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DERIVADOS DE LA CAÑA DE AZUCAR

PANELA

La panela se obtiene mediante la evaporación abierta de jugos de la caña de


azúcar; el proceso es similar en todas las zonas y la técnica empleada no ha
variado mucho desde que se inicio esta industria en el siglo XVI.

Los trapicheros son gente que se conoce muy bien su oficio y lo realizan con gran
exactitud; no utilizan ningún aparato que les sirva de guía como termómetros o
areómetros, lo cual a su vez es un problema por cuanto variaciones en la calidad
de los jugos no pueden ser predichas con exactitud y por tal motivo la calidad de la
panela no es uniforme.

La extracción del jugo de la caña se lleva a cabo con diversos tipos de molinos
generalmente de tres mazas. La capacidad de estos es muy variable; desde 1
hasta 30 toneladas por día.

En la figura 1 se pueden observar los pasos generales que tradicionalmente se


usan para la elaboración de panela.

AZUCAR CRUDO

Para azúcar crudo, no pasa el jugo diluido por la torre de sulfitación sino que llega
directamente a tanques de alcalización donde se alcaliza entre 7,7 a 7,9 para
obtener jugo clarificado de 6,8 a 7,0.
Normalmente en tachos solo se hacen dos templas o masas de primera y tercera;
la pureza de la masa de la primera, aproximadamente 80,0, se sube a templa con
meladura y se corona con miel de primera.

Casi siempre se hace corte a otro tacho para que desarrolle bien el grano. La
polarización de azúcar crudo debe ser en promedio 97.5 por lo tanto se agrega en
centrifugas un poco de lavado con agua, sobretodo cuando los materiales son de
baja pureza.

El crudo sale de centrifugas a envases sin pasar por la secadora y es empacada


en sacos de 75 kg neto o se despacha a granel.
AZUCAR REFINADO

En refinado no se utiliza el jugo.

En tanques de alcalización se alcaliza entre 7.9 y 8.0 para obtener jugo clarificado
de 6.9 a 7.0. Sigue igual el proceso en evaporadores; en tacho se hacen las tres
templas si la pureza de materiales lo permiten; se agrega hidrosulfito de sodio
para aclarar el material, las templas de primera y segunda se purgan normalmente
y se les agrega tiempo de lavado suficiente para obtener azúcar de mejor
afinación. El azúcar de primera y de segunda va, por sistemas de sinfines y
elevador a tolva para ser disuelta a 31 ó 32º Baume.

Esta solución se prepara en sinfín, agregando agua caliente; pasa por malta y va
a tanque. De tanque de azúcar disuelta se bombea a refinería. Va a tanques de
5000 ó 6000 lts con agitación mecánica y calentamiento donde se agregan
productos fosfatados y más lechada de cal. De estos tanques se bombea a
calentador para segur a clarificadores abiertos. Estos clarificadores tienen también
su calentamiento por vapor mas o menos a 95 grados centígrados. Allí se efectúa
la segunda descachazada y el licor va desbordando por niveles graduables hacia
el tanque del clarificador. Y la cachaza se bombea a tanques de alcalizado. El
clarificado pasa por otro calentador para seguir a filtros cargados con carbón
animal. Licor que sale de filtros de carbón animal va a tanques de almacenamiento
para alimentar tachos de azúcar refinado.
El carbón después de ciertas horas se saca por filtro para reactivarlo en hornos.

MIEL VIRGEN

El proceso comienza igual que el de azúcar crudo. El jugo no se sulfita sino que
va directamente a tanques de jugo alcalizado para obtener un PH entre 7.8 a 8.5
y jugo clarificado de 6.9 a 7.0 el jugo clarificado va a evaporadores para obtener
meladura de 32 a 33 grados Baume. La miel virgen debe ser aproximadamente de
38 a 39 grados Baume. Se le debe dar esta concentración en un tacho, para
evitar problemas de cristalización en el concentrador del equipo de evaporación.
La miel virgen se deposita en tanques, los azucares totales deben ser como
mínimo 68; aproximadamente se necesitan de 5 a 5.5 toneladas de caña para una
tonelada de miel virgen según la pureza de los materiales. Al ser despachada la
miel virgen en carrotanques se acostumbra agregarle levadura para que vaya
adelantando el proceso de fermentación.
EL BAGAZO COMO MATERIA PRIMA PARA LA PRODUCCION DE PULPA Y
PAPEL

La madera tradicionalmente se ha utilizado como fibra base para la producción de


pulpa y papel, especialmente la madera de coníferas como el ciprés, los abetos y
los pinos, pero su disponibilidad se va agotando en el mundo y cada día adquiere
mayor significado el uso de recursos fibrosos no-madera.
El bagazo comenzó a ser reconocido como fibra útil para la producción de pulpa
desde hace mas de 100 años pero a escala industrial solo se vino a utilizar en
1939 con la instalación de dos plantas para la fabricación de pulpa y papel, una en
paramonga, Perú y la otra en talú, Taiwan.
En el mundo se reconocen ya mas de 40 molinos que producen a partir del
bagazo de caña de azúcar, diferentes tipos de papel utilizados para impresión y
escritura, para empaque y mas recientemente papel periódico.

Hablando especificamente del bagazo como fibra, se puede decir que es un


carbohidrato con una composición variable y dependiente del tipo de cultivo y de la
misma especie de caña que se trate pero una aproximación de su composición
química es la siguiente:

Celulosa 50%
Lignina 20%(ligante entre fibras)
Polisacaridos no celulosicos 25%
Azúcares 2%(residuos de molienda)
Acidos grasos, ceras y resinas 1%(componentes naturales deltallo)
Cenizas 2%(suciedad)

Este bagacillo o parenquima es un material de fino tamaño de partícula que debe


ser separado de la fibra por cuanto al no constituir parte integral del cuerpo del
papel, reduce notoriamente el rendimiento de la fabricación de la pulpa al
consumir reactivos, obstaculiza la eficiencia de los medios filtrantes y disminuye la
calidad de los productos.

COMPETITIVIDAD DEL PAPEL HECHO CON BAGAZO

El papel fabricado con fibra de bagazo y utilizado en impresión provee


características muy competitivas respecto de aquellos tradicionalmente producidos
con fibras de madera. Esta competitividad tiene que ver en gran parte con sus
calidades ópticas y sus buenas propiedades de receptividad y admisión de las
tintas en los diferentes procesos de impresión, en el proceso de preparación de las
mezclas de las mezclas de pulpas se integra una proporción de fibras de madera
dependiente del uso final, cuya entre 4 a 7 mm incrementa la resistencia a
grandes esfuerzos del papel y compensa las limitaciones en cuanto a resistencia
mecánica se refiere

GRADO DE PAPEL ESFUERZO

Papel para formas continuas Tensión


Papel para bolsas Reventamiento
Papel esmaltado para rotograbado Tensión
Papel para flexografia Tensión
Papel esmaltado para revistas Tensión
Papel para envoltura de dulces Torsión
Cartulina para cajas plegadizas Troquelado

Descripción general del proceso

El bagazo preparado como fibra apta es tratado en tres unidades de cocion


continuas mediante un proceso de delignificacion (eliminacion de la lignina) con
soda caustica y vapor. De esta forma, el ligante entre fibras se solubiliza y queda
en forma de sales ricas en sodio. La operación de separar todos estos
compuestos mediante etapas de lavado y blanqueo de la fibra, constituyen el
proceso de purificacion de la fibra lo cual equivale a liberarla de los compuestos
que le dan color.
El material extraido en el lavado (rico en sales de sodio) se concentra y se somete
a un proceso de recuperacion que en esencia significa obtener de nuevo la soda
caustica usada en la cocion. La operación emplea una caldera que utiliza como
combustible la materia organica del licor concentrado, para obtener un fundido rico
en carbonato de sodio correspondiente a materia inorganica de ese mismo licor.
Mediante un proceso de caustificacion del carbonato con cal apagada se puede
obtener nuevamente la soda claustica materia acticva reaccionante en el proceso
inicial de digestion