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Diseño de la distribución en
planta: Definición y cuándo
realizarla.
La distribución en planta (layout en inglés) es la mejora más importante que se
puede hacer en una fábrica mediante el cambio físico de la planta, ya sea para una
fábrica existente o todavía en planos, y se refiere a la óptima disposición de las
máquinas, los equipos y los departamentos de servicio, para lograr la mayor
coordinación y eficiencia posible en una planta

Los problemas de diseño y distribución de planta son fundamentales para cada


tipo de empresa y hay ejemplos resueltos para todo tipo de problemáticas. La
idoneidad de la disposición afecta a la eficiencia de las operaciones.

La distribución de planta es un importante prerrequisito para una operación


eficiente y también resuelve cantidad de problemas comunes a todas las
empresas. Una vez que se ha decidido la localización de la planta, la siguiente
tarea importante antes de la gestión de la empresa, es planificar el diseño de
las instalaciones industriales de la planta.

DEFINICIÓN DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA


Vamos a citar a varios autores para intentar comprender más fácilmente qué es
la distribución en planta:

Según James Lundy, «la distribución en planta implica idénticamente la


asignación de espacio y la disposición del equipo de tal manera que los costes
operativos totales se reduzcan al mínimo».

En palabras de Mallick y Gandreau,»la distribución de planta permite


determinar y disponer la maquinaria y equipos diseñados de una planta en el
mejor lugar, para permitir el flujo más rápido de material, al menor costo y
con la mínima manipulación posible, desde la recepción de la materia prima
hasta la entrega del producto terminado».

Según Apple,»El layout de la planta es planificar el camino que cada


componente/parte del producto debe seguir a través de la planta, coordinando
las distintas partes para que los procesos de fabricación puedan llevarse a cabo
de la manera más económica, luego preparar el dibujo u otra representación
de la disposición y finalmente ver que el plan se pone en práctica
correctamente.

En palabras de Sansonneti y Malilick (Gestión de la fábrica, vol. 103):»La


distribución en planta consiste en planificar el equipo adecuado, junto con el
lugar adecuado, para permitir la elaboración de una unidad de producto de la
manera más eficaz, a la menor distancia posible y en el menor tiempo posible».

CUÁNDO DISEÑAR LA DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA


Muchas situaciones del día a día de una planta productiva dan lugar a problemas
relacionados con la distribución de la planta.

Dos plantas que tengan operaciones similares pueden no tener una disposición
idéntica. Esto puede deberse al tamaño de la planta, la naturaleza del proceso
y del orden de magnitud de la producción.

La necesidad de una redistribución de planta puede surgir en diferentes


momentos:
 Cuando hay cambios de diseño en el producto.
 Si se produce una expansión de la empresa.
 Si existe la posibilidad de modificar el tamaño de los departamentos.
 Si se añade un nuevo producto a la línea existente.
 Si se añade a la empresa algún nuevo departamento y se reasignará el departamento
existente.
 Con la creación de una nueva planta

FACTORES A TENER EN CUENTA EN LA DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA


El diseño de una planta es muy importante en vista de la definición anterior,
pero la importancia de un diseño puede variar enormemente de una industria
a otra.

La posibilidad de conseguir la mejor distribución posible es directamente


proporcional a los siguientes factores:

EL PESO, VOLUMEN O MOVILIDAD DEL PRODUCTO


Si el producto final es bastante pesado o difícil de manejar, implicando equipos
de manipulación de materiales costosos o una gran cantidad de mano de obra,
la consideración importante será mover el producto lo menos posible; por
ejemplo, el caso de calderas, turbinas, industrias de locomotoras y compañías
constructoras de caderas, etc.

COMPLEJIDAD DEL PRODUCTO FINAL


Si el producto está compuesto por un gran número de componentes y piezas,
hay que intentar reducir el espacio, en la medida de lo posible, de la
manipulación del movimiento de estas piezas de taller a taller, de máquina a
máquina o de un punto de montaje a otro; por ejemplo, en la industria del
automóvil.

LA LONGITUD DEL PROCESO EN RELACIÓN CON EL TIEMPO


DE MANIPULACIÓN
Si el tiempo de manipulación del material representa una proporción apreciable
del tiempo total de fabricación, cualquier reducción en el tiempo de
manipulación del producto puede dar lugar a una gran mejora de la
productividad de la unidad industrial, por ejemplo Industria de Turbinas de
Vapor.

LA MEDIDA EN QUE EL PROCESO TIENDE HACIA LA


PRODUCCIÓN EN MASA
Con se utilizan máquinas automáticas en las industrias para producir en masa,
el volumen de producción aumenta. En vista de la alta producción, un mayor
porcentaje de mano de obra manual se dedicará al transporte de la producción,
a menos que el diseño sea bueno

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA Y EL LEAN MANUFACTURING


Las consideraciones del diseño de planta de fabricación son fundamentales para
el lean manufacturing porque están estrechamente relacionadas con la
reducción de desperdicios, particularmente el desperdicio del transporte.
También el flujo continuo y la minimización del trabajo en curso se ven
claramente afectados por el diseño de la planta. El desplazamiento de
máquinas y estaciones de trabajo junto con un diseño lógico y considerado
puede reducir drásticamente los tiempos de entrega.

Un buen punto de partida para la revisión del layout o la distribución en planta


es seguir el movimiento de un componente o material desde el momento en
que entra en una fábrica hasta el final, antes de salir como parte de un producto
terminado.Haz esto en un plano en papel de la fábrica. La ruta pondrá de
relieve la duración total del viaje, junto con el número de veces que se cruza
de un lado a otro a lo largo de su propio camino. Los residuos del transporte se
ilustrarán muy claramente.

Idealmente, el diseño debería ser reorganizado (en la medida de lo posible)


para acortar drásticamente el viaje de la mayoría de las piezas y materiales.
Esto requerirá un poco de reflexión y consideración cuidadosa. Pero el objetivo
será minimizar la ruta.

Una vez planificado el camino más corto, las máquinas y los puestos de trabajo
deben desplazarse lo más cerca posible entre sí. Las máquinas, carros y cajas
deben montarse sobre ruedas para permitir un movimiento más flexible y una
limpieza más fácil. La limpieza y el mantenimiento también requieren acceso
alrededor del equipo.
Las celdas de producción deben facilitar el flujo de una sola pieza. Una forma
en’ U’ es deseable, donde la pieza de trabajo entra por un extremo, se trabaja
en diferentes estaciones, moviéndose alrededor del espacio en’ U’, antes de
salir por el otro extremo.

Asegúrate que la ergonomía es correcta con herramientas, piezas de trabajo y


el banco configurado para una cómoda operación por un empleado de tamaño
medio. Las instrucciones o los datos deben ser fácilmente visibles a medida que
funcionan. Se deben revisar los asientos o las posiciones de pie, la iluminación
debe ser como mínimo satisfactoria y el operador no debe tener que estirarse
demasiado.

Considera la posibilidad de poner a prueba un pequeño proyecto de diseño


mejorando una estación de trabajo. Intenta trazar el mapa de ruta del
componente «antes y después» y pregúntante: ¿Es posible medir el tiempo de
la mejora? ¿Puede enumerar las mejoras desde la perspectiva del operador?

Utiliza lo aprendido, para ampliar las mejoras a otras estaciones hasta haber
realizado la redistribución óptima de la planta