ENSAYO DE TRACCIÓN

El ensayo de tracción (o tensión) se utiliza para evaluar ciertas propiedades mecánicas de los
materiales que son importantes en el diseño, dentro de las cuales se destaca la resistencia, en
particular, de metales y aleaciones.

En este ensayo la muestra se deforma usualmente hasta la fractura incrementando gradualmente

una tensión que se aplica uniaxialmente a lo largo del eje longitudinal de la muestra o probeta. Las
velocidades de deformación en un ensayo de tensión suelen ser muy pequeñas, por ello, se
considera un ensayo que mide la resistencia del material bajo una fuerza estática o aplicada
lentamente. Las muestras o probetas son normalizadas y normalmente tienen sección transversal
circular aunque también se usan especímenes rectangulares. Sus extremidades son de mayor
sección, para facilitar la fijación de la probeta a la máquina de tracción. La muestra se sostiene por
sus extremos en la máquina por medio de soportes o mordazas. En las probetas se hacen dos
marcas entre las cuales se mide la longitud l (puntos calibrados).

Durante la tensión o tracción, la deformación se concentra en la región central más estrecha, la

cual tiene una sección transversal uniforme a lo largo de su longitud. La máquina al mismo tiempo
mide la carga aplicada instantáneamente y la elongación o alargamiento resultante (usando un
extensómetro). Un ensayo de tensión normalmente dura pocos minutos y es un ensayo destructivo,
ya que la muestra es deformada permanentemente y usualmente fracturada.

Mordaza

Mordaza

Sobre un papel de registro, se consignan los datos de la fuerza (carga) aplicada a la muestra que
está siendo ensayada así como el alargamiento que se puede obtener a partir de la señal de un
extensómetro. Los datos de la fuerza pueden convertirse en datos de tensión y los datos de
alargamiento en datos de deformación y así construirse una gráfica esfuerzo – deformación, como las
que se observan a continuación:
 Fig. a) Gráfica esfuerzo-deformación para un acero dúctil. b) Gráfica esfuerzo-deformación para un material frágil.

Esfuerzo (σ): se define como la fuerza o carga que actúa sobre el área unitaria en la que se
aplica. El esfuerzo unitario generalmente se expresa en unidades de libras por pulgadas cuadrada
(psi) o en pascales o megapascales (Pa o MPa) y para una carga axial tensil o una compresiva, se
calcula como la carga por unidad de área.

P
 
A0

Donde, P es la carga y A0 es el área inicial de la sección transversal de la probeta.

Deformación (ε): o deformación unitaria se define como el cambio de dimensión por unidad de
longitud. La deformación unitaria no tiene dimensiones y con frecuencia se expresa en pulg/pulg o
cm/cm.

l l  l0
 ó 
l0 l0

Donde, l0 es la distancia inicial entre las marcas de calibración y l es la longitud o distancia entre
las marcas después de aplicar la carga P.
 Los valores de esfuerzo y deformación calculados con las ecuaciones indicadas son llamados
esfuerzo y deformación ingenieriles.

Estudiando con detalle la curva o gráfica esfuerzo-deformación de un ensayo de tracción, se

pueden diferenciar dos zonas: Zona elástica o de deformación elástica y Zona Plástica o de
deformación plástica.

Zona elástica: esta zona corresponde a la zona en la cual se aplica una fuerza o carga a una
probeta y el material sufre alargamientos o deformaciones muy pequeñas proporcionales a las cargas
aplicadas, pero cuando cesa o se retira la carga la probeta recobra su longitud original; es decir, la
deformación del metal en esta porción elástica de la curva esfuerzo-deformación no es permanente.
En esta zona se cumple la ley de Hooke.

Zona plástica: esta zona corresponde a la zona en el cual el material empieza a deformarse de
forma permanente, es decir, la carga aplicada supera el límite elástico y los alargamientos son mucho
mayores y al retirar la carga no se recuperan las dimensiones originales. Al alcanzar cierto valor,
comienza a disminuir la sección de la probeta (en la zona media), y los alargamientos se producen en
esa zona, hasta la rotura.
 Entre las propiedades mecánicas que son de importancia en ingeniería y que pueden determinarse
a través del ensayo de tracción y la curva esfuerzo – deformación se tienen:

 Módulo de elasticidad
 Esfuerzo de fluencia o Límite elástico a 0.2%
 Resistencia máxima a la tracción
 Ductilidad (Porcentaje de elongación a la fractura y Porcentaje de reducción en el área de
fractura)
 Resistencia a la rotura

PROPIEDADES OBTENIDAS EN EL ENSAYO DE TRACCIÓN

Módulo de Elasticidad o Módulo de Young (E): se puede determinar el módulo de elasticidad

del material como el valor de la pendiente de la curva esfuerzo - deformación en la región elástica
(zona donde el esfuerzo tiene una relación lineal con la deformación: Ley de Hooke).

  E (Ley de Hooke)

E
Esta expresión también se puede escribir como:

Donde E es el modulo de elasticidad; σ: Esfuerzo; ε: deformación.

El módulo de elasticidad está relacionado con la fuerza del enlace entre los átomos y es
considerado una medida de la rigidez inherente de un material. Un material con alto módulo de
elasticidad es un material relativamente rígido.
 Límite de Proporcionalidad: Para muchos materiales estructurales se ha encontrado que la parte
inicial de la gráfica esfuerzo-deformación tiene un comportamiento descrito por una línea recta y en
este intervalo, el esfuerzo y la deformación son proporcionales entre sí (Ley de Hooke), de manera
que cualquier incremento en esfuerzo resultará de un aumento proporcional a la deformación. El valor
del esfuerzo en el límite de proporcionalidad se conoce como límite de proporcionalidad. En otras
palabras, el Límite de Proporcionalidad se define como el valor del esfuerzo arriba del cual la
relación entre el esfuerzo y la deformación ya no es lineal.

Límite elástico es un valor muy importante para el diseño estructural en ingeniería puesto que es
el valor del esfuerzo en el que el material muestra una deformación plástica significativa. Debido a
que en muchas curvas esfuerzo-deformación no hay un punto definido donde termine la deformación
elástica y donde comience la deformación plástica, se determina el límite elástico como aquel
esfuerzo que produce una deformación plástica definida.

Para la mayoría de los materiales estructurales, el límite elástico tiene casi el mismo valor
numérico que el límite de proporcionalidad. Sin embargo, en muchos materiales ni el valor del límite
elástico y ni del límite de proporcionalidad se pueden determinar con precisión. Los valores medidos
dependen de la sensibilidad del equipo que se utiliza. En consecuencia, se define un valor
convencional de deformación plástica (normalmente 0,2% de la deformación, pero no siempre). A
continuación, se traza una recta comenzando en este valor y que sea paralela a la parte lineal (recta)
inicial de la curva esfuerzo-deformación. El valor de esfuerzo que corresponde al cruce de esta recta
con la curva esfuerzo-deformación se le define como esfuerzo o resistencia a la fluencia o
cedencia convencional de 0,2%.

Entonces, el esfuerzo de fluencia o cedencia (σ0) será el valor del esfuerzo donde comenzará
la deformación plástica permanente en el material.

En algunos materiales, la transición de deformación elástica a plástica es abrupta. Esa transición

se llama fenómeno de punto de fluencia. En esos materiales, al comenzar la deformación plástica, el
valor del esfuerzo baja primero desde el punto de fluencia superior (σ 2). El valor del esfuerzo sigue
decreciendo y oscila en torno a un valor promedio que se define como punto de fluencia inferior (σ 1).
Esto quiere decir, que para ciertos materiales la curva esfuerzo-deformación muestra dos puntos de
fluencia (o cedencia). Este comportamiento es casi exclusivo de los aceros de bajo carbono muy
dúctiles.

Resistencia a la tracción o Resistencia máxima a la tracción

Después de iniciarse la deformación plástica, la tensión necesaria para continuar la deformación

en los metales aumenta hasta un máximo, este valor es: Resistencia a tracción (RT, TS ó σmáx) La
resistencia máxima a la tracción o tensión es el máximo esfuerzo alcanzado en la curva de esfuerzo –
deformación.

Cuando los materiales ensayados son dúctiles, sucede que al alcanzar este esfuerzo máximo la
probeta comienza a sufrir en el centro una estricción (la muestra desarrolla un decrecimiento
localizado en su sección transversal; estrangulamiento de su área antes de la rotura) en la que se
concentra todo el alargamiento posterior. Una vez formado este cuello, como el área de la sección
transversal es menor en ese punto, se necesita una carga o fuerza menor para continuar la deformación;
es decir, el esfuerzo disminuye al aumentar la deformación y continúa disminuyendo hasta que la probeta
se rompe.

Pmáx
 máx 
A0

Esfuerzo de rotura:

Es el valor del esfuerzo calculado con la carga aplicada inmediatamente antes de la fractura. La
rotura se produce en la zona de estricción en los materiales dúctiles.

Prot
 rot 
A0
 Ductilidad:

Es la capacidad que tiene un material de deformarse plásticamente sin fracturarse. Luego de

culminado el ensayo de tracción, la ductilidad se puede medir por el porcentaje de alargamiento
(elongación) o por la reducción de área o estricción que sufrió la probeta.

lf  l0
% de elongación   100%
l0

A0  Af
% de reducción del área   100 %
A0

lf: Longitud de la medida final

lo: longitud inicial (generalmente 2 pulgadas)
Ao: área de la sección transversal inicial
Af: área de la sección transversal final

Resilencia:

El módulo de resilencia (Er) es el área bajo la parte elástica de la curva esfuerzo-deformación; es

la energía elástica que absorbe un material durante la carga y que después se desprende, cuando se
quita la carga.

1
Er  0 0
2
σ0: resistencia a la cedencia o fluencia
ε0: deformación a la cedencia

Tenacidad a la tensión (ET)

La energía absorbida por un material antes de fracturarse se llama tenacidad a la tensión y a

veces se determina como el área bajo la curva de esfuerzo-deformación.

 0   máx
ET  
2
σ0: resistencia a la cedencia o fluencia
σmáx: esfuerzo máximo o resistencia máxima a la tracción
ε: deformación total

Curva esfuerzo-deformación para diferentes materiales

Los materiales dúctiles exhiben una curva esfuerzo-deformación que llega a su máximo en el punto
de resistencia a la tensión. En materiales más frágiles o con ductilidad moderada, la carga máxima o
resistencia a la tensión ocurre en el punto de falla o ruptura. En materiales extremadamente frágiles,
como cerámicos, tanto el esfuerzo de fluencia, la resistencia a la tensión y el esfuerzo de ruptura son
iguales.

Tipos de fractura:

El examen de las probetas después de la rotura sirve para complementar la información numérica
que se ha obtenido en el ensayo de tracción. La fractura de los materiales suelen clasificarse como
dúctiles y frágiles. Los términos Dúctil y Frágil son utilizados desde el punto de vista de la existencia o
no de deformación plástica que precede a la rotura del material.

Las fracturas dúctiles se presentan cuando el material experimenta intensa deformación plástica
con alta absorción de energía antes de la rotura y ocurren por la formación y coalescencia de
microgrietas en el interior del material.

Las fases son: a) estricción o estrangulamiento; b) formación de microcavidades; c) creación de

grieta interna; d) propagación de la grieta y e) ruptura. En este caso la fractura comienza en el interior
del material propagándose hasta la superficie produciéndose la separación final por un efecto de
cizalla, la cual se sitúa en la pared de la copa del material. En materiales muy dúctiles, la rotura forma
un cono de 45° respecto a la dirección de la carga axial formando labios de corte. La forma copa-
cono que se muestra en la figura siguiente ocurre como resultado de una apreciable deformación
plástica y por consiguiente es una fractura dúctil. La superficie generalmente es de aspecto opaco o
mate y fibroso.

La fractura frágil se presenta con poca o ninguna deformación plástica y la rotura es de 90° respecto
al eje. Se caracteriza por la aparición de unas estrías que emanan del centro de la superficie de
fractura. Las estrías se propagan paralelas a la dirección de las grietas. La fractura se da
rápidamente. La presencia de manchas brillantes también delata la presencia de una fractura frágil.

Finalmente, es conveniente observar el aspecto de la estricción, porque una gran estricción indica
que el alargamiento es elevado, mientras que una baja estricción es señal de poco alargamiento.

a) Fractura muy dúctil con una gran estricción. b) Fractura moderadamente dúctil después de
cierta estricción. c) Fractura frágil sin ninguna deformación plástica
 Comparación entre el Esfuerzo y deformación ingenieril con Esfuerzo y deformación real

Hasta ahora se ha descrito la curva esfuerzo- deformación ingenieriel donde se ha considerado

para los cálculos el área inicial A 0 constante, pero eso no es lo exacto ya que el área cambia en forma
continua (disminuyendo). El esfuerzo real y deformación real se definirán con las siguientes
ecuaciones:

P
Esfuerzo real : 
A

dl l   A0 
Deformación real      ln  ó   ln 
l  l0   A

Donde A es el área real a la que se aplica la carga P y l es la longitud instantánea durante el

ensayo.

En la siguiente figura se comparan las curvas de esfuerzo-deformación reales y esfuerzo

deformación ingenieril. El esfuerzo real continua aumentando después de la formación del cuello
porque aunque la carga necesaria disminuye, el área disminuye aún más.

Para aplicaciones estructurales, con frecuencia no se requieren esfuerzos ni deformaciones reales.

Cuando se rebasa la resistencia a la fluencia, el material se deforma. El componente ya falló porque
ya no tiene la forma que se pretendía al principio. Además, se desarrolla una diferencia apreciable
entre las dos curvas sólo cuando comienza la formación del cuello. Pero, cuando esto sucede, el
componente ya está muy deformado y ya no sirve para el uso que se pretende. Por lo tanto, en
ingeniería, durante el diseño estructural se usa el límite elástico o esfuerzo de cedencia convencional
del 0,2%. Cuando los ingenieros trabajan con el procesamiento de materiales generalmente necesitan
los datos acerca del esfuerzo y deformación real.

Los esfuerzos y deformaciones reales están relacionados con los ingenieriles de la

siguiente forma:

 real   máx 1    y  real  ln(1   )

Estas ecuaciones solo son válidas al comienzo de la estricción.
 Por otro lado, la relación entre el esfuerzo real y la deformación real en la región plástica es:

 real  k real
n

Donde K es el coeficiente de resistencia y n es el exponente de endurecimiento por deformación

Norma ASTM

Norma ASTM E8 Método de prueba estándar para ensayo de tracción en materiales

metálicos.

Tipos de Probetas

Según las normas las probetas pueden ser cilíndricas o planas. Generalmente tienen una parte
recta llamada longitud de sección reducida, una forma más ancha llamada longitud de agarre y una
zona curva llamada radio de curvatura.
Efectos de la temperatura

Las propiedades a la tensión son afectadas de manera importante por la temperatura. El esfuerzo de
fluencia, la resistencia a la tensión y el módulo de elasticidad disminuyen a temperaturas elevadas, en
tanto que la ductilidad, como medida del grado de deformación en la fractura, comúnmente se
incrementa. A un fabricante que realiza lo que se conoce como trabajado en caliente le conviene
utilizar materiales que se deformen a alta temperatura, para aprovechar la mayor ductilidad y el
menor esfuerzo requerido.