TECSUP – PFR Gestión del Mantenimiento II

Unidad III

DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO

(Tomado de “Maintenance” por Jasper Coetze)

1. INTRODUCCIÓN

La aplicación de la técnica RCM para diseñar un plan de Mantenimiento para la

organización frecuentemente nos conduce a diseñar tareas, las cuales llegan a
ser tan grandes que las abandonamos; o los resultados finales muestran que la
organización esta realizando una elevada carga de trabajo preventiva que hace
que la técnica RCM se desacredite. Ninguno de estos escenarios debería
prevalecer. El problema es que el RCM se aplica frecuentemente a casi todos los
equipos de la organización. Esto es exactamente lo que la técnica RCM
prescribe: Se toman todos los equipos de la organización, se desarman cada uno
de ellos en sus partes mas pequeñas y luego se procede a analizar las posibles
fallas de cada uno de estas (millones) partes pequeñas, para así asegurar en tal
sentido que la confiabilidad total de la planta se mantiene al mas alto nivel
posible. Este enfoque es bueno cuando se desarrolla un plan de mantenimiento
para una gran aeronave de las cuales miles están soldadas, y para lo cual es
absolutamente crucial mantener la mas alta confiabilidad posible. Lo mismo
puede ser posible para porciones significativas de plantas nucleares. Pero no es
verdad para el promedio en el sector industrial. Para ellos el enfoque del RCM es
demasiado engorroso ya que propone un plan de mantenimiento no práctico.

El camino en el cual el enfoque RCM se puede implementar debería diferir

sustancialmente en dos áreas: primero no debe ser pesado en recursos para
desarrollar el plan, y segundo, el plan de mantenimiento resultante debería
disminuir efectivamente la carga total de mantenimiento (tiempo preventivo y
correctivo). El primero de estos objetivos se puede alcanzar priorizando los
ítems de la planta para lo cual se deberá hacer un análisis RCM completo. Este
enfoque de priorización será descrito completamente en las siguientes secciones.
La carga total de trabajo puede limitarse para el diseño del plan, limitando el
numero de ítems para los cuales se desarrollarán estrategias formales de
mantenimiento. El segundo problema es mas serio ya que la técnica de RCM
fácilmente tiende al abuso. Las personas que han sido entrenadas en la
aplicación de la técnica, son motivadas fácilmente y tienden a ser
exageradamente entusiastas en la búsqueda de las tareas preventivas para todos
los modos de falla posibles que pueden estar presentes durante la vida de un

35
Gestión del Mantenimiento II TECSUP – PFR

equipo. La única manera de reducir este entusiasmo es a través de la aplicación

de una disciplina estricta. Las reglas que deberían seguirse para asegurar que
resulte un plan de mantenimiento reducido pero efectivo (para los ítems
seleccionados a través de la priorización), incluyen lo siguiente:

1. La organización debería tener al menos un facilitador muy bien entrenado en

RCM (en ausencia de tal persona, se puede contratar un facilitador
entrenado de una consultora en RCM). Esta persona debería estar bien
entrenada y debe tener buena experiencia en ingeniería de mantenimiento,
con un conocimiento teórico muy bueno en Mantenimiento (con énfasis en
teoría de falla – física y estadística) (típicamente un universitario graduado).
Debe ser capaz de evaluar y analizar situaciones precisas de falla a través de
la recolección de información del personal de operaciones y Mantenimiento,
así como de los datos de falla. Debe ser también un experto en aplicación
de la técnica RCM. Esta persona deberá emplearse para guiar todas las
sesiones de RCM como facilitador. En éstas sesiones su tarea es obtener
tanta información como sea posible sobre el comportamiento de falla de un
equipo específico. El no participa contribuyendo al conocimiento técnico
respecto a una situación específica. Su rol es algo que asegure que la
técnica RCM se aplique óptimamente a la información disponible, para
desarrollar el mejor plan de mantenimiento posible (teniendo un contenido
breve pero efectivo), empleando suficientes horas – hombre como sea
posible en el diseño del proceso. Es claro que es difícil encontrar una
persona con tales características, ya que probablemente será promovido a
un puesto de gerente antes que contribuya mucho al desarrollo del plan de
mantenimiento. Pero esto depende de la seriedad de la organización
respecto al plan de mantenimiento. Después de todo, este plan es un pivote
para determinar si su enfoque de mantenimiento tendrá éxito. También es
posible, por supuesto, emplear un facilitador externo.
2. El grupo de trabajo para diseñar el plan de mantenimiento para un tipo
específico de equipo debería típicamente consistir de 4 personas (a parte del
facilitador). Habría un supervisor y técnico por el lado de mantenimiento y
un supervisor y operador por el lado de producción. Ellos deberían ser las
personas de mayor conocimiento de la operación y mantenimiento de los
equipos que tiene la organización. Como es el caso de cualquier trabajo de
diseño, la calidad del próximo plan de mantenimiento es directamente
proporcional a la calidad de las personas empleadas en el diseño del plan.
3. El Gerente de Mantenimiento para quien se esta desarrollando el plan
debería estar involucrado activamente en el proceso. Esto no significa que
tiene que estar sentado en las sesiones, pero debe estar al tanto del
progreso. El será la fuerza conductora requerida para desarrollar el plan de
mantenimiento. El también es la persona que junta al grupo de trabajo y

36
TECSUP – PFR Gestión del Mantenimiento II

coordina los servicios del facilitador. Pero, aún mas importante, él es

también la persona que trabaja a través de los resultados del análisis RCM,
aprobando el plan de mantenimiento y haciendo los arreglos para su
implementación (exitosa). El ve “el paso de las cuentas” al final del día, sea
que la cuenta refleje el éxito del mantenimiento o que refleje la falla del
mantenimiento. El debe estar convencido que empleando el RCM aumentará
su chance de éxito. No tiene sentido emplear la técnica para decir que la
usamos, sin el compromiso de alcanzar como resultado final un beneficio.
4. En el RCM aplicado a situaciones industriales, no hay “tal vez” – en otras
palabras, nunca especifiquemos una tarea de mantenimiento para un modo
de falla que puede existir, pero que nunca se ha demostrado que existe. En
el enfoque estándar de RCM, ya que se quiere asegurar la máxima
confiabilidad posible de una aeronave, deben ser investigados todos los
modos de falla posibles. Pero en las empresas industriales promedio esto no
es importante. Queremos lograr la disponibilidad efectiva de la planta mas
alta posible, aunque al mismo tiempo retenemos una alta proporción de lo
incorporado en la confiabilidad y la operatividad. Así, solo investigaremos
los modos de falla probados para los ítems de la planta que hemos
seleccionado, a través de la priorización, para un análisis RCM.

2. PASO 1: SELECCIÓN DE LOS MODOS DE FALLA COMO BASE PARA EL

PLAN

Un plan de mantenimiento consiste de una serie de tareas de mantenimiento, de

naturaleza preventiva, acompañadas de sus frecuencias prescritas. Tal plan esta
basado, no solo en el equipo o en las partes del equipo, sino en los modos de
falla del equipo. Así, para diseñar un plan de mantenimiento, tenemos que
encontrar todos los modos de falla relativos. Solo después podremos diseñar un
plan de mantenimiento significativo.

Como puede imaginarse, esto involucra realmente un proceso para identificar

todos los modos de falla que se emplearán como base para el plan. Este proceso
puede dividirse en seis pasos independientes. Estos pasos son:

• Priorizar los ítems de la planta.

• Descomponer Ítems de la planta.
• Priorizar los ítems significativos para el mantenimiento
• Determinar las funciones de cada ítem significativo para el mantenimiento en
el contexto operativo actual.
• Determinar las fallas funcionales de cada función.
• Determinar los modos de falla de cada falla funcional.

37
Gestión del Mantenimiento II TECSUP – PFR

Trabajando a través de los seis pasos mencionados, la línea de referencia

consistirá de una lista de modos de falla a las cuales deberíamos encontrar
estrategias de mantenimiento apropiadas. Estas estrategias, en conjunto,
constituyen el plan de mantenimiento. Pero, antes de llegar a los procesos de
establecimiento de estrategias, discutiremos los seis pasos con mas detalle.

2.1. PRIORIZACIÓN DE LOS ÍTEMS DE LA PLANTA

En el capitulo siguiente en el análisis de los resultados del Mantenimiento

se discutirá el uso del diagrama de Pareto para limitar el alcance de la
acción administrativa. La misma técnica puede utilizarse para limitar
eficientemente el alcance del análisis RCM, tal que solo incluya los ítems
mas críticos de la planta en términos de los beneficios alcanzados desde
la implementación de un plan de mantenimiento normal. Se estableció
anteriormente que la razón principal para que la técnica RCM no se use
ampliamente, es la percepción que “cuesta un ojo de la cara” diseñar un
plan de mantenimiento usando esa técnica. La objeción puede ser
eliminada a través del uso del diagrama de Pareto.

La manera más fácil para limitar el alcance a través del uso del diagrama
de Pareto es hacer una lista de todos los grupos de ítems de la planta,
junto con la contribución de estos ítems a la rentabilidad de la
organización1. No es tan importante que método se usa para calcular la
contribución a la rentabilidad de los grupos individuales de ítems de la
planta, como lo es la necesidad por consistenciar estos cálculos en los
diferentes grupos de ítems. Frecuentemente el departamento financiero
de la organización puede asistir es estos cálculos. Estos valores pueden
ser usados luego para establecer cuales ítems son los mas importantes en
términos de contribución a la rentabilidad, usando la técnica de Pareto. El
paso lógico será luego hacer un análisis RCM completo solo para estos
ítems (alta prioridad). Esto producirá un buen resultado en términos de
la rentabilidad de la compañía. Si se necesitara, el alcance puede luego
incrementarse a través de la inclusión de ítems de la planta menos
importantes para un análisis RCM. Pero debería tenerse cuidado que el
alcance no se incremente tanto que la rentabilidad que podría lograrse
por un plan de mantenimiento mejorado sea recargado por el costo de un
análisis RCM adicional y el costo de prevención agregado.

1
Se debe tener cuidado de no desagregar los ítems de la planta que no contribuyen directamente a la rentabilidad,
pero que son de importancia cardinal para asegurar la rentabilidad a largo plazo. Un buen ejemplo de tales items es
el equipo utilizado para eliminar la sobrecarga en un transportador minero. Aunque no contribuye a la rentabilidad
directamente, la operación minera llegará a pararse si no esta disponible para producción. En tal situación, deberían
compartir con las maquinas de producción primaria (equipos de carga, transporte y distribución en el ejemplo) en la
contribución a la rentabilidad.

38
TECSUP – PFR Gestión del Mantenimiento II

El resultado final de la priorización será una lista de grupos de ítems para

los cuales la disponibilidad, confiabilidad y operatividad son de primera
importancia en la búsqueda por maximizar la rentabilidad. Esta lista
típicamente incluirá alrededor del 20% (aunque el punto de corte
específico se define por las características de los ítems de la planta) del
total de grupos de ítems de la planta.

2.2. DESCOMPOSICIÓN DE ÍTEMS DE LA PLANTA

Debería realizarse ahora una descomposición por cada grupo de ítems de

la planta en la lista desarrollada. Esto es una descomposición paso a
paso del item dentro del primer sub-sistema grande, luego en un sub-
ensamble mas pequeño, luego en un sub-sub-ensamble y finalmente las
partes. Esto se muestra en la figura 3.1.

En muchas situaciones industriales es demasiado engorroso descomponer

el equipo hasta la parte más pequeña, para descubrir las estrategias de
mantenimiento para cada modo de falla. Así, cuando se trabaje con una
empresa industrial, cada momento antes de subdividir en un ítem mas
use la lógica mostrada en la figura 3.2, para determinar si necesitamos
dividir mas un ítem.

La primera pregunta para decidir si subdividimos un ítem en otro nivel o

no, es: “¿Tendrá una falla funcional en el nivel inferior que impacte en el
equipo?”. Nuestro objetivo es encontrar el nivel mas bajo de los ítems
significativos para Mantenimiento, aquellos ítems a los cuales se les
establece una estrategia de mantenimiento. Esos ítems son aquellos que
no tienen partes, los cuales tienen modos de falla significativos, que
podrían afectar a los ítems de niveles superiores. Si la respuesta es “no”,
no se requiere una subdivisión adicional, porque aquellos ítems en el nivel
mas bajo no son significativos para mantenimiento. Si la respuesta es
“si”, la segunda pregunta es: “¿Es este el nivel en el cual normalmente
realizamos tareas de mantenimiento?”. Si normalmente realizamos
mantenimiento a ítems en un nivel inferior, no tendría sentido detener la
división en este nivel. Solo si la respuesta a esta pregunta es “si”,
contemplaremos detener el proceso de división en este nivel. Pero uno
primero tiene que hacer una tercera pregunta: “¿Se pasará por alto
posibles fallas importantes si no realizamos divisiones adicionales?”. Si no
hay tales posibilidades, no ser requerirá subdivisiones adicionales, porque
esos ítems en el nivel mas bajo no son significativos para mantenimiento
(esto es, el item actual es significativo para mantenimiento). De lo
contrario el proceso de descomposición tiene que continuar.

39
Gestión del Mantenimiento II TECSUP – PFR

Yendo a través de este proceso de decisión repetidamente, nivel por

nivel, ítem por ítem, se puede identificar todos aquellos ítems que son
significativos para el mantenimiento. Estos son los ítems más
representativos en el árbol de descomposición (fig. 3.1). Algunos de
estos ítems serán sub-ensambles, o incluso sub-sistemas, mientras que
otros serán partes (simples ítems). No obstante, solo por estos ítems
más representativos es que son ideadas las estrategias de
mantenimiento. Estableciendo adecuadas estrategias para ellos, los ítems
de mayor nivel en la jerarquía serán mantenidas adecuadamente, como
ellos (los ítems de mayor nivel) son constituidos de ítems de un nivel
inferior (significantes para mantenimiento). En esencia, los resultados
finales de este proceso de descomposición de ítems de la planta es una
lista de Ítems significativos para el mantenimiento.

Equipo

Divisiones Mayores

Sistemas

Ensambles

Partes

Figura 3.1 Estructura de descomposición de un Equipo.

2.3. PRIORIZACIÓN DE ÍTEMS SIGNIFICATIVOS PARA EL

MANTENIMIENTO

Ahora, luego de completar el proceso de descomposición de la planta,

tenemos una lista de ítems significativos para mantenimiento. Para
limitar posteriormente el tamaño de las tareas RCM, deberíamos priorizar
los ítems significativos para el mantenimiento, tal que solo necesitemos
idear estrategias de mantenimiento para las mas importantes.
Nuevamente haremos uso del diagrama de Pareto (como se hizo para la
priorización de los ítems de la planta). Para hacerlo, deberíamos listar
junto a los ítems significativos para el mantenimiento su contribución a
las paradas del equipo en porcentaje. El objetivo del uso del diagrama de
Pareto será identificar los ítems que mas contribuyen a la parada de ese
equipo (importante). El resultado final de este proceso será una lista

40
TECSUP – PFR Gestión del Mantenimiento II

(mucho más pequeña) de ítems significativos para el mantenimiento. Es

para los ítems de esta lista que idearemos las estrategias de
mantenimiento.

2.4. DETERMINAR LAS FUNCIONES DE CADA ÍTEM SIGNIFICATIVO

PARA EL MANTENIMIENTO EN EL CONTEXTO OPERATIVO
ACTUAL.

Para cada ítem significativo para el mantenimiento de la lista definiremos

ahora sus funciones. En algunos casos un ítem solo tiene una función,
pero frecuentemente tales ítems tienen más de una función. Un ejemplo
es una transmisión automática de automóvil. Diremos que la función
primaria de tal unidad es proveer la relación correcta de transmisión, pero
una segunda función podría ser proveer cambios suaves. Estas funciones
podrían ser diferentes de aplicación en aplicación. Esto es porque nuestro
titulo establece específicamente: “... en el contexto operativo actual”. Las
funciones de una transmisión automática en un auto de carrera
seguramente diferirá de una auto familiar normal! Así, listaremos las
funciones de cada ítem significativo para el mantenimiento, tomando en
cuenta el contexto operativo.

¿Una falla funcional en

Pregunta: ¿Debería un nivel mas bajo NO
subdividirse este nivel? tendrá un impacto en el
equipo?
No subdividir. El item es
SI significativo para el
mantenimiento

¿Posibles fallas
¿Es este el nivel al cuál SI NO
importantes serían
normalmente hacemos
pasadas por alto sino
mantenimiento?
subidividimos?

NO SI

Subdividir un nivel mas

Figura 3.2 Diagrama de decisión de descomposición de un ítem.

Algo que es tan importante como las funciones mismas y como el

progreso a través del análisis, es la identificación de qué consideramos
como rendimiento funcional total. Antes de intentar el siguiente paso, el
cual es el listado de las fallas funcionales de cada función, tenemos que
conocer lo que constituirá tal falla. Para la función primaria de la
transmisión automática, tenemos que establecer si tiene que proveer la
relación correcta de transmisión, las cuales son cuatro relaciones de

41
Gestión del Mantenimiento II TECSUP – PFR

avance y una de retroceso, podríamos también especificar cuando debería

cambiar desde una relación a la siguiente, etc.
A causa de tener tales estándares, los cuales constituyen el rendimiento
funcional total, es ahora fácil identificar las fallas funcionales.

Un segundo ejemplo que usaremos es un sistema electrónico de alarma

de casa. La función primaria de tal unidad es proveer advertencia de
intrusos. Esta función puede especificarse estableciendo que la
advertencia debería ser suministrada a través de una alarma audible
inconfundiblemente distinguida por los vecinos a 50 metros de distancia y
que notifique al cuarto de control a través de la línea telefónica dentro de
los 30 segundos en que suena la alarma. Tal unidad tiene varias
funciones secundarias, de las cuales solo usaremos dos en nuestro
ejemplo. Una de estas funciones secundarias es la posibilidad de desviar
ciertas zonas de alarma para facilitar a los habitantes movilizase por los
alrededores mientras la alarma esta activada. Se puede especificar mas
adelante que sería posible activar y desactivar tal función a voluntad.
Una función secundaria es la introducción de una demora en la entrada
para permitir a los habitantes desactivar la alarma. Puede especificarse
mas adelante que tales demoras podrían ser 30 segundos, o cualquiera
sea el caso.

2.5. DETERMINAR LAS FALLAS FUNCIONALES PARA CADA FUNCIÓN

Para cada una de las funciones, tenemos que identificar las fallas
funcionales que constituirán una perdida de la función. Frecuentemente
hay mas de una falla funcional por cada función que puede ser
identificada. Pero antes de poder hacerlo, tenemos que recordar que es
una falla. En el capitulo 5 definimos el término falla como una condición
insatisfactoria. Discutiremos entre falla funcional (la incapacidad de un
ítem para alcanzar un estándar de rendimiento especificado) y fallas
potenciales (una condición física identificable que indica que es inminente
una falla funcional). En esta sección deseamos identificar todas las fallas
funcionales (y no las fallas potenciales). Esto podemos comunicarlo
mejor a través de ejemplos.

Antes de observar ejemplos específicos, recordaremos un prerrequisito

importante para el uso de la metodología RCM productivamente. Dijimos
en la introducción que uno de los prerrequisitos es que “en el RCM
aplicado a las situaciones industriales, no hay “tal vez”, en otras palabras,
nunca debemos especificar una tarea de mantenimiento para un modo de
falla que puede existir, pero que nunca se ha demostrado que exista”.

42
TECSUP – PFR Gestión del Mantenimiento II

Así, cuando identifiquemos fallas funcionales, listamos aquellas que han

ocurrido en el pasado (en nuestro negocio).

Para nuestro ejemplo de la transmisión automática, la función primaria:

“proveer la relación de transmisión correcta”, las fallas funcionales
pueden ser: (1) la transmisión no provee ninguna relación; (2) defecto de
una relación; y para la función secundaria: “transición suave entre
cambios”, la falla funcional (3) los cambios son bruscos.

Para nuestro segundo ejemplo, del sistema electrónico de alarma de casa,

las fallas funcionales para la función primaria: “proveer advertencia de
intrusos” pueden ser: (1) no proporciona ninguna advertencia; (2) no
proporciona advertencia audible; (3) advertencia audible es muy suave
(no alcanza los 50 metros); (4) no se notifica al cuarto de control. Tome
nota del efecto que los estándares que fueron establecidos para la
función tienen en la identificación de las fallas funcionales. Sin adecuados
estándares algunas de estas fallas podrían haberse descuidado
completamente. Para la segunda función: “desviar la zona de alarma” las
fallas funcionales pueden ser: (5) no es posible desviar la zona de alarma;
y (6) no es posible despejar la zona de alarma. Para la tercera función:
“retardo de la entrada”, las fallas funcionales pueden ser: (7) no se
permite retardo de la entrada; (8) demasiado corto el retardo de la
entrada; (9) demasiado largo el retardo de la entrada.

La mejor manera de manejar el análisis detallado es colocarlo en una

tabla como se muestra en la tabla 1 y 2.

2.6. DETERMINAR LOS MODOS DE FALLA PARA CADA FALLA

FUNCIONAL

Cada una de las fallas funcionales listadas en las tablas 1 y 2 pueden ser
analizadas con la intención de descubrir los modos de falla. Estos son la
base de las estrategias de mantenimiento y del plan de mantenimiento
que será desarrollado. Ellos son las causas raíz de la ocurrencia de las
fallas funcionales. Cada falla funcional puede tener uno o mas modos de
falla (causas raíz de la falla). Identificaremos estas para todas las fallas
funcionales mencionadas, pero solo para el primer grupo de cada
ejemplo.

Para la falla funcional de la transmisión automática “La transmisión no

provee ninguna relación de transmisión”, los modos de falla (recuerde
que no hay “tal vez”) podrían ser: (1) falla del sistema de control; (2) falla

43
Gestión del Mantenimiento II TECSUP – PFR

de la bomba hidráulica; (3) falla del convertidor de torque. Para la falla

funcional del sistema de alarma “no proporciona advertencia alguna”, los
modos de falla son: (1) falla del paquete de potencia y (2) falla de la
tarjeta principal, mientras que para la falla funcional “no proporciona
advertencia audible”, los modos de falla son: (3) falla de la sirena y (4)
falla del circuito de la sirena. El resto del análisis se lista en las tablas 3 y
4 (para el primer grupo de cada ejemplo).

Tabla 1: Transmisión Automática

Función Falla Funcional

Provee la relación correcta de La transmisión no proporciona ninguna

transmisión: relación

4 relaciones de avance y 1 de retroceso Defecto de una relación

Transición suave entre cambios El cambio es brusco

Tabla 2: Sistema Electrónico de alarma de casa

Función Falla Funcional

Proporcionar advertencia de intrusos: No proporciona ninguna advertencia

Advertencia debería manifestarse a través
de una alarma audible que es
inconfundible distinguida por los vecinos
hasta 50 metros y la cual notifique al No proporciona advertencia audible
cuarto de control central a través de una
línea telefónica dentro de los 30 segundos
Advertencia audible muy suave
desde que la alarma se activo.
(no alcanza los 50 metros)
No se notifica al cuarto de control
No es posible evitar la zona de alarma
No es posible despejar la zona de alarma
Evitar la zona de alarma: sería posible
activar y desactivar tal función cuando se No se permite el retardo de al entrada
desea. Demora en la entrada demasiado corta
Demora en la entrada – demora debería
ser de 30 segundos.
Demora en la entrada demasiado larga

44
TECSUP – PFR Gestión del Mantenimiento II

Tabla 3: Transmisión Automática

Función Falla Funcional Modo de Falla

Provee la relación correcta La transmisión no proporciona Falla del sistema de

de transmisión: ninguna relación Control
4 relaciones de avance y 1
de retroceso
Falla de la bomba
Hidráulica

Falla del convertidor

de Torque.

Tabla 4: Sistema Electrónico de alarma de casa

Función Falla Funcional Modo de Falla

Proporcionar advertencia de No proporciona ninguna Falla del paquete de

intrusos: advertencia potencia
Falla de la tarjeta
principal
Falla de la sirena
No proporciona advertencia
audible Falla del circuito de la
Advertencia debería
sirena
manifestarse a través de una
alarma audible que es Falla de la sirena
Advertencia audible muy
inconfundible distinguida por
suave Falla de la tarjeta
los vecinos hasta 50 metros y
principal
la cual notifique al cuarto de (no alcanza los 50 metros)
control central a través de Falla de la interfase
una línea telefónica dentro de Telefónica.
No se notifica al cuarto de
los 30 segundos desde que la Falla de la línea
control
alarma se activo. telefónica.

La importancia de encontrar los modos de falla correctos no debe

estresarnos. Recuerde que comenzamos con una lista de items
significativos, los cuales fueron seleccionados como si fueran aquellos
donde puede tenerse el máximo efecto de las estrategias apropiadas de

45
Gestión del Mantenimiento II TECSUP – PFR

mantenimiento. En otras palabras, para identificar los modos de falla

correctos para esos ítems, desarrollaremos eventualmente un plan de
mantenimiento que tendrá un impacto significativo en la línea de
referencia de la organización.

Al final de este paso, tenemos una lista de los modos de falla mas
importantes en relación con sus efectos negativos sobre la rentabilidad de
la empresa. Ahora tenemos que encontrar las tareas de mantenimiento
que reducirán los efectos negativos sobre la rentabilidad al máximo.

Antes de tomar acción y usar los modos de falla para seleccionar las
estrategias de mantenimiento correctas, es importante que los modos de
falla estén completamente documentados. La razón principal de ello es
que, aunque las personas involucradas en la identificación de los modos
de falla podrían haberlas entendido adecuadamente en su momento, este
puede no ser el caso después de que haya pasado un tiempo. Una
segunda razón es que otras personas trabajando con los resultados
finales (el plan de mantenimiento) pueden no entender adecuadamente el
razonamiento detrás de cada parte y podrían necesitar referencias de la
documentación original. Una tercera razón es que el plan de
mantenimiento tiene que ser actualizado periódicamente, si fue
documentado adecuadamente al inicio, el proceso de actualización
debería ser relativamente fácil.

Los modos de falla son documentados mediante una explicación completa

de los mecanismos del modo de falla. Esto incluye una descripción de las
fallas usando una lista de preguntas bajo el titulo “Características de
falla” al final del capitulo 5. El objetivo es hacer evidente al personal que
establece las estrategias de mantenimiento exactamente que efectos
deberían considerar en la estrategia, si esto es posible.

3. PASO 2: DETERMINACIÓN DE LAS CONSECUENCIAS DE CADA MODO DE

FALLA

Tenemos ahora una lista de todos los modos de falla, junto con una descripción
completa de los mecanismos de falla. Es posible ahora seleccionar una tarea de
mantenimiento para un modo de falla en particular. Pero, como llegará a ser
claro mas adelante, la tarea también es dependiente de las consecuencias de
falla. Estas consecuencias pueden ser cualquiera de las siguientes 4 categorías:

• Consecuencias operacionales
• Consecuencias no operacionales

46
TECSUP – PFR Gestión del Mantenimiento II

• Consecuencias sobre la seguridad y el medio ambiente.

• Consecuencias de fallas escondidas

Cada una de estas categorías tiene su propio impacto, muy específico, sobre la
elección de las tareas de mantenimiento aplicables. Así, antes que podamos
lograr el paso de selección de las tareas, necesitamos decidir para cada modo de
falla cual categoría de consecuencias de falla aplicar. Para entender la diferencia
entre las cuatro categorías mencionadas, describiremos cada una de ellas
brevemente.

Como experiencia del estudio de las cuatro categorías de consecuencia de falla,

vamos a referirnos al árbol de estrategias del capitulo 4. Recuerde que
básicamente tenemos 3 estrategias para elegir: prevención, corrección y
rediseño. Esta es la elección que tenemos que hacer para cada modo de falla
cuando se diseña un plan de mantenimiento. Y, ya que queremos ahorrar
dinero, trataremos siempre de aplicar la prevención y, si esa no es la opción
correcta, aplicar luego una de las otras dos. Para decidir si la prevención es una
opción viable, haremos uso de dos criterios: La factibilidad técnica y la
factibilidad económica. Discutiremos esto con mucho mas detalle en el próximo
capitulo, pero en principio una tarea preventiva es factible técnicamente si
disminuye exitosamente la tasa de fallas. Adicionalmente, es factible
económicamente si el costo de implementar la tarea es menor que los ahorros
que se consiguen. Con esto como experiencia, podemos ahora discutir cada una
de las cuatro categorías de consecuencias de falla, con una revisión del
entendimiento de la razón de hacer tal distinción entre ellas.

3.1. CONSECUENCIAS OPERACIONALES

Esta y la siguiente categoría (las consecuencias no operacionales) son las

categorías mas obvias de consecuencias de falla. Ellas son las dos
categorías por las cuales las consecuencias son principalmente de
naturaleza económica.

Para que un modo de falla tenga consecuencias operacionales, esta debe

afectar negativamente la producción del negocio. Esto causa una perdida
de la producción, con acompañamiento de perdidas en las ventas y en la
rentabilidad. Cada vez que esta falla ocurre, se pierde dinero debido a la
perdida de producción y debido a los costos de reparación de la falla.

Para que una tarea preventiva sea una estrategia aceptable primeramente
debe ser técnicamente factible en prevenir el modo de falla con
consecuencias operacionales. Así, debe reducir el riesgo de falla a un

47
Gestión del Mantenimiento II TECSUP – PFR

nivel lo suficientemente bajo tal que los beneficios de la acción preventiva

(menor perdida de producción y menor costo de parada) sean mejores
que el costo de implementarla. Segundo, debe ser económicamente
factible. El costo agregado debido a la implementación de la tarea debe
ser menor que los beneficios en términos de reducción de la perdida de
producción y costo de la falla. Veremos en el siguiente capitulo que esto
es ligeramente una sobre simplificación, pero es lo suficientemente buena
por ahora.

Si una tarea preventiva no es ni técnicamente ni económicamente

factible, la estrategia será reparar el modo de falla solo después que se
presente la falla (mantenimiento correctivo) o un rediseño como una
opción.

3.2. CONSECUENCIAS NO OPERACIONALES

Esta categoría es muy similar a la anterior en que sus consecuencias son

también primeramente de naturaleza económica. La diferencia recae en
el hecho que esta no afecta negativamente la producción del negocio. Su
efecto económico negativo esta limitado a los costos incurridos en reparar
la falla cada vez que ocurre.

Para que una tarea preventiva sea una estrategia aceptable, debe
primeramente ser técnicamente factible en prevenir el modo de falla.
Esto es, debe reducir el riesgo de falla a un nivel inferior suficiente tal que
los beneficios de la acción preventiva (menores costos de parada) sean
mejores que el costo de implementarla. Debe, también ser
económicamente factible; el costo agregado debido a la implementación
de la tarea debe ser menor que el beneficio en términos de reducción de
los costos de la falla.

Si una tarea preventiva no es ni técnicamente ni económicamente

factible, la estrategia será reparar el modo de falla solo luego que ocurra
(mantenimiento correctivo) o un rediseño como una opción.

3.3. CONSECUENCIAS SOBRE LA SEGURIDAD Y EL MEDIO AMBIENTE

Esta y la siguiente categoría (consecuencias de fallas escondidas) difieren

completamente de las anteriores. En ambos casos la seguridad y el
medioambiente están involucrados en alguna u otra forma; directamente
en el caso de las consecuencias sobre la seguridad y el medio ambiente, e
indirectamente en el caso de consecuencias de fallas escondidas. Estas

48
TECSUP – PFR Gestión del Mantenimiento II

son las dos categorías para las cuales la economía juega un rol menor
debido a una posible perdida de vidas y daño permanente al medio
ambiente.

Definición: Un modo de falla que tiene consecuencias sobre la seguridad o

el medio ambiente, tiene el potencial de afectar negativamente la
seguridad de la gente o el medio ambiente.

Para que una tarea preventiva sea una estrategia aceptable en esta
categoría debe reducir el riesgo de falla totalmente o a un nivel muy
inferior (aceptable). Si una tarea preventiva no reduce el riesgo a un
nivel lo suficientemente bajo, la estrategia es rediseñar, ya que una falla
no es aceptable en esta categoría.

3.4. CONSECUENCIAS DE LAS FALLAS ESCONDIDAS

Esta es la única categoría donde su nombre no dice nada sobre la

consecuencia real de la falla. El problema real en un modo de falla que
permanece escondido después de la falla, no es que este escondido, sino
que puede causar una falla múltiple debido a que la función no esta
disponible. Esto es especialmente así en el caso de los dispositivos de
seguridad para prevenir fallas. Los dispositivos de seguridad pueden
fallar sin una consecuencia directa de advertencia, nadie conoce de la
falla, porque está escondida. Pero cuando las circunstancias crecen
donde el dispositivo de seguridad debería proteger y no esta operativa, la
consecuencia adversa crece, y se produce la denominada falla múltiple.

Definición: Un modo de falla que tiene consecuencias escondidas tiene el

potencial de afectar negativamente la seguridad de la gente o el medio
ambiente, a través de la ocurrencia de una falla múltiple (frecuentemente
catastrófica).

Para que una tarea preventiva sea una estrategia aceptable en esta
categoría, debe reducir el riesgo de una falla múltiple a un nivel inferior
aceptable. Si se encuentra que una tarea preventiva no reduce el riesgo
a un nivel lo suficientemente bajo, la estrategia por defecto será la tarea
de descubrir fallas o, si no es efectiva, rediseñar si la falla múltiple puede
afectar negativamente la seguridad o el medio ambiente.

49
Gestión del Mantenimiento II TECSUP – PFR

3.5. DETERMINAR CUAL CONSECUENCIA DE FALLA APLICAR

En los párrafos anteriores se dio una descripción respecto a los efectos

específicos de las consecuencias de falla sobre la decisión concerniente a
la estrategia de mantenimiento correcta. Esto, en cierto sentido, es
incubar el polluelo antes que se produzca el huevo. Pero se hizo
específicamente para mostrar a donde nos dirigimos.

Si tenemos un cierto modo de falla, tenemos ahora que decidir bajo que
categoría de consecuencia de falla deberá cargarse la elección de su
estrategia. Solo si entendemos la consecuencia de falla adecuadamente
podemos hacer la elección correcta de la estrategia de mantenimiento,
como vimos anteriormente.

El diagrama en la figura 3.3 se emplea para seleccionar correctamente la

consecuencia de falla de un modo de falla específico. Este comprende un
simple diagrama de elección basado en tres preguntas. La lógica es como
sigue:

• Pregunta 1: ¿Es evidente al personal de operación la perdida de la

función debido a la ocurrencia de su modo de falla?. En otras
palabras, si el ítem falló de acuerdo a su modo de falla específico,
¿serán los efectos de la falla visibles al personal de operación? Ellos
pueden no conocer que la función esta en un estado de falla porque no
están en una posición de sentirlo (ver, oler, sentir, escuchar), o puede
no tener signos visibles externos. Si no, entonces el modo de falla
tiene consecuencias escondidas.

• Pregunta 2: ¿El modo de falla causa una perdida de la función o un

daño secundario que podría tener un efecto adverso directo sobre la
seguridad operacional o el medio ambiente? ¿Hay alguna posibilidad
que la perdida de la función podría matar o herir a alguien o causar
daño al medio ambiente o ser contrario a alguna ley? Si es así, el
modo de falla tiene consecuencias sobre la seguridad y el medio
ambiente.

• Pregunta 3: ¿El modo de falla tiene un efecto adverso directo sobre la

capacidad operacional? ¿El negocio normal (producción, calidad,
servicio al cliente) será afectado cuando ocurre una falla de acuerdo a
su modo de falla?. Si es así, el modo de falla tiene consecuencias
operacionales. De otro modo (si la respuesta es no) el modo de falla
tiene consecuencias no operacionales.

50
TECSUP – PFR Gestión del Mantenimiento II

¿La perdida de la función es

evidente al personal de NO
Consecuencias de falla Escondidas
operación debido a la ocurrencia
de este modo de falla?

SI

¿El modo de falla causa una

perdida de la función o un daño
secundario que podría tener un SI
Consecuencias de falla sobre la
efecto adverso directo sobre la Seguridad o el medio ambiente
seguridad operacional o el
medio ambiente?

NO

¿El modo de falla tiene un SI

efecto adverso directo sobre la Consecuencias de falla Operacionales
capacidad operacional?

NO

Consecuencias de falla No
operacionales

Figura 3.3: Diagrama de decisión de consecuencias de falla.

4. PASO 3: SELECCIÓN DE LAS TAREAS DE MANTENIMIENTO

DISPONIBLES

Esto es a donde nos estábamos dirigiendo todo el tiempo. Queremos conocer

cuales tareas de mantenimiento podemos implementar, que aumenten la
disponibilidad del equipo y que cause un aumento efectivo de la rentabilidad. El
análisis hasta ahora estuvo orientado a identificar aquellos modos de falla que, si
podíamos eliminar o reducir su ocurrencia significativamente, tendremos un
efecto marcado sobre la línea de referencia de la organización. Pero antes que
tomemos algunas decisiones respecto a las tareas de mantenimiento, debemos
primero hacer una observación del árbol de decisión estándar del RCM para
elegir las tareas preventivas. Esto es realmente el corazón de la metodología
RCM.

51
Gestión del Mantenimiento II TECSUP – PFR

4.1. FUNDAMENTOS DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA

CONFIABILIDAD (RCM)

La técnica del mantenimiento centrado en la confiabilidad esta construida

alrededor del hecho que, en muchos casos, no conocemos las
características de falla de ciertos sistemas o componentes. Este propone
una estructura básica para la evaluación de las tareas de mantenimiento
que toma en cuenta este asunto. Esta estructura se muestra en la figura
3.4. Las tareas son evaluadas y seleccionadas en el siguiente orden:
tareas basadas en la condición, tareas de reacondicionamiento
programadas (overhaul) y tareas de reemplazo programadas. Así, si se
selecciona cualquiera de las tres tareas básicas se trunca el resto del
proceso de selección; si una de ellas no es seleccionada la respuesta del
proceso de selección es Mantenimiento Correctivo (o mantenimiento no
programado o reemplace solo cuando falla); si esto no es aceptable la
única alternativa que queda es el rediseño.

La premisa básica de la técnica RCM es la que propone una tarea basada

en la condición como primera opción estratégica. Solo si esto no es viable
la técnica propondrá o un reacondicionamiento programado o una tarea
de reemplazo programado. La selección de la tarea siempre tiene lugar
en el orden mostrado en la figura 3.4. Así se asegura que la tarea se
selecciona con el mínimo riesgo de trabajo innecesario (costoso) en cada
caso.

4.2. PROCESO DE SELECCIÓN DE LA TAREA PREVENTIVA

La fase de selección de la tarea preventiva del análisis RCM involucra un

estudio sistemático de cada modo de falla para determinar si una de las
tareas de mantenimiento descritas en la figura 3.4 satisfacerán los
criterios de factibilidad técnica y económica.

• La primera tarea a ser considerada para cada modo de falla anticipado

es la inspección basada en la condición:

“¿Es factible técnica y económicamente una tarea basada en la condición

para detectar fallas potenciales?”

Si la respuesta a ambos aspectos (factibilidad técnica y económica) de

esta pregunta es SI, se ingresa una tarea basada en la condición en el
programa de mantenimiento para este modo de falla. La factibilidad
técnica de una tarea basada en la condición frecuentemente requiere la

52
TECSUP – PFR Gestión del Mantenimiento II

experiencia de ingenieros especialistas. La factibilidad económica de

cualquier tarea (basada en la condición y las que siguen) pueden
analizarse usando la figura 3.5 (esta figura no se emplea en el caso de
consecuencias escondidas o de seguridad y medio ambiente).

¿Es una tarea basada en la condición para detectar

fallas potenciales factible técnica y económicamente?

SI NO

¿Es una tarea de reacondicionamiento para reducir la

Tarea basada en la condición tasa de riesgo factible técnica y económicamente?

SI NO

Tarea de reacondicionamiento ¿Es una tarea de reemplazo para reducir la tasa

de riesgo factible técnica y económicamente?

SI NO

Tarea de Reemplazo Mantenimiento Correctivo

Figura 3.4 Lógica RCM básica.

¿El modo de Falla causa altos La Tarea no es

¿La falla involucra una NO NO
costos de reparación u efectiva respecto a
consecuencia operaciónal?
operación inusualmente? los costos
SI SI

NO
¿La tasa de falla
funcional es alta?
SI

NO

¿El análisis de datos

¿Un estudio económico de La tarea es
de falla muestra la SI
intercambio justifica la efectiva respecto a
conveniencia de la NO
tarea? los costos
tarea propuesta?
SI

Figura 3.5 Diagrama de decisión de efectividad de los costos.

53
Gestión del Mantenimiento II TECSUP – PFR

• Si una tarea basada en la condición no es aplicable, la siguiente

elección es una tarea de reacondicionamiento programada:

“¿Es factible técnica y económicamente una tarea de reacondicionamiento

para reducir la tasa de riesgo?

En este caso la pregunta sobre factibilidad técnica y económica requiere

un análisis de datos de operación. Así, a menos que las características de
confiabilidad – edad de un componente sea conocida por experiencia
previa con un ítem similar expuesto a condiciones operativas similares, la
asunción en un programa inicial es que el ítem no se beneficiará del
reacondicionamiento programado. En ausencia de información, la
respuesta a esta pregunta es NO, y esperamos que la información
necesaria este disponible después que el equipo entra en servicio.

• Una respuesta negativa a la tarea de reacondicionamiento nos lleva a

la pregunta por una tareas de reemplazo programado:

“¿Es factible técnica y económicamente una tarea de reemplazo para

eliminar la falla o reducir la tasa de riesgo?”

En un programa inicial de mantenimiento los únicos ítems programados

para reemplazo serán aquellos por el cual el fabricante ha especificado
límites seguros de vida útil.

54