Haccp Bounyounrt

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Plan De Haccp Para Yogurt de sabila con nopal Revisión: 01

Aprobado por: Ing. Manrique
Palomino Juan Carlos
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PLAN HACCP
ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
Copia N°…….
Asignado a: …………………………………….
Aprobado por Gerencia General Fecha

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LISTA DE CONTROL DE LA DISTRIBUCIÓN
N° Cargo Nombre
01 Gerente General Maricielo Aucca Hidalgo
02 Jefe de producción y Aseguramiento de la calidad Andrea Alvarez Zegarra
03 Jefe de Finanzas Maricielo Aucca Hidalgo
04 Jefe de Logística Andre Morales Olayunca
05 Supervisor de Producción Andre Morales Olayunca
06 Operario Andrea Alvarez Zegarra

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CONTENIDO
1. RESUMEN ................................................................................................................... 5
2. INTRODUCCION ........................................................................................................ 5
3. ANTECEDENTES ....................................................................................................... 6
4. OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIONES ............................................................ 7
4.1 OBJETIVO GENERAL ......................................................................................... 7
4.2 OBJETIVO ESPECÍFICO ...................................................................................... 7
4.3 NOMBRE Y UBICACION DE LA EMPRESA .................................................... 7
5. DATOS DE LA EMPRESA ......................................................................................... 7
5.1 MISIÓN .................................................................................................................. 7
5.2 VISIÓN ................................................................................................................... 7
5.3. POLITICA SANITARIA ...................................................................................... 8
5.4. OBJETIVOS DE LA EMPRESA .......................................................................... 8
5.4. COMPROMISO GERENCIAL............................................................................. 8
5.5.DISEÑO DE PLANTA .......................................................................................... 8
6. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DEL SISTEMA HACCP ............................. 10
7. ASPECTOS TEORICOS............................................................................................ 10
7.1 DEFINICIONES ................................................................................................... 10
7.2. PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP .............................................................. 12
7.3. PASOS PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP ............................ 12
8. DISEÑO SISTEMA HACCP. .................................................................................... 17
8.1. FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP .............................................................. 17
8.2. ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP DE LA EMPRESA “BOUNYOURT

LÁCTEOS S.A” ......................................................................................................... 21
8.3. DESCRIPCION DEL PRODUCTO .................................................................... 21
8.4. FICHA TÉCNICA DEL PRODUCTO: YOGURT DE SABILA CON NOPAL 22

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8.5. DIAGRAMA DE OPERACIONES Y PROCESOS ........................................... 24
8.5. PROCESO DE ELABORACION ...................................................................... 25
DESARROLLO DE CADA PRINCIPIO DEL SISTEMA HACCP ......................... 30
CONCLUSIONES .......................................................................................................... 45
RECOMENDACIONES ................................................................................................ 47
ANEXOS ........................................................................................................................ 49
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1. RESUMEN
El presente trabajo describe el diseño de un Sistema de Análisis de Peligros y

Puntos Críticos de Control (HACCP) para el proceso de producción de yogurt de sabila
con nopal , con el fin de asegurar la inocuidad del producto en todas las etapas del proceso,
salvaguardando así la salud de los consumidores finales.
El aval para realizar un diseño de una implementación de Sistema HACCP en una

Planta está basado en la legislación Peruana y el Codex Alimentarius. El sistema HACCP
consta en 12 etapas y 07 principios los cuales se describen en el presente trabajo,
detallando el análisis de riesgo realizado, los puntos críticos de control que se
identificaron, el sistema de monitoreo y control, las acciones correctivas que se
implantarán en caso de salirse un punto crítico fuera de control, así como también los
procedimientos de verificación y el sistema de registro.
2. INTRODUCCION
A pesar de que la leche y sus derivados son los alimentos más completos de la
naturaleza, en nuestra región la industria lechera hasta hace algunos años atrás ha sido
considerada como una actividad secundaria, pero actualmente se está convirtiendo en una
empresa innovadora, donde es necesario poner en práctica los procesos técnicos de la
industrialización láctica, con el objeto de mantener el valor alimenticio de la leche y de
sus derivados, para que sean dignos de ser consumidos por el hombre. Es la razón de la
empresa BOUNYOURT S.A., dedicada a la elaboración de derivados lácteos, ha sido
creada con el objetivo de abastecer a programas sociales.
Con el paso del tiempo la empresa se propuso incursionar con más productos al mercado,
teniendo siempre presente la elaboración de derivados lácteos de “calidad”, con el
compromiso integral del personal y aplicando las tendencias modernas y
reglamentaciones vigentes, en la actualidad cuenta con la Resolución Directoral de
Habilitación Sanitaria de planta 636-2011/DHAZ/DIGESA/SA de fecha 19 de febrero de
2011 y la Resolución Directoral de Validación del Plan HACCP 630-
2011/DHAZ/DIGESA/SA de la misma fecha, documentos que le permite acceder a
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mercados exigentes teniendo la seguridad del abastecimiento de productos seguros para

nuestros consumidores.
El análisis de peligros y puntos críticos conocido como HACCP es un método sistemático,

preventivo, dirigido a la identificación, evaluación y control de los peligros asociados con
las materias primas, ingredientes, procesos, comercialización y uso por el consumidor, a
fin de garantizar la inocuidad del alimento.
3. ANTECEDENTES
El sistema HACCP fue desarrollado en los años 60 para la Administración

Nacional Espacial y Aeronáutica (NASA) y los laboratorios Natick en los Estados Unidos
de Norte América; pero no fue aplicado en la industria alimentaria sino hasta 1971 cuando
se le asignó a la compañía Pillsbury el diseño y la producción de alimentos para el
programa especial los cuales deberían ser 100% seguros.
En el transcurso de los años, el sistema HACCP ha mostrado su adaptabilidad a

diversas condiciones socioeconómicas, de producción y a distintas mentalidades e
ideologías. Ha sido usado, tanto por la industria más moderna para garantizar la calidad
de sus productos, como por organismos como la FAO, la Organización Mundial de la
Salud (OMS) y las autoridades nacionales de salud de múltiples países, en los planes de
mejoramiento sanitario de las ventas callejeras de alimentos y de la producción artesanal
de alimentos en los países en vías de desarrollo.
En 1995 con la ratificación de los tratados de la Organización Mundial de

Comercio, el sistema HACCP se vuelve la herramienta universal de control de inocuidad
de productos alimenticios.
En el Perú desde el año 1993 hasta 1995, por iniciativa de los propios empresarios
del sector pesquero, se inició la implantación del Sistema HACCP, luego desde los meses
de enero a marzo de 1996 la implantación se hace obligatoria con la intervención de
Autoridad sanitaria del Ministerio de Salud (DIGESA) para este sector.
El 25 de setiembre de 1998 se publica en el diario El peruano El Reglamento sobre

Vigilancia y control Sanitario de Alimentos y Bebidas, aprobado por Decreto Supremo
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N° 007-98-SA el cual constituye un dispositivo legal para la industria de alimentos,

contándose desde este omento con una eficaz guía para alcanzar el objetivo de fabricar
alimentos de la más alta calidad, observando las reglas vascas de higiene.
4. OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIONES
4.1 OBJETIVO GENERAL
 Definir un plan de desarrollo para la implantación del Sistema de Análisis de

Peligros y control de Puntos Críticos (HACCP), en la producción de yogurt de
sabila con nopal
4.2 OBJETIVO ESPECÍFICO
 Identificar los de Puntos Críticos de Control, Límites Críticos y Sistemas de

Monitoreo en el Flujograma del proceso: YOGURT.
 Establecer un sistema eficiente (Sistema HACCP) que garantice la inocuidad en
la producción del yogurt de sabila con nopal
4.3 NOMBRE Y UBICACION DE LA EMPRESA
La empresa BOUNYOURT LÁCTEOS S.A., con sigla BOUNLAC S.A.; la fábrica se

encuentra ubicada en la Av. Velasco Astete N° 760, Distrito Wanchaq, Provincia de
Cusco, Región Cusco, con RUC N° 204564310619 e inscrita en el Asiento B00005 de la
partida N° 1889337987 del libro de Sociedades Mercantiles del Registro de Personas
Jurídicas.
5. DATOS DE LA EMPRESA
5.1 MISIÓN
“BOUNYOURT LÁCTEOS S.A busca ser la empresa líder en la fabricación de yogures

en la cuidad del Cusco”
5.2 VISIÓN
“Ofrecer al público productos revalorando insumos andinos empalmados a nuestro

producto de yogurt de sabila con nopal con la respectiva calidad y potencial nutricional
en pro de la calidad de vida”
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5.3. POLITICA SANITARIA
La gerencia de la empresa BOUNYOURT LÁCTEOS S.A., con sigla BOUNLAC S.A,

expresa los lineamientos de la política de la siguiente forma:  Es una empresa local con
perspectivas de crecimiento a nivel nacional, dedicada a la elaboración y
comercialización de productos lácteos.  Desarrollamos productos inocuos de alto valor
nutricional.  Asumimos el compromiso de mantener la calidad y la mejora continua en
el proceso productivo.
5.4. OBJETIVOS DE LA EMPRESA
Establecer en la empresa un sistema proactivo que permita prevenir y controlar los

peligros que amenacen la inocuidad en el proceso productivo de leche pasteurizada
enriquerizada endulzada, yogurt bebible, queso fresco, manjar blanco, helados, leche
pasteurizada, queso andino, queso tipo holandés, queso fundido, mantequilla, leche
chocolatada, queso mantecoso, queso mozzarella, leche saborizada.
5.4. COMPROMISO GERENCIAL
La gerencia tiene compromiso integral para la aplicación de sistemas de gestión de la

calidad, mediante el sistema HACCP, haciendo extensivo el compromiso a todos los
integrantes de la empresa
5.5.DISEÑO DE PLANTA
La planta se cuenta con una infraestructura de material adecuado para el proceso de

productos lácteos y divididos en las siguientes áreas:
 Oficina
 Vestidores varones y mujeres
 Área de servicios higiénicos
 Almacén de productos químicos
 Almacén de insumos
 Almacén de envases
 Recepción de materia prima
 Laboratorio
 Área de pasteurización
 Área de embolsado
 Área de maduración de quesos
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 Almacén de utensilios
 Almacén de producto final
Ilustración 1.Diseño de planta de la empresa BONYOURT S.A.

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6. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DEL SISTEMA HACCP
El Sistema HACCP fue diseñado para controlar el proceso de producción, y se

basa en principios y conceptos preventivos. Es posible aplicar medidas que garanticen un
control eficiente, por medio de la identificación de puntos o etapas donde se puede
controlar el peligro. Los peligros aquí considerados pueden ser de orígenes físicos,
químicos o biológicos.
Este sistema tiene base científica, es sistemático, y garantiza la inocuidad del

alimento, tiene beneficios indirectos como son: la reducción de los costos operativos,
disminuye la necesidad de recolección y análisis de muestras, la destrucción, o nuevo
procesamiento del producto final por razones de seguridad.
7. ASPECTOS TEORICOS
7.1 DEFINICIONES
 ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (HACCP)

“Hazard Analysis Critical Control Points”: Un sistema lógico y con base
científica, que identifica peligros específicos y medidas preventivas para su
control. El HACCP debe considerarse como una práctica razonada, organizada y
sistemática, dirigida a proporcionar la confianza necesaria para que un producto
alimentario satisfaga las exigencias de Seguridad.
 ANALISIS DE PELIGROS: Proceso Sistemático, científico, mediante el cual
identifican los peligros potenciales (Físicos, Químicos, Biológicos o de
Integridad Económica).
 CALIDAD SANITARIA: Concepto de Calidad relacionado con la inocuidad de
los productos alimenticios. Es la traducción más aceptada hoy para el término
Inglés: “Food Safety”.
 CONTROL: Estado en el cual se siguen los procedimientos y se cumplen los
criterios.
 DESVIACION: Fala en la satisfacción de Límites Críticos en puntos Críticos de
Control.
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 SEVERIDAD: Magnitud del peligro o grado delas consecuencias que se pueden

tener cuando existe dicho peligro.
 LIMITES CRITICOS (LC): Conjunto de variables y rangos de tolerancia que
deben mantenerse, para asegurar que un punto crítico de control efectivamente
controla un peligro.
 MEDIDA DE CONTROL: Cualquier acción o actividad que puede ser usada para
prevenir o eliminar un peligro o reducirlo a un nivel aceptable.
 MEDIDAS CORRECTIVAS: Acciones contempladas en el plan HACCP para ser
tomadas en forma inmediata, en los momentos en que el dispositivo de control
detecte que el proceso se encuentra fuera de control en un punto crítico.
 MEDIDAS PREVENTINAS: Acciones que, en conjunto, constituyen el sistema
de manejo del riesgo de un proceso.
 MONITORIZACION: Secuencia planificada de observaciones y mediciones de
Limites Críticos diseñada para asegurar el control total del proceso.
 PELIGRO: Agente (Biológico, Químico o Físico) o condición capaz de alterar la
calidad de un alimento y causa un efecto adverso a la salud. Los peligros pueden
darse por contaminación, crecimiento o metabolismo (en caso de
microorganismos), supervivencia a tratamientos descontaminantes o re
contaminación.
 PUNTO DE CON TROL (PC): Cualquier paso en el proceso por lo que factores
Biológicos, Químicos o físicos pueden ser controlados.
 PUNTO CRITICO DE CONTROL (PCC): Una etapa (punto, procedimiento,
operación o estado) dentro de la cadena productiva, incluyendo materia prima, en
el cual se puede aplicar control y es esencial para prevenir o eliminar un peligro
en cuanto a calidad sanitaria del alimento, o reducirlo a un nivel aceptable.
 RIESGO: Probabilidad de que ocurra un peligro (Alto, medio o bajo).
 SEGURIDAD: La propiedad de un producto alimenticio resultado de: Su
inocuidad, Su integridad (ausencia de defectos o alteraciones), su
legalidad(ausencia de fraude o falsificación)
 VALIDACION: Obtener evidencia de que los alimentos del Plan HACCP son
efectivos.
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 VERIFICACION: Aplicación de métodos, procedimientos, pruebas y otras

evaluaciones, además de Monitoreo para determinar si el sistema HACCP
funciona dónde y cómo estaba planificado
7.2. PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP
 Principio 1: Conducir un análisis de peligros, identificar los posibles peligros

asociados con la producción de alimentos en todas las fases.
 Principio 2: Determinar los puntos críticos de control (pcc); determinar los puntos,
procedimientos o fases de operación que pueden controlarse para eliminar los
peligros o reducir al mínimo la posible ocurrencia de estos
 Principio 3: Establecer límites críticos (lc), para asegurar que el pcc se encuentra
bajo control.
 Principio 4: Establecer un sistema de monitoreo para asegurar el control del pcc.
 Principio 5: Establecer la medida correctiva que deberá tomarse cuando la
vigilancia indique que un determinado pcc no se encuentra bajo control.
 Principio 6: Establecer procedimientos para la verificación, para confirmar que el
sistema está funcionando eficazmente.
 Principio 7: Establecer la documentación pertinente para todos los
procedimientos, así como los registros apropiados para estos principios y su
aplicación.
7.3. PASOS PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP
 FORMAR UN EQUIPO HACCP: La empresa alimentícia debe disponer de un

equipo multidisciplinario calificado para la formulación de un Plan HACCP
eficaz, técnico y competente. El equipo HACCP debe estar integrado entre otros,
por los jefes o gerentes de planta, de producción, de control de calidad, de
comercialización, de mantenimiento, así como por el gerente general o en su
defecto por un representante designado por la gerencia con capacidad de
decisión y disponibilidad para asistir a las reuniones del Equipo HACCP. Podrá
integrar el Equipo HACCP los asesores técnicos externos que disponga la
gerencia de la empresa. La empresa debe contar con la documentación que
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sustente la calificación técnica de los integrantes del Equipo HACCP, la que

estará a disposición de la Autoridad de Salud cuando se requerido.
Se debe nombrar al coordinador del Equipo HACCP, quien deberá supervisar el
diseño y aplicación del Plan HACCP, convocar a las reuniones del Equipo
HACCP y coordinar con la Autoridad Sanitaria. RESOLUCION MINISTERIAL
N°449-2006-MINSA
 DESCRIBIR EL PRODUCTO: En el proceso de evaluación de peligros se debe
realizar la descripción completa de los alimentos que se procesa, a fin de
identificar peligros que pueden ser inherentes a las materias primas, ingredientes,
aditivos o a los envases y embalajes del producto. Debe tenerse en cuenta la
composición y la estructura físico química (incluida actividad de agua-Aw, pH,
etc), los tratamientos para reducción o eliminación de 7 microorganismos
(térmico, refrigeración, curado, salmuera, ahumado, etc), el envasado, el tipo de
envase, la vida útil, las condiciones de almacenamiento y el sistema de
distribución. RESOLUCION MINISTERIAL N°449-2006-MINSA
 DETERMINAR EL USO PREVISTO DEL ALIMENTO: Se debe determinar el
uso previsto del alimento en el momento de su consumo, para evaluar el impacto
del empleo de las materias primas, ingredientes, coadyuvantes y aditivos
alimentarios.
Se debe identificar la población objetivo, si es público; en general o grupo
vulnerable, como niños menores en 5 años, inmuno suprimidos, ancianos,
enfermos, madres gestantes, etc. Asimismo, se debe indicar su forma de uso y
condiciones de conservación, almacenamiento, así como si requiere de algún
tratamiento previo (listo para 8 consumo, para proceso posterior, de reconstitución
instantánea, etc.). RESOLUCION MINISTERIAL N°449-2006-MINSA
 ELABORAR UN DIAGRAMA DE FLUJO: El diagrama de flujo debe ser
elaborado por el Equipo HACCP y se diseñará de manera tal que se distinga el
proceso principal, de los procesos adyacentes complementarios o secundarios. Se
establecerá un diagrama de flujo:
-Por producto cuando existan varias líneas de producción.
-Para cada línea de producción cuando existan diferencias significativas.
-Por grupo de productos que tengan el mismo tipo de proceso.
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Se indicara en el diagrama de flujo todas las etapas de manera detallada según la

secuencia de las operaciones desde la adquisición de materias primas, ingredientes
o aditivos hasta la comercialización del producto, incluyendo las etapas de
h·ansporte, si las hubiese. El diagrama elaborado etapa por etapa debe permitir
identificación de los peligros potenciales para su control. Luego se hará la
descripción de cada etapa donde se indicaran los parámetros técnicos relevantes
como tiempo, temperatura, pH, acidez, presión, tiempos de espera, medios de
transporte entre operaciones, sustancias químicas empleadas en la desinfección de
la materia prima, aditivos utilizados y sus concentraciones, entre otros.
El diagrama de flujo constituye un paso importante para poder establecer el
sistema de vigilancia de los Puntos Críticos de Control (PCC), el cual es un paso
posterior para la aplicación del Sistema HACCP. RESOLUCION MINISTERIAL
N°449-2006-MINSA
 CONFIRMAR "IN SITU" EL DIAGRAMA DE FLUJO: El Equipo HACCP debe
comprobar el diagrama de flujo en el lugar de proceso, el que debe de estar de
acuerdo con el procesamiento del producto en todas sus etapas. La verificación in
situ es importante para determinar la relación tiempos/ temperaturas y establecer
las medidas correctivas necesarias para un control eficaz de los peligros
potenciales y asegurar la Inocuidad del alimento determinado. RESOLUCION
MINISTERIAL N°449-2006-MINSA
 ENUMERAR TODOS LOS PELIGROS POSIBLES RELACIONADOS CON
CADA ETAPA: realizando un análisis de peligros y determinando las medidas
para controlar los peligros identificados (Principio 1) El profesional responsable
que dirige el Equipo HACCP debe compilar una lista de todos los peligros
identificados en cada una de las etapas de la cadena alimentaria, desde la
producción primaria hasta el consumo. Luego de la compilación de los peligros
identificados se debe analizar cuáles de ellos son indispensables controlar, para
eliminar o reducir el peligro, que permita producir un alimento inocuo, luego de
identificar los peligros, se determinará la probabilidad de su ocurrencia, su efecto
y la severidad de éstos sobre la salud de las personas. Los peligros identificados
como peligros significativos deben ser considerados en la determinación de los
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Puntos Críticos de Control (PCC). RESOLUCION MINISTERIAL N°449-2006-

MINSA
 DETERMINAR LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC): (Principio 2)
Es posible que haya más de un PCC al que se aplican medidas de control para
hacer frente a un peligro específico. Para determinar un PCC se debe aplicar el
"Árbol de Secuencia de Decisiones para Identificar los PCC. Este diagrama sigue
un enfoque de razonamiento lógico y debe aplicarse de manera flexible teniendo
en cuenta la operación de fabricación en cuestión. Cuando convenga el PCC en
donde existe un peligro en el que el control es necesario para mantener la
inocuidad, se debe determinar una m.edida de control. RESOLUCION
 ESTABLECER LOS LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PCC: (Principio 3) En
cada PCC debe especificarse y validarse el límite crítico, este puede referirse a
precisar la temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, Aw y Cloro disponible así
como otros parámetros sensoriales de aspecto y textura. Los límites críticos deben
ser mensurables y son estos parámetros los que determinan mediante la
observación o constatación si un PCC está controlado. En determinados casos para
una determinada fase, se establecerá más de un límite crítico. Los límites críticos
serán fijados sobre la base de las normas sanitarias aplicables al procesamiento de
los alimentos y bebidas específicos expedidos por el Ministerio de Salud o en su
defecto en las normas establecidas por el Codex Alimentarius aplicables al
producto o productos procesados. RESOLUCION MINISTERIAL N°449-2006-
MINSA
 ESTABLECER UN SISTEMA DE VIGILANCIA PARA CADA PCC:
(Principio 4) El profesional responsable del equipo HACCP debe documentar los
PCC, límites críticos y las medidas de control en el documento "Plan HACCP".
La vigilancia documentada debe proporcionar información al personal designado
en cada etapa crítica o PCC para evaluar el cumplimiento de las medidas de
control aplicadas antes de que se produzca una desviación y garantizar que
siempre los PCC estén controlados. Los procedimientos de vigilancia deben
detectar a tiempo una pérdida de control en el PCC a fin de poder realizar las
correcciones que permitan asegurar el control del proceso para impedir que se
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infrinjan los límites críticos. En el Plan de Vigilancia se tendrá en cuenta que los
métodos de control deben efectuarse con rapidez ya que se requiere tomar
decisiones de corrección inmediatas y no habrá tiempo para ensayos analíticos
prolongados, por lo que con frecuencia se deben emplear mediciones físicas y
químicas. Los análisis microbiológicos periódicos deben aplicarse para conocer
los niveles de microorganismos presentes en el producto y para ajustar los límites
críticos. Se deben establecer las acciones de control referidas a la observación,
evaluación o medición de los límites críticos, funciones que se asignarán al
personal capacitado y con experiencia, los que llevarán los registros respectivos
de cada PCC. Los registros obtenidos en el control, deben ser evaluados por el
responsable del área, para aplicar las medidas correctoras cuando el caso lo
requiera. Cuando el control no es continuo, se establecerá la frecuencia en forma
clara, a fin de garantizar que el PCC esté controlado. HACCP. RESOLUCION
 ESTABLECER MEDIDAS CORRECTORAS: (Principio 5) Deben formularse
medidas correctoras específicas para cada PCC, para hacer frente a una desviación
por incumplimiento de una medida de control y esta medida debe aplicarse hasta
que el PCC vuelva a estar controlado. Estas medidas deben estar previstas en el
plan de vigilancia del establecimiento o plan HACCP. Debe incluir un sistema
documentado de eliminación o reproceso del producto afectado en los registros
del HACCP,· a fin de que como resultado de una desviación, ningún producto
dañino para la salud sea comercializado. RESOLUCION MINISTERIAL N°449-
2006-MINSA
 ESTABLECER LOS PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN: (Principio 6)
El fabricante debe realizar una verificación interna para comprobar si el Sistema
HACCP funciona correctamente. Para tal efecto se debe designar a un personal
distinto de aquellos encargados del control o a terceros como consultores expertos
en el sistema HACCP. La frecuencia de la verificación se habrá de determinar con
el propósito de mantener el sistema funcionando eficazmente. Durante la
verificación se utilizaran métodos, procedimientos y ensayos de laboratorio que
constaten y determinen su idoneidad, entre las actividades de verificación deben
tenerse en cuenta. RESOLUCION MINISTERIAL N°449-2006-MINSA
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 ESTABLECER UN SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO:

(Principio 7) Los establecimientos están obligados a diseñar y mantener el registro
documentado que sustenta la aplicación del Sistema HACCP. Los procedimientos
de control y seguimiento de Puntos Críticos aplicados y omitidos, consignando
los resultados obtenidos y las medidas correctoras adoptadas con el fin de
recuperar el control. de los Puntos Críticos, deben estar consolidados en un
expediente que estará a disposición del organismo responsable de la vigilancia
sanitaria (DIGESA) toda vez que ésta lo requiera como documento escrito o en
sistema automatizado. El análisis del Sistema HACCP debe documentarse en el
Plan HACCP teniendo en cuenta lo dispuesto en el Artículo 15°( Describe los
Principios del Sistema HACCP. RESOLUCION MINISTERIAL N°449-2006-
MINSA
8. DISEÑO SISTEMA HACCP.
8.1. FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP
El equipo de Aseguramiento de la Calidad de la produccion de el yogurt de sabila con

nopal estará formado por los siguientes miembros, con sus respectivas funciones, que
pueden considerarse apropiados para una empresa pequeña y/o mediana:
El equipo HACCP está integrado de la siguiente manera:
PUESTO NOMBRE
Jefe del equipo HACCP. Ing. Wilmar Andre Morales Olayunca
Jefe de planta. Ing. Maricielo Aucca Hidalgo
Jefe de mantenimiento Ing. Andrea Angela Alvarez Zegarra
Jefe de calidad Ing. Andrea Angela Alvarez Zegarra
Jefe de almacén Ing. Maricielo Aucca Hidalgo
Jefe de producción Ing. Wilmar Andre Morales Olayunca
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Equipo
HACCP
Jefe de planta
Jefe de Jefe de Jefe de Jefe de

mantenimiento calidad laboratoio producción
a) Responsabilidades y funciones del equipo HACCP

Jefe del Equipo HACCP:
Responsabilidades. - Proveer los recursos necesarios para la implementación del sistema,

supervisar y dirigir el plan HACCP.
Funciones:
 Presidir las reuniones el equipo HACCP, para la revisión del funcionamiento del
plan y motivar la mejora continua del sistema.
 Promover la capacitaron continua del equipo HACCP mediante cursos
especializados en el tema
 Supervisar periódicamente las áreas involucradas en el proceso productivo, así
como también verificar la documentación del sistema.
Jefe de planta:
Responsabilidades. - Coordinar, supervisar y efectuar las actividades del plan HACCP en

el proceso productivo.
Funciones:
 Informar en forma oportuna a la gerencia sobre los requerimientos de recursos

para la correcta ejecución del Plan HACCP.
 Muestrear y analizar la materia prima.
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 Inspección permanente de los parámetros del proceso en cada una de las etapas.
Supervisar y capacitar a los operarios en el control de peligros identificados en los
puntos críticos de control.
 Verificación diaria del cumplimiento del plan HACCP por medio de la revisión
de registros.
 Inspeccionar y verificar la aplicación de las medidas correctivas de los puntos
críticos.
 Mantener adecuadamente la documentación de la planta.
 Verificar que el producto a ser despachado se encuentre en buenas condiciones de
almacenamiento.
Jefe de mantenimiento
Responsabilidades: Garantizar el correcto funcionamiento de todas las maquinarias y

equipos.
Funciones:
 Realizar el mantenimiento preventivo de todos los equipos de la planta.

 Reparar con prontitud los equipos que por diversas razones pudieran tener
alteraciones en su funcionamiento.
 Adiestrar al personal responsable de cada área la correcta manipulación de los
equipos.
Jefe de calidad
Responsabilidades: Controla todo el proceso productivo de los productos que se

industrializan.
Funciones:
 Verifica el cumplimiento del plan de limpieza y saneamiento de tal manera que se

asegure la sanidad de todos los equipos y ambiente de la misma.
 Elabora el plan de muestreo para la inspección durante la recepción,
 procesamiento y producto final.
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 Verifica constantemente el cumplimiento del sistema HACCP a través de la

revisión de registros de monitoreo de procesos.
 Registrar el control de los puntos críticos en el proceso productivo
 Supervisar el comportamiento del personal en BPM.
 Registrar las reuniones del equipo HACCP
 Coordinar con la jefatura de planta las acciones a tomar ante cualquier incidente.
Jefe de almacén
Responsabilidades: Controla suministro de materia prima e insumos, así como la correcta

distribución, con el estricto cumplimiento de los PEPS
Funciones:
 Previene la existencia de materia prima e insumos suficientes para todos los

procesos productivos.
 Planifica la correcta distribución de los productos terminados en las
 cantidades y fechas correspondientes.
 Verifica constantemente el cumplimiento de los PEPS (los primeros que entran
son los primeros que salen)
 Hace de conocimiento de los clientes la correcta manipulación de los
 productos.
Jefe de producción.
Responsabilidades. - Ejecutar las labores de producción acorde a los lineamientos de las

buenas prácticas de manufactura, plan de higiene y saneamiento y Plan HACCP.
Funciones:
 Informa oportunamente de algún problema surgido en el proceso productivo

 Realizar las operaciones de limpieza y desinfección de ambientes, maquinarias,
equipos y utensilios utilizados en todo el proceso productivo de los distintos
productos.
 Operar las maquinarias y equipos según las Instrucciones del fabricante y
normativas de la empresa.
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8.2. ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP DE LA EMPRESA “BOUNYOURT

LÁCTEOS S.A”
Equipo HACCP
Jefe de planta
Jefe de Jefe de Jefe de

Jefe de calidad
mantenimiento laboratoio producción
8.3. DESCRIPCION DEL PRODUCTO
Producto lácteo fermentado bebible de baja viscosidad (ligero) elaborado a base de leche,
con adición de sábila y nopal, de acuerdo al producto final que se desea obtener. La leche
es un alimento primordial segregado por las glándulas mamarias de los mamíferos con la
finalidad de nutrir. El yogurt es un producto lácteo fermentado que resulta del desarrollo
de dos bacterias termófilas: Streptococcusthermophilus y Lactobacillusbulgaricus. La
primera es una bacteria láctica que se desarrolla en forma óptima entre 42 y 50°C y
proporciona la acidez característica del yogurt. La segunda es otra bacteria láctica que
contrariamente se reproduce a temperaturas entre 37 y 42°C y se encarga de dar el aroma
característico del yogurt. Según La textura final el yogurt puede ser afanado (de aspecto
gelatinoso) o líquido(bebible). El proceso consiste en ajustar el contenido de sólidos,
pasteurizar la mezcla, enfriar hasta 42°C, agregar la mezcla del cultivo láctico e incubar
por tres horas hasta alcanzar una acidez de 0.7%, para que en el cuarto frío llegue a 0.85
- 0.90 %. Antes de llenar en los envases se puede agregar frutas en forma de mermelada.
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8.4. FICHA TÉCNICA DEL PRODUCTO: YOGURT DE SABILA CON NOPAL
NOMBRE YOGURT SABILA-NOPAL

Descripción El yogurt es un producto fermentado elaborado a partir de leche
física entera, en el cual toman acciones las bacterias ácido lácticas,
transformando los azúcares en ácido láctico principalmente y
pequeñas cantidades de productos secundarios como compuestos
carbonílicos, ácidos grasos volátiles, aminoácidos y alcoholes, como
consecuencia de la acidificación del medio por las bacterias ácido
lácticas, las proteínas de la leche se coagulan y precipitan, dando
lugar a un producto con sabor, aroma y textura característico, el cual
es apreciado por su alto contenido de proteínas que ayuda a mejorar
la digestión del organismo por los cambios ocurridos en las proteínas
de la leche.
Ingredientes Las materias primas empleadas para la elaboración del yogurt bajo
principales en calorías fueron: leche fresca y pasteurizada, fermento láctico,
pulpa de nopal y pulpa de aloe (sábila).
Características La cantidad y preparación de muestra necesaria para practicar el
fisicoquímicas análisis físico-químico es variable según el número de
determinaciones que se pretenda llevar a cabo, como cantidad
promedio para un análisis ordinario, es necesario disponer de 100 ml
de muestra.
En el análisis fisicoquímico del Yogurt sábila-nopal y natural se
realiza por duplicado, la cual se sacó la media de los dos valores
obtenidos.
Yogurt sábila-nopal Yogurt natural
Acidez 0.62% 0.68%
Proteína 4.9% 5.10%
Grasa 3.1% 3.45%
SNG 12% 11%
ST 16.2% 14.45%
Azucares 4.2% 2.85%
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Características Con el fin de caracterizar la calidad del producto, así como su

microbiológicas inocuidad confirmar las buenas prácticas de elaboración, se
determinaron hongos, levaduras, bacterias acido lácticas y
salmonella.
Con el fin de característica la calidad del yogurt sábila-piña, así como
su inocuidad y confirmar las buenas prácticas de elaboración, se
determinaron mesofilos aerobios, hongos, levaduras, BAL, E.coli y
Salmonella spp.
Parametro analizado Log UFC/ml
Mesofilos aerobios 2.47
Hongos <1
Levaduras <1
BAL 6.59
E.coli -
Salmonella spp -
Forma de Consumo en forma directa, es decir sin ningún tratamiento previo al
consumo y consumo. Consumidores potenciales: puede ser consumido por
consumidores personas de cualquier edad.
potenciales
Empaque y Envase de vidrio de 200, 650, 1000 ml
presentación
Vida útil del 11 días a temperatura de 4 ˚C a 7 ˚C.
producto
Instrucciones Se indica: Fecha de producción, fecha de vencimiento, razón social,
y rotulo en la dirección y número de autorización sanitaria del fabricante,
etiqueta ingredientes, información nutricional, peso neto, sabor,
recomendaciones de almacenaje.
Controles Desde el momento de su fabricación hasta su recepción se mantendrá
especiales a temperaturas comprendidas entre 1 y 8ºC.
durante
distribución y
comercialización
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8.5. DIAGRAMA DE OPERACIONES Y PROCESOS
PROCESO DE ELABORACION DE YOGURT DE SABILA Y NOPAL

LECHE (1 LT) SABILA Y NOPAL (100 gr)
RECEPCION DE RECEPCION DE
MATERIA PRIMA MATERIA PRIMA
FILTRACIÓN LAVADO
PASTEURIZACIÓN PELADO
ENFRIAMIENTO ENJUAGUE
INOCULACIÓN SEPARACIÓN DE
PULPA
INCUBACIÓN TRITURADO
ENFRIAMIENTO 2 PASTEURIZACIÓN
BATIDO ENVASADO
ESTRACTO DE
SÁBILA Y NOPAL
MEZCLAR
ENVASADO
ALMACENAMIENTO
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8.5. PROCESO DE ELABORACION
8.5.1. Descripción del proceso de obtención de extracto de sábila y nopal
a) Recepción de materia prima(RMP).

Las hojas de sábila (Aloe vera) utilizadas fueron 2 pencas que deben estar físicamente
sanas, no deben tener lastimaduras, o presentar resequedad en su interior, su espesor debió
ser grueso, además de su color verde característico.
b) Lavado.
Se limpió las hojas de sábila y nopal, eliminando restos de tierra y otros contaminantes,
con suficiente agua para lograrlo.
c) Pelado.
Se retiró con un cuchillo las puntas, los extremos y contornos, para extraer la pulpa.
d) Enjuague.
Después de haber separado puntas y contornos de la sábila se enjuago para impedir la
contaminación del gel con el acíbar una sustancia amarilla toxica.
e) Separación de la pulpa.
Con ayuda de un cuchillo se retiró las dos capas exteriores que visten la hoja de sábila
(cascara) apoyándonos en una tabla de plástico para obtener el estracto y posteriormente
se pica la pulpa en cuadritos para la siguiente operación.
Todo lo obtenido se pesó en una balanza electrónica y se registraron todos los pesos para
obtener rendimiento.
f) Triturado o licuado.
Se utilizó un procesador de alimentos casero (licuadora), para desintegrar las porciones
de pulpa de la sábila y el nopal, hasta un aspecto liquido- viscoso y lograr una textura
menos consistente.
g) Pasteurización.
Es un proceso importante ya que así se evita el pardea miento y se inhibe el crecimiento
de microorganismos. Se calentó el gel a una temperatura de 75ºC, la cual se mantuvo por
un tiempo de 5 minutos.
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h) Envasado.
Se envaso el líquido resultante en un recipiente (frasco plástico hermético)
inmediatamente después del proceso de pasteurización.
i) Almacenamiento.
Se guardó lo licuado en un recipiente limpio, en un cuarto frio a 4ºC antes de ser utilizado
para la elaboración del yogurt.
j) Elaboración de extracto de sábila-nopal.

Para la elaboración de este extracto, la pulpa de sábila-nopal que se obtuvieron se picó
50grs (sábila) y 50grs (nopal).
Se licuo la mitad de cada pulpa obtenida, enseguida se puso 2 tazas con agua en la estufa
la cual depende de la cantidad de sábila y nopal, se añadió el endulzante (stevia) en el
cazo agitándolo con una cuchara, cuando el agua clarifico se añadió la pulpa en trozos y
la que se licuo en cada caso.
8.5.2. Descripción del proceso de elaboración de yogurt
a) Recepción de la leche.
La leche que se empleo es entera que fueron 2 lts y fue adquirida en los establos de la
Universidad Andina del Cusco
b) Filtración.
Su objetico es detectar presencia de materias extrañas en la leche, las cuales hacen
inaceptable en un producto de calidad. La filtración consistió en hacer pasar la leche por
una tela limpia a una olla, que permitieron la separación de impurezas que probablemente
se hallan en la leche y se adquirieron en el ordeño.
c) Pasteurización.
Consistió en calentar la leche en una estufa a una temperatura lo adecuadamente alta para
destruir microorganismos perjudiciales, sin afectar las cualidades sensoriales y nutritivas
de la leche. La temperatura se midió con ayuda de un termómetro que fue de 85-90ºC por
15 minutos. Fue un punto crítico de control, necesario para asegurar la calidad sanitaria
del producto.
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d) Enfriamiento.
Después de alcanzar la temperatura deseada se lleva a un enfriamiento bajando la
temperatura hasta 46ºC que es la temperatura en que se desarrollan los microorganismos
del cultivo. El enfriamiento se realizó agitando la leche con una cuchara, y con ayuda de
agua fría.
e) Inoculación.
Consistió en incorporar a la leche el fermento que fue 60 gr de yogurt natural en 2 lts de
leche y se agito lentamente. Las bacterias presentes en el cultivo son el streptococus
termophilus y el lactobacillus bulgaricus causantes de la fermentación en el yogurt.
f) Incubación.
Esta operación consistió en conservar la leche con el fermento, a una temperatura de 45-
46ºC de 3 a 5 hrs, se midió la temperatura con un termómetro, la cual es apropiada para
conservar el calor y mantener la temperatura en el líquido.
Transcurrido el tiempo establecido se observó la coagulación del producto que adquirió

la consistencia característica del yogurt.
g) Enfriamiento 2.
Después del tiempo transcurrido de incubación y haber obtenido el yogurt se saca del
baño maría y se guarda en el cuarto frio durante 24 hrs a 15ºC, el enfriamiento se realizó
para detener el proceso de fermentación, la multiplicación microbiana y como resultado
de esto el desarrollo de una mayor acidez.
h) Batido
En este paso se realiza el batido de manera pausada con ayuda de una cuchara, el
rompimiento del coagulo provoca adquirir una masa homogénea, brillante y viscosa.
Mezcla y adición de extracto de sábila y nopal
Con el fin de obtener el sabor deseado y sobre todo agradable al consumidor, se utilizó
extracto de sábila y nopal, con 5% de sábila y 5% de nopal con respecto a la materia
prima.
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Envasado y almacenamiento.
Se vertió el yogurt en recipientes de vidrios limpios y sellarlo para evitar contaminación

del producto, posteriormente se almacena en refrigeración a 8ºC hasta que se consuma.
8.6. MICROBIOLOGIA DEL PRODUCTO
La empresa en estudio no cuenta actualmente con laboratorio de análisis

microbiológico. Para subsanar esta deficiencia la empresa contrata los servicios de una
empresa de certificación de calidad, el cual una vez al mes evalúa los productos
elaborados en la planta y cuyos resultados son entregados a la jefatura de control de
calidad.
Según la teoría de la microbiología de los alimentos, no todos los microorganismos

perjudican a los alimentos. Pero en nuestro caso se dedicará al estudio de los
microorganismos patógenos que se encuentran en el producto final por contaminación o
deficiencias en el proceso productivo tal que al ser consumido por el cliente final le puede
ocasionar intoxicaciones o infecciones que podría desencadenar en la muerte del
consumidor.
La microbiología de los alimentos divide a los microorganismos en tres grupos:
 Indicadores
 Deteriorados o putrefactivos
 Patógenos o toxigénicos
Los microorganismos del tipo indicadores son aquellos que revelan un manejo no
higiénico en los alimentos por la presencia de presencia de patógenos y que cuando
sobrepasa los límites numéricos se considera como una indicación de que existe la
posibilidad de que se introduzcan organismos peligrosos o que proliferen especies
patógenas o toxigénicas. Nos indica contaminación de materia prima, un estado sanitario
no satisfactorio y condiciones de tiempo, temperatura no idóneas durante la producción
y/o almacenamiento. Son útiles para asegurar la calidad de los productos y el agua desde
el punto de vista microbiológico. Entre las más comunes se tienen los Coliformes,
Coliformes fecales, Escherichia Coli y el Streptococcus faecalis. Los Coniformes son
indicadores del estado sanitario poco satisfactorio.
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Fecha: /112019
Las medidas preventivas para controlar estos microorganismos son el tratamiento del
agua, eliminación de la posible contaminación del agua potable, la contaminación cruzada
y los buenos hábitos de aseo.
Los microorganismos del tipo deteriorativos o putrefactivos son los causantes de la

deterioración de los alimentos. Se encuentran en forma natural en grandes cantidades y
entre los que figuran las bacterias, levaduras y hongos (mohos), que originan cambios
perjudiciales en el aspecto, olor, sabor y aroma del producto.
Los microorganismos del tipo patógenos son los que producen las infecciones e
intoxicaciones alimentarías. Son de significación para la salud pública y a menudo no
presentes en cantidades riesgosas y constituyen el grupo importante para el control de la
calidad microbiológica.
8.7. ANALISIS DE PELIGROS
En este capítulo se han evaluado los peligros asociados a las materias primas e
insumos y los peligros asociados a cada una de las etapas del flujo de procesamiento de
Galletas Enriquecidas, fortificadas, infantiles, considerando para cada una de ellas
medidas preventivas.
Se consideraron tres categorías de peligros: Biológicos, químicos y físicos; las cuales

involucran lo siguiente:
 Peligros Biológicos: Presencia de insectos, roedores y plagas. Crecimiento de

microrganismos patógenos (Bacterias, virus, mohos y levaduras y sus toxinas,
etc.)
 Peligros Químicos: Productos de limpieza, pesticidas, metales tóxicos, aditivos
químicos, etc.
 Peligros Físicos: Piedras, pitas, vidrios, trozos de metal, pelos, madera, papel, etc.
 Peligros de Calidad: Involucra fallas en la calidad sensorial del producto final y
falta de cumplimiento de las especificaciones.
El riesgo o probabilidad que el peligro se presente en tres niveles: alto, medio y bajo.
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DESARROLLO DE CADA PRINCIPIO DEL SISTEMA HACCP
PRIMER PRINCIPIO:
Efectuar análisis de peligros e identificar las respectivas medidas preventivas
CUADRO 01 ANALISIS DE PELIGROS EN LA LINEA DE PRODUCCION DE EL YOGURT DE SABILA CON NOPAL
ETAPA PELIGRO CAUSA ABARQUE RIESGO MEDIDA PREVENTIVA

YOGURT
 Selección y evaluación de proveedores.
Inadecuados hábitos
BIOLOGICO:  Capacitación en higiene durante el ordeño y
de higiene
Presencia de la recolección
antes y después del Inocuidad Medio
aerobios mesófilos,  Registros de limpieza y desinfección.
ordeño
coliformes  Control de calidad en la recepción de
insumos
Contacto de materiales  Empleo de materiales y recipientes
Recepción de
QUÍMICO contaminados con específicos para la recepción de leche.
leche
Presencia de antibióticos. Inocuidad Medio  Difundir el adecuado uso de antibióticos.
antibióticos. Vacas con tratamiento  Descartar presencia de antibióticos mediante
veterinario. análisis.
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Fecha: /112019
FÍSICO
Presencia de Descuido e  Realizar capacitaciones en buenas prácticas de
materiales extraños inadecuados hábitos ordeño a los proveedores de leche.
Inocuidad Medio
a la leche (pelos, de higiene antes y  Registro de limpieza y desinfección.
pajillas, metales, después del ordeño.
insectos, etc.)
FÍSICO:
Que pasen residuos
o materiales
Deterioro de filtros Inocuidad Medio Revisión periódica del filtro.
extraños a la
Filtración siguiente
operación.
BIOLÓGICO:
Contaminación Omisión del programa
microbiológica (E. de higiene y Exigir el cumplimiento del
Salubridad Medio
coli, L. saneamiento por parte P.H.S. para el personal y para los equipos.
Monocytogenes, del personal.
S.aureus)
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Fecha: /112019
BIOLÓGICO: Inadecuado control de

Supervivencia de temperatura y  Controlar eficazmente la temperatura (82-
microorganismos tiempo de 85°C) por 30 minutos.
patógenos pasteurización  Revisión termo registrador y válvula de
Pasteurización Inocuidad Medio
Coliformes, retorno; calibración del sensor de T°
Salmonella y  Exigir el cumplimiento de las buenas prácticas
Listeria de manufactura por parte del personal
Monocvtoqenes
BIOLÓGICO:Cont Omisión de las  Exigir el cumplimiento de las buenas prácticas
aminación cruzada buenas prácticas de de manufactura en el proceso productivo.
Enfriamiento con E Coli y manufactura e higiene Inocuidad Medio  Rápida disminución de temperatura hasta que

Staphylococcusaur sea adecuado para la siguiente operación.
eus  Control automático de tiempo y temperatura
BIOLÓGICO: Desatención de las
Contaminación buenas prácticas de

manufactura e higiene Exigencia del cumplimiento de las buenas
cruzada con E Coli
Inoculación Inocuidad Medio prácticas de manufactura en el proceso
y
productivo.
Staphylococcusaur
eus
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 Cantidad
QUÍMICO:
inadecuada de
Acidificación de la Dosificación adecuada del
Incubación cultivo.
leche y la no Inocuidad Medio cultivo y control de temperatura y tiempo en este
 Tiempo y
coagulación de la proceso
temperatura no
leche
controladas
QUÍMICO: Actividad del cultivo
Enfriamiento 2 Desarrollo de láctico a temperaturas Inocuidad Medio Enfriamiento rápido por debajo de 10 °C
acidez excesiva menores de 42 °C
BIOLÓGICO: Omisión de las buenas
Contaminación prácticas de
Exigencia para el cumplimiento de las buenas
Batido cruzada con E Coli manufactura y de
Inocuidad Medio prácticas de manufactura en el proceso
y higiene
productivo
Staphylococcusaur
eus
Sábila y nopal
Recepción de BIOLÓGICOS:  Coordinar de manera adecuada el tiempo,
Salubrida
sábila y nopal Contaminación Debido a la Medio condiciones de traslado del proveedor y
d
microbiana temperatura y establecer un programa de limpieza.
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FÍSICOS: características de  Contar con transporte limpio, mejorando las

Contaminación por traslado, así como el condiciones de traslado e inspección en la
tierra, hojas y otros área de recepción. recepción.
objetos extraños.
FÍSICO:
Pelado Desprendimiento
del mango de los
cuchillos, presencia
de anillos, aretes,  Sustituir los cuchillos que presenten esta
etc. afectación y revisión del personal para evitar
BIOLÓGICOS: Inocuidad Medio el uso de accesorios personales.
Cortes de las  Uso de guantes de nitrilo para evitar los
manos, dedos por cortes mencionados.
inadecuada
manipulación de
cuchillos.
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Enjuague QUIMICO Mal lavado de los

Detergente o utensilios que se Establecer las condiciones adecuadas (limpieza)
Salubridad Medio
impureza en los utilizaran de los equipos previos a su uso.
utensilios
Separación de FISICO: Deficiente higiene
la pulpa Presencia de personal.
 Aplicar correctamente el PHS.
objetos extraños, Inocuidad Medio
 Capacitación al personal en BPM.
(pelo, plásticos,
etc.)
Licuado QUIMICO Mal lavado de los
Detergente o utensilios que se Establecer las condiciones adecuadas (limpieza)
Inocuidad Medio
impureza en los utilizaran de los equipos previos a su uso.
utensilios
Pasteurización BIOLÓGICO: Inadecuado control de
Supervivencia de temperatura y Inspección visual de la temperatura y el tiempo
Inocuidad Medio
microorganismos tiempo de cada vez que se realice el proceso
patógenos pasteurización
Malos hábitos de Inocuidad y Exigir el cumplimiento de las buenas prácticas de
Mezclado BIOLÓGICO: Medio
higiene y salubridad manufactura en el proceso por parte del personal.
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Fecha: /112019
Contaminación manipulación por

microbiológica. parte del personal.
Empaquetado y almacenamiento del yogurt con sabila y nopal
QUIMICO:
 Contaminación
 Falta de higiene del
microbiológica de  Supervisar la higiene del personal
personal
bacterias y  Control de calidad en los empaques a utilizar
Empaquetado  Tinte del empaque a Inocuidad Medio
química por tintes  Capacitación al personal en manipulación
utilizar
FISICO: adecuada de los empaques
 Rotura del empaque
 Contaminación
directa
 Falta de ventilación
QUIMICO:
 Deplorable control
 Contaminación
de temperatura y  Contar con un buen sistema de ventilación
microbiológica de
Almacenaje humedad Inocuidad Medio  Control paulatino de temperatura y humedad
hongos
 Inadecuado  Condicionamiento periódico del almacén.
 Contaminación
almacenamiento y
bacterial
saneamiento
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SEGUNDO PRINCIPIO
ARBOL DE SECUANCIADE DECISIONES PARA IDENTIFICAR LOS PCC (Codex

Alimentarios 1995)
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ETAPA PELIGRO P1 P2 P3 P4 Pc? Base de la decisión

YOGURT
Recepción de leche Biológico: En esta etapa no se elimina ni se reduce la
Presencia de microrganismos patógenos probabilidad de que ocurra el peligro. La
(aerobios mesó filos, coliformes) debido al SI NO SI SI NO leche debe llegar refrigerada a la planta.
insuficiente enfriamiento durante el ordeño y
transporte a la planta
Físico: presencia de materiales extraños a la Porque en la etapa posterior se eliminara o
leche (pelos, pajillas, metales, insectos, etc.) SI NO SI SI NO se reducirá la probabilidad de ocurrencia
del peligro.
Químico: presencia de antibióticos y No se realiza el ordeño a las vacas con
SI NO - - NO
plaguicidas. tratamiento veterinario.
Filtración Biológico: contaminación microbiológica (E. Porque en esta etapa, se elimina o reduce
SI - NO - NO
coli, L. Monocytogenes, S. aureus) la probabilidad de ocurrencia del peligro.
Físico: que pasen residuos o materiales El filtrado no significa la reducción tid.
SI SI NO - NO
extraños a la siguiente operación.
Pasteurización Biológico: Supervivencia de La etapa está diseñada para reducir el
microorganismos patógenos Coliformes, SI SI - - SI peligro a un nivel aceptable.
Salmonella y Listeria Monocvtoqenes
Enfriamiento 1 Biológico: Contaminación cruzada con E Coli No puede producirse contaminación con el
SI NO NO - NO
y Staphylococcus aureus. peligro identificado.
Inoculación Biológico: Contaminación cruzada y Se reduce la probabilidad de que ocurra el
microbiana con E Coli y Staphylococcus SI NO SI SI NO peligro en la siguiente operación.
aureus.
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Incubación Químico: Acidificación de la leche y la no Porque en esta diseñada para eliminar los
SI NO SI SI NO
coagulación de la leche residuos físicos
Enfriamiento 2 Biológico: Contaminación cruzada con E Coli No puede producirse contaminación con el
SI NO NO - NO
y Staphylococcus aureus. peligro identificado.
Químico: Desarrollo de acidez excesiva La contaminación no se incrementará hasta
SI NO SI SI NO niveles inaceptables El peligro se
eliminara en la etapa de cocción
Batido Biológico: contaminación microbiológica (E. En la siguiente etapa se reducirán o se
SI NO SI SI NO
coli, L. Monocytogenes, S. aureus) eliminaran las probables ocurre.
Físico: presencia de materias extrañas. En la siguiente etapa se reducirán o se
SI NO SI SI NO
eliminaran las probables ocurre.
SABILA Y NOPAL
Recepción de Biológico: Contaminación microbiana. La sábila y nopal debe llegar refrigerada y
SI NO SI SI NO
sábila y nopal en buen estado a la planta.
Físico: Contaminación por tierra, hojas y otros Debido a la temperatura y características
SI NO SI SI NO
objetos extraños. de traslado, así como el área de recepción.
Lavado Biológico: Presencia de microorganismos Control de al momento de lavar porque
patógenos Coliformes SI NO NO - NO no es un lugar aséptico por lo que se
puede contaminar.
Físico: Presencia de partículas extrañas SI NO NO - NO Inspección de aditivos.
Pelado Biológico: Cortes de las manos, dedos por Uso inadecuado de guantes de nitrilo para
SI - NO - NO
inadecuada manipulación de cuchillos. evitar los cortes mencionados.
Físico: Desprendimiento del mango de los
SI NO NO - NO
cuchillos, presencia de anillos, aretes, etc.
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Fecha: /112019
Enjuague Químico: Detergente o impureza en los Mal lavado de los utensilios que se
SI NO NO NO NO
utensilios utilizaran.
Separación de Físico: Presencia de objetos extraños, (pelo, Deficiente higiene personal.
SI SI NO NO NO
pulpa plásticos, etc.)
Licuado Químico: Detergente o impureza en los Mal lavado de los utensilios que se
SI NO SI SI NO
utensilios utilizaran
Pasteurización Biológico: Supervivencia de Inadecuado control de temperatura y
NO SI SI SI NO
microorganismos patógenos tiempo de pasteurización
Mezclado Biológico: Contaminación microbiológica (E. Malos hábitos de higiene y manipulación
SI SI NO NO NO
coli, L. Monocytogenes, S.aureus) por parte del personal.
EMPAQUETADO Y ALMACENAMIENTO DEL YOGURT CON SABILA Y NOPAL
Empacar Físico: Contaminación directa SI NO NO NO SI Rotura del empaque
Químico: Contaminación microbiológica de Falta de higiene del personal
SI - NO - NO
bacterias Contaminación química por tintes Tinte del empaque a utilizar
Almacenamiento Químico: Contaminación microbiológica de  Falta de ventilación
hongos. Contaminación bacteria  Deplorable control de temperatura y
SI SI SI NO NO humedad
 Inadecuado almacenamiento y
saneamiento
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PRINCIPIO 3:
El límite crítico se define como un criterio que debe alcanzarse para cada medida preventiva.
Puede hacer una o más medidas preventivas para cada PCC y deber ser controladas
adecuadamente, para garantizar la prevención, eliminación o reducción de riesgos a niveles
aceptables.
Establecer límites críticos para las medidas preventivas asociadas a cada PPC.
PUNTOS CRITICOS PELIGRO SIGNIFICATIVO LIMITES

DE CONTROL CRÍTICOS
Pasteurización Biológico: 82 a 85ºC x 30 a 15
Supervivencia de microorganismos min
patógenos Coliformes, aerobios mesófilos
Envasado Riesgo biológico Equipo

1) Equipo. La envasadora no tiene una visiblemente sucio
adecuada limpieza y desinfección. Envases
2) Envases Almacenados en bodega se visiblemente sucio
contaminan por algún tipo de
suciedad.
3) Los envases no llegan en buenas
condiciones de los proveedores
para ser utilizadas.
PRINCIPIO 4:
Se establece una vigilancia mediante la observación, medición y análisis sistemático y

periódico de los Limites Críticos en un PCC para asegurarse de la correcta aplicación de las
medidas preventivas.
Controlar o monitorear los límites.

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PUNTO MONITOREO
CRITICO QUE COMO FRECUENCIA QUIEN
DE
CONTROL
Pasteurización Tiempo y Registrando En cada proceso Al Jefe de
temperatura temperatura y inicio, cada 15 aseguramiento
de tiempo minutos y al final de calidad.
pasterización de la pasteurización
Envasado Observar Registrando la Constantemente Operario de
equipo presencia de Cada lote producción.
suciedades y
Envases olores extraños
Registrando
manualmente
los envases de
uno en uno
PRINCIPIO 5:
Establecer acciones correctoras para el caso de desviación de los límites.
PUNTO CRITICO LIMITE CRITICO ACCIONES

DE CORRECTIVAS
Pasterización Medida de Detener el proceso
temperatura y tiempo de térmico
pasteurización Tº< de 85 se debe aumentar
Tº 82-85ºC x 30 a 15 min la fuente de calor Tº> a 85, detener
respectivamente-te el proceso térmico.
Envasado Equipo visiblemente
Lavar y desinfectar el
limpio equipo
Envases visiblemente Lavar y desinfectar los envases
limpios
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Fecha: /112019
Establecimiento de un sistema de registro y documentación.
Es necesario tener documentación escrita del desarrollo de todas las actividades del plan
HACCP, ya que estos contienen la información actual.
 Documentación utilizada como base para desarrollarla.

 Registro de monitoreos de PCC identificados.
 Registro de temperatura de pasterización
PRINCIPIO 6:
Establecer procedimientos de verificación.
PUNTOS PELIGRO LIMITES VERIFICACIÓN

CRITICOS DE SIGNIFICATIVO CRÍTICOS
CONTROL
Pasteurización Biológico: 82 a 85 ºC x Revisión de los
Supervivencia de 30 a 15 min registros diarios
microorganismos respectivamente Revisión del estado
patógenos Coliformes, eficiente del
aerobios mesófilos termómetro
Envasado Equipo visiblemente Equipo visiblemente Limpieza y
limpio sucio desinfección
Envases visiblemente Envase visiblemente adecuada de la
limpios sucio envasadora y envases
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PRINCIPIO 7:
Establecer un sistema para registro de todos los controles.
Puntos críticos Peligro significativo Limites Monitoreo Acciones correctivas Registros Verificación
de control críticos ¿Qué? ¿Cómo? Frecuencia ¿Quien? ¿Dónde?
medida
preventiva
Pasteurización Biológico: Supervivencia 82 a 85ºC x 30 Tiempo y Registrando En cada Jefe de Termóm Detener el proceso Registro R- Revisión de los
de microorganismos a 15 min temperat temperatura y proceso Al aseguram etro de la térmico Tº< de 85 se HACCPC- registros diarios
patógenos Coliformes, respectivamen ura de tiempo inicio, cada ientos de marmita debe aumentar la fuente 04ª (PCC2) Revisión
aerobios mesófilos te pasteriza 15 minutos y calidad. de de calor Tº> a85, detener Control de del estado
ción al final de la trabajo el proceso térmico tratamiento eficiente
pasteurizació térmico. del termómetro
n
Envasado Riesgo biológico Equipo Registrando la Constanteme Lavar y desinfectar el
1) Equipo. La visiblemente presencia de nte equipo. Registro-R-
envasadora no tiene una sucio suciedades y Lavar y desinfectar los HACCP C- Limpieza y
Operario En el
adecuad a limpieza y olores envases 01 (PCC1) desinfección
Observar de área de
desinfección. extraños. Control de adecuada de la
equipo producci envasado
2) Envases. Envases Registrando Cada lote Lavar y desinfectar los envasado del envasadora y
ón. .
Almacenados en bodega visiblemente manualmente envases producto envases
se contaminan por algún sucio los envases de final.
tipo de suciedad uno en uno
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Fecha: /112019
CONCLUSIONES
 El programa de limpieza propuesto abarca dos aspectos, estos son los elementos de
limpieza personal y del ambiente. Es por esto que para realizar el presente trabajo se
toman como aval las políticas de saneamiento que rigen el manejo adecuado de
materiales de limpieza, para la realización de actividades planteadas en normativas que
regulen la higiene, e implementación de materiales
 Es de vital importancia de que el aula de laboratorio de procesos industriales cuente
con un determinado programa de limpieza vinculados a un mejor trabajo y realización
de su objetivo, como son las prácticas de desarrollo industrial, que necesitan de un
ambiente limpio y desinfectado para la producción de alimentos de calidad y garantía.
 La siguiente propuesta nace a raíz de la necesidad de contar con un ambiente adecuado
de trabajo, donde los alumnos tengamos la oportunidad de interactuar de forma real con
un ambiente de producción, en base a nuestra carrera profesional, con el fin de buscar
un mejoramiento basado en la limpieza e implementación de inmobiliario y productos
que nos forma como profesionales íntegros y de calidad para poder ejercer dichas
tareas. También, aporta de forma crucial el replanteamiento de esta área y así contribuir
a una calidad educativa y de prestigio.
 Finalmente, todos estos implementos y mejoras hacia el sector de industrias mejoraran
considerablemente los aspectos de la misma, y también se incrementara la
productividad en dicha zona. Puesto que a un mejor ambiente mejor desempeño tendrá
nuestra industria.
 Se detectó dos puntos críticos de control, siendo estos las operaciones de recepción de
pasteurización y envasado.
 El árbol de decisiones permitió determinar los puntos críticos de control.
 Con la ayuda del sistema se determinó. Donde, Cuando y como el producto se
contaminaba, se estableció acciones correctivas eliminando los peligros encontrados.
El sistema (HACCP) asegura al consumidor un yogur de excelente calidad e inocuidad.
Página: 46
Fecha: /112019
 W. Deming defiende, que la mejor forma de solucionar los problemas es mediante la

mejora continua. Según él, los saltos importantes en la mejora de un proceso son
escasos e insuficientes. Debemos mejorarlos día a día, cada vez un poco más. Esto no
quiere decir que las mejoras radicales no sean bienvenidas, pero no son la única
solución. Esto nos da una filosofía de la conservación y promoción de la calidad a la
hora operacional del laboratorio de procesos industriales en este caso.
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Fecha: /112019
RECOMENDACIONES
 Las recomendaciones que a continuación se presentan están basadas en el diagnóstico

inicial de la empresa BOUNYOURT LÁCTEOS S.A. y el diseño de plan HACCP para el
Yogurt con sábila y nopal que se propuso para la empresa en mención.
 La implementación de un sistema de aseguramiento de calidad es de carácter voluntario
para las empresas. BOUNYOURT LÁCTEOS S.A. debe optar por implantar un sistema
HACCP (Análisis de riesgos y control de puntos críticos), que garantice la inocuidad de
sus productos lácteos; generando una ventaja competitiva con respecto a las demás
empresas de la industria láctea en el plano local, regional y nacional.
 Establecer un verdadero compromiso gerencial que apoye todas las decisiones y actividades
que el comité HACCP efectúe en el desarrollo de su gestión.
 Formular una política de calidad apropiada acorde a la misión y visión de BOUNYOURT
LÁCTEOS S.A, que manifieste la importancia de producir alimentos seguros que
satisfagan las necesidades de los clientes.
 Desarrollar las capacidades y apoyar los mecanismos necesarios para llevar a cabo el plan
HACCP. El personal que desempeña actividades relacionadas con la seguridad del
producto debe ser competente en términos de educación, entrenamiento y experiencia
apropiada.
 Dar cumplimiento a todos los requisitos del Manual de buenas practicas de manufacturas y
documentar los programas de limpieza y desinfección, control de plagas y manejo de
residuos sólidos y líquidos.
 Mejorar aspectos correspondientes a edificación e instalaciones como pisos, techos y
barreras para impedir el acceso de contaminación.
 Para evitar romper la cadena de frío todos los camiones de distribución deben ser
refrigerados.
 Registrar todos los principios del plan HACCP y verificar su cumplimiento.
 Para poder identificar adecuadamente un punto crítico de control se debe analizar
cuidadosamente todos los posibles peligros que pueden afectar a la operación.
 Para tener una adecuada implementación HACCP, todo el personal debe cumplir las
Buenas Prácticas de Manufactura establecida por la empresa.
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 Se debe contar con instrumentos de análisis que permitan obtener respuestas en el momento
del proceso, para tomar decisiones inmediatas.
 Continuar con la constante capacitación del personal para lograr una mejora en el desarrollo
de los productos, optimizando procesos, empleando insumos actuales.
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ANEXOS
ANEXO 1. Formatos de procedimientos de calidad
PROCEDIMIENTO
Control de leche fresca.
I. OBJETIVO
Establecer las actividades para asegurar que la leche que ingresa a la sala de proceso se
encuentre en condiciones de calidad aceptable
II. ALCANCE
Aplicable a todos los lotes de leche que ingresaran a la sala de proceso.
III. RESPONSABLE
El jefe de planta es el responsable de ejecutar las actividades de este procedimiento, en directa

coordinación con el jefe de aseguramiento de calidad.
IV. FRECUENCIA
Diariamente cada lote a recepcionar.
V. LÍMITE CRÍTICO
 Acidez: 14 - 18°D (grados Dornic).
 Además se realizará mediciones de impurezas macroscópicas, densidad, temperatura,
porcentaje de materia grasa, °Brix, prueba de Alcohol, prueba de Reductasa, también
se realiza la prueba organoléptica del olor para identificar la normalidad de esta
característica, para el control adicional de la materia prima.
VI. DESCRIPCION
Al recepcionar los bidones de un mismo proveedor se tomará una muestra de 200 ml de cada
uno de ellos, a estas muestras se le determina la acidez titulable por el método de Dornic.
 Extraer con la pipeta 9 ml. de la muestra representativa y verterla en un vaso

transparente.
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 Agregar 2 a 3 gotas de fenolftaleína al 2% Titular la muestra con una solución de NaOH

al 0.1N hasta obtener un cambio de color rojo grosella que permanezca por 5 seg.
 Anotar el gasto respectivo e interpretar el resultado con la siguiente equivalencia: 0,1
ml gasto de NaOH 0.1N = 1°D, °D = V X 10
 Si el resultado de acidez del bidón de leche esta fuera del límite crítico (13 - 17°D) se
rechazara el mismo, el control de calidad de leche que ingresa a la sala de proceso se
registrara en el formato R-HACCP C-01 (PCC1).
VII. MEDIDAS CORRECTIVAS
Fuera del límite crítico se rechaza el bidón destinándolo a otro proceso en el mejor de los casos
o devolviendo a los establos correspondientes y se registra en el formato.
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CONTROL DE RECEPCION DE LECHE

FECHA: CANTIDAD: Analista:
N° Provee Imp% T°C Olor Dc °D °Bx M.G OH Redu Observa Acción
dor g/c m3 (%) (+/-) ctasa ciones correc
(h) tiva
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
Limites criticos: Acidez: min. 14°D: max. 18°D
RESPONS. DE
JEFE DE PLANTA JEFE HACCD
ASEG.DE CALID.
Registro R-HACCPC- 03ª (PCC2)
Control de recepción de leche.
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PROCEDIMIENTO
Control de tratamiento térmico.
I. OBJETIVO
Establecer las actividades para asegurar la correcta pasteurización o ebullición de la leche e

insumos disueltos.
II. ALCANCE
Aplicable a la etapa de pasteurización y ebullición de la leche.
III. RESPONSABLE
El jefe de planta es el responsable de que se cumplan las actividades de este procedimiento.
El jefe de aseguramiento de calidad es el encargado de registrar el control respectivo El o los

operarios serán los encargados de ejecutar las actividades de este procedimiento.
IV. FRECUENCIA
El control de la temperatura y tiempo de pasteurización se realizaran al inicio cada 20 minutos

y al final del pasteurizado.
V. LÍMITES CRÍTICOS
PRODUCTO TEMPERATURA TIEMPO

Leche pasteurizada Enriq. Endulz. 75 a78°C 20 segundos
Yogurt 82 a85°C 20 segundos
Leche pasteurizada 75 a78°C 20 minutos.
Pasteurización 1 70 a72°C 20 segundos
Pasteurización 2 70 a72°C 20 segundos
Leche B. 75 a78°C 30 a 15
Leche V. 75 a78°C 20 segundos
Página: 53
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CONTROL DE TRATAMIENTO TERMICO

Fecha Producto Volumen VIGILANCIA Observa Analista
a (L) Hora y temperatura de vigilancia en el ciones
elaborar proceso.
Hora
T°
Hora
T°
Hora
T°
Hora
T°
Hora
T°
Hora
T°
Hora
T°
Hora
T°
Hora
T°
LIMITES CRÍTICOS
 Leche pasteurizada ,
75 a 78°C por 20
segundos
 Yogurt 82 a 85°C por
20 segundos
RESPONS. DE
JEFE DE PLANTA JEFE HACCD
ASEG.DE CALID.
Registro R-HACCPC- 04ª (PCC2)
Control de tratamiento térmico.
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CONTROL DE PROCESO DE YOGURT

CÓDGIO: FECHA:…….../.……../….…..
A: LECHE B: CULTIVO
Acidez: Precedencia:
°Brix: Código(s):
Densidad: Marca(s):
%MG Fecha de vencimiento:
Color: Observaciones/ Accion correctiva:
Olor:
Observaciones/Acción correctiva:
C: CONTROL DE INSUMOS
Insumo Materia Azúcar Sorbato de Observaciones Acción
prima potasia correctiva
Marca
Cantidad(Kg)
D: CONTROL DE INSUMOS
PASTERURIZACIÓN
T° (°C) Inicio de Fin de Past. Observaciones Accion
Past. Correctiva
E: INICIO DE INCUBACIÓN: F: T° DE INCUBACION:………..°C

Vigilancia 1 2 3 4 5 6 7
Hora
Temperat.
Acidez
Observaciones:
Acción correctiva:
Fin de incubación Inicio de mezclado:
Inicio de enfriamiento: Fin de mezclado:
T° final de enfriamineto Inicio de envasado:
Fin de enfriamiento Término de envasado:
G: RENDIMIENTO
Presentación 300 ml 600 ml 1000 ml 1500 ml 2000 ml 3000 ml
Cantidad
Observaciones:
Acción correctiva:
RANGOS Temperatura de pasteurizacion: de 82°C a 85°C por 30 a 15
Acidez inicial de la leche: de 14 a 18°D Densidad de la minutos.
leche: 1.027 a 1.034 g/ml Color, olor y sbaor de la leche: Temperatura de incuabacion: de 42°C a 45°C.
caracteristico.
RESPONS. DE
JEFE DE PLANTA ASEG.DE CALID. JEFE HACCD
Registro-R-HACCP C-01 (PCC1) Control de envasado del producto final.
Página: 55
Fecha: /112019

Haccp Bounyounrt

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Página: 1

Plan De Haccp Para Yogurt de sabila con nopal Revisión: 01

ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

Aprobado por Gerencia General Fecha

LISTA DE CONTROL DE LA DISTRIBUCIÓN

01 Gerente General Maricielo Aucca Hidalgo

02 Jefe de producción y Aseguramiento de la calidad Andrea Alvarez Zegarra

03 Jefe de Finanzas Maricielo Aucca Hidalgo

04 Jefe de Logística Andre Morales Olayunca

05 Supervisor de Producción Andre Morales Olayunca

06 Operario Andrea Alvarez Zegarra

4. OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIONES ............................................................ 7

4.1 OBJETIVO GENERAL ......................................................................................... 7

4.2 OBJETIVO ESPECÍFICO ...................................................................................... 7

4.3 NOMBRE Y UBICACION DE LA EMPRESA .................................................... 7

5. DATOS DE LA EMPRESA ......................................................................................... 7

5.1 MISIÓN .................................................................................................................. 7

5.2 VISIÓN ................................................................................................................... 7

5.3. POLITICA SANITARIA ...................................................................................... 8

5.4. OBJETIVOS DE LA EMPRESA .......................................................................... 8

5.4. COMPROMISO GERENCIAL............................................................................. 8

5.5.DISEÑO DE PLANTA .......................................................................................... 8

6. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DEL SISTEMA HACCP ............................. 10

7.1 DEFINICIONES ................................................................................................... 10

7.2. PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP .............................................................. 12

7.3. PASOS PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP ............................ 12

8. DISEÑO SISTEMA HACCP. .................................................................................... 17

8.1. FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP .............................................................. 17

8.2. ORGANIGRAMA DEL EQUIPO HACCP DE LA EMPRESA “BOUNYOURT

8.3. DESCRIPCION DEL PRODUCTO .................................................................... 21

8.4. FICHA TÉCNICA DEL PRODUCTO: YOGURT DE SABILA CON NOPAL 22

8.5. DIAGRAMA DE OPERACIONES Y PROCESOS ........................................... 24

8.5. PROCESO DE ELABORACION ...................................................................... 25

DESARROLLO DE CADA PRINCIPIO DEL SISTEMA HACCP ......................... 30

El presente trabajo describe el diseño de un Sistema de Análisis de Peligros y

El aval para realizar un diseño de una implementación de Sistema HACCP en una

mercados exigentes teniendo la seguridad del abastecimiento de productos seguros para

El análisis de peligros y puntos críticos conocido como HACCP es un método sistemático,

El sistema HACCP fue desarrollado en los años 60 para la Administración

En el transcurso de los años, el sistema HACCP ha mostrado su adaptabilidad a

En 1995 con la ratificación de los tratados de la Organización Mundial de

El 25 de setiembre de 1998 se publica en el diario El peruano El Reglamento sobre

N° 007-98-SA el cual constituye un dispositivo legal para la industria de alimentos,

4. OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIONES

4.1 OBJETIVO GENERAL

 Definir un plan de desarrollo para la implantación del Sistema de Análisis de

4.2 OBJETIVO ESPECÍFICO

 Identificar los de Puntos Críticos de Control, Límites Críticos y Sistemas de

4.3 NOMBRE Y UBICACION DE LA EMPRESA

La empresa BOUNYOURT LÁCTEOS S.A., con sigla BOUNLAC S.A.; la fábrica se

“BOUNYOURT LÁCTEOS S.A busca ser la empresa líder en la fabricación de yogures

“Ofrecer al público productos revalorando insumos andinos empalmados a nuestro

5.3. POLITICA SANITARIA

La gerencia de la empresa BOUNYOURT LÁCTEOS S.A., con sigla BOUNLAC S.A,

5.4. OBJETIVOS DE LA EMPRESA

Establecer en la empresa un sistema proactivo que permita prevenir y controlar los

5.4. COMPROMISO GERENCIAL

La gerencia tiene compromiso integral para la aplicación de sistemas de gestión de la

La planta se cuenta con una infraestructura de material adecuado para el proceso de

Ilustración 1.Diseño de planta de la empresa BONYOURT S.A.

6. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DEL SISTEMA HACCP

El Sistema HACCP fue diseñado para controlar el proceso de producción, y se

Este sistema tiene base científica, es sistemático, y garantiza la inocuidad del