INTRODUCCIÓN

El presente manual es una guía para reforzar el aprendizaje del alumno en el

curso de procesos industriales, para formar capacidades mínimas que le
permitan tener un desempeño satisfactorio en la planeación, ejecución y control
de procesos productivos en la industria. Asimismo, entender los fenómenos
físicos y químicos que suceden en la transformación de la materia prima en
productos, hacer balances de materiales y de energía, conducir procesos
productivos, proponer mejoras y complementar con otras materias que
necesitan del soporte de procesos industriales.

El manual está elaborado para 20 sesiones de aprendizaje, planteados en base

al diseño curricular vigente y a su vez cuenta con ejercicios resueltos y ejercicios
propuestos, además de proyectos de fabricación fáciles de elaborar por los
participantes.

Manteniendo el espíritu de que todo proceso industrial es un camino que se va

construyendo por etapas, y que los procesos industriales que se aplican en la
industria nacional son diversos y perfectibles debido a las nuevas herramientas
tecnológicas y de procedimientos que van apareciendo es que el manual busca
contribuir con un pequeño grano de arena al vasto conocimiento industrial en
nuestro país y en SENATI, nuestra alma mater.

Esperando la aceptación de los instructores y alumnos para su aplicación en el

proceso de aprendizaje del curso y teniendo en cuenta que el material propuesto
es perfectible en el tiempo, es que pueden plantear sus sugerencias a la Escuela
de Administración Industrial de la Zonal Lima-Callao.

1
 INDICE GENERAL
INTRODUCCIÓN A PROCESOS INDUSTRIALES 4

Concepto de procesos industriales 4

Producción de bienes con cambio químico 8

VARIABLES TERMODINAMICAS EN EL CONTROL DE PROCESOS 14

Sistemas Termodinámicos: Cerrados y abiertos 14

Variables termodinámicos: Presión, temperatura, volumen 17

Proceso isobárico, isocórico, isotérmico. 23

BALANCE QUIMICO DE MATERIAS 34

Diagrama de bloques y diagrama de flujo 37

Balance de materia en procesos químicos 38

Reacciones químicas, rendimiento, reactivo limitante y en exceso 39

PROCESO DE COMBUSTIÓN 51

Fundamentos de combustión 51

Combustibles industriales 51

Operaciones en hornos y calderas (cálculos de eficiencias) 62

PROCESOS DE FERMENTACIÓN 72

Fundamentos de fermentación 72

Fermentación alcohólica 75

Fermentación láctica 81

Fermentación metanogénica 90

PROCESO DE HIDROGENACIÓN 95

Hidrogenación 95

Hidrogenación de compuestos orgánicos no saturados 97

Producción de aceites vegetales 101

PROCESO NEUTRALIZACIÓN 106

Reacciones de neutralización 108

Producción de sales inorgánicas 113

Sales de uso industrial y de consumo 115

2
PROCESOS DE SAPONIFICACIÓN 116

Tipos de jabones 119

Producción de jabones a partir de ácidos grasos 120

PROCESOS DE SULFONACIÓN 124

Fundamentos de sulfonación 124

Proceso industrial de producción de detergentes 129

PROCESOS DE POLIMERIZACIÓN 133

Monómeros y polímeros 133

Polimerización por adición 139

Plásticos termoplásticos y termoestables 141

SILICATOS 163

Proceso productivos de vidrio 168

Industria del cemento 177

Procesos productivo de los cerámicos 192

PROCESOS EN INDUSTRIA DEL AZÚCAR 198

Producción del azúcar 199

Química de la sacarosa 202

PROCESOS EN LA INDUSTRIA TEXTIL 206

Producción de fibras sintéticas 212

Tintorería 214

PROCESOS AGROINDUSTRIALES 217

Pasteurización de alimentos 220

Conservantes industriales 224

Envasado al vacío 228

3
 INTRODUCCIÓN A PROCESOS INDUSTRIALES
En forma general se denomina proceso al conjunto de actividades coordinadas
que se realizan en un sistema bajo ciertas condiciones previamente establecidas
y en el cual se produce una transformación de los factores. Por ejemplo tenemos
procesos económicos, históricos, sociales, físicos, químicos, y por supuesto los
industriales. Un proceso puede ser identificado por los cambios que crea en las
características de uno o más elementos bajo su influencia.

CONCEPTO DE PROCESOS INDUSTRIALES.

Se denomina proceso industrial a todo “proceso de transformación física y
química de la materia con producción de un bien físico, generando valor
agregado”. Los procesos industriales producen bienes tangibles cuya
estructura física de los productos ha cambiado respecto de los materiales
iniciales, y también su composición química es diferente.
Siendo un sistema abierto, todo proceso industrial tiene una entrada (E) de todos
los recursos que necesita (materia prima, energía, trabajo, calor, etc.), una caja
negra (P) que simboliza el proceso industrial propiamente dicho y que está
delimitado por un sistema termodinámico donde se lleva a cabo la interacción de
las moléculas y átomos para dar origen a una nueva sustancia o producto, y
salida de productos (S) donde se encuentra los productos terminados.

PROCESO
ENTRADA (E) SALIDA (S)
INDUSTRIAL

(P)

Fig.1: Proceso Industrial

Se conoce también como red de procesos en la industria, a todos los procesos

que están interconectados y son interdependientes entre si

4
 1
5 2

4 3
.

Fig. 2: Proceso Industrial

ELEMENTOS DE LOS PROCESOS INDUSTRIALES:

PRODUCCION.

El término producción se refiere a la acción de producir, de crear bienes y/o

servicios (productos acabados) a partir de insumos y uso de sistemas,
tecnología, máquinas, herramientas, conocimiento, métodos, etc. Es un flujo de
materiales con transferencia de información que determina cambios en la
naturaleza de los recursos de modo que agrega valor al producto.

PRODUCTO.
El producto es un conjunto de atributos que el consumidor considera tiene un
determinado bien o servicio para satisfacer sus necesidades. Referido a los
bienes tangibles, un producto es un conjunto de elementos físicos y químicos
asociados de tal manera que ofrece al usuario posibilidades de utilización.
El producto es el propósito de un proceso, es su resultado medular, la razón de
ser de un proceso. Se tienen dos tipos de productos diferenciados:

- Bienes: Productos físicos, tangibles.

- Servicios: Productos no físicos, intangibles.

Pero ambos se encuentran ligados y gran parte de los productos tienen una parte
de bien tangible y también de servicio. Ejemplo: Un automóvil es un bien físico,
pero como producto tiene asociado la imagen de marca, la exclusividad, la
funcionabilidad, etc. Que son elementos intangibles.

5
MATERIALES QUE INGRESAN O SALEN DE UN PROCESO INDUSTRIAL

En toda industria de manufactura se tiene un proceso de transformación de

materia prima en otros de mayor valor o utilidad, lo cual está representado
económicamente como “Valor Agregado”, por lo que se tiene, en el proceso
industrial:

MATERIALES QUE INGRESAN AL PROCESO:

Estos materiales pueden agruparse de la manera siguiente:

Materia Prima

Son los materiales básicos que utiliza una industria, para ser transformados en
aquellos que constituyen su objetivo. Estos materiales o los resultantes de su
transformación, son los constituyentes del producto final. Generalmente, la
materia prima o producto de su transformación aparece en el producto final.

Como ejemplos en una fábrica de muebles, la madera constituyen la materia

prima; en una fábrica de hilados de algodón, el algodón es su materia prima.

Suministros de producción.

Son los materiales necesarios para la producción, que intervienen en el

proceso pero que no podemos identificarlo en el producto final. Pueden ser
agrupados por su efecto en la producción, por ejemplo bajo costo. En el caso
de muebles, los clavos o tornillos, lijas, thinner, etc. son suministros de
operación. En el caso de hilados, los colorantes, diluyentes, espesantes,
conservantes, reguladores de pH, etc.

Materiales auxiliares.

En algunas empresas, el agua de proceso, el vapor de agua (fuente de calor) y

la energía eléctrica le denominan Auxiliares de proceso. En otros casos, son
productos que contribuyen a facilitar la operación de determinados trabajos,
como por ejemplo los lubricantes, los aceites de corte en el trabajo de los
metales, los aprestos en la industria textil, etc. Estos productos no aparecen en
el producto final, pero sin ellos, las operaciones se harían con más dificultad,
más lentos y a mayor costo.
6
MATERIALES QUE EGRESAN DEL PROCESO

Productos finales.

Los procesos industriales cumplen su objetivo cuando de ellos egresan en

cantidad y calidad apropiadas los Productos principales que pretenden fabricar.

Subproductos o productos secundarios

Son los productos de resultan de un proceso productivo junto con los productos
principales, aun si el fabricante no desea obtenerlos. La venta de los productos
secundarios contribuye en la economía del proceso, pero generalmente no es lo
deseable por su menor aporte.

A modo de ejemplo, en la fabricación de soda caustica y cloro, la materia prima,

que es la sal común, se descompone formando por una parte soda caustica y
por otra cloro gaseoso. En algunos países como el nuestro, los fabricantes
desean producir soda caustica, para la cual hay aplicación inmediata y tiene
mercado, en cambio, para el cloro se encuentra un mercado de consumo muy
reducido por lo que el cloro resulta un producto secundario, al cual hay que
buscarle aplicación o ver la manera de neutralizarlo, ya que su toxicidad en el
medio ambiente es muy elevada. En otros países, donde hay un gran consumo
de cloro, por ejemplo en la fabricación de determinados productos químicos, el
producto principal es este gas, mientras que la soda caustica se convierte en el
sub-producto, lo que hay que buscar un mercado donde vender.

Productos residuales

En algunas industrias, quedan restos de las fabricaciones, que no pueden ser

utilizadas como productos principales, pero que pueden ser aplicados a usos
diferentes. Por ejemplo en la industria maderera, los cortes de madera dejan
retazos de dimensiones menores a las que se requieren para la fabricación de
determinados productos, pero que pueden ser utilizados muy bien para hacer
parquet, cajonería para artesanías y otros. Desde el punto de vista del
aserradero, estos son productos residuales que se pueden vender, usualmente
a precios más bajos que lo normal.

7
En el estampado de metales quedan recortes de láminas de metal que pueden
servir para fabricaciones menores, por ejemplo para la producción de juguetes,
de asilas para ollas, y otros múltiples usos. La fabricación que produce los
recortes de metal puede venderlos a precios más bajos que si el cliente comprara
las planchas nuevas.

Productos de desecho

Los materiales que durante el proceso de fabricación han perdido su forma física
original o cuya composición se ha alterado, de manera tal que no se pueden
retrabajar (reciclar), deben ser eliminados del proceso, constituyendo los
materiales de desecho. Ellos pueden ser arrojados a un lugar de depósito o
pueden ser recolectados por algunas personas que comercian con ellos, para
ser provistos a otras industrias en calidad de materia prima.

Por ejemplo, los desechos de las hilanderías de algodón forman lo que se conoce
como hilaza o, castellanizando su denominación su denominación en inglés,
como “waipe”. También los residuos de algodón que se recogen en los filtros de
aire, se conocen con el nombre de “linters”, se emplean para el relleno de
colchones baratos o para la fabricación de Carboxi – Metil-Celulosa, material
espesante para la producción de jabones y alimentos.

Así, de toda fabricación se pueden obtener determinados productos,

subproductos, residuos o desechos, que para otras gentes pueden tener un valor
económico.

PRODUCCIÓN DE BIENES CON CAMBIO QUÍMICO (PROCESO DE

MANUFACTURA)

Este tipo de producción tiene como característica principal la presencia de un

cambio químico que provoca una transformación en la naturaleza del material
o mezcla de materiales (proceso unitario). El cambio químico de los materiales
se realiza en un sistema de producción llamado también sistema termodinámico,
por lo que es necesario el manejo de las variables como temperatura (T), presión
(P), volumen (V), entalpía (H), energía interna (E) y tiempo (t).

En todo proceso de fabricación donde hay una producción de bienes con cambio
químico en la estructura molecular de la materia, encontramos tres etapas muy
claras en el proceso:
8
  La de acondicionamiento
 la reacción química propiamente dicha
 la de separación o salida.

materia Etapa de Reacción Etapa de Producto

prima acondicionamiento química salida final

Fig. 03: Producción de bienes con cambio químico en la estructura molecular de

la materia.

Ejemplos de procesos con reacción química tenemos. Procesos de fabricación

de jabones, sales, detergentes, etc.

PROCESOS UNITARIOS (PROCESOS INDUSTRIALES QUÍMICOS):

En todas las industrias de manufactura se requieren de operaciones físicas

(operaciones unitarias) y procesos químicos (procesos unitarios) comunes que
se efectúan sobre las materias primas.

Los procesos químicos pueden ser estudiados cada una como unidad,
independientemente de las industrias en las cuales estén aplicadas, ya que
siguen normalmente las mismas leyes, y se les denomina “Procesos Unitarios”.
Hay por supuesto que tomar en cuenta el tamaño de las procesos y las
propiedades físicas de los materiales a los que se aplique la transformación, los
efectos de corrosión o desgaste de los materiales de los que están hechas las
maquinas, etc.

En conclusión podemos decir que todos los procesos industriales están

constituidos por una serie ordenada y concatenada de Operaciones y de
Procesos Unitarios, y toda industria puede ser estudiada haciendo un análisis
del proceso, descomponiéndolo en sus Operaciones y Procesos Unitarios.

CLASIFICACION DE LOS PROCESOS QUÍMICOS INDUSTRIALES

Tabla 01: PRINCIPALES PROCESOS UNITARIOS

Combustión Quemadores
9
 Calderos
Hornos

Oxidación Oxidación de metales

Oxidación parcial de gases
Producción de SO3
Formaldehido

Neutralización Tratamiento de agua

Prod. de sulfato de amonio
Prod. de jabón a partir de ácidos
grasos

Formación de silicatos Fabricación de cemento

Fabricación de vidrio
Fabricación de loza

Electrolisis Producción de aluminio

Doble descomposición Producción de carbonato de sodio

Calcinación Producción de cal y sodio

Reducción Producción de fosforo blanco

Nitración Producción de explosivos

Sulfonación Producción de detergentes

Producción de aceites sulfonados

Hidratación e hidrólisis Producción de ácido fosfórico

Producción de jabón
Producción de glicerina

Hidrogenación Producción de amoniaco

Producción de aceites
hidrogenados
Condensación Producción de resinas para
pinturas
Polimerización Producción de plásticos y
filamentos
Fermentación Producción de alcohol
Ácido acético
Ácido cítrico
Penicilina y antibióticos

Pirolisis Destilación de carbón

ANALISIS DE LOS PROCESOS MANUFACTUREROS EN LA INDUSTRIA

NACIONAL:
10
El sector manufacturero se ha convertido en uno de los ejes de la economía
debido a las altas tasas de crecimiento que presenta hoy. Esto confirma que la
desindustrialización fue solo un mito. La liberalización comercial de la década
pasada nos fortaleció, pues permitió que la industria se reconvierta,
concentrándose en los sectores en los que tenemos ventajas comparativas. Lo
importante es que la industria manufacturera en el Perú de hoy es más fuerte,
porque está menos protegida y es más competitiva. Eso beneficia al consumidor.

Si bien el desenvolvimiento de la actividad manufacturera es hoy positivo, en

años pasados atravesó por serios problemas, pues carecía de competitividad y
terminaba significando una gran carga para el Estado. Esto se debió al modelo
aplicado: el mundialmente famoso e igualmente ineficaz modelo de
industrialización por sustitución de importaciones (ISI).

EL DESPEGUE DE LA MANUFACTURA

Una vez estabilizada la economía peruana en la década de los 90, las

oportunidades de crecimiento se hicieron tangibles. Se produjo una reconversión
de la industria de acuerdo con las ventajas comparativas, generando un lento
pero seguro despegue en el crecimiento de los distintos sectores, que mejoró la
economía, el nivel de empleo y el ingreso.

La inversión extranjera logró modernizar la industria manufacturera gracias a la

nueva tecnología y procesos productivos. Como resultado, el PBI manufacturero
creció 36% entre 1992 y 1997. Sin embargo, el sector primario siguió
presentando mayores tasas de crecimiento que la actividad manufacturera,
debido al dinamismo que cobraron las exportaciones de productos agrícolas y
de minerales, el incremento de precios internacionales de los metales y la mayor
producción de hidrocarburos en nuestro país. La situación se prolongó hasta
inicios de la presente década. En el 2001, mientras el sector primario creció en
4%, la manufactura apenas lo hizo en 1%. A partir de allí, la tendencia comenzó
a cambiar lentamente.

A pesar de mantenerse los precios altos de los minerales, en los últimos tres
años el comportamiento descrito se ha revertido, pues el sector manufacturero
presentó mayores tasas de crecimiento. Esto se explica principalmente por los
acuerdos comerciales firmados por el país y los que se encuentran en

11
negociación, que permiten el acceso a nuevos y grandes mercados llenos de
oportunidades de crecimiento. Acuerdos que tienen por finalidad facilitar el
ingreso de productos con valor agregado a nuevos mercados. Entre Singapur,
China y México, por ejemplo, hay un número de consumidores potenciales
equivalente a 50 veces la población del Perú.

Entre el 2002 y el 2005, el PBI manufacturero creció en 18%, mientras que el

sector primario lo hizo en 14%. Esto se debe principalmente al comportamiento
del sector fabril no primario (en julio de este año creció en 8.3%, mientras que el
primario cayó en 5.53%, comparado con el mismo mes del año previo), explicado
por el significativo crecimiento de la producción de bienes de consumo (los
productos farmacéuticos botánicos, por ejemplo, crecieron en 127.7% en julio
del presente año y la rama de jabones, detergentes, productos de limpieza y
tocador en 40.3%, respecto al mismo mes del año anterior). También la
exportación de productos textiles registró un crecimiento de 34% entre enero y
julio del 2006, gracias a la inversión en nuevos productos y la búsqueda de
nuevos nichos de mercado.

El gran crecimiento de las exportaciones de textiles y confecciones, por ejemplo,

es una señal de que existe un mercado rentable más allá del interno, y el éxito
en este dependerá de qué tan competitiva logre ser nuestra industria. El sector
manufacturero peruano tiene potencial para seguir creciendo gracias a la
inversión privada, la estabilidad macroeconómica y las positivas proyecciones de
crecimiento que le brinda la coyuntura actual. La búsqueda de la ampliación de
mercados recién está madurando para las empresas peruanas. Las
exportaciones de la rama textil pueden continuar creciendo debido a su alta
competitividad en los mercados internacionales y a las negociaciones
comerciales que nos están abriendo las puertas a nuevos mercados.

12
Fig. 04: Crecimiento porcentual del sector manufactura en Enero 2014

Fig. 05: Evolución de la producción nacional (2010-2014)

13
 VARIABLES TERMODINAMICAS EN EL CONTROL DE
PROCESOS
Un proceso industrial es cualquier operación o serie de operaciones que
provocan un cambio físico o químico en un material o mezcla de materiales. Para
conocer el desempeño de las unidades individuales de proceso (reactores, torres
de destilación, intercambiadores de calor, etc.), para supervisar la operación de
un proceso, o para modificar el diseño de un proceso de manera que se acomode
a las características del producto, como regla general, se debe conocer las
condiciones, composiciones y cantidades de los materiales que entra y que
salen, por lo que es necesario conocer las variables termodinámicas que
controlan el proceso productivo, es por ello que necesitamos de la termodinámica
para conocer el proceso industrial.

TERMODINAMICA

Proviene de dos términos griegos que significa “movimiento del calor”, es una
parte de la física que estudia el calor y la transformación de la energía calorífica
en trabajo mecánico. Esta ciencia se desarrolló a mediados del siglo XIX, cuyos
representantes son Julius Von Mayer (1814-1878); James Joule (1818-1889);
Hermamn Von Helmhotz (1821-1894) y Colding (1815-1888).

DEFINICIONES BÁSICA DE TERMODINÁMICA

SISTEMA TERMODINÁMICO

Un sistema es considerado como una región del espacio definido como objeto
de estudio o por el observador. Todo aquello que no sea parte del sistema se
considera los alrededores. Todo sistema está definido por ciertas fronteras que
pueden ser físicas o imaginarias.

14
Consideramos entonces un sistema termodinámico desde una célula, una
persona, el vapor de una máquina de vapor, la mezcla de gasolina y aire en un
motor térmico, la atmosfera terrestre, etc.

El sistema termodinámico se considera como la parte del universo separado por

paredes reales o imaginarias. En este último caso, el sistema objeto de estudio
sería, por ejemplo, una región de un sistema más grande. Las paredes que
separan un sistema de sus alrededores pueden ser aislantes (llamadas paredes
adiabáticas) o permitir el flujo de calor (diatérmicas).

Los sistemas termodinámicos pueden ser aislados, cerrados o abiertos.

Sistema aislado: Es aquél que no intercambia ni materia ni energía con los
alrededores.
Sistema cerrado: Es aquél que intercambia energía (calor y Trabajo) pero no
materia con los alrededores (su masa permanece constante).
Sistema abierto: Es aquél que intercambia energía y materia con los
alrededores.

15
ESTADO:

Es la condición que presenta en un determinado instante sistema y que esta

definida por sus propiedades termodinámicas (temperatura, presión, volumen,
composición, etc). Si un sistema en dos momentos distintos presenta los mismos
valores de sus propiedades, se dice que estuvo en el mismo estado en ambos
instantes. Por tal motivo, a las propiedades termodinámicas a veces se les
denomina propiedades de estado.
Se denomina proceso a la transformación de un estado en otro, siendo el
camino del proceso la serie de estados a través de los cuales pasa el sistema,
basta que cambie una propiedad termodinámica (P,V,T) ya implica un cambio de
proceso.

CICLO:

Un ciclo es un proceso que comienza y termina en un mismo estado. Las

propiedades varían durante el transcurso del ciclo, pero al volver al estado inicial
todas las propiedades vuelven a tomar sus valores originales, tenemos como
ejemplo el ciclo del agua, del carbono.
Se dice que un sistema está en equilibrio siempre y cuando no ocurran
cambios en sus propiedades sin un estímulo externo. La experiencia nos dice
que todos los cuerpos tienden a un estado de equilibrio siempre y cuando se
aíslen de los alrededores por suficiente tiempo.

16
FASE:

Se define como fase al conjunto de estados donde la materia mantiene una

homogeneidad y uniformidad en su estructura. Las fases encontradas con más
frecuencia en la naturaleza son la sólida, la líquida y la gaseosa.

VARIABLES TERMODINAMICAS EN CONTROL DE PROCESOS:

PRESIÓN:

Es aquella magnitud física que mide la fuerza aplicada en forma perpendicular

sobre una unidad de área. Físicamente representa la capacidad de penetración
alrededor de un área determinada.

𝐹
𝑃=𝐴

Ejemplo: Una estatua que pesa 16000 N, esta sobre una base de 0.75 m2.
Determinar la presión.

16000𝑁
Solución: 𝑝 = 0,80 𝑚2 = 20000 𝑝𝑎

En el sistema internacional se expresa en pascal (pa) aunque de manera práctica

se emplea otras unidades como: atm, mbar, mm Hg, psi, etc.
Para convertir una unidad en otra, se emplean las siguientes equivalencias:

17
 1 atm = 1,01 x 10 5 pa
1 atm = 1 bar
1 atm = 760 mm Hg
1 atm = 14,70 psi (lb/pulg2)

Ejemplo: Se tiene una presión de 800 mm Hg en una compresora, expresar dicha

presión en pascal, en mbar y en psi.

1 𝑎𝑡𝑚 1,01 x 10 5 pa
Sol. i) Convirtiendo a pa: 800 𝑚𝑚 𝐻𝑔𝑥 760𝑚𝑚 𝐻𝑔 𝑥 = 106315,79 𝑝𝑎
1 𝑎𝑡𝑚

1 𝑎𝑡𝑚 1000 mbar

ii) Convirtiendo a mbar: 800 𝑚𝑚 𝐻𝑔𝑥 𝑥 = 1052,63 𝑚𝑏𝑎𝑟
760 mm Hg 1 𝑎𝑡𝑚

1 𝑎𝑡𝑚 14,70 𝑝𝑠𝑖

iii) Convirtiendo a psi: 800 𝑚𝑚 𝐻𝑔𝑥 760 mm Hg 𝑥 = 15,47 𝑝𝑠𝑖
1 𝑎𝑡𝑚

VOLUMEN (V)

Es el espacio tridimensional (largo, ancho, altura) que ocupa el sistema. De

forma general el volumen se obtiene:

𝑉 = 𝑙. 𝑎. ℎ

Ejemplo: Un prisma tiene como largo 6 m, ancho 5 m y altura 9 m. Determinar la

altura:

Solución: 𝑉 = 6𝑚. 5𝑚. 9𝑚 = 270 𝑚3

En el sistema internacional el volumen se expresa en metros cúbicos (m3), de

manera práctica el volumen también se mide en: litros, galones internacionales
y galones británicos, etc.

Para convertir una unidad en otra, se utiliza las siguientes equivalencias:

1l = 10-3 m3

1l = 1000 ml

1l = 1 dm3

18
1 gn (int) = 3,7854 l

1 gn (br) = 4,5461 l

Ejemplo: El volumen de un gas es de 300 galones internacionales, convertir a

litros y luego a metros cúbicos.

3,7854 𝑙1 𝑙
Sol. i) Convirtiendo a l: 300 𝑔𝑛(𝑖𝑡𝑛)𝑥 1 𝑔𝑛 (𝑖𝑛𝑡) = 1135,62 𝑙

3,7854 𝑙1 𝑙 10−3 𝑚3
ii) Convirtiendo a m3: 300 𝑔𝑛 (𝑖𝑛𝑡)𝑥 1 𝑔𝑛 (𝑖𝑛𝑡) 𝑥 = 1,14 𝑚3
1𝑙

TEMPERATURA (T)

A nivel microscópico la temperatura de un sistema está relacionada con la

energía cinética que tiene las moléculas que lo constituyen. A nivel
macroscópico, la temperatura es una magnitud que determina el sentido en que
se produce el flujo de calor cuando dos cuerpos se ponen en contacto. En el
Sistema Internacional se mide en kelvin (K), aunque en forma práctica se usa
grados celsius (°C) y grados fahrenheit (F).

La fórmula general de conversión de unidades termométricas es:

𝐶 𝐹 − 32 𝐾 − 273
= =
5 9 5

Ejemplo: En el proceso formación del vidrio, la temperatura del horno es de 1500

°C. Convertir dicha temperatura a grados Fahrenheit y luego a Kelvin.

Sol.:
1500 𝑥−32
i) Convirtiendo a grados Fahrenheit: 5
= 9

𝑥 = 2732 𝐹
19
 1500 𝑥−273
ii) Convirtiendo a grados kelvin: =
5 5
𝑥 = 1723 𝑘

ENTALPIA (H):

La Entalpía es la cantidad de energía de un sistema termodinámico que éste

puede intercambiar con su entorno. Por ejemplo, en una reacción química a
presión constante, el cambio de entalpía del sistema es el calor absorbido o
desprendido en la reacción. En un cambio de fase, por ejemplo de líquido a gas,
el cambio de entalpía del sistema es el calor latente, en este caso el de
vaporización. En un simple cambio de temperatura, el cambio de entalpía por
cada grado de variación corresponde a la capacidad calorífica del sistema a
presión constante. El término de entalpía fue acuñado por el físico alemán Rudolf
J.E. Clausius en 1850. Matemáticamente, la entalpía H es igual a U + pV, donde
U es la energía interna, p es la presión y V es el volumen. H se mide en julios.

H = U + pV

Cuando un sistema pasa desde unas condiciones iniciales hasta otras finales, se
mide el cambio de entalpía (Δ H).

ΔH = Hf – Hi

La entalpía recibe diferentes denominaciones según el proceso, así:

Entalpía de reacción, entalpía de formación, entalpía de combustión, entalpía de

disolución, entalpía de enlace, etc.; siendo las más importantes:

ENTALPIA DE REACCIÓN:

Es el calor absorbido o desprendido durante una reacción química, a presión

constante.

ENTALPÍA DE FORMACIÓN:

Es el calor necesario para formar un mol de una sustancia, a presión constante

y a partir de los elementos que la constituyen.

Ejemplo:

H2 (g) + ½ O2 (g) = > H2O + 68.3Kcal

20
Cuando se forma una mol de agua (18 g) a partir de hidrógeno y oxígeno se
producen 68.3 Kcal, lo que se denomina entalpía de formación del agua.

ENTALPÍA DE COMBUSTIÓN:

Es el calor liberado, a presión constante, cuando se quema un mol de sustancia.

Ejemplo:

CH4 (g) + 2O2 (g) => 2CO2 (g) + 2H2O (l) ΔH = -212.8 Kcal

Lo que significa que cuando se queman 16 g de metano se desprenden 212.8

Kcal.

ENTALPIA STÁNDAR:

Estas entalpías se determinan normalmente a 25°C y 1 atm. Para determinar la

entalpía estándar de formación de las sustancias, se deben tener en cuenta las
siguientes consideraciones:

1. La entalpía estándar de formación de los elementos puros, libres y tal como

se encuentran en su estado natural es cero.

Por ejemplo:

H2 (g), O2 (g), N2 (g), Cl2 (g), Na (s), etc., tienen ΔHf25° = 0, donde Δ Hf25° es la
entalpía estandar de formación.

2. El carbono se presenta a 25°C, 1 atm de presión y en el estado sólido, de

varias formas: diamante, grafito, antracita, hulla, coke, etc., pero su estado
estandar se define para el grafito, o sea ΔHf=25° del grafito es igual a cero.

ENTROPIA (S)

En termodinámica, la entropía (simbolizada como S) es una magnitud física que,

mediante cálculo, permite determinar la parte de la energía que no puede
utilizarse para producir trabajo. Es una función de estado de carácter extensivo
y su valor, en un sistema aislado, crece en el transcurso de un proceso que se
dé de forma natural. La entropía describe lo irreversible de los sistemas
termodinámicos.

21
Cuando se plantea la pregunta: «¿Por qué ocurren los sucesos en la Naturaleza
de una manera determinada y no de otra manera?», se busca una respuesta que
indique cuál es el sentido de los sucesos. Por ejemplo, si se ponen en contacto
dos trozos de metal con distinta temperatura, se anticipa que finalmente el trozo
caliente se enfriará, y el trozo frío se calentará, finalizando en equilibrio térmico.
El proceso inverso, el calentamiento del trozo caliente y el enfriamiento del trozo
frío es muy improbable que se presente, a pesar de conservar la energía. El
universo tiende a distribuir la energía uniformemente; es decir, a maximizar la
entropía.

Existe una tendencia de la naturaleza a evolucionar hacia un estado de mayor

desorden molecular, y macromolecular también (nosotros solemos ser
desordenados por naturaleza).

Se comprobó experimentalmente que la espontaneidad no estaba relacionada

con la energía cedida al medio ambiente, sino con la energía cedida al medio
ambiente dividida por la temperatura absoluta de dicho medio ambiente, y así se
definió en la década de 1860.

S = Q / T = -ΔH / T

Y se le dio el nombre de entropía, y el símbolo, S, (Clausius, Y Boltzmann)

en 1877, demostró que este desorden se puede medir matemáticamente, y lo
hizo, definiéndola como

S = K LnW

Donde K es la constante de Boltzmann, y W es el número de posibles arreglos

de los átomos o moléculas o iones que intervienen en la reacción química (en el
ejemplo de la baraja sería el número 8,2 × 1047).

La entropía es, pues, una medida del desorden o del azar que hay en un sistema
o en su entorno.

PROCESOS TERMODINAMICOS PARA UN GAS IDEAL

Los procesos termodinámicos más importantes por las transformaciones en las

cuales una de estas variables permanece constante son:

22
PROCESO ISOTERMICO – LEY DE BOYLE-MARIOTTE.

Un proceso es isotérmico cuando la temperatura constante. En este caso

cuando la presión del sistema aumenta, el volumen disminuye, por lo que la
presión de un gas es inversamente proporcional a su volumen:

𝑃. 𝑉 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 → 𝑃1 . 𝑉1 = 𝑃2 𝑉2 ………. (I)

PROCESO ISOBARICO – LEY DE CHARLES

Un proceso es isobárico cuando la presión es constante. En este caso cuando la

temperatura del gas aumenta, el volumen también aumenta, por lo que “el
volumen varia de forma directamente proporcional a la temperatura absoluta de
dicho gas”.
𝑉 𝑉 𝑉
= 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 → 𝑇1 = 𝑇2 …….(II)
𝑇 2 2

PROCESO ISOCÓRICO-LEY DE GAY LUSSAC

Es cuando el volumen es constante. En este caso cuando la temperatura

aumenta, la presión también aumenta, por lo que la presión varía en forma
directamente proporcional a la temperatura absoluta.

𝑃 𝑃1 𝑃2
= 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 = ……………….(III)
𝑇 𝑇1 𝑇2

23
LA ECUACIÓN GENERAL DE LOS GASES

De la combinación de la Ley de Boyle-Mariotte, Ley de Charles y ley de Gay

Lussac, podremos obtener una relación entre la presión, el volumen y la
temperatura que explica el comportamiento de los gases ideales dentro de un
sistema cerrado, y que se conoce como la Ley General de los gases que
establece: “El producto del volumen y la presión de un gas es directamente
proporcional a su temperatura absoluta”

𝑃𝑉 𝑃1. 𝑉1 𝑃2. 𝑉2
= 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 = 𝑅 =
𝑇 𝑇1 𝑇2

Donde: R es la constante universal de los gases ideales para la masa de un mol

de cualquier gas es:

𝑎𝑡𝑚.𝑙
𝑅 = 0,082 𝑚𝑜𝑙.𝐾

Si el sistema es abierto, donde se tiene un cambio en la cantidad de moles del

gas, entonces la ecuación general sería de la forma:

𝑃1. 𝑉1 𝑃 𝑉
= 𝑇2..𝑛2 = 𝑅
𝑇1. 𝑛1 2 2

ECUACIÓN UNIVERSAL DE LOS GASES

De la generalización de la expresión anterior, la ecuación general de los gases

ideales es:

24
 𝑃. 𝑉 = 𝑛. 𝑅. 𝑇

Donde: P: presión del gas (atm)

V: volumen (l)

T: temperatura absoluta (K)

𝑚
N: número de moles (considerando 𝑛 = 𝑀 )

EJERCICIOS RESUELTOS.

1. Un químico prepara una muestra de bromuro de hidrogeno y determina que

ocupa 250 ml a 65°C y 500 mm Hg. ¿Qué volumen ocuparía a 0°C a la misma
presión?
Sol.
V1=250 ml V2=X a presión constante
T1=65°C T2=0°C
i) Hallando las temperaturas en K:
T1=65°C 65=X – 273 X=338 K
T2=0°C 0 = X – 273 X=273 K
ii) Reemplazando en la fórmula de proceso isobárico;
𝑉1 𝑉 250 ml 𝑋
= 𝑇2 = 273 K x=201.92 ml
𝑇2 2 338 K

2. En el interior de una compresora hay 80 g de oxigeno (O2) que ocupa un

volumen de 20 L, a un temperatura de 18°C ¿A qué presión en atmósferas
se encuentra el interior de la compresora?. La constante universal de los
𝑎𝑡𝑚 𝑥 𝐿
gases R = 0.082 °𝐾 𝑥 𝑚𝑜𝑙.

Sol.

Datos: P = X
V=20 l
T= 18 +273 = 291 k
80
𝑛1 = = 2,5 𝑚𝑜𝑙
32

25
 Reemplazando en la ecuación general de los gases:

𝑎𝑡𝑚.𝑙
𝑋. 20𝑙 = (2,5𝑚𝑜𝑙) (0,082 ) (291𝐾)
𝑚𝑜𝑙.𝐾

X= 2,98 atm

AUXILIARES DE PROCESOS

Para una planta de procesos, los servicios le son tan indispensables, como lo
son para una ciudad, y en su planeación, forman una parte tan importante como
el diseño de las unidades de proceso:

SERVICIOS AUXILIARES DE PROCESOS:

1. Agua

2. Combustible

3. Aire

Estos Servicios Primarios son vitales para el funcionamiento de una planta.

AGUA

Entre 1987 y 2003, la cantidad de agua utilizada por las industrias fue el doble
de la que se clasifica como agua para uso doméstico: una media de 665 mil
millones de metros cúbicos al año. Poco menos de un tercio de esta cifra
representa el consumo de Estados Unidos. En el otro extremo, una trigésima
parte representa el consumo de los 19 territorios del sudeste africano.

TIPOS DE AGUA PARA LAS INDUSTRIAS:

El suministro típico de agua para una planta se podría clasificar de varias

maneras:

AGUA DE PROCESO

Algunos procesos usan el agua como uno de los compuestos reaccionante o

como solvente y para evitar la contaminación de productos o el envenenamiento
26
de catalizadores, con frecuencia se necesita un agua altamente purificada. Para
dichos fines, el agua ablandada por el proceso cal-carbonato puede ser
desmineralizada posteriormente por intercambio iónico o por evaporación.

El condensado no contaminado de vapor es otra excelente fuente de agua pura

para uso en el proceso. La materia prima principal de la industria de las bebidas
es el agua, esta cuanta con una calidad superior al agua potable de suministro
común.

AGUA DE ALIMENTACION DE CALDERAS

El agua tratada de manera ordinaria por el proceso cal-carbonato se purifica

adicionalmente por intercambio iónico o por calentamiento en caliente con
fosfato para producir agua de alimentación de calderas. Un tratamiento ulterior,
necesario para asegurar una operación satisfactoria de las calderas y del sistema
de distribución de vapor, puede incluir:

 Tratamiento ácido o tratamiento por agentes orgánicos tensoactivos para

evitar depósitos de carbonato de calcio y de fosfato de calcio en la línea
de alimentación de las calderas.
 Eliminación de sílice para prevenir la formación de incrustaciones de
silicato de calcio y de magnesio: la sílice es eliminada por las sales de
magnesio que se agregan durante el tratamiento cal-carbonato, en
caliente.
 Eliminación de aceite para evitar depósitos carbonosos y formación de
espumas.
El pH se reajusta y el agua se vuelve a tratar en un ablandador por proceso
caliente y el agua se retorna, entonces a la caldera junto con el condensado y el
agua de repuesto.

AGUA DE ENFRIAMIENTO

En una planta de proceso, la mayor cantidad de agua es usada por los

condensadores enfriados con agua y por los enfriadores.

El agua es un servicio escaso y es preferiblemente recircularla a través de una

torre de enfriamiento y retornarla a los usuarios. Aún en sistemas de paso único,
es necesario cierto tratamiento del agua de enfriamiento para evitar precipitación

27
de incrustaciones, corrosión y formación de algas. Por supuesto el grado de
tratamiento debe ser mayor para sistemas de recirculación, ya que las impurezas
se concentran a medida que ocurren pérdidas por evaporación.

En todos los sistemas de agua de enfriamiento de calcio causa la mayor parte

de las incrustaciones, aunque en sistemas de recirculación las concentraciones
de sulfato de calcio y de silicatos de calcio y magnesio pueden ser también lo
suficientemente elevadas para producir incrustaciones. El método más barato
para prevenir la formación de incrustaciones es la adición de agua de pequeñas
cantidades de agentes tensoactivos. Estos aumentan la solubilidad de las sales
en el agua evitando la precipitación aun cuando las sales estén sobresaturadas.

Para prevenir la corrosión debida al oxígeno disuelto se puede utilizar inhibidores

de corrosión tales como cromatos o fosfatos tensoactivos. Generalmente, estos
métodos son adecuados para sistemas de paso único de enfriamiento de agua.

COMBUSTIBLE

Los combustibles, que por lo común se usan en los procesos industriales son:
líquidos derivados del petróleo, gas natural, combustibles sólidos; como la hulla,
el coque y productos de desecho. En las plantas de proceso los combustibles se
usan para calentadores, reactores y evaporadores calentados a fuego directo,
hornos generadores de vapor, de turbinas de gas y de máquinas de combustión
interna.

Gas Natural

El gas natural es el combustible ideal para plantas de proceso. Solamente

requiere servicios de almacenamiento y/o de manejo tales como tuberías y
controladores de presión.

Las flamas de gas son limpias y se propagan con rapidez, produciendo un

quemado satisfactorio con flujos relativamente bajos de combustibles.

Combustible Líquido

28
El combustible se almacena en tanques calentados y en las grandes
instalaciones se recircula continuamente entre el almacenamiento calentado y el
horno.

Debido a su elevada viscosidad, los combustibles industriales pesados se

entregan en carros tanques calentados con vapor.

Mediante este procedimiento el combustible se conserva a la temperatura

correcta para ser quemado y se mantiene una presión constante en los
quemadores, de modo que el control del encendido es relativamente sencillo.

Los hornos instalados aisladamente pueden tener unidades combinadas de

bombeo y calentamiento localizadas cerca del punto de uso.

.Productos de Desecho

Los subproductos de la planta de proceso que sean susceptibles de ser

quemados pueden ser valiosos como combustible. Sin embargo, en algunos
casos resultan más costosos que los combustibles convencionales

Entre los desechos o subproductos combustibles más comunes tenemos el

desecho de la caña de azúcar y los desperdicios de madera.

Hulla y Coque

La hulla y el coque fueron los combustibles estándares para las primeras

industrias, pero a medida que el aceite combustible y el gas natural alcanzaron
precios más baratos; y a medida que se construyeron oleoductos, el uso del
combustible sólido ha declinado.

AIRE COMPRIMIDO

A estas alturas es imposible encontrar un taller mecánico sin una instalación de

aire comprimido. El aire comprimido se usa tanto como fuente de fuerza para
herramientas neumáticas como para alimentar las pistolas de pintura de una
cabina. Esta energía tiene innumerables ventajas, como por ejemplo que puede
ser utilizado sin riesgo en atmósferas inflamables como la de una instalación con
pintura y disolventes.

29
Se denomina comprimido el aire que se encuentra a una presión superior a la
atmosférica; esta condición del aire comprimido se obtiene mediante bombas o
compresores. Es la tecnología que emplea el aire comprimido como modo
neumática de transmisión de la energía necesaria para mover y hacer
funcionar mecanismos.

El aire comprimido puede producirse mediante dos procesos: Compresores

alternativos radiales y axiales. (de tipo pistón) y compresores rotativos
(compresores helicoidales, de paletas, Roots o de anillo líquido).

FUNCIONAMIENTO DE OBTENCIÓN DE AIRE COMPRIMIDO

Consiste en encerrar en el cilindro una determinada cantidad (que ha ingresado

por la válvula de admisión), disminuir su volumen por desplazamiento del pistón
y entregarlo al consumo, (a almacenamiento) a través de la válvula de escape.

Estos compresores son apropiados para presiones moderadas y caudales

insignificantes, hasta grandes presiones y grandes caudales (1000 bar y
25000m3/hora).

El aire comprimido es una forma de energía muy fácil de almacenar. En

instalaciones, se suele necesitar acumular aire comprimido en un depósito o
tanque de forma y tamaño variado entre el compresor y red de distribución.

El aire comprimido es la segunda fuente de energía industrial después de la

electricidad. Para optimizar su producción y su uso es necesario comprender
bien las características del aire comprimido. El objetivo común que comparten
casi todas las plantas de fabricación es optimizar la productividad al mismo
tiempo que se reducen los costes El aire comprimido se considera la utilidad
fantasma: no puede comprarse, es necesario producirlo. El coste de inversión

30
inicial de un sistema de aire comprimido es menor comparado con el coste de
explotación

ENERGIA

La energía permite al universo mantenerse en movimiento, gracias a ella es

posible las funciones de los seres vivos por lo que influye de manera decisiva en
las actividades humanas.

Hace funcionar los aparatos, equipos, dispositivos, etc. Es decir a toda la

industria. Estos hechos involucran diferentes formas y transformaciones de
energía, de una forma de energía a otra. La energía se encuentra en todas partes
(todos los cuerpos tienen energía).

FORMAS DE ENERGÍA:

La Energía que se transfiere de un cuerpo a otro cuerpo tiene alguna de las

siguientes formas:

Energía térmica (solar, electromagnética, luminosa)

Energía mecánica

Energía eléctrica

Energía sonora (ruido, ondas sísmicas)

ENERGIAS MÁS USADAS:

Energía hidroeléctrica: Es la energía potencial del agua que se convierte en

energía cinética del agua en el tubo de entrada. La energía cinética del agua se
transfiere a las aspas de la turbina como energía cinética. La energía cinética de
la turbina hace girar al generador eléctrico.

Energía eólica (viento): Es la energía que se produce por el calentamiento de la

atmósfera y la rotación de la tierra que provocan corrientes masivas de aire. La
energía cinética (velocidad) del aire se transfiere a las aspas de una central
eólica donde la energía cinética de las aspas hace girar el generador eléctrico

Energía Geotérmica: Es una central térmica movida por los vapores

subterráneos de las regiones volcánicas; los vapores se captan con tuberías y
se inyectan directamente en las turbinas a temperaturas de 200 ºC y se logra
transformar en energía eléctrica.

31
Energía Térmica: Es cuando se produce energía eléctrica a partir de la energía
calorífica desprendida por la combustión de carbón, gas, aceite u otros
combustibles

Energía Mareomotriz: Es cuando la energía se genera la movida por el agua de

mar en zonas de mareas bastante grandes y que pueden ser transformada en
energía eléctrica.

Energía nuclear: Es cuando se aprovecha la energía que proviene de la

desintegración de los átomos de Uranio en un reactor nuclear (aparato o
instalación en la cual se desintegra en cadena, puede ser por fisión o fusión
nuclear). En este caso se puede controlar la energía nuclear para que en una
central térmica pueda con el calor necesario para vaporizar el agua

Energía solar: Es radiación electromagnética (una forma del calor), donde los
seres vivos especialmente las plantas la aprovechan en la fotosíntesis. La vida
existe en la Tierra gracias a la energía solar. Se puede transformar la energía
solar usando celdas fotovoltaicas la que transforma

ACTIVIDAD 02: RESOLVER LOS EJERCICIOS PROPUESTOS:

1. En un proceso se tiene un gas ideal a 20 °C y se calienta hasta que llegue

a 50 °C Calcular el volumen final si su volumen inicial era de 10 litros,
cambiando las presiones de 5 atm a 8 atm
2. Se tiene una presión de 800 mm Hg en una compresora, expresar dicha
presión en pascal, en mbar y en psi.
3. Calcule la presión inicial de un gas ideal si conocemos :
V1 = 49 litros T1 = 25 °C
P2 = 3800 Atm V2 = 219 litros
T2 = 127 °C
4. Calcule la temperatura inicial de un gas ideal si:
V1 = 59 litros n1=40 mol P1 = 2800 atm V2 = 219 litros T2 = 127
°C P2=1200 atm n2=28 mol
5. Si 10 mol de un gas ideal tiene una presión de 3 atm y ocupa un volumen
de 80 dm3 ¿Cuánto es su temperatura?
6. Si 10 mol de un gas ideal tiene una presión de 3 Atm y ocupa un volumen
de 80 dm3 ¿Cuánto es su temperatura?
32
7. Calcular la presión de 440 g de CO2 a 80 °C si ocupa un volumen de 20
litros
8. En el interior de una compresora hay 192 g de oxigeno (O2) a 1 atm de
presión y ocupando un volumen de 5 L ¿A qué temperatura se encuentra el
interior de la compresora?. La constante universal de los gases R = 0.082
𝑎𝑡𝑚 𝑥 𝐿
.
°𝐾 𝑥 𝑚𝑜𝑙

9. En el interior de una compresora hay 57.6 g de oxigeno (O2) que ocupa un

volumen de 2.5 L a temperatura ambiente de 21°C ¿A qué presión se
encuentra el interior de la compresora en atmósferas? La constante
𝑎𝑡𝑚 𝑥 𝐿
universal de los gases R = 0.082 °𝐾 𝑥 𝑚𝑜𝑙.

10. Un cilindro de gas argón presenta una presión de 29,4 psi. Convierta esta
presión en (a) pa (b) mm Hg (c) mbar (d) atm.
11. (a) Suponga que se transfieren 4 l de metano a una presión de 800 mm Hg a
un recipiente de volumen 3,20 l. ¿Cuál es la presión final del metano si el
cambio ocurre a temperatura constante? (b) Se comprime un gas orgánico
fluorado en un cilindro desde un volumen inicial de 936 ml a 158 pa hasta 468
ml a la misma temperatura ¿Cuál es la presión final?
12. Un globo de helio posee un volumen de 22,5 l cuando la presión es de 0,951
atm y la temperatura es de 18°C. Se enfría el globo a una presión constante
hasta que la temperatura es de -15°C. ¿Cuál es el volumen del globo en esa
etapa?
13. El volumen de aire que cabe en un pulmón (355 ml) se exhala dentro de una
máquina que mide la capacidad pulmonar. Si el aire se exhala de los
pulmones a una presión de 1,08 atm a 37°C pero la máquina se encuentra
en condiciones ambientales de 0,958 atm y 23°C ¿Cuál es el volumen de aire
medido por la máquina?
14. ¿Cuál es la presión resultante si se calienta 1 mol de gas ideal a 273 K y 1
atm en un recipiente cerrado de volumen constante hasta (a) 373 K (b) 500
K?

33
 BALANCE QUÍMICO DE MATERIAS

En la economía de la empresa, cada cierto tiempo se hacen cortes y se hacen

cálculos sobre los ingresos y los egresos dentro del periodo considerado,
determinando el aumento o disminución del patrimonio. De igual manera, para el
planeamiento de una empresa o para el control de su operación, hay que
establecer balances cuantificados de los materiales que han entrado y los que
han salido, determinando los cambios en las existencias. Este balance se debe
de hacer para cada una de las sustancias que han entrado al proceso y las que
han salido, pudiendo llegarse al balance de cada elemento químico, ya que
muchas veces en los procesos industriales, los compuestos se modifican. Este
balance tiene que considerar todos los materiales que se utilizan, aun los inertes
que acompaña a algunas materias primas.

Los balances de materias se utilizan para los siguientes fines:

a) En el planeamiento de una industria, como base de cálculo del costo de

los materiales.
b) Para el planeamiento de la producción.
c) Para el planeamiento de la Logística de la empresa.
d) Para el control de la producción.
e) Para el control de los rendimientos de las materias primas y de los
materiales auxiliares.
f) Para el control de los consumos unitarios de las materias primas y
secundarias.

Para establecer un balance de materia es indispensable fijar un periodo para el

cual se van a calcular las cantidades de materiales que entran y salen, o la
energía que se consume. Es usual emplear periodos de una hora, de un día de
24 horas, un mes o un año, de acuerdo con la finalidad buscada para el cálculo
y con los medios de medición que estén disponibles.

Es de advertir que en el presente Capítulo, haremos abstracción de la conversión

de materia en energía o viceversa como se considera en la Física Nuclear, pues
en la práctica industrial, estos cambios resultan imperceptibles, aun con los
mejores instrumentos que poseamos.

34
ECUACION GENERAL DE BALANCE:

La base para el balance de materia radica en la ley de conservación de la masa,

la cual establece que la masa no puede crearse ni destruirse, solo transformarse.
En el proceso industrial tenemos:
E S

Si se cumple la ley, entonces el balance es:

Masa total a la entrada = Masa total a la salida

Entonces la ecuación general del balance de materia es:

E=S

Ejemplo Ilustrativo: Supongamos que el metano es un componente tanto en la

corriente de alimentación como de salida de una unidad de proceso continua, y
que en un esfuerzo para determinar si la unidad está funcionando tal como se
pensó al diseñarla, se miden los flujos másicos de metano en ambas corrientes,
hallándose que no son las mismas.

q ent q sal

Unidad de proceso

Existen sólo cuatro explicaciones posibles para justificar la diferencia observada

entre los flujos medidos.

1. La unidad pierde metano por alguna parte.

2. Se está consumiendo metano como reactivo (C), o se está generando
como producto (G) dentro de la unidad.
3. Se está acumulando metano dentro de la unidad –posiblemente al
adsorberse sobre las paredes-. (A).
4. Las mediciones contiene errores.

35
Si las mediciones son correctas y no hay fugas, las otras posibilidades como
generación o consumo en una reacción, y acumulación dentro de la unidad de
proceso son las únicas explicaciones posibles que justifican la diferencia entre
los flujos de entrada y salida.

Entonces, se puede expresar el balance de materia en un sistema (una única

unidad de proceso, varias unidades, o un proceso entero) en la siguiente forma
general:

Entrada + generación - Salida - Consumo = Acumulación

Esta ecuación general de balance puede formularse para cualquier material que
entra o abandona cualquier sistema de proceso y puede aplicarse a la masa total
del contenido del sistema.

Ejercicio Ilustrativo:

Cada año, llegan 50000 personas a una ciudad, mientras que la abandonan
75000; nacen 22000 y mueren 19000. Formular un balance de la población de
dicha ciudad y su acumulación.

Solución:

Sea P la unidad de personas

Entrada + generación - Salida - Consumo = Acumulación

50000 p/año + 22000 p/año - 75000 p/año - 19000 p/año = A

A = -22000 p/año

(Cada año la población de la ciudad disminuye en 22000 personas)

36
BALANCE DE MATERIA SOBRE PROCESOS CONTINUOS EN REGIMEN
PERMANENTE:

Supongamos que aparece una sustancia como componente en las corrientes de

entrada y salida de un proceso continuo en régimen permanente. El término de
acumulación en un balance sobre dicha sustancia debe ser nulo; si no fuera así,
la cantidad de dicha sustancia en el sistema de proceso cambiaria
necesariamente en el tiempo, y entonces el proceso –por definición- no se
hallaría en régimen permanente. Por lo que la ecuación general de balance sería:

Entrada + generación = Salida + Consumo

NOTA: Los balance de materia sin reacción química se desarrollaran en el curso

de Operaciones industriales.

DIAGRAMA DE BLOQUES

Los procesos industriales van a estar formados por un conjunto de actividades

interrelacionadas, donde se obtendrá un producto final.

La representación de estos sistemas se realiza por medio de los llamados

diagramas de bloques. Los diagramas de bloques están formados por cajas
(cajas negras), que contienen el nombre, la descripción de la actividad
(operación o proceso unitario) que se ejecuta sobre la entrada para obtener la
salida.

Este sistema ofrece una representación simplificada de las relaciones entre la

entrada y la salida de los sistemas.

El diagrama de bloques más sencillo es el bloque simple, que consta de una

sola entrada y de una sola salida.

37
Cada bloque es una representación gráfica de la relación causa-efecto existente
entre la entrada y la salida de un proceso industrial.

La relación entre los distintos bloques que constituyen un sistema se representa

mediante flechas que indican el sentido de flujo de la producción.

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS (FLOWSHEET):

Es la representación del diagrama de análisis del proceso, donde se representa
como se realiza el proceso o flujo de proceso.

BALANCE DE MATERIA EN PROCESOS QUÍMICOS

La aparición de una reacción química en un proceso acarrea varías

complicaciones en los procedimientos de balance de materia. La ecuación
estequiometrica de la reacción impone restricciones respecto de las cantidades
relativas de reactivos y productos en las corrientes de entrada y salida. Además,
un balance de materia sobre una sustancia reactiva no posee la forma sencilla
“entrada= salidas” sino que debe incluir un término de generación o consumo.

38
REACCIONES QUÍMICAS (RENDIMIENTOS, REACTIVO LIMITANTE Y EN
EXCESO)

ESTEQUIOMETRIA

La estequiometria es la teoría de las proporciones en las que se combinan entre

sí las especies químicas de las reacciones químicas.

1) Proporción estequiométríca: Se refiere a la proporción en que se

combinan ciertos reactivos para formar los productos. Ejm.:
2A + B → C + 3D

Significa: 2 mol de A + 1 mol B → 1 mol C + 3 mol D.

2) Coeficiente estequiométrico: es el número mínimo de moles de 1 especie

dada que debe ponerse en juego en una reacción química para asegurar el
balanceo de la ecuación. Entonces los números que preceden a cada especie
molecular son los coeficientes estequiométricos.

El coeficiente estequiométrico de A es 2

3) Cociente estequimétrico: Es la relación estequiométrica formada por dos

especies químicas, por ejemplo:

mol A/ mol B = relación de coeficientes

entoncés tenemos que, mol A/mol B = 2,

es decir, siempre será necesario el doble de moles de A que de B para que se

produzca la reacción.

4) Reactivo limitante y en exceso: S define como reactivo limitante, como

aquel reactivo que desaparece primero si una reacción química se realiza
completamente; los otros reactivos se denominan reactivos en exceso. Se piensa
que el reactivo limitante controla la producción real de la reacción química.

39
Es de suma importancia proceder a calcular el reactivo limitante para cualquier
proceso, pues conocido su valor se puede calcular la cantidad de productos que
se esperan obtener de una reacción.

Para el caso de gases, no sólo es importante detectar el reactivo limitante para

el cálculo de productos, sino para calcular la cantidad de reactivos en exceso,
porque cuando un reactivo está en demasiada cantidad obstaculiza el desarrollo
de la misma, por impedimento de volumen; en otras palabras, el exceso del
reactivo en exceso se inmiscuye en disminuir la eficiencia del proceso.

Un reactivo es limitante si se encuentra presente en una proporción menor que

la estequiométrica respecto de los otros reactivos.

Por ejemplo:

2A + B → C + 3D

Si tenemos en la alimentación: 200 moles A y 150 moles B

Podemos ver que en caso que la reacción se produzca totalmente se consumirá

todo el A y sobrarán 50 moles de B. Es decir A es el reactivo limitante.

El o los reactivos que no son limitantes (en este caso, B) se conocen como
reactivo en exceso

Definimos entonces como fracción en exceso como:

𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑠 − 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜𝑠

𝐹𝑒𝑥𝑐 =
𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜𝑠

Y el porcentaje en exceso es 100 veces el valor de la fracción en exceso.

%𝑒𝑥𝑐 = 𝐹𝑒𝑥𝑐 𝑥 100

150−100
Del ejemplo la fracción en exceso es: 𝐹𝑒𝑥𝑐 = = 0,50
100

5) Rendimiento (conversión): Las reacciones químicas no se llevan a cabo en

forma instantánea, y de hecho a menudo ocurren de forma relativamente lenta.
En tales casos, no resulta práctico diseñar un reactor para una conversión
completa del reactivo limitante; y también que la reacción no necesariamente se

40
produce en su totalidad; es decir que no desaparecen totalmente los reactivos y
sólo obtengo productos al terminar la reacción.

Por lo tanto es necesario definir la conversión del reactivo limitante como:

𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑢𝑚𝑖𝑑𝑜𝑠
𝐹𝑐𝑜𝑛𝑣 =
𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑠

%𝑐𝑜𝑛𝑣 = 𝐹𝑐𝑜𝑛𝑣 𝑥 100

La fracción sin convertir resulta entonces 1-Fconv. Si se alimenta 100 moles de

reactivo y reacciona 90, la fracción de conversión es 0,90 (la conversión
porcentual es de 90%) y la fracción sin convertir es de 0,10.

6) Impureza: Cuando se trabaja con sustancias químicas, se encuentra que en

su mayoría no son 100 % puras. Existen muchas razones para que unas
sustancias se impurifiquen con otras. Se llaman impurezas a aquellas sustancias
que acompañan a los reactivos y que en esencia difieren en composición y
reactividad.

Estas impurezas tienen un peso dado, que se involucran en el peso del reactivo.
Por lo general, la presencia y la cantidad de impureza afecta a los procesos
donde interviene este reactivo, y muy especialmente afecta los costos d
producción. Determinar el valor real del peso de reactivo y de impureza es
importante para efectuar cálculos estequiométricos.

𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑝𝑢𝑟𝑜

%𝑖𝑚𝑝 = 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑖𝑚𝑝𝑢𝑟𝑜 𝑥100

Por ejemplo si tenemos 600 g de NaOH como reactivo al 90% de pureza,

entonces la cantidad de reactivo puro es:

𝑔 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑝𝑢𝑟𝑜 = 600𝑔𝑥90% = 540 𝑔 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑁𝑎𝑂𝐻

PROBLEMAS RESUELTOS:

1. Considérese la reacción:
C4H8 + O2 CO2 + H20
a) Indicar los coeficientes estequiométricos de los reactivos y productos.
b) ¿Cuál es la proporción estequiomética entre H2O y O2?.

41
 c) ¿Cuántos moles de O2 se consumen para formar 400 moles de CO2?
d) Se alimentan al reactor 100 g/min de C4H8, y se consume 50%. ¿Cuál es
la velocidad de formación del H2O?
SOL.
Datos; 1 C4H8 + 6 O2 4 CO2 + 4 H2O
Significa 1 mol de C4H8 + 6 mol de O2 4 mol de CO2 + 4 mol de H20
56 g de C4H8 + 192 g de O2 176 g de CO2 + 72 g de H20
a) Los coeficientes estequiométricos son: 1, 6, 4 y 4.
𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐻20
b) La proporción estequiométrica es 𝑟= = 2/3
𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑂2

c) Hallando moles de O2 que se consumen:

mol de O2 mol de CO2
6 4
X 400 X=600 mol de O2
d) Hallando g/min de H2O que se forman:
g de C4H8, g de H2O
56 72
50 X X= 64,29 g de H2O

2. La oxidación del etileno para producir óxido de etileno procede según la

ecuación:
2 C2H4 + O2 2 C2H4O

Una alimentación contiene 100 mol de etileno y 100 mol de oxígeno.

a) ¿Cuál es el reactivo limitante?

b) ¿Cuál es el porcentaje de exceso del reactivo en exceso?
c) Si la reacción se completa. ¿Cuánto del reactivo en exceso no se ha
consumido y cuanto de C2H4O se habrá formado?
d) Si la reacción se lleva a cabo hasta un punto en que la conversión
fraccionaria del reactivo limitante es de 50% ¿Cuánto de cada reactivo y
producto se encuentra presente al final?
e) Si la reacción procede hasta un punto en donde quedan 60 moles de O 2.
¿Cuál es la fracción de conversión del C2H4? ¿Y la fracción de conversión
del O2?

Sol.
42
Datos: 2 C2H4 + O2 2 C2H4O
2 mol de C2H4 + 1 mol de O2 2 mol de C2H4O
a) Hallando Reactivo Limitante:

100 mol de C2H4

X mol de C2H4O
100 mol de O2

100 100
Para C2H4: = 50 Para O2: = 100
2 1

La proporción menor es el reactivo limitante: C2H4

La proporción mayor es reactivo en exceso: O2
b) Hallando el porcentaje de exceso de reactivo en exceso:
b.1 Hallando mol de O2 que se consumen con el reactivo limitante
mol de C2H4 mol de O2
2 1
100 x moles consumidos= 50 mol de O2.
b.2 Hallando porcentaje de exceso:
100−50
%𝑒𝑥𝑐 = 𝑥100 = 100%
50

c) Si la reacción es completa, aplicando el balance de materia::

EN LA ALIMENTACIÓN: AL FINAL SE TIENE:
100 mol de C2H4 :

X mol de C2H4O
100 mol de O2 y mol de O2
50 mol reaccionan

Hallando mol de C2H4O que se forma:

mol de C2H4 mol de C2H4O

2 2
100 X X=100 mol de C2H4O|

Hallando mol de O2 que no reaccionan:

Y = 100 – 50 = 50 mol de O2 que no reacciona.

43
d) La conversión es el 50% del reactivo limitante:
EN LA ALIMENTACIÓN: AL FINAL SE TIENE:
100 mol de C2H4 :

X mol que reacciona a mol de C2H4

100 mol de O2 b mol de C2H4O
y mol que reacciona c mol de O2
d.1) Cálculos en la alimentación:
hallando X: 50% de 100 = 50 mol de C2H4 que reacciona
hallando Y: mol de C2H4 mol de O2
2 1
50 Y Y= 25 mol de O2 que reacciona
d.2) Cálculos al final del proceso:
hallando a: a = 100 – 50 = 50 mol de C2H4 que no reacciona
hallando b: mol de C2H4 mol de C2H4O
2 2
100 b b=100 mol de C2H4O que
se forma
Hallando c: c = 100 – 25= 75 mol de O2 que no reacciona

e) La reacción se detiene al formar 60 mol de C2H4O

EN LA ALIMENTACIÓN: AL FINAL SE TIENE:
100 mol de C2H4 :

X mol que reacciona a mol de C2H4

100 mol de O2 60 mol de C2H4O
y mol que reacciona c mol de O2
e.1) hallando X:
mol de C2H4 mol de C2H4O
2 2
X 60 x=60 mol de C2H4 que
reacciona.
Hallando factor de conversión para C2H4:
60
𝐹𝑐𝑜𝑛𝑣 = 100 = 0,6

e.2) hallando Y: mol de O2 mol de C2H4O

1 2

44
 Y 60 Y=30 mol de O2 que
reacciona
Hallando factor de conversión para O2:
30
𝐹𝑐𝑜𝑛𝑣 = 100 = 0,3

3. Se produce acrinonitrilo por reacción del propileno, amoniaco y oxígeno.

C3H6 + NH3 + O2 C3H3N + H2O
La alimentación tiene una composición molas en porcentaje de 10 % de
propileno, 12 % de amoniaco y 78 % de aire.
a) ¿Cuál es el reactivo limitante? ¿En qué porcentaje se encuentran los
otros en exceso?
b) Calcular los moles de las sustancias en la salida, para una conversión de
30% de reactivo limitante.

Solución: Base: 100 moles de alimentación

10 mol de C3H6

12 mol de NH3 C3H6, NH3, O2, N2, C3H3N y H2O

78 mol de aire

i) La cantidad de O2 en la alimentación es:

0,21 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑂2
𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑂2 = 78 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒. = 16,4 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠
1 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒
ii) La cantidad de N2 en la alimentación es:
0,79 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑁2
𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠𝑑𝑒 𝑁2 = 78 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒. = 61,62 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠
1 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒
iii) Hallando las relaciones estequiométricas de la ecuación química:
2 C3H6 + 2 NH3 + 3 O2 2 C3H3N + 6 H2O
2 mol de 2mol de 3 moles de 2 moles de 6 moles de
C3H6 NH3 O2 C3H3N H2O
a) Hallando reactivo limitante y reactivo en exceso:
10
Para C3H6: 𝑅= =5 Reactivo Limitante
2
12
Para NH3: 𝑅= =6 Reactivo en exceso
2
16,4
Para O2: 𝑅= = 5,47 Reactivo en exceso
3

45
 Para determinar los porcentajes de exceso de amoniaco y de oxígeno,
primero deben determinarse las cantidades estequiométricas que
reaccionan con el reactivo limitante (10 mol de C3H6):
Para el amoniaco,
2 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒NH3
𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒NH3 = 10 mol deC3H6. = 10 mol
2 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐶3𝐻6
Su porcentaje en exceso es:
𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑁𝐻3 𝑎𝑙𝑖𝑚 − 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑁𝐻3𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐. 12 − 10
% 𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑁𝐻3 = . 100% = . 100% = 20%
𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑁𝐻3 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐. 10
Para el oxígeno,
3 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑂2
𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑂2 = 10 mol deC3H6. = 15 mol
2 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐶3𝐻6
Su porcentaje en exceso es:
16,4 − 15
% 𝑒𝑥𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑂2 = . 100% = 9,33%
15
b) Hallando los componentes en la salida, para una conversión del 30%:
Para C3H6 (moles que no reaccionan):
𝑚𝑜𝑙 𝑞𝑢𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐. = 0,30𝑥(10 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 C3H6) = 3 mol
𝑚𝑜𝑙 𝑞𝑢𝑒 𝑛𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐. = 10 − 3 = 7 𝑚𝑜𝑙
Para NH3:
2 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒NH3
𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐. = 3 mol deC3H6. = 3 mol
2 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐶3𝐻6
𝑚𝑜𝑙 𝑞𝑢𝑒 𝑛𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐. = 12 − 3 = 9 𝑚𝑜𝑙
Para O2:
3 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑂2
𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑂2 = 3 mol deC3H6. = 4,5 mol
2 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐶3𝐻6
𝑚𝑜𝑙 𝑞𝑢𝑒 𝑛𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐. = 12 − 4,5 = 7,5 𝑚𝑜𝑙
Para N2 (no es afectado por la reacción):
𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑁2 = 61,62 𝑚𝑜𝑙
Para C3H3N (lo que se forma)
2 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐶3𝐻3𝑁
𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐶3𝐻3𝑁 = 3 mol deC3H6. = 3 mol
2 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐶3𝐻6
Para H2O (lo que se forma)
6 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐻2𝑂
𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐻2𝑂 = 3 mol deC3H6. = 9 mol
2 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐶3𝐻6

ACTIVIDAD 03: RESOLVER LOS EJERCICIOS PROPUESTOS:

1. Considere la siguiente reacción:

C6H14 + O2 CO2 + H2O
46
 a) Balancear la ecuación química
b) ¿Cuál es el coeficiente estequiométrico del CO2?
c) ¿Cuál es la relación estequiométrico entre H2O y O2?
d) ¿Cuántas moles de O2 reaccionan para formar 400 moles de CO2?
e) Se alimenta al reactor con 100 gramos de C6H14 ¿Cuál es la cantidad de
agua que se forma?

2. La oxidación del etileno para producir óxido de etileno procede según la

ecuación:
C2H4 + O2 C2H4O
Un alimentador contiene 100 kg de etileno y 100 kg de oxígeno.
a) ¿Cuál es el reactivo limitante?
b) ¡Cual es el porcentaje de exceso del reactivo en exceso?
c) Si la reacción es completa. ¿Cuánto de reactivo en exceso no habrá
reaccionado y cuanto C2H4O se habrá formado?
d) Si la reacción se lleva a cabo hasta un punto en que la conversión
fraccionaria del reactivo limitante es de 50%, ¿Cuántos de cada reactivo
y producto se encuentra presente al final?
e) Si la reacción procede hasta un punto en donde quedan 60 kg de O 2.
¿Cuál es la fracción de conversión del C2H4? ¿Y la fracción de conversión
de O2?
3. La neutralización de ácido sulfuroso con hidróxido de calcio, nos permite
obtener sulfito de calcio, según la reacción:

H2SO3 + Ca (OH)2 ----------> CaSO3 + H2O

Balancear la ecuación química

a) ¿Cuál es el coeficiente estequiométrico del agua?

b) ¿Cuál es la proporción estequiométrico entre H2O y H2SO3?
c) ¿Cuántas moles de Ca (OH)2 reaccionan para formar 500 moles de
CaSO3?
d) Se alimenta al reactor con 100 gramos de H2SO3 ¿Cuál es la cantidad de
agua que se forma?

4. La neutralización del ácido nítrico con hidróxido de aluminio, nos permite

obtener nitrato de aluminio, según la reacción:
[HNO3] + Al (OH)3 --------------> Al(NO3)3 + H2O
Un reactor de neutralización contiene 1200 g de ácido nítrico y 1500 g de
hidróxido de aluminio
f) ¿Cuál es el reactivo limitante?
g) ¡Cual es el porcentaje de exceso del reactivo en exceso?
h) Si la reacción es completa. ¿Cuánto de reactivo en exceso no habrá
reaccionado y cuanto nitrato de aluminio se habrá formado?

47
 i) Si la reacción se lleva a cabo hasta un punto en que la conversión
fraccionaria del reactivo limitante es de 60%, ¿Cuántos de cada reactivo
y producto se encuentra presente al final?
j) Si la reacción procede hasta un punto en donde quedan 100 g de agua.
¿Cuál es la fracción de conversión del ácido nítrico? ¿Y la fracción de
conversión de hidróxido de aluminio?

5. La neutralización del ácido fosfórico con hidróxido de calcio, nos permite

obtener fosfato de calcio, según la reacción:

[H3PO4] + Ca(HO)2 -------> Ca3(PO4)2 + H2O

Un reactor de neutralización contiene 2000 g de ácido fosfórico y 2400 g
de hidróxido de calcio
k) ¿Cuál es el reactivo limitante?
l) ¡Cual es el porcentaje de exceso del reactivo en exceso?
m) Si la reacción es completa. ¿Cuánto de reactivo en exceso no habrá
reaccionado y cuanto fosfato de calcio se habrá formado?
n) Si la reacción se lleva a cabo hasta un punto en que la conversión
fraccionaria del reactivo limitante es de 70%, ¿Cuántos de cada reactivo
y producto se encuentra presente al final?
o) Si la reacción procede hasta un punto en donde quedan 1800 g de agua.
¿Cuál es la fracción de conversión del ácido fosfórico? ¿Y la fracción de
conversión de hidróxido de calcio?

6. Se mezclan en mismo recipiente 23 gramos de dihidróxido de bario

(Ba(OH)2) y 23 gramos de ácido Yodhídrico (HI). Calcule el reactivo limitante,
el reactivo en exceso y los gramos de los dos productos obtenidos. Si ellos
reaccionan según la ecuación;
Ba(OH)2 + HI BaI2 + H2O

7. Hay reacciones que ocurren en solución acuosa. El nitrato de sodio (NaNO3)

queda disuelto en agua una vez que se haya formado. ¿Cuál será la cantidad
en moles, gramos de NaNO3 resultante al mezclar en agua 20 g de KNO3 y
25 g de NaI? Ellos reaccionan según la ecuación:
NaI + KNO3 NaNO3 + KI

8. Cuando a 25 kg de potasa caustica (KOH) al 35% de pureza, se le adiciona

5 kg al 37% de pureza de HCl. ¿Cuál será la cantidad de mol y kg producido
de Cloruro de potasio (KCl)? Ellos reaccionan según la ecuación:
HCl + KOH KCl + H2O

9. Calcule la cantidad obtenida de sulfato de bario (BaSO4) cuando se hace

reaccionar 1600 g de ácido sulfúrico al 25 % de pureza y 1500 g de Cloruro
de bario (BaCl2) al 27% de ´pureza, si la reacción es 80% eficiente
H2SO4 + BaCl2 BaSO4 + HCl
48
10. Calcule los moles de Cloruro de Sodio (NaCl) obtenidas después de hacer
reaccionar 100 g de Nitrato de sodio (NaNO3) al 60% de pureza y 200 g de
tricloruro de Aluminio (AlCl3) al 70% de pureza, si la eficiencia de la reacción
es 17,5%
NaNO3 + AlCl3 NaCl + Al(NO3)3
11. El antimonio se obtiene calentando stibnita (Sb2S3) pulverizad con chatarra
de hierro; el antimonio fundido se extrae del fondo del recipiente de reacción.
Sb2S3 + Fe Sb + FeS

Suponga que se calienta 0,600 kg de stibnita con 0,250 kg de limaduras de

hierro para producir 0,200 kg de Sb metálico. Determine:
a) El reactivo limitante
b) El porcentaje de reactivo en exceso
c) El grado de conversión

12. En la fabricación electrolítica de cloro gaseoso a partir de una disolución de

cloruro de codio tiene lugar la siguiente reacción:
NaCl + H2O NaOH + H2 +Cl2
Suponga que 50 kg de NaCl reaccionan con 10 kg de H2O

a) ¿Cuál es el reactivo limitante?

b) ¡Cual es el reactivo en exceso?
c) ¿Qué componentes tendrá el producto si la reacción se efectúa en un
60% de conversión?

13. Se desea concentrar 4000 kg/hr de uva, cuyo contenido de sólidos es 10%
por medio de un evaporador, hasta un contenido de sólidos del 50 %. Se
desea saber ¿Cuánta agua tiene que evaporar y cuánto de concentrado de
obtiene del evaporador?

14. Para la siguiente reacción:

C3H8 + O2 → CO2 + H2O

a. Si reaccionan 10 moles de C3H8 con 10 moles de O2 ¿Qué reactivo escasea

o limita la reacción?
b. Si reaccionan 15 moles de C3H8 con 450lb de O2 ¿Qué reactivo se encuentra
en exceso y en qué cantidad? (1 lb = 453,6 g)
c. Si reaccionan 100 g de C3H8 con 100g de O2 ¿Cuánta agua se ha producido?
Indicar el reactivo limitante y el reactivo en exceso?.

15. La corrosión causada por el oxígeno en las tuberías de las calderas puede
inhibirse usando sulfito de sodio. Esta sustancia elimina el oxígeno del agua
alimentada a las calderas por medio de la siguiente reacción:
Na2SO3 + O2 → Na2SO4

49
a. ¿Cuántas libras de sulfito de sodio se requieren teóricamente para eliminar
83 lb de O2 presentes en el agua?
b. ¿Cuántas libras de Na2SO4 se formarán?

16. Un método para la fabricación de blanqueador de hipoclorito de sodio es la

reacción
Cl2 + NaOH → NaCl + NaOCl + H2O
El cloro gaseoso se burbujea por una disolución acuosa de hidróxido de
sodio, después de lo cual el producto deseado se separa del cloruro de sodio.
Se tiene 1145 kg de NaOH puro disuelto en solución acuosa que reacciona con
85 kg de Cloro (Cl2). El NaOCl formado pesa 618 kg.

a. ¿Cuál fue el reactivo limitante?

b. ¿Cuál fue el porcentaje de exceso del reactivo en exceso
empleado?
c. ¿Cuál fue el grado de conversión de la reacción, si la reacción
hubiera sido completa?

50
 PROCESOS DE COMBUSTIÓN

FUNDAMENTOS DE LA COMBUSTIÓN:

La combustión, es una veloz reacción de un combustible con oxígeno,

probablemente resulte más importante que cualquier otra clase de reacción
química a nivel industrial, a pesar de que los productos de reacción (CO 2, H2O y
frecuentemente CO y SO2) son frecuentemente de poco valor en comparación
con el precio de los combustibles quemados para obtenerlos. La importancia de
estas reacciones radica en las tremendas cantidades de calor que liberan _calor
que se emplea para producir vapor, el cual luego se emplea para mover las
turbinas que generan la mayor parte de la energía eléctrica que se utiliza en el
mundo.

QUÍMICA DE LA COMBUSTIÓN:

La reacción química general de toda combustión es:

COMBUSTIBLE + OXÍGENO GASES + AGUA

COMBUSTIBLES INDUSTRIALES:

Los combustibles fósiles, son sustancias ricas en energía que se han formado
a partir de plantas y microorganismos enterrados durante mucho tiempo. Los
combustibles fósiles, que incluyen el petróleo, el carbón y el gas natural,
proporcionan la mayor parte de la energía que mueve la moderna sociedad
industrial. La gasolina o el gasóleo que utilizan nuestros automóviles, el carbón
que se usa en muchas plantas termoeléctricas para el generación de energía
eléctrica y el gas natural que se utiliza en la industria, hornos cerámicos,
centrales termoeléctricas, y que calienta nuestras casas son todos combustibles
fósiles

51
Así pues, los combustibles son sustancias utilizadas para obtener calor. Según
sea el estado físico de esas sustancias, los combustibles se clasifican en sólidos,
líquidos o gaseosos.

De la definición anterior se desprende que la propiedad fundamental de las

sustancias combustibles es su poder calorífico, es decir, la cantidad de calor que
puede desarrollarse por la combustión de la unidad de combustible (1 kg, 1 m 3,
etc.). Precisamente esta propiedad permite expresar las cantidades de energía
en unidades equivalentes de combustible. En la figura se da una relación de
distintas unidades energéticas, expresando su equivalencia en julios.

COMBUSTIBLES SÓLIDOS:

52
El carbón, la leña (biomasa), los residuos sólidos, etc., son representantes típicos
de combustibles sólidos El carbón se formó, principalmente, cuando los extensos
bosques de helechos y equisetos gigantes (Plantas similares a los helechos) que
poblaban la Tierra hace unos 300 millones de años, en el periodo Carbonífero
de la era Paleozoica, morían y quedaban sepultados en los pantanos en los que
vivían. Al ser el terreno una mezcla de agua y barro muy pobre en oxígeno, no
se producía la putrefacción habitual y, poco a poco, se fueron acumulando
grandes cantidades de plantas muertas Con el tiempo nuevos sedimentos
cubrían la capa de plantas muertas, y por la acción combinada de la presión y la
temperatura, la materia orgánica se fue convirtiendo en carbón Según las
presiones y temperaturas que los hayan formado distinguimos distintos tipos de
carbón: turba, lignito, hulla (carbón bituminoso) y antracita. Cuánto más alta es
la presión y temperatura, se origina un carbón más compacto y rico en carbono
y con mayor poder calorífico.

La turba es poco rica en carbono y mala como combustible. El lignito viene a

continuación en la escala de riqueza, pero sigue siendo mal combustible, aunque
se usa en algunas centrales térmicas. La hulla es mucho más rica en carbono y
tiene un alto poder calorífico por lo que es muy usada, por ejemplo en las
centrales termoeléctricas de producción de energía.

La hulla está impregnada de sustancias bituminosas de cuya destilación se

obtienen interesantes hidrocarburos aromáticos y un tipo de carbón muy usado
en siderurgia llamado coque, pero también contiene elevadas cantidades de
azufre que son una fuente muy importante de contaminación del aire.

La antracita es el mejor de los carbones, menos contaminante y de alto poder

calorífico. Así pues, el carbón es un sedimento orgánico constituido por restos
vegetales transformados durante la diagénesis.

COMBUSTIBLES LÍQUIDOS

Dejando aparte el uso como combustible de alcoholes (metanol, etc.), los

combustibles líquidos más usuales son los derivados del petróleo. Prescindiendo
de los carburantes (gasolina), y los combustibles para motores (diesel y
queroseno), las fracciones del petróleo usadas como combustibles propiamente
dichos son el gasóleo y el fuel-oil.

53
El petróleo es el producto de transformación por diagénesis del kerógeno y está
constituido por hidrocarburos sólidos, líquidos y gaseosos (HCs) . El kerógeno
es un sedimento orgánico constituido por restos de fito- y zoo- plancton.

El petróleo, tal como se extrae del yacimiento, no tiene aplicación práctica

alguna. Por ello, se hace necesario separarlo en diferentes fracciones que sí son
de utilidad. Este proceso se realiza en las refinerías. Una refinería es una
instalación industrial en la que se transforma el petróleo crudo en productos útiles
para las personas.

El conjunto de operaciones que se realizan en las refinerías para conseguir estos

productos son denominados “procesos de refino”. La industria del refino tiene
como finalidad obtener del petróleo la mayor cantidad posible de productos de
calidad bien determinada, que van desde los gases ligeros, como el propano y
el butano, hasta las fracciones más pesadas, fuelóleo y asfaltos, pasando por
otros productos intermedios como las gasolinas, el gasoil y los aceites
lubricantes.

El petróleo bruto contiene todos estos productos en potencia porque está

compuesto casi exclusivamente de hidrocarburos, cuyos dos elementos son el
carbón y el hidrógeno. Ambos elementos al combinarse entre sí pueden formar
infinita variedad de moléculas y cadenas de moléculas.

Los procesos de refino dentro de una refinería se pueden clasificar, por orden de
realización y de forma general, en destilación, conversión y tratamiento.

El crudo llega a las refinerías en su estado natural para su destilación, la cual se

realiza mediante las llamadas, torres de fraccionamiento, obteniéndose los
derivados de este en el siguiente orden.

 Residuos sólidos
 Aceites y lubricantes
 Gasóleo y fuel
 Queroseno
 Naftas
 Gasolinas
 Disolventes
 GLP (Gases licuados del petróleo)
54
El proceso de craqueo catalítico, que es un proceso de refinamiento
especializado, permite la producción de muchos hidrocarburos diferentes que
luego pueden recombinarse mediante la alquilación, la isomerización o
reformación catalítica para fabricar productos químicos y combustibles de
elevado octanaje para motores especializados. La fabricación de estos
productos ha dado origen a una gigantesca industria petroquímica que produce
alcoholes, detergentes, caucho sintético, glicerina, fertilizantes, azufre,
disolventes, materias primas para fabricar medicinas, nailon, plásticos, pinturas,
poliésteres, aditivos y complementos alimenticios, explosivos, tintes y materiales
aislantes, así como otros componentes para la producción de abonos.

RESERVAS DE PETROLEO

Se puede encontrar petróleo y gas natural en todos los continentes distribuidos

de forma muy irregular. Enormes campos petrolíferos que contienen alrededor
de la mitad del petróleo mundial se encuentran en el Oriente Próximo. También
existen grandes cantidades de petróleo en el Golfo de México, Mar del Norte y
el Ártico (tanto en Alaska como en Rusia). Se piensa que debe haber notables
reservas en las plataformas continentales, aunque por diversos problemas la
mayoría de ellos no están todavía localizados y explotados.

Otro importante problema relacionado con el petróleo es que se consume

mayoritariamente en regiones donde no se produce. Así entre Estados Unidos y
Europa occidental se consume casi la mitad del petróleo mundial. Los países del
Golfo Pérsico que sólo consumen el 4,5 % mundial producen, en cambio, el 26%.

Esta diferencia se agravará en el futuro porque la mayor parte de las nuevas

reservas se están descubriendo en los países menos consumidores. Así se
calcula que Estados Unidos tiene reservas para unos 10 años, Europa para unos
13, mientras que los países del Golfo acumulan el 57 % de las reservas
conocidas.

Duración de las reservas mundiales de petróleo: El dato sobre la producción de

barriles de petróleo es de gran importancia en tanto en cuanto permite averiguar
la duración de las reservas mundiales si no se efectuasen nuevos
descubrimientos. De esta forma, si la producción de petróleo siguiera en el futuro
al mismo ritmo que en 2001, las reservas mundiales –salvo que se encontrasen

55
nuevos yacimientos– durarían 40,3 años. En los últimos 30 años, la capacidad
máxima de reservas de petróleo se alcanzó en 1989, cuando se estimó que éstas
durarían 45 años más.

COMBUSTIBLES GASEOSOS.

Los combustibles gaseosos se clasifican, según normas internacionales, en

familias de acuerdo con la propiedad característica denominada índice de
Wobbe, que se define por:

La primera familia comprende los gases manufacturados, la segunda familia

incluye a los gases naturales, y finalmente, la tercera familia comprende a los
gases licuados del petróleo (GLP), es decir, propano, butano y sus mezclas.

Los constituyentes distintos a los hidrocarburos, más importantes suelen ser el

nitrógeno (1.94 %), el dióxido de carbono (0.39 %), el vapor de agua, el sulfuro
de hidrógeno, el helio y el argón.

El desarrollo del empleo del gas natural se ha realizado con posterioridad al uso
del petróleo. El gas natural, que aparecía en casi todos los yacimientos
petrolíferos, se quemaba a la salida del pozo como un residuo más. Únicamente
en EEUU, y siempre en lugares muy próximos a zonas petrolíferas, se utilizaba
como combustible doméstico por su gran poder calorífico (37630 – 50220 kJ/m3)
El gas natural se puede encontrar como “gas natural asociado” cuando está
acompañando de petróleo, o bien como “gas natural no asociado” cuando son
yacimientos exclusivos de gas natural. Se encuentra en la naturaleza bajo tierra
en los denominados reservorios de gas. Su formación es similar al de la
formación de petróleo.

CALOR DE COMBUSTIÓN

Una característica general de los fenómenos térmicos es que existen cuerpos

que ceden energía en forma de calor, y otros que son capaces de absorber dicha
energía. Con el objetivo de caracterizar cuantitativamente la emisión o la
absorción del calor, se ha establecido el concepto cantidad de calor.

La cantidad de calor (Q) se define como la energía cedida o absorbida por un

cuerpo de masa (m), cuando su temperatura varía en un número determinado
de grados. La cantidad de calor (Q) está relacionada directamente con la
56
naturaleza de la sustancia que compone el cuerpo. La dependencia de la
cantidad de calor con la naturaleza de la sustancia se caracteriza por una
magnitud denominada calor específico de la sustancia.

El calor específico de la sustancia se representa con la letra C y se define como

la cantidad de calor requerida por la unidad de masa de una sustancia para variar
su temperatura en 1 °C. El calor específico (C) se expresa en unidades de
energía [joule (J), kilocaloría (kcal), caloría (cal), etc.)] por unidades de masa
[(gramo (g), kilogramo (kg), libra (lb), etc.] y temperatura [grado centígrado (°C)].

Durante la combustión de los cuerpos, el desprendimiento de calor se realiza de

forma diferente de acuerdo con las características físicas y químicas del cuerpo
en cuestión. Una magnitud que permite caracterizar cuantitativamente el
desprendimiento de calor de los cuerpos durante la combustión, es el
denominado calor específico de combustión, que se representa con la letra l.

Se define el calor específico de combustión (l) como la cantidad de calor (Q) que
cede la unidad de masa del cuerpo al quemarse totalmente. El calor específico
de combustión (l) se expresa en unidades de energía (J) por unidades de masa
(kg) y depende del tipo de combustible. Iguales masas de combustibles
diferentes, desprenden diferentes cantidades de calor (Q) al quemarse
totalmente. De otro modo, masas diferentes del mismo combustible desprenden,
también, diferentes cantidades de calor (Q). La cantidad de calor (Q)
desprendida por cierta masa (m) de combustible, al quemarse totalmente, puede
ser calculada mediante la fórmula:

Q = l m.

El calor específico de combustión generalmente se relaciona con los materiales

considerados como combustibles tradicionales (petróleo, carbón, alcohol, leña,
etc.), pero también puede ser asociado con los combustibles alternativos; por lo
que es importante conocer las potencialidades combustibles de diferentes
materiales que no se emplean con frecuencia en la combustión, mediante el
conocimiento de sus calores específicos de combustión.
Para poder apreciar con más claridad las potencialidades combustibles de los
materiales que se emplean en la combustión para lograr el desprendimiento de

57
energía térmica, resulta posible iniciar el análisis con el conocimiento de los
calores específicos de combustión de dichos materiales (ver tabla).

Tabla comparativa con los calores específicos de combustión

de diversos materiales que pueden ser empleados como combustibles
en procesos térmicos, donde sea necesario liberar energía en forma de calor.

Material combustible Calor especifico de combustión(MJ/kg)

Hidrógeno 142
Gas metano 55
Gasolina 47
Petróleo crudo 47
Queroseno 46
Carbón 36
bituminoso 35
Antracita 34
Coque 30
Alcohol etílico 30
Carbón vegetal 22
Alcohol metílico 21
Madera de pino 20
Cascarón de coco 20
Turba seca 18
Leña seca 16
Turba húmeda 15
Aserrín seco 15
Cáscara de arroz 13
Lignito 9
Bagazo de caña seca 9
Leña verde de maíz seca 9
Aserrín húmedo 8

58
TIPOS DE COMBUSTIÓN

Cuando se quema un combustible, el carbono reacciona para formar ya sea CO2

o Co, el hidrógeno forma H2O, y el azufre forma SO2. Una reacción de
combustión en la que se forma CO a partir de un hidrocarburo se conoce como
combustible parcial o combustión incompleta del hidrocarburo.

Ejemplos:

C + O2 CO2 Combustión completa del carbono

C3H8 + 5 O2 3 CO2 + 4 H2O Combustión completas del propano

C3H8 + 7/2 O2 3 CO + 4 H2O Combustión parcial del propano

CS2 + 3 O2 CO2 + 2 SO2 Combustión completa de sulfuro

de carbono

AIRE:

Por evidentes razones económicas, el aire constituye la fuente de oxígeno en la

mayoría de los reactores de combustión. El aire posee la siguiente composición
molar:

N2 78,03%

O2 20,99%

Ar 0,94% peso molecular medo=29,0

CO2 0,03%

H2, He, Ne, Kr, Xe 0,01%

100%

En la mayoría de los cálculos de combustión, resulta aceptable simplificar esta

composición a 79% de N2 y 21% de O2, entonces tendríamos la relación:

79 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑁2 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑁2
= 3,76
21 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑂2 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑂2

59
 El termino composición en base húmeda se utiliza con frecuencia para señalar
las fracciones molares de los componentes de un gas que contiene agua;
composición en base seca significa las fracciones molares de los componentes
del mismo gas sin el agua. Por ejemplo, un gas que contiene la composición
molar en porcentaje como 33,3% de CO2, 33,3% de N2 y 33,3
de H2O (base húmeda) contiene 50% de CO2 y 50% de N2 en base seca.

GAS DE CHIMENEA:

El producto gaseoso que abandona cámara de combustión se conoce como

humos o gas de chimenea. Cundo se mide el flujo de un gas en una chimenea,
se trata del flujo total del gas, incluyendo al agua, por otra parte, técnicas
comunes para el análisis de gases de chimenea proporcionan las composiciones
en base seca. Por lo tanto es necesario convertir una composición en base seca
a su composición correspondiente en base húmeda, antes de comenzar a
formular balance de masa en el reactor de combustión. El procedimiento para la
conversión de una composición de una base a otra es similar a la empleada para
convertir fracciones másicas a fracciones molares y viceversa; suponer una
cantidad de gas de chimenea ( por ejemplo 100 moles de gas húmedos se
conoce la composición en base húmeda, 100 moles de gas seco si se da la
composición seca), calcular cuánto hay de cada componente y utilizar esta
información para calcular fracciones molares en la base deseada.

Composición en base húmeda y seca.

a) Base Húmeda a base seca:

Ejemplo: Un gas de chimenea tiene una composición molar 60% de N2, 15% de
CO2, 10% de O2 y el resto de H2O. Calcular la composición molar del gas en
base seca.
Solución:
La composición en base húmeda es (sin considerar el agua):
Base: 100 moles de gas húmedo
60 moles de N2
15 moles de CO2
10 moles de O2
85 moles de gas seco

60
Entonces, la composición en base seca es:
60𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑁2
Para N2: = 0,706𝑥100% = 70,6%
85 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑠𝑒𝑐𝑜
15 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐶𝑂2
Para CO2: = 0,176𝑥100% = 17,6%
85 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑠𝑒𝑐𝑜
10 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑂2
Para O2: = 0,118𝑥100% = 11,8%
85 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑠𝑒𝑐𝑜

b) Base seca a base húmeda

Ejemplo: Un análisis de Orsat (una técnica común para el análisis de gases de
chimenea) da los siguientes resultados de composición en base seca:
N2 65%; CO2 14%; CO 11%; O2 10%
Una medición de humedad muestra que la fracción molar de H2O en el gas de
chimenea es 0,07. Calcule la composición del gas de chimenea en base húmeda.
Solución:
Considerando el agua en base húmeda, se tiene las relaciones:
𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐻2𝑂 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑠𝑒𝑐𝑜
0,07 ↔ 0,93
𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑜 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑜
Entonces la cantidad de mol de agua con respecto a gas seco es:

𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐻2𝑂
0,07 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐻2𝑂
𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑜
= 0,0753
𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑠𝑒𝑐𝑜
0,93
𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 ℎú𝑚𝑒𝑑𝑜
Considerando una base de 100 mol de base seca, se tiene para el agua:
0,0753 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐻2𝑂
100 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑠𝑒𝑐𝑜𝑥 = 7,53 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐻2𝑂
𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑠𝑒𝑐𝑜
Entonces las composiciones son:
N2 65 mol
CO2 14 mol
CO 11 mol 107,53 mol de gas húmedo
O2 10 mol
H2O 7,53 mol

La fracción molar de cada componente del gas de chimenea, puede calcularse

fácilmente:
65 𝑚𝑜𝑙
Para N2: 𝑥100% = 60,45%
107,53 𝑚𝑜𝑙

14 𝑚𝑜𝑙
Para CO2: 𝑥100% = 13,02%
107,53 𝑚𝑜𝑙

11 𝑚𝑜𝑙
Para CO: 𝑥100% = 10,23%
107,53 𝑚𝑜𝑙

10 𝑚𝑜𝑙
Para O2: 𝑥100% = 9,30%
107,53 𝑚𝑜𝑙

7,53 𝑚𝑜𝑙
Para H2O: 𝑥100% = 7,00%
107,53 𝑚𝑜𝑙
61
OPERACIONES DE HORNOS Y CALDERAS: CÁLCULOS EN COMBUSTIÓN

CANTIDAD TEÓRICA DE AIRE Y EXCESO:

Si dos reactivos participan en una reacción y uno es considerablemente más

caro que el otro, es práctica usual alimentar el menos caro en exceso respecto
al valioso. Esto posee el efecto de aumentar el grado de conversión del reactivo
valioso a expensas del costo del reactivo en exceso y de los costos de bombeo
adicionales.
El caso extremo de un reactivo económico es el aire, que resulta gratuito. En
consecuencia, las reacciones de combustión se llevan invariablemente a cabo
en presencia de exceso de aire respecto de la cantidad necesaria para proveer
oxígeno en proporción estequiométrica al combustible. Los siguientes términos
son de empleo habitual para la descripción de la proporción de combustible y
aire alimentado al reactor.
OXÍGENO TEÓRICO: Los moles (reactor intermitente) o flujo molar (reactor
continuo) de O2 necesarios para una combustión completa de todo el
combustible alimentado al reactor, suponiendo que todo el carbono en el
combustible se oxida a CO2 y todo el hidrógeno se oxida a H2O.
AIRE TEÓRICO: La cantidad de aire que contiene al oxigeno teórico. Se
determina mediante la expresión:
(𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒)𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 = [(𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑂2)𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜]𝑥[4,76]
AIRE EN EXCESO: la cantidad en que el aire alimentado al reactor excede al
aire teórico.
(𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒)𝑎𝑙𝑖𝑚.−(𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒)𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜
𝑬𝒙𝒄𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆 𝒂𝒊𝒓𝒆 𝒑𝒓𝒐𝒄𝒆𝒏𝒕𝒖𝒂𝒍 = (𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒)𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜
𝑥 100%

Si se conoce el flujo de alimentación de combustible y la ecuación

estequiometrica para combustión completa del mismo, es posible calcular el flujo
de aire y el O2 teórico. Si además se conoce el flujo real de aire, se puede calcular
el exceso de aire porcentual a partir de la ecuación anterior. También resulta
sencillo calcular el flujo de aire de alimentación a partir del teórico y un valor del
exceso porcentual; si se suministra 50% de aire. Por ejemplo, entonces:

(𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒)𝑎𝑙𝑖𝑚. = 1,5( 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒) 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜

62
 Ejemplo 1: Se alimenta 100 mol/hr de butano (C4H10) y 5000 mol/hr de aire aun
reactor de combustión. Calcular el exceso porcentual de aire.
Solución:
Datos:
La reacción química es: C4H10 + O2 CO2 + H2O
Aplicando el balance: 2 C4H10 + 13 O2 4 CO2 + 10 H2O
La relación estequiometrica en mol/hr:

2 mol/hr de C4H10 + 3 mol/hr de O2 2 mol/hr de CO2 + 4 mol/hr de H2O

 Hallando Oxígeno teórico:
mol/hr de O2 mol/hr de C4H10
13 2

X 100

X= 650 mol/hr de O2 teórico

 Hallando aire teórico:

(𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒)𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 = [(𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑂2)𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜]𝑥[4,76]
(𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒)𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 = [650]𝑥[4,76]

(𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒)𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 = 3094 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒/ℎ𝑟

 Hallando porcentaje de exceso de aire:

(𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒)𝑎𝑙𝑖𝑚. −(𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒)𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜

%𝒆𝒙𝒄 𝒂𝒊𝒓𝒆 𝒑𝒐𝒓𝒄 = 𝑥 100%
(𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒)𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜

5000 − 3094
%𝒆𝒙𝒄 𝒂𝒊𝒓𝒆 𝒑𝒐𝒓𝒄 = 𝑥 100% = 61,6%
3094

OBSERVACIÓN: A menudo surgen dos puntos de confusión en el cálculo de aire

teórico y en exceso, debido en ambos casos a que no se toma en cuenta las
definiciones de estos términos.

1. El aire teórico requerido para quemar una cantidad dada de combustible no

depende de la cantidad que se queme en la práctica. Es posible que el
combustible no reaccione por completo pudiendo quemarse parcialmente para
formar CO y CO2, pero el aire teórico sigue siendo aquel que se necesitaría para
que reaccionara todo el combustible y formar sólo CO2. Análogamente,

63
2. El valor de exceso de aire porcentual depende sólo del aire teórico y del
flujo de aire de alimentación, y no en la proporción de consumo de O2 en el
reactor o en sí la combustión fue o no completa.

Ejemplo 2: El metano se quema de acuerdo a las siguientes reacciones:

CH4 + 2 O2 CO2 + 2 H2O

2 CH4 + 3 O2 CO + 2 H2O

Se alimentan 100 moles de CH4 a un reactor. Determinar:

a) ¿Cuál es el flujo teórico de O2, si ocurre combustión completa en el reactor?

b) ¿Cuál es el flujo teórico de O2, suponiendo que reacciona 70% del metano para
formar CO?
c) ¿Cuál es el flujo teórico del aire?
d) ¿Si se suministra un 100% de aire en exceso, ¿Cuál es el flujo de aire que entra
al reactor?
e) Si el flujo real es tal que entran al reactor 300 mol de O 2. ¿Cuál es el exceso
porcentual de aire?

Solución:

a) Hallando el flujo teórico de oxígeno, a combustión completa, es cuando la

reacción produce solamente CO2:
Mol de CH4 mol de O2
1 2
100 X X= 200 mol de O2 teórico.
b) Hallando el flujo teórico de oxígeno, cuando reacciona 70% de metano para
formar CO:
En este caso , se considera como en el caso anterior
X= 200 mol de O2 teórico
debido a que para el oxígeno teórico solamente se considera la reacción
completa con formación de CO2.

c) Hallando el flujo teórico de aire:

(𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒)𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 = [200]𝑥[4,76]

(𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒)𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 = 952 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒

64
d) Hallando aire alimentado con un exceso del 100%;

Mol de O2 porcentaje
952 100%
X 200%
X= 1904 mol de aire alimentado
e) Hallando % de exceso de aire, si ingresa 300 mol de O2:
Con el dato, se determina mol de aire alimentado:
(𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒)𝑎𝑙𝑖𝑚. = (300 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑂2 )(4,76)
(𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒)𝑎𝑙𝑖𝑚. = (300 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑂2 )(4,76)
(𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒)𝑎𝑙𝑖𝑚. = 1428𝑚𝑜𝑙
Ahora se determina el % de exceso de aire:

1428 − 952
%𝒆𝒙𝒄 𝒂𝒊𝒓𝒆 𝒑𝒐𝒓𝒄 = 𝑥 100% = 50%
952

BALANCE DE MATERIA EN REACTORES DE COMBUSTIÓN

El procedimiento para la formulación y resolución de balances de materia en un

reactor de combustión resulta esencialmente el mismo que el empleado para
cualquier otro sistema reactivo. Sin embargo, conviene tomar en cuenta lo
siguiente:

1. Cuando se representa y rotula un diagrama de flujo, recordar la inclusión de

N2 tanto en la entrada como en la salida del reactor, así como la del
combustible sin reaccionar y el O2 junto con los productos de reacción a la
salida (CO2, H2O; CO)
2. Si se conoce el exceso porcentual del aire, puede calcularse el O2 alimentado
multiplicando el O2 teórico –determinado a partir de la alimentación de
combustible y su composición, y la estequiometria de la reacción para
combustión completa- por (1 + exceso fraccionario de aire).
(𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑂2)𝑎𝑙𝑖𝑚 = (𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑂2)𝑡𝑒𝑜 𝑥[1 + 𝑒𝑥𝑐 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒]
Puede entonces calcularse el N2 alimentado como:
(𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑁2)𝑎𝑙𝑖𝑚 = (𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑂2)𝑎𝑙𝑖𝑚 𝑥[3,76]
y el aire total alimentado resulta:
(𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒)𝑎𝑙𝑖𝑚 = (𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑂2)𝑎𝑙𝑖𝑚 𝑥[4,76]

3. Si sólo hay una reacción involucrada, no resulta ni más ni menos compleja la

formulación de balances sobre especies moleculares que sobre especies

65
atómicas, a fin de calcular variables de proceso desconocidas, si ocurren
varias reacciones en forma simultánea, sin embargo –tal como la combustión
que forma CO y CO2- los balances atómicos resultan generalmente más
convenientes.

Ejemplo: Se quema etano (C2H6) con un 50% de exceso. La conversión

porcentual del etano es de 90% del etano quemado, 25% reacciona para
formar CO y el resto forma CO2. Calcular la composición de los gases de
chimenea y la relación que existe entre el agua formada y los gases de
chimenea secos.

Solución;

Base: 100 moles de etano alimentados

Q1 moles de C2H6
100 moles C2H6 Q2 moles de O2
Q3 moles de N2
Q4 moles de CO
Q5 moles de CO2
50% exceso de aire Q6 moles de H2O
Q moles de O2
3,76Q moles de N2

Las reacciones dadas son:

2 C2H6 + 7 O2 4 CO2 + 6 H2O
2 C2H6 + 5 O2 4 CO + 6 H2O
 Considerando la reacción completa de todo el etano, tenemos:
 Hallando moles de oxigeno teórico:
mol de C2H6 mol de O
2 7
100 X X= 350 mol de O2 teórico.
 Hallando moles de O2 alimentado:
(𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑂2)𝑎𝑙𝑖𝑚 = 350𝑚𝑜𝑙 𝑥 (1 + 0,50)
= 525 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑂2 𝑎𝑙𝑖𝑚
 Hallando moles de N2 alimentado:

(𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑁2)𝑎𝑙𝑖𝑚 = 525 𝑚𝑜𝑙 𝑥 (3,76) = 1974 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑁2 𝑎𝑙𝑖𝑚

66
  Hallando moles de C2H6 consumidos.
(𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐶2𝐻6)𝑐𝑜𝑛𝑠 = 100 𝑚𝑜𝑙 𝑥 (0.90)
= 90 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐶2𝐻6 𝑐𝑜𝑛𝑠
 Determinado las salidas:
 Balance de C2H6: (salida = entrada – consumo)
𝑄1 = 100 − 90 = 10 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐶2𝐻6
 Balance de N2: (entrada=salida)
𝑄3 = 1974 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑁2
 Balance de CO: (salida=generación)
2 𝑚𝑜𝑙 𝐶𝑂 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑑𝑜𝑠
𝑄4 = 0,25 𝑥 90 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐶2𝐻6𝑥
1 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐶2𝐻6
= 45 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐶𝑂𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑑𝑜
 Balance total de CO2: (entrada=salida)
2 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐶𝑂2 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑑𝑂𝑠
𝑄5 = 0,75 𝑥 90 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐶2𝐻6 𝑥
1 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐶2𝐻6
= 135 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐶𝑂2
 Balance total de H2O: (entrada= salida)
6 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐻2𝑂
𝑄6 = 90𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐶2𝐻6𝑥 = 270 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐻2𝑂
2 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐶2𝐻6
 Balance total de O2: (entrada=salida)
5 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑂2 7 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑂2
𝑄2 = 525 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑂2 − ⌊0,25 𝑥 90 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐶2𝐻6 𝑥 + 075𝑥90 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐶2𝐻6 𝑥 ⌋
2 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐶2𝐻6 2 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐶2𝐻6

Q2= 232,5 mol de O2

 El gas de chimenea queda resumido en:
Q1= 10 mol de C2H6
Q2= 232,5 mol de O2
Q3= 1974 mol de N2
Q4= 45 mol de CO
Q5= 135 mol de CO2
2396 mol de gas seco
Q6= 270 mol de H2O
2666 moles totales
 En consecuencia , la composición de los gases de chimenea es:
10 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐶2𝐻6
𝑦1 = = 0.00417 𝑥 100% = 0,417%
2396 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑠𝑒𝑐𝑜
232,5 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑂2
𝑦2 = = 0,0970 𝑥 100% = 9,70%
2396 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑠𝑒𝑐𝑜
67
 1974 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑁2
𝑦3 = = 0,8237 𝑥 100% = 82,37
2396 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑠𝑒𝑐𝑜
45 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐶𝑂
𝑦4 = = 0,0188 𝑥 100% = 1,88%
2396 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑠𝑒𝑐𝑜
135 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐶𝑂2
𝑦5 = = 0,0563 𝑥 100% = 5,63%
2396 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑠𝑒𝑐𝑜

 La relación molar de agua a gas de chimenea seco es :

270 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐻2𝑂 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝐻2𝑂
= 𝑂113
2396 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑠𝑒𝑐𝑜 𝑛𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑔𝑎𝑠 𝑠𝑒𝑐𝑜

ACTIVIDAD 04: RESOLVER LOS EJERCICIOS PROPUESTOS:

1. Un gas de chimenea contiene una composición molar de 60 % de N2, 15%

de CO2, 10% de O2 y el resto H2O. Calcular la composición molar en base
seca.
2. Un análisis de Orsat da los siguientes resultados de composición en base
seca de un gas de chimenea: N2 65%; CO2 14%; CO 11% y O2 10%.
Una medición de humedad muestra que la fracción molar de H2O en el gas
de chimenea es 0,07. Calcular la composición molar del gas de chimenea
en base húmeda (base 100 mol de gas seco).

3. Se alimentan 100 moles por hora de butano (C4H10) y 5000 moles por hora
de aire seco a un reactor de combustión completa. Calcular el aire teórico y
exceso porcentual de aire.

4. Se alimenta 200 moles por hora de octano (C8H18) y 12000 moles por hora
de aire seco a un horno. Calcular el aire teórico y exceso porcentual de aire.

5. En un quemador a combustión completa de propano, se queman 200 mol de

propano con 6000 mol de aire seco, determinar:

a) Cantidad de oxigeno teórico

b) Cantidad de aire teórico
c) Porcentaje de exceso del aire en exceso

68
6. En un quemador a combustión completa de nonano, se queman 300 mol de
nonano con 20000 mol de aire seco, determinar:
a) Cantidad de oxigeno teórico
b) Cantidad de aire teórico
c) Porcentaje de exceso del aire en exceso

7. El metano se quema de acuerdo a la siguiente reacción química:

CH4 + O2 CO2 + H2O

Se alimenta 100 moles de CH4 por hora un reactor.

a) ¿Cuál es flujo teórico de O2 teórico?

b) Si se suministra un 80% de exceso de aire ¿Cuál es el flujo de aire
que entra al reactor?
c) Si el flujo de aire es tal que entra a un reactor 300 moles de O 2/h ¿Cuál
es el exceso porcentual del aire?

8. El heptano se quema de acuerdo a la siguiente reacción química:

C7H16 + O2 CO2 + H2O
Se alimenta 300 mol de C7H16 por hora a un reactor.
a) ¿Cuál es el flujo teórico de O2 teórico?
b) Si se suministra un 60% de exceso de aire ¿Cuál es el flujo de aire que
entra en el reactor?
c) Si el flujo de aire es tal que entra a un reactor 5000 moles de O 2/h. ¿Cuál
es el exceso de aire que entra al reactor?

9. Se quema 200 moles de etano (C2H8) con un 50% de aire seco en exceso.
Calcular la composición molar de los gases de chimenea y la relación entre
el agua formada y los gases de chimenea secos.

10. Se quema 10 kg de pentano (C5H12) con un 60% de aire seco en exceso.

Calcular la composición molar de los gases de chimenea.

69
11. Se alimenta 120 moles de C3H8 a un horno de combustión junto con 4284 mol
de aire seco. Calcular el exceso porcentual de aire seco suministrado.

12. Un gas natural contiene una composición molar de 85 % de metano y el resto

de etano. Se deben quemarse 100 moles de este combustible con 125% de
exceso de aire seco, Calcular el flujo de aire requerido.
13. Se tiene un gas natural de hexano que contiene 45 mol y se quema con un
60 % de exceso de aire seco. ¿Cuantos moles de aire se alimentan al
quemador?

14. Se tiene un gas natural de undecano que contiene 550 mol y se quema con
un 40% de exceso de aire seco ¿Cuántos moles de aire se alimentan al
quemador?

15. Se queman 60 gramos de carbono puro con la cantidad estequiométrica de

aire seco (79% Nitrógeno y 21% de Oxigeno). Calcular la composición de los
gases resultantes en la salida del quemador.

16. Se queman 1 kg de carbono puro con la cantidad de aire seco en su cantidad

estequiométrica (79% N2 y 21% de O2). Calcular la composición de los gases
resultantes en la salida del quemador.

17. Se queman 48 gramos de carbono puro con 30% de exceso de aire seco.
Calcular la composición de los gases de resultantes de chimenea.

18. Para la siguiente reacción:

C3H8 + O2 → CO2 + H2O

a. Si reaccionan 10 moles de C3H8 con 10 moles de O2 ¿Qué reactivo

escasea o limita la reacción?
b. Si reaccionan 15 moles de C3H8 con 450 lb de O2 ¿Qué reactivo se
encuentra en exceso y en qué cantidad? (1 lb = 453,6 g)
c. Si reaccionan 100 g de C3H8 con 100 g de O2 ¿Cuánta agua se ha
producido? Indicar el reactivo limitante y el reactivo en exceso.

70
 19. Para la siguiente reacción:

C12H26 + O2 → CO2 + H2O

a. Si reaccionan 100moles de C12H26 con 240 moles de O2 ¿Qué

reactivo escasea o limita la reacción?
b. Si reaccionan 25 moles de C12H26 con 45000 kg de O2 ¿Qué
reactivo se encuentra en exceso y en qué cantidad?
c. Si reaccionan 10kg de C12H26 con 10kg de O2 ¿Cuánta agua se ha
producido? Indicar el reactivo limitante y el reactivo en exceso.

20 La corrosión causada por el oxígeno en las tuberías de las calderas puede

inhibirse usando sulfito de sodio. Esta sustancia elimina el oxígeno del agua
alimentada a las calderas por medio de la siguiente reacción:

Na2SO3 + O2 → Na2SO4

d. ¿Cuántas libras de sulfito de sodio se requieren teóricamente para

eliminar 83 lb de O2 presentes en el agua?
e. ¿Cuántas libras de Na2SO4 se formarán?

71
 PROCESO DE FERMENTACIÓN

FUNDAMENTOS DE LA FERMENTACIÓN

En la antigüedad, el ser humano no tenía idea de la existencia de

microorganismos, sin embargo, los utilizaba para su beneficio; se reporta el
consumo de cerveza, vino y queso, cuya fabricación se inició de forma
accidental. La cerveza es el primer producto -del que se tiene información- su
elaboración se originó alrededor del año 6000 a.C. en la civilización sumeria. Dos
mil años después, los egipcios también preparaban esta bebida; además,
utilizaban la levadura de la cerveza para esponjar el pan, por su capacidad de
producir CO2.

La fabricación del queso data del año 2000 a.C. y se menciona en el antiguo
testamento.

Ya para el siglo XIV a.C. el hombre sabía elaborar y destilar bebidas alcohólicas,
a partir de fermentaciones de granos de cereales. De ahí en adelante y hasta el
año 1700, los avances en este campo fueron muy lentos pero significativos; entre
ellos, se pueden citar la producción del yogur, vinagre y otros alimentos
fermentados, provenientes de la cultura oriental principalmente.

Hacia mediados del siglo XIX, Louis Pasteur demostró al mundo la utilidad de
los microorganismos para el ser humano, al descubrir en primer lugar que los
responsables de la contaminación de la fermentación alcohólica son
microorganismos que producen ácido láctico responsables de la contaminación
en las destilerías de la época, luego logro elaborar cultivos artificiales para
reproducir microorganismos, después contribuyó a eliminar microorganismos
ajenos a la elaboración de productos fermentados, al descubrir que si calentaba
el mosto empleado en la fabricación del vino por debajo de su punto de ebullición,
los microorganismos morían y el vino se mantenía sin alteraciones. Este proceso
dio origen al tratamiento térmico denominado pasteurización.

LOS MICROORGANISMOS UTILIZADOS INDUSTRIALMENTE

72
Durante un proceso industrial, es importante que el microorganismo participante
se desarrolle de tal manera que se maximice la producción del compuesto de
interés.

En forma natural, los microorganismos elaboran únicamente la cantidad de

metabólitos necesaria para su subsistencia; sin embargo, si se conoce su
metabolismo, es posible alterarlo para lograr la sobreproducción de algún
compuesto en particular.

Los microorganismos más utilizados son las levaduras, los mohos y las
bacterias.

LAS LEVADURAS:

Industrialmente son las más importantes, porque muchas de las especies

pueden convertir los azucares en alcohol etílico y dióxido de carbono. Participan
en la producción de cerveza, vino, alcohol industrial, glicerol y vinagre. Las
células de levadura se utilizan también en la panificación.

ALGUNOS TIPOS DE LEVADURA UTILIZADAS INDUSTRIALMENTE

LEVADURA PRODUCTO

Saccharomyces ellipsoideus Vino

Saccharomyces cerevisiae Cerveza y levadura de pan
Trulopsis utilis Fuente de proteína
Candida lipopytica Fuente de proteína
Schizosaccharomyces sp Alcohol industrial

LOS MOHOS:

Los mohos se han utilizados especialmente en la producción de antibióticos,

enzimas, vitaminas y ácidos orgánicos, tales como el cítrico, el láctico y el
glutámico; también, en la maduración de varias clases de queso.

ALGUNOS TIPOS DE MOHOS UTILIZADOS INDUSTRIALMENTE

73
 MOHO PRODUCTO

Aspergillus niger Ácido cítrico

Penecillium spp Ácido glucónico
Penicillium roqueforti Queso Roquefort
Aspergillus terreus Ácido itacónico
Rhizopus oryzae Ácido láctico
Penecillium griseofulvum Griseofulvina

LAS BACTERIAS:

Las bacterias han sido utilizadas para la producción de vinagre, ácido glucónico
y cetoglucónico. Las Acetobacter conforman un grupo de especies oxidantes,
por que producen vinagre, dióxido de carbono y sorbitol. En cambio los
Lactobacillus producen yogur y otros derivados.

ALGUNOS TIPOS DE BACTERIAS UTILIZADAS INDUSTRIALMENTE

BACTERIA PRODUCTO

Acetobacter Vinagre
Acetobacter suboxydans Sorbitol
Lactobacillus bulgaricus Yogur
Lactobacillus delbrueckii Ácido láctico
Clostridium acetobutylicum Acetona, butanol
Streptomyces griseus Estreptomicina

CONCEPTO DE FERMENTACIÓN

La palabra fermentación proviene de una adaptación del término latín

fermentare, que significa “ebullir”; debido a que describía la ebullición aparente
que se observa en la fabricación de vinos.

Podemos definir como fermentación a la degradación o descomposición

bioquímica sustancias orgánicas complejas en compuestos más simples,
generalmente en ausencia de oxígeno, gracias a la acción catalizada de ciertas
enzimas específicas, llamadas fermentos, producidas por microorganismos tales
como el moho, las bacterias y las levaduras.
74
Desde el punto de vista bioquímico, una fermentación se define como un
proceso mediante el cual las sustancias orgánicas (sustrato) sufren una serie de
cambios químicos (reducciones y oxidantes) que producen energía,
generalmente sin la presencia de oxígeno.

CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE FERMENTACIÓN

Según el tipo de sustrato y cuando las condiciones medioambientales permiten

la actuación de los microorganismos, tenemos:
 Fermentación acética
 fermentación alcohólica
 fermentación butírica
 fermentación láctica

FERMENTACIÓN ALCOHÓLICA (ETANOL Y DERIVADOS)

Para la mayoría de las personas, la palabra alcohol evoca bebidas como el vino,
la cerveza y los licores. El alcohol que se encuentra en estas bebidas se llama
etanol o alcohol etílico.

El alcohol etílico no solo es bebida, es un producto fundamental para otras

industrias: se emplea como materia prima y auxiliar en las áreas química,
farmacéutica, alimentaria, medicinal y cosmética.

Se estima que la demanda mundial de etanol es de veintisiete mil millones de

galones por año. En EE UU cerca del 12% de los combustibles que se venden
es una mezcla que contiene etanol para el parque automotor.

MECANISMO DE LA FERMENTACIÓN ALCOHOLICA..

La reacción química global de la fermentación alcohólica es:

C6H12O6 ———-> 2 CH3CH2OH + 2 CO2

Glucosa Etanol anhídrido carbónico

En los organismos vivos, la oxidación de la glucosa contribuye a una serie de

reacciones bioquímicas complejas que proporcionan la energía necesaria para
las células.
75
Etapas de la Fermentación Alcohólica:

Esta reacción química global se desarrolla en tres etapas:

 El primer paso se denomina glucolisis que es la descomposición de la

glucosa para producir ácido pirúvico que es el punto de partida de todos
los demás procesos en la respiración celular.
 El segundo paso es un proceso anaerobio en el que las levaduras y
algunas bacterias, descarboxilan el ácido pirúvico dando acetaldehído

CH3COCOOH CH3COH + CO2

Á. Pirúvico Acetaldehído
(piruvato)

 en tercer paso el acetaldehído se reduce a etanol por la acción del

NADH2

CH3COH + NADH + H+ CH3CH2OH + NAD+

Acetaldehído Etanol

En resumen tenemos:

Graficamente sería:

76
MATERIA PRIMA: GLUCOSA

La glucosa es un carbohidrato, y es el azúcar simple más importante en el

metabolismo humano. La glucosa se llama comúnmente al azúcar simple y es
un monosacárido, porque es una de las unidades más pequeñas que tiene las
características de esta clase de hidratos de carbono. La glucosa es una de las
principales moléculas que sirven como fuentes de energía para las plantas y los
animales. Se encuentra en la savia de las plantas y en el torrente sanguíneo
humano, donde se conoce como "azúcar en la sangre". La concentración normal
de glucosa en la sangre es de aproximadamente 0,1%, pero se vuelve mucho
más alta en personas que sufren de diabetes.

El rendimiento energético es de aproximadamente 686 kilocalorías (2.870

kilojulios) por mol, que se puede usar como un fuente para realizar hacer trabajo
físico o ayudar a mantener el cuerpo caliente. Como fuente de energía primaria
en el cuerpo, no requiere digestión y, a menudo se proporciona a las personas
en hospitales como nutriente, por vía intravenosa.

PROCESO INDUSTRIAL DE LA CHICHA DE JORA

Se denomina Chicha de Jora, a la bebida alcohólica obtenida por fermentación
de la materia azucarada contenida en el mosto de malta de maíz.

Chicha de Jora es un producto que todavía se elabora de manera artesanal. En

el proceso de fabricación artesanal podemos observar deficiencias que hacen
77
esta no tenga las capacidades de una Malta de Cebada y un también un menor
rendimiento. Asimismo en las técnicas de fermentación artesanales se puede
producir sustancias que son tóxicas para el hombre, y por último sería adecuado
el conseguir un método de conservación que nos permita tenerla siempre lista
para ser consumida en estado óptimo de sus características organolépticas.
La chicha de jora es una bebida alcohólica oriunda del Perú, cuyo origen se
remonta a la época preincaica. Es ampliamente consumida en el Perú y en otros
países latinoamericanos, constituyéndose en mercado potencial
de consumo que posibilitaría su industrialización.

PROPIEDADES MEDICINALES

 Afecciones Intestinales: Alto contenido probiótico capaz de reconstituir

la flora intestinal, controlar la diarrea, y otras afecciones gastro
intestinales.
 Cálculos Renales y Biliares: Beber el agua, donde se ha hervido el maíz
previene la formación de cálculos.
 Cansancio: El consumo moderado posee vitaminas medicinales contra el
cansancio.
 Corazón: Su consumo moderado posee propiedades medicinales contra
las enfermedades cardiacas.
 Gripe: El consumo moderado posee vitaminas medicinales contra la gripe.
 Hipertensión: Ayuda a la eliminación de líquidos y a la disminución de la
presión alta.
 Próstata: Su consumo contiene enzimas y zinc, esta sustancia impide que
sufran de la próstata.
 Riñones: Constituye uno de los recursos naturales más importantes para
aumentar la diuresis o eliminación de líquidos del organismo, estimula los
riñones haciendo aumentar la necesidad de orinar muy importante en un
conjunto de anomalías corporales.
 Vejiga: Aumentando la micción se puede ayudar a expulsar los
microorganismos causantes de inflamaciones en la vejiga.

Tipos de Chicha

Existe gran variedad de Chicha en el Perú las cuales son:

78
  De maíz morado
 De maíz blanco
 De maní
 De jora
 Arequipeña
 De jora con pata de vaca
 Loretana

Diagrama de flujo de elaboración de la Chicha de Jora

SELECCIÓN DE MATERIA PRIMA

MALTEADO DEL MAIZ

SECADO

COCCIÓN

FILTRACIÓN

FERMENTACIÓN

ALMACENAMIENTO

Etapas del Proceso:

 Selección de la materia prima: Es el proceso de recolección y selección
del maíz maduro para efectuar el malteado.

 Malteado del Maíz: El objeto en esta etapa es producir la malta; esta acción
es conocida como malteo. Tiene dos fases:
Remojo: se realiza en tinajones de barro o en pozos de piedra
rectangulares, y dura aproximadamente 12 a 14 horas.
79
 Germinación: en la costa norte se coloca el maíz sobre una capa de arena
de 2 a 3 centímetros de altura, se riega y se cubre con arena y hojas de
plátano. El maíz debe permanecer así por 4 días.

 Secado: Basta la exposición al sol. Las transformaciones que se producen

en el cereal germinado dependen de la acción complementaria de distintas
enzimas como citasa, diastasas, amilasa y proteasa, estas
transformaciones sirven de nutrientes para los microorganismos
responsables de la fermentación, ya que estos no pueden asimilar
macromoléculas como almidón, proteínas, etc.

 Cocción: Primero, en una sartén completamente limpia, se tuesta la jora y

la cebada. Luego, en una olla grande se hierve la jora, colocando 3 a 10
litros de agua por cada kilo de jora. Mientras hierve, tiempo de 6 a 24 horas,
se agrega al agua la cebada y el clavo de olor. Se mueve constantemente
para evitar que se queme, dejando que se consuma el líquido hasta la
mitad del volumen inicial para luego volver a llenar y dejar cocer hasta
apagar el fuego definitivamente.

 Filtración: Se utiliza fibra de algodón en la costa norte, y en la sierra se

usa el ichu, el cual se coloca en una cesta en forma de redecilla. Esta
acción consiste en separar los residuos sólidos de los líquidos.
 Fermentación: Tiene dos fases:

Inoculación: se coloca el líquido dentro de cántaros que contienen una

gran cantidad de levaduras en constante aumento y madurez (los llamados
cántaros borrachos). También se realiza al colocar azúcar o chancaca,
puesto que estos dulcificantes están constituidos por levaduras.

Fermentación: dura aproximadamente 3 días, pero a las 48 horas ya se

siente el sabor agridulce, y a las 96 la chicha adquiere el sabor
característico de “chicha fuerte”. Es recomendable mover la chica
mientras dura este proceso.

FERMENTACIÓN LÁCTICA (PRODUCTOS)

80
Se puede producir por vía homofermentativa ó heterofermentativa, las realizan
las bacterias lácticas muy difundidas que si son escogidas constituyen los
cultivos iniciadores. Las fermentaciones al producirse ácidos bajan el pH y hacen
precipitar toda la masa proteica que se encuentra en suspensión y que son la
base de los yogures o quesos. Es la denominada cuajada donde se estructuran
las proteínas como una esponja donde está englobada las grasas.

a) Las homofermentativas (Lactobacilos y Estreptococos) usan la lactosa

para producir en un 95% ácido láctico y el resto son carbonilos (acetaldehído
y de bajo peso molecular pero muy importantes porque influyen en el aroma
y sabor del producto lácteo),

b) la vía heterofermentativa producen el 50% de ácido láctico y además

etanol y anhídrido carbónico la llevan a cabo bacterias del tipo Euconóstomo.

MATERIA PRIMA: LA LECHE

La leche es un líquido segregado por las glándulas mamarias de las hembras

de los mamíferos; es blanca y opaca, posee un sabor dulce y un pH cercano a
7. Está compuesto por agua, grasa y sólidos no grasos. Los sólidos no grasos
comprenden las proteínas, la lactosa y las cenizas, mientras que los sólidos
totales (ST) incluye el contenido de los sólidos no grasos y de la grasa.

LA COMPOSICIÓN PROMEDIO DE LA LECHE DE VACA

Constituyente Variación (%p/v) Promedio (%p/v)

Agua 70,00 – 90,50 87,00
Grasa 2,20 – 8,00 3,80
Proteína 2,70 – 4.80 3,50
Lactosa 3,50 – 6,00 4,90
Cenizas 0,65 – 0,90 0,80
Sólidos totales 9,05 – 19,70 13,00
Sólidos no grasos 6,85 - 11.70 9,20

La leche dentro de la ubre de la vaca se encuentra prácticamente estéril; sin

embargo, es contaminada por microorganismos en el canal del pezón. El número
de microorganismos del líquido aumenta sensiblemente durante el ordeño y

81
durante las operaciones de manipulación antes de ser refrigerado, lo que origina
un contenido promedio de microorganismos de 10 5 UFC/ml; si tiene una carga
mayor, se dice que no es apta para el procesamiento. La presencia de alta carga
microbiana inicial y la composición rica en nutrimentos de la leche, hacen que
los microorganismos se reproduzcan rápidamente, por lo que la vida útil de este
producto es muy corta.

La lactosa (descripción técnica)

La lactosa es un disacárido formado por la unión de una molécula de glucosa y

otra de galactosa. Al formarse el enlace entre los dos monosacáridos se
desprende una molécula de agua.

A la lactosa se la llama también azúcar de la leche, ya que aparece en la leche

de las hembras de los mamíferos en una proporción del 4 al 5%. En los humanos
es necesaria la presencia de la enzima lactasa para la correcta absorción de la
lactosa. Cuando el organismo no es capaz de asimilar correctamente la lactosa
aparecen diversas molestias cuyo origen se denomina intolerancia a la lactosa.

Cristaliza con una molécula de agua de hidratación, con lo que su fórmula es:
C12H22O11·H2O, luego se la puede también llamar lactosa monohidrato. La masa
molar de la lactosa monohidrato es 360.32 g/mol. La masa molar de la lactosa
anhidra es 342.30 g/mol

REACCIONES QUÍMICAS DE LA FERMENTACIÓN LÁCTICA

El proceso fermentativo se basa en una serie de reacciones bioquímicas

relacionadas con el metabolismo celular de los microorganismos o bacterias
ácido-lácticas, responsables de llevar a cabo la degradación de los
carbohidratos.

Los lactobacillus, son bacterias que utilizan la fermentación láctica para

obtener energía; estos organismos transforman la lactosa (C12H22O11) de la
leche en glucosa (C6H12O6) mediante la lactasa (enzima)

82
Posteriormente a través de la glicólisis se obtiene ácido pirúvico (C 3H4O3), que
finalmente se transforma en ácido láctico: C3H6O3, mediante dos etapas::

TIPOS DE FERMENTACIÓN LÁCTICA:

Homoláctica : único producto: ácido láctico

Heteroláctica : 3 productos: ácido láctico, etanol y agua

PRODUCCIÓN INDUSTRIAL DEL YOGUR

El yogur es un producto que se obtiene al fermentar la leche utilizando un cultivo

mixto formado por las bacterias Lactobacillus delbrueckii, subespecie bulgaricus
y Streptococcus salivarius subespecie thermophilus. Como resultado de la
fermentación, se produce ácido láctico –a partir de la lactosa presente en la
leche-y una serie de compuestos que le imparte al yogur un sabor y un aroma
típicos.

El yogur es un proceso de fermentación donde ciertas bacterias (Lactobacillus

y Streptococcus), al desarrollarse en la leche utilizan la lactosa (azúcar de leche)
como fuente de energía. La lactosa, al fermentar, produce energía que es

83
aprovechada por las bacterias y el ácido láctico es eliminado. La coagulación de
la leche (cuajada) resulta de la precipitación de las proteínas de la leche, y ocurre
por el descenso de pH (acidificación) debido a la presencia de ácido láctico. Este
proceso es la base para la obtención del yogurt. El ácido láctico, dado que otorga
acidez al medio, tiene excelentes propiedades conservantes de los alimentos.

Análisis del diagrama de flujo:

1.-Recepción en usina de la leche cruda: es un punto de control en donde
deben realizarse verificaciones inmediatas de la calidad acordadas de la leche
cruda.

2.-Filtración: se realiza la filtración de la leche para evitar el ingreso de

partículas gruesas al proceso.

3.- Estandarización y preparación de la mezcla: se regula el contenido de

grasas y sólidos no grasos. Se agrega azúcar de acuerdo al tipo de producto a
elaborar, y se regula el contenido de extracto seco mediante el agregado de
leche en polvo.

4.- Pasteurización: por principio, el yogur se ha de calentar por un

procedimiento de pasteurización autorizado. Para que el yogur adquiera su típica
consistencia no sólo es importante que tenga lugar la coagulación ácida, sino
que también se ha de producir la desnaturalización de las proteínas del suero,
esto se produce a temperaturas aproximadas a 75 ºC. El tratamiento térmico
óptimo consiste en calentar a 90 ºC y mantener esta temperatura durante 15
minutos.

5.- Primer Enfriamiento: es un punto de control porque asegura la temperatura

óptima de inoculación, permitiendo la supervivencia de las bacterias. Se enfría
hasta la temperatura óptima de inoculación (42-45ºC) y luego es enviada a los
tanques de mezcla.

6.- Inoculación: es un punto de control porque la cantidad de inóculo agregado

determina el tiempo de fermentación y con ello la calidad del producto, las
características óptimas para el agregado de manera de obtener un producto de
alta calidad en un menor tiempo, de 2 a 3% de cultivo, 42 y 45 ºC, y un tiempo
de incubación de 2 - 3 hr.
84
7.- Incubación: el proceso de incubación se inicia con el inóculo de los
fermentos. Se caracteriza por provocarse, en el proceso de fermentación láctica,
la coagulación de la caseína de la leche. El proceso de formación del gel se
produce unido a modificaciones de la viscosidad y es especialmente sensible a
las influencias mecánicas.

8.- Homogeneización: en la práctica de la elaboración de yogur se

homogeneiza muchas veces la leche higienizada con el objeto de impedir la
formación de nata y mejorar el sabor y la consistencia del producto.

La homogeneización reduce el tamaño de los glóbulos grasos, pero aumenta el

volumen de las partículas de caseína. A consecuencia de esto se produce un
menor acercamiento entre las partículas, en el proceso de coagulación, lo que
se traduce en la formación de un coágulo más blando.

9.- 2do Enfriamiento: el enfriamiento se ha de realizar con la mayor brusquedad

posible para evitar que el yogur siga acidificándose en más de 0,3 pH. Se ha de
alcanzar, como mucho en 1,5-2,0 horas, una temperatura de 15°C, realizándose
esta refrigeración de una forma energéticamente más rentable.

10.- Homogeneización para generar el batido: en la homogeneización se

rompe por agitación el coágulo formado en la etapa previa y se agregan
edulcorantes, estabilizantes, zumos de frutas, según corresponda la variedad del
producto (la homogeneización sólo es para el yogurt batido).

11.- Envasado: se controla el cerrado hermético del envase para mantener la

inocuidad del producto.

12.- Cámara refrigerada y conservación: es un punto crítico de control, ya que

la refrigeración adecuada y a la vez la conservación de la cadena de frío
aseguran la calidad sanitaria desde el fin de la producción hasta las manos del
consumidor.

85
DIAGRAMA DE FLUJO DE LA PRODUCCIÓN INDUSTRIAL DEL YOGUR

FERMENTACIÓN ACÉTICA
Vinagre es un vino cuyo alcohol se ha acetificado por la intervención de unos
microorganismos llamados Mycoderma acetí que realizan la reacción química
de fermentación del alcohol etílico a ácido acético (C2H4O2), para que ocurra
esta transformación deben existir las condiciones apropiadas de acidez pH,

86
 concentración del alcohol, nutrientes (proteínas en el vino). Cuando se produce
la actividad de las mycoderma aceti se forma una piel en la superficie exterior
del ácido acético con la intención de ir tomando el oxígeno del aire y convertir
el alcohol en vinagre, el fin del proceso resulta cuando ya no hay una
concentración alta de alcohol en el vinagre.

REACCIÓN QUÍMICA DE LA FERMENTACIÓN ACÉTICA:

El proceso metabólico se basa en la conversión del etanol, bajo la acción del
alcohol deshidrogenasa, en acetaldehído y del acetaldehído hidratado en ácido
acético por la acción del acetaldehído deshidrogenasa:

C2H5OH CH3CHO + H2O CH2CH(OH)2 CH3COOH+ H2O

Micro organismos empleados: bacterias ácido-lácticas los géneros Acetobacter

y Gluconobacter

PROPIEDADES
El vinagre se utiliza porque tiene propiedades que lo hacen muy efectivo para
muchos otros usos:
 Vinagre para la diabetes: El vinagre de tipo blanco, sería beneficioso para las
personas con diabetes tipo 2, al contribuir en la regulación de los niveles de
azúcar en sangre.
 Vinagre para el cáncer: El vinagre manzana contiene unas sustancias
vegetales llamadas polifenoles, que tienen propiedades
antioxidantes y ayudan en la prevención del cáncer.

PROCESO INDUSTRIAL DEL VINAGRE DE MANZANA

El vinagre de manzana se fabrica a partir de manzanas frescas y maduras. El
procedimiento es dejarlas fermentar de manera natural sin que intervenga ningún
componente químico. Debido a la fermentación, los azúcares de la manzana se
transforman en ácido málico, y acético. De todo este proceso obtendremos un
vinagre de color marrón, que dejaremos que envejezca con el tiempo.
El vinagre de manzana posee grandes propiedades, y efectos positivos para la
salud del organismo. Se utiliza desde hace muchos años para la limpieza,

87
conservación de alimentos, como desinfectante de la piel, para la tos, para
destapar la nariz, para desinflamar las encías, para aliviar digestiones, para
adelgazar, infecciones urinarias, alivia dolores de artritis y musculares.
BENEFICIOS DEL VINAGRE DE MANZANA PARA LOS ANIMALES.
Si se añade vinagre de manzana al agua en donde beben los animales
conseguiremos:
-Que los perros y gatos tengan más vitalidad, y mejoren el pelaje.
-Aumentar los niveles de potasio del ganado, mejorando el estado general.
-Evitar las picaduras de los insectos.
-Que cojan menos piojos, pulgas y bichos.
-Mejorar los partos de las vacas.
-Proteger al ganado de contraer virus y bacterias.
-Mejorar el plumaje de las aves, y evitar que contraigan enfermedades.
DIAGRAMA DE FLUJO DE LA PRODUCCIÓN INDUSTRIAL DEL VINAGRE
DE MANZANA.

88
 FERMENTACIÓN BUTÍRICA
La fermentación fue descubierta por Louis Pasteur en 1854, es la conversión
de los glúcidos en ácido butírico por acción de bacterias de especies Clostridium
Butyricum en ausencia de oxígeno. El ácido butírico se puede formar en la
formación de los hidratos de carbono: almidón, azúcar de caña, glucosa,
galactosa, maltosa y levulosa, y también del ácido láctico. La produce
el CLOSTRIDIUM BATYRICUM La forma en la que hay desprendimiento de gas,
se produce según la siguiente:

C6H1206 CH3-(CH2)2-COOH + 2CO2+2H2

Glucosa ácido butírico
El ácido butírico se lleva a cabo en condiciones anaerobias absolutas.
La bacteria CLOSTRIDIUM: Es un género de bacterias anaerobias, bacilos
grampositivas, parásitas en algunas de ellas, se caracterizan porque son
organismos que se observan solos, en parejas o a lo máximo en cadenas cortas,
dichas bacterias crecen a una temperatura de 37° C y aun pH entre 7 y 7.4, de
modo que son fácilmente inactivas a pH ácidos o básico.
Esto contribuye a la aparición de olores pútridos y desagradables, esto se lleva
a cabo durante el proceso de ensilado, el ensilado es un proceso de
conservación del forraje basado en una fermentación láctica del pasto que
produce ácido láctico y una disminución del pH a 5 si la cantidad de azúcares en
el pasto no es lo suficiente grande como para producir una cantidad de ácido
láctico que garantice un pH a 5.
-Estas bacterias una vez establecida en la masa de una fermentación láctica, el
ácido láctico o sus sales pueden producir ácido butírico y desprendimiento de
anhídrido e hidrógeno.

Las bacterias butíricas trabajan a temperaturas ligeramente superiores a las de

las lácticas, unos 40º C, de modo que estas bacterias no deben constituir
ninguna dificultad en la fermentación de la masa. Sin embargo, si una masa o
esponja se deja demasiado tiempo, con el resultado de que la temperatura suba
de 32º, puede producirse algo de fermentación butírica y esto estropea el sabor
del producto (yogur). Esto no debe ocurrir si se controla la operación
debidamente.

89
 FERMENTACIÓN METANOGÉNICA

Principios de la fermentación anaeróbica

La generación de biogás, mezcla constituida fundamentalmente por metano

(CH4) dióxido de carbono (CO2), y pequeñas cantidades de hidrógeno (H),
sulfuro de hidrógeno (SH2) y nitrógeno (N) constituye un proceso vital dentro del
ciclo de la materia orgánica en la naturaleza.

Las bacterias metanogénicas en efecto constituyen el último eslabón de la

cadena de microorganismos encargados de digerir la materia orgánica y devolver
al medio los elementos básicos para reiniciar el ciclo. Se estima que anualmente
la actividad microbiológica libera a la atmósfera entre 590 y 880 millones de
toneladas de metano.

Metanogénesis

Una idea general sobre el proceso microbiológico involucrado en la formación de

metano es necesaria para poder comprender mejor el diseño y funcionamiento
de los denominados reactores o digestores productores de biogás.

Bacterias de la fermentación metanogénica

La fermentación anaeróbica involucra a un complejo número de

microorganismos de distinto tipo los cuales pueden ser divididos en tres grandes
grupos principales. La real producción de metano es la última parte del proceso.

Los principales microorganismos que participan en la producción son:

 El primer grupo, son bacterias llamadas formadoras de ácidos, que

hidrolizan las moléculas complejas de materia orgánica para originar
ácidos grasos de cadena corta y alcohol.
 El segundo grupo es de bacterias acetogénicas, que producen acetato e
hidrogeno.
 El tercer grupo se denominameta-nogénico y convierte los productos ya
degradados a metano y dioxido de carbono.
Las bacterias productoras del biogas son estrictamente anaeróbicas y por lo
tanto sólo podrán sobrevivir en ausencia total de oxígeno atmosférico.

90
Otra característica que las identifica es la sensibilidad a los cambios ambientales
debido a lo cual será necesario un mantenimiento casi constante de los
parámetros básicos como la temperatura.

Las dificultades en el manejo de estas delicadas bacterias explican que la

investigación sistemática tanto de su morfología como de la bioquímica
fisiológica sólo se halla iniciado hace cincuenta años.

Hoy en día gracias a estudios muy recientes podemos conocer mejor el

mecanismo y funcionamiento de este complejo sistema microbiológico
involucrado en la descomposición de la materia orgánica que la reduce a sus
componentes básicos CH4 y CO2.

Etapas intervinientes

Veamos ahora las diferentes etapas intervinientes y sus principales

características.

Fase de hidrólisis

Las bacterias de esta primera etapa toman la materia orgánica virgen con sus
largas cadenas de estructuras carbonadas y las van rompiendo y transformando
en cadenas más cortas y simples (ácidos orgánicos) liberando hidrógeno y
dióxido de carbono.

Este trabajo es llevado a cabo por un complejo de microorganismos de distinto

tipo que son en su gran mayoría anaerobios facultativos.

Fase de acidificación

Esta etapa la llevan a cabo las bacterias acetogénicas y realizan la degradación

de los ácidos orgánicos llevándolos al grupo acético CH3-COOH y liberando
como productos Hidrógeno y Dióxido de carbono.

Esta reacción es endoexergética pues demanda energía para ser realizada y es

posible gracias a la estrecha relación simbiótica con las bacterias metanogénicas
que substraen los productos finales del medio minimizando la concentración de
los mismos en la cercanía de las bacterias acetogénicas. Esta baja
concentración de productos finales es la que activa la reacción y actividad de
91
estas bacterias, haciendo posible la degradación manteniendo el equilibrio
energético.

Fase metanogénica

Las bacterias intervinientes en esta etapa pertenecen al grupo de las

achibacterias y poseen características únicas que las diferencian de todo el resto
de las bacterias por lo que las diferencian de todo el resto de las bacterias por lo
cual, se cree que pertenecen a uno de los géneros más primitivos de vida
colonizadoras de la superficie terrestre.

Los microorganismos intervinientes en cada fase tienen propiedades distintas

que son muy importantes y se las debe conocer para lograr comprender el
equilibrio y funcionamiento óptimo de un digestor.

ACTIVIDAD 06: TRABAJO GRUPAL DE PROCESO PRODUCTIVO:

EJEMPLO PRACTICO: ELABORACION DEL YOGUR
INTEGRANTES: 4 POR GRUPO

92
 MODELO DE INFORME PRODUCTIVO
1. OBJETIVOS:
- Mostrar las técnicas básicas para la elaboración de yogur batido
- Elaborar el diagrama de flujo y diagrama de operaciones de procesos
- Calcular la utilidad del proceso (UTILIDAD = VENTA – COSTO DE
PRODUCCIÓN)
2. FUNDAMENTO TEÓRICO Actualmente el yogur se define como el
producto de leche coagulada obtenida por fermentación láctica mediante
la acción de lactobacillus del brueckiisubsp. Bulgaricus ystreptococcus
salivariussubs. Thermophilus a partir de la leche y productos lácteos. Los
microorganismos presentes en el producto deberán ser apropiados y
abundantes. Desde el punto de vista nutricional el yogur es un excelente
producto alimenticio de alto valor biológico, presenta un considerable
enriquecimiento del patrimonio vitamínico, en especial de las vitaminas
del complejo B, además de la presencia de ácido láctico que aumenta la
disponibilidad de micro elementos, como el calcio y fósforo. El yogur es
un alimento de fácil digestibilidad la caseína que es la principal proteína
de la leche es parcialmente hidrolizada en el proceso de fermentación, por
tanto el organismo lo asimila con mayor facilidad. La lactosa, que es el
azúcar de la leche es transformada en dos ácido láctico, esta acidez
favorece el desarrollo de una flora intestinal benéfica que destruye los
componentes de la putrefacción presentes al interior del intestino humano.
3. MATERIALES:
• 1 litro de leche fresca.
• 2 cucharadas colmadas de leche en polvo.
• 1 cucharada de yogur comercial.
4. PROCESO DE ELABORACIÓN:
En lugar de leche fresca se puede usar leche evaporada; en este caso no
se requiere añadir leche en polvo.
La utilización del yogur comercial como «iniciador» sólo es indispensable
la primera vez que se elabore el yogur casero, pues en las siguientes
ocasiones se puede emplear una cucharada del yogur elaborado en el
hogar.

93
 Si se desea obtener un yogur intensamente ácido es necesario que la
mezcla permanezca a 41 ó 43 °C, 1 h o más como mínimo, después que
haya cuajado el producto.
El producto puede consumirse de forma natural o con adición de miel,
vainilla, confituras o mermeladas de frutas. Estos deben incorporarse a la
mezcla de leches después de hervirla y enfriarla, con el objetivo de
conservar sus propiedades, principalmente las de la miel.1 A continuación
se sigue el proceso normal para elaborar yogur

5. RESULTADOS:
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES:

PROCESOS PROPUESTOS:
- ELABORACON DE CERVEZA CASERA
- ELABORACION DE LA MANTEQUILLA
- ELABORACIÓN DEL QUESO CASERO
- ELABORACION DE VINAGRE DE MANZANA
- ELABORACION DE PAN CASERO

PROCESO DE HIDROGENACIÓN

94
HIDROGENACIÓN

La hidrogenación es un tipo de reacción química cuyo resultado final visible es

la adición de hidrógeno (H2) bajo presión y en presencia de un catalizador a
compuestos orgánicos insaturados, como alquenos, alquinos, cetonas, nitrilos, y
aminas.

Por ejemplo la hidrogenación de hidrocarburos insaturados:

PROCESO DE HIDROGENACIÓN DE GRASAS INSATURADAS:

La hidrogenación de una grasa consiste en la adición directa de hidrogeno a los
enlaces dobles de las cadenas de los ácidos grasos según el esquema siguiente:

-CH=CH- + H2 ------˃ -CH2-CH2-

En principio, la hidrogenación es un procedimiento de transformación de los

aceites líquidos en grasa semisólidas, de consistencia plástica, adecuada para
la fabricación de grasas de cocina o margarinas. En la hidrogenación, se
obtienen también otras ventajas, tales como aumento de la estabilidad y mejora
del color de la grasa.
Para que la reacción se produzca, se necesita la intervención de un catalizador.
El catalizador empleado en la hidrogenación comercial se compone invariable y
básicamente de níquel, aunque se agregan pequeñas cantidades de cobre,
aluminio, etc., por su acción “promotora”.
95
El mecanismo de reacción implica varias etapas. El hidrógeno gas disuelto en el
aceite, es absorbido en el catalizador metálico (níquel, platino, paladio...),
separándose en los dos átomos que conforman la molécula. Estos átomos
reaccionan con los enlaces dobles o triples del aceite, tal que el enlace
insaturado se satura, produciéndose a veces la isomerización de los enlaces cis,
a trans.

TIPOS DE HIDROGENACION:

La hidrogenación de grasas insaturadas, pueden ser:

Hidrogenación parcial: Es cuando la reacción de hidrogenación es incompleta

y se produce porque la reacción se le corta al alcanzar la curva de
sólidos deseada. En este proceso los dobles enlaces pueden cambiar de
posición (isomerización posicional) o de configuración (isomerización
geométrica, pasando de cis a trans) en las cadenas de los ácidos grasos:

Hidrogenación del ácido oleico

En este caso se obtienen mezclas de ácidos grasos saturados, monoinsaturados

y pequeñas cantidades de poliinsaturados con isomería cis y trans.

El producto final entonces contiene usualmente grandes cantidades de ácidos

grasos trans. En algunos productos obtenidos por hidrogenación industrial, los
ácidos grasos trans han llegado a representar más del 50%.

Para reducir su formación y la de otros productos no deseados, en la

hidrogenación catalítica se han probado catalizadores distintos del original,
níquel, tales como cobre y paladio, y procedimientos alternativos como la

96
interesterificación u otros que no utilizan el hidrógeno molecular para la
hidrogenación.

Hidrogenación Completa: El objetivo final es la saturación de todas las

moléculas de aceite, por lo que la reacción se alarga hasta conseguir ese
objetivo. El producto resultante es una grasa con un punto de fusión muy
elevado. Por sí misma, esta grasa no es adecuada para el consumo (es
demasiado sólida y desagradable), pero puede combinarse con otros procesos,
para su consumo. La grasa totalmente hidrogenada está formada únicamente
por ácidos grasos saturados y, por tanto, no contiene grasas trans y con alto
punto de fusión.

VENTAJA DE LA HIDROGENACION DE ACEITES Y GRASAS

En la hidrogenación industrial de aceites vegetales y de pescado ricos en ácidos

grasos insaturados se presentan las siguientes ventajas:.

 Los puntos de temperatura de solidificación y fusión de los aceites o

grasas aumentan generalmente.
 Mejora la estabilidad de las grasas hidrogenadas con respecto a las
grasas insaturadas, aumentando su tiempo de duración
 evita el enrarecimiento.
 Aumenta la estabilidad térmica.

HIDROGENACIÓN DE COMPUESTOS ORGÁNICOS NO SATURADOS

ELEMENTOS DEL PROCESO DE HIDROGENACIÓN:

- Grasa insaturada (aceite líquido)

- Gas hidrogeno

- Catalizador metálico, como níquel, cinc, cobre u otro metal radioactivo.

REACCION QUIMICA GENERAL DE LA HIDROGENACION DE ACEITES:

97
GRASAS Y ACEITES EN GEMERAL:
Son lípidos simples formados por esterificación de una, dos o tres moléculas de
ácidos grasos con una molécula de glicerina o glicerol. Es una estructura en
forma de “tenedor”.

Los ácidos grasos están compuestos por carbono, hidrógeno y oxígeno,

dispuestos en forma de cadenas de carbono con una función ácido en un
extremo. Los ácidos grasos saturados contienen el máximo número posible de
átomos de hidrógeno y no tienen enlaces dobles, mientras que los ácidos grasos
insaturados tienen uno o más enlaces dobles.
Cuando solamente tiene un ácido graso se denomina Monoglicérido, si tiene
dos es Diglicérido y si presenta tres se llama Triglicérido.

MATERIA PRIMA: GRASAS INSATURADAS

Las grasas insaturadas se caracterizan porque presentan enlaces insaturados

(dobles o triples) en sus ácidos grasos, las desventajas que se tienen del punto
de vista industrial es que se oxidan al exponerse al aire y crean compuestos que
tienen olores o sabores rancios y desagradables, por ejemplo el ácido oleico
(C18:1) y el ácido linoleico (C18:2) ambos se convierten en ácido esteárico
(C18:0) al saturarse completamente, para evitar su oxidación, en este caso el
aceite vegetal líquido se transforma en grasa sólida con un gran porcentaje de
triestearina.
La mayoría de los aceites vegetales, aunque no todos, son insaturados.

98
El aceite vegetal es un compuesto orgánico obtenido a partir de semillas u otras
partes de las plantas en cuyos tejidos se acumula como fuente de energía.

La ventaja del consumo de grasas insaturadas es que ayudan a bajar el

colesterol en la sangre, siempre que se utilizan en lugar de las grasas saturadas.
Sin embargo, las grasas insaturadas tienen muchas calorías, de tal manera que
es necesario limitar su consumo.
Existen dos tipos de grasas insaturadas:

Grasas monoinsaturadas: Son las más simples, porque presentan solamente

un enlace doble en su ácido graso, los encontramos en el aceite de oliva y el
aceite de canola. Los productos que tienen grasa insaturadas son: olivas, colza,
frutos secos (pistachos, almendras, avellanas, nueces de macadamia,
anacardos, nueces de pecán), mani y paltas.

Grasas poliinsaturadas: Son aquellas que presentan dos o más enlaces en sus
ácidos grasos lo encontramos en los aceites de pescado, azafrán, girasol, maíz
y soya. A su vez, las grasas poliinsaturadas se subdividen en distintos clases,
donde destacan por sus propiedades dos subtipos: las grasas omega 6 y omega
3.

GRASAS SATURADAS
Son aquellas grasas que tiene enlace simple en sus ácidos grasos. Las grasas
saturadas, también conocidas como “grasa mala” es porque cuando se consume
en exceso tiene la capacidad de aumentar los niveles de colesterol sanguíneo.
Generalmente se encuentra en la grasa animal y en algunos aceites vegetales
como los aceites de coco, de palma y de palmiste.
La Tabla 1 muestra algunos ácidos grasos saturados naturales y los alimentos
en los que se encuentran más habitualmente.

Tabla 1. Ácidos grasos saturados comunes y sus fuentes alimentarias

más habituales
Nombre común Longitud de Fuentes alimentarias habituales
cadena carbono (también contienen otros ácidos grasos)
Ácido butírico 4 Mantequilla, grasa de productos lácteos

Ácido láurico 12 Aceite de coco

99
Ácido mirístico 14 Aceite de coco, grasa de productos
lácteos
Ácido palmítico 16 Aceite de palma, carne y grasa de
productos lácteos
Ácido esteárico 18 Grasa de la carne, manteca de cacao

Las Grasas Trans en los Alimentos

Las grasas trans no pueden transformarse en compuestos útiles porque las

moléculas tienen formas anormales que no son reconocidas por las enzimas de
nuestro organismo. Algunos productos alimenticios de origen animal contienen
cantidades pequeñas de ácido trans-vaccénico, pero los aceites parcialmente
hidrogenados (acetite de cocina) contienen una gran proporción de diversos
ácidos grasos trans. Los ácidos grasos trans que se incorporan en las
membranas celulares crean membranas muy densas que alteran las funciones
normales de las células.

El efecto de las grasas trans en el corazón. Las grasas trans en la dieta elevan
el nivel de lipoproteínas de baja densidad (LDL o "colesterol malo") y aumentan
el riesgo de las enfermedades coronarias. Las grasas trans también reducen las
lipoproteínas de alta densidad (HDL o "colesterol bueno"), y elevan los niveles
de triglicéridos en la sangre. Ambas condiciones se asocian con la diabetes,
hipertensión arterial y enfermedades cardiovasculares. Investigaciones
científicas han descubierto que las personas que comen aceites parcialmente
hidrogenados con un alto contenido de grasas trans, empeoran sus perfiles de
lípidos en la sangre y casi doblan el riesgo de ataques al corazón en
comparación con personas que no consumen aceites hidrogenados. Debido a la
abundante evidencia científica vinculando las grasas trans a las enfermedades
cardiovasculares, la Administración de Drogas y Alimentos (FDA) de EE.UU.
comenzó a exigir en 2006 que todas las etiquetas de los alimentos revelen la
cantidad de grasas trans por ración.

El efecto de las grasas trans en el cerebro. Las grasas trans también tienen
un efecto perjudicial en el cerebro y el sistema nervioso. Los tejidos neurales se
componen principalmente de lípidos y grasas. La mielina, la sustancia que rodea

100
la mayor parte de las fibras nerviosas, está compuesta de 30% de proteína y
70% de materia grasa. El ácido oleico y DHA son dos de los principales ácidos
grasos en la mielina. Estudios han demostrado que los ácidos grasos trans en la
dieta se incorporan en las membranas celulares del cerebro, incluyendo la capa
de mielina que aísla las neuronas. Estas grasas sintéticas sustituyen el DHA
natural en las membranas, y afectan la actividad eléctrica de las neuronas. Las
moléculas de ácidos grasos trans alteran la capacidad de las neuronas para
comunicarse y pueden causar la degeneración neuronal y disminuir el
desempeño de funciones mentales. Enfermedades neurodegenerativas como la
esclerosis múltiple (EM), enfermedad de Parkinson y la enfermedad de
Alzheimer parecen exhibir pérdida de los ácidos grasos en las membranas.

Leer la etiqueta de los alimentos antes de consumirlos

La etiqueta de información nutrición ofrece la mejor guía para elegir los aceites,
porque contiene los gramos de grasas saturadas, poliinsaturadas y
monoinsaturadas en cada porción. Asegúrese que la cantidad de grasas
poliinsaturadas es por lo menos 3 veces mayor que la cantidad de grasa
monoinsaturada. Por ejemplo, si una porción de 14 gramos contiene 3 gramos
de grasa monoinsaturada, la cantidad de grasa poliinsaturada debe ser cuando
menos 9 gramos.

PRODUCCIÓN DE ACEITES VEGETALES POR

HIDROGENACIÓN MEDIANTE FORMIATO DE NIQUEL

ETAPA 1. Preparación del formiato y liberación del níquel metálico

catalizador. Se prepara primeramente el formiato de níquel, disolviendo una
cierta cantidad de sulfato de níquel en doble cantidad de agua. En efecto, la
reacción que tiene lugar es la siguiente:

Sulfato de Níquel + formiato de Sodio » Sulfato Sódico + formiato de Níquel

Posteriormente se filtra y se lava repetidamente con agua. El formiato que ha

quedado en el filtro se deseca a baja temperatura y al vacío.

101
ETAPA 2. Premezcla del Catalizador y el Aceite. Con el producto obtenido se
prepara una suspensión, mezclando 10 partes de este con 100 partes de aceite
auxiliar. Para obtener la perfecta uniformidad de la mezcla antes mencionada, se
introduce en una autoclave provisto de un agitador mecánico, y de un serpentín
de tubo por el que se hace circular vapor de agua.

Se cierra la autoclave y se elimina el aire de su interior. Eliminado el aire, se pone

en marcha el agitador y una vez obtenida la suspensión homogénea del formiato
en el aceite, se inyecta vapor por el serpentín para que la temperatura de la
suspensión se eleve hasta unos 190°C. Es necesario que el siguiente incremento
se efectúe gradual y lentamente, porque entre los 190 y 250°C se forma
abundante espuma, y debe evitarse que la formación de ésta sea demasiado
rápida. Luego se continúa la operación hasta alcanzar la temperatura de 335-
340°C para que se complete la descomposición del formiato de la que resultan:
hidrógeno, anhídrido carbónico y níquel metálico. Este último queda en el aceite,
en estado de fina suspensión. El proceso puede expresarse según la ecuación:

ETAPA 3. Hidrogenación. Para efectuar la hidrogenación propiamente dicha,

se utiliza, como ya se ha indicado, una autoclave provisto de mecanismo
agitador-batidor con paletas y hélice, y un serpentín para el calentamiento de la
masa. Se procede como sigue: se mezclan el aceite previamente refinado y el
aceite auxiliar. Luego se hace actuar el mecanismo agitador y simultáneamente
se eleva la temperatura hasta unos 150oC. Es en este momento, cuando se da
entrada al hidrógeno, que debe actuar a una presión comprendida entre 1 y 1.5
atmósferas, mientras se va elevando la temperatura paulatinamente, hasta 210 -
220 oC, debiendo ser tanto más elevada, pero dentro de estos límites, cuanto
más dificultad ofrezca el aceite a ser hidrogenado.

Equipos. Convertidor. Para un caso típico, es un gran tanque hermético con

una capacidad que puede variar alrededor de unas 2.5 toneladas por hora. La
mezcla desodorizada durante el proceso de Refinación, es cargada en el reactor;
de esta carga inicial se retira un pequeño volumen de aproximadamente 1000
litros, pasándolo a otro tanque, donde se adiciona el catalizador (formiato de

102
Níquel), para ser calentado y del cual se desprenden algunos elementos, los
cuales son retirados.

ETAPA 4. Filtración. Terminada la hidrogenación se deja enfriar el aceite hasta

una temperatura no inferior a 80 oC. La separación se efectúa por medio de un
filtro o de una centrífuga y en muchos casos, por medio de ambos métodos. Para
la primera operación se puede utilizar un filtro prensa alimentado por bomba de
inyección, o bien un filtro rotatorio. Por medio del filtrado se obtiene el metal
catalizador más rápida y fácilmente que por la centrifugación, pero pequeñas
trazas de catalizador atraviesan la lámina filtrante, mientras que por la
centrifugación, se obtiene una separación más completa, aunque la operación
es más lenta y dificultosa.

ETAPA 5. Regeneración del Catalizador Usado. A pesar de que el níquel

metálico, cuando se ha liberado del formiato en el mismo aceite de la manera
descrita, es un catalizador que se envenena con menos facilidad que el níquel
suspendido en una materia inerte (proceso de Wilbuschewitsch), es necesario
realizar su regeneración con alguna frecuencia. Esto depende de los aceites que
se hidrogenan y especialmente del grado de pureza que ellos tengan. Ya que el
catalizador es recuperado como precipitado en la filtración, se va añadiendo
lentamente y en pequeñas proporciones a una cantidad de ácido sulfúrico de 50-
60%, suficiente para disolver el níquel; este ácido se mantiene a elevada
temperatura (próxima a la de ebullición), para facilitar la disolución de dicho
metal. El catalizador debe ser neutralizado con carbonato de níquel y carbonato
sódico, para eliminar las últimas trazas del ácido.

ETAPA 6. Estabilización y Blanqueo. Este procedimiento se realiza después

de la reacción de hidrogenación y consiste en agregar ácido cítrico al aceite para
darle estabilidad y conservación, al formar un compuesto organometálico con las
trazas del níquel que se decantan como quelatos. También es usual utilizar
Tierras de Blanqueo para compensar la decoloración que sufre el aceite por la
hidrogenación cuando se utilizan reactores de hierro. El mecanismo de adsorción
está dominado por condiciones de temperatura, tiempo de contacto y presiones
de vacío.

CASO PRÁCTICO: PROCESO DE HIDROGENACIÓN DE LA TRIOLEINA

103
Reacción química de la hidrogenación industrial de la trioleina:

La trioleina (componente del ácido oleico), presente en los aceites vegetales, es

líquido, como quiera que el consumo de grasas semisólidas es mucho mayor
que la de aceites, es frecuente que sean convertidas en grasas por
hidrogenación. Se burbujea hidrogeno a través del aceite en presencia de un
catalizador, y como las moléculas de H-H e adicionan sobre los dobles enlaces,
la trioleina se convierte en triestearina, que es sólida y puede ser vendido a un
precio más alto. Muchos aceites baratos, como el de semillas de algodón y el de
maní, se convierten en grasa por este procedimiento, con lo que pueden ser
vendidos a un precio más alto.

104
ACTIVIDAD 07: RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN NUTRICIONAL DE
PRODUCTOS DE CONSUMO MASIVO

TRABAJO GRUPAL (4 integrantes)

Recolectar la información nutricional de 16 productos, clasificados en:

 4 bocaditos fritos
 4 cremas o embutidos
 4 galletas saladas o dulces
 4 dulces (chocolates)

PROCESOS DE NEUTRALIZACIÓN

105
Sin duda la mayoría de las personas conoce el término ácido. Se sabe que

 Algunas frutas, como los limones, contienen ácido cítrico

 El vinagre que se añade a las ensaladas tiene ácido acético
 Los ácidos minerales (sulfúrico, clorhídrico y nítrico) son muy corrosivos
 El ácido muriático (ácido clorhídrico comercial) se usa para limpiar pisos
 Las aspirinas contienen ácido acetilsalicílico y
 Las vitamina C es el ácido ascórbico

Por otro lado las palabras base o álcali no son tan conocidas, aunque muchos
de los productos de limpieza que se usan todos los días son bases, como los
limpiadores “con amonio”, o la sosa caustica que se utiliza para destapar
cañerías obstruidas.

La importancia de los ácidos, las bases y las sales (productos de reacción ácido-
base) es enorme:

 Sin ácidos y bases no se podría fabricar una multitud de sustancias entre

los que figuran fertilizantes, pigmentos, sales, productos del petróleo,
fibras sintéticas, vidrio, etc.
 En agricultura. Muchas plantas requieren un medio ligeramente ácido
para crecer.
 La acidez y la basicidad desempeñan un papel importante en el
comportamiento de ciertos sistemas químicos, biológicos y geológicos.

CLASIFICACIÓN DE ARRHENIUS:

TEORIA DE LA DISOLUCIÓN ELECTROLÍTICA

En 1884, el químico sueco Svante Arrhenius presentó en su tesis de doctorado

la teoría de la disolución electrolítica, con el cual podía explicar cómo las
disoluciones de ciertos compuestos pueden conducir la electricidad, a estas
sustancias se le llamo electrolitos. Así pues, ácidos y bases son electrolitos.
Unos son fuertes, pues se disocian completamente para formar iones, y otra son
débiles, porque sólo se disocian parcialmente.

ÁCIDOS Y BASES DE ARRHENIUS

106
La clasificación de Arrhenius para ácidos y bases, se limitan a reacciones que
se llevan a cabo en agua.

Ácido: Se llama así a las sustancias que, en disolución acuosa, disocia H+

Ejemplo de disociaciones de ácidos son:

HCl H+ + Cl-
H2SO4 2 H+ + SO4 -2
H3PO4 3 H+ + PO4-3
Características:
• Tienen sabor agrio.
• Son corrosivos para la piel.
• Enrojecen ciertos colorantes vegetales.
• Atacan a los metales desprendiendo H2.
• Pierden sus propiedades al reaccionar con bases.

Base: Se llama así a las sustancias que, en disolución acuosa, disocia OH-
NaOH Na+ + OH-
Mg(OH)2 Mg+2 + OH-
Al(OH)3 Al+3 + OH-

Características:

• Tiene sabor amargo.

• Suaves al tacto pero corrosivos con la piel.
• Dan color azul a ciertos colorantes vegetales.
• Precipitan sustancias disueltas por ácidos.
• Disuelven grasas.
• Pierden sus propiedades al reaccionar con ácidos.

ÁCIDOS FUERTES Y DEBILES:

Acido fuerte: Son ácidos que se ionizan totalmente en agua para formar iones
hidrogeno, Cede fácilmente un protón (H+)

Por ejemplo: HCl, HClO4, HNO3, H2SO4

107
Acido débil: Son ácidos que se ionizan en pequeña proporción en solución
diluida. Cede con dificultad un protón (H+).

Por ejemplo: CH3COOH, H2CO3, HCN, HF

BASES FUERTES Y DEBILES:

Base fuerte: Son bases que se disocian totalmente en medio acuoso formando
iones OH-. Acepta fácilmente un protón (H+)

Por ejemplo: NaOH, KOH, Ba(OH)2, Ca(OH)2

Base débil: Son bases que se disocian parcialmente en medio acuoso formando
iones OH-. Acepta un protón (H+) con dificultad.

Por ejemplo: NH3, C6H5NH2, CH3NH3Cl

POTENCIAL DE HIDROGENO
Es una medida de la acidez de una sustancia y se define como:

𝒑𝑯 = 𝐥𝐨𝐠[𝑯+ ]

Y para el caso de agua pura, como

[𝐻] = 10−7 𝑀

entoncés: pH = – log 10–7 = 7

Ácidas: [𝐻 +] > 10−7 𝑀 → 𝑝𝐻 < 7

Básicas: [𝐻 +] < 10−7 𝑀 → 𝑝𝐻 > 7

Neutras: [𝐻 +] = 10−7 𝑀 → 𝑝𝐻 = 7

REACCIONES DE NEUTRALIZACIÓN

Generalmente la neutralización ocurre cuando la siguiente reacción ocurre:

ácido + base → sal + agua

A la luz de la clasificación dada por Arrhenius, la neutralización esta dado el

número de moles de iones H+ que libera el ácido deberá ser igual al número de
moles de iones OH- que acepta la base.

n(H+) = n(OH–)

108
Por ejemplo: las reacciones ácido-base de HCl con NaOH en solución acuosa:
HCl H+ + Cl-
NaOH Na+ + OH-
La reacción de neutralización se produce con la reacción de:
H+ + OH– — H2O
El anión que se disoció del ácido y el catión que se disoció de la base quedan en
disolución inalterados (sal disociada):
Na+ + Cl- — NaCl
Las reacciones de neutralización son generalmente exotérmicas, lo que significa
que desprenden energía en forma de calor.

VALORACION DE LA NEUTRALIZACIÓN:

En el momento de la neutralización se cumple que el número de equivalentes de

ácido que han reaccionado (Nac • Vac) es igual al número de equivalentes de la
base (Nba • Vba):
Nac • Vac = Nba • Vba
Considerando la normalidad como:
N=M.θ
Si es ácido Θ= N° de H+
Si es base Θ= N° de OH-
Donde: θ: constante de oxidación, Si es sal Θ= N° de cationes
Si es átomo Θ= N° de elect de valencia

109
Entonces la ecuación de neutralización sería:
Mac • Vac. .Θac = Nba • Vba .Θba

TITULACION DE NEUTRALIZACION
Se efectúa una reacción de neutralización en la cual un ácido reacciona con una
cantidad equivalente de base.
Se denomina titulación a la reacción que se efectúa entre una sustancia de
concentración desconocida (ácido/base) y otro de concentración conocida
(base/ácido), la reacción debe de ser rápida y cuantitativa.

En este método, medimos el volumen de la disolución de base (o ácido)

necesario para que consuma (neutralice) todo el ácido (o base).
Este punto se detecta mediante el cambio de color de un indicador (vire) que se
añade a la solución.

INDICADORES:
Muchas sustancias presentan diferentes colores de acuerdo con el pH en que se
disuelven y se utilizan como indicadores. Muchos indicadores son ácidos o bases
orgánicas débiles.

Color forma Color forma

Indicador Zona de viraje (pH)
ácida básica
110
 Violeta de
Amarillo Violeta 0-2
metilo
Rojo Congo Azul Rojo 3-5
Rojo de
Rojo Amarillo 4-6
metilo
Tornasol Rojo Azul 6-8
Fenolftaleína Incoloro Rosa 8-10

ACTIVIDAD 09: RESOLVER LOS PROBLEMAS DE

NEUTRALIZACIÓN
1.-. ¿Cuántos gramos de Ca(OH)2 se necesitan para que una solución de 50
ml de Ca(OH)2 neutralice a una solución de 75 ml a 2,85 x 10-3 M de
H3PO4?
2.- Acabamos de sintetizar una nueva sustancia X que actúa como ácido.
Experimentalmente hallamos que 150 ml de X puede neutralizar una
solución de 200 ml de NaOH. 3,2 M ¿Cual es número de moles de X
necesario para dicha neutralización?
3.- Para neutralizar completamente una mezcla que contiene 80 ml de KOH
0,069 N y 120 ml de Ba(OH)2 0,030 N se utiliza 50 ml de solución de
H2SO4. ¿Cuántos moles de H2SO4 se necesitan en dicha solución?
4.- Dado que la concentración de ion hidrogeno de una disolución es de 3x10-
2 M ¿Cuál es pH?
5.- ¿Cuál es el pH de una disolución cuya concentración en ion hidrogeno es
4,8 x 10-6?
6.- ¿Cuál es la concentración de ion hidrogeno en una disolución que tiene
un pH de 4?
7 ¿Qué concentración de ion hidrogeno corresponde a un pH de 13?
8.- La sangre suele tener un pH de 7,4 ¿Cuál es su concentración de ion
hidrogeno?
9.- Calcular el pH de una disolución de 25 ml de HCl 0,100 M a la que se le
añaden 5 x 10-4 mol de NaOH, suponiendo que no varía el volumen de la
disolución?
10.- Calcular el pH de una disolución de 25 ml de HCl 0,100 M a la que se le
añaden 12 x 10-4 de NaOH , suponiendo que no varían el volumen.

111
 11.- ¿Cuantos ml de una disolución 1 N de NaOH serían necesarios para
neutralizar 50 ml de una disolución 2N de HCl y cuantos gramos de NaOH
existen en ese volumen de disolución.
12.- Se forma una disolución adicionando 50 ml de agua destilada a 150 ml
de una disolución 0,1 M de amoniaco, Calcular el pH de la nueva
disolución.
13.- Si se añaden 25 ml de NaOH 0,200 M a 50 ml de H2SO4 O,100 M ¿Cuál
es el pH de la disolución resultante?
14.-¿Qué volumen de solución de hidróxido de calcio 0,45 M neutraliza 65,8
ml de ácido carbónico 0,01 M?
15.- Si se añaden 325 ml de solución de H2SO4 5,54 M a 1,75 ml de solución
Al(OH)3 1,60 M, ¿Cuál es el pH de la solución resultante?
16.- Calcule la masa en gramos del ácido sulfúrico, si 65,0 ml de esta
solución consumieron 11,1 ml de Mg(OH)2 3,40 M para su neutralización.
17.-Una masa de 12,50 g de un ácido H2SO3 se disolvió en agua y se llevó
exactamente a 1250 ml. Calcula la masa molar de la base KOH si 455,0
ml de esta solución consumieron 125,1 ml de H2SO3 1,40 M para su
neutralización.
18.-Una muestra 56 ,0 ml de una disolución acuosa de hidróxido de aluminio
se diluyó con agua hasta un volumen final de 500 ml. Con esta solución
diluida se llenó una bureta, hasta 50 ml, para luego neutralizarla con 45
ml de ácido clorhídrico 0,350 M. Calcula la concentración de la solución
de NaOH diluida.
19.- 58,00 ml de ácido nítrico 3,30 M se diluyeron con agua para obtener 100
ml de solución. Si desearas neutralizar la solución ácida diluida con una
KOH. ¿cuál es el volumen de la concentración de KOH a 0,25 M?.
20.- Una botella rotulada “NaOH 0,500 M” no se utiliza desde hace mucho
tiempo. Como esta solución básica es inestable (¿por qué?), se valoró
una alícuota para corroborar su concentración. Se tomaron entonces 25,0
ml de la base y se titularon con HCl 0,500 M, gastándose 9,00 ml de este
último.
¿Es correcto el rótulo? Justifica tu respuesta

PRODUCCIÓN DE SALES INORGÁNICAS: PLANTA DE PRODUCCIÓN DE

MONOSODIO GLUTAMÁTICO (MSG)
112
Parece extraño que uno de los sazonadores más populares en el mundo no
tenga absolutamente su propio sabor. El monosodio glutamático, conocido
comúnmente como MSG, es usado para realzar el sabor natural de los alimentos
acentuando sus sabores escondidos.

Aunque el ácido glutámico es un constituyente de toda proteína común, el

recurso común es el gluten de maíz y trigo.

DIAGRAMA DE FLUJO DEL GLUTAMATO MONOSODICO

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.

1. Tratamiento de la maleza: La melaza es bombeada de los tanques de
almacenamiento a los tanques de tratamiento donde es calentado por 5
113
 minutos a una temperatura de 120°C. Esta operación es realizada para
matar cualquier bacteria presente en la melaza.
2. Fermentación: Luego, la melaza es mezclada con amoniaco para formar
un caldo o extracto el cual es fermentado aeróbicamente por 40 horas a
una temperatura de 30°C. Este proceso es realizado para cultivar bacterias
capaces de convertir el carbono presente en la melaza en glutamina
necesaria para la producción de ácido glutámico.
3. Concentración: Antes de acidificar la glutamina, el caldo fermentado es
bombeado dentro de un evaporador de doble efecto donde es esterilizado
y condensado en un caldo concentrado.
4. Acidificación: El caldo concentrado es acidificado para producir ácido
glutámico en forma de cristales. Este proceso es realizado añadiendo ácido
clorhídrico a través de una serie de tanques de enfriamiento diseñados para
reducir gradualmente la temperatura y el pH del caldo concentrado.
5. Separación: El ácido glutámico es separado del caldo concentrado por un
decantador de fase múltiple. La lechada del ácido glutámico cristalizado
extraído del caldo concentrado está listo para ser refinado, mientras que el
filtrado, después de una concentración y filtración adecuada, es bombeado
de vuelta al evaporador de doble efecto y reprocesado. La recuperación de
ácido glutámico por el reproceso incrementa la eficiencia de la planta al
reducir sus desechos.
6. Neutralización: El caldo concentrado de ácido glutámico cristalizado es
neutralizado añadiendo ceniza de sosa (hidróxido de sodio, NaOH) para
producir un monosodio glutamático (MSG) de forma cruda.
7. Purificación y decoloración: El carbono activo y el sodio absorbido son
añadidos a la solución de MSG cruda, la cual es alimentada en una columna
de resina intercambiador de iones para purificar y decolorar el MSG.
8. Evaporación: La solución de MSG refinada es transferida a un evaporador
donde es concentrado para la última etapa.
9. Cristalización: El MSG concentrado es colocado en un tanque de inversión
de cristales donde será cristalizado en su forma final.
10. Separación y secado: Los cristales de MSG son colocados en una
centrífuga para la remoción total o completa de agua en los cristales. Luego
los cristales de MSG refinados son empaquetados en cajas de cartón.

114
ACTIVIDAD 10: TRABAJO GRUPAL DE SALES DE USO
INDUSTRIAL Y DE CONSUMO DIRECTO: (4 integrantes)
1. Elaborar el diagrama de flujo.
2. Describir los procesos de producción.
3. Utilidad industrial o de consumo
Para los procesos de los productos: Benzoato de sodio, Cloruro de
sodio, Purificación de aguas residuales, Cloruro de sodio. Canela y
clavo de olor

PROCESOS DE SAPONIFICACIÓN

En 1984, la industria de jabones y detergentes de América latina produjo 12,7

millones de toneladas de estos productos, y en todo el mundo se fabricaron 24
millones de toneladas, es decir, aproximadamente 5 kg por persona.

115
Saponificación: Es el proceso industrial que consiste en la producción
del jabón a partir de la reacción química de aceites o grasas (o un lípido
saponificable, portador de residuos de ácidos grasos) en un medio alcalino, que
bien pudiera ser el hidróxido de sodio.

REACCIÓN QUÍMICA DE LA SAPONIFICACIÓN:

La reacción consiste en combinar los ácidos grasos (principales componentes

de las grasas animales y de los aceites vegetales) con una solución alcalina
(hecha a partir de una mezcla de agua y un álcali), se obtiene el jabón (que será
realmente suave, porque además el otro subproducto que se obtiene de esta
reacción es la glicerina), como se muestra a continuación:

Ácido graso + Base = jabón + glicerina

Siendo la formula general de la reacción química:

La misma que ocurre con desprendimiento de calor, elemento muy necesario

para lograr un producto de calidad, por ello mientras mayor sea el calor producido
por la reacción mayor calidad tendrán los jabones producidos (transparencia y
limpieza), aunque esta reacción rara vez produce el calor necesario por lo que
se hace muy conveniente suministrarlo para que la neutralización de los ácidos
grasos ocurra completamente logrando así una mayor calidad en el producto.

Los lípidos que pueden intervenir en la reacción son los saponificables que
serían aquellos que estén compuestos por un alcohol unido a uno o varios ácidos
grasos (iguales o distintos). Esta unión se realiza mediante un enlace éster, muy
difícil de hidrolizar. Pero puede romperse fácilmente si el lípido se encuentra en
un medio básico. En este caso se produce la saponificación alcalina

INDICE DE SAPONIFICACIÓN:

116
El índice de saponificación es la cantidad en miligramos de un alcali,
específicamente de hidróxido de potasio, que se necesita para saponificar un
gramo de determinado aceite o grasa. Este varía para cada grasa o aceite en
particular

En estas tablas se registran los índices de saponificación de las sustancias, es

decir la cantidad en miligramos de hidróxido de sodio o potasio, que necesitan
para saponificar cada una de ellas, según la sustancia utilizada en la obtención
del jabón.

A continuación se muestra los índices de saponificación:

Índice de Índice de
Sustancia Sustancia
saponificación saponificación

Aceite de oliva 0,134 Aceite de coco 0,190

Aceite de palma 0,141 Aceite de girasol 0,134

Aceite de Almendras
Aceite de ricino 0,128 0,136
Dulces

Aceite de aguacate 0,133 Aceite de soja 0,135

Aceite de maiz 0,136 Aceite de sésamo 0,133

Aceite de jojoba 0,069 Aceite de palmiste 0,156

Aceite de germen
0,132 Cera de abeja 0,069
de trigo

Manteca de cacao 0,137 Aceite de Karité 0,128

La cantidad de NaOH requerida para saponificar una cantidad dada de grasa

neutra, se calcula por el índice de saponificación de la grasa, el cual se expresa
como el número de miligramos de KOH (a base de 100%) necesarios para
saponificar un gramo de grasa. El índice de saponificación se multiplica por el
factor 0,715 para obtener el número necesario de miligramos de NaOH.

ESTRUCTURA DEL JABÓN:

Los jabones son sales sódicas o potásicas de ácidos grasos superiores (que
contienen 12 o más átomos de carbono). Estos compuestos tienen la
117
particularidad de ser anfipáticos, es decir sus moléculas están constituidas por
dos partes, una apolar, formada por una cadena larga carbonada, como si fuera
una cola, que es neutra y repele el agua (hidrófoba) pero atrae a la grasa
(liposoluble). La otra parte, la cabeza, es polar y está formada por un extremo
iónico cargado eléctricamente que es afín al agua (hidrófila), con lo cual pueden
interactuar con sustancias de propiedades dispares.

a a sido tema de varias teorías. Según la teoría de McBain, los jabones en

solución acuosa existen en forma de electrolitos coloides; es decir, que actúan a
la vez como coloides y como electrolitos.

La concentración de los jabones en las soluciones utilizadas para limpiar es

suficientemente grande para originar la aglomeración de las moléculas del jabón
en forma de micelas. Éstas tienen un papel muy importante en la eliminación de
la suciedad en el lavado y en mantener en suspensión las partículas de mugre.
Además, las micelas hacen posible la disolución de varias sustancias en los
disolventes, fenómeno muy utilizado en los procesos industriales.

El jabón actúa como un surfactante disminuyendo la tensión superficial del agua,

su acción se debe a que las cadenas de hidrocarburo de las moléculas del jabón
se disuelven en sustancias poco polares, tales como gotitas de aceite o grasa y
la parte iónica de la molécula es atraída por el agua. .

ADITIVOS Y CORRECTORES:

Los jabones son productos muy desengrasantes, por lo que producirán excesiva
deslipidización de la piel, con su posible consiguiente resecamiento. Por eso,
entre los aditivos, suelen incorporarse reengrasantes, que devuelvan parte de

118
las grasas a la piel. Estos pueden ser de origen animal, vegetal, sintético o
semisintético.

Para mejorar su aspecto, suelen llevar opacificantes, sustancias que los hacen
más opacos. Y colorantes y perfumes, para aportarles color y olor agradables.
El perfume es especialmente importante, caracterizando la mayor parte de estos
cosméticos y llegando a suponer un componente muy abundante.

TIPOS DE JABONES:
Se clasifican en:
Jabones duros
Compuestos por sales de sodio.
Ejemplos: jabones para lavar y jabones industriales.
Se elaboran a partir de materia prima de bajo costo.
Si su elaboración no es cuidadosa, pueden contener restos de Hidróxido de
sodio.
Jabones blandos
Compuestos por sales de potasio.
Ejemplos: jabones de tocador y cremas de afeitar
Se elaboran a partir de aceites vegetales; por ejemplo aceites de coco, palma y
oliva.
Se refinan para liberarlos de restos de hidróxido de potasio

PRODUCCIÓN DE JABONES A PARTIR DE ÁCIDOS GRASOS

Materias Primas
En la fabricación del jabón, las características físicas y químicas del producto
dependen directamente de las materias primas empleadas. De las grasas y
aceites se emplean el sebo, la manteca, aceite de nueces, los residuos de la
refinación y del endurecimiento de aceites de semilla y algunos aceites marinos.

Álcalis
119
En la mayor parte de los jabones se utiliza el NaOH como álcali saponificador o
neutralizante. Los jabones potásicos, que se hacen empleando como álcali la
potasa cáustica, son más solubles en agua que los de sodio, y son los
denominados jabones blandos.
Grasas y Aceites.
Los ácidos grasos más convenientes en los jabones son el láurico, el mirístico,
el palmítico y el oleico, que contienen de 12 a 18 átomos de carbono. Es evidente
que los caracteres de los jabones están directamente relacionados con los
ácidos grasos de las materias primas utilizadas.
Los ácidos mencionados anteriormente son saturados, excepto el oleico, forman
la mayor parte de la materia del sebo y del aceite de coco. Este aceite y el sebo,
en relaciones de 3:1 y 4:1, se utilizan en la mayoría de los jabones fabricados
para lavanderías y para el tocador. Las fórmulas dependen de la calidad deseada
sobre el producto terminado.

Sebo.
El sebo se utiliza en la fabricación de jabones en mayor cantidad que cualquier
otra grasa. Se obtiene fundiendo grasas de ganado vacuno, lanar, caballar, etc.,
y se clasifica en dos grados comerciales: comestible y no comestible. La mayor
parte del sebo utilizado es no comestible.

Grasa.
La grasa o manteca ocupa el segundo lugar en importancia entre las materias
grasas utilizadas para producir jabón. La grasa pocas veces se utiliza sola en las
calderas de saponificación; generalmente se utiliza combinada con el sebo. Los
jabones hechos con manteca son algo más blandos que los fabricados con sebo
y no tienen el olor y la estabilidad peculiares de los fabricados con sebo.
Aceites.
Estos aceites, a saber: de coco, de palma, marinos, de oliva, de cacahuate, de
maíz, o de sésamo, se utilizan combinados con las grasas ordinarias utilizadas

120
en la fabricación de jabón. Se utilizan para jabones especiales con propiedades
distintas a las de los jabones comunes.
Materiales no grasos.
Las principales no grasas son: la colofina, el aceite de pino y ácidos nafténicos.
Estos materiales no grasos no son triglicéridos, y por consiguiente no se forma
glicerina cuando se transforman en jabón. Estos jabones se mezclan en
pequeñas cantidades con los jabones ordinarios para el uso en lavanderías y
jabones industriales.

DIAGRAMA DE FLUJO DE ELABORACIÓN DE JABONES

121
ETAPAS DEL PROCESO:

1. Recepción de materia prima

En esta actividad se efectúa el recibo y almacenaje temporal de las materias

primas necesarias para el proceso de fabricación de los jabones. En particular
se registran los datos del proveedor, procedencia, costo y cantidad entregada.

2.Transporte al área de cocción: Es el traslado de la materia prima

3. Primera cocción

En primera instancia se vierten las sustancias grasas en una solución de agua

de sal en pailas o recipientes abiertos. Una vez efectuado lo anterior se inicia la
primera cocción, la cual consiste en el hervido de la mezcla, en la cual se incluyen
también la refundición de los reprocesos de cargas anteriores.

4. Agregado de ingredientes finales

Una vez efectuada la actividad anterior se procede a la adición de aceites de

coco, sosa caústica en solución y brea, esta última para darle "cuerpo" al jabón.
Adicionalmente se agregan aceites delgados (de ajonjolí o cacahuate) y el sebo.

5. Segunda cocción

Una vez efectuado lo anterior se procede a la aplicación de vapor indirecto y

directo durante tres a seis días, según el tamaño de las pailas. La agitación de
la mezcla se realiza mediante la aplicación del vapor en forma de chorro por la
base de las pailas.

6. Reposo y extracción de lejías

Una vez terminada la actividad de cocimiento se deja reposar la mezcla durante

7 días aproximadamente, dando lugar a que se formen dos capas.
La inferior es una solución acuosa de glicerina, impurezas y el exceso de sosa
cáustica. Se da salida a la solución anterior, de la que posteriormente se extrae
la glicerina.
La superior está formada por una masa cuajada de jabón que sube a la
superficie debido a su poca densidad.

122
7. Mezclado y adición de ingredientes finales

El jabón cuajado que queda en las pailas se hierve nuevamente con agua y un
poco de sosa caustica para asegurar la completa saponificación.
Se extrae la torta de jabón y se deposita todavía caliente en las máquinas
mezcladoras o batidoras, que se encargan de dejarla homogénea y de
consistencia uniforme.
En el curso del batido se agregan perfumes, materias colorantes, adulterantes
(silicatos) y sustancias para neutralizar las aguas duras.

8. Enfriado

De las mezcladoras pasa la pasta caliente a los moldes de fierro o madera con
capacidad para 500 kg, donde se solidifica por enfriamiento lento. Esta actividad
dura 3 días aproximadamente.

9. Corte y troquelado

Cuando se ha solidificado la pasta se quitan las paredes de los moldes,

quedando por resultado bloques rectangulares de jabón., donde los bloques son
cortados por máquinas cortadoras manuales o automáticas que los dividen en
barras.

10. Prensado y troquelado

Las barras son sometidas a la acción de una prensa que les da el acabado y a
una troqueladora para poner la marca y forma final.

11. Empaque

Una vez terminado el jabón se procede al empacado del mismo y a ser

transportado al almacén de productos finales, donde se resguarda hasta su
distribución.

12. Distribución

Finalmente se realiza la actividad de distribución y entrega del producto

terminado al cliente.

123
 PROCESOS DE SULFONACIÓN

FUNDAMENTOS DE SULFONACIÓN
La sulfonación es un proceso industrial que consiste en el tratamiento de
cualquier compuesto orgánico con el ácido sulfúrico, cualquiera sea la naturaleza
de los productos formados.
El ácido sulfúrico se comporta como un agente sulfonado, al perder un grupo
hidroxilo –OH, y que a su vez este puede ganar un radical derivado de
hidrocarburo

Entonces definimos como SULFONACIÓN a todo procedimiento por el cual se

introduce el grupo sulfónico -SO2OH a un átomo de carbono, o algunas veces a
un átomo de nitrógeno. El resultado es la obtención de ácido sulfónico
correspondiente.
Los tipos de sulfonación especializados comprenden:
 Sulfocloración: introducción de un grupo - SO2Cl en un alcano
empleando cloruro de sulfurilo o anhídrido sulfuroso con cloro
 Clorosulfonación: introducción de un grupo -SO2Cl en un compuesto con
ácido clorosulfónico

124
  Sulfoxidación: sulfonación directa de un alcano con anhídrido sulfuroso
y oxígeno
 Sulfoalquilación: unión de un grupo sulfoalquílico a un compuesto
orgánico

SULFONACIÓN DEL BENCENO:

El benceno reacciona lentamente con el ácido sulfúrico a temperaturas
elevadas. El producto de la reacción es el ácido bencenosulfónico:

El mecanismo de la reacción implica la formación del trióxido de azufre (SO 3) a

partir del ácido sulfúrico. El trióxido de azufre es un electrófilo relativamente
fuerte porque el átomo de azufre necesita más electrones y ataca al anillo
bencénico. La producción del trióxido de azufre a partir del ácido sulfúrico y los
pasos restantes de la reacción suceden así:

125
La reacción de la sulfonación transcurre más fácilmente si se emplea una
solución de ácido sulfúrico fundamentalmente en vez del concentrado porque la
concentración de SO es mayor en soluciones acuosas.
Si el ácido sulfúrico disuelto en agua es solvatada entonces la reacción se
desactiva, por lo tanto la reacción no tiene lugar.
La sulfonación del benceno se diferencia de las otras reacciones porque es
reversible a temperaturas elevadas. Si se trata el ácido bencenosulfónico con
vapor sobrecalentado se convierte en benceno y ácido sulfúrico:

PRODUCCIÓN DE DETERGENTES

Los detergentes son mezcla de muchas sustancias. Aunque una gran cantidad
de detergentes son arilalquilsulfonatos de sodio, cuya fórmula general es,
R-C6H4-SO3Na
es decir, son sales de ácidos sulfónicos aromáticos con una cadena alquílica
larga, que es un producto sintético derivado del petróleo.
El gran problema de los detergentes es que si la cadena es ramificada no
pueden ser degradados por los microorganismos, por lo que se dice que son
persistentes, y causan grandes problemas de contaminación.
Los arilalquilsulfonatos que tienen cadenas lineales son biodegradables.
VENTAJA:
Las razones por las que los detergentes han desplazado a los jabones es que:
 Se comportan mejor que estos en aguas duras porque los detergentes
forman sulfatos de calcio y de magnesio solubles en agua, por lo que no
forman coágulos como el jabón al usarlos con aguas duras.
 Como el ácido correspondiente de los sulfatos ácidos de alquilo es fuerte,
sus sales (detergentes) son neutras en agua.
 Los detergentes han resultado ser tan útiles por emulsionar grasas con
mayor eficiencia que los jabones, por lo que su uso se ha popularizado.
DESVENTAJA:

126
Pero, contradictoriamente, han creado un gran problema de contaminación, ya
que muchos de ellos no son degradables.
Para evitar esto, se han hecho esfuerzos por sustituir la cadena lateral (R)
ramificada por una cadena lineal, la que si sería biodegradable

PROPIEDADES DEL DETERGENTE:

Aunque los detergentes sintéticos varían considerablemente en cuanto a sus
estructuras, el componente activo de un detergente es similar al de un jabón,
tiene propiedad anfipática porque su molécula tiene una cadena apolar muy
larga, soluble en grasas (lipófila) y una terminación hidrófila. y un extremo
polar, soluble en agua (hidrófila).
Por eso cuando se añade detergente al agua, sus cabezas hidrofílicas se
proyectan hacia el agua. Mientras que las largas cadenas lipofílicas se unen
a las partículas de grasa y permanecen en el interior (escapando del agua).
De esa forma, se forman grupos circulares llamados micelas con el material
graso absorbido dentro y atrapado.

MECANISMO DE LA ACCIÓN DETERGENTE

Los detergentes sintéticos cumplen un importante papel como tensidos o
tensioactivos, es decir modificadores de la tensión superficial del agua. Una
singular y propia característica de estos agentes de limpieza es su capacidad
de formación de espuma al estar en contacto con el agua y con mecanismos
de mezcla y de agitación.

SUSTANCIAS QUE ESTAN PRESENTES EN UN DETERGENTE:

Los detergentes actuales contienen diferentes aditivos:

Agente tensioactivo o "surfactante": Es el componente que tiene una función
similar al del jabón. Tiene propiedades humectantes, detergentes y
emulsionantes. Facilita la tarea del agua al conseguir que esta moje mejor los
tejidos, lo que a su vez incrementa la actividad de las enzimas. Además, tiene
propiedades hidrofóbicas e hidrofílicas y juegan un rol clave en la remoción de
suciedad. Un buen surfactante reemplaza a las lipasas en la remoción de lípidos
y grasas.
Es el componente que realiza un papel similar al del jabón. Facilita la tarea del
127
agua al conseguir que esta moje mejor los tejidos. Separa la suciedad de los
tejidos e impide que esta se deposite de nuevo.
Hay varios tipos:
 Aniónicos: son los más utilizados a nivel doméstico.
 Catiónicos: tienen propiedades desinfectantes, aunque no lavan tan
bien.
 No-Iónicos: empleados con frecuencia para vajillas, no forman mucha
espuma.
 Anfotéricos: utilizados en champús y cremas para usar sobre la piel.
Agentes coadyuvantes: Ayudan al agente tensioactivo en su labor. Entre
Ellos se encuentran componentes que “ablandan” el agua y permiten lavar en
aguas duras; otros que evitan la reposición de la suciedad manteniéndola en
suspensión, y otros que blanquean manchas obstinadas.
Ayudan al agente tensioactivo en su labor
 Polifosfatos: ablandan el agua y permiten lavar en aguas duras.
 Silicatos solubles: ablandan el agua, dificultan la oxidación sustancias
como el acero inoxidable o el aluminio.
 Carbonatos: ablandan el agua.
 Perboratos: blanquea manchas obstinadas.
Agentes auxiliares: Incluye componentes que evitan que el polvo se adhiera,
sustancias que contrarrestan la tendencia de la ropa a ponerse amarilla;
estabilizadores de espuma, colorantes, perfumes y enzimas que rompen las
moléculas de proteínas, lípidos, almidones, eliminando manchas de restos
orgánicos como leche, sangre, aceites, etc.; Así tenemos como agentes
auxiliares:
 Sulfato de sodio: evita que el polvo se apelmace facilitando su manejo.
 Sustancias fluorescentes: absorben luz ultravioleta y emiten luz visible
azul. Contrarresta la tendencia natural de la ropa a ponerse amarilla.
 Carboximetilcelulosa: es absorbida por los tejidos e impide, por repulsión
eléctrica, la reimplantación del polvo, son sin duda de gran utilidad, pues
evitan trabajo y deterioro de la tela.
 Estabilizadores de espuma
 Colorantes
 Perfumes

128
Enzimas usadas en los detergentes de lavado de ropa actúan sobre los
materiales que constituyen las manchas, facilitando la remoción de estos
materiales y de forma más efectiva que los detergentes convencionales. Las
enzimas rompen las moléculas de proteína, eliminando manchas de restos
orgánicos como leche, sangre, etc.
Las proporciones en que los distintos componentes entran en la composición
de un detergente medio podría ser de forma aproximada la siguiente:
a) tensoactivo (~15%)
b) polifósfato + silicato (~30%)
c) perborato sódico (~20%)
d) fluorescente (~0.1%)
e) sulfato sódico (~20%)
f) enzimas (~0,5%).
g) agua (~15%)

La industria de jabones y detergentes que contribuye a mantener a nuestro

mundo libre de inmundicias, es muy grande. En 1984 fue de 24 millones de
toneladas y tan sólo en América Latina se produjeron 2.7 millones de
toneladas.
PROCESO INDUSTRIAL DE PRODUCCIÓN DE DETERGENTES
DIAGRAMA DE FLUJO

129
 SULFONACIÓN DEL
AGENTE SURFACTANTE

NEUTRALIZACIÓN

MEZCLA

SECADO

SISTEMA DE
ENFRIAMIENTO

PERFUMADO Y
COLORANTES

ETAPAS DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN

1.- SULFONACIÓN DEL AGENTE SURFACTANTE
Durante la sulfonación se produce la reacción del agente surfactante con un
agente sulfonante. En la industria de los detergentes es común emplear el
Dodecil benceno (DDB) como agente surfactante activo y hacerlo reaccionar con
el agente sulfonante como ácido sulfúrico, Oleúm o anhídrido Sulfúrico; para
formar el respectivo ácido Dodecil Bencensulfonico

Reacción 1.
C6H6 + CH3(CH2)9 CH=CH CH3(CH2)9 CH=CH - C6H5 - CH3
Benceno 1-Dodeceno 2- Dodecilbenceno

Reacción 2.
CH3
2-Dodecilbenceno+agentesulfonante CH3(CH2)9 CH - C6H5 - SO3H
130
 Acido 4(2-Dodecil) Bencensulfónico

2.- NEUTRALIZACIÓN
La mezcla procedente de la etapa de sulfonación es neutralizada con una
solución de NaOH para formar la sal del ácido Sulfónico; la reacción efectuada
en la etapa es la siguiente:
CH3 CH3
CH3(CH2)9 CH - C6H5 - SO3H + NaOH CH3(CH2)9 CH - C6H5 - SO3Na
Acido 4(2-Dodecil) Bencensulfónico 2-Dodecilbencen-sulfónato de sodio

La neutralización se efectúa de la siguiente manera: se deposita la solución de

NaOH (20-25 %) en el neutralizador, después se agrega el ácido bencen
sulfónico, y se agita a una velocidad tal que su temperatura en el neutralizador
se mantenga en un rango de 50-55 oC (el cual debe tener una capacidad mínima
igual al doble de la capacidad del sulfonador).

3.- MEZCLA
La masa de surfactante se mezcla con los insumos seleccionados de acuerdo
con la formulación del producto.

Se realiza en tanques de mezcla denominados crouthers, en donde se forma una

lodo pastoso denominado slurry con un contenido de 40 al 60 % de sólidos. En
ésta etapa se adiciona los silicatos, colorantes y el Tripolifosfato de Sodio (TPP).
Es necesario mantener un control estricto de la composición del producto
resultante, la temperatura y el pH.
El tiempo promedio de mezcla: 8 minutos.
Temperatura de mezcla: 60ºC.
pH de la mezcla : 10
Finalizada la mezcla, el slurry es bombeado a una serie de filtros situados en
paralelo en donde se detienen los grumos y son devueltos nuevamente al
mezclado.

4.- SECADO
La función específica en la etapa, es el secado de una mezcla que contiene
entre el 30 y el 40 % de humedad hasta un producto terminado del 10 % máximo
de humedad. El secado se efectúa en la torre de aspersión o dispersión.
131
La masa pastosa o slurry es bombeada a la torre de dispersión a una presión de
75 a 150 Psi., las partículas dispersas son puestas en contracorriente con aire
caliente (200 a 400 o C). En ésta sección se realizan las siguientes operaciones:
• Generación de aire caliente.
• Secado del producto
• Separación de polvo de arrastre.
La producción de aire caliente necesaria para el secado del producto se obtiene
mediante el horno generador de combustión directa de gas o de aceite
combustible. El generador está dotado de los dispositivos para el control de la
combustión y la regulación automática de la temperatura del aire caliente a 400
o C. Cerca del generador está situado el ventilador que ha de enviar el aire
caliente a la torre, provisto de válvulas de regulación de caudal y enfriamiento.
El aire de secado entra por la parte inferior de la torre y sale por arriba, en sentido
contrario al descenso de las partículas atomizadas por los inyectores. El
distribuidor está provisto de numerosas bocas de entrada de aire para garantizar
una inyección uniforme y regular del aire al interior de la torre. Mientras el
producto seco sale por la parte inferior de la torre, el aire lo hace por la parte
superior.

5.- SISTEMA DE ENFRIAMIENTO

El producto caliente que sale de la descarga de la torre es transportado por el
conducto en donde sufre un enfriamiento.
En el paso por el ducto de enfriamiento, los grumos más pesados se descargan
en la parte inferior del conducto; este producto es recuperado y puede ser
enviado junto con el resultante de la cámara de separación en donde se efectúa
una separación más eficaz de los grumos.
A la salida del tamiz vibrador, una parte del producto es desviado y enviado para
el control y registro de densidad.

6.- PERFUMADO
El detergente pasa entonces al dispositivo de perfumado en donde es sometido
a un chorro de perfume perfectamente nebulizado.
El perfumado se realiza en un cilindro cerrado con el fin de evitar dispersiones
del perfume. El tiempo empleado es de dos minutos.
132
En la etapa del perfumado se agregan los aditivos especiales al producto, tales
como enzimas, activadores y polímeros especiales, que refuerzan aún más las
características detersivas.

PROCESOS DE POLIMERIZACION
MONÓMEROS Y POLÍMEROS:

Es un compuesto orgánico, de estructura compleja y de elevado peso molecular

constituido por unidades estructurales repetitivas o lo que es igual cadenas de gran
tamaño formadas por la unión covalente de varias unidades moleculares llamadas
monómeros. En muchos casos una molécula de un polímero está compuesta de miles
de monómeros, característica por el cual se llaman macromoléculas.
Los monómeros son los pequeños eslabones que se repiten para formar un polímero
mediante un proceso llamado polimerización.
Los polímeros se clasifican en naturales y sintéticos
.
Esquema de polímero

133
CARACTERÍSTICAS GENERALES:
Los polímeros presentan las características generales:
 Fácil procesado: Productos de elevado consumo
 Elevada ductilidad: Plásticos para embalaje
 Productos ligeros: automóvil, aeronáutica y aeroespacial.
 Aislantes térmicos: Construcción
 Aislantes eléctricos: Recubrimiento de cables.
 Elevada resistencia a la corrosión: Tuberías y recipientes.
ANTECEDENTES HISTORICOS:
1838 Vulcanización del caucho
1846 Nitrato de celulosa
1870 Celuloide
1907 Baquelita
1920 Hipótesis macromolecular (Staudinguer)
1926 Poli cloruro de vinilo (PVC)
1933 Polietileno (PE)
1938 Nailon (fibras)
1939 Poliestireno (PS)
1954 Polipropileno (PP)
1960 Aplicaciones de Resinas Epoxi
1980 Polímeros de altas prestaciones

CLASIFICACIÓN DE LOS POLIMEROS:

134
SEGÚN SU ORIGEN:
Los polímeros se dividen en dos grandes grupos: aquellos naturales, como celulosa,
almidones, ADN y proteínas. Por otro lado, existen aquellos sintéticos que fueron
fabricados por el hombre y que incluyen todos los derivados de los plásticos.

POLÍMEROS NATURALES
Son los polímeros cuyos monómeros han sido sintetizados por la propia naturaleza y
por lo tanto son productos de origen natural con ciertas características propias, en
consecuencia dentro de la naturaleza podemos encontrar una gran diversidad de
ellos. Así tenemos a las proteínas, los polisacáridos, los ácidos nucleicos son todos
polímeros naturales que cumplen funciones vitales en los organismos y por tanto se
les llama biopolímeros, otros ejemplos son la seda, el caucho, el algodón, la madera
(celulosa), la quitina, etc.
Un ejemplo muy importante de polímero natural es aquel que se encuentra en los
tejidos de nuestro cuerpo, ya que la información genética se transmite mediante un
polímero llamado ADN, cuyas unidades estructurales son los ácidos nucleicos.

POLIMEROS NATURALES CONOCIDOS:

1. Caucho natural
El caucho natural es un polímero elástico y semisólido, que posee la siguiente
estructura:

El monómero del caucho natural es el isopreno (2-metil-1,3-butadieno), que es un

líquido volátil.
135
2. Proteínas
Las proteínas funcionan como material estructural en los animales. Las proteínas
están formadas por cerca de 20 aminoácidos diferentes. Estos tienen dos grupos
funcionales: el grupo amino (-NH2) y grupo el carboxilo (-COOH). El grupo amino está
unido a un carbono vecino del grupo carboxilo:

Los aminoácidos forman una proteína a través de un enlace peptídico, enlace entre
un carbono del grupo carboxilo y un grupo amino.

POLIMEROS SINTETICOS.
Son aquellos que han sido sintetizados por el hombre, es decir son productos
elaborados por el hombre, estos polímeros son principalmente derivados
del petróleo como las bolsas de polietileno.

136
Durante la Segunda Guerra Mundial, Japón cortó el suministro de caucho natural
proveniente de Malasia e Indonesia a los aliados. La búsqueda de un sustituto dio
como origen el caucho sintético, y con ello surgió la industria de los polímeros
sintéticos y plásticos.
EJEMPLO DE POLIMEROS SINTETICOS:
1. Polibutadieno:
El polibutadieno, un elastómero sintético, se fabrica a partir del monómero butadieno.
El polibutadieno tiene regular resistencia a la tensión y muy poca frente a la gasolina
y a los aceites. Estas propiedades limitan las posibilidades de fabricar con ellos los
neumáticos.

CH2 = CH – CH = CH2
1,3 -butadieno
2. Policloropreno o neopreno
El policloropreno o neopreno, se fabrica a partir del 2-cloro-1,3-butadieno. El
neopreno presenta mejor resistencia a la gasolina y los aceites y se utiliza en la
fabricación de mangueras para gasolinas y otros artículos usados en las estaciones
de servicio.
Cl
CH2 = C – CH = CH2
2-cloro-1,3 -butadieno

SEGÚN SU ESTRUCTURA:
POLIMERO LINEAL:
Un polímero es lineal cuando el monómero que lo origina tiene dos puntos de ataque,
de modo que la polimerización ocurre unidireccionalmente y en ambos sentidos.
POLÍMERO RAMIFICADO:
Se forma porque el monómero que lo origina posee tres o más puntos de ataque, de
modo que la polimerización ocurre tridimensionalmente en las tres direcciones del
espacio.

137
SEGÚN SU COMPOSICIÓN:
HOMOPOLIMERO:
Son macromoléculas formadas por la repetición de unidades monómeras idénticas.
La celulosa y el caucho son homopolímeros naturales y el polietileno y el PVC son
homopolímeros sintéticos.
COPOLIMEROS:
Son macromoléculas constituidas por dos o más unidades monómeras distintas. La
seda es un copolímero natural y la baquelita es sintético.
Los copolímeros más comunes están formados por dos monómeros diferentes que
pueden formar cuatro combinaciones distintas, que son:
a) Copolímero alternado: Si los monómeros se ubican de manera alternada.
b) Copolímeros al azar: Si los monómeros se agrupan en forma azarosa.
c) Copolímero en bloque: Si los monómeros se agrupan en bloque, por ejemplo,
dos monómeros de un tipo y tres monómeros del otro, en forma alternada.
d) Copolímero injertado: Son aquellos copolímeros que tienen una cadena lineal
que es formado por un monómero y se agregan ramificaciones de otro
monómero.

138
SEGÚN SU APLICACIÓN:
Atendiendo a sus propiedades y usos finales, los polímeros pueden clasificarse en:
a) Elastómeros: Son materiales con muy bajo módulo de elasticidad y alta
extensibilidad, es decir, se deforman mucho al someterlos a un esfuerzo
externo pero recuperan su forma inicial al eliminar el esfuerzo:
b) Plásticos: Son aquellos polímero que ante un esfuerzo suficientemente
intenso, se deforman irreversiblemente, no pudiendo volver a su forma original.
c) Fibras: Presentan alto módulo de elasticidad y baja extensibilidad. Lo que
permite confeccionar tejidos cuyas dimensiones permanecen estables.
d) Recubrimientos: Son sustancias, normalmente líquidas, que se adhieren a la
superficie de otros materiales para otorgarles alguna propiedad, por ejemplo
resistencia a la abrasión.
e) Adhesivos: Sn sustancias que combinan una alta cohesión, lo que les permite
unir dos o más cuerpos por contacto superficial.

PROCESOS DE POLIMERIZACIÓN
Es un proceso químico por el cual, mediante calor, luz o un catalizador, se unen varias
moléculas de un compuesto generalmente de carácter no saturado llamado
monómero para formar una cadena de múltiples eslabones, moléculas de elevado
peso molecular y de propiedades distintas.
Para formar un polímero existen dos caminos factibles: polimerización por adición y
polimerización por condensación.
POLIMERIZACIÓN POR ADICIÓN:
Los monómeros se adicionan unos con otros, de tal manera que el producto polimérico
contiene todos los átomos del monómero inicial.
139
 Las reacciones en las que enlaces múltiples se transforman en enlaces sencillos.
Pueden ser reacciones de adición a enlaces carbono-carbono (C=C) o triples (C≡C),
a grupos carbonilo (C=O) o a grupos nitrilo (C ≡N).
La polimerización por adición puede ser radicálica, iónica (cationica o aniónica) o
de coordinación.
Un ejemplo de esto es la polimerización del etileno (monómero) para formar el
polietileno, en donde todos los átomos que componen el monómero forman parte del
polímero.

En todo proceso de polimerización por adición se tiene tres etapas muy claras de
analizar:
1.- Iniciación: en la que participa como reactivo una molécula llamada iniciador;
2.- Propagación: es cuando la cadena comienza a alargarse por repetición del
monómero.
3.- Terminación; en la que se interrumpe el proceso de propagación y la cadena deja
de crecer ya que se han agotado los monómeros.
Algunos polímero sintetizados por este método son:
a) POLIETILENO (PE). Es el polímero sintético más sencillo conocido. Se produce por
la polimerización del etileno, obtenido en el cracking del petróleo. Tiene una gran
variedad de usos, por ejemplo para envases de aceites, bebidas gaseosas, alimentos
lácteos, en bolsas, de comercio, baldes, etc.
b) POLIESTIRENO (PS). Es un polímero de adición que se diferencia del polietileno por
poseer en su estructura un anillo bencénico en lugar de un átomo de hidrogeno. De
variados usos: envases, planchas aislantes, bandejas, vasos desechables para
bebidas calientes, etc.
La formación de poliestíreno se puede esquematizar de la siguiente manera:

140
c)
d) POLIPROPILENO (PP): Polímero de adición muy estructuralmente al polietileno, ya
que posee un grupo metilo en lugar de un hidrogeno. De variados usos, por ejemplo,
en forma de fibras para sacos, tapas de botellas, bolsas, vasos desechables, filmes,
etc. En la polimerización de alquenos es común obtener diversas estructuras
espaciales. Así, para el propíleno se obtienen 3 estructuras que se muestran a
continuación con sus respectivas denominaciones: isoláctica, sinditáctica y atáctica.

POLIMERIZACIÓN POR CONDENSACIÓN

En este tipo de reacción, por cada nuevo enlace que se forma entre los monómeros,
se libera una molécula pequeña, que puede ser H2O, CO2, ROH, etc. en este caso,
no todos los átomos del monómero forman parte del polímero.
El polímero se forma porque los monómeros que intervienen tienen más de un grupo
funcional capaz de reaccionar con el grupo de otro monómero.
Los grupos ácido carboxílico, amino y alcohol son las funciones más utilizadas en
estos fines.

Ejemplo: síntesis de una poliamida a partir del correspondiente aminoácido.

141
PLÁSTICOS
Son aquellos polímeros cuya propiedad fundamental es la plasticidad
(termoplásticos). Se deforma plásticamente bajo acción de presión y/o calor,
también se dice que es una mezcla (de un polímero con los aditivos y cargas)
que pueda ser transformada por flujo o moldeo en forma líquida o fundida
El término plástico en su significación más general, se aplica a las sustancias de
similares estructuras que carecen de un punto fijo de evaporación y poseen,
durante un intervalo de temperaturas, propiedades
de elasticidad y flexibilidad que permiten moldearlas y adaptarlas a diferentes
formas y aplicaciones. Sin embargo, en sentido concreto, nombra ciertos tipos
de materiales sintéticos obtenidos mediante fenómenos de polimerización o
multiplicación semi-natural de los átomos de carbono en las largas cadenas
moleculares de compuestos orgánicos derivados del petróleo y otras sustancias
naturales.
La palabra plástico se usó originalmente como adjetivo para denotar un escaso
grado de movilidad y facilidad para adquirir cierta forma, sentido que se conserva
en el término plasticidad.

142
Historia
El invento del primer plástico se origina como resultado de un concurso realizado
en 1860, cuando el fabricante estadounidense de bolas de billar Phelan and
Collarder ofreció una recompensa de 10 000 dólares a quien consiguiera un
sustituto del marfil natural, destinado a la fabricación de bolas de billar. Una de
las personas que compitieron fue el inventor norteamericano John Wesley Hyatt,
quien desarrolló el celuloide disolviendo celulosa (material de origen natural) en
una solución de alcanfor y etanol. Si bien Hyatt no ganó el premio, consiguió un
producto muy comercial que sería vital para el posterior desarrollo de la industria
cinematográfica de finales de siglo XIX.
En 1909 el químico norteamericano de origen belga Leo Hendrik
Baekeland sintetizó un polímero de gran interés comercial, a partir de moléculas
de fenol y formaldehído. Se bautizó con el nombre de baquelita y fue el primer
plástico totalmente sintético de la historia, fue la primera de una serie de resinas
sintéticas que revolucionaron la tecnología moderna iniciando la «era del
plástico». A lo largo del siglo XX el uso del plástico se hizo popular y llegó a
sustituir a otros materiales tanto en el ámbito doméstico, como industrial y
comercial.
En 1919 se produjo un acontecimiento que marcaría la pauta en el desarrollo de
los materiales plásticos. El químico alemán Hermann Staudinger aventuró que
éstos se componían en realidad de moléculas gigantes o macromoléculas. Los
esfuerzos realizados para probar estas afirmaciones iniciaron numerosas
investigaciones científicas que produjeron enormes avances en esta parte de la
química.

Propiedades y características
Los plásticos son sustancias químicas sintéticas denominadas polímeros, de
estructura macromolecular que puede ser moldeada mediante calor o presión y
cuyo componente principal es el carbono. Estos polímeros son grandes
agrupaciones de monómeros unidos mediante un proceso químico llamado
polimerización. Los plásticos proporcionan el balance necesario de propiedades
que no pueden lograrse con otros materiales por ejemplo: color, poco peso, tacto
agradable y resistencia a la degradación ambiental y biológica.
De hecho, plástico se refiere a un estado del material, pero no al material en sí:
los polímeros sintéticos habitualmente llamados plásticos, son en realidad
143
materiales sintéticos que pueden alcanzar el estado plástico, esto es cuando el
material se encuentra viscoso o fluido, y no tiene propiedades
de resistencia a esfuerzos mecánicos. Este estado se alcanza cuando el
material en estado sólido se transforma en estado plástico generalmente por
calentamiento, y es ideal para los diferentes procesos productivos ya que en este
estado es cuando el material puede manipularse de las distintas formas que
existen en la actualidad. Así que la palabra plástico es una forma de referirse a
materiales sintéticos capaces de entrar en un estado plástico, pero plástico no
es necesariamente el grupo de materiales a los que cotidianamente hace
referencia esta palabra.
Las propiedades y características de la mayoría de los plásticos (aunque no
siempre se cumplen en determinados plásticos especiales) son estas:
 fáciles de trabajar y moldear,
 tienen un bajo costo de producción,
 poseen baja densidad,
 suelen ser impermeables,
 buenos aislantes eléctricos,
 aceptables aislantes acústicos,
 buenos aislantes térmicos, aunque la mayoría no resisten temperaturas
muy elevadas,
 resistentes a la corrosión y a muchos factores químicos;
 algunos no son biodegradables ni fáciles de reciclar, y si se queman, son
muy contaminantes.
Proceso productivo
La primera parte de la producción de plásticos consiste en la elaboración
de polímeros en la industria química. Hoy en día la recuperación de plásticos
post-consumidor es esencial también. Parte de los plásticos determinados por la
industria se usan directamente en forma de grano o resina. Más frecuentemente,
se utilizan varias formas de moldeo (por inyección, compresión, rotación,
inflación, etc.) o la extrusión de perfiles o hilos. Parte del mayor proceso de
plásticos se realiza en un horno.

CLASIFICACIÓN DE LOS PLÁSTICOS

144
Según el monómero base
En esta clasificación se considera el origen del monómero del cual parte la
producción del polímero.
 Naturales: Son los polímeros cuyos monómeros son derivados de
productos de origen natural con ciertas características como, por ejemplo,
la celulosa, la caseína y el caucho. Dentro de dos de estos ejemplos
existen otros plásticos de los cuales provienen:
 Los derivados de la celulosa son: el celuloide, el celofán y el cellón.
 Los derivados del caucho son: la goma y la ebonita.
 Sintéticos: Son aquellos que tienen origen en productos elaborados por el
hombre, principalmente derivados del petróleo como lo son las bolsas
de polietileno
Según su comportamiento frente al calor
Termoplásticos
Un termoplástico es un plástico que, a temperatura ambiente, es plástico o
deformable, se convierte en un líquido cuando se calienta y se endurece en un
estado vítreo cuando se enfría suficiente. La mayoría de los termoplásticos son
polímeros de alto peso molecular, los que poseen cadenas asociadas por medio
de débiles fuerzas Van der Waals (Polietileno); fuertes interacciones dipolo-
dipolo y enlace de hidrógeno; o incluso anillos aromáticos apilados (poliestíreno).
Los polímeros termoplásticos difieren de los polímeros termoestables en que
después de calentarse y moldearse éstos pueden recalentarse y formar otros
objetos, ya que en el caso de los termoestables o termoduros, su forma después
de enfriarse no cambia y este prefiere incendiarse.
Sus propiedades físicas cambian gradualmente si se funden y se moldean varias
veces.
Los principales son:
 Resinas celulósicas: obtenidas a partir de la celulosa, el material
constituyente de la parte leñosa de las plantas. Pertenece a este grupo
el rayón.
 Polietilenos y derivados: Emplean como materia prima el etileno obtenido
del craqueo del petróleo que, tratado posteriormente, permite obtener
diferentes monómeros como acetato de vinilo, alcohol vinílico, cloruro de
vinilo, etc. Pertenecen a este grupo el PVC, el poliestireno, el metacrilato,
etc.
145
  Derivados de las proteínas: Pertenecen a este grupo el nailon y el perlón,
obtenidos a partir de las diamidas.
 Derivados del caucho: Son ejemplo de este grupo los llamados
comercialmente pliofilmes, clorhidratos de caucho obtenidos
adicionando ácido clorhídrico a los polímeros de caucho.
Termoestables
Los plásticos termoestables son materiales que una vez que han sufrido el
proceso de calentamiento-fusión y formación-solidificación, se convierten en
materiales rígidos que no vuelven a fundirse. Generalmente para su obtención
se parte de un aldehído.
 Polímeros del fenol: Son plásticos duros, insolubles e infusibles pero, si
durante su fabricación se emplea un exceso de fenol, se obtienen
termoplásticos.
 Resinas epoxi.
 Resinas melamínicas.
 Baquelita.
 Aminoplásticos: Polímeros de urea y derivados. Pertenece a este grupo
la melamina.
 Poliésteres: Resinas procedentes de la esterificación de polialcoholes,
que suelen emplearse en barnices. Si el ácido no está en exceso, se
obtienen termoplásticos.
Elastómeros
Los elastómeros se caracterizan por su gran elasticidad y capacidad
de estiramiento y rebote, recuperando su forma original una vez que se retira la
fuerza que los deformaba. Comprenden los cauchos naturales obtenidos a partir
del látex natural y sintéticos; entre estos últimos se encuentran el neopreno y
el polibutadieno.
Los elastómeros son materiales de moléculas grandes las cuales después de
ser deformadas a temperatura ambiente, recobran en mayor medida su tamaño
y geometría al ser liberada la fuerza que los deformó.

CODIFICACIÓN DE LOS PLÁSTICOS

146
Existe una gran variedad de plásticos y para clasificarlos, se usa un sistema de
codificación que se muestra en la Tabla 1. Los productos llevan una marca que
consiste en el símbolo internacional de reciclado

con el código correspondiente en medio según el material específico. El objetivo

principal de este código es la identificación del tipo de polímero del que está
hecho el plástico para su correcto reciclaje.
El número presente en el código, está designado arbitrariamente para la
identificación del polímero del que está hecho el plástico y no tiene nada que ver
con la dificultad de reciclaje ni dureza del plástico en cuestión.

Codificación internacional para los distintos plásticos:

Tipo de plástico Acrónimo Código

Polietileno teraftálato PET 1

Polietileno de alta densidad PEAD 2
Policloruro de vinilo PVC 3
Plietileno de baja densidad PEBD 4
Polipropileno PP 5
Poliestireno PE 6
Otros OTROS 7

USOS MÁS COMUNES

 En el sector industrial: piezas de motores, aparatos eléctricos y
electrónicos, carrocerías, aislantes eléctricos, etc.
 En construcción: tuberías, impermeabilizantes, espumas aislantes de
poliestireno, etc.
 Industrias de consumo: Recipientes, juguetes, envoltorios de juguetes,
maletas, artículos deportivos, fibras textiles, muebles, bolsas de basura,
etc.

PLÁSTICO RECICLADO
147
Los desechos plásticos no son susceptibles de asimilarse de nuevo en la
naturaleza. Debido a esto, se ha establecido el reciclado de tales productos de
plástico, que ha consistido básicamente en recolectarlos, limpiarlos,
seleccionarlos por tipo de material y fundirlos de nuevo para usarlos como
materia prima adicional, alternativa o sustituta para el moldeado de otros
productos.
De esta forma la humanidad ha encontrado una forma adecuada para evitar
la contaminación de productos que por su composición, materiales o
componentes, no son fáciles de desechar de forma convencional.
Se pueden salvar grandes cantidades de recursos naturales no renovables
cuando en los procesos de producción se utilizan materiales "reciclados". Los
recursos renovables, como los árboles, también pueden ser salvados. La
utilización de productos reciclados disminuye el consumo de energía. Cuando se
consuman menos combustibles fósiles, se generará menos CO2 y por lo tanto
habrá menos lluvia ácida y se reducirá el efecto invernadero.
Desde el punto de vista financiero: Un buen proceso de reciclaje es capaz de
generar ingresos.
Por lo anteriormente expuesto, se hace ineludible mejorar y establecer nuevas
tecnologías en cuanto a los procesos de recuperación de plásticos y buscar
solución a este problema tan nocivo para la sociedad y que día a día va en
aumento deteriorando al medio ambiente.
Algunos plásticos no son recuperables, como el poliestíreno cristal y la baquelita.

PLÁSTICOS BIODEGRADABLES
En los últimos años debido a un aumento en el precio del petróleo, se ha tomado
mayor conciencia de que las reservas petroleras se están agotando de manera
alarmante y además a la preocupación acerca de los problemas medio
ambientales en el planeta, es que dentro de este contexto, se observa un
marcado incremento en el interés científico e industrial en la investigación para
la producción de plásticos biodegradables o EDPs (environmentally
degradable polymers and plastics).
La fabricación de plásticos biodegradables a partir de materiales naturales, es
uno de los grandes retos en diferentes sectores; industriales, agrícolas, y de
materiales para varios servicios. Ante esta perspectiva, las investigaciones que
148
involucran a los plásticos obtenidos de otras fuentes han tomado un nuevo
impulso y los polihidroxialcanoatos aparecen como una alternativa altamente
prometedora.
La sustitución de los plásticos actuales por plásticos biodegradables es una vía
por la cual el efecto contaminante de aquellos, se vería disminuido en el medio
ambiente. Los desechos de plásticos biodegradables pueden ser tratados como
desechos orgánicos y eliminarlos en los depósitos sanitarios, donde su
degradación se realice en exiguos períodos de tiempo.
Los polímeros biodegradables se pueden clasificar de la siguiente manera:
 Polímeros extraídos o removidos directamente de la biomasa:
polisacáridos como almidón y celulosa. Proteínas como caseína,
queratina, y colágeno.
 Polímeros producidos por síntesis química clásica utilizando monómeros
biológicos de fuentes renovables.
 Polímeros producidos por microorganismos, bacterias productoras
nativas o modificadas genéticamente.
Dentro de la última categoría se hallan los plásticos biodegradables producidos
por bacterias, en este grupo encontramos a los PHAs y al ácido poliláctico (PLA).
Los PHAs debido a su origen de fuentes renovables y por el hecho de ser
biodegradables, se denominan “polímeros doblemente verdes”. El PLA es un
monómero natural producido por vías fermentativas a partir de elementos ricos
en azúcares, celulosa y almidón, es polimerizado por el hombre. Los bioplásticos
presentan propiedades fisicoquímicas y termoplásticas iguales a las de los
polímeros fabricados a partir del petróleo, pero una vez depositados en
condiciones favorables, se biodegradan.
Ácido poliláctico (PLA)
El almidón es un polímero natural, un gran hidrato de carbono que las plantas
sintetizan durante la fotosíntesis que sirve como reserva de energía. Los
cereales como el maíz y trigo contienen gran cantidad de almidón y son la fuente
principal para la producción de PLA. Los bioplásticos producidos a partir de este
polímero tienen la característica de una resina que puede inyectarse, extruirse y
termoformarse.
La producción de este biopolímero empieza con el almidón que se extrae del
maíz, luego los microorganismos lo transforman en una molécula más pequeña
de ácido láctico o 2 hidroxi-propiónico (monómero), la cual es la materia prima
149
que se polimeriza formando cadenas, con una estructura molecular similar a los
productos de origen petroquímico, que se unen entre sí para formar el plástico
llamado PLA.
El PLA es uno de los plásticos biodegradables actualmente más estudiados, se
encuentra disponible en el mercado desde 1990. Es utilizado en la fabricación
de botellas transparentes para bebidas frías, bandejas de envasado para
alimentos, y otras numerosas aplicaciones.
Polihidroxialcanoatos
Historia
Los PHAs son producidos generalmente por bacterias Gram negativas, aunque
existen bacterias Gram positivas también productoras en menor escala. El primer
PHA descubierto fue el PHB, que fue descrito en el instituto Pasteur en 1925 por
el microbiólogo Lemoigne quien observó la producción de PHB por Bacillus
megaterium.. En la actualidad se conocen aproximadamente 150 diferentes
polihidroxialcanoatos.
La primera patente de PHB fue pedida en los Estados Unidos por J. N. Baptist
en 1962. En 1983 ocurrieron dos acontecimientos importantes, primero fue el
descubrimiento por De Smet, de una cepa de Pseudomonas oleovorans (ATCC
29347) productora de PHB, y consecutivamente se dio la primera producción del
primer biopoliéster de uso comercial. Un copolímero formado por monómeros de
cuatro y cinco carbonos, denominados PHB y PHV, respectivamente, este
producto se denominó comercialmente “Biopol” y se produce utilizando Ralstonia
eutropha, a partir de glucosa y ácido propiónico. Este bioplástico en la actualidad
ya es sintetizado a partir de una sola fuente de carbono en bacterias
recombinantes; y exhibe un alto potencial de biodegradabilidad y propiedades
termomecánicas mejores que el PHB puro.
En general los PHAs son insolubles en agua, biodegradables, no tóxicos, por lo
cual uno de los principales beneficios que se obtienen de la aplicación de PHAs,
es el ambiental. La utilización de estos productos, reduce la dependencia del
petróleo por parte de la industria plástica, provoca una disminución de los
residuos sólidos y se observaría una reducción de la emisión de gases que
provocan el efecto invernadero.
Los puntos de interés en cuanto a aplicaciones de bioplásticos, de acuerdo con
la IBAW (Asociación Internacional y Grupo de Trabajo de Polímeros
Biodegradables) se centran en los sectores de empaque, medicina, agricultura y
150
productos desechables. Sin embargo, con el avance de esta industria se ha
ampliado la utilización de biomateriales aplicándose en: teléfonos celulares,
computadores, dispositivos de audio y video. De acuerdo a esta información se
ha establecido que el 10% de los plásticos que actualmente se emplean en la
industria electrónica pueden ser reemplazados por biopolímeros.

PROBLEMAS MEDIOAMBIENTALES DEL PLÁSTICO

La isla de plástico situada en el giro oceánico del Pacífico norte, es el mayor
vertedero de materiales plásticos del mundo. Se estima que tiene un tamaño de
1.400.000 km².
Actualmente estos plásticos son muy utilizados como envases o envolturas de
sustancias o artículos alimenticios que al desecharse sin control, tras su
utilización, han originado gigantescos basureros marinos, como la llamada «isla
de plástico», el mayor vertedero del mundo.
De este modo, surge el problema asociado la contaminación ambiental, muchas
veces producto del desecho de los plásticos de alta y baja densidad. Las
características moleculares (tipos de polímeros) del plástico contribuyen a que
presenten una gran resistencia a la degradación ambiental y con mayor razón a
la biodegradación. La radiación UV del sol es la única forma de degradación
natural que hace sentir sus efectos en el plástico a mediano plazo, destruyendo
los enlaces poliméricos y tornándolo frágil y quebradizo.
Como es evidente el desecho acumulativo de estos plásticos al ambiente trae
graves consecuencias a las comunidades como lo son las enfermedades entre
las cuales se encuentra el dengue que es producida por el acumulamiento de
basura y estancamiento de aguas negras sirviendo éstos como criaderos del
zancudo de patas blancas. Entre otras de las consecuencias importantes se
pueden mencionar son las obstrucciones de las tuberías de aguas negras.
Aunado a ello el desecho de estos materiales plásticos al ambiente provoca la
disminución del embellecimiento de algunas áreas, establecimientos, municipios,
ciudades y estados.
Los plásticos arrojados al mar que presentan flotabilidad son un gran problema
en las zonas de calmas ecuatoriales, ya que se van reuniendo en esos sectores
acumulándose en grandes cantidades.
En Chile, durante una grave sequía producida en 1967 en la IV región de La
Serena, una gran cantidad ganado caprino de las estancias rurales aledañas a
151
la Ruta Panamericana se alimentó en los restos plásticos (bolsas de polietileno)
que se desechaban a las orillas por los usuarios, provocando la muerte en masa
al cabo de unas pocas horas después de la ingesta.
Muchas de las ventajas de los productos plásticos se convierten en una
desventaja en el momento que desechamos ya sea el envase porque es
descartable o bien cuando tiramos objetos de plástico porque se han roto.
Si bien los plásticos podrían ser reutilizados o reciclados en su gran mayoría, lo
cierto es que hoy estos desechos son un problema de difícil solución,
fundamentalmente en las grandes ciudades. Es realmente una tarea costosa y
compleja para los municipios encargados de la recolección y disposición final de
los residuos ya que a la cantidad de envases se le debe sumar el volumen que
representan.
Por sus características los plásticos generan problemas en la recolección,
traslado y disposición final. Algunos datos nos alertan sobre esto. Por ejemplo,
un camión con una capacidad para transportar 12 toneladas de desechos
comunes, transportará apenas 5 o 6 toneladas de plásticos compactados, y
apenas 2 de plástico sin compactar.
Dentro del total de plásticos descartables que hoy van a la basura se destaca
en los últimos años el aumento sostenido de los envases de PET, proveniente
fundamentalmente de botellas descartables de aguas de mesa, aceites y
bebidas alcohólicas y no alcohólicas. Las empresas vienen sustituyendo los
envases de vidrio por los de plástico retornables en un comienzo, y no
retornables posteriormente. Esta decisión implica un permanente cambio en la
composición de la basura.
De esta manera, resulta claro que el abandono de estos materiales al medio
ambiente representa un grave problema ambiental.
Por consiguiente existe la inquietud de elaborar un equipo con la capacidad de
recuperar dichos plásticos que han sido desechados por la sociedad, los cuales
son considerados no reutilizables.
Un material candidato a sustituir al petróleo es el cáñamo, utilizable para todos
los usos petroquímicos, pero que además es 100% biodegradable y altamente
reciclable.

PROCESOS INDUSTRIALES DE MATERIALES DEL PLÁSTICOS

152
1. INYECCIÓN – SOPLADO – ESTIRADO ( BOTELLAS )

Aunque se emplea generalmente para botellas, también se puede obtener otro

tipo productos plásticos.

La primera etapa –moldeado por inyección – se destina a la producción de

preformas. Envuelve la inyección del PET fundido por la cavidad del molde y el
enfriamiento rápido de la preforma a una temperatura inferior a la de
cristalización.

La segunda etapa comprende el recalentamiento de las preformas, el estirado

en el molde final, el soplado y el enfriamiento.

Este proceso presenta ciertas ventajas como son:

 Las propiedades mecánicas aumentan gracias al estiramiento bi-axial.
 Las botellas presentan cuellos y fondos sin costuras y con una superficie
de alta calidad.
 Las botellas presentan gran uniformidad dimensional, con un espesor
uniforme.
Existen dos métodos para aplicar este proceso:
 Método one step: en el cual las dos etapas transcurren en la misma
máquina.

153
  Método two step: las dos etapas de fabricación son independientes,
ocurren en máquinas distintas y pueden darse en tiempos diferentes los
procesos.
En cuanto a los defectos típicos de las botellas:

En el recalentamiento:
 Concentraciones del material en el fondo de la botella.
 Manchas traslúcidas (zonas de niebla).
 Pequeños puntos que reflectan la luz (perlación).
En el estirado – soplado:
 Cuello descentrado.
 Rugosidades o pliegues.

2. INYECCIÓN – SOPLADO

El proceso de inyección – soplado (sin estiramiento) también puede ser

empleado para la fabricación de envases, normalmente de menor formato, para
productos alimenticios, detergentes domésticos, productos farmacéuticos.
 La primera etapa consiste en el moldeado por inyección de una preforma,
un molde.

154
  La segunda etapa envuelve básicamente el moldeado por soplado en un
segundo molde y el enfriamiento.

A parte de estos procesos, existen otros que transforman el PET en artículos

plásticos:
MOLDEO POR COMPRESIÓN
El polímero reblandecido se sitúa en un molde y se le aplica presión para que
adopte la forma del molde.

MOLDEO ROTACIONAL
El polímero en forma de polvo o pasta se calienta dentro de un molde cerrado
sometiéndolo a una rotación que hace que éste se dirija hacia las paredes
del molde, quedando así ésta cubierta de una capa uniforme de plástico.
Se emplea para hacer objetos huecos.

SOPLADO DE FILMS
Al polímero reblandecido se le fuerza a atravesar un molde que le hace
adoptar la forma de un tubo, después se le inyecta aire para que crezca el
diámetro hasta la dimensión deseada.

EXTRUSIÓN Y RECUBRIMIENTO
El polímero reblandecido por el calor es conducido hacia un conducto de
salida con la forma deseada. También puede servir como recubrimiento de
otros materiales, que se revisten del polímero recalentado y se pasa a través
de unos rodillos hasta conseguir una capa uniforme.
Su uso es principalmente para recubrimiento de envases para bebidas.

155
CALANDRADO
El polímero precalentado se desliza entre dos rodillos que disponiendo de
calefacción interna, lo comprimen, produciendo una lámina delgada.

RECICLAJE MECÁNICO CON VALOR AGREGADO (RECICLADO PET)

156
La figura ilustra las etapas requeridas para el reciclaje de botellas de poliéster
(PET) para obtener nuevos productos terminados o incluso para producir
nuevamente botellas.

El consumo de poliéster (PET) en el mundo supera los 11 millones de toneladas

anuales. Este material se destina principalmente a empaques (películas, láminas
y cintas) y envases (botellas), textiles, productos inyectados, entre otras
aplicaciones

Este proceso consiste, de manera muy esbozada, en un proceso de extrusión

combinado con alto vacío y posterior cristalización y secado para mantener la
viscosidad intrínseca (IV) del material de entrada o incluso incrementar el IV. Es

157
importante resaltar que la calidad del producto obtenido (gránulos y botellas)
depende del buen desempeño del proceso de limpieza de escamas, así como
de una buena calidad del material de entrada a dicho proceso (botellas de
bebidas sodas y agua post-consumo).

EXTRUSIÓN Y MOLDEO DE MATERIALES PLÁSTICOS

La palabra extrusión proviene del latín "extrudere" que significa forzar un material
a través de un orificio. La extrusión consiste en hacer pasar bajo la acción de la
presión un material termoplástico a través de un orificio con forma más o menos
compleja (hilera), de manera tal, y continua, que el material adquiera una sección
transversal igual a la del orificio. En la extrusión de termoplásticos el proceso no
es tan simple, ya que durante el mismo, el polímero se funde dentro de un cilindro
y posteriormente, enfriado en una calandria, Este proceso de extrusión tiene por
objetivos, proceso que es normalmente continuo, usarse para la producción de
perfiles, tubos, películas plásticas, hojas plásticas, etc.

158
FIBRAS ARTIFICIALES Y SINTETICAS

Primeros intentos:

El primer registro publicado de un intento de crear una fibra artificial se llevó a

cabo en 1664. El naturalista inglés Robert Hooke sugirió la posibilidad de
producir una fibra que sería "tan buena, o mejor" que la seda. Su objetivo seguiría
siendo inalcanzable.
La primera patente de "seda artificial" fue concedida en Inglaterra en 1855 por
un químico suizo llamado Audemars. El disolvió la corteza fibrosa interior de un
árbol de morera, modificándolo químicamente para producir celulosa. .
A principios de la década de 1880, Sir Joseph W. Swan, un químico Inglés y
electricista. Él experimentó forzando un líquido similar a la solución de Audemars
a través de orificios finos en un baño de coagulación. Sus fibras trabajaban como
filamento de carbono, y ellos encontraron uso en la invención de Edison (lámpara
de filamentos incandescentes). También se le ocurrió a Swan que su filamento
se podría utilizar para hacer textiles. En 1885 expuso en Londres algunos tejidos
de punto de su nueva fibra hechos por su esposa. Pero las lámparas eléctricas
seguía siendo su principal interés, y pronto abandonó su trabajo en aplicaciones
textiles.

Primera producción comercial

La primera producción a escala comercial de una fibra manufacturada fue

alcanzado por el químico francés conde Hilaire de Chardonnet. En 1889, sus
tejidos de "seda artificial" causaron sensación en la Exposición de París. Dos
años más tarde se construyó la primera planta de rayón comercial en Besancon,
Francia, y aseguró su fama como el "padre de la industria del rayón".
Varios intentos para producir "seda artificial" en los Estados Unidos se hicieron
durante el 1900, pero ninguno fue un éxito comercial hasta que la American
Viscose Company (Sociedad Americana de viscosa), formado por Samuel
Courtaulds and Co. Ltd., comenzó la producción de su producción de rayón en
1910.
En 1893, Arthur D. Little de Boston, inventó otro producto celulósico (acetato) y
lo desarrolló como una película. En 1910, Camille y Henry Dreyfus estaban
haciendo films para cine de acetato y artículos de tocador en Basilea, Suiza.
Durante la Primera Guerra Mundial, ellos construyeron una planta en Inglaterra
159
para producir dope de acetato de celulosa para alas de los aviones y otros
productos comerciales. Mientras tanto, la producción de rayón en EE.UU.
aumentó para satisfacer la demanda creciente. A mediados de la década de
1920, los fabricantes de textiles podrían comprar la fibra por la mitad del precio
de la seda cruda. Así comenzó la conquista gradual de las fibras artificiales en el
mercado estadounidense.

Nylon
En septiembre de 1931, el químico estadounidense Wallace Carothers enfocó su
trabajo en una fibra conocida simplemente como "66” en los laboratorios de la
compañía DuPont, descubriendo una de las fibras completamente sintética de
gran uso comercial.
El advenimiento del nylon creó una revolución en la industria de la fibra. El rayón
y el acetato habían derivado de la celulosa de las plantas, pero el nylon fue
sintetizado por completo de los productos petroquímicos. Esto estableció las
bases para el posterior descubrimiento de todo un mundo nuevo de fibras
manufacturadas.
DuPont comenzó la producción comercial de nylon en 1939. La primera prueba
experimental del nylon fue utilizarlo como hilo de tela de paracaídas y en las
medias de las mujeres. Las medias de nylon, se mostraron en febrero de 1939
en la Exposición de San Francisco teniendo una rápida acogida entre los
consumidores.
Durante la segunda guerra mundial, el nylon reemplazo a la seda asiática en
paracaídas. Luego se empleó en neumáticos, tiendas de campaña, cuerdas,
ponchos y otros suministros militares, y después se utiliza en la producción de
un papel de alto grado para la moneda de EE.UU. Al comienzo de la guerra, el
algodón era el rey de las fibras, lo que representa más del 80% de todas las
fibras utilizadas. Las fibras de lana y las manufacturadas compartían el restante
20%. Para el final de la guerra en agosto de 1945, el algodón se situó en el 75%
del mercado de la fibra. Las fibras manufacturadas se habían elevado a 15%.

Poliéster
Mientras tanto, el poliéster, en la Asociación Calico Printers en Gran Bretaña, JT
Dickson y JR Whinfield lograron producir por primera vez una fibra de poliéster
mediante polimerización por condensación de etilenglicol con ácido tereftálico.
160
DuPont posteriormente adquirió los derechos de patente para los Estados
Unidos.
En 1952, el término “wash and wear” (lavar y usar) fue acuñado para describir
una nueva mezcla de algodón y acrílico. El término finalmente se aplicó a una
amplia variedad de mezclas de fibras manufacturadas. La producción comercial
de fibra de poliéster transformo la novedad "wash and wear" en una revolución
en el rendimiento del producto textil. La comercialización de poliéster en 1953
fue acompañada por la introducción del triacetato. La mayoría de las fibras
sintéticas básicas del siglo 20 ya había sido descubierta. Los consumidores de
la década de 1960 y 1970 compraron ropa cada vez más, hechas con poliéster.
Los tejidos se hicieron más resistentes y de color más permanente. Nuevos
efectos de teñido se estaban logrando ofreciendo mayor comodidad y estilo.

NUEVAS FIBRAS
Las nuevas fibras revolucionarias fueron modificadas para ofrecer una mayor
comodidad, resistencia a la llama, reducir el apego, la suciedad, lograr una mayor
blancura, opacidad especial o brillo, capacidad de teñido más fácil y mejores
cualidades de mezcla. Nuevas formas de fibra y espesores se introdujeron para
satisfacer necesidades especiales. El Spandex, una fibra estirable y la aramida,
una fibra resistente a alta temperatura, se introdujeron en el mercado.

Una nueva gama de usos para las fibras sintéticas vino con el establecimiento
del programa espacial de los EE.UU. La industria proveyó la fibra especial para
usos que van desde la ropa para los astronautas a los conos de ojiva de la nave
espacial. Cuando Neil Armstrong dio "un pequeño paso para el hombre, un salto
gigante para la humanidad" sobre la Luna el 20 de julio de 1969, su traje espacial
lunar incluía varias capas de telas de nylon y aramida. La bandera que plantó
estaba hecha de nylon.

Las toberas de escape de los dos grandes cohetes propulsores que levantan el
transbordador espacial en órbita contienen 30.000 libras de rayón carbonizado.
Materiales compuestos de fibra de carbono se utilizan como componentes
estructurales en los últimos aviones comerciales, añadiendo resistencia y la
reducción de peso y costes de combustible.

161
CLASIFICACIÓN DE FIBRAS SINTETICAS

CUADRO DE FIBRAS POLIMÉICAS

162
 Resistencia Resistencia Gravedad
Fibra Resistencia Resilencia
a abrasión al desgaste especifica

Algodón Buena Buena Pobre Excelente 1.54

Lino Excelente Mediana Pobre Excelente 1.52

Lana Pobre Mediana Buena Mediana 1.32

Seda Buena Mediana Mediana Buena 1.30

Rayón-
Mediana Mediana Pobre Buena 1.54
viscosa

Acetato Pobre Pobre Pobre Buena 1.32

Triacetato Pobre Pobre Buena Buena 1.30

Acrílico Mediana Pobre Buena Mediana 1.19

Vidrio Excelente Pobre Excelente Excelente 2.54

Nylon Excelente Excelente Excelente Pobre 1.14

Poliéster Excelente Excelente Excelente Pobre 1.38

Spandex Pobre Pobre Excelente Excelente 1.21

SILICATOS
163
EL ORIGEN DE LOS SILICATOS

Actualmente con las técnicas más modernas con que contamos, el conocimiento
que tenemos de la corteza terrestre es muy limitado, ya que sólo se ha explorado
una pequeñísima porción del casquete superficial, es decir aproximadamente los
primeros cuatro kilómetros a partir de la superficie, o sea el 0.062% del diámetro
terrestre (12 740 km). Sin embargo, mediante métodos indirectos, como los
sismológicos, se ha logrado poner en evidencia que la estructura interna de la
Tierra, a semejanza de una cebolla, está formada por capas que tienen una
composición más o menos definida: así, hacia el interior de la superficie
encontramos la capa llamada SIAL, situada entre los 40 y 100 km de
profundidad, que es rica en sílice (SiO2) y aluminio, es de tipo ácido y con una
densidad media de 2.7. Más hacia el interior hallaremos la capa denominada
SIMA, rica en hierro y magnesio pero con algunas porciones de sílice, aluminio
y otros elementos, de carácter básico, más caliente y fluida que la capa SIAL. La
capa SIMA es considerada la madre directa de todas las formaciones minerales
que afloraron a la superficie.

Por lo anterior, es fácil aceptar que el 95% de la corteza terrestre está formada
por silicatos. La corteza tiene una densidad media de 2.7, mientras que la
densidad media de la Tierra es de 5.5, o sea que en el interior se concentran los
elementos más pesados, hierro, níquel, etc.

Los silicatos son importantes porque de ellos se derivan casi todas las
formaciones rocosas que se tienen en la corteza terrestre asimismo las
formaciones arcillosas y de arena.

La familia de los silicatos también comprende la mayoría de los minerales de la

corteza terrestre, incluido el cuarzo y, su composición y estructura están
relacionados directamente con la historia geológica de la Tierra, es decir, que
dependen de la naturaleza de la roca madre que les dio origen, así como del
ambiente a que fueron sometidos durante la etapa de arrastre o deposición.

Las arcillas son, pues, una rama de los silicatos y su formación se debe a tres
mecanismos principales:

1) por herencia, 2) por neoformación y 3) por transformación.

164
El primer mecanismo indica que el material arcilloso fue derivado directamente
de una roca madre y es este tipo de arcillas el que predomina en los sedimentos
de lagos y mares.

Los otros dos mecanismos implicaron una reacción química entre varios
componentes —o bien a partir de la arcilla original—, por lo que este tipo de
formación requirió de mayor energía y de ciertas condiciones hidrotérmicas.
Curiosamente, estos mecanismos están relacionados con la latitud en el planeta,
de modo que encontramos que el primer mecanismo fue más común en las
regiones árticas, mientras que la neoformación y la transformación resultaron
dominantes en los trópicos húmedos.

A las arcillas que se presentan en la naturaleza como una pasta suave se les
llama "lodos", mientras que aquellas que tienen la apariencia de un sólido
blancuzco se les denomina piedra lodosa o bien roca laminada (en inglés: shale).
Es importante que a los depósitos de arcilla se les nombre arcillosos, a fin de
distinguirlos de los depósitos arenosos y además plásticos, a fin de diferenciarlos
de las rocas ígneas.

ESTRUCTURA DE LOS SILICATOS

Mediante las técnicas aplicadas con el empleo del microscopio electrónico, se

sabe que los silicatos están formados por cristales regulares y, si vamos a una
escala más pequeña, veríamos que estos cristales tienen a su vez una unidad
básica: el tetraedro (en, griego "cuatro caras").

Este es el tabique elemental con que se puede construir los edificios

moleculares que forman a los silicatos.
165
El tetraedro está compuesto por un átomo central de silicio (Si) y cuatro átomos
de oxígeno en las esquinas (O).

Si cada átomo de silicio tiene cuatro cargas eléctricas positivas, mientras que
cada átomo de oxígeno tiene dos cargas negativas, es necesario que cada uno
de los átomos de oxígeno use una de sus cargas para atraer a una de las cargas
del silicio, quedando así saturado el átomo central (Si), mientras que las
esquinas todavía tienen una carga negativa para enlazarse a otro átomo con
carga positiva. Cuando esto último ocurre, entonces tenemos que se puede
formar una cadena de tetraedros, mediante los enlaces del tipo:

..-.O-Si-O-Si-O-Si-O-...

Lo más sorprendente es que cada uno de estos arreglos es típico de alguno de

los silicatos minerales más conocidos. Así vemos que el mineral circón está
compuesto de tetraedros aislados (1T), mientras que los piroxenos por cadenas
simples de un número infinito de miembros (nT). En particular, las redes de
tetraedros que se extienden a lo largo y a lo ancho, formando hojas completas,
constituyen el grupo de filosilicatos, o estructuras laminares, del que forman parte
las arcillas.

166
La estructura de los silicatos

167
 CLASIFICACIÓN DE LOS SILICATOS

Clase Distribución de Composición Ejemplo

los tetraedros de Unitaria mineral
SiO4

Nesosilicatos (SiO4)4- Olivino

(tetraedros aislados SiO4)

Sorosilicatos (Si2O7)6- Epídoto

(2 tetraedros unidos por un
oxígeno, relación 7:2)

Ciclosilicatos (Si6O18)12- Berilo

(+ de 2 tetraedros unidos
por oxígenos, relación 1:3)

Inosilicatos (SiO3)2- Piróxenos

(tetraedros unidos por (Si4O11)6- Anfíboles
oxígenos formando
cadenas, relación 2:6 y
relación 4:11)

Filosilicatos (Si2O5)2- Micas

(tetraedros unidos por tres

oxígenos, formando
láminas, relación 2:5 )

Tectosilicatos (SiO2)0 Cuarzo,

Feldespatos
(tetraedros unidos por
cuatro oxígenos,
relación1:2)

168
 VIDRIO

El vidrio ha tenido una trascendental participación en el desarrollo de la

tecnología y de nuestra concepción de la naturaleza. Gracias a él sabemos cómo
son los microorganismos, a través del microscopio; cómo es el Universo, con el
uso de los telescopios; cuál es la naturaleza del átomo y el dinamismo de una
célula viva. La variedad de usos que se le ha encontrado solamente está limitada
por la capacidad y el ingenio del hombre. Su versatilidad es difícilmente
sustituible, por lo que su estudio se vuelve más interesante.

DEFINICIÓN

Desde el punto de vista físico, el vidrio es una sustancia líquida sobre fundida y
solidificada. De manera persistente, el hombre se ha valido de dicho material
para tratar de imitar las diversas vitrificaciones que presenta la naturaleza, tales
como el cuarzo, la cornalina, el ágata, el jaspe, la obsidiana y el cristal de roca,
que es una variedad de cuarzo cristalino, incoloro, de gran pureza y totalmente
transparente. Esta búsqueda constante lo llevó primero a reproducir con vidrio
piedras semipreciosas, como la turquesa o la malaquita, a fin de incrustarlas en
joyería. Progresivamente, los artesanos vidrieros perfeccionaron sus técnicas
hasta conseguir, con fabulosas recetas de alquimia, el vidrio incoloro e incluso el
cristal de plomo, que logra simular, casi a la perfección, la transparencia y belleza
del cristal de roca.

CARACTERISTICAS

El vidrio tiene como características principales de ser una sustancia dura, no

cristalina, frágil, de aspecto translúcido y en la mayoría de los casos
transparente. Surge de la fusión a alta temperatura de una mezcla de sílice o
arena sílica con un álcali terroso o carbonato de calcio y con un carbonato de
sodio, sosa o potasa, dentro de un reactor de fusión. Se deben de reunir 2.5
partes de sílice por una de fundente. Un exceso de bases haría que el vidrio
fuese demasiado fluido y por tanto impropio para el trabajo, al tiempo en que un
exceso de sílice conduciría a la desvitrificación. Como resultado de la presencia
de uno de los dos carbonatos, el vidrio varía en su aspecto, según la época y la
zona geográfica en que fue elaborado. En la antigüedad, por ejemplo, el vidrio

169
era de base sódica, similar al que se produjo en Venecia durante
los siglos XV al XVIII.

El punto en que la mezcla vítrea pasa de estado sólido al líquido viscoso,

varía entre los 1’300 y los 1’500 grados centígrados. Una vez realizada la
mezcla, alcanza de forma gradual la consistencia sólida, mediante un proceso
de lento enfriamiento hasta adoptar su aspecto característico de material sólido
transparente. El vidrio se modela en caliente, en el poco tiempo en que se
conserva entre el rojo amarillo y el rojo naranja. El proceso de recocido debe ser
extremadamente lento, para impedir con ello la cristalización de los silicatos
presentes en la mezcla. De no ser así, se puede originar una disminución
sensible en la transparencia del vidrio, volviéndolo opaco y expuesto a romperse
por impacto térmico. La curva de enfriamiento depende del espesor y del
tamaño de la pieza.

Finalmente tiene como característica que es un material inerte por lo que es

muy higiénico y no causa ninguna reacción química con sus contenidos,
protegiéndoles de alguna contaminación u alteración.

PRINCIPALES GRUPOS DE VIDRIO:

Vidrios Sódicos (Silicato de sodio y calcio). – Es el vidrio ordinario que se

emplea para elaborar vidrios planos, botellas, frascos y otros objetos varios.
Tienen casi siempre un ligero color verde debido al hierro de las materias primas.
Resisten a la acción disolvente del agua y los ácidos, tienen poco brillo.

Vidrios Potásicos. (Silicato de potasio y calcio). – Se reemplaza, en el vidrio

anterior, el sodio por el potasio. Son más duros que los anteriores, muy brillantes,
resisten mejor las variaciones de temperatura y son muy resistentes a la acción
del agua y de los ácidos. Ejemplos; son los vidrios de Bohemia, vidrios de óptica
(crown), etc.

Vidrios de plomo. (Silicato de potasio y plomo). – En este vidrio se ha

reemplazado del anterior el calcio por el plomo. Tienen peso específico elevado
y poseen notable esplendor, son muy transparentes, sonoros y refractan muy
bien la luz. Dentro de estos vidrios se encuentra el cristal, el flint-glass empleado
en óptica y el strass que sirve para elaborar piedras preciosas artificiales.

170
 Vidrios Doricos (Silicato de boro). – Son vidrios en los que se ha reemplazado
partes de sus componentes por anhídrido bórico, dando vidrios duros, resistentes
al calor, para laboratorios por su bajo coeficiente de dilatación y debido a su bajo
contenido en metales alcalinos y alcalino-terreos.
Vidrios clásicos de este tipo son Pixer y Jena.
Vidrios de Cuarzo. – Son vidrios obtenidos fundiendo sílice o cuarzo purísimo
(99,5 % de SiO2) generalmente en hornos eléctricos de resistencia a unos 1800
°C.

PRINCIPALES PRODUCTOS DE VIDRIO

Los distintos tipos de vidrios empleados actualmente tienen muchas aplicaciones

y características diferentes de acuerdo al destino que tenga.

VIDRIOS COMERCIALES

Vidrio de ventana

Es el vidrio que ya se empleaba en el siglo I d.C.,. En la actualidad, casi todo el

vidrio de ventana se fabrica de forma mecánica estirándolo desde una piscina de
vidrio fundido.

Vidrio de placa

Es el vidrio de ventana normal producido por estiramiento no tiene un espesor

uniforme, debido a la naturaleza del proceso de fabricación. Las variaciones de
espesor distorsionan la imagen de los objetos vistos a través de una hoja de ese
vidrio. El método tradicional de eliminar esos defectos ha sido emplear vidrio
laminado bruñido y pulimentado, conocido como vidrio de placa.
En la actualidad, el bruñido y el pulimentado están siendo sustituidos por el
proceso de vidrio flotante, más barato.

VIDRIOS DE SEGURIDAD

Vidrio Templado

El templado térmico del vidrio le permite obtener gran resistencia mecánica. La

mayoría de los vidrios que se fabrican para seguridad pasan el proceso de
temple térmico. En este proceso, las piezas de vidrio ya poseen su forma

171
definitiva antes de ingresar al horno de temple, puesto que después de haber
sido templadas, no es posible realizar ningún tipo de corte.

El proceso de templado se realiza calentando los vidrios a una temperatura un

poco más baja que la de ablandamiento (650°C) y luego se enfrían bruscamente
mediante chorros de aire frío por su superficie.

Ésto hace que la placa de vidrio quede sometida a fuerzas externas de

compresión mientras que internamente aparecen fuerzas de tracción con lo cual
aumenta la tensión superficial y modifica sus propiedades:

- Aumento de la resistencia al impacto (hasta 6 veces más)

- Aumenta la resistencia al choque térmico (diferencia de temperatura entre
ambas caras hasta 4 veces más.
- Su rotura se produce en pequeños fragmentos, no cortantes.

Vidrio Laminado

El vidrio laminado se compone de dos o más vidrios simples unidos entre sí

mediante láminas plásticas (butiral de polivinilo) que poseen muy buena
adherencia, transparencia, resistencia y elasticidad.
La lámina de butiral absorbe las radiaciones ultravioletas y ofrece ventajas
acústicas pues atenúa el fenómeno de resonancia.
Una de las características más relevantes de este tipo de vidrio es su alta
resistencia al impacto y la penetración, motivo por el cual se lo utiliza para
protección de personas y bienes.
En caso de rotura, la lámina plástica retiene por adherencia los fragmentos de
vidrio, reduciendo así los riesgos de daños en caso de accidente.

Vidrio armado o de rejilla

En este caso se fabrica introduciendo una malla metálica de acero
electrosoldada o torsionada en el vidrio fundido antes de pasar por los rodillos,
no se astilla al recibir un golpe.

Vidrios blindados

172
Elemento normalmente transparente utilizado en ciertas áreas de seguridad
perimetrales o de interiores. Los cristales blindados, por sus características son
capaces de soportar impactos violentos, ofreciéndole una excelente protección
contra robo y agresiones, dependiendo el nivel de blindaje, son capaces de
resistir impactos de armas de diversos calibres y cócteles molotov, sin ser
perforados.

El vidrio o cristal blindado está compuesto por varias capas de vidrio que van
intercaladas en una o varias capas de materiales sintéticos, generalmente poli
carbonatos o polivinil butiral con los que se obtiene una mayor resistencia de
proyectiles.

VIDRIOS ATÉRMICOS

Vidrios absorbentes

También llamado vidrio polarizado o tintado. Es un vidrio con un aditivo

químico que modifica su color y sus propiedades físicas. El diseño de este vidrio
le permite aumentar la absorción del espectro solar, llegando hasta un 78%
(vidrio común = 15%).
Un vidrio tintado cambia la apariencia de la ventana y logra mayor intimidad
dentro del edificio, durante el día. Pero este efecto se invierte durante la noche y
dificulta la visión hacia el exterior.
Los vidrios absorbentes o tintados mantienen su transparencia desde el interior.

Vidrios reflejantes
Elevan el coeficiente de reflexión de la radiación solar, alcanzándose valores de
hasta un 57% (vidrio común = 7%).
Es un vidrio que da una máxima visión hacia el exterior y reduce el calor irradiado
al interior. Su función básica es controlar la ganancia de calor excesiva reflejando
la energía solar incidente.

Vidrio óptico

173
La mayoría de las lentes que se utilizan en gafas (anteojos), microscopios,
telescopios, cámaras y otros instrumentos ópticos se fabrican con vidrio óptico.
Éste se diferencia de los demás vidrios por su forma de desviar (refractar) la luz.

Vidrio fotosensible

En el vidrio fotosensible, los iones de oro o plata del material responden a la

acción de la luz, de forma similar a lo que ocurre en una película fotográfica. El
vidrio fotocromático se oscurece al ser expuesto a la luz tras lo cual recupera su
claridad original.

PROCESO DE FABRICACION

El vidrio se hace en un reactor de fusión, en donde se calienta una mezcla que

casi siempre consiste en arena silícea (arcillas) y óxidos metálicos secos
pulverizados o granulados. En el proceso de la fusión (paso de sólido a líquido)
se forma un líquido viscoso y la masa se hace transparente y homogénea a
temperaturas mayores a 1 000ºC. Al sacarlo del reactor, el vidrio adquiere una
rigidez que permite darle forma y manipularlo. Controlando la temperatura de
enfriamiento se evita la desvitrificación o cristalización.

En la producción industrial del vidrio, inmediatamente después de que se le ha

dado forma a un artículo de vidrio, éste es transportado hasta un horno de
recocido continuo, en el cual se vuelve a calentar a la temperatura apropiada.
Con esto se evitan tensiones dentro del material vítreo. Posteriormente se
somete a un enfriamiento lento y controlado. Después de salir del horno de
cocido, cada artículo es inspeccionado, embalado y, si es necesario, se somete
a operaciones de acabado. En la figura se muestra un diagrama del proceso de
fabricación del vidrio. La materia prima se pone en el tanque de fusión. Una vez
fundida se le da forma para después recocerla. Se puede ver que la temperatura
de recocido es relativamente baja comparada con la de fusión, y que el vidrio
roto de desecho se puede volver a utilizar cuantas veces se desee.

174
Figura 18. Diagrama para la fabricación de vidrio.

PROCESO INDUSTRIAL DE FABRICACIÓN DE BOTELLAS.

175
Mezcla de materias primas

El vidrio destinado al acondicionamiento se compone de materias primas

abundantes y naturales:

 71% de arena

 14% de sosa procedente de carbonato sódico

 11% de cal procedente de carbonato de calcio

 4% de constituyentes varios, en especial colorantes.

A esta mezcla se le añade calcín, vidrios rotos provenientes de los residuos de

fabricación, de la recogida selectiva de residuos o de los contenedores de
reciclaje. El uso del calcín permite aprovechar los residuos de los envases y
ahorrar energía y materias primas.

Fusión

La mezcla de materias primas y calcín se funde en continuo en unos hornos a

una temperatura que roza los 1.500 °C. Estos hornos funcionan
ininterrumpidamente las 24 horas del día y los 7 días de la semana. Su vida útil
varía entre 8 y 10 años. Entre la introducción de las materias primas y la salida
del vidrio en fusión, transcurren unas 24 horas.

El vidrio en fusión es transportado luego por unos canales de distribución,

conocidos como feeders, hasta las máquinas de conformado. En el extremo del
feeder el flujo de vidrio en fusión se corta en gotas. El peso, la forma y la
temperatura de la gota se controlan con mucha precisión.

Formado del vidrio o Conformado

La conformación consiste en dar forma a un artículo de vidrio hueco por moldeo

con la ayuda de un punzón metálico o de aire comprimido. El conformado se
efectúa por lo general en dos etapas:

 La gota se transforma por soplado o prensado en una preforma hueca de

forma intermedia que ya tiene la embocadura final.

176
  A continuación, la preforma se transfiere mediante un brazo a un molde
terminador que, por soplado, confiere su forma final a la botella o al tarro.
El envase de vidrio se extrae del molde de acabado con una pinza,
colocándose en una placa de enfriamiento, antes de pasar a la cinta
transportadora.

Las botellas y los tarros de vidrio salen de la máquina a unas temperaturas que
superan los 500 °C. La totalidad del ciclo de conformado no dura más que unos
segundos.

Recocido

Para garantizar la solidez de los envases de vidrio, deben calentarse y después

enfriarse progresivamente en un túnel llamado horno (o archa) de recocido.
La duración de este proceso oscila entre 30 minutos y dos horas. Con objeto de
aumentar su resistencia al rayado, las botellas y los tarros reciben,
generalmente, un tratamiento de superficie aplicado en caliente (antes de su
paso por el horno) y en frío después de su salida.

Los envases de vidrio hueco están ya terminados.

Inspección y ensayo

Para asegurar la calidad de sus productos, Se controla todos y cada uno de ellos
con ayuda de instrumentos perfeccionados de funcionamiento mecánico, por
vídeo o mediante un haz luminoso.

De esta manera, el cierre, las dimensiones, el grosor del vidrio y las cualidades
estéticas se someten a procesos de control.

Todos los envases de vidrio no satisfactorios se eliminan automáticamente,

fundiéndose de nuevo en el horno.

Empaquetado y expedición

Antes de su expedición, las botellas y los tarros se reagrupan en embalajes

industriales, confeccionados con materiales reutilizables o reciclables. Una vez
formado el palé de envases de vidrio, generalmente se cubre totalmente con una

177
funda de plástico para proteger los productos durante las operaciones de
manutención y almacenamiento.

A continuación, las botellas y los tarros se expiden para ser llenados o bien
decorados mediante distintos procesos que aumentan así su valor añadido.

INDUSTRIA DEL CEMENTO

CEMENTO
Se llama cemento hidráulico a una sustancia de polvo fino hecha de argamasa
de yeso que forma una pasta blanda al mezclarse con el agua y que se endurece
al reaccionar químicamente con el agua, aun estando inmersos en ella.
Bajo la denominación genérica de cementos hidráulicos existen diversas clases
de cemento con diferente composición y propiedades, en cuya elaboración
intervienen normalmente las materias primas.
El cemento no es lo mismo que el concreto, es uno de los ingredientes que se
usan en él. Sus primeros usos datan de los inicios de 1800 y, desde entonces,
el cemento portland se ha convertido en el cemento más usado en el mundo. Su
inventor le dio ese nombre porque el concreto ya curado es del mismo color que
una piedra caliza que se obtiene cerca de Portland, Inglaterra. Este tipo de
cemento es una mezcla de caliza quemada, hierro, sílice y alúmina, y las fuentes
más comunes donde se pueden obtener estos materiales son el barro, la piedra
caliza, esquisto y mineral de hierro. Esta mezcla se mete a un horno de secar y
se pulveriza hasta convertirlo en un fino polvo, se empaca y se pone a la venta.

COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL CEMENTO.

Se puede decir que la composición química de un cemento clinker portland se

define con la identificación de cuatro compuestos principales, cuyas variaciones
relativas determinan los diferentes tipos de cemento portland:

CaO 63.00 % (Cal)

178
SiO2 20.00 % (Sílice)

Al2O3 6 .00 % (Alúmina)

Fe2O3 3 .00 % (Oxido de Fierro)

MgO 1.50 % (Oxido de Magnesio)

K2O + Na2O 1.00 % (Álcalis)

Pérdida por calcinación 2.00 %

Residuo insoluble 0.50 %

SO3 2.00 % (Anhídrido Sulfúrico)

CaO Residuo 1.00 % (Cal libre)

Suma Total 100.00%

Conforme a la elaboración del clinker portland en sus cinco tipos normalizados,

se realizan ajustes en los porcentajes de cada materia prima

PROPIEDADES DEL CEMENTO

PROPIEDADES FÍSICAS

La importancia de las propiedades físicas es útil para la evaluación de las

propiedades del concreto. Así tenemos:

Tamaño de las Partículas y Finura del Cemento:

Aproximadamente 95% de las partículas del cemento son menores que 45
micrómetros, con un promedio de partículas de 15 micrómetros. La distribución
total del tamaño de las partículas del cemento se llama “finura” aprox. es de 3270
cm^2/gr. La finura del cemento afecta el calor liberado y la velocidad de
hidratación. La mayor finura del cemento (partículas menores) aumenta la

179
velocidad o tasa de hidratación del cemento y, por lo tanto, acelera el desarrollo
de la resistencia. Los efectos de la mayor finura sobre la resistencia de las pastas
se manifiestan, principalmente, durante los primeros siete días.

Consistencia del Cemento:

La consistencia se refiere a la movilidad relativa de la mezcla fresca de pasta o
mortero de cemento o su habilidad de fluir.

Tiempo de Fraguado del Cemento.

El tiempo de fraguado es la determinación del tiempo que pasa desde el
momento de la adición del agua hasta cuando la pasta deja de tener fluidez y de
ser plástica (llamado fraguado inicial) y) del tiempo requerido para que la pasta
adquiera un cierto grado de endurecimiento (llamado fraguado final).

Resistencia a Compresión del Concreto.

Es la resistencia que presenta el cemento a ser desintegrado.

PROPIEDADES QUIMICAS

Calor de hidratación

El calor de hidratación es el calor que se genera por la reacción entre el cemento

y el agua. La cantidad de calor generado depende, primariamente, de la
composición química del cemento, siendo el C3A y el C3S los compuestos más
importantes para la evolución de calor. Relación agua-cemento, finura del
cemento y temperatura de curado también son factores que intervienen. Un
aumento de la finura, del contenido de cemento y de la temperatura de curado
aumentan el calor de hidratación. A pesar del cemento portland poder liberar
calor por muchos años, la tasa de generación de calor es mayor en las edades
tempranas. Se genera una gran cantidad de calor en los tres primeros días, con
la mayor tasa de liberación de calor normalmente ocurriendo a lo largo de las
primeras 24 horas

Pérdida por Calcinación (Pérdida por Ignición, Pérdida al Fuego).

180
La pérdida por calcinación (pérdida por ignición) del cemento portland se
determina por el calentamiento de una muestra de cemento con masa conocida
a una temperatura de 900°C a 1000°C, hasta que se obtenga la constancia de
masa. Se determina entonces la pérdida de masa de la muestra. Normalmente,
una gran pérdida por ignición es una indicación de prehidratación y
carbonatación, las cuales pueden ser resultantes del almacenamiento
prolongado o de manera incorrecta, o de la adulteración durante el transporte.

CEMENTOS CON CLINKER PORTLAND

Todos los cementos para concreto hidráulico que se producen en Perú son
elaborados a base de clinker portland.
Para la elaboración del clinker portland se emplean materias primas capaces de
aportar principalmente cal y sílice, y accesoriamente óxido de fierro y alúmina,
para lo cual se seleccionan materiales calizos y arcillosos de composición
adecuada. Estos materiales se trituran, dosifican, muelen y mezclan íntimamente
hasta su completa homogeneización, ya sea en seco o en húmedo.
La materia prima así procesada, ya sea en forma de polvo o de lodo, se introduce
en hornos rotatorios donde se calcina a temperaturas del orden de 1400 C, hasta
que alcanza un estado de fusión incipiente. En este estado se producen las
reacciones químicas requeridas y el material se subdivide y aglutina en
fragmentos no mayores a 6 cm, cuya forma se regulariza por efecto de la rotación
del horno. A este material fragmentado, resultante de la calcinación, se le
denomina clinker portland.
Una vez frío, el clinker se muele conjuntamente con una reducida proporción de
yeso, que tiene la función de regular el tiempo de fraguado, y con ello se obtiene
el polvo fino de color gris que se conoce como cemento portland simple. Además
durante, la molienda, el clinker puede combinarse con una escoria o un material
puzolánico para producir un cemento mezclado portland-escoria o portland-
puzolana, o bien puede molerse con determinados materiales de carácter sulfo-
calcio-aluminoso para obtener los llamados cementos expansivos.
También es factible incorporar aditivos durante la molienda del clinker, siendo de
uso frecuente los auxiliares de molienda y los inclusores de aire. Estos últimos
dan por resultado los cementos inclusores de aire para concreto.

181
De conformidad con lo anterior, a partir del clinker portland es posible fabricar
tres principales grupos o clases de cementos hidráulicos para la elaboración de
concreto:
1) Los cementos portland propiamente dichos, o portland simples, moliendo
solamente el clinker y el yeso sin componentes cementantes adicionales.
2) Los cementos portland mezclados, combinando el clinker y el yeso con otro
cementante, ya sea este una escoria o una puzolana.
3) Los cementos expansivos que se obtienen añadiendo al clinker otros
componentes especiales de carácter sulfatado, cálcico y aluminoso.

TIPOS DE CEMENTOS PORTLAND:

I Sin características especiales Sin ajustes específicos en este aspecto

II Moderados calor de hidratación y resistencia a los sulfatos

III Alta resistencia rápida

IV Bajo calor de hidratación

V Alta resistencia a los sulfatos

TIPO I:

Es el tipo normal más conocido como cemento común, para usos generales, es
el que más se emplea para fines estructurales cuando no se requieren de las
propiedades especiales especificadas para los otros cuatro tipos de cemento
(edificios, estructuras industriales, conjuntos habitacionales).

Libera más calor de hidratación que otros tipos de cemento.

Tipo II:

Es el cemento modificado para usos generales y se emplea cuando se prev’e

una exposición moderada al ataque por sulfatos o cuando se requiere un
moderado calor de hidratación, cuando así sea especificado El cemento tipo II
adquiere resistencia con más lentitud que el tipo I; pero a final de cuentas,
alcanza la misma resistencia. Este tipo de cemento se usa en el hormigón
expuesto al agua de mar. (puentes, tuberías,losas).

182
TIPO III:

Cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se necesita una

resistencia temprana en una situación particular de construcción. Este cemento
se obtiene por un molido más fino. El hormigón tiene una resistencia a la
compresión a los 3 días aproximadamente igual a la resistencia a la compresión
a los 7 días para los tipos I y II y una resistencia a la compresión a los 7 días casi
igual a la resistencia a la compresión a los 28 días para los tipos I y II. Sin
embargo, la resistencia última es más o menos la misma o menor que la de los
tipos I y II.

Dado que el cemento tiene un gran desprendimiento de calor, no se debe usar

en hormigones masivos, también presenta una mala resistencia a los sulfatos.

TIPO IV:

Cemento de bajo calor de hidratación. El bajo calor de hidratación en el cemento

tipo IV se logra limitando los compuestos que más
influyen en la formación de calor por hidratación, por lo que
dado que estos compuestos también aportan la resistencia inicial de la mezcla
de cemento, al limitarlos se tiene una mezcla que gana resistencia con lentitud.
Este cemento se usa para estructuras de hormigón masivo, con bajas relaciones
superficie/volumen. Requiere mucho más tiempo de curado que los otros tipos.

TIPO V:

Cemento con gran resistencia a los sulfatos,

este tipo se utiliza en las estructuras expuestas a los sulfatos alcalinos d
el suelo o del agua, a los sulfatos de las aguas freáticas y para exposición al
agua de mar.

CARACTERÍSTICAS DE LOS CEMENTOS PÓRTLAND

183
 TIPO DESCRIPCIÓN CARACT
OPCIONALES

I Uso General 1, 5

II Uso general; calor de hidratación

moderado y resistencia moderada a los
1, 4, 5
sulfatos

III Alta resistencia inicial 1, 2, 3, 5

IV Bajo calor de hidratación 5

V Alta resistencia a los sulfatos 5, 6

Características Opcionales

1. Aire incluido, IA, IIA, IIIA.

2. Resistencia moderada a los sulfatos: C3A máximo, 8%.
3. Alta resistencia a los sulfatos: C3A máximo, 5%.
4. Calor de hidratación moderado: calor máximo de 290 kJ/kg (70cal/g) a los
7 días, o la suma de C3S y C3A, máximo 58%.
5. Álcali bajo: máximo de 0.60%, expresado como Na2O equivalente.
6. El límite de resistencia Alternativa de sulfatos está basado en el ensayo
de
expansión de barras de mortero.

TIPOS DE CEMENTO PORTLAND PUZOLÁNICO:

Tipo IP : Cemento Pórtland donde la adición de puzolana es del 15 –40 % del

total.

Tipo I(PM) : Cemento Pórtland con Puzolana modificado, donde la adición de

puzolana es menos del 15 %
184
Tipo P : Cemento Pórtland donde la adición de puzolana es más del 40%, para
usos cuando no se requiere alta resistencia inicial.

PPROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO

185
MATERIAS PRIMAS PARA LA FABRICACION DEL CEMENTO:

Las materias primas fundamentales son las rocas calcáreas (caliza) y las arcillas
así como también el sílice (arena). Estas que se extraen de yacimientos a cielo
abierto.

La otra materia prima que se utiliza son los óxidos (escoria), que se incorpora en
el proceso de la molienda.

PROCESO DE ELABORACIÓN:

El proceso consiste en tomar las rocas calcáreas y las arcillas en proporciones

adecuadas y molerlas intensivamente, de manera que el compuesto de la caliza
(CaO) se vincule íntima y homogéneamente con los compuestos de la arcilla
(SiO2, Al203 y Fe2O3). El producto resultante denominado polvo crudo ingresa al
horno y egresa como clinker. El proceso se completa con la molienda conjunta
del clinker y yeso, obteniendo el cemento portland. Siendo las principales
operaciones:

Molienda:

Los bloques de rocas calcáreas y las arcillas ingresan previamente a los

trituradores quedando reducidos a tamaños máximos inferiores a 2,5 cm, luego
ingresan a la molienda donde el material resultante de la trituradora secundaria
ingresa a un molino, resultando un producto impalpable, denominado polvo
crudo.
Mezclado y Homogeneización:

Con el fin de alcanzar la unión íntima de los compuestos, se somete al polvo

crudo a un mezclado intensivo, por medio de ciclones de aire.

Calcinación en hornos:

El polvo crudo ingresa al horno, elevándose la temperatura hasta alcanzar los

1450 ºC, en donde se produce una fusión incipiente del producto resultante,
denominado clinker.

186
Molienda de acabado:

Finalmente, el clínker conjuntamente con el yeso se muele hasta obtener el

Cemento Portland

LADRILLOS

DEFINICIÓN:

Un ladrillo es una pieza cerámica, generalmente ortoédrica, obtenida por moldeo,

secado y cocción a altas temperaturas de una pasta arcillosa (adobe), cuyas
dimensiones suelen rondar 24 x 11,5 x 6 cm. Se emplea en albañilería para la
ejecución de fábricas de ladrillo, ya sean muros, tabiques, tabicones, etc. Se
estima que los primeros ladrillos fueron creados alrededor del 6.000 a. C.

Materia prima:

La arcilla con la que se elabora los ladrillos es un material sedimentario de

partículas muy pequeñas de silicatos hidratados de alúmina, además de otros
minerales como el caolín, la montmorillonita y la illita. Se considera
el adobe como el precursor del ladrillo, puesto que se basa en el concepto de
utilización de barro arcilloso para la ejecución de muros, aunque el adobe no
experimenta los cambios físico-químicos de la cocción. El ladrillo es la versión
irreversible del adobe, producto de la cocción a altas temperaturas.

Geometría:

Figura: Nomenclatura de las partes de un ladrillo.

187
Su forma es la de un prisma rectangular, en el que sus diferentes dimensiones
reciben el nombre de soga, tizón y grueso, siendo la soga su dimensión mayor.
Así mismo, las diferentes caras del ladrillo reciben el nombre de tabla, canto y
testa (la tabla es la mayor). Por lo general, la soga es del doble de longitud que
el tizón o, más exactamente, dos tizones más una junta, lo que permite
combinarlos libremente. El grueso, por el contrario, puede no estar modulado.
Existen diferentes formatos de ladrillos, por lo general de un tamaño que permita
manejarlo con una mano. En particular, destacan el formato métrico, en el que
las dimensiones son 24 x 11,5 x 5,25 cm (nótese que cada dimensión es dos
veces la inmediatamente menor más 1 cm de junta)

TIPOS DE LADRILLOS

Según su forma, los ladrillos se clasifican en:

Ladrillo perforado,

Ladrillos que son todos aquellos que tienen perforaciones en la tabla que ocupen
más del 10% de la superficie de la misma. Muy popular para la ejecución de
fachadas de ladrillo.

Ladrillo macizo

Son aquellos ladrillos con menos de un 10% de perforaciones en la tabla.

Algunos modelos presentan rebajes en dichas tablas y en las testas para
ejecución de muros sin llagas.

Ladrillo tejar o manual

Son los ladrillos que simulan los antiguos ladrillos de fabricación artesanal, con
apariencia tosca y caras rugosas. Tienen buenas propiedades ornamentales.

Ladrillo hueco

son aquellos que poseen perforaciones en el canto o en la testa, que reducen el

volumen de cerámica empleado en ellos. Son los que se usan para tabiquería
que no vaya a sufrir cargas especiales. Pueden ser de varios tipos:

188
  Rasilla: su grueso y su soga son mucho mayores que su tizón. Sus
dimensiones habituales son 24x11.5x2.5
 Ladrillo hueco simple: posee una hilera de perforaciones en la testa.
Ladrillo hueco doble: posee dos hileras de perforaciones en la testa.

USOS

Los ladrillos son utilizados en construcción en cerramientos, fachadas y

particiones. Se utiliza principalmente para construir muros o tabiques. Aunque se
pueden colocar a hueso, lo habitual es que se reciban con mortero. La
disposición de los ladrillos en el muro se conoce como aparejo, existiendo gran
variedad de ellos.

PROCESO DE FABRICACIÓN DE LADRILLOS:

Actualmente, en cualquier fábrica de ladrillos, se llevan a cabo una serie de

procesos estándar que comprenden desde la elección del material arcilloso, al
proceso de empacado final. La materia prima utilizada para la producción de
ladrillos es, fundamentalmente, la arcilla. Este material está compuesto, en
esencia, de sílice, alúmina, agua y cantidades variables de óxidos de hierro y
otros materiales alcalinos, como los óxidos de calcio y los óxidos de magnesio.
Las partículas de materiales son capaces de absorber higroscópicamente hasta
el 70% en peso, de agua. Debido a la característica de absorber la humedad, la
arcilla, cuando está hidratada, adquiere la plasticidad suficiente para ser
moldeada, muy distinta de cuando está seca, que presenta un aspecto terroso.
Durante la fase de endurecimiento, por secado, o por cocción, el material
arcilloso adquiere características de notable solidez con una disminución de
masa, por pérdida de agua, de entre un 5 a 15%, en proporción a su plasticidad
inicial.
Una vez seleccionado el tipo de arcilla el proceso puede resumirse en:

189
 Maduración

Tratamiento
mecánico

Depósito de mat.
prima procesada

Humidificación

Moldeado

Secado

Cocción

Almacenaje

Maduración:

Antes de incorporar la arcilla al ciclo de producción, hay que someterla a ciertos

tratamientos de trituración, homogenización y reposo en acopio, con la finalidad
de obtener una adecuada consistencia y uniformidad de las características
físicas y químicas deseadas.

El reposo a la intemperie tiene, en primer lugar, la finalidad de facilitar el

desmenuzamiento de los terrores y la disolución de los nódulos para impedir las
aglomeraciones de las partículas arcillosas. La exposición a la acción
atmosférica (aire, lluvia, sol, hielo, etc.) favorece, además, la descomposición de
la materia orgánica que pueda estar presente y permite la purificación química y
biológica del material. De esta manera se obtiene un material completamente
inerte y poco dado a posteriores transformaciones mecánicas o químicas.
Tratamiento mecánico previo:

190
Después de la maduración que se produce en la zona de acopio, sigue la fase
de pre-elaboración que consiste en una serie de operaciones que tienen la
finalidad de purificar y refinar la materia prima. Los instrumentos utilizados en la
pre-elaboración, para un tratamiento puramente mecánico suelen ser:

 Rompe-terrones: como su propio nombre indica, sirve para reducir las

dimensiones de los terrones hasta u diámetro de, entre 15 y 30 mm.
 Eliminador de piedras: está constituido, generalmente, por dos cilindros
que giran a diferentes velocidades, capaces de separar la arcilla de las
piedras o chinos.
 Desintegrador: se encarga de triturar los terrones de mayor tamaño, más
duros y compactos, por la acción de una serie de cilindros dentados.
 Laminador refinador: está formado por dos cilindros rotatorios lisos
montados en ejes paralelos, con separación, entre sí, de 1 a 2 mm,
espacio por el cual se hace pasar la arcilla sometiéndola a un
aplastamiento y un planchado que hacen aún más pequeñas las
partículas. En esta última fase se consigue la eventual trituración de los
últimos nódulos que pudieran estar, todavía, en el interior del material.

Depósito de materia prima procesada:

 A la fase de pre-elaboración, sigue el depósito de material en silos

especiales en un lugar techado, donde el material se homogeniza
definitivamente tanto en apariencia como en características físico
químicas.

Humidificación

Antes de llegar a la operación de moldeo, se saca la arcilla de los silos y se lleva

a un laminador refinador y, posteriormente a un mezclador humedecedor, donde
se agrega agua para obtener la humedad precisa.

Moldeado

191
El moldeado consiste en hacer pasar la mezcla de arcilla a través de una boquilla
al final de la extrusora. La boquilla es una plancha perforada que tiene la forma
del objeto que se quiere producir.

El moldeado, normalmente, se hace en caliente utilizando vapor saturado

aproximadamente a 130 °C y a presión reducida. Procediendo de esta manera,
se obtiene una humedad más uniforme y una masa más compacta, puesto que
el vapor tiene un mayor poder de penetración que el agua.

Secado

El secado es una de las fases más delicadas del proceso de producción. De esta
etapa depende, en gran parte, el buen resultado y calidad del material, más que
nada en lo que respecta a la ausencia de fisuras. El secado tiene la finalidad de
eliminar el agua agregada en la fase de moldeado para, de esta manera, poder
pasar a la fase de cocción.

Esta fase se realiza en secaderos que pueden ser de diferentes tipos. A veces
se hace circular aire, de un extremo a otro, por el interior del secadero, y otras
veces es el material el que circula por el interior del secadero sin inducir
corrientes de aire. Lo más normal es que la eliminación del agua, del material
crudo, se lleve a cabo insuflando, superficialmente, al material, aire caliente con
una cantidad de humedad variable. Eso permite evitar golpes termohigrométricos
que puedan producir una disminución de la masa de agua a ritmos diferentes en
distintas zonas del material y, por lo tanto, a producir fisuras localizadas.

Cocción

Se realiza en hornos de túnel, que en algunos casos pueden llegar a medir hasta
120 m de longitud, y donde la temperatura de la zona de cocción oscila entre 900
°C y 1000 °C.

En el interior del horno, la temperatura varía de forma continua y uniforme. El

material secado se coloca en carros especiales, en paquetes estándar y
alimentado continuamente por una de las extremidades del túnel (de dónde sale
por el extremo opuesto una vez que está cocido).

192
Almacenaje

Antes del embalaje, se procede a la formación de paquetes sobre pallets, que

permitirán después moverlos fácilmente con carretillas de horquilla. El embalaje
consiste en envolver los paquetes con cintas de plástico o de metal, de modo
que puedan ser depositados en lugares de almacenamiento para,
posteriormente, ser trasladados en camión.

PROCESOS PRODUCTIVOS DE CERÁMICOS

Pocos sectores del campo de los materiales se han desarrollado tan rápidamente
en los últimos años como el de los materiales cerámicos, debido a su mayor
estabilidad, tanto mecánica como química a las altas temperaturas. En la
actualidad, los materiales cerámicos son productos de gran interés en el campo
de la Ingeniería, siendo sus principales limitaciones en el uso las siguientes: su
fragilidad, que está ligada a la limitada resistencia al choque térmico y su
fabricación, en términos de formación y dimensiones.

Los silicatos naturales se han venido utilizando como materia prima desde los
tiempos primitivos, sin embargo, además de los silicatos mencionados,
progresivamente han ido entrando a formar parte de la: materias primas
cerámicas, un sin número de compuestos como óxidos puros: (MgO, Al2O3, ZrO2,
etc.), carburos, boruros, nitruros, siliciuros, etc., por lo que la antigua definición
de cerámica como la ciencia relacionada con la industria de los silicatos ha
perdido prácticamente su dimensión y por lo tanto se puede definir a la cerámica
como sólidos inorgánicos no metálicos producidos mediante tratamiento
térmico. En comparación con metales y polímeros, son buenos aislantes
térmicos y eléctricos

PROPIEDADES MECÁNICAS DE LA CERAMICA EN GENERAL:

 Son generalmente iónicos o vidriosos

 Estos materiales muestran deformaciones plásticas.
 Tienen elevada resistencia a la compresión y son capaces de
operar en temperaturas altas.

193
OTRAS PROPIEDADES:

 Baja ductilidad
 Son frágiles
 Baja dureza
 Puntos de fusión altos
 Baja conductividad eléctrica y térmica
 Buena estabilidad química
 Resistencia a la compresión

TIPOS DE CERÁMICA

Los materiales cerámicos provienen de arcillas sometidas a distintos procesos:

• Cerámica ordinaria: se utiliza a temperatura ambiente.

• Cerámica refractaria: se utiliza a temperatura elevada. Sus componentes

fundamentales son: sílice, alúmina (le da el color y el aspecto determinado) y
algunos óxidos metálicos.

Los cerámicos ordinarios se clasifican según su aspecto:

 Materiales cerámicos porosos.- No se llega a fundir el cuarzo y la arena,

no han sufrido vitrificación. Son totalmente permeables a gases, líquidos y
grasas, su fractura (cuando se rompen) es terrosa. Y se divide en:
 Arcillas cocidas: Tienen un color rojizo, se debe al alto contenido de
óxido de Hierro. Su temperatura de cocción es entre 700-1000 ºC. Se
utiliza como ladrillo, pieza de alfarería y loza corriente.
 Loza italiana: Se fabrica con arcilla amarillo-rojizo, mezclada con arena y
puede estar recubierta con un barniz, temperatura de cocción 1050– 1070
ºC. se utiliza como vajillas, adornos o floreros.
 Loza inglesa: Se fabrica de arcilla arenosa de la que se ha eliminado,
mediante lavado, el óxido de hierro y se le agrega sílex, yeso, feldespasto
y caolín (para mejorar la blancura). La cocción se hace en dos 2 fases:
1º) Cocción entre 1.200 y 1.300 °C.
2º) Se extrae del horno y se cubre de esmalte.
Se utiliza como vajillas y adornos.

194
  Refractarios: Se trata de arcilla cocida porosa, los cuales tienen un gran
contenido de óxido de aluminio, torio, berilio y circonio.
La cocción se efectúa entre los 1.300 y los 1.650 °C. El enfriamiento debe
hacerse lentamente para evitar agrietamientos y tensiones internas. Estos
productos pueden llegar a resistir hasta 3.000 °C.
Se utiliza para la fabricación de hornos de alta temperatura.
 Materiales cerámicos impermeables y semi-impermeables.- Una vez que
se ha dado la forma correspondiente, empleando arcilla como base, son
sometidos a temperaturas altas, en las que se vitrifica completamente la
arena de cuarzo. Así se obtienen productos impermeables y más duros. Los
más destacados:
 Gres cerámico común: Se obtiene a partir de arcillas ordinarias,
sometidas a unos 1.300 °C. Muy empleado en pavimentos.
 Gres cerámico fino: Se obtiene a partir de arcillas refractarias (contienen
óxidos metálicos) a las que se les añade un fundente (feldespasto) con el
objetivo de rebajar el punto de fusión. Luego se introduce en un horno a
1.300 °C. Cuando está a punto de finalizar la cocción, se impregnan los
objetos de sal marina, la cual reacciona con la arcilla y forma una capa de
silicoaluminato alcalino vetrificado.
 Porcelana: Se obtiene a partir de una arcilla muy pura (caolín), a la que
se le añade un fundente (feldespasto) con el fin de rebajar el punto de
fusión y un desengrasante (sílex o cuarzo). Su cocción se realiza en dos
etapas:
1ª. entre 1.000 y 1.300 °C
2ª. a más alta temperatura llegando a los 1.500 °C.

Se clasifican en:

 Porcelanas blandas: Se cuecen a 1000 °C, se le aplica un

esmalte, se vuelve a introducir en el horno a una temperatura de
1250°C o mayor.
 Porcelanas duras: Se cuecen a 1000°C, se aplica esmalte, se
vuelve a introducir en horno hasta 1400°C o más. Si se decora se
realiza esta operación y luego se introduce en el horno nuevamente
hasta unos 800°C.

195
 UTILIDAD DE LA CERÁMICA:

 En la industria: Motores, quemadores, intercambiadores de calor, etc.

 Por sus propiedades eléctricas: Capacitores, substratos de circuitos
integrados, aisladores, soportes de semiconductores, condensadores
de alta tensión, etc.
 Por sus propiedades ópticas: Ventanas de infrarrojos, construcción de
láseres, lámpara de sodio de alta presión.
 Por su dureza y resistencia a la abrasión: herramientas de corte.
 En la medicina: Implantes óseos (huesos y rótulas).

PROCESO DE FABRICACIÓN DE LA CERÁMICA

La fabricación de componentes cerámicos tiene lugar de la siguiente manera:

1. Selección de la materia prima, integrada preferentemente por nitratos de

silicio, carburo de silicio, óxido de circonio, etc.}

2. Molienda: Una vez elegidos los materiales básicos se procede a molerlos

hasta conseguir un polvo finísimo o y se mezcla en la proporción más adecuada.

3. Moldeado: Se introduce el polvo en el molde que conformará la pieza.

4. Prensado: Se somete a la prensa estática (llamada así porque actúa en todas

las direcciones) a presiones muy altas, hasta 3000 kilos por centímetro cuadrado.

5. Cocción: Se cuece al horno a una temperatura de entre 1600 y 2000 grados

centígrados. El proceso de prensado y cocción se denomina sinterización.

6. Calibración: Sin embargo las piezas no salen absolutamente perfectas de la

prensa y a algunas se las impone un posterior ajuste de calibración. La enorme
dureza del material se convierte ahora en un inconveniente, ya que solo se puede
utilizar el diamante en su tallado. Incluso con este tipo de herramientas la
remecanización resulta lenta y trabajosa y desgaste rápidamente el utillaje, lo
que encarece notablemente los costes. Como alternativa se está investigando
nuevos métodos de tratamiento de las superficies cerámicas basado en
ultrasonidos.

196
7. Control de calidad: La última fase del proceso de fabricación es el control de
calidad.

DIAGRAMA DEL PROCESO INDUSTRIAL DE COMPONENTE DE CERÁMICA

Selección de
materia prima

Molienda

Moldeado

Prensado

Cocción

Moldeado

Calibración

Control de
calidad

PROCESOS EN INDUSTRIA DEL AZÚCAR

197
Se denomina azúcar a la sacarosa, cuya fórmula química es C12H22O11, también
llamada «azúcar común» o «azúcar de mesa». La sacarosa es
un disacárido formado por una molécula de glucosa y una de fructosa, que se
obtiene principalmente de la caña de azúcar o de la remolacha.

El azúcar puede formar caramelo al calentarse por encima de su punto de

descomposición (reacción de caramelización). Si se calienta por encima de
145 °C en presencia de compuestos amino, derivados por ejemplo de proteínas,
tiene lugar el complejo sistema de reacciones de Maillard, que genera colores,
olores y sabores generalmente apetecibles, y también pequeñas cantidades de
compuestos indeseables.

El azúcar es una importante fuente de calorías en la dieta alimenticia moderna,

pero es frecuentemente asociada a calorías vacías, debido a la completa
ausencia de vitaminas y minerales.

TIPOS DE AZÚCAR

El azúcar se puede clasificar por su origen (de caña de azúcar o remolacha),

pero también por su grado de refinación. Normalmente, la refinación se expresa
visualmente a través del color (azúcar moreno, azúcar rubio, blanco), que está
dado principalmente por el porcentaje de sacarosa que contienen los cristales,
Así se tiene:

 Azúcar prieto:

Se le llama también "azúcar moreno", “azúcar negro” o “azúcar crudo”, se

obtiene del jugo de caña de azúcar y no se somete a refinación, solo
cristalizado y centrifugado. Este producto integral, debe su color a una
película de melaza que envuelve cada cristal. Normalmente tiene entre 96 y
98 grados de sacarosa. Su contenido de mineral es ligeramente superior al
azúcar blanco, pero muy inferior al de la melaza.

 Azúcar rubio:

Es menos oscuro que el azúcar moreno o crudo y con un mayor porcentaje

de sacarosa.

 Azúcar blanco:
198
 Es una azúcar con 99,5 % de sacarosa. También denominado azúcar
sulfitada.

 Azúcar refinado o extrablanco:

Es una azúcar altamente pura, es decir, entre 99,8 y 99,9 % de sacarosa. El

azúcar rubio se disuelve, se le aplican reactivos como fosfatos, carbonatos,
cal para extraer la mayor cantidad de impurezas, hasta lograr su máxima
pureza. En el proceso de refinamiento se desechan algunos de sus nutrientes
complementarios, como minerales y vitaminas

PRODUCCIÓN DE AZUCAR

MATERIAS PRIMAS

El azúcar puede obtenerse principalmente a partir de la caña de azúcar, la

remolacha azucarera y en menor proporción del maíz.

PROCESO PRODUCTIVO

Molienda y picado de caña

Las picadoras son unos ejes colocados sobre los conductores accionados por
turbinas, provistos de cuchillas giratorias que cortan los tallos y los convierten en
astillas, dándoles un tamaño uniforme para facilitar así la extracción del jugo en
los molinos.

La caña preparada por las picadoras llega a unos molinos (acanalados), de 3 a

5 equipos y mediante presión extraen el jugo de la caña, saliendo el bagazo con
aproximadamente 50% de fibra leñosa. Cada molino está equipado con una
turbina de alta presión. En el recorrido de la caña por el molino se agrega agua,
generalmente caliente, o jugo diluido para extraer al máximo la sacarosa que
contienen el material fibroso (bagazo).

Clarificación

El jugo obtenido en la etapa de molienda es de carácter ácido (pH aproximado:

5.2), éste se trata con lechada de cal, la cual eleva el pH con el objetivo de
minimizar las posibles pérdidas de sacarosa. El pH ideal es de 8 a 8.5, lo cual

199
nos da un jugo brillante, volumen de cachaza, aumenta la temperatura entre el
jugo mixto y clarificado y se evita la destrucción de la glucosa e inversiones
posteriores..

La temperatura de calentamiento varía entre 90 y 114.4 ºC, por lo general se

calienta a la temperatura de ebullición o ligeramente más, la temperatura ideal
está entre 94 y 99 º C. En la clarificación del jugo por sedimentación, los sólidos
no azúcares se precipitan en forma de lodo llamado cachaza, el jugo claro queda
en la parte superior del tanque.

Evaporación

El jugo procedente del sistema de clarificación se recibe en los evaporadores

con un porcentaje de sólidos solubles entre 10 y 12 % y se obtiene una meladura
o jarabe con una concentración aproximada de sólidos solubles del 55 al 60 %.
La meladura es purificada en un clarificador.

Cristalización

La cristalización se realiza en los tachos, que son aparatos a simple efecto que
se usan para procesar la meladura y mieles con el objeto de producir azúcar
cristalizada mediante la aplicación de calor. El material resultante que contiene
líquido (miel) y cristales (azúcar) se denomina masa cocida.

Centrifugación.

La masa cocida se separa de la miel por medio de centrífugas, obteniéndose

azúcar cruda o mascabado, miel de segunda o sacarosa líquida y una purga de
segunda o melaza. El azúcar moscabado debe su color café claro al contenido
de sacarosa que aún tiene.

Refinación.

El primer paso para la refinación se llama afinación, donde los cristales de azúcar
moscabado se tratan con un jarabe denso para eliminar la capa de melaza
adherente, este jarabe disuelve poca o ninguna cantidad de azúcar, pero ablanda
o disuelve la capa de impurezas. Esta operación se realiza en mezcladores. El
jarabe resultante se separa con una centrífuga y el sedimento de azúcar se rocía
con agua.
200
Los cristales resultantes se conducen al equipo fundidor, donde se disuelven con
la mitad de su peso en agua caliente. Este proceso se hace en tanques circulares
con fondo cónico llamados cachaceras o merenchales, se adiciona cal, ácido
fosfórico (3 a un millón), se calienta con serpentines de vapor y por medio de aire
se mantiene en agitación. El azúcar moscabado, fundida y lavada, se trata por
un proceso de clarificación.

Clarificación o purificación.

El azúcar moscabado se puede tratar por procesos químicos o mecánicos. La

clarificación mecánica necesita la adición de tierra de diatomeas o un material
inerte similar; después se ajusta el pH y la mezcla se filtra en un filtro prensa.
Este sistema proporciona una solución absolutamente transparente de color algo
mejorado y forzosamente es un proceso por lote.

El licor aclarado ya está libre de materia insoluble pero aún contiene gran
cantidad de impurezas solubles; éstas se eliminan por percolación en tanques
que contienen filtros con carbón de hueso o carbón activado

Los cristales finos de azúcar se hacen crecer a un tamaño comercial por medio
de una velocidad de evaporación o ebullición controlada, de agitación y de
adición de jarabe.

Secado

El azúcar húmeda se coloca en bandas y pasa a las secadoras, que son

elevadores rotatorios donde el azúcar queda en contacto con el aire caliente que
entra en contracorriente. El azúcar debe tener baja humedad, aproximadamente
0.05 %, para evitar los terrones.

Enfriamiento

El azúcar se seca con temperatura cercana a 60ºC, se pasa por los enfriadores
rotatorios inclinados que llevan el aire frío en contracorriente, en donde se
disminuye su temperatura hasta aproximadamente 40-45ºC para conducir al
envase.

Envase

201
El azúcar seca y fría se empaca en sacos de diferentes pesos y presentaciones
dependiendo del mercado y se despacha a la bodega de producto terminado
para su posterior venta y comercio.

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO INDUSTRIAL DEL AZÚCAR

Molienda y picado

Clarificación

Evaporación

Cristalización

Centrifugación

Refinación

Purificación

Secado

Enfriamiento

Envase

QUIMICA DE LA SACAROSA

Los sacáridos, también llamados carbohidratos, glúcidos o más comúnmente

‘azucares’ son compuestos orgánicos que abundan en la naturaleza. Una
primera clasificación general puede ser la distinción
entre monosacáridos y polisacáridos. Los polisacáridos, como lo indica la
palabra misma, se obtienen mediante la condensación de varios monosacáridos.
(con eliminación de moléculas de agua). En realidad existe una distinción más
202
detallada que sería: monosacáridos, disacáridos (dos
monosacáridos), oligosacáridos (de dos a diez monosacáridos
condensados), polisacáridos (más de diez monosacáridos)

Desde el punto de vista químico, los sacáridos presentan moléculas bastante

complejas, con grupos funcionales hidroxilos (-OH) y carbonilos (aldehídos,
cetonas).

El azúcar extraído de la caña de azúcar o de la remolacha es la sacarosa, que

es un disacárido con formula molecular C12H22O11. Se obtiene mediante la
condensación de dos monosacáridos, la glucosa e la fructosa, liberando una
molécula de agua.

DERIVADOS DE LA CAÑA DE AZÚCAR:

De la caña de azúcar se obtienen, mediante diversos procedimientos de

transformación, varios productos alimenticios y otros subproductos no
alimenticios de interés agrícola o industrial.

Los derivados de la caña se pueden clasificar en tres y son las melazas de caña,
el bagazo y la cachaza.

MELAZA DE CAÑA:

Derivado de los primeros estados de transformación del jugo de la caña triturada.

Es un producto líquido denso y marrón oscuro, del cual resulta muy complicado
203
cristalizar azúcar. Contienen entre un 25 y 40% de sacarosa. Conserva en gran
proporción el resto de nutrientes de la caña, además de un marcado aroma.
Cuanto más oscuro y denso, menos dulce, más aromático y más nutritivo resulta.

La melaza es un alimento altamente nutritivo, con un contenido interesante

en minerales y oligoelementos (zinc, cobre). Da energía rápida por su alto
contenido en sacarosa y azúcares simples. El aroma es intenso y enmascara
el moderado dulzor de la melaza. Es delicioso para preparar bebidas calientes
(como sustituto del café o cacao por las mañanas) o para aromatizar y endulzar
suavemente infusiones y bebidas. En repostería no es muy utilizado, porque su
aroma es demasiado intenso para escaso el dulzor que proporciona.

BAGAZO

Se denomina bagazo al residuo de materia después de extraído su jugo.

El bagazo es el residuo leñoso de la caña de azúcar. En estado fresco estos

bagazos contienen un 40% de agua. Suelen utilizarse como combustible de las
propias azucareras. También se utilizan en la industria del papel y fibras, por
la celulosa que contienen.

El bagazo como fuente de fibras papeleras tiene unas limitaciones similares a

las de la paja de cereales, aunque ofrece mayor versatilidad: fibras cortas,
abundancia de elementos cortos no fibrosos, drenaje lento en la máquina de
papel, alto contenido en cenizas, dificultad recuperación lejías residuales de
cocción, etc. Globalmente, las pastas blanqueadas de bagazo se pueden usar
para sustituir a las blanqueadas de frondosas sin disminuir la calidad del
producto final; se utilizan actualmente en prácticamente todas las calidades de
papel, si bien no se pueden usar en altos porcentajes en calidades de embalaje
de alta resistencia.

CACHAZA:

La cachaza es el residuo en forma de torta que se elimina en el proceso de

clarificación del jugo de caña. Durante la fabricación del azúcar crudo, la cachaza
constituye el 17% de residuos por el uno por ciento de azúcar cristalizada.

204
La cachaza es un derivado del aprovechamiento industrial de la caña de azúcar
(Sacharum officinarun), considerada como la planta que más perfeccionado tiene
los mecanismos para la producción de sacarosa y su eficiencia de asimilación
de fotosíntesis y capacidad de producir masa verde compuesta por azúcares,
almidones, proteína y elementos lignocelulósicos, todos ellos materias primas.
Lo utilizable agrícolamente de la caña de azúcar es el tallo, en el cual se acumula
sacarosa en el período de maduración.

Las propiedades de la cachaza es un material marrón oscuro, constituido por

una mezcla de fibra de caña, sacarosa, coloides, coagulados, incluyendo la cera,
fosfato de calcio y partículas de suelo. La cachaza es un residuo de la
industrialización de la caña de azúcar, compuesto por sacarosa, azúcares
simples, coloides coagulados, cera, fibra de caña, partículas de suelo y una
importante presencia de elementos minerales.

PROCESOS EN INDUSTRIA TEXTIL

FIBRAS TEXTILES: NATURALES, ARTIFICIALES Y SINTÉTICAS:

En el ámbito de la industria textil, se denomina fibra o fibra textil al conjunto

de filamentos o hebras susceptibles de ser usados para formar hilos (y de ahí
las telas), bien sea mediante hilado, o mediante otros

205
procesos físicos o químicos. Así, la fibra es la estructura básica de los materiales
textiles. Se considera fibra textil cualquier material cuya longitud sea muy
superior a su diámetro y que pueda ser hilado.

En la fabricación del hilo para textiles —tanto telas como no tejidos—, se pueden
utilizar dos tipos de fibra:

1. Fibra corta: hebras de hasta 6 cm de longitud. Se considera de mayor calidad

cuanto más larga y más fina sea.
2. Filamento: hebras contínuas. El filamento de alta calidad es más suave y
resistente.

CLASIFICACIÓN DE LAS FIBRAS TEXTILES:

Tradicionalmente las fibras textiles se han clasificado en tres grupos:

Tipo de fibra Materia prima Manufactura del filamento

Fibra natural Presente en la Naturaleza Realizada por la Naturaleza

Fibra artificial Celulosa o proteína natural Realizada por el hombre

Fibra sintética Compuestos de síntesis Realizada por el hombre

FIBRAS NATURALES:
DE ORIGEN NATURAL:

Generalmente son fibras proteicas. Arden en general con llama viva

desprendiendo un olor característico a cuerno quemado y dejando cenizas
oscuras. El ser humano las ha utilizado desde tiempos prehistóricos.

 Pelos: la más importante es la lana de oveja, cabra, de

diversos camélidos (llama, camello, vicuña, alpaca),conejo, por su buena
hilabilidad (capacidad para formar hilos).

 Seda: el único filamento continuo producido por la naturaleza es elaborado

por la larva del gusano de seda.

 Cuero: el pellejo de un animal destinado al curtido.

206
DE ORIGEN VEGETAL:

Generalmente son fibras celulósicas. Son o bien de una sola fibra (como
el algodón), o se componen de haces de fibras (como el lino, cáñamo, yute, etc.).
Arden con llama luminosa despidiendo un olor característico a papel quemado y
dejando cenizas blanquecinas en pequeña cantidad.

 Semilla: algodón, cocotero, ceiba (o kapok, en países angloparlantes).

 Tallo: lino, yute, cáñamo, ramio.

 Hoja: henequén o sisal, formio, abacá, esparto, miraguano.

 Raíz: Agave tequilana.

DE ORIGEN MINERAL:

Son fibras inorgánicas como el amianto o asbesto (prohibido debido a las

propiedades carcinogénicas de sus fibras), fibra de vidrio y fibra de metales
preciosos, como el oro y la plata.

FIBRAS ARTIFICIALES

La materia prima es un componente natural, pero el filamento es artificial.

PROTEICAS:

Son fibras que pueden ser derivadas de proteínas animales como el «lanital»
de caseína de la leche; o de fibras vegetales como la «vicara» (del maíz o
choclo) y «ardil» (del cacahuete o maní).

CELULÓSICAS:

Las fibras reciben el nombre genérico de «rayón», que sustituye a «seda

artificial» usado en la primera mitad del siglo XX. Hay diversos tipos:

 Rayón nitrocelulosa o «seda Chardonnet»,

 Rayón cuproamonio o «cupro»,
 Rayón viscosa o «viscosa»,

207
  Rayón acetato.
 Rayón triacetato
 Rayón HWM o modal, lyocell.

FIBRAS SINTÉTICAS

La fibra sintética es una fibra textil que se obtiene por síntesis orgánica de
diversos productos derivados del petróleo.

Así, las fibras sintéticas son enteramente químicas: tanto la síntesis de la materia
prima como la fabricación de la hebra o filamento son producto del ser humano.
Con la aparición y desarrollo de las fibras sintéticas la industria textil ha
conseguido hilos que satisfacen la demanda que plantean las nuevas técnicas
de tejeduría y los consumidores.3

Características

Las características más relevantes de las fibras sintéticas son:

 Larga duración y resistencia a los agentes externos.

 Cuidado fácil: lavado, planchado...

 Poco higroscópicas, por lo que resultan calientes en verano y frías en

invierno.

Usos

La fibra sintética puede emplearse en la fabricación de textiles,

tanto tejidos como no tejidos; por este motivo, es un tema relacionado con el
mundo de la moda y de la indumentaria. También tiene usos industriales,
como paracaídas, velas de barcos, cordelería.

CLASIFICACIÓN DE LAS FIBRAS SINTÉTICAS

La clasificación tradicional de las fibras sintéticas se basa en la forma de

obtención de la molécula, se trata de una polimerización o por condensación o
por adición.

208
 Polimerización por condensación:

Es la fibra donde dos moléculas se combinan para dar un único producto

acompañado de la formación de una molécula de agua. En las fibras
sintéticas, las dos moléculas son diferentes y el resultado se
llama copolímero. Por este método se obtienen las «fibras de poliamida» (o
de nailon) y las «fibras de poliéster».

 Polimerización por adición:

Es la fibra donde los monómeros, debido a un enlace covalente, son capaces

de agruparse químicamente formando polímeros o macromoléculas con
distintas estructuras. Por este método se obtienen las «fibras acrílicas», las
«fibras de poliolefinas» y las «fibras de elastómeros».

Fuera de esta clasificación tradicional se sitúan las nuevas fibras: fibras

bicomponentes, microfibras y nanofibras.

FIBRAS USADAS EN LA CONFECCÓN TEXTIL

FIBRAS DE POLIAMIDA O DE NAILÓN

Las fibras de poliamida fueron las primeras fibras sintéticas que se fabricaron y
empezaron a utilizarse a escala industrial.

En 1938 se patentó el «nailon» (grafía en español de nylon) descubierto por los

investigadores de DuPont Corporation. Estas fibras se obtienen por
policondensación de diamidas y diácidos.

Se trata de fibras resistentes y elásticas, por lo que se suelen mezclar con fibras
naturales para darles resistencia. Son termoplásticas y no se tiñen con facilidad.

FIBRAS DE POLIÉSTER

Las fibras de poliéster se obtienen a partir de un diácido y un diol. Se

desarrollaron en el Reino Unido en 1941 por la compañía ICI (Imperial Chemical
Industries). Son fibras resistentes, de tintura difícil y propensas al frisado; se
suelen mezclar con lana para conseguir tejidos muy duraderos y de fácil cuidado,
pues no necesitan planchado. Las principales fibras de poliéster son:

209
  POLIETILENO TERAFTALATO (PET)
El poliéster más conocido es tereftalato de polietileno, más conocido
como PET (por las iniciales en inglés de polyethylene terephtalate);
además de laindustria textil es un material muy utilizado en envases
y embalajes, como film plástico (flexible) o como botellas (rígido), en
láminas geotextiles para agricultura e ingeniería civil.

 ÁCIDO POLILÁCTICO (PLA)

Otro poliéster utilizado como fibra —entre otros usos—, es el poliácido
láctico o fibra PLA (por las inciales en inglés de polylactic acid). Empezó
a desarrollarse en 2001, con el nombre «Ingeo», por la compañía
NatureWorks (subsidiaria de Cargill). Como se obtiene a partir de los
azúcares que se producen de forma natural en el maíz y la remolacha
azucarera se considera un bioplástico. Tiene propiedades similares al
rayón lyocell, se mezcla bien con fibra de algodón, pero es muy sensible
a las altas temperaturas.

 POLI TRIMETIL TERAFTALATO (PTT)

En 2002, empezó la comercialización de la única fibra de poliéster del
grupo de los tereftalatos de politrimetileno o PTT (por las iniciales en
inglés depoly trimethylene terephthalate), denominada «triexta» en
2009. Puede considerarse parcialmente un bioplástico ya que el 37% de
la materia para su síntesis tiene origen vegetal, de cultivos anuales; por
eso, la publicidad de la marca «Sorona» la presenta como la fibra de
fuente renovable. Esta fibra puede mezclarse con cualquier otra (natural,
artificial o sintética), proporciona suavidad, comodidad por su elasticidad
y resistencia a las arrugas.

FIBRAS ACRÍLICAS

Las fibras acrílicas se obtienen por polimerización del acrilonitrilo. Esta fibra imita
a la lana o pelo. Sus propiedades son similares a las del poliéster: fácil cuidado,
durabilidad, resistencia, propensión al frisado. pero éstas se tiñen fácilmente y
los colores resultan brillantes.

210
Se utilizan sobre todo para tejer géneros de
punto, prendas como suéteres y sarapes, y artículos del hogar como alfombras.
La primera marca de fibra acrílica que apareció en el mercado fue «Orlon»,
descubierta en 1941 por DuPont cuando investigaba con la fibra de rayón; se ha
fabricado hasta 1990 para alfombras.

FIBRAS DE POLIOLEFINAS

Es posible obtener fibras a partir de plásticos, fundiéndolos o disolviéndolos y

después haciendo pasar el líquido resultante a presión a través de una hilera,
para que se solidifique en finas hebras largas o cortas.

FIBRAS DE POLIETILENO

El nombre genérico de las fibras polietilénicas es «saran»; aunque Saran en

algunos países sigue siendo marca registrada de Dow Chemical.

Dentro del sector textil se utilizan para artículos de tapicería, alfombras y otro
menaje del hogar. Su mayor aplicación está en el sector agrícola como tejido de
sombra para umbráculos, para acolchado con geotextiles, como césped
artificial, redes.

FIBRAS DE POLIPROPILENO

La fibra de polipropileno es muy resistente y los usos fuera de la industria textil

son innumerables, sobre todo en el sector del envase y embalaje, y en
la industria automovilística. Como textil se utiliza para cuerdas, no tejidos, ropa
interior térmica.

FIBRAS DE ELASTÓMEROS

Los elastómeros son polímeros con gran elasticidad. El poliuretano

termoplástico es un elastómero, su fibra se conoce también como «elastano» o
«spandex». Sus propiedades elásticas hacen que sea una fibra imprescindible
en la fabricación de ropa de baño, ropa interior y lencería, artículos deportivos.

PRODUCCIÓN DE FIBRAS SINTETICAS: PRODUCCIÓN DEL POLIESTER

El poliéster o Polietileno Tereftalato (PET) es un plástico que se obtiene mediante

una reacción entre el ácido tereftálico y el etilenglicol, dos sustancias derivadas
211
de la refinación del petróleo. Durante el proceso de fabricación, pequeñas
pastillas de poliéster alimentan una extrusora que las derrite, luego el poliéster
fundido pasa por una calandria que lo enfría para darle su estructura amorfa.
Después, se orienta de manera biaxial generalmente por el proceso secuencial
que consiste en estirar el film en sentido longitudinal primero y luego transversal,
es decir al 90° en sentido de la máquina, en un horno. El índice de estiramiento
es de 3 a 4 en ambas direcciones.

Una vez terminado el proceso de estiramiento, se cristaliza el film bajo tensión

en el horno a temperaturas superando los 200°C. Dicha etapa impide al film
encogerse y regresar a su forma original, y determina su alineación molecular.
La estructura de la cadena de polímeros está en el origen de la resistencia y
rigidez del film PET orientado biaxialmente; también induce la creación de una
multitud de núcleos cristalinos. Los cristales crecen rápidamente pero sus
tamaños quedan suficientemente pequeños para no interferir con la trayectoria
de la longitud de onda de la luz visible. Por consiguiente, el film PET orientado
biaxialmente goza de una excelente transparencia a pesar de su estructura semi-
cristalina.

212
TINTORERIA EN LA INDUSTRIA TEXTIL

El material textil, luego de los procesos de hilandería y/o tejeduría, presenta el

color original de las fibras constituyentes (crudo), ocurre entonces que muchas
veces este color debe ser cambiado para que los artículos confeccionados se
diferencien entre sí. Viendo esto, desde milenios se ha procurado que los textiles
adquieran ciertas características cromáticas. Esto se logró empleando tintes que
se encontraban en la naturaleza. Posteriormente con el desarrollo de la química,
se produjeron los colorantes sintéticos.

213
Se entiende como tintorería al conjunto de procesos químicos que permiten al
sustrato adquirir un buen color, de acuerdo al requerimiento final.

Idea resumida de la tintorería: colorear una material textil en un proceso húmedo

para transferir el tinte del baño hacia el sustrato.

En el proceso de la tintorería se presentan cuatro variables principales:

SUSTRATO

Es el material que se va a teñir, su presentación puede ser como fibras, cintas

de hilandería, hilos, tejidos o incluso prendas. Podemos mencionar algunos
factores propios que pueden influir en el éxito del teñido por ejemplo:

 Fibra: Tipo, estructura química, grado de blancura, madurez (en el caso

del algodón), afinidad por el colorante
 Hilo: Intensidad de torsión, pilosidad, presencia de impurezas.
 Tejido: Tipo, factor de cobertura, densidad de hilos o mallas

INSUMOS

Son los agentes que efectúan el cambio de color (colorantes y blanqueadores

ópticos) o ayudan durante el proceso de tintorería a obtener resultados óptimos
(productos químicos, productos auxiliares y enzimas).Cada uno de estos
productos cumple una función definida de antemano, muchas veces ésta
depende de las condiciones de pH y temperatura de trabajo.

MAQUINARIA

Dependiendo del sistema de trabajo, pueden ser por sistema continuo, sistema
discontinuo o sistema semi continuo. Aplican los principios de temperatura,
tiempo de exposición, relación de baño, pickup, presión, etcétera.

FACTOR HUMANO

El más importante, pues es quien decide a los anteriores, comprende a los

niveles operativos, medios y directivos.

214
DIAGRAMA DE PROCESO INDUSTRIAL DEL TEÑIDO

Tratamiento
teñido Acabado secado
previo

TRATAMIENTOS PREVIOS (PREPARACIÓN)

Esta etapa incluye una serie de operaciones que preparan el sustrato para los
tratamientos de teñido, estampado y acabado. Estas operaciones pueden variar
según el tipo de fibra, la presentación del sustrato (fibra, cinta, hilo tejido) y
también dependerán de los tratamientos posteriores a realizar, que pueden
cambiar de acuerdo a diversos factores como las necesidades de los clientes, la
experiencia personal y la disponibilidad de máquinas. La etapa de preparación
al teñido incluye operaciones que se realizan en seco o en húmedo. Y algunos
de estos procesos (por ejemplo, blanqueo, mercerizado, gaseado y anti-pilling)
puede considerarse operaciones ya sea preliminares o tratamientos de acabado,
lo que depende de los procesos siguientes a llevarse a cabo sobre los hilos o
telas.

TEÑIDO

Tintoreros y químicos de colorantes saben que existen tres formas o métodos de

cómo los colorantes pueden ser retenidos por las fibras, donde las dos primeras
formas han sido empleadas desde tiempos inmemorables. Dichos métodos se
describen a continuación:

I. Adsorción física: Esta cuenta que con las mismas fuerzas con las cuales se
atraen los colorantes a la fibra, inicialmente son suficientemente fuertes para
retener las moléculas y resistir los tratamientos posteriores de lavado.

II. Adsorción mecánica: Esta consiste en la formación de materiales y

pigmentos insolubles libres de la solubilidad química con que fueron difundidos
en la fibra.

215
III. Reacción en fibra: Aquí las moléculas o iones de colorante no pierden to
dos sus grupos funcionales solublesdespués de ser difundidos dentro de las
fibras, pero en las condiciones correctas reaccionan y se enganchan por enlaces
químicos covalentes a las moléculas largas de la fibra formando nuevas
derivaciones de color en las fibras.

ACABADO

Los acabados químicos y físicos en los textiles, consisten en aumentar la

funcionalidad de los tejidos y hacerlos m{as agradables a la hora de usarlos. El
acabado es el proceso que se realiza sobre el tejido para modificar su
comportamiento, tacto o apariencia, ya que durante los procesos como hilatura,
tejeduría, lavado, teñido se eliminan ceras y grasas naturales que tienen las
fibras, también otros aditivos usados para procesarlos, con lo que resulta un textil
con tacto nada agradable y débil.

SECADO

La frecuencia de operaciones que requieren una impregnación del sustrato

(lavado, foulardado de baño en el teñido o acabado, desengomado, etcétera),
conduce a la necesidad de procedimientos desecado posterior, con un alto
impacto en los costos del proceso. Dependiendo de su naturaleza y estructura,
las fibras textiles absorben cantidades mayores o menores de agua, quedando
parcialmente retenida entre las fibras y en los poros de la tela y más
profundamente en las fibras hinchadas. El agua entre las fibras o en la superficie
de la tela puede ser eliminada mecánicamente mientras que el agua en las fibras
hinchadas se elimina con un proceso desecado.

PROCESOS AGROINDUSTRIALES

PROCESAMIENTO DE PRODUCTOS AGRICOLAS

CARACTERÍSTICAS EN LA PRODUCCIÓN AGRÍCOLA:

 La mayoría de los productos son perecederos a medio o corto plazo.

216
  Existen diversos factores limitantes (clima, suelo, etc.) que se escapan al total
control del hombre.

 En la estructura económica y comercial agraria predominan los

intermediarios, por lo que agricultor obtiene una parte pequeña de los
beneficios.

FACTORES LIMITANTES

 Clima:

Varía mucho de un lugar geográfico a otro.

o Temperatura alta, medias y bajas.

o Insolación

o Viento

 Suelo:

En él se ancla y nutre la planta.

 Plagas y Enfermedades:

Es importante que las plantas estén sanas para su correcto desarrollo. Las
plagas son provocadas por lepidópteros, coleópteros, himenópteros. Las
enfermedades son provocadas por hongos, bacterias, etc.

OPERACIONES EN LA PRODUCCIÓN AGRÍCOLA

• PREPARACIÓN DEL TERRENO: Si es necesario se realizara un despedregado,

cada año se laboreará la capa superficial del suelo (20 cm) mediante arados,
vertedoras, etc. A fin de mejorar la textura y estructura de este.

217
• ABONO PREPLANTACIÓN: Para aportar los nutrientes necesarios se
incorporara al suelo gran cantidad de estiércol bien hecho.

• PLANTACIÓN: Se puede realizar manual o mecánicamente, por medio de

semillas (cereales) o de plantas obtenidas por semilla o esqueje (hortalizas,
frutales), plantadas a raíz desnuda (árboles de hoja caduca) o con cepellón. Las
épocas propicias para la plantación son otoño y primavera.

• TUTORADO: Apoyo con una guía para un correcto desarrollo vertical.

• PROTECCIÓN CONTRA ANIMALES: Colocando mallas que las protege de

estos.

• RIEGO: Por inundación, goteo o aspersión

• CONTROL DE MALAS HIERBAS: Mediante productos químicos (herbicidas) o

con el laboreo del terreno.

• ABONADOS DE MANTENIMIENTO: Uno en otoño y otro en primavera. Se

suelen utilizar abonos químicos.

• TRATAMIENTOS FITOSANITARIAS: Se utilizan productos químicos para

combatir plagas y enfermedades. Se dan en invierno y varios en verano.

• COSECHA O RECOLECCIÓN: Manualmente o mediante maquinas. La cosecha

se refiere a la recolección de los frutos, semillas u hortalizas de los campos en
la época del año que están maduros.

DIAGRAMA DE PROCESO AGROINDUSTRIAL

218
 Preparación del terreno

Abono preplantación

Plantación

Tutorado

Protección contra
animales

Riego

Control de mala hierba

Abono de
mantenimiento

Tratamientos
Fitosanitarios

Cosecha

PASTEURIZACIÓN DE ALIMENTOS
219
La pasteurización es un proceso tecnológico que se lleva a cabo mediante el uso
de calor. Es un tratamiento térmico suave, aspecto que lo diferencia de la
esterilización, mucho más intenso. Su principal objetivo es la eliminación de
patógenos en los alimentos para alargar su vida útil. La pasteurización emplea
temperaturas bajas pero que aseguran la eliminación de patógenos, aunque
algunos puedan aguantarlas y resistirlas. El valor nutricional de los alimentos y
sus características organolépticas no se ven tan alterada

La pasteurización es un proceso que combina tiempo y temperatura para

asegurar la destrucción de todas las bacterias patógenas que pueden estar
presentes en el producto crudo con el objetivo de mejorar su capacidad de
conservación.

PASTEURIZACIÓN DE LA LECHE

Desde sus orígenes, la pasteurización se ha asociado con la leche. El primer

investigador que sugirió este proceso para el producto lácteo fue el químico
agrícola alemán Franz von Soxhlet en el año 1886, siendo Charles North quien
aplicó dicho método a la leche por primera vez en el año 1907. Los
microorganismos activan sus poblaciones creciendo de forma óptima en el
intervalo de temperatura de 25 °C a 37 °C. Por esta razón, durante el proceso
de elaboración y envasado de la industria láctea se evita que la temperatura de
la leche esté en este intervalo después de la pasteurización. La leche es por
regla general un medio ligeramente ácido con un pH menor que 7 (6,7). La leche
de vaca pasteurizada por el método HTST y que ha sido correctamente
refrigerada tiene un periodo de caducidad extendido que puede llegar a dos o
tres semanas, mientras que la leche ultrapasteurizada puede tener una vida
extendida que oscila entre dos y tres meses. Se puede llegar a períodos de
conservación mayores (incluso sin refrigeración) cuando se combina la
pasteurización UHT con manipulación adecuada y tecnologías de envases
esterilizados. Al mismo tiempo que se reducen las colonias, se eliminan también
de la leche los microorganismos más termosensibles, como los coliformes,
inactivándose la fosfatasa alcalina (el nivel de esta enzima define el grado de
eficiencia aplicado a la pasteurización de la leche). A pesar de aplicar la
pasteurización, la leche tratada sigue conteniendo una cierta actividad

220
microbiana, por regla general bacterias lácticas (no patógenas, aunque sí
capaces de hacer fermentar la leche) y es necesaria la refrigeración.

ENFERMEDADES QUE PREVIENE

Consumir leche cruda de animales, sin pasteurizar, expone a ciertos riesgos de

contacto con organismos y bacterias causantes de enfermedades. En algunos
países se ha llegado a prohibir su venta. Algunas de las enfermedades evitadas
con la pasteurización de la leche son la tuberculosis (Mycobacterium
tuberculosis),la difteria, la polio, la salmonelosis, la fiebre escarlata, brucelosis y
las fiebres tifoideas. Hoy en día, muchas de estas enfermedades no tienen una
gran relevancia debido al empleo generalizado de los procesos de
pasteurización en las primeras etapas de manipulación de la leche.

Entre las especies de organismos cuyas poblaciones se pueden reducir

considerablemente con la pasteurización de la leche se cuentan los siguientes:

 Brucella abortus
 Campylobacter jejuni
 Escherichia coli
 Coxiella burnetii
 Escherichia coli (0157:H7)
 Listeria monocytogenes
 Mycobacterium tuberculosis
 Mycobacterium bovis
 Salmonella enterica serotypes
 Streptococcus pyogenes
 Yersinia enterocolitica

PASTEURIZACIÓN DE ALIMENTOS

La pasteurización es un proceso térmico realizado a los alimentos: los procesos

térmicos se pueden realizar con la intención de disminuir las poblaciones
patógenas de microorganismos o para desactivar las enzimas que modifican los
sabores de ciertos alimentos. No obstante, en la pasteurización se emplean
generalmente temperaturas por debajo del punto de ebullición (en cualquier tipo
221
de alimento), ya que en la mayoría de los casos las temperaturas superiores a
este valor afectan irreversiblemente ciertas características físicas y químicas del
producto alimenticio. Así, por ejemplo, si en la leche se sobrepasa el punto de
ebullición, las micelas de la caseína se “coagulan” irreversiblemente (o dicho de
otra forma, la leche se "cuaja"). El proceso de calentamiento de la pasteurización,
si se hace a bajas temperaturas, tiene además la función de detener los procesos
enzimáticos .Hoy en día, la pasteurización se realiza a los alimentos en
un proceso industrial continuo aplicado a alimentos viscosos, con la intención de
utilizar la energía de manera eficiente y disminuir así también costes de
producción.

Existen tres tipos de procesos bien diferenciados: pasteurización VAT o lenta,

pasteurización a altas temperaturas durante un breve período (HTST, High
Temperature/Short Time) y proceso a altas temperaturas (UHT, Ultra-High
Temperature).

PROCESO VAT

Fue el primer método de pasteurización, aunque la industria alimentaria lo ha ido

renovando por otros sistemas más eficaces. El proceso consiste en calentar
grandes volúmenes de leche en un recipiente estanco a 63 °C durante 30
minutos, para luego dejar enfriar lentamente. Debe pasar mucho tiempo para
continuar con el proceso de envasado del producto, a veces más de 24 horas.

PROCESO HTST

Este método es el empleado en los líquidos a granel, como la leche, los zumos
de fruta, la cerveza, etc. Por regla general, es el más conveniente, ya que expone
al alimento a altas temperaturas durante un período breve y además se necesita
poco equipamiento industrial para poder realizarlo, reduciendo de esta manera
los costes de mantenimiento de equipos. Entre las desventajas del proceso está
la necesidad de contar con personal altamente cualificado para la realización de
este trabajo, que necesita controles estrictos durante todo el proceso de
producción.

222
 Existen dos métodos distintos bajo la categoría de pasteurización HTST: en
"batch" (o lotes) y en "flujo continuo". Para ambos métodos la temperatura es la
misma (72 °C durante 15 segundos).

 En el proceso "batch" una gran cantidad de leche se calienta en un recipiente

estanco (autoclave industrial). Es un método empleado hoy en día sobre todo
por los pequeños productores debido a que es un proceso más sencillo.

 En el proceso de "flujo continuo", el alimento se hace circular entre dos placas

de metal, también denominadas intercambiador de calor de placas o de forma
tubular (PHE). Este método es el más aplicado por la industria alimentaria a gran
escala, ya que permite realizar la pasteurización de grandes cantidades de
alimento en relativamente poco tiempo.

PROCESO UHT

El proceso UHT es de flujo continuo y mantiene la leche a una temperatura

superior más alta que la empleada en el proceso HTST, y puede rondar los
138 °C durante un período de al menos dos segundos. Debido a este muy breve
periodo de exposición, se produce una mínima degradación del alimento. La
leche cuando se etiqueta como "pasteurizada" generalmente se ha tratado con
el proceso HTST, mientras que la leche etiquetada como "ultrapasteurizada" o
simplemente "UHT", se debe entender que ha sido tratada por el método UHT.

El reto tecnológico del siglo XXI es poder disminuir lo más posible el período de
exposición a altas temperaturas de los alimentos, haciendo la transición de altas
a bajas temperaturas lo más rápida posible, disminuyendo el impacto en la
degradación de las propiedades organolépticas de los alimentos; por esta razón,
se está investigando la tecnología basada en microondas, que permite este tipo
de efectos (es empleado incluso en carnes).Este método es muy adecuado para
los alimentos líquidos ligeramente ácidos (la acidez se mide con el pH), tal como
los zumos de frutas y los zumos de verduras (como el gazpacho), ya que permite
períodos de conservación de 10 a 45 días si se almacenan refrigerados a 10 °C.

CONSERVANTES INDUSTRIALES

223
Hace no muchos años, la gente disfrutaba de una alimentación natural,
conservaba los alimentos con humo, sal, vinagre u otras plantas antimicrobianas
y todavía no existían los alimentos transgénicos ni tampoco los aditivos. A
medida que hemos ido “evolucionando”, se han ido añadiendo ciertas sustancias
de dudosa procedencia y de incierto efecto en los ALIMENTOS a
nuestros organismos, como es el caso de los aditivos, cuyo fin ha sido conservar
los alimentos más tiempo, colorearlos de una manera artificial, dar un sabor
diferente o sustituir a otros ingredientes naturales como el azúcar, sin que nadie
sepa qué riesgos o consecuencias puede conllevar en nuestros organismos.
Asimismo, no es de extrañar que cada vez más haya niños que sufran alergias
que no eran conocidas antes.

El fin de utilizar estos aditivos es puramente económico, ya que el producto tiene

que resultar atractivo a la vista y al paladar de los consumidores finales y
conservarse el más tiempo posible sin estropearse. Sin embargo, mirando un
poco más allá de nuestras fronteras, nos damos cuenta de que muchos de estos
aditivos están prohibidos en países tales como Noruega o Estados Unidos,
mientras que en España están legalizados, y a muchos de ellos se les ha
relacionado con graves enfermedades.

Otro apartado preocupante son los edulcorantes, los cuales se utilizan muy a
menudo en los mal llamados “productos Light”, y digo lo de mal llamados porque
está demostrado que nunca ayudan a perder peso. Más de 40 gramos diarios de
estos edulcorantes pueden provocar dolores abdominales, mareos, flatulencias
y diarreas. Uno de los más temibles es el E951 (Aspartamo) que ha sido acusado
de provocar convulsiones, estados de coma, tumores cerebrales y ceguera. La
224
famosa sacarina (E954) está prohibida en Francia y Canadá y es sabido su
riesgo de contraer cáncer debido a su uso. Tanto es así que en Estados Unidos
los productos que contienen sacarina están obligados a poner en la etiqueta:
“puede ser peligroso para la salud”. Pero por desgracia y curiosamente, la Unión
Europea se pone de acuerdo en muchas legislaciones que afectan a todos los
países miembros y que son de obligado cumplimiento, mientras que en este
aspecto cada país anda con la ley a su antojo y es así como encontramos
muchos de estos productos prohibidos en países como Alemania, Francia, Reino
Unido y sin embargo esos mismos productos o sustancias venenosas se toleran
a los fabricantes de otros países como España por ejemplo.

Respecto a los conservantes según investigadores japoneses el ácido sórbico

(E200) podría tener efectos mutágenos. Y otro muy utilizado en la elaboración
de vinos, los sulfitos (E220 al E228), provocan reacciones alérgicas, diarrea,
problemas cutáneos y vómitos, además de destruir la vitamina B1. Otro
conservate polémico, el E284 (ácido bórico) aún se autoriza en España a pesar
de que la OMS lo considera inaceptable como aditivo. El listado de venenos
legales es largo pero hay algunos dignos de ser mencionados y si aparecen en
los productos que compramos es mejor desecharlos por el bien de nuestra salud.
El ácido cítrico (E330) puede provocar urticaria, los fosfatos (del E338 al E341)
pueden producir desórdenes digestivos y descalcificaciones en los niños. Y
hablaando de los niños: ¿sabe usted la cantidad de porquerías que contienen
esos caramelitos y chuches de feria de mil colorines? ¿Realmente quiere usted
que su hijo en el futuro sea un candidato a nuevas enfermedades?. Una noticia
que leí hace poco reza así: “La Unión Europea está considerando la posibilidad
de desautorizar algunos emulsionantes (desde el E431 al E436) debido a que
podrían provocar alteraciones graves en el estómago. Es obvio que están
jugando con nuestra salud, que solo se mira el bolsillo de las empresas y
fabricantes de tanta porquería. De nosotros depende que ellos, los que las
fabrican, las vendan o las acaben retirando. Por favor lee bien las etiquetas de
los productos y actúa en consecuencia.

225
Mira bien en las etiquetas de los productos que consumes. La letra pequeña
esconde muchos venenos legalizados por el sistema en beneficio de los de
siempre: los ricos y los fabricantes industriales. No te dejes engañar: un producto
natural, caduca antes pero no debe contener ni colorantes, ni conservantes. La
química hace milagros de conservación que solo benefician a los bolsillos de los
fabricantes. Si los productos que contienen todas esas sustancias, bajan en
ventas, os aseguro que ya se espabilaran para la fabricación de productos más
naturales. De nosotros depende, de los propios consumidores. Tómate tiempo
cuando vayas a comprar en leer las etiquetas. Aprovecho la ocasión para
revindicar una ley que por fín obligue a envasar en botellas reciclables y a hacer
constar en las etiquetas cuando un producto contiene un alimento o producto
modificado genéticamente. A continuación os expongo el listado completo de
todos los conservantes, colorantes y aditivos, en su mayoría químicos, que se
usan en la industria conservera y alimentaria.

EJEMPLOS DE COLORANTES

E100

Curcumina. Colorante amarillo, de origen natural. Constituye una parte del curry.
Es un extracto de la curcuma, rizoma procedente de la India. Se parece al
gengibre, incluso en el olor. Algo amargo. Se obtiene también químicamente. Se
obtiene por síntesis.

226
Alimentos: mantequillas, quesos, leche, mostazas, té y productos de pastelería.
Toxicidad: Ninguna

E102

Tartrazina. Colorante amarillo artificial. Pertenece al grupo de los colorantes

azoicos.
Alimentos: Productos de pastelería y pescados.

Toxicidad: ALTA. Es peligroso. Puede producir asmas, alergias y eczemas,

si se mezcla con analgésicos como la aspirina por ejemplo.

E103

Crisoina S. Colorante amarillo. Artificial. Prohibido desde 1978 en todos los

paises del mercado común.
Alimentos: pastelería y helados
Toxicidad: Peligroso, especialmente para los niños.

E104

Amarillo de Quinoleína. colorante amarillo artificial. Inocuidad controvertida.

Alimentos: Pastelería y helados.
Toxicidad: Sospechoso. Evitarlo

E110

Amarillo naranja S. Colorante anaranjado artificial. Pertenece al grupo de los

colorantes azoicos.

Alimentos: galletas y productos de pastelería.

Toxicidad: Peligroso! Provoca alergias si se mezcla con analgésicos.. Causa

urticaria y asma. No usar

120

Cochinilla o ácido carmínico. Colorante rojo carmín.

Alimentos: sidras, vermouths, aperitivos.

Toxicidad: Muy peligroso, en especial para los niños si se mezcla con

analgésicos. Se han detectado en experimentos hechos en ratas, una
227
disminución del crecimiento y proliferación del tejido del bazo en los conejos.
Produce hiperactividad en los niños.

ENVASADO AL VACÍO

El envasado al vacío es un sistema de conservación de alimentos crudos,

precocinados o cocinados, basado en la eliminación del oxígeno que la mayoría
de los microorganismos necesitan para poder crecer y multiplicarse.

Gracias al envasado al vacío se consigue que los alimentos se conserven

durante más tiempo, siempre y cuando se mantengan a temperaturas de
refrigeración o de congelación.

Para prevenir enfermedades como el botulismo (la provocan microorganismos

patógenos que pueden crecer en ausencia de oxígeno) el envasado al vacío
debe ir seguido inmediatamente de conservación en refrigeración o en
congelación.

El envasado al vacío no debe utilizarse como recurso para conservar alimentos

que se estén empezando a alterar, ya que con este proceso no se van a destruir
los microorganismos. Simplemente se va a demorar su crecimiento.

¿Por qué envasar al vacío?

El envasado al vacío es una forma efectiva de prolongar la vida útil de un

producto y protegerlo contra los elementos externos. Al sacar el aire, también se
saca el oxígeno. Así es como los microorganismos aeróbicos que se encuentran
en los productos alimentarios estropean la comida.

Además, el envase hermético también es idóneo para muchos productos no

alimentarios. Podemos pensar en productos de gran tamaño o valor, tales como
cojines, dinero, componentes electrónicos, joyas y relojes. La lista de productos
es infinita. Cualquier cosa que se le ocurra puede envasarse al vacío.

Proceso de envasdo al vacio

228
El producto de la bolsa de vacío se coloca en la cámara. El lateral abierto de la
bolsa se sitúa sobre la barra de sellado. Cuando la cubierta se cierra, la máquina
lleva a cabo de manera automática el proceso de vacío. Las fases del proceso
al vacío son: aspiración, inyección de gas (opcional), sellado y aireación (Soft
Air).

Regulación del proceso al vacío

La primera fase del ciclo de envasado es eliminar el aire del producto, la bolsa y
la cámara. Tan pronto como se elimina la cantidad de aire deseada, la máquina
pasa a la siguiente fase. La segunda fase implica la adición de gas o sellado de
la bolsa

ALIMENTOS ENVASADOS AL VACIO

Podemos encontrar una gran cantidad de alimentos envasados al vacío en

nuestros establecimientos habituales, este tipo de alimentos suelen estar libres
de conservantes químicos y dado su sistema de envasado, el producto parece
inalterable.

El envasado sin aire propicia que los microorganismos no puedan vivir en el

alimento, tampoco se dan diferentes reacciones químicas o enzimáticas que
estropearían los alimentos estando en contacto con el aire. Si además congelas
estos productos envasados al vacío, consigues alargar notablemente la vida útil
de estos alimentos.

Un producto envasado al vacío es una buena opción dependiendo de la situación

de cada uno, la falta de tiempo para realizar la compra, vivir lejos de la ciudad o
aprovechar una determinada oferta en el supermercado.

Vegetales y pescados al vacío

Existe una gran variedad de hortalizas y verduras denominadas de cuarta gama.

Éstas se caracterizan por ser productos que se pueden consumir sin preparación
previa o con una elaboración mínima. Estos envases, que suelen contener
rábanos o ensaladas pueden estar perforados para evitar la condensación o
pueden estar cerrados al vacío, como es el caso de las patatas hervidas o la

229
remolacha, entre otros. De este modo se consigue aumentar considerablemente
la vida útil de estos productos.

El caso de los pescados al vacío es más conocido ya que los ahumados se

conservan principalmente de este modo. El pescado envasado de esta manera
permanece en buen estado durante más tiempo pues al extraer el aire en su
totalidad se reduce el riesgo de proliferación de bacterias. Además, otros
productos del mar, como el pulpo o los salpicones de marisco, entre otros, están
cada vez más presentes en el mercado en este tipo de envase, y cada vez más
envasados en atmósferas protectoras.

No obstante, no son los únicos productos que se pueden encontrar así, ya que
el café, el queso, el paté o el foie-gras, entre otros, han encontrado en el vacío
un excelente modo de conservación. Sin embargo, los alimentos envasados al
vacío también tienen sus limitaciones. Si no se almacenan en el frigorífico (o en
el congelador), pueden verse contaminados por una bacteria, el 'Clostridium
botulinum', que no precisa oxígeno para sobrevivir, y que, si estuviera en el
alimento previamente, en el envase al vacío encontraría las condiciones óptimas
para su crecimiento.

Instrucciones del envasado al vacío

1. Envasar al vacío es el proceso consistente en introducir un alimento en

una bolsa con ausencia de aire.

2. Esto se consigue con la maquinaria adecuada para extraer el aire de la

bolsa y, seguidamente, sellarla mediante una soldadura térmica.

3. Al envasar alimentos al vacío o con atmósfera controlada conseguimos

eliminar el oxígeno y, de esta forma, que no puedan proliferar bacterias y
los alimentos se conserven durante un largo periodo de tiempo.

4. Asimismo, podremos cocinar al vacío y así preservar la textura de los

alimentos previamente envasados y que estos no mermen al cocinarlos.
Puedes ver aquí con más detalle qué es la cocina al vacío.

230
TIPOS DE ENVASADO AL VACÍO

Existen dos tipos de envasado al vacío:

 Total: se extrae el aire por completo.

 Parcial: queda aire residual en la bolsa, ya sea de ambiente o inyectado
mediante una bombona de aire. También es conocido como envasado
con atmósfera controlada, por el hecho de usar aire neutro (nitrógeno +
CO2) y se usa para que el producto no se aplaste.

PROCESO DE ENVASADO AL VACIO

El vacío es un sistema de conservación de los alimentos, tanto en crudo como

en cocido, que consiste en extraer el aire de la bolsa de producto, especialmente
el oxígeno que es el primer factor de la oxidación y putrefacción de los alimentos.
Para ello se utilizan diferentes equipos y materiales.

Envasado al vacío. En este caso no hacemos otra cosa que extraer el aire que
rodea al producto que envasamos. Con ello evitamos el efecto oxidante (de
envejecimiento) que ejerce el aire sobre los productos alimenticios. En un
sistema muy eficaz en productos con un contenido muy bajo en agua, como los
frutos secos o la leche en polvo.

Envasado con gases protectores. Este tipo de envasado, también conocido

como envasado en atmósfera modificada, no se conforma con extraer el aire que
rodea al producto a envasar, como en el caso anterior, sino que, además, añade
una nueva atmósfera que ofrece mejores cualidades, tanto físicas como
microbiológicas que el aire natural, con el fin de aumentar la duración del
producto envasado en óptimas condiciones.

Las cocinas con pequeñas producciones de tipo discontinuo y con gran variedad
de productos a envasar se utilizan normalmente equipos de pequeñas
dimensiones conocidos familiarmente como "Máquina de Campana" o máquina
de vacío.

De forma general, este tipo de máquina consta, esencialmente, de los siguientes

elementos:

231
  Bomba de vacío. A fin de extraer el aire que rodea al producto.
2) Cámara de vacío o "Campana". Recipiente metálico con una tapa de
metacrilato transparente en la que se coloca el producto a envasar,
previamente introducido en una bolsa de adecuadas dimensiones y de un
film de elevada impermeabilidad a los gases.
 Tuberías de entrada de gas al interior de la cámara de vacío.
 Regleta metálica con resistencia eléctrica incorporada. Tiene como misión
soldar los bordes abiertos de la bolsa de envasado en la parte final de la
operación, a fin de asegurar su posterior sellado.

Para entender el funcionamiento de este tipo de equipos es preciso conocer el

concepto físico de presión atmosférica. En un día normal, la presión del aire que
nos rodea está en lo que llamamos una atmósfera, que se elimina al hacer el
vacío.

LIMITACIONES DEL ENVASADO AL VACÍO

A pesar de reducir la presión parcial de oxígeno mediante las bombas de vacío,

limitándose el crecimiento de bacterias aeróbicas. Sin embargo no se detiene la
proliferación de bacterias anaeróbicas que no necesitan del oxígeno, lo que
puede suponer un problema de intoxicación alimentario. Algunos organismos
como las esporas pueden permanecer en estado latente dentro de los envases
al vacío, y activarse cuando los envases se abren.

VENTAJAS DEL ENVASADO AL VACÍO

• El incremento del tiempo de vida de los alimentos porque la baja

concentración de oxígeno que permanece en el envase tras evacuar el aire
inhibe el crecimiento de microorganismos que necesitan oxígeno y las
reacciones de oxidación.
• Favorece la retención de los compuestos volátiles responsables del aroma.
• Impide las quemaduras por frío, la formación de cristales de hielo y la
deshidratación de la superficie del alimento gracias a la barrera de humedad
de pequeño espesor existente entre el material de envasado y el producto.
• La reducción de la intensidad de otros tratamientos complementarios de
conservación para alcanzar un mismo tiempo de vida. Por ejemplo, es

232
 posible disminuir la cantidad de aditivos o aumentar la temperatura de
almacenamiento sin acortar la duración del producto.
• Pueden almacenarse distintos alimentos en el mismo espacio sin riesgo de
transmisión de olores entre ellos o con el ambiente. Además, pueden
apilarse de forma higiénica sin problemas de goteo.

PROCESO DE ENVASADO AL VACIO SIMPLE:

1. Se introduce el producto a envasar en una bolsa de film y se coloca en

la cámara de vacío.
2. Cerrar la campana
3. Al cerrar la campana se somete toda la cámara al nivel de vacío
programado. Luego se sella la boca la bolsa (para un envase al vacío) o
se llena la cámara (y en consecuencia la bolsa también) con gas
protector antes de realizar la soldadura (para un envase con atmósfera
protectora).
4. Se abre la campana. Se extrae el envase acabado.

233