Sheduling Juan Diego

Juan Diego Tores Ospina
Codigo 1721983088
Empresa Altex SAS

Contenido
1. INTRODUCCIÓN ...................................................................................................... 3
1.1. OBJETIVO PRINCIPAL ..................................................................................... 6
1.2. OBJETIVOS SECUNDARIOS ............................................................................ 6
1.3. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES ................................................................ 6
2. MARCO TEÓRICO – SECUENCIACIÓN DE MÁQUINAS ..................................... 7
2.1. TIPOS PRINCIPALES DE PROBLEMAS EN SECUENCIACIÓN DE
MÁQUINAS................................................................................................................... 7
2.2. ALGORITMOS PRINCIPALES PARA SECUENCIACIÓN EN PROBLEMAS
MONO-MÁQUINA ...................................................................................................... 12
MULTI-MÁQUINA ..................................................................................................... 14
3. SOLUCIÓN DEL ESTUDIO DE CASO ................................................................... 20
3.1. MODELOS DE INVENTARIOS A APLICAR EN LA CATEGORÍA A ... ¡Error!
Marcador no definido.
4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.......................................................... 20
4.1. CONCLUSIONES ............................................................................................. 20
4.2. RECOMENDACIONES .................................................................................... 21
BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................................. 22
ANEXOS ......................................................................................................................... 23
DESCRIPCIÓN DE SU EMPRESA
Soluciones Altex Sas es una empresa creada para entregar soluciones agiles que ayuden
a optimizar los procesos dentro de las compañías que solicitan y requieren el servicio.
Además de esto tenemos en el equipo de trabajo expertos que ayudan a entregar
diagnósticos acertados, y con ello, soluciones únicas que sirven para intervenir los
procesos específicos determinados como foco de fallas.
Hemos generado CRMS que permiten realizar seguimiento en tiempo real a los proceso
que han sido intervenidos para garantizar que los mismo están funcionando en optimas
condiciones.
1.1. INTRODUCCIÓN
En la actualidad los procesos industriales toman cada vez más fuerza, y a su vez la necesidad
de optimizarlos y obtener ventajas competitivas como consecuencia de esta optimización, es
un factor de éxito determinante para cualquier empresa.
Estos procesos incluyen todos los eslabones encontrados en la operación y el almacenamiento
que pueden generar reprocesos, o tiempos perdidos dentro de na compañía.
“El scheduling es una tarea extremadamente difícil con una importante necesidad de cálculo
[21]. Los problemas de scheduling se pueden identificar en distintas áreas de aplicación.
Diversos ítems están sujetos a scheduling, tal como operaciones de producción en una
industria de manufactura, procesamiento computacional en un sistema operativo,
movimiento de camiones en transporte, etc. La gran importancia práctica convierte al
scheduling en un área activa de investigación.” (SCHEDULING, s/a).
Generar proceso que permitan agilizar, mejorar y replantear aquello que ya se tiene, es cada
vez más necesario, tanto como la flexibilidad y la adaptación al cambio que permite a las
organizaciones con requerimientos puntuales de Sheduling, que permita acoger y acatar los
algoritmos y modificaciones del caso para eliminar los problemas detectados.
Así las cosas el Sheduling y el control de inventarios hace parte hoy de una estrategia global
necesaria para las industrias y manufacturas.

1.2. JUSTIFICACIÓN
Para la compañía, es un reto nuevo cada empresa que toma nuestros servicios, es una
nueva forma de ver el mundo y entender como funciona, cada trabajo es una nueva
forma de conseguir salir adelante, de aprender y enfrentar nuevos retos.
Nuestros expertos realizan un análisis detallado antes de iniciar cualquier intervención,
para ello se cuenta con un software que permite no solo la identificación de problemas
diversos, sino también una simulación de las posibles soluciones para que la
intervención sea no solo acertada sino óptima.
Contamos además con profesionales en todas las áreas del sheduling y el control en los
inventarios, asi es posible comprender milimétricamente cada proceso, y por ende
ingresar en nuestro simulador los datos exactos sobre las observaciones detecta dadas.
Contamos con procesos de actualización constante para estar al día en temas de
industria e ingeniería, además contamos con CRMS de seguimiento, de esta forma
podemos no solo controlar y estar al tanto de cada proceso sino además, tener un control
adecuado de los resultados obtenidos garantizando siempre que bajo un uso adecuado
de las herramientas proporcionadas se lograran los objetivos propuestos en un 100%.
Estamos comprometidos son el cambio, y los procesos que permitan optimizar la
industria.
1.3. OBJETIVO PRINCIPAL
Desarrollar estrategias basadas en el Sheduling que permitan mejorar las falencias
detectadas en procesos puntuales como el caso ara el desarrollo del trabajo.
1.4. OBJETIVOS SECUNDARIOS
 Determinar cuáles son los procesos que están fallando dentro del caso de estudio.
 Intervenir con diversas estrategias estos procesos para validar cual será la solución
óptima.
 Aplicar la solución encontrada en todo el proceso para mejorar los resultados
obtenidos una vez aplicada.
1.5. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
Identificación de X
problema
Revisión de X
bibliografía
Aplicación de X
evaluación/validación
de problema
Identificación de X
algoritmo de solución
Aplicación de X
algoritmo de solucion
MARCO TEÓRICO – SECUENCIACIÓN DE MÁQUINAS
1.6. TIPOS PRINCIPALES DE PROBLEMAS EN SECUENCIACIÓN DE
MÁQUINAS
Los problemas de secuenciación, se pueden dividir en forma de familias, asi es mas sencilla
su ubicación en tiempo y espacio, y es posible clasificarla:
Los problemas de scheduling en la práctica poseen estructuras de problemas más
complejas, pero en situaciones reales pueden ser relevantes diferentes restricciones, tal
como planes de procesamiento alternativos para la fabricación de un producto, estructuras
de producción especializadas, etc. El scheduling puede ser un problema difícil desde el
punto de vista técnico como de implementación.El tipo de dificultades encontradas en los
aspectos técnicos son similares a las encontradas en otras ramas de optimización
combinatoria y modelado SCHEDULING estocástico. Las dificultades encontradas desde
el punto de vista de la implementación son de distintas clases y están relacionadas al
modelado de problemas de scheduling de mundo real y la recuperación de información.
Analizar un problema de scheduling y desarrollar un procedimiento para tratar con el
problema es sólo una parte. El procedimiento tiene que estar embebido en un sistema que
habilite la aplicación del scheduler. El sistema de scheduling se tiene que incorporar en el
sistema de información de la empresa u organización, lo cual puede ser una tarea
considerable.
En todos los problemas de scheduling considerados, el número de máquinas es finito. El
número de jobs se identifica con n y el número de máquinas con m. Usualmente, el
subíndice j hace referencia a un job, mientras el subíndice i, a una máquina. Si un job
necesita varios pasos de procesamiento u operaciones, entonces el par (i,j) indica la
operación (paso de procesamiento) del job j sobre la máquina i. Con cada job j se asocian
los siguientes datos: Tiempo de procesamiento (pij). Representa el tiempo de
procesamiento del job j sobre la máquina i. El subíndice i se omite si el tiempo de
procesamiento del job j no depende de la máquina o si el job j sólo se procesa en una
determinada máquina. Fecha de release (rj). La fecha de release rj del job j es la fecha de
listo. Es el tiempo en el que el job j arriba al sistema, es decir, es el tiempo más temprano
en el cual se puede iniciar su procesamiento. Fecha de finalización (dj). La fecha de
finalización dj del job j representa el committed shipping (fecha de terminación, embarque
o entrega), la fecha en la cual se promete el job al cliente. Se permite la finalización de un
job después de su fecha de terminación, pero se penaliza. Cuando se debe cumplir con la
fecha de terminación esto se denomina como un deadline. Peso (wj). El peso wj del job j
es básicamente un factor de prioridad, indicando la importancia relativa del job j con
respecto a otros jobs del sistema. Por ejemplo, este peso puede representar el costo actual
de mantener el job en el sistema.
Existen dos grandes familias de problemas de scheduling, que se dividen en cuanto a la
demanda de recursos en un cierto tiempo y el suministro de dichos recursos en:
- Problemas de scheduling “puros”
- Problemas de asignación de recursos
En los problemas de scheduling “puros”, la capacidad de cada máquina (recurso) está
definida para un tiempo determinado y el problema consiste en cubrir la demanda de
máquinas necesarias para realizar las operaciones en el tiempo, sin exceder la capacidad
disponible. En dependencia del uso de las máquinas por parte de las operaciones, se puden
distinguir tres patrones de flujo:
- Flujo aleatorio (Open Shop Scheduling, OSS): No existe ninguna restricción en cuanto
al orden de uso de las máquinas por las operaciones de cada uno de los trabajos.
- Flujo general (Job Shop Scheduling, JSS): Configuración productiva donde cada
trabajo es procesado en un conjunto de máquinas en un orden determinado. Un
número
de n trabajos deben ser procesados una sola vez por n máquinas, con un orden y
durante un tiempo dado.
- Flujo regular (Flow Shop Scheduling, FSS): Todos los trabajos utilizan las máquinas
en el mismo orden. Ninguna pieza visita una misma máquina más de una vez. Es un
caso particular del Job shop.
- Flujo permutacional (Permutational Flow Shop Scheduling, PFSS): Es un caso
particular del flujo regular en el cual, además, la secuencia de trabajos es la misma en
todas las máquinas.

FACULTAD DE INGENIERÍA Y
CIENCIAS BÁSICAS
PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano
El problema de asignación de recursos va a consistir en asignar las máquinas a tiempo para
garantizar que se cumplan todas las demandas con el menor costo (tiempo, dinero, etc.).
En la solución propuesta solo se consideran los problemas de scheduling puros en
instancias de tipo job shop y flow shop, por ser estos los que más aplicación
práctica ofrecen y los que más se presentan en la realidad, principalmente en un taller con
tecnología para el maquinado de piezas.
Otra clasificación importante que tiene lugar en el taller es en problemas
estáticos y problemas dinámicos.
Las características de los problemas estáticos son las siguientes:
- Los trabajos (piezas) son en número finito y determinado y deben realizarse en un
taller con un número finito de máquinas.
- En el instante de realizar la programación es conocida la ruta de cada pieza, es decir,
las operaciones que la componen en que máquina debe realizarse cada operación y la
duración correspondiente.
- Todas las piezas están disponibles en el instante que habitualmente se adopta como
instante inicial o instante cero en tiempo relativo.
Los problemas dinámicos presentan las siguientes características:

CIENCIAS BÁSICAS
- El horizonte de funcionamiento del taller se considera ilimitado hacia el futuro, o sea,
el número de máquinas se queda limitado, mientras el número de piezas es ilimitado.
- Todas las piezas que deberá tratar el taller en el futuro no estarán definidas en un
momento determinado. La definición de las piezas se irá realizando a medida que va
transcurriendo el tiempo.
- Progresivamente algunas piezas terminan su elaboración en el taller y lo abandonan,
siendo sustituidas por otras que llegan para ser elaboradas.
Es evidente que los problemas dinámicos requieran un enfoque distinto respecto a los
problemas estáticos (Fang, et al., 1993; Bierwirth y Mattfeld, 1999). En esta situación no es
suficiente realizar un único programa, porque esto resultaría poco eficaz al transcurrir el
tiempo, por lo tanto es necesario restablecer un conjunto de programas sucesivos a lo largo
del tiempo. (Lin, et al., 1997).
En el presente trabajo solo se analizan los problemas estáticos, los cuales en la práctica,
tienen lugar en un gran número de empresas fabricantes de piezas, conjuntos y equipos, que
cuentan entre sus tecnologías, con talleres de maquinado.

CIENCIAS BÁSICAS
MONO-MÁQUINA
Los algoritmos son todas aquellas reglas o pasos ordenados en una secuencia lógica de
entrada y salida estructurados en un lenguaje de programación o software, ensamblados
en lenguaje máquina, lo cual permite ejecutar tareas de producción en forma ordenada
secuenciando los pasos de entrada y salida de un proceso. “La programación
(secuenciación) de tareas (scheduling) es una parte de la investigación de operaciones
que se interesa por estudiar la asignación de recursos limitados a un conjunto de
trabajos por realizar en un horizonte de tiempo, con el fin de optimizar uno o más
objetivos. Es un proceso de toma de decisiones que constituye uno de los problemas
más importantes en gestión de la producción, tanto desde el punto de vista teórico como
práctico [Pinedo, 1995]. En los modelos clásicos se considera que toda la información
necesaria para establecer la secuencia de ejecución de un conjunto de tareas es conocida
desde el instante inicial del horizonte de programación.” “la teoría clásica de la
programación (secuenciación) de tareas se ha dedicado a estudiar y evaluar la
pertinencia de reglas o algoritmos cuando toda la información del grupo de tareas por
ejecutar se conoce de manera anticipada. Estos escenarios se llaman de tipo estático
(offline). Recientemente se ha dedicado gran interés al estudio de algoritmos dinámicos
(on-line), los cuales deben tomar decisiones de ejecución de las tareas en tiempo real
CIENCIAS BÁSICAS
conociendo únicamente la información disponible al instante de toma de la decisión. En
este artículo, se estudia el problema de secuenciación on-line de tareas en un recurso
único y se presenta el estudio de las reglas SPT (Shortest Processing Time) y FIFO
(First In, First Out). Estas reglas son inicialmente analizadas con respecto a su
competitividad para el peor de los casos y, posteriormente, se desarrolla una serie de
experimentos de simulación para verificar dichos postulados y comparar las reglas
aplicándolas a diferentes instancias de trabajo” “En los años 50 se comenzaron a
desarrollar algoritmos orientados a la secuenciación como los de Johnson el SPT y el
EDD relacionados con los tiempos de procesado y de entrega respectivamente para
flowshops de dos máquinas, [Johnson,1954]. Destacan también entre ellos
McNaughton, que en 1959 que consiguió resolver el problema de minimizar el tiempo
total de procesos de trabajos interrumpibles en máquinas idénticas. En la década de los
60 cuando la complejidad de los modelos aumentaba se desarrolló el método de
resolución Branch-and-Bound, que es usada por la herramienta de resolución de
modelos LINGO, en la cual se enumeraban todas las posibles soluciones que podía
tener un problema y encontraba la óptima de todas ellas, pudiendo desechar un gran
número de soluciones de manera anticipada con sencillos análisis de mejora de los
objetivos marcados por el modelo.”

CIENCIAS BÁSICAS
MULTI-MÁQUINA
Algoritmos de Johnson, es un algoritmo heurístico utilizado para resolver situaciones de
secuenciación de procesos que operan dos o más órdenes (operaciones) que pasan a través
de dos máquinas o centros Ls max de trabajo. Su principal objetivo es minimizar el tiempo
de procesamiento total del grupo de trabajos. Este algoritmo consiste en la aplicación de
cuatro sencillos pasos: 1. El primer paso consiste en listar todos los trabajos u operaciones
junto con su tiempo de procesamiento por cada centro de trabajo o máquina. 2. El segundo
paso consiste en seleccionar el tiempo de procesamiento más corto. Recuerde que como
resultado de la aplicación del paso 1 obtenemos dos columnas de tiempos (tiempos del
centro de trabajo 1 y 2); Sí el tiempo más corto se encuentra en la columna correspondiente
al centro de trabajo (máquina) 1, este trabajo se programa primero, en caso contrario y de
estar en la columna correspondiente al centro de trabajo 2, este trabajo se programa al final.
Cualquier empate puede romperse de forma arbitraria. 3. Una vez se programa un trabajo,
sea al inicio o sea al final, este se elimina de la lista inicial. 4. Se deben repetir los pasos 2 y
3 para los trabajos restantes, trabajando hacia el centro de la secuencia. Es uno los
algoritmos más aplicados y eficientes para minimizar tipos de muertos, pero a su vez posee
falencias por lo que este solo puede ser aplicado a dos maquinas “Para muchos problemas
de optimización, los algoritmos on-line han sido analizados utilizando este método. Por
ejemplo, Manasse et al. [1990] muestran la existencia de un algoritmo k– competitivo para

CIENCIAS BÁSICAS
el problema del k–servidor. En el campo de la secuenciación de tareas, Graham [1969] fue
el precursor del estudio de algoritmos on-line al estudiar el problema en m máquinas
paralelas, para el cual diseñó un algoritmo de lista (LS). Graham demostró que, para
cualquier instancia, su algoritmo de lista aplicado a la minimización del makespan (o
tiempo máximo de terminación de todas las tareas), denotado Cmax, es:  21/mC * ,
donde C * es el makespan óptimo.
EJEMPLO DE LA APLICACIÓN DE LA REGLA DE JOHNSON
El taller de metalmecánica "Abelito" tiene para su programación 5 órdenes de trabajo; se
trata de piezas de acero inoxidable de geometrías distintas, para ello la materia prima
(bloques de acero inoxidable) debe ser primero torneada, según especificaciones
particulares de cada pieza; luego son pasadas al centro de fresado, en el cual adquieren
geometrías diversas según las precisiones del plano que la acompañan.
El orden de trabajo no es conmutativo, por lo cual es imperativo que antes de que cada
pieza sea fresada deberá haber pasado por el proceso de torneado. Los tiempos de torneado
y fresado de cada pieza se especificarán en el siguiente tabulado:
Orden Torneado (horas) Fresado (horas)

CIENCIAS BÁSICAS
Pieza A 1,2 1,8
Pieza B 2,2 0,8
Pieza C 0,7 3,1
Pieza D 0,5 1,1
Pieza E 1,5 2,3
Con base en lo anterior, debemos efectuar una secuenciación que minimice el tiempo total
de programación, para ello utilizaremos la regla de Johnson.
Solución
El primer paso consiste entonces en listar los trabajos junto a sus respectivos tiempos de
procesamiento en los centros de trabajo, para lo cual hacemos uso del tabulado del
enunciado del problema:
Orden Torneado (horas) Fresado (horas)
Pieza A 1,2 1,8
Pieza B 2,2 0,8
Pieza C 0,7 3,1

CIENCIAS BÁSICAS
Pieza D 0,5 1,1
Pieza E 1,5 2,3
El segundo paso consiste en seleccionar el tiempo de procesamiento más corto, como este
se encuentra en el centro de trabajo 1 (torneado, primera columna), se programa de
primero:
El tercer paso consiste en eliminar de la lista la orden que fue asignada:
El último paso indica la repetición de los pasos 2 y 3 hasta asignar la totalidad de órdenes:
CIENCIAS BÁSICAS
En la asignación del orden del siguiente trabajo podemos observar que el tiempo menor se
encuentra en la segunda columna, correspondiente al proceso de fresado, razón por la cual
este trabajo se programará de último:
El último trabajo se asignará por lógica en el orden que queda disponible, por lo cual la
secuencia obtenida mediante la aplicación de la regla de Johnson es la siguiente:

CIENCIAS BÁSICAS
Es práctica común luego de determinar la secuencia, diagramar el orden y los tiempos de
cada trabajo y para cada máquina en una gráfica de Gantt, esta herramienta permite
observar de una manera sencilla el tiempo de programación global, y por cada centro de
trabajo, así como los tiempos ociosos de los mismos.
Podemos observar como el centro de fresado debe esperar 0,5 horas para recibir la pieza D
proveniente del centro de torneado; además, podemos observar como el tiempo total de
programación es igual a 9,6 horas.

CIENCIAS BÁSICAS
2. SOLUCIÓN DEL ESTUDIO DE CASO
ENTREGA 3: indique cuál algoritmo de secuenciación aplicaría para el problema del
estudio de caso, y justificando el por qué. Debe aplicar el algoritmo y hallar las medidas
de desempeño básicas para comparar su solución obtenida, con una solución obtenida
bajo alguna regla de despacho básica.
3. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
ENTREGA 3: Mencione las conclusiones y recomendaciones relacionadas con la
aplicación de los algoritmos de secuenciación y con la selección de dichos algoritmos.
3.1. CONCLUSIONES
…
CIENCIAS BÁSICAS
3.2. RECOMENDACIONES
…
CIENCIAS BÁSICAS
BIBLIOGRAFÍA
Va en todas las entregas: ENTREGA 1 & ENTREGA 2 &ENTREGA 3:
Enumerar las fuentes bibliográficas a utilizar en el formato de Bibliografía a utilizar: APA,
IEEE, AMS, etc. Las lecturas del módulo también hacen parte de la bibliografía.
CIENCIAS BÁSICAS
ANEXOS
ANEXO 1. ARCHIVO EXCEL CON CÁLCULOS RELACIONADOS.

Sheduling Juan Diego

Загружено:

Сведения о документе

Исходное описание:

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Sheduling Juan Diego

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Juan Diego Tores Ospina

Empresa Altex SAS

1.1. OBJETIVO PRINCIPAL ..................................................................................... 6

1.2. OBJETIVOS SECUNDARIOS ............................................................................ 6

1.3. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES ................................................................ 6

2. MARCO TEÓRICO – SECUENCIACIÓN DE MÁQUINAS ..................................... 7

2.1. TIPOS PRINCIPALES DE PROBLEMAS EN SECUENCIACIÓN DE

2.2. ALGORITMOS PRINCIPALES PARA SECUENCIACIÓN EN PROBLEMAS

2.3. ALGORITMOS PRINCIPALES PARA SECUENCIACIÓN EN PROBLEMAS

3. SOLUCIÓN DEL ESTUDIO DE CASO ................................................................... 20

3.1. MODELOS DE INVENTARIOS A APLICAR EN LA CATEGORÍA A ... ¡Error!

4.1. CONCLUSIONES ............................................................................................. 20

4.2. RECOMENDACIONES .................................................................................... 21

Además de esto tenemos en el equipo de trabajo expertos que ayudan a entregar

procesos específicos determinados como foco de fallas.

de optimizarlos y obtener ventajas competitivas como consecuencia de esta optimización, es

un factor de éxito determinante para cualquier empresa.

Estos procesos incluyen todos los eslabones encontrados en la operación y el almacenamiento

que pueden generar reprocesos, o tiempos perdidos dentro de na compañía.

[21]. Los problemas de scheduling se pueden identificar en distintas áreas de aplicación.

industria de manufactura, procesamiento computacional en un sistema operativo,

movimiento de camiones en transporte, etc. La gran importancia práctica convierte al

scheduling en un área activa de investigación.” (SCHEDULING, s/a).

algoritmos y modificaciones del caso para eliminar los problemas detectados.

necesaria para las industrias y manufacturas.

forma de conseguir salir adelante, de aprender y enfrentar nuevos retos.

Nuestros expertos realizan un análisis detallado antes de iniciar cualquier intervención,

intervención sea no solo acertada sino óptima.

inventarios, asi es posible comprender milimétricamente cada proceso, y por ende

Contamos con procesos de actualización constante para estar al día en temas de

industria e ingeniería, además contamos con CRMS de seguimiento, de esta forma

de las herramientas proporcionadas se lograran los objetivos propuestos en un 100%.

Estamos comprometidos son el cambio, y los procesos que permitan optimizar la

Desarrollar estrategias basadas en el Sheduling que permitan mejorar las falencias

detectadas en procesos puntuales como el caso ara el desarrollo del trabajo.

1.4. OBJETIVOS SECUNDARIOS

 Aplicar la solución encontrada en todo el proceso para mejorar los resultados

obtenidos una vez aplicada.

1.5. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

1.6. TIPOS PRINCIPALES DE PROBLEMAS EN SECUENCIACIÓN DE

su ubicación en tiempo y espacio, y es posible clasificarla:

Los problemas de scheduling en la práctica poseen estructuras de problemas más

como planes de procesamiento alternativos para la fabricación de un producto, estructuras

de producción especializadas, etc. El scheduling puede ser un problema difícil desde el

punto de vista técnico como de implementación.El tipo de dificultades encontradas en los

aspectos técnicos son similares a las encontradas en otras ramas de optimización

combinatoria y modelado SCHEDULING estocástico. Las dificultades encontradas desde

el punto de vista de la implementación son de distintas clases y están relacionadas al

modelado de problemas de scheduling de mundo real y la recuperación de información.

Analizar un problema de scheduling y desarrollar un procedimiento para tratar con el

habilite la aplicación del scheduler. El sistema de scheduling se tiene que incorporar en el

sistema de información de la empresa u organización, lo cual puede ser una tarea

En todos los problemas de scheduling considerados, el número de máquinas es finito. El

número de jobs se identifica con n y el número de máquinas con m. Usualmente, el

subíndice j hace referencia a un job, mientras el subíndice i, a una máquina. Si un job

necesita varios pasos de procesamiento u operaciones, entonces el par (i,j) indica la

procesamiento del job j sobre la máquina i. El subíndice i se omite si el tiempo de

procesamiento del job j no depende de la máquina o si el job j sólo se procesa en una

en el cual se puede iniciar su procesamiento. Fecha de finalización (dj). La fecha de

finalización dj del job j representa el committed shipping (fecha de terminación, embarque

o entrega), la fecha en la cual se promete el job al cliente. Se permite la finalización de un

es básicamente un factor de prioridad, indicando la importancia relativa del job j con

de mantener el job en el sistema.