VIGAS Y VIGUETAS PREFABRICADOS

1. DEFINICIÓN
El prefabricado se puede definir como una pieza previamente manufacturada, obteniendo un
elemento que cumple con las especificaciones requeridas, para ser luego llevado a obra,
utilizando maquinaria para su transportación, colocación y poder ensamblar.

2. CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES

2.1. VIGAS SIMPLES

Se denomina viga a un elemento estructural lineal que trabaja principalmente a flexión.
En las vigas, la longitud predomina sobre las otras dos dimensiones y suele ser horizontal.

El esfuerzo de flexión provoca tensiones de tracción y compresión, produciéndose las

máximas en el cordón inferior y en el cordón superior respectivamente, las cuales se
calculan relacionando el momento flector y el segundo momento de inercia. En las zonas
cercanas a los apoyos se producen esfuerzos cortantes o punzonamiento.

2.2. VIGAS REFORZADAS

Es el que se le aplica esfuerzos internos, a fin de reducir los esfuerzos potenciales de
tensión derivados de las cargas que resulten en dicha viga. Tenemos como ejemplo las
vigas armadas, vigas apoyadas, unión con brochal o vigas multiples.
2.3. VIGAS PRETENSADAS
Es un sistema estructural en el cual se introducen esfuerzos internos de tal magnitud y
distribución, que los esfuerzos resultantes de las cargas externas se equilibran hasta grado
deseado.

Gracias a la combinación del concreto y el acero traccionado es posible producir, en un

elemento estructural, esfuerzos y deformaciones que contrarresten total o parcialmente
a los producidos por las cargas gravitacionales que actúan en el elemento, lográndose así
diseños más eficientes.

2.3.1. HORMIGÓN PRETENSADO

El término pretensado se usa para describir el método de pre tensionado en el
cual las armaduras activas de la pieza se tesan antes del vertido del hormigón.

El hormigón se adhiere al acero en el proceso de fraguado, y cuando éste alcanza

la resistencia requerida, se retira la tensión aplicada a los cables y es transferida al
hormigón en forma de compresión. Este método produce un buen vínculo entre
las armaduras y el hormigón, el cual las protege de la oxidación, y permite la
transferencia directa de la tensión por medio de la adherencia del hormigón al
acero.
2.4. VIGAS POSTENSADAS
El pre esfuerzo o postensado se define como un estado especial de esfuerzos y
deformaciones que es inducido para mejorar el comportamiento estructural de un
elemento. Por medio del pre esfuerzo se aumenta la capacidad de carga y se disminuye la
sección del elemento se induce fuerzas opuestas a las que produce las cargas del trabajo
mediante cables de acero de alta resistencia al ser tensado contra sus anclas.

La aplicación de estas fuerzas se realiza después del fraguado utilizando cables de acero
enductados para evitar su adherencia con el concreto.

2.4.1. AGREGADO POSTENSADO

El postensado es el método de pre tensionado que consiste en tesar los tendones
y anclarlos en los extremos del elemento después de que el concreto ha fraguado
y alcanzado su resistencia necesaria. El hormigón postensado se diferencia del
hormigón pretensado, por el retraso de aplicación de la tensión a los tendones en
el proceso de ejecución.
3. PROCESOS DE FABRICACIÓN
3.1. CONTROL DE CALIDAD
En este tema también hay que tomar en cuenta el Control Total de Calidad que es un
conjunto de esfuerzos efectivos, de diferentes grupos de una organización del desarrollo,
del mantenimiento y de la superación de la calidad de un producto.

La importancia del control de calidad radica principalmente en mejorar sistemas de

producción, para que estos tengan un desperdicio mínimo, que a su vez genera que la
naturaleza sea explotada con un control mucho más estricto y con volúmenes razonables.
Esto es uno de los principios del sistema prefabricado.

3.2. MATERIALES
Es labor del prefabricador que los materiales cumplan con las normas de calidad
especificadas, ya que la resistencia de la estructura depende totalmente de la resistencia
que tenga los materiales usados para su construcción.

En la prefabricación cada proyecto puede tener especificaciones propias, por lo cual se

debe tener una supervisión rigurosa por parte del proyectista, para verificar que se esté
cumpliendo con las especificaciones propias del proyecto.

Agua: casi cualquier agua natural que esté libre de sabor o de olor marcado resulta
satisfactorio como agua de mezclado en la elaboración de concreto.

Acero de refuerzo: El acero de presfuerzo es de suma importancia para este

sistema, el acero de presfuerzo debe cumplir especificaciones muy estrictas (la
calidad debe estar certificada por el fabricante por lo que se sugiere que se le
hagan pruebas).

El acero de presfuerzo debe ser acero de alta resistencia, porque se estira y

después se suelta con el objeto de aplicar una fuerza de compresión previa al
concreto.

Alambre de preesfuerzo
 Grafilado: Es el proceso
mediante el cual, la
superficie del alambre pasa
por rodillos grafiladores
que producen una huella o
hendidura. La grafila genera
mejor adherencia del acero
con el concreto.

3.3. EQUIPOS PARA LA PREFABRICACIÓN DE VIGAS

 Moldes, según líneas de fabricación.

 Dosificadoras de concreto, según la capacidad de la planta.
 Vibradores.
 Montacargas y/o camión distribuidor de concreto.
 Grúas de manejo de piezas.
 Gatos de tensado, así como mordazas.
 Planta eléctrica de emergencia.
 Lonas para curado a vapor.
 Soldaduras.
 Flotilla para transporte de elementos prefabricados.
 Grúas para montaje de elementos prefabricados.
 Equipo de laboratorio de Control de Calidad de concreto y materiales.

3.4. PROCESO DE PREFABRICADO

 Limpieza de la mesa de colado y preparación
La preparación del molde consiste en limpiarlo y evitar que tenga polvo o basura
antes de la aplicación del desmoldarte, las rieles tienen hasta 150m de largo.
 Tendido del alambre
Se tiende el alambre sobre la mesa, luego se pasa por los agujeros separadores.
 Tensado del alambre
Los alambres son tensados con el equipo hidráulico (gato y bomba), y éste puede
ser manual o eléctrico. Cada alambre se tensa a la misma presión y definido
previamente por el diseño de la viga.
 Colado de la vigueta de concreto
Una vez elaborado el concreto, éste se distribuye a lo largo de la mesa y se vacía.
 Curado de la vigueta
Se inicia después del fraguado, aproximado 2 horas después de colocado el
concreto. El objetivo de curar el concreto es que su resistencia no se vea afectada.
 Corte de la vigueta
Luego de 48 horas se procede a hacer los cortes, de acuerdo a las necesidades del
cliente. Cortadora CR900 (precisión ±0.002m).
 Izado con empeine
 Almacenado de las viguetas
Después de ser cortada se extrae de la mesa para su almacenamiento, por medio
de las pinzas de izage (PRESOLA). Finalmente, las viguetas son llevadas al patio de
almacén para ser estivadas en paquetes de vigueta de la misma longitud.
 SISTEMA DRYWALL

1. DEFINICIÓN
Comúnmente conocido como Drywall, por su origen
americano que significa “muro seco”, ya que los
materiales que lo componen no requieren mezclas
húmedas.
Es un sistema multifuncional no convencional de
tabiques ligeros compuestos de placas de yeso o
fibrocemento, modulados con ejes de fácil
estructuración e instalación que puede ser utilizado
tanto para interiores como exteriores.

2. CARACTERÍSTICAS
Las características de este sistema constructivo permiten la utilización en cualquier diseño,
desde tabiques divisorios y cielos rasos planos y curvos hasta columnas cilíndricas,
revestimientos arcos y bóvedas

3. VENTAJAS
 RÁPIDO: Gracias al corto tiempo de instalación, los costos administrativos y
financieros se reducen un 40% en comparación con el sistema tradicional.
 LIVIANO: Por su peso de 25Kg. /m2 aprox. Una plancha drywall equivale a 2.98m2.
 FÁCIL INSTALACIÓN: Con este sistema, las instalaciones (eléctricas, telefónicas de
computo, sanitarias, etc.) van empotradas y se arman simultáneamente con las placas.
 TRANSPORTE: Por ser un producto liviano, el transporte se facilita empleando el
mínimo de operarios.
 VERSÁTIL: El producto permite desarrollar cualquier tipo de proyecto arquitectónico,
ya sea volúmenes espaciales, cielos rasos o tabiquería ligera.
 RECUPERABLE: Por las características en la construcción del Drywall se puede
recuperar el 80% del material para ser empleado nuevamente.

4. PROPIEDADES
 TÉRMICO: Le permite mantener cada ambiente con su propia temperatura, evitando
pérdidas de energía en lugares con aire acondicionado o calefacción gracias a su
conductibilidad térmica de 0.38 Kca.mh°c.
 INCOMBUSTIBLE: Las planchas de placas de yeso están compuestas por un20% de
agua cristalizada que, al entrar en contacto con el fuego, liberan el líquido evitando así
su propagación.
 ASÍSMICO: El drywall es un material altamente acústico.

5. MATERIALES UTILIZADOS EN LA CONSTRUCCIONCON EL SISTEMA DRYWALL

 Placas de yeso.
 Placas de fibrocemento.
 Parantes y rieles de fierro galvanizado.
 Otro: Tornillos, cinta, masilla.
6. ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE

Debe realizarse en posición horizontal en paquetes de 60 planchas, separadas por fajas o

listones de madera de depósitos cerrados, protegidas de la humedad, sobre una superficie
limpia, seca y plana, separadas del suelo un mínimo de 5cm.

El transporte en vehículo debe realizarse en forma horizontal, en paquetes de 60 planchas

separadas por fajas o listones de madera, las plataformas de los camiones deben ser rígidas,
planas y libre de elementos extraños. En forma manual debe hacerse con un mínimo de dos
personas, a 60cm de los bordes.

7. PINTADO
Puede utilizarse, pinturas látex, esmalte, caucho clorado, anti fungosa o epoxica. Previamente
limpiar la superficie de la plancha y después aplicar la pintura con brocha, rodillo o soplete.

8. INSTALACIÓN DE PLACAS DRYWALL

 La colocación de las planchas de fibrocemento en cielos rasos, deberá ser hecha sobre
perfiles metálicos o listonería de madera, y la separación entre ellos a ejes no excederá
de 1.22 m x 0.61m.
 Distancia máxima entre los puntos de fijación de 15 cm.
 Distancia mínima entre los puntos de fijación y borde de plancha de 15 mm.
 Separación mínima entre planchas 5mm.
 Las planchas no excederán de 1.22 x 1.22 m

RIELES Y PARLANTES

En la construcción con el sistema Drywall se emplea rieles y parantes de fierro galvanizado

cuyas dimensiones pueden ser las siguiente:

TABIQUES
El tabique en el sistema Drywall consiste básicamente en una estructura de perfiles
metálicos (Rieles y Parantes) fijada tanto al piso como al techo con andares de fijación y
forradas por ambas caras (normalmente) con planchas de yeso o fibrocemento.

Los perfiles metálicos que conforman dicha estructura se unen entre sí mediante tornillos.
Del mismo modo se fijan las planchas a la estructura.

Las cintas entre plancha y plancha se tratan con cinta de papel y una mezcla compuesto
especial, teniendo como resultado una superficie lisa y uniforme lista para el acabado.
INSTALACIÓN DE RIEL

 Insertar dentro de los rieles los parantes cada 16° (0.41m) o 24” (0.61m)
perfectamente aplomados uno por uno, utilizando ya sea la plomada, el nivel o
ambos.
 Fijarlos en los extremos tanto al riel del piso como al del techo utilizando 2 tornillos
framer por extremo. En los extremos del tabique que terminen en una pared
perpendicular al mismo, fijar un parante a esta última mediante disparos especiados
cada0.75mm

 Para vanos de puertas y ventanas, colocar los rieles requeridos para configurar los
límites horizontales del vano según se muestra en el siguiente gráfico:

 En el caso de los vanos en los cuales se colocarán marcos para puertas y ventanas,
insertar listones de madera dentro de los parantes que delimitan el vano. Dichos
listones son colocados como “contramarcos”, ya que sirven para fijar en ellos los
marcos a través de los parantes.

 Para alturas del tabique mayores a los 10’

(3.05), se requerirá traslapar los parantes según
se muestra en el siguiente gráfico:
 Asimismo, para alturas del tabique mayores a 10’ (3.05m) se requerirá reforzar la
estructura metálica arriostrando los parantes mediante la colocación de parantes de
15/8” de ancho a través de las ranuras de los parantes a arriostarar, según lo muestra
el siguiente gráfico:

 Una vez terminada la instalación de la estructura metálica, se deben realizarlas

instalaciones eléctricas y/o sanitarias que estén previstas dentro del tabique,
utilizando las ranuras de fábrica que presentan los parantes para entubar, fijar las
salidas y las cajas a los parantes según requiera su diseño. Forrar la estructura
metálica por ambas caras con las planchas de yeso dryplac. Utilizar 32 tornillos
“Forro”, 8 por parante.