición y funcionamiento de cubierta de escotilla de muestreo.
b. En tanques gobernados por reglas del Distrito de Monitoreo de Calidad del Aire, checar la condición del
sello dentro de la cubierta de escotilla.
c. Checar corrosión y taponamiento en cubierta de escotilla de medición y muestreo.
d. Donde la escotilla de muestreo se usa para enrollar el nivel del medidor, checar marcando y tabulando la
distancia de retención.
e. Checar la junta de refuerzo donde el tubo de escotilla de muestra penetra la cubierta del techo.
f. En escotilla de muestreo de techo flotante y sistemas de recuperación, inspeccionar la operación de retroceso
y la condición del cable.
g. Probar operación del sistema.
h. En existencias ultra limpias tales como JP4, checar la presencia y condición del revestimiento protector
dentro de la escotilla de muestreo (prevenir que la oxidación del tubo pase el revestimiento).

C.1.5.2 Tubo de Medición

a. Inspeccionar la parte visible del tubo de medición por desgaste, tamaño de las ranuras, y condición de la
cubierta.
b. Checar el marcador tabulando la distancia de retención contra la distancia de retención (legible).
c. En techos flotantes, inspeccionar la condición de la guía del techo del tubo de medición, particularmente la
condición de las poleas.
d. Si es accesible, checar la distancia del tubo de medición al casco del tanque a diferentes niveles.
e. Si el tanque tiene una roldana en el tubo de medición, checar fuga en la válvula y presencia del tapón
macho o brida ciega.

C.1.5.3 Soporte de Andamio de Techo Fijo

- Inspeccionar el soporte de andamio por corrosión, desgaste y estabilidad de la estructura.

C.1.5.4 Medidor: Escotilla de Inspección y Guías (Techo Fijo)

a. Checar la escotilla por corrosión y tornillos faltantes.
b. Buscar corrosión en los anclajes del cable de la guía de flotación y la guía de la cinta.

C.1.5.5 Medidor: Cubierta Flotante

a. Inspeccionar si hay corrosión.
b. Checar el cable de la cinta por desgaste causado por fricción sobre la cubierta.
 45

C.1.5.6 Escotilla de Muestreo (Techo flotante interno)

a. Checar condiciones generales
b. Cuando esté equipada con un sello tejido, checar sellado automático después del muestreo.
c. Cuando esté equipada con un dispositivo de apertura de recuperación, checar la operación apropiada.

C.1.5.7 Tomas de aire montadas en techo (techo flotante interno)

- Checar la condición de las pantallas, pines de cierre y de pivote.

C.1.5.8 Plataforma de medición Anillo de escurrimiento

- En tanques de techo fijo, con anillo de escurrimiento debajo de la plataforma de medición o área de
muestreo, inspeccionar drenado taponado de retorno al tanque.

C.1.5.9 Drenes de techo de emergencia

- Inspeccione ventilas de vapor para drenados de emergencia: que los discos del sello sean ligeramente
menores que el DI del tubo y que el tejido del sello esté por encima del nivel de líquido.

C.1.5.10 Soportes Estructurales de Techo Desmontables

- Checar las estructuras de los soportes del techo.

C.1.5.11 Dispositivo de vacío

- Reportar el tamaño, número y tipo de dispositivo de vacío. Si se establecen soportes altos, checar la
colocación del dispositivo de vacío mecánico en la posición de los soportes altos.

C.15.12 Ventilación de la Corona

a. Checar la condición de la pantalla en la cubierta de ventilación de la corona.
b. Checar el revestimiento metalico de ventilación de la corona.

C.1.5.13 Escotillas de Inspección de Pontón

a. Abrir cubiertas de inspección de pontón abierto y visualmente checar por dentro posibles fugas en pontón.
b. Prueba de gas explosivo (un indicio de fugas de espacio de vapor)
c. Si las escotillas del pontón están equipadas con cubiertas de cierre, checar los tubos de ventilación. Checar
que los tubos de ventilación no estén taponados hacia arriba. Inspeccionar los dispositivos de cierre por su
condición y operación.

C.1.6 VIAS DE ACCESO

Ver Tabla C-2, Item C.2.12.

TABLA C - 2 - LISTA DE VERIFICACION DE INSPECCION DE TANQUE FUERA DE SERVICIO

------------------------------------------------------------------------------
C.2.1 RESUMEN
a. Checar que el tanque haya sido limpiado, esté libre de gas y seguro al entrar.
b. Checar que el tanque esté completamente aislado de líneas de producto, de todas las líneas de corriente
eléctrica y de vapor.
c. Checar que el techo esté adecuadamente soportado, incluyendo estructura de techo fijo, y soportes de techo
flotante.
d. Checar la presencia de objetos que caigan, tales como cabríos de techo corroído, estalactitas de asfalto, e
hidrocarburos atrapados en equipo o accesorios no abiertos o taponados, escalones, etc.
e. Inspeccionar riesgos por resbalamiento en las cubiertas del fondo y del techo.
f. Inspeccionar soldaduras estructurales en vías de acceso y abrazaderas.
g. Checar superficies que necesiten inspección de un depósito de escala mayor y checar las costuras de
soldaduras y superficies aceitosas donde la soldadura se va a efectuar. Anotar las áreas que necesitan más
limpieza, incluso con chorro de aire.

C.2.2 EXTERIOR DE TANQUE

a. Inspeccionar accesorios abiertos durante la limpieza tales como ensambles de polea de oscilación flotante
inferior, interiores de boquilla (después de remoción de válvulas).
b. Probar con martillo o ultrasónicamente el techo.
c. Entrar e inspeccionar los compartimentos del pontón de techo flotante.

C.2.3 SUPERFICIE INTERIOR DE FONDO

a. Usar una luz de flash mantenida cerca y paralela a las placas de fondo, y usar el diseño de placa de fondo
como una guía, inspeccionar visualmente y hacer prueba de martillo a todo el fondo.
b. Medir la profundidad de picaduras y describir la apariencia de las picaduras (extremos agudos, tipo lago,
densas, dispersas, etc..)
c. Marcar las áreas que requieren parches o inspección posterior.
d. Marcar las ubicaciones para entrega de muestras para inspección.
e. Inspeccionar todas las soldaduras por corrosión y fugas, particularmente la soldadura de casco a fondo.
f. Inspeccionar las placas cortadas según plano por corrosión.
g. Ubicar y señalar huecos bajo el fondo.
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h. Registrar los datos del fondo en un diagrama usando las placas de fondo existentes como una rejilla. Listar
el número y tamaños de los parches requeridos.
i. Probar al vacío las soldaduras superpuestas del fondo.
j. Probar con martillo o examinar con ultrasonido cualquier mancha descolorida o área húmeda.
k. Checar el relleno de refuerzo debajo de todas las abrazaderas adheridas al fondo, y los soportes.
l. Inspeccionar el relleno de soportes de techo flotante por picadura o cortaduras, que tengan hoyuelos
execivos (indicando carga en exceso).
m. Checar las bases de la columna de los soportes de techo fijos que tengan rellenos adecuados y prueba de
abrazaderas.
n. En las zonas sísmicas 3 y 4, checar que los soportes de techo no estén soldados hacia abajo al fondo del
tanque, sino que estén solamente restringidos de movimiento horizontal.
o. Checar el área debajo del cable de línea de oscilación por indicios de corte o jalón de cable.
p. Marcar las viejas conexiones de prueba de aire y petróleo para remoción y parcheo.
q. Identificar y reportar las áreas bajas en el fondo que no drenen adecuadamente.
r. Inspeccionar el revestimiento por agujeros, desadherencia, deterioro, y decoloración.

C.2.4 PLACA Y COSTURAS DE TANQUE

a. En fondos tipo cono, inspeccionar de cerca y medir la profundidad de pérdida de metal 2 a 4 pulgadas
inferiores del casco (área del agua estancada).
b. Medir la profundidad de picadura en cada placa.
c. Inspeccionar y estimar la cantidad de pérdida de metal en las cabezas de pernos y remaches.
d. Inspeccionar las juntas superpuestas remachadas de casco a fondo.
e. Inspeccionar el daño de ranurado vertical por protuberancias del ensamble del sello.
f. Inspeccionar los revestimientos protectores existentes por daño, deterioro o pérdida de adherencia.
g. Checar las áreas de flotación (indicando demasiada presión por las zapatas del ensamble del sello o por
espacio anular inadecuado.)
h. Inspeccionar visualmente las placas de casco y costuras por indicio de fuga.
i. Si el casco tiene costuras remachadas o con pernos, registre el sitio de fuga o con dibujos en caso de que las
ubicaciones se pierdan durante la preparación de la superficie para pintura.
j. Medir el espacio anular a intervalos de 40 pies.
k. Estudie el casco para checar redondez y nivelación.

C.2.5 SOBRELLENADO MONTADO EN CASCO

a. Inspeccionar sobrellenado por corrosión y filtrado inadecuado.
b. Checar ubicación de sobrellenado que no esté por encima de cualquier válvula o equipo de tanque.

C.2.6 SUPERFICIE INTERIOR DE TECHO

C.2.6.1 GENERALIDADES
a. Inspeccionar visualmente la superficie lateral de las placas del techo por agujeros, depósito de sedimento, y
perforaciones.
b. Probar con martillo o ultrasonido checar áreas delgadas, particularmente en el espacio de vapor de techos
flotantes y una orilla del techo del tanque en forma de cono.
c. Checar todas las abrazaderas, brazos, etc., soldadas a la placa de la plataforma del techo con relleno como
refuerzo soldado y ver si no se han soltado y roto.
d. Si no está presente los rellenos, efectúe prueba de penetración por ruptura de la soldadura en la placa de la
plataforma.
e. Inspeccionar el revestimiento protector por rupturas, pérdida de adherencia, y deterioro.
f. Prueba de chispa en el revestimiento de superficie interior si no se planea recubrimiento.

C.2.6.2 ESTRUCTURA DE SOPORTE DE TECHO FIJO

a. Inspeccionar las columnas de soporte por desgaste en los dos soportes superiores.
b. En columnas API (dos canales soldados juntos) checar la corrosión, ruptura, soldaduras por puntos, a menos
que la unión entre los canales sea completamente soldada al sello.
c. Checar que el relleno de refuerzo en el fondo que esté soldado y sellado al fondo del tanque con
abrazaderas horizontales de restricción de movimiento soldadas al relleno.
d. Determinar si los soportes de columna de tubo son rellenos de concreto o de tubo abierto. Si son de este tipo,
checar una abertura de drenado al fondo del tubo.
e. Inspeccionar y medir los cabríos por desgaste, en especial cerca del centro del techo. Reportar la pérdida de
metal.
f. Checar cabríos torcidos o flojos.
g. Inspeccionar desgaste de trabes y checar que estén unidas en la parte alta de la columna.
h. Reportar si las columnas tienen arriostramiento transversal en el área entre el bombeo de salida inferior y la
parte alta del casco (por futura instalación de techo flotante).
i. Inspeccionar y reportar presencia de cualquier amortiguador de línea de oscilación montado en el techo.
j. Fotografiar la estructura del techo si no existe dibujo de arreglo de cabríos.

C.2.7 ACCESORIOS DE TECHO FIJO

C.2.7.1 ESCOTILLAS DE LUZ E INSPECCION
a. Inspeccionar las escotillas por corrosión, fallas de pintura y revestimiento, agujeros y sellado de cubierta.
b. En cubiertas sueltas, checar que la cadena de seguridad este en buenas condiciones.
c. En escotillas de luz de más de 30 pulgadas a lo transversal, checar barras de seguridad.
d. Inspeccionar la condición de los empaques en cubiertas de escotillas con pernos o de pestillo.

C.2.7.2 CONEXION DE SOPORTE DE ANDAMIAJE

- Inspeccionar la condición del soporte de andamiaje por corrosión.
 47

C.2.7.3 RESPIRADEROS Y TOMAS DE AIRE

a. Inspeccionar y dar servicio al respiradero.
b. Inspeccionar rejillas sobre tomas de aire y respiraderos.

C.2.7.4 ESCOTILLAS P/V DE EMERGENCIA

a. Inspeccionar y dar servicio a escotillas de presión / vacío- ( La fijación debería ser suficientemente alta para
prevenir vibración del respiradero durante operación normal. Ver la guía del fabricante del respiradero.1
b. Inspeccionar escotillas de sello líquido por corrosión, adecuando nivel líquido en el sello.

C.2.7.5 ESCOTILLA DE MUESTREO.

a. Inspeccionar escotilla de muestreo por corrosión.
b. Checar que la cubierta opere normalmente.
c. Si el tanque no tiene tubo de medición, checar con un marcador la distancia de retención y checar las
mediciones.

C.2.8 TECHO FLOTANTE

C.2.8.1 PLATAFORMA DE TECHO
a. Probar con martillo el área entre la corona del techo y el casco. (Si el acceso para prueba de martillo es
inadecuado, medir la distancia desde la orilla del fondo del techo al área corroída y luego probar con
martillo desde el interior del pontón).
b. En servicio de agua ácida, limpiar y probar todas las costuras de soldadura de placa de la cubierta por
rupturas a menos que las uniones inferiores hayan sido soldadas al sello.
c. Checar que algún dren del techo esté abierto o el tapón de dren en el techo esté abierto en caso de lluvia
inesperada.
d. En cubiertas de techo de tipo cono invertido y de fondo plano, checar dique de vapor alrededor de la
periferia del techo. El dique deberá ser continuo sin ruptura para prevenir escape de vapores al área del sello
desde por debajo del centro del techo.

C.2.8.2 PONTONES DE TECHO FLOTANTES

a. Inspeccionar visualmente cada pontón por fuga de líquido.
b. Recorra un alambre ligero a través de las ventilas tipo cuello de ganso en cubiertas de escotilla de
inspección cerradas hacia abajo para asegurarse que esten abiertas.
c. Inspeccionar los seguros de cierre hacia abajo en cada cubierta.
d. Checar y reportar si cada pontón es:
(1) - hermético al vapor (soldadura del sello de la compuerta de cada lado hacia el fondo,ambos lados
y en la parte superior).
(2) - hermético al líquido ( sello soldado en el fondo y a los lados solamente), o
(3) - inaceptable (hermeticidad al liquido condición minima aceptable).

C.2.8.3 CORTES EN TECHO FLOTANTE

a. Inspeccionar los cortes laterales por daño mecánico.
b. Inspeccionar soldaduras por rupturas.
c. Inspeccionar desgaste de placa, picadura y erosión.
d. Medir cortes del mezclador y registrar espesor de placa para futuras instalaciones ó sustituciones del
mezclador.

C.2.8.4 Soportes de Techo Flotante

a. Inspeccionar soportes de techo flotante altos removibles y bajos fijos por desgaste.
b. Inspeccionar muescas para drenaje en el fondo de los soportes.
c. Inspeccionar pandeo en el fondo de los soportes.
d. Inspeccionar agujero del pasador guía del techo por rupturas.
e. Checar nivelación a todos los soportes.
f. Inspeccionar escuadras de refuerzo adecuado en todos los soportes ó en una parte aislada del techo.
g. Inspeccionar el área alrededor de los soportes del techo por ruptura si no hay un relleno de refuerzo interna
o si el relleno del lado superior no está soldado a la placa de la plataforma de la superficie inferior.
h. Inspeccionar el sistema de sello en los soportes de dos posiciones y los tapones de vapor en el soporte
inferior fijo por deterioro de los empaques.
i. En los soportes de techo montados en el casco, checar el espacio adecuado en base al movimiento maximo
del techo flotante según se determine por la posición del techo conforme al tubo de medición y / o
dispositivo rotativo contador.
C.2.9 ENSAMBLES DE SELLO DE TECHO FLOTANTE
C.2.9.1 ENSAMBLE DE ZAPATA PRIMARIA
a. Remover cuatro secciones de depósito de espuma (sellos rellenos de espuma), para inspección en locaciones
a 90 grados.
b. Inspeccionar accesorio colgante a la corona del techo por desgaste, doblez, soldaduras fracturadas y
desgaste de agujeros del pasador.
c. Inspeccionar abrazaderas soldadas a la corona del techo por desgaste.
d. Zapatas: inspeccionar desgaste y agujeros en zapatas.
e. Inspeccionar pernos, abrazaderas y accesorios bimetálicos.
 48

f. Tejido de sello: inspeccionar por deterioro, tensión, agujeros, y rasgaduras en el tejido.

g. Medir longitud de tejido desde la parte superior de la zapata a la corona del techo, y checar contra el
máximo espacio anular anticipado conforme el techo que funcione.
h. Inspeccionar cualquier modificacion de las zapatas sobre las boquillas del casco, mezcladores, etc., para
espacio libre.
i. Inspeccionar zapatas por daño causado por golpeo de boquillas del casco, mezcladores, etc.

C.2.9.2 ENSAMBLE TOROIDAL PRIMARIO

a. Inspeccionar tejido de sello por desgaste, deterioro, perforación y rasgaduras.
b. Inspeccionar sistema de retención por doblez o pandeo.
c. Inspeccionar espuma por absorción de líquido y deterioro.

C.2.9.3 SECUNDARIOS MONTADOS EN CORONA

a. Inspeccionar la barra de atornillado montada en corona por corrosión y soldaduras fracturadas.
b. Medir y dibujar separación de sello a casco.
c. Inspeccionar visualmente el sello desde la parte baja, buscando perforaciones evidentes a la luz.
d. Inspeccionar tejido por deterioro y rigidez.
e. Inspeccionar daño mecánico, corrosión, y desgaste en boquilla en contacto con el casco.
f. Inspeccionar contacto con obstrucciones por encima del tope del casco.

C.2.10ACCESORIOS DE TECHO FLOTANTE

C.2.10.1 SALIDAS DE TECHO
a. Inspeccionar paredes de salidas por picaduras y desgaste.
b. En tanques con interfaces de medición, checar el sello alrededor del cable de cinta de medición y alambres
guía a través de la cubierta de salida.
c. Inspeccionar empaques y pernos de cubierta.

C.2.10.2 VENTILA DE CORONA

a. Checar ventila de corona por picaduras y perforaciones.
b. Checar condiciones de la malla en ventila.
c. En tanques de techo flotante, donde las reglas ambientales requieren el cierre de la ventila, checar el tubo de
la ventila por corrosión en la unión corona - tubo y checar que el tipo de cortina sea el adecuado.

C.2.10.3 DISPOSITIVO DE VACIO, TIPO RESPIRADOR

a. Dar servicio y checar operación de válvula de respiración.
b. Checar que el tubo de la boquilla proyecte no más de 1/2 pulgada por debajo de la cubierta del techo.
c. Inspeccionar el relleno de refuerzo y soldaduras de rellenos.

C.2.10.4 DISPOSITIVO DE VACIO, TIPO MECANICO

- Inspeccionar el vástago por desgaste. Medir qué tan elevada esta la cubierta del dispositivo de vacío con
respecto al tubo donde el techo está descansando sobre los soportes altos.
Sobre soportes altos:_____
Sobre soportes bajos: _____

C.2.10.5 DRENES DE TECHO: SISTEMAS ABIERTOS, INCLUYENDO DRENES DE

EMERGENCIA
a. Checar nivel de líquido dentro de los drenes de techo abierto para espacio libre. Reportar si no hay
suficiente distancia entre el nivel de líquido y la parte superior del dren.
b. Si el tanque cae dentro de las reglas del Distrito de Monitoreo de Calidad del Aire, inspeccionar el tapón de
vapor del dren del techo.
c. Si el dren de emergencia no está al centro del techo, checar que haya al menos tres drenes de emergencia.

C.2.10.6 SISTEMAS DE DRENADO CERRADO: DEPOSITOS DE

DRENADO
a. Inspeccionar desgaste y picaduras.
b. Inspeccionar revestimiento protector (lado superior).
c. Inspeccionar cubierta de depósito o malla por corrosión.
d. Probar operación de la válvula check.
e. Checar presencia de válvula check donde el fondo del depósito esté por debajo del nivel de producto.
f. Inspeccionar depósito(s) de dren para soldaduras de cubierta de techo por ruptura.
g. Checar tubo de salida de depósito (s) de drenado a soldaduras de cubierta de techo por ruptura.

C.2.10.7 SISTEMAS DE DRENADO CERRADO: LINEA DE DRENADO FIJO EN

FONDO DEL TANQUE.
a. Probar con martillo línea de dren fija en fondo de tanque por desgaste y taponamiento por desechos y
sedimento.
b. Inspeccionar soportes y rellenos de refuerzo por fallas de soldadura y corrosión.
c. Checar que el tubo tenga guía, no rígidamente cerrada para evitar laserar la placa del fondo del tanque.
 49

C.2.10.8 SISTEMAS DE DRENADO CERRADO: DRENADO DE TUBO FLEXIBLE

a. Inspeccionar daño al exterior del tubo.
b. Checar obstrucciones que pudiera atrapar el tubo.
c. Inspeccionar camisas para proteger el cable de ser desbastado.
d. Inspeccionar resultados hidrostaticos en sistema de dren de techo flexible.

C.2.10.9 SISTEMAS DE DRENADO CERRADO: DREN DE UNION

ARTICULADA
a. Pruebe con martillo el tubo rígido en el sistema de unión flexible por desgaste y taponamiento por
desechos / sedimentos.
b. Inspeccionar el sistema por signos de doblez o tensión.
c. Inspeccionar los resultados hidrostaticos del sistema.
d. Inspeccionar soportes de aterrizaje y rellenos.

C.2.10.10 SISTEMA DE AUTOMEDICION Y ALARMAS

a. Checar libertad de movimiento de la cinta a través de la guía de medicion.
b. Inspeccionar polea con libertad de movimiento.
c. Probar y verificar la operación.
d. Inspeccionar cinta y cable de cinta por torcedura y desgaste
e. Probar la libertad de movimiento de la cinta a través de las poleas guía y tubo de guía de la cinta.
f. En tanques de techo abierto, checar que las cintas de compuerta con cables no tengan mas de un pie de cinta
expuesta con el flotador al punto mas bajo.
g. Checar si hay fuga en el flotador.
h. Probar el anclaje del alambre guía del flotador por acción de resorteo, jalando el cable y soltandolo.
i. Inspeccionar los compartimientos de flotacion en techos flotantes por desgaste y picadura de paredes justo
encima del nivel de liquido.
j. Checar que la cinta de medicion este firmemente adherida al flotador.
k. Inspeccionar el cable de la cinta y sellos del alambre de guía del flotador a lo largo de la cubierta de tubo
del flotador.
l. Inspeccionar la abrazadera de unión de la guía al fondo: inspeccionar el contrapeso temporal en lugar de la
abrazadera soldada hacia abajo en forma permanente.
m. Inspeccionar indicadores de medición del tipo tablero con legibilidad y libertad de movimiento del
indicador.
n. Medir y registrar estas distancias para determinar si ocurrirá daño al sello si el tanque es derramado.
(1) desde el ángulo superior del casco al lateral inferior del sistema guía de la cinta.
(2) desde el nivel de liquido en la parte superior del flotador al tope del sello secundario.
o. Identificar techos flotantes donde la cinta esta conectada directamente al techo.
p. Alarma de derrame: inspeccionar conmutadores de alarma de prevención de derrame para operación
adecuada.

C.2.11ACCESORIOS DE TANQUE COMUN

C.2.11.1 TuboMedición
a. Inspeccionar tubo de medición por desgaste alrededor de dos tercios la distancia por encima del fondo,
observar el desgaste en las orillas de las ranuras.
b. Checar la corrosión de la unión del tubo. Checar que las cuerdas de prueba, pesos, termómetros, etc. hayan
sido removidos del tubo.
c. Checar el cono del fondo con respecto el extremo inferior del tubo alrededor de un pie por encima del fondo.
d. Checar condición de la arandela del tubo y que su extremo este dirigido cerca del lado del relleno de
retención.
e. Checar que los soportes del tubo de medición estén soldados al relleno o al casco y no directamente a la
placa del fondo.
f. Checar la operación de la cubierta del tubo de medición.
g. Checar la presencia de la marca de retención manteniendo la distancia en el tubo de medición y registrar la
distancia de retención.
h. Identificar y reportar tamaño y cédula de tubo, y si el tubo es solido o ranurado. Reportar tamaño de ranura.
i. Checar que la placa de retención sea soldada y sellada al fondo y que cualquier soporte del tubo de
medición este soldada a la placa y no directamente al fondo.
j. Inspeccionar cable del flotador de control de vapores.
k. Checar presencia y condición del disco del tubo de medición.
l. Checar tapón ciego o compuerta en válvula del tubo de medición.
m. Inspeccionar guía del tubo de medición en techo flotante por picadura y desgaste.
n. Inspeccionar polea de guía y placas deslizantes con libertad de movimiento.
o. Inspeccionar condición de sistema de sello del tubo de medición.
p. En servicios de diesel y petróleo negro: si el tubo de medición es usado para muestrear, checar la presencia
de una escotilla tipo muestreo y medición para evitar derrame.
q. Inspeccionar visualmente dentro del tubo por protuberancias de soldadura que pudieran atrapar o causar
daño al flotador de control de vapor.

C.2.11.2 SISTEMAS DE MUESTREO: ESCOTILLAS DE MUESTREO DE

TECHO
a. Inspeccionar escotillas de muestreo montadas en techo por rupturas y rtellenos de refuerzo.
b. Inspeccionar operación de la cubierta.
c. Para tanques cumpliendo con las Reglas del Distrito de Monitoreo de Calidad del Aire, inspeccionar las
cubiertas de las escotillas de muestreo que el sello sea el adecuado.
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d. Checar alineación horizontal de las escotillas de muestreo de techo flotante interno bajo las escotillas de
techo fijo.
e. Inspeccionar el sistema de sellado en la cubierta de la escotilla de muestreo del techo flotante interno.
f. Inspeccionar el tambor de retroceso probando la compuerta del techo flotante y cable.

C.2.11.3 BOQUILLAS DE CASCO

a. Inspeccionar boquillas del casco por desgaste y picadura.
b. Inspeccionar boquillas hot tap para ajuste de agujeros.
c. Identificar tipo de boquillas del casco.
d. Identificar y describir tubería interna, incluyendo tipos de codo, hacia arriba y hacia abajo.

C.2.11.4 PARA BOQUILLAS PROLONGADAS DENTRO DEL TANQUE

a. Inspeccionar rellenos del soporte de tubo soldadas al fondo del tanque.
b. Inspeccionar para ver que el tubo esté libre para moverse a lo largo del soporte sin acción de tensión o
laseramiento de la placa del fondo.
c. Inspeccionar las boquillas de las válvulas por fugas en los empaques y por daño en las caras de las bridas.
d. Inspeccionar bridas y boquillas de valvulas de vapor del calentador.
e. Reportar boquillas que tengan válvulas de alivio de presión interna.
f. En boquillas de línea de llenado de codo invertido interno, inspeccionar el desgaste de la placa en el fondo
del tanque.
g. En líneas de llenado de codo hacia arriba en tanques de techo flotante, checar que la apertura sea dirigida
contra la lateral inferior del techo, no contra el espacio de vapor. Inspeccionar el área de impacto por
erosión.

C.2.11.5 SISTEMAS DE CIRCULACIÓN DE AIRE Y DIFUSORES

a. Inspeccionar tubo difusor por erosión y desgaste.
b. Checar agujeros en difusor por desgaste excesivo y agrandamiento.
c. Inspeccionar soportes de difusor por daño y corrosión.
d. Checar que los soportes del difusor no sujeten el movimiento longitudinal de la tubería.
e. Inspeccionar los difusores de aire al fondo de los tanques de aceite lubricante por taponamiento y uniones
rotas o dañadas.

C.2.11.6 LINEAS DE OSCILACION

a. Inspeccionar unión flexible por rupturas y fugas.
b. Trazar la unión flexible a lo transversal de las dos facetas en movimiento y elevar el extremo de la línea de
oscilación para conservar la libertad de movimiento de la unión, indicada por la separación de la marca de
trazo.
c. Checar que las uniones flexibles de más de seis pulgadas estén soportadas.
d. Inspeccionar el tubo de oscilación por picadura profunda y corrosión de soldadura.
e. Aflojar los tapones de ventilación en los pontones y escuchar un vacío. La falta de un vacío indica un
pontón con fuga.
f. Checar los resultados de prueba de aire en pontones durante la reparación.
g. Inspeccionar picaduras en pontones.
h. Inspeccionar las conexiones del cable de jalón descendente a la oscilación.
i. Inspeccionar la condición del soporte montado al fondo,tope limitante de techo fijo, o tope limitante
montado en el casco, corrosión de soldadura en perno, y soldadura de sello al fondo o casco.
j. Inspeccionar la cadena de retención de seguridad por corrosión y eslabones débiles.
k. Checar que haya un rellemo de refuerzo soldado donde la cadena se conecta al fondo.
l. Si la oscilación flotante en un tanque de techo interno o flotante no tiene un dispositivo limitante que
prevenga el movimiento sin exceder 60 grados, medir y calcular el ángulo máximo posible con sobreflujo.
---- Ángulo máximo con sobreflujo
Si el ángulo calculado excede 65 grados, recomendar instalación de una ménsula limitante).
m. Inspeccionar el cable de jalado descendente por desgaste
n. Inspeccionar tres abrazaderas del cable, donde el cable se une al extremo de la línea de oscilación
( (sencilla ) o al ensamble del techo (doble ). Inspeccionar la polea que tenga libertad de movimiento.
o. Inspeccionar operación del malacate y checar el indicador de altura por legibilidad y precisión.
p. Inspeccionar ensamble de la polea montada en el fondo al final del pontón para libertad de rotación de la
polea.
q. Inspeccionar ensamble de la polea inferior montada en el casco para libertad de rotación de la polea,
desgaste por corrosión, y picadura de la muesca de la polea.
r. Inspeccionar el ensamble de la polea inferior montada en el casco al final del pontón para libertad de
movimiento de la polea.
s. Inspeccionar el ensamble del cable de contrapeso por corrosión.

C.2.11.7 SOPORTES DEL CALENTADOR DE SALIDA

a. Inspeccionar los soportes del calentador de salida por soldaduras fracturadas y por doblez.
b. Medir y registrar la longitud del calentador y longitud del soporte.
 51

C.2.11.8 PLACAS DE DESGASTE Y SOPORTES DE DEFLECTOR.

a. Inspeccionar placas del fondo y casco y soportes deflectores.
b. Inspeccionar erosión y corrosión de las placas de desgaste. Inspeccionar la rigidez, estabilidad estructural,
corrosión y erosión de placas de cubierta y relleno de refuerzo que sea sellado con soldadura por abajo al
fondo del soporte del deflector y a lo largo de la base.
c. Medir espacio libre entre el fondo del soporte del deflector y el techo cuando el techo está con los soportes
hacia abajo.

C.2.12ESTUCTURAS DE ACCESO.
C.2.12.1 Barandales.
a Identificar y reportar el tipo (tubo de acero, tubo galvanizado, tubo cuadrado, aplique el tamaño de los
rieles y barandales. Inspeccionar picaduras y perforaciones, fallas en la pintura.
b. Inspeccionar las soldaduras de unión.
c. Identificar juntas y orillas filosas, Inspeccionar los barandales.
d. Inspeccionar barra de caída de seguridad (o cadena de seguridad) por corrosión, funcionamiento y
longitud).
e. Inspeccionar el barandal entre la escalera rodante y la plataforma de medición cuando el techo flotante está
en su nivel más bajo.

C.2.12.2 MARCO DE PLATAFORMA

a. Inspeccionar corrosión y falla de pintura en plataforma.
b. Inspeccionar la unión de marco a soportes y de soportes a tanque: por corrosión y falla de soldadura.
c. Checar rellenos de refuerzo donde los soportes están unidos al casco o techo.
d. Inspeccionar la superficie en que descansa la placa de la plataforma o rejilla , por desgaste y orificios.
e. Checar que las uniones en la superficie plana esten soldadas y selladas.

C.2.12.3 PLACA DE PLATAFORMA Y REJILLA

a. Inspeccionar la placa de la plataforma que no tengan orificios causados por corrosión (no agujeros de dren) y fallas de pintura.
b. Inspeccionar soldadura de marco a placa por depósitos de sedimento de herrumbre.
c. Inspeccionar rejilla por desgaste de barras y falla de soldaduras causados por corrosión.
d. Checar abrazaderas de unión inferior de la rejilla. Donde la rejilla haya sido montada para sustitución de placa, medir el
aumento del piso por debajo y encima de la superficie de la rejilla y comparar con la altura de otros escalones.

C.2.12.4 ARMAZON DE LA ESCALERA

a. Inspeccionar la armazon de la escalera espiral por corrosión, falla de pintura, y falla de soldadura. Inspeccionar la unión de los
escalones de la armazon de la escalera
b. Inspeccionar la soldadura de los soportes de la escalera, soldadas al casco y rellenos de refuerzo.
c. Inspeccionar unión de soporte de acero a base de concreto por corrosión.

C.2.12.5 ESCALERA RODANTE

a. Inspeccionar la armazon de la escalera rodante por corrosión.
b. Identificar e inspeccionar peldaños fijos de escalera (barra cuadrada, barra redonda, ángulos) por corrosión en unión de
soldadura, en particular donde los peldaños de ángulo estén soldados a la estructura.
c. Checar desgaste y corrosión donde la escalera rodante se une a la plataforma de medición.
d. Inspeccionar barra pivote por desgaste y seguridad.
e. Inspeccionar operación del pasamanos de la escalera auto nivelable.
f. Inspeccionar corrosión y desgaste en partes movibles.
g. Inspeccionar ruedas de la escalera rodante por libertad de movimiento, sitios planos, y desgaste en el eje.
h. Inspeccionar alineamiento de la escalera rodante con el marco del bastidor del techo.
i. Inspeccionar superficie superior del escalon de la escalera rodante por desgaste donde las ruedas para aseguran al menos 18
pulgadas de escalon sin desgaste (tramo del escalon suficientemente largo).
j. Inspeccionar corrosión en soldaduras de escalones de la escalera rodante.
k. Inspeccionar soportes de escalones en techo para reforzar el sello de los rellenos soldados a la placa de la plataforma.
l. Checar por dimensionamiento, el ángulo máximo de la escalera rodante cuando el techo esté sobre soportes bajos - Ángulo
máximo: ______
m. Los escalones de la escalera rodante se extiende dentro de cinco pies de la orilla del techo en el lado extremo, checar el barandal
en la parte superior del casco en ese lado.
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APENDICE D.

ESTE APENDICE ESTA RESERVADO PARA MATERIAL FUTURO A SER ANEXADO A ESTA NORMA.
 53

APENDICE E - PREGUNTAS TECNICAS

E.1 INTRODUCCION
API considerará preguntas por escrito sobre interpretaciones de la Norma 653. El equipo de API hará tales interpretaciones por
escrito, después de consultar, si fuera necesario, con los oficiales de comité apropiados y miembros de comité. El Comité API
responsable de mantener la norma 653 se reúne regularmente para considerar solicitudes escritas de interpretación y revisiones
y para desarrollar nuevos criterios dictados por el desarrollo tecnológico. Las actividades del comité a este respecto están
limitadas estrictamente a interpretaciones de la norma y a consideraciones a las revisiones de la presente norma sobre la base
de nuevos datos o tecnología. De hecho como política, API no aprueba, certifica, califica o avala ningún articulo, construcción,
dispositivo propietario, o actividad , y de acuerdo con esto, las consultas que requieran tal consideración serán regresadas. Mas
aun, API no actúa como consultor en problemas de ingeniería específicos o en la comprensión general o aplicación de la norma.
Si es la opinión del comité, basada en la información de consulta presentada, en que el solicitante debería buscar otra ayuda, la
consulta será retornada con la recomendación de obtener tal apoyo. Todas las solicitudes que no provean la información
necesaria para el pleno entendimiento del comité, serán regresadas.

E.2 FORMATO DE CONSULTA

E.2.1 Las preguntas se limitaran estrictamente a peticiones de interpretación de la norma o a la consideración de
revisiones a la norma sobre la base de nuevos datos o tecnología. Las preguntas serán presentadas en el formato descrito en
E.2.2 a E.2.5.

E.2.2 El alcance de una pregunta se limitará a un solo tema o un grupo de temas muy relacionados. Una solicitud sobre 2
o mas temas no relacionados será regresada.

E.2.3 Una consulta comenzara con una sección de antecedentes que indique el propósito de la consulta, la cual seria para
obtener una interpretación de la norma o para proponer una revisión a la norma. La sección de antecedentes proveerá la
información necesaria para que el comité entienda sobre la consulta. (con diagramas si es necesario) y citará la edición,
revisión, párrafos, figuras y tablas aplicables.

E2.4 Después de la sección de antecedentes, una sección principal de la consulta indicará la misma como una pregunta
precisa y condensada, omitiendo información de antecedentes superflua, en lo apropiado, elevando la pregunta de forma que la
respuesta pueda tomar la forma de "si" o "no". Este concepto de consulta debería ser técnica y editorialmente correcto. El
solicitante indicará lo que el piensa que requiere la norma. Si cree que es necesaria una revisión a la norma, proveerá la
redacción recomendada.

E.2.5 El solicitante incluirá su nombre y dirección postal. La consulta deberá ser mecanografiada, sin embargo, preguntas
manuscritas legibles serán consideradas. Las solicitudes se deberán presentar al director del Departamento de Refinería,
American Petroleum Institute, 1220 L Street, N.W. Washington, D.C. 20005.
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LAS API NORMAS DEL DEPARTAMENTO DE REFINERIA PARA TANQUES DE ALMACENAJE

ENCIMA DEL SUELO SON:

NORMA API 620, DISENIO Y CONSTRUCCION DE TANQUES DE ALMACENAJE DE BAJA PRESION, SOLDADOS,
GRANDES

API NORMA 650, TANQUES DE ACERO SOLDADO PARA ALMACENAJE DE PETROLEO.

API RP 651, PROTECCION CATODICA DE TANQUES DE ALMACENAJE DE PETROLEO SOBRE EL SUELO.

API RP 652, REVESTIMIENTO DE FONDOS DE TANQUE DE ALMACENAJE DE PETROLEO SOBRE EL SUELO.

API RIP NORMA 653, INSPECCION, REPARACION, ALTERACION Y RECONSTRUCCION DE TANQUE.

API NORMA 2000, VENTILACION DE TANQUES DE ALMACENAJE DE BAJA PRESION ATMOSFERICA

(REFRIGERADOS Y NO REFRIGERADOS)

ESTAS NORMAS PUEDEN SER ORDENADAS LLAMANDO AL DEPARTAMENTO DE PUBLICACIONES DE API

AL 202 - 682 - 8375