FACULTAD DE INGENIERÍA Y

CIENCIAS BÁSICAS

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

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DE SU PROYECTO GRUPAL
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Contenido
1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................... 3
1.1. OBJETIVO PRINCIPAL ........................................................................................................... 6
1.2. OBJETIVOS SECUNDARIOS ................................................................................................... 6
1.3. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES ........................................................................................ 6
2. MARCO TEÓRICO – SECUENCIACIÓN DE MÁQUINAS ................................................................. 7
2.1. TIPOS PRINCIPALES DE PROBLEMAS EN SECUENCIACIÓN DE MÁQUINAS ......................... 7
2.2. ALGORITMOS PRINCIPALES PARA SECUENCIACIÓN EN PROBLEMAS MONO-MÁQUINA ... 8
2.3. ALGORITMOS PRINCIPALES PARA SECUENCIACIÓN EN PROBLEMAS MULTI-MÁQUINA.. 10
3. SOLUCIÓN DEL ESTUDIO DE CASO ............................................................................................ 14
3.1. MODELOS DE INVENTARIOS A APLICAR EN LA CATEGORÍA A............. Error! Bookmark not
defined.
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .................................................................................... 14
4.1. CONCLUSIONES ................................................................................................................. 14
4.2. RECOMENDACIONES ......................................................................................................... 14
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................................... 15
ANEXOS ............................................................................................................................................. 16
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1.1. DESCRIPCIÓN DE SU EMPRESA

ENTREGA 1: Deben describir en que se enfoca o dedica la compañía que ustedes han decidido
crear y describir el equipo de trabajo que son ustedes.
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1.2. INTRODUCCIÓN

El Scheduling se puede definir como la programación de tareas que conlleva a un

proceso de toma de decisiones que es aplicado en las organizaciones manufactureras y
de servicios de manera continua. Dicho proceso, radica en la asignación de recursos a
diversas actividades teniendo en cuenta un horizonte de tiempo especifico, lo cual
tiene como propósito principal mejorar la programación de la producción de tal
manera que la organización pueda alcanzar un rendimiento eficiente, de modo que no
se requiera mantener grandes inventarios en tiempos excesivos, que se economicen
recursos económicos y que se alcance el logro de sus objetivos.
Este proceso de secuenciación de operaciones es un área de investigación que existe
desde hace mucho tiempo y que está compuesta por herramientas matemáticas y
computacionales, en donde el fin es determinar una secuencia optima para la
realización de las tareas y sus operaciones concernientes en las maquinas o recursos
limitados.
Una de las aplicaciones más importantes del Scheduling es la minimización del tiempo
de inicio y/o finalización de un trabajo, o también llamado “Makespan”, por medio de
la aplicación de metodologías de planeación de la producción, las cuales están
compuestas de una serie de trabajos que inician teniendo en cuenta las restricciones
de los trabajos predecesores. Es por ello que resulta importante investigar sobre la
aplicación adecuada de este proceso de secuenciación, ya que, gracias a la
complejidad de los procesos de manufactura actuales, el Scheduling juega un papel
muy importante a la hora de mejorar la competitividad de las compañías.
Por consiguiente, en el desarrollo de este trabajo se mostrarán los principales
algoritmos de secuenciación Mono – maquina y Multi – maquina con los cuales se
buscará la solución más óptima para minimizar el tiempo de inicio y finalización de los
trabajos realizados en la compañía metalmecánica de estudio, donde principalmente
se analizarán los procesos de fresado y torneado con sus respectivos tiempos de
operación.
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1.3.JUSTIFICACIÓN

El taller de servicios metalmecánicos debería contratar a SOLUCIONES INTEGRALES CONSULTORIA

ya que somos una organización con amplia experiencia en programación de la producción con
herramientas de última tecnología y modelos de secuenciación mono – maquina y multi -maquina
con los cuales podrán optimizar los tiempos de inicio y finalización de sus operaciones, de tal
forma que serán más eficientes en su capacidad agregada, sus procesos de fabricación serán más
agiles con lo que se podrá incrementar el nivel de servicio ofrecido a sus clientes.

Nuestro principal valor agregado es que somos pioneros e innovadores en consultoría logística y
planeación operaciones e inventarios, además de para la ejecución de nuestros procesos usamos
sofisticadas herramientas de modelamiento matemático y métodos heurísticos logrando ofrecer
servicios especializados en planeación de operaciones, para que todos nuestros clientes se
destaquen en sus cadenas de suministro.

Por otra parte, el taller metalmecánico debería invertir en mejorar sus procesos de secuenciación
de trabajos en dos máquinas ya que con esto se podrían reducir sus costos operativos derivados
de los retrasos en la programación de la producción, así como la reducción del Makespan en el
procesamiento de sus trabajos.

Cibergrafía usada: https://www.gestiopolis.com/planeacion-scheduling-produccion/

https://es.slideshare.net/bemaguali/programaciondeoperacionessecuenciaciondetrabajos

http://oa.upm.es/14713/1/JOSE_EDUARDO_MARQUEZ_DELGADO.pdf

Guia semana 1 módulo Scheduling e Inventarios

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1.4.OBJETIVO PRINCIPAL

ENTREGA 1: Escribir el objetivo del proyecto grupal en máximo 60 palabras, comenzando con
un verbo infinitivo (ejemplo: desarrollar…).

1.5.OBJETIVOS SECUNDARIOS

ENTREGA 1: Enumerar los objetivos específicos del proyecto grupal que permiten alcanzar el
objetivo general.

1.6.CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

ENTREGA 1: Realizar un cronograma de actividades a desarrollar por el equipo de trabajo

durante todo el módulo (hasta la semana 7 donde realizaran la Tercera Entrega). Dicho
cronograma debe ser presentado como un Diagrama de Gantt y deberá incluir mínimo cinco
(5) actividades y máximo todas las que considere apropiadas el grupo. A manera de
recomendación, los objetivos específicos deben hacer parte de las actividades a desarrollar,
para comprobar que efectivamente cumplieron con dichos objetivos.
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2. MARCO TEÓRICO – SECUENCIACIÓN DE MÁQUINAS

2.1.TIPOS PRINCIPALES DE PROBLEMAS EN SECUENCIACIÓN DE

MÁQUINAS

La secuenciación de máquinas reúne diversos modelos de investigación de

operaciones, los cuales son útiles a la hora de resolver problemas de diversos tipos
donde se deben asignar recursos a diversas tareas o actividades en cierto periodo de
tiempo. Estos problemas se pueden clasificar en problemas de una sola máquina,
problemas de varias máquinas, así como problemas estáticos y problemas dinámicos.
Los problemas de secuenciación de una sola máquina están catalogados como los más
sencillos, aunque pueden existir algunos que tienen una gran complejidad. Por otra
parte, los problemas de secuenciación multimaquina pueden clasificarse en
problemas de secuenciación de maquinas especializadas y no especializadas, es decir
que cuando son maquinas especializadas estas pueden especializarse en trabajo
específicos, mientras que las no especializadas pueden realizar cualquier actividad.
Así mismo, los problemas multimaquinas no especializadas pueden dividirse en
problemas de maquinas idénticas, las cuales se caracterizan por tener la misma
velocidad del proceso; y maquinas uniformes cuyas velocidades son distintas, pero
trabajan constantemente y no son dependientes de los trabajos.
Los problemas multimaquina que tienen maquinas especializadas se pueden
clasificarse a su vez en problemas con Sistema Open Shop que se definen por que
todos sus trabajos se procesan por todos los procesadores en cualquier orden;
problemas con Sistema Flow -Shop en donde cada trabajo se procesa en alguno o
todos los procesadores siguiendo un orden fijado con anterioridad por un patrón
común; y los problemas con sistemas Job-Shop en donde no hay restricción alguna en
las maquinas en cuanto a las tareas cuyas rutas pueden ser alternativas, ya que
gracias al Flexible Job Shop de este sistema algunas operaciones de un trabajo pueden
ejecutarse en diferentes maquinas incrementando el flujo de material y la reducción
de tiempos.
Por otra parte, los problemas estáticos se caracterizan por tener un numero de piezas finito el
cual debe ejecutarse en un taller con una cantidad definida de máquinas. Su objetivo es
identificar un programa que optimice un indicador de eficiencia concreto. Sin embargo, en los
problemas dinámicos no están definidas la cantidad de piezas, así como el número de
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máquinas que puede ser ilimitado, es por ello que en este tipo de problemas las piezas son
definidas de manera progresiva en el transcurso del tiempo. El objetivo de los problemas
dinámicos es definir un procedimiento de programación, cuya eficiencia esta relacionada a las
medias de los programas.

Bibliografía:

 David Alcaide López de Pablo, 1995-1996. Problemas de Planificación y Secuenciación

Determinística, Modelización y Técnicas de Resolución.
 https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/3638/31132-1.pdf
 https://idus.us.es/xmlui/bitstream/handle/11441/44586/TFGFernandoCarrascoDiaz.p
df?sequence=1&isAllowed=y
 http://oa.upm.es/14713/1/JOSE_EDUARDO_MARQUEZ_DELGADO.pdf

2.2.ALGORITMOS PRINCIPALES PARA SECUENCIACIÓN EN

PROBLEMAS MONO-MÁQUINA

“La programación (secuenciación) de tareas (scheduling) es una parte de la investigación de

operaciones que se interesa por estudiar la asignación de recursos limitados a un conjunto de
trabajos por realizar en un horizonte de tiempo, con el fin de optimizar uno o más objetivos.”

Los modelos de maquina simple o mono-maquina son muy importantes por varias razones. La
principal es que los ambientes de maquina son sencillos y son un caso especial de todos los
ambientes, puesto que tienen propiedades que no se tienen en secuenciación de problemas
multi-maquinas (maquinas en paralelo o serie).
Los principales algoritmos de secuenciación en problemas Mono-Maquina básicamente se
destacan los siguientes SOT y FIFO.

En muchas ocasiones los responsables de producción se encuentran con el problema de decidir la

secuencia óptima de fabricación de una o varias líneas de productos, por secuencia de fabricación
se entiende el orden en el cual serán fabricados los diferentes productos, de tal forma que
buscaremos la secuencia óptima cumpliendo diferentes objetivos como la inexistencia de tiempos
muertos de fabricación, reducción de tiempo de cambio y ajuste de máquinas, anulación de
retrasos. Para todo esto se basan en 3 datos de suma importancia

Tiempo de Operación: Tiempo de proceso del producto en la máquina para finalizar el pedido
del cliente.
Fecha de Entrega: Fecha en la cual nuestro cliente solicita el pedido.
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Fecha de Recepción: Fecha en la cual disponemos de la materia prima o del producto

semiterminado, preparado para procesarse en la máquina.

A aplicar la teoría de mono-maquinas nos encontramos con el que caso también maneja diversos
teoremas o secuenciación para ser ejecutados en una máquina.

• SOT- Secuencia de fabricación en función del mínimo tiempo de operación necesario para
fabricar el producto.
• LOT - Secuencia de fabricación en función del máximo tiempo de operación necesario para
fabricar el producto.
• FIFO - Secuencia de fabricación en función de la entrada de materia prima para procesar el
pedido.
• EDD-Secuencia de fabricación en función de la fecha en la cual solicita el cliente el pedido
• MOORE -Secuencia de fabricación que optimiza los retrasos globales de los pedidos.

Macro Excel secuencia óptima.

Cada uno de estos teoremas en el funcionamiento de mono-maquinas nos aporta una secuencia
de producción (dependiendo de la configuración y cantidad de los pedidos a procesar),mediante
la comparación entre los diferentes teoremas obtenemos aquel que nos proporciona la
secuencia óptima de fabricación, como se observa en la siguiente tabla:
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Macro Excel resultados secuencia óptima.

Mediante La herramienta GANTT mostramos de manera gráfica la secuencia óptima de
fabricación, obteniendo en apenas unos segundos el informe que nos aporta las razones y la
secuencia óptima de producción.

https://revistas.javeriana.edu.co/index.php/iyu/article/view/916/515

https://idus.us.es/xmlui/bitstream/handle/11441/44586/TFGFernandoCarrascoDiaz.pdf?sequ
ence=1&isAllowed=y

https://www.clubensayos.com/Negocios/SCHEDULLING-E-INVENTARIOS/4767226.html

2.3.ALGORITMOS PRINCIPALES PARA SECUENCIACIÓN EN

PROBLEMAS MULTI-MÁQUINA

En todo sistema de producción las necesidades de los clientes se traducen en órdenes de

producción que se liberan y "transforman" en trabajos con fecha de entrega asociada. La
programación de producción que asigna estos trabajos a recursos productivos limitados debe
realizarse de manera detallada y eficiente para permitir un mejor control de las operaciones
dentro del sistema productivo y constituir una ventaja competitiva difícil de imitar.

El taller de máquinas paralelas consiste en un sistema de m máquinas dispuestas en paralelo

(multicapacidad), que procesan trabajos que requieren una operación, la cual puede realizarse en
cualesquiera de las m máquinas.

Para resolver la programación de un taller de máquinas paralelas existen diferentes métodos

exactos y heurísticos, constructivos o de mejora. La heurística LPT es una de las heurísticas clásicas
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de buen desempeño que resuelve el problema sin tiempos de preparación dependientes de la

secuencia y minimización de makespan.

Se debe lograr balancear las maquinas en paralelo, si se minimizan en makespan, se garantiza un

buen balanceo.

El schedulling es el proceso de máquinas en paralelo que consta de dos pasos importantes, asignar
los trabajos a las diferentes máquinas y secuenciar los trabajos asignados a cada máquina.

Una de las heurísticas que se han desarrollado es la “regla de despacho de mayor tie4mpo de
procesamiento primero” (LPT): consiste en dejar los trabajos con menor tiempo de procesamiento
de último, lo que permite balancear más fácilmente las cargas de las maquinas.

En el caso que se presente predecesoras, se utilizaría el método de la ruta crítica (CPM), y la

técnica PERT. Los trabajos críticos son aquellos que no tienen holguras en los tiempos de entrega y
el conjunto de estos trabajos se les conoce como la ruta crítica. Es decir que su fecha más
temprana de inicio es el inicio de los trabajos. Para resolver este tipo de problemas de debe
manejar como un árbol y su solución de nos lleva a la regla del schedulling o ruta crítica. La cual
asigna la prioridad más alta al trabajo en la cabeza de la cadena más larga de precedencias.

Minimizar el makespan con preemptions

Paso 1: Todos los trabajos se procesan uno tras otros en una máquina, el makespan será la suma
de los tiempos de todos los trabajos y será menos o igual a m C max.

Paso 2: El Schedule generado se divide en m partes. La primera por el intervalo 0, m C max, el

segundo por Cmax, 2 Cmax y así sucesivamente hasta obtener e, m-enésimo intervalo.

Paso 3: Se toma como Schedule para la primera máquina el primer intervalo generado el paso 2,
para la segunda maquina el segundo intervalo y si sucesivamente.

Otra regla es Longest Remaining Processing time (LRPT) o primero el trabajo con mayor tiempo de
procesamiento remanente. Como su nombre lo dice consiste en asignar a las maquinas primero
los trabajos de mayor duración se van intercalando en las diferentes maquinas, así de debe
detener el trabajo de una máquina y asignarla a la siguiente máquina. Teóricamente es viable con
políticas de Schedule probabilístico pero el número de preemptions necesarios por lo general es
infinito.

Las maquinas paralelas con velocidades variables se pueden tratar con una cota definida y está
determinada por la suma de los tiempos de procesamiento de los K trabajos más largos, divida por
la suma de las velocidades de las k maquinas más rápidas entonces, los n-k trabajos más pequeños
restantes serán procesados por las m-k maquinas más lentas. Conocida como LRPT – FM (fast
machine)
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Minimizar el total completion time sin preemptions

Programar n trabajos, en m maquinas sin interrupciones se puede realizar con la regla SPT, así
como es óptima para una sola máquina, también lo es para máquinas en paralelo. Sin embargo,
esta regla no es la única que genera un Schedule óptimo.
La regla WSPT también genera Schedule óptimos para no para maquinas en paralelo debido a los
empates se rompen de forma arbitraria, no siempre se genera una secuencia óptima para el caso
en que se tienen máquinas en paralelo.

Minimizar el total completo time con restricciones de precedencia y sin preemptions solo se
puede realizar en el caso de que los tiempos sean igual a 1 la regla CP minimiza. De lo contrario la
regla CP no genera schuedule óptimos.

Minimizar el total completion time con máquinas no relación, es decir que el tiempo de
procesamiento de cada trabajo depende de la combinación máquina – trabajo. La restricción
asegura que trabajo sea programado solo una vez y que cada posición en la secuencia de cada
máquina sea ocupada solo por un trabajo

Minimizar el total completion time con preemptions se puede resolver con la regla SPT la cual es
óptima para este tipo de casos. Si aplicamos la regla SRTP- FM s asigna el trabajo de menor tiempo
a la maquina más veloz, ( t=0) hasta llegar a t = t ´ Así se demuestra que la política SRTP- FM es
óptima para este problema.

Un modelo fuzzy de programación matemática que considera la imprecisión en los tiempos de

proceso, balanceando los costos de arranque con la satisfacción de la demanda. Proponen un
algoritmo híbrido para minimizar Cmax utilizando ant colony optimization, simulated annealing y
variable neighborhood search.

Bibliografía:

https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/3638/31132-1.pdf

http://bdigital.unal.edu.co/12916/1/822139.2014.pdf

https://riunet.upv.es/bitstream/handle/10251/9312/tesisUPV3454.pdf
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3. SOLUCIÓN DEL ESTUDIO DE CASO

ENTREGA 3: indique cuál algoritmo de secuenciación aplicaría para el problema del estudio
de caso, y justificando el por qué. Debe aplicar el algoritmo y hallar las medidas de
desempeño básicas para comparar su solución obtenida, con una solución obtenida bajo
alguna regla de despacho básica.

4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

ENTREGA 3: Mencione las conclusiones y recomendaciones relacionadas con la aplicación

de los algoritmos de secuenciación y con la selección de dichos algoritmos.

4.1.CONCLUSIONES

4.2.RECOMENDACIONES

…
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BIBLIOGRAFÍA

Va en todas las entregas: ENTREGA 1 & ENTREGA 2 &ENTREGA 3:

Enumerar las fuentes bibliográficas a utilizar en el formato de Bibliografía a utilizar: APA, IEEE,
AMS, etc. Las lecturas del módulo también hacen parte de la bibliografía.
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ANEXOS

ANEXO 1. ARCHIVO EXCEL CON CÁLCULOS RELACIONADOS.