Herramientas de Ingenieria Por CH

Facilitadores :
Carolina Herrera
Invitados:
José López
Esteban Hernández
Fecha: Agosto 2018 1
Ing. Carolina Herrera,
* Ingeniero Industrial.
* TSU Producción Industrial.
Especialización en Alta Gerencia Empresarial.
Formulación de Proyectos PMI, Gerencia de Calidad y
Productividad, Gerencia de Mantenimiento, Gerencia de
Logística Integral, Gerencia de Mercadeo y Ventas.
Especialización en Comercio Internacional - Aduanas
Auditor Sénior en las normas integrales ISO 9001,
14001y OSHAS 18001.
Amplia experiencia en empresas metalmecánica manejo
de las Normas API, ASTM, ASME, AWWA. Proyectos en
Oleoductos, Gaseoductos, Estructuras Pesadas. Manejo
en Herramientas sobre Planificación, Programación,
Control y Ejecución de procesos productivos y de
servicios. Con mas de 34 años de experiencia laboral
3
Innovación y Desarrollo:
Creación de una Cultura
• BARRERAS MENTALES
las más DIFICILES DE
SUPERAR!!!
• Pero si se puede:
4
“Consiste en usar la destreza académica para
hallar la solución de un problema, el cual se
caracteriza por poseer exclusivamente una
sola respuesta
La Correcta…”
Pensamiento Convergente
5
LAS HERRAMIENTAS
 Las herramientas de la análisis suponen

una importantísima información de
aplicación para determinar la
competitividad de las organizaciones
siempre que se lleve a cabo su correcta
utilización.
 Existe multitud de herramientas, y
destacaremos las más importantes.
6
LISTAMOS
ALGUNAS
7
MEJORAS
CONTINUAS
Están pensadas para buscar puntos
débiles a los procesos, productos y
servicios actuales. Algunas de ellas
se centran en señalar cuáles son las
áreas de mejora más prioritarias o
que más beneficios pueden aportar a
nuestro trabajo, de forma que
podamos ahorrar tiempo y realizar
cambios sólo en las áreas más
críticas. 8
Herramientas de mejora continua
 Ciclo PDCA (Planificar, Hacer, Verificar y
Actuar) – El método más conocido de mejora
continua en el que se basan todos los demás.
Esta es la base de la mejora continua.
 Calidad Total, EFQM e ISO 9001 – Una
comparativa del significado y principios de
estos tres pilares de la gestión de la calidad y
mejora continua.
 Análisis de valor – Método ordenado para
aumentar el valor de un producto o servicio.
9
 Diagrama de afinidad – Juntar ideas o
asuntos para organizar y resumir agrupando
las ideas afines.
 Análisis Seis Sigma / Six Sigma – Método de
mejora de procesos que se basa en la
reducción de la variabilidad de los mismos.
 DFSS (Design ForSix Sigma) – Metodología
derivada de Seis Sigma enfocada al
lanzamiento de nuevos productos.
10
 Lean Manufacturing – Herramienta de
calidad para aumentar la eficacia y eficiencia
en el trabajo.
 MéjotoJidoka – Permite que cada proceso
tenga su propio autocontrol de calidad.
 Diseño de experimentos DOE
(Introducción) – Introducción al diseño de
experimentos: una metodología que define
una serie de pruebas para un proceso y
obtiene conclusiones que se pueden
interpolar para predecir los resultados y
optimizar el proceso matemáticamente.
11
 SMED – Cambio rápido de útillajes –
Sistemática para hacer un cambio rápido de
útillajes y ahorrar tiempo.
 CMMI: Mejora de procesos en industrias
tecnológicas – Integración de modelos de
madurez de capacidades, sirve para evaluar y
mejorar procesos de desarrollo y operación de
sistemas.
 Benchmarking – Proceso continuo de
comparación de productos, procesos y
servicios frente a los competidores.
12
 DesignForDelight (Diseño para deleitar) – Se
busca alcanzar la innovación de productos para
aumentar la satisfacción de clientes.
 Programas de Acciones Correctivas – La
forma más común de implantar un sistema de
mejora continua en empresas.
 Método Harada – Un método basado en
Lean, y pensando en los trabajadores.
 Análisis de causas raíz – Metodología para
analizar incidencias y establecer acciones que
las solucionen.
13
 Estratificación – Herramienta para pasar de lo
general a lo particular para el análisis de un
problema.
 COBIT: Marco para procesos relacionados
con TI – Framework de referencia mundial
para las empresas de tecnología de la
información. “Control ObjectivesforInformation
and relatedTechnology”.
 Método de los 3 Guen – Solucionar un
problema desde la comprensión de la causa
raíz.
14
 Modelo Kotter – Una metodología para
realizar la gestión del cambio.
 Blueprinting – Método para mejorar y
optimizar procesos / servicios / productos.
 Los 5 porqués – Método basado en realizar
preguntas para explorar las relaciones de
causa-efecto que generan un problema en
particular.
 Método Kaizen – Busca una mejora continua
de todos aspectos de la organización.
15
 Guía de uso para crear un Diseño de
experimentos (DOE) – Pasos para crear y
obtener conclusiones de un diseño de
experimentos exitoso.
 Técnicas Estadísticas:, desviación estándar,
probabilidades, Modelo de tres estados con un
estado absorbente, Análisis de Varianza: del
modelo de efectos del sesgo relativo
cuadrático.
Software para el procesamiento estadístico
16
Evaluación y
Control
Sirven para controlar el estado
actual de un proyecto, proceso,
producto o servicio con el
objetivo de tener una visión
detallada de su estado,
evaluarlo o buscar formas de
mejorarlo posteriormente
17
Herramientas de Control
 Diagrama de Pareto – La famosa curva
80%-20% para organizar datos y centrar
los esfuerzos en lo más importante.
 Diagrama de correlación –
Representación gráfica que muestra la
relación de una variable con respecto a
otra.
 Diagrama de Ishikawa – Estudio para
localizar las causas de los problemas.
18
 Cuadro de mando – Modelo de gestión,
con un soporte de información periódica
para la dirección de los procesos de la
empresa.
 MAQ – matriz auto-calidad –
Herramienta para detectar en tiempo real
donde se producen defectos y el lugar
donde son generados.
 Análisis de Kano – Sistemática para el
desarrollo de productos y la satisfacción
del cliente. 19
 Diagramas de control – Metodología
para supervisar procesos de producción.
 LOL-PLOT – Muestra de datos
para poder sacar conclusiones.
 Método RAM – Hace referencia al
esfuerzo y tiempo requerido en reparar un
proceso cuando se ha efectuado un fallo.
 COC – Costes de Calidad y No calidad –
Análisis del coste que la supone a la
empresa invertir en calidad, para
minimizar tanto fallos potenciales como
costes de exceso de calidad.
20
 Análisis ABC – Herramienta para
diagnosticar cuales son los artículos más
importantes en un organización.
 ASP – Análisis de satisfacción del
personal – Herramienta para la medición
delo que piensan los empleados acerca
de su organización.
 Diagrama Fast – Análisis de costes.
 Modelo AHP – Toma de decisiones
mediante su desglose
21
 Método KawakitaJiro – Método para la
resolución de problemas.
 Estudios de repetibilidad y
reproducibilidad – Los estudios de
R&R analizan la variación entre el método
de medición y las distintas personas que
pueden realizar estas mediciones.
 VSM: Mapeo del flujo de valor – Técnica
de Lean manufacturing para analizar y
diseñar flujos de materiales.
22
 Simulación de Monte Carlo – Técnica
estadística para predecir y corregir
comportamientos en líneas de producción.
 Análisis de causas raíz – Metodología para
analizar incidencias y establecer acciones que las
solucionen.
 Gestión de riesgos – Metodología para
identificar y evaluar riesgos según su impacto
potencial.
 Calidad Total, EFQM e ISO 9001 – Una
comparativa del significado y principios de estos
tres pilares de la gestión de calidad moderna
23
PLANIFICACIÓN
ESTRATÉGICA
son metodologías usadas
en las organizaciones para
planificar la forma de
gestionar procesos o
proyectos
24
Herramientas de Planificación
 AMFE – Análisis Modal de Fallos y
Efectos (Introducción) – Herramienta
para el desarrollo de productos y
servicios seguros.
 Diagrama de Gantt – Planificación y
seguimiento de actividades y proyectos.
 Método de diseño intuitivo Poka-yoke –
Diseño a prueba de errores.
 QFD – Despliegue de la función calidad
(Introducción) – Introducción al análisis de
necesidades y expectativas.
25
 Diagramas de correlación –
Representación gráfica que muestra la relación
de una variable con respecto a otra.
 Las 5S – Sistemática para lograr lugares de
trabajo mejor organizados.
 AQP – Planificación avanzada de la calidad –
Técnicas y actividades que se enfocan en la
prevención de fallos y defectos
 Método Kanban – Método para obtener un
sistema de producción altamente efectivo y
eficiente.
26
 Las 7S de ManKinsey – Siete factores
básicos para la estrategia de cualquier
organización.
 Diagrama Pert – Diagrama para el diseño
de procesos operacionales en proyectos.
 TQM – Gestión de la calidad total – Ayuda a
la gestión de una organización para conseguir
el máximo de eficiencia y flexibilidad.
 Función de pérdida de Taguchi – Cómo
evaluar de forma numérica la pérdida de
calidad en un proyecto. 27
 RCM – Mantenimiento Centrado en la
Fiabilidad – Análisis para desarrollar un
programa eficiente mediante el mantenimiento
preventivo.
 GembaKenri – Una forma lógica y racional
de gestión de fábrica.
 CCV – Coste de ciclo de vida – Herramienta
para optimizar las compras y elegir la opción
más rentable.
 ·APQP – Planificación avanzada de la calidad
del producto – Metodología estructurada para
desarrollar productos/servicios.
28
 Metodología Scrum – Sistemática para
aumentar la eficiencia de equipos de trabajo en
proyectos y desarrollo de productos.
 Lienzo del modelo de negocio (Business
ModelCanvas) – Herramienta para desarrollar
una idea de negocio.
 DFSS (DesignForSix Sigma) – Metodología
derivada de Seis Sigma enfocada al
lanzamiento de nuevos productos.
 Análisis DAFO – El Análisis DAFO consiste en
una matriz donde se analizan las Debilidades,
Amenazas, Fortalezas y Oportunidades de un
proyecto o una idea de la cual queremos
conocer su viabilidad presente y futura.
29
 Análisis de campos de fuerza – Esta
técnica es utilizada cuando una
organización busca hacer cambios
o proponer mejoras dentro de
departamentos, procesos o implantar
nuevas herramientas.
 Producción en celdas – búsqueda de la
máxima eficiencia del proceso optimizando
los recursos en lineas de montaje de
producción en serie.
 Matriz de Covey – Planifica y organiza las
tareas en función de su urgencia e
importancia. 30
 Análisis CAME – “Corregir, Afrontar,
Mantener y Explotar”. Es
un análisis complementario a la Matriz
DAFO para definir acciones acordes con la
planificación estratégica de la
organización.
 DesignThinking – Método para crear y
diseñar pensando “como un diseñador”.
 Moodboard – Método para obtener ideas
de cara a diseñar nuevos producto.
 Planes de negocio – Son documentos
donde se analiza y planifica la viabilidad de
una futura empresa o proyecto.
31
Planificación,
control y mejora
32
Herramientas de P-C-M
 Diagrama de bloques funcionales –
Ocho disciplinas para la resolución de
problemas.
 Las 8D – Sistemática para ayudar a la
mejora rápida en la empresa
 Método TeianSeido – Buzón de
propuestas de mejora.
 Método de Parasuraman – Herramienta
desarrollada para ver la percepción del
cliente influenciada por gaps externos.
33
 Método SamartPowpaka – Herramienta
que destaca que la calidad del servicio no
se puede medir únicamente por el
proceso en la entrega de los servicios.
 Método Kansei – Técnica enfocada a
conseguir una mayor satisfacción del
cliente ofreciendo tanto servicios como
productos
34
 Diagrama de Venn – Gráfico usado para
representar categorías o conjuntos de
conceptos abstractos, y posteriormente
mostrar visualmente sus intersecciones
en común.
 Yield Management – Metodología para la
gestión de las ventas.
 Método Belbin – Para la gestión de
nuestros equipos y en general la de
recursos humanos surgió en 1987 en
Inglaterra el Método Belbin. 35
MANTENIMIENTO:
Correctivo
Preventivo
Predictivo
La operación correcta y el
mantenimiento oportuno
constituyen vías decisivas para
cuidar lo que se tiene.
36
37
Herramientas de Mantenimiento
Se estructura en las cuatro siguientes generaciones
4ta Generación
Se implementan
sistemas de mejora
3ra Generación cntinua de los
planes de
mantenimiento
preventivo y
2da Generación Se realizan
predictivo, de la
monitorizaciones de
organización y de la
parámetros en
ejecución del
1ra Generación funciones de los
Se inician las mantenimiento. Se
trabajaos propios
tareas para establecen los
de sustitución o
prevenir a avería. grupos de Mejora y
Se espera a la reacondicionamient
Trabajos cíclicos y seguimiento de las
o de los elementos 38
avería para reparar
Tipos de Mantenimiento
• Mantenimiento rutinario
• Mantenimiento Correctivo.
• Mantenimiento Preventivo
Mantenimiento Programado.
Mantenimiento por Avería o Reparación
Mantenimiento Circunstancial 39
Correctivo Preventivo Predictivo
Es lo que se planea y Consiste en efectuar
Es la actividad
programa con el una serie de
desarrollada
objeto de ajustar, mediciones o ensayos
para corregir
reparar o cambiar no destructivos con
una falla
partes en equipos equipos sofisticados a
presentada en
antes de que ocurra todas aquellas partes
un equipo o
una falla o daños de la maquinaria
sistema en
mayores, eliminando susceptibles de
determinado
o reduciendo al deterioro, pudiendo
momento Emplea
mínimo los gastos de con ella varias
anticiparse a la
mantenimiento
Realiza revisiones tecnologías para
falla catastrófica
Puede ser periódicas determinar la condición
Programado o del equipo o de los
de emergencia componentes mediante
Programa de
la medición y el análisis
actividades
de la tendencia de
Reduce las paradas parámetros físicos con
Presenta costo NP el objeto de detectar,
por reparación analizar y corregir
y repuestos no problemas en los
Es costoso pero su
presupuestado equipos antes de que
información es
valiosa se produzca una falla 40
DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
 AMEF: herramienta la cual ayuda a los

diseñadores y constructores de herramental y
equipo a determinar cuando mejorar la
confiabilidad de los componentes y cuando
utilizar partes comunes
 ARBOL DE FALLAS: Consiste en
descomponer sistemáticamente un suceso
complejo (por ejemplo rotura de un depósito de
almacenamiento de amoniaco) en sucesos
intermedios hasta llegar a sucesos básicos,
ligados normalmente a fallos de componentes,
errores humanos, errores operativos,
41
Estandarización y Control Visual

Poka Yoke
Kaizen Teian (Programa para la Involucración

Total del Personal)
Cellular Manufacturing (Células de Trabajo)
OEE (Overall Equipment Efectiveness)
42
 SMED (Preparación Rápida de útiles)
 JIT (Just In Time)
 Muri – Sobrecarga, Mura – Variabilidad, Muda

- Desperdicio (Tres Grandes Pérdidas)
 Eliminación sistemática de actividades que no

agregan valor percibido por el cliente.
 Liderazgo Situacional
43
DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
 AMEF: herramienta la cual ayuda a los

diseñadores y constructores de herramental y
equipo a determinar cuando mejorar la
confiabilidad de los componentes y cuando
utilizar partes comunes
 ARBOL DE FALLAS: Consiste en
descomponer sistemáticamente un suceso
complejo (por ejemplo rotura de un depósito de
almacenamiento de amoniaco) en sucesos
intermedios hasta llegar a sucesos básicos,
ligados normalmente a fallos de componentes,
errores humanos, errores operativos,
44
 TERMOGRAFIA: permite, a distancia
y sin ningún contacto, medir y
visualizar temperaturas de superficie
con precisión.
 ULTRASONIDO: estudia las ondas de

sonido de baja frecuencia producidas
por los equipos que no son
perceptibles por el oído
humano. 45
 ANALISIS DE LUBRICANTES: Indican
principalmente el estado del aceite y
soportan en repetidas ocasiones la decisión
de continuar usando o no un lubricante
 ANALISIS DE VIBRACIONES: La
identificación de las amplitudes
predominantes de las vibraciones detectadas
en el elemento o máquina, la determinación
de las causas de la vibración, y la corrección
del problema que ellas representan.
46
Filosofías
47
48
49
50
51
52
Resumen de lo pilares:
• Los siete desperdicios: Exceso de transportes internos,
Exceso de movimientos o movimientos innecesarios,
Sobreproducción, Exceso de inventarios, Fallas de producción y
reprocesamiento / ajustes, Tiempos de espera, Fallas en los
diseños de procesos
• Mantenimiento Productivo Total (TPM)
• Gestión Total de Calidad (TQM)
• Cambio Rápido de Herramientas (SMED)
• Layout o reorganización de la planta
• Alianza con principales proveedores
• Sistema de Producción Justo a Tiempo
(Just in Time)
• TQM
• TPM
53
• Actividad de Grupos Pequeños
• Sistema de Sugerencias
• Control Estadístico de Procesos (SPC)
• Herramientas de Gestión (las siete clásicas y
las siete nuevas)
• Función de Pérdida de Taguchi
• Poka-Yoke – Baka-Yoke
• Las 5 “S”
• Las 3 “K” (sucio – peligroso – estresante)
• Las 3 “M” (desperdicios – irregularidad –
tensión en el trabajo)
• Estandarización
• Ciclo de Mejora Continua de Deming
• Organización de Rápido Aprendizaje
54
• Diseño de Sistema de Trabajos
• Investigación de Operaciones
• Análisis de Cuellos de Botella
• Despliegue de Función de Calidad (QFD)
• Campos de Fuerza
• Mapas Mentales
• Los seis principios de Seis Sigma:Permite
llegar a los “Siete Ceros”: cero defectos, cero
stocks, cero averías, cero plazos, cero papeles,
cero accidentes y cero contaminación.
55
Al detalles de algunas
56
Herramientas
Básicas de
Calidad
57
LOS NUEVOS TIEMPOS NECESITARÍAN
DE LIDERAZGOS CLAROS
Si el presidente de una corporación o de

una PYME no se pone a la cabeza en la
mejora de la calidad del rendimiento de la
empresa, cualquier actividad que se
emprenda en este caso está condenada a
fracasar, por ello la implicación en todos
los niveles de la organización es un factor
estratégico y como tal debe ser medible y
comparable. 58
Herramientas Básicas de Calidad
LA TORMENTA DE IDEAS
GRUPOS DE MEJORAS
LISTA DE CHEQUEO
59
PERO PRIMERO
LA TORMENTA DE IDEAS
Es una técnica de grupo que permite la generación de

un gran número de ideas sobre un tema prefijado.
Con la aplicación de la tormenta de ideas se
consigue:
•Potenciar la participación y creatividad de un grupo

de personas para un objetivo común como por
ejemplo Búsqueda de causas).
60
Segundo
GRUPOS DE MEJORAS
Son equipos de trabajo dedicados a la

mejora constante de la calidad.
La idea del trabajo en grupo se basa en el
reconocimiento de que la calidad es
competencia de todos y que quienes mejor
conocen los procesos de trabajo son
quienes los realizan diariamente.
61
GRUPOS DE MEJORAS
Los Grupos de Mejora tienen como misión

identificar, analizar y proponer soluciones a
ineficiencias del propio trabajo o actividad.
En organizaciones medianas o grandes
suelen estar constituidos por personas de
diferentes unidades y perfiles
profesionales. Generalmente son equipos
"temporales" que se concentran en el
análisis que realizan de sus propios
procesos de trabajo y las propuestas que
logran llevar adelante para mejorar dichos
procesos 62
Tercero
Check Lists
Un check lists bien diseñado es una

herramienta fantástica para evitar olvidos
y asegurarse que las cosas se hacen de
acuerdo con un procedimiento rutinario
establecido. Una variante es el diseño de
formularios adecuados que faciliten la
recogida de los datos que se analizarán
posteriormente.
63
Las siete herramientas básicas de
calidad
Es una denominación dada a un conjunto fijo de
técnicas gráficas identificadas como las más
útiles en la solución de problemas relacionados
con la calidad.
Las herramientas de Calidad son utilizadas para
mejorar cualquier proceso, incluyendo los
procesos de manufactura, procesos de negocios
y los procesos de educación.
64
ISHIKAWA afirma:
El 99% de los problemas se resuelven utilizando
7 herramientas de control.
1. Diagramas de Pareto.
2. Diagramas Causa Efecto.
3. Histogramas.
4. Hojas de Control.
5. Diagramas de Dispersión.
6. Flujogramas.
7. Cuadros de Control.
65
1.Diagramas de Pareto.
Las “Pocas Vitales” (los elementos muy
importantes en su contribución) y los “Muchos
Triviales” ( los elementos poco Importantes en
ella.
Los problemas más importantes sobre los que
deben concentrarse los esfuerzos de mejorar y
determinar en qué orden resolverlos.
El Análisis Pareto es una comparación
cuantitativa y ordenada de elementos o factores
según su contribución a un determinado efecto 66
1.Diagramas de Pareto.
Frecuencia % Acumulado
Causas
67
2. Diagramas causa efecto.
Es una herramienta que ayuda a identificar, clasificar
y poner de manifiesto posibles causas, tanto de
problemas específicos como de características de
calidad. Ilustra gráficamente las relaciones existentes
entre un resultado dado (efectos) y los factores
(causas) que influyen en ese resultado.
Identificar las causas - raíz, o causas principales, de
un problema o efecto. Clasificar y relacionar las
interacciones entre factores que están afectando al
resultado de un proceso
68
2. Diagramas causa efecto.
69
3. Histogramas.
70
3. Histogramas.
71
4. Hojas de control.
La recolección de datos debe efectuarse cuidadosa y
exacta y para ellos nada mejor que utilizar plantillas
específicamente diseñada para cada caso
Los objetivos que se pretende con el uso de
plantillas son:
1. Facilitar la tarea y la recolección de
información
2. Evitar la posibilidad de errores y malos
entendidos
3. Permite el análisis rápido de los datos
72
4. Hojas de control.
73
5. Diagramas de dispersión.
Es un tipo de diagrama matemático que utiliza las
coordenadas cartesianas para mostrar los valores de dos
variables para un conjunto de datos.
Se emplea cuando una variable está bajo el control del
experimentador. Si existe un parámetro que se
incrementa o disminuye de forma sistemática, se le
denomina parámetro de control o variable
independiente y habitualmente se representa a lo largo
del eje horizontal (eje de las abscisas). La variable
medida o dependiente usualmente se representa a lo
largo del eje vertical (eje de las ordenadas).
74
75
6. Flujogramas.
Es una muestra visual de una línea de pasos de
acciones que implican un proceso determinado. Es
decir, el flujograma consiste en representar
gráficamente, situaciones, hechos, movimientos y
relaciones de todo tipo a partir de símbolos.
Básicamente, hace que sea mucho más sencillo el
análisis de un determinado proceso para la
identificación de, por ejemplo, las entradas de los
proveedores, las salidas de los clientes y de aquellos
puntos críticos del proceso.
76
77
7. Cuadros de control.
78
7. Cuadros de control.
Son gráficas utilizadas para estudiar como el
proceso cambia a través del tiempo.
Para usar una gráfica o cuadro de control se
debe especificar un tamaño de muestra,
la frecuencia de muestreo y los límites de
control.
Tipos de Gráfica y Características Principales:
Gráficas Variables
Gráficas de Control por Atributos. 79
Herramientas
de Estadística
80
Herramientas de Estadística
Variables en la Técnicas de Pre—

Medición del control
Proceso
Gráficos de
Control: límites de
control, tamaño de
muestra y
frecuencia de
muestreo
Gráfico de
Grafico de Control por
Control por Atributos: p, np,
Variables: V y R. c, u.
81
Causas de variación.
Existen variaciones en todas las partes producidas
en el proceso de manufactura. Hay dos fuentes de
variación:
Variación Aleatoria se debe al azar y no se puede
eliminar por completo.
Variación Asignable es no aleatoria y se puede reducir
o eliminar.
Nota: la variación puede cambiar y cambiará la forma,
dispersión y tendencia central de la distribución de las
características medidas del producto.
82
Gráficos de Control por Variables

Los gráficos de control por variables se utilizan para
aquellas características de calidad que permiten ser
medidas y, por lo tanto, son cuantificables.
TIPO DE GRAFICO DATO ESTADISTICO
Grafico X- R Media y Rango
Grafico x- R Valores individuales y
rangos móviles
83
Gráficos de Control por Atributo
Se utilizan para aquellas características de calidad que

suponen una cualidad y por lo tanto, no son cuantificables.
Es decir se corresponden con los casos en que la

característica que se estudia no puede ser medida en una
escala continua o de una forma cuantitativa, sino que se
indica si la unidad inspeccionada se adapta a las
especificaciones establecidas.
84
85
86
Muestreo por Aceptación.

Un muestreo de aceptación consiste en evaluar una
población homogénea a través de una muestra aleatoria,
para decidir la aceptación o el rechazo de la misma.
Bajo el punto de vista estadístico, un muestreo de
aceptación es un contraste de hipótesis en el que se
evalúa una característica (parámetro de una población) a
través de unos valores muéstrales.
87
Normas Mild Std, para los diseños de planes

de muestreo
 Mil STD 404 – planes por Variables (ISO

3951:1989, MIL-STD-1916)
◦ Mil STD 105E – Planes por Atributo

(ANSI/ASQC Z1.4, BS 6001, ISO 2859
– inspección por atributos)
88
Herramientas
Avanzadas
89
Herramientas Avanzadas
Benchmarking
Just in Reingeniería
Time
Cinco S
+
Poka Cuadro de Seis

Mando QFS
Yoka Sigma
Integral
AMFE
90
Árbol de
Decisión
Diagrama
Diagrama de
de
Correlación Relaciones
Diagrama
Priorización
Diagrama Cuadro de
de Mando
Afinidad Integral Diagrama Diagrama
Matricial de Proceso
Diagrama de
Flecha 91
El Benchmarking
Es una técnica utilizada para establecer metas y
objetivos efectivos para llegar a ser o mantenerse
competitivo.
Esta basada principalmente en la comparación de
aspectos específicos o generales (procesos,
metodologías, estrategias o cualquier otro aspecto),
con otras empresas o instituciones.
Técnica de explorar el ambiente, formar un equipo
Identificar a los socios, recolectar y analizar la
información, tomar acción para resolver o continuar la
92
Herramientas Avanzadas de Calida
Reingeniería
Es un método mediante el cual se rediseña
fundamentalmente los procesos principales del
negocio, de principio a fin, empleando toda la
tecnología y recursos organizacionales disponibles,
orientados por las necesidades y especificaciones
del cliente, para alcanzar mejoras espectaculares en
medidas criticas y contemporáneas de rendimiento,
tales como costos, calidad, servicio y rapidez.
93
Cuadro de Mando Integral
El modelo de CMI diseñado por Kaplan y
Norton (Balanced Scorecard) busca un
cuadro de mandos “balanceado”, dónde además de
la perspectiva Financiera se tienen en cuenta las
otras tres grandes áreas a nivel estratégico dentro
de las organizaciones:
clientes,
procesos y
recursos.
94
Herramientas Avanzadas.
Justo a Tiempo
Just in Time Just – in – time
Trata de continuamente mejorar y esforzar la
solución de problemas y satisfacer las necesidades.
Elimina los costos de calidad

Mejora la calidad
Reduce los costos relacionados
con el inventario.
95
Herramientas Avanzadas de Calida
5’s de la calidad
Es una práctica de Calidad ideada en Japón referida al
“Mantenimiento Integral” de la empresa, no sólo de maquinaria,
equipo e infraestructura sino del mantenimiento del entrono de
trabajo por parte de todos.
Es una técnica que se aplica en todo el mundo con excelentes
resultados por su sencillez y efectividad.
Su aplicación mejora los niveles de:
 Calidad.
 Eliminación de Tiempos Muertos.
 Reducción de Costos.
La aplicación de esta Técnica requiere el compromiso personal y
duradera para que nuestra empresa sea un autentico modelo de
organización, limpieza , seguridad e higiene. 96
97
Seis Sigma – Manufactura Inteligente
Es una metodología de calidad que utiliza
herramientas para mejorar los procesos de
producción en cadena. Reduciendo el número de
unidades defectuosas y el tiempo del ciclo y con ello
generando una mayor confianza por parte de los
clientes.
Se basa en la curva de la distribución normal (para
conocer el nivel de variación de cualquier actividad),
que consiste en elaborar una serie de pasos para el
control de calidad y optimización de procesos
industriales . 98
AMEF - Análisis de modos y efectos de
fallas potenciales
Es un proceso sistemático para la identificación de
las fallas potenciales del diseño de un producto o de
un proceso antes de que éstas ocurran, con el
propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo
asociado a las mismas.
Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como
un método analítico estandarizado para detectar y
eliminar problemas de forma sistemática y total,
cuyos objetivos principales son:
99
AMEF - Análisis de modos y efectos de
fallas potenciales
 Reconocer y evaluar los modos de fallas
potenciales y las causas asociadas con el diseño y
manufactura de un producto.
 Determinar los efectos de las fallas potenciales en
el desempeño del sistema
 Identificar las acciones que podrán eliminar o
reducir la oportunidad de que ocurra la falla
potencial.
 Analizar la confiabilidad del sistema
10
0
QFS – Despliegue de la Función de Calidad
En una herramienta de planificación desarrollada
ante la creciente necesidad de alcanzar ventajas
competitivas en calidad, coste y tiempo.
Así, este método ayuda a las empresas a diseñar
productos más competitivos en un tiempo
menor, con un coste más bajo y una mayor
calidad.
10
1
Poke Yoke
Es una técnica de calidad desarrollada por el
ingeniero japonés Shigeo Shingo en los años 1960 ́s,
que significa "a prueba de errores".
La idea principal es la de crear un proceso donde
los errores sean imposibles de realizar.
La finalidad es la eliminar los defectos en un
producto ya sea previniendo o corrigiendo los
errores que se presenten lo antes posible.
10
2
Equipos de
Mejora o
Círculos de
Calidad.
10
3
Equipos de Mejora
Circulo de Calidad
Los círculos de calidad reúnen obreros en una
misma sección para solucionar problemas.
Es una técnica que debe de repetirse una y otra

vez para lograr una verdadera mejora continua.
Sistemas de sugerencias que permiten mejorar

los procesos por la participación de los
empleados y clientes. 10
4
Equipos de Mejora
Circulo de Calidad
PHVA: recibe otros nombres como PDCA,
Ciclo planificar-hacer-estudiar-actuar (PDSA),
ciclo de Deming, el ciclo de Shewhart.
Al igual que un círculo no tiene fin, debe
repetirse una y otra vez para la mejora continua.
Se puede usar para un proyecto de mejora en un
proceso, producto o servicio, para recolectar
datos y analizarlos con el fin de verificar y
priorizar los problemas y sus causas, cuando se
vaya a aplicar un cambio. 10
5
Herramientas
bajo la norma
ISO 9001:2015
10
6
Numeral ISO 9001:2015 Técnicas/Herramientas
Ingeniería de Calidad
8. Operación Despliegue de la función de la
8.1. Planificación y control calidad (QFD),
operacional: Análisis de Modo de Efectos y
La organización debe planificar, Fallos (AMEF),
implementar y controlar los procesos Muestreo e inspección,
necesarios para cumplir los requisitos Hojas de verificación,
para la provisión de productos y Cartas de control,
servicios, y para implementar las Series de tiempo.
acciones determinadas en la
planificación.
8.2. Requisitos para los productos y QFD,
servicios: Metrología,
Incluye los requisitos con Análisis de la capacidad del
la comunicación con el cliente, la proceso, Muestreo,
determinación, revisión y cambios de Fijación de tolerancia estadística,
los Hoja de verificación.
requisitos para los productos y
10
servicios, 7
8.3. Diseño y desarrollo de los QFD,
productos y servicios: AMEF,
La organización debe establecer, Diseño de experimentos, prueba de
implementar y mantener un proceso de hipótesis,
diseño y desarrollo quein cluya la Metrología,
planificación, las entradas, los controles,
Análisis de regresión,
las salidas y los cambios del diseño y Análisis de confiabilidad,
desarrollo. Muestreo, simulación, análisis de
series de tiempo,
Diseño Concurrente,
Análisis de Valor, hoja de
verificación.
8.4. Control de los procesos, Muestreo,
productos o servicios suministrados Inspección, análisis de la calidad del
externamente: proceso,
La organización debe asegurarse de que Prueba de Hipótesis; metrología;
los procesos, productos y servicios Análisis de Regresión; Análisis de
suministrados externamente son Confiabilidad;
conformes a losrequisitos, determinando Diseño de Experimentos,
el tipo y alcance del control y la Hoja de Verificación, 10
información paralos proveedores Diagrama de Pareto. 8
8.5. Producción y provisión del Investigación de Operaciones,
servicio: Metrología,
La organización debe implementarla Análisis de la capacidad del proceso,
producción y provisión del servicio bajo Análisis de regresión;
condiciones controladas, debe utilizar los Análisis de confiabilidad,
métodos apropiados para la identificación Muestreo,
y trazabilidad de los productos y Gráficos de Control Estadístico de
servicios, debe cuidar la propiedad Proceso,
perteneciente al cliente, debe preservar Análisis de series de tiempo,
las salidas durante la producción y Hoja de verificación.
prestación del servicio, debe cumplir los
requisitos para las actividades
posteriores a la entrega asociadas con
los productos y servicios, y debe
controlar los cambios para la producción
y prestación de servicios.
8.6. Liberación de productos y Metrología,
servicios: Análisis de la Capacidad del
La organización debe implementarlas Proceso, Análisis de Regresión,
disposiciones planificadas, en las etapas Muestreo, Gráficos de Control 10
adecuadas, para verificar que se cumplen Estadístico de Proceso, 9
8.7. Control de los procesos no Inspección, Muestreo, Histograma,
conformes a productos y servicios: Diagrama e Ishikawa, Diagrama
La organización debe asegurarse de que de Pareto, Graficas de Dispersión,
las salidas que no sean conformes con Diseño de Experimentos, Prueba
sus requisitos se identifican y se de Hipótesis, Metrología, Análisis de
controlan para prevenir su uso o entrega la Capacidad del Proceso,
no intencionada, y mantener información Análisis de Regresión, Análisis de
documentada de la no conformidad, las Confiabilidad, Gráficos de Control
acciones tomadas, las concesiones Estadístico de Procesos; Análisis de
obtenidas y la autoridad que decide la Series de Tiempo, Hoja de
acción frente a la no conformidad. verificación.
9. Evaluación del desempeño Diseño de Experimentos, Prueba de
9.1. Seguimiento, medición, análisis y Hipótesis, Metrología,
evaluación: Análisis de la Capacidad del
La organización debe determinar qué Proceso, Análisis de Regresión,
necesita seguimiento y medición, los Análisis
métodos de seguimiento, medición, De Confiabilidad, Muestreo, Gráficos
de Control Estadístico de Procesos,
Análisis de series de Tiempo,
Indicadores. 11
0
9.2. Auditoría interna: Muestreo,
La organización debe llevar a cabo Estadística Descriptiva,
auditorías internas a intervalos Hoja de Verificación.
planificados para proporcionar
información acerca de si el SGC es
conforme a los requisitos de la
organización y de la norma y se
implementa y mantiene.
9.3. Revisión por la dirección: Análisis de la Capacidad del

La alta dirección debe revisar el SGC a Proceso, Muestreo,
intervalos planificados para asegurarse Gráficos de Control Estadístico de
de sus conveniencia, adecuación, Procesos, Hoja de Verificación,
eficacia y alineación continuas de las Histograma,
direcciones estratégicas de la Diagrama de Pareto.
organización.
11
1
10. Mejora Diseño de Experimentos,
10.1. Generalidades: Prueba de Hipótesis,
La organización debe determinar y Análisis de la Capacidad del
seleccionar las oportunidades de mejora Proceso, Análisis de Regresión,
e implementar cualquier acción Muestreo; Gráficos de Control
necesaria para cumplir los requisitos del Estadístico de Procesos,
cliente y aumentar la satisfacción del Análisis de Series de Tiempo.
cliente.
10.2. No conformidades y acciones Diseño de Experimentos, Prueba de

correctivas: Hipótesis,
Cuando ocurra una no conformidad, Análisis de la Capacidad del
incluidas las originadas por las quejas, la Proceso, Análisis de Regresión,
organización debe reaccionar a la no Muestreo; Gráficos de Control
conformidad y cuando sea aplicable Estadístico de Procesos, Análisis de
tomar acciones para controlarla, Series de Tiempo. Diagrama Causa
corregirla y hacer frente a las Efecto,
consecuencias. Diagrama de Pareto,
Histograma, Hoja de Verificación.
11
2
10.3. Mejora continua: Diseño de Experimentos,
La organización debe Prueba de Hipótesis,
mejorar continuamente la Análisis de la Capacidad
conveniencia, adecuación y del Proceso, Análisis de
eficacia del SGC. Regresión, Muestreo;
Gráficos de Control
Estadístico de Procesos,
Análisis de Series de
Tiempo. Diagrama Causa
Efecto, Diagrama de
Pareto, Histograma.
11
3
PREGUNTASSSS…..
GRACIAS
11
4

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