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Chapitre 1

Céramiques de grande diffusion - Notions générales

Plan

1. Introduction
2. Définition des céramiques
3. Classification des céramiques

4. Céramiques de grande diffusion


5. Élaboration des céramiques de grande diffusion

1
1. Introduction
Il existe trois grandes classes de matériaux : Liaisons métalliques

 Les métaux et leurs alliages ;


 Les polymères organiques ;
 Les céramiques.
Matériaux composites

A ces trois classes, il convient d’en ajouter une quatrième :


 les matériaux composites, qui sont des mélangés hétérogènes 2 de
matériaux des trois classes précédentes.
2. Définition des céramiques
Quant aux céramiques, auxquelles est consacré ce cours, nous précisons tout
d’abord ce qu’il convient d’entendre derrière le terme de céramiques.

Céramique vient du grec kéramos qui signifie « argile ». C’est un produit issu
de la cuisson d’une terre argileuse qui peut être émaillée ou vitrifiée en surface pour
donner des produits céramiques comme : la faïence, de la porcelaine…etc.

On peut définir aussi les céramiques comme étant des matériaux inorganiques, non
métalliques, nécessitant de hautes températures lors de leur fabrication.

Les céramiques ont en général une structure cristalline, parfois associée à une phase
amorphe. Lorsque la majorité est amorphe, on parle de vitrocéramique ; lorsque
la totalité est amorphe, on parle de verre.
3. Classification des céramiques
On peut classer les céramiques selon leur application, selon leur mode
d'élaboration et la forme finale et selon leur composition chimique :
Selon leur application :
Céramiques de grande diffusion ou traditionnelles, à usage domestique, pour le
bâtiment ou l'ornementation : Poterie, vaisselle, faïence, porcelaine, carrelage,
briques, tuiles ;
Céramiques techniques : Electronique, aéronautique, spatial, optique, médical…

Selon leur mode d'élaboration et la forme finale :


 Produits façonnés :
o Pièce livrée sous sa forme définitive,
o Pièce frittée sous pression atmosphérique,
o Pièce frittée sous pression (HIP, hot isostatic pressing),
 Produits non façonnés (PNF) :
o Produit livré sous la forme de mortier destiné à être projeté puis « cuit »
sur place,
3. Classification des céramiques
Selon leur composition chimique :
 Monolithiques :

 Oxydes :
 Produits siliceux (SiO2),
 Produits alumineux, avec 30 à 100 % d'alumine (Al2O3) :
o Aluminosilicates (argile, mullite),
o Alumine-zircone-silice (AZS),
o Alumine-oxyde de chrome-silice (ACS),
 Produits basiques, à base de magnésie (MgO),
 Produits spéciaux : zircone (ZrO2), Y-TZP;

 Non-oxydes :
 Carbures,
 Nitrures,
 Borures ;

 Composites : Matrice céramique à renfort céramique, par exemple: Composites


alumine/zircone
4. Céramiques de grande diffusion

Les céramiques de grande diffusion ou traditionnelles se distinguent des autres


céramiques par le fait qu’elles sont obtenues à partir d’une ou plusieurs matières
premières minérales naturelles dont l’un des constituants au moins est une argile.

Elles sont utilisées en tant que produits pour le bâtiment (sanitaires, carreaux de sol
et de mur, briques, tuiles...) et articles domestiques (vaisselle, objets décoratifs,
poterie).

Briques

Assiette Sanitaire

Vase
Tuiles
4. Céramiques de grande diffusion

Historiquement, les céramiques de grande diffusion, ont été utilisées :


 Pour la facilité de mise en œuvre : façonnage de la terre glaise (poterie) et
cuisson ;
 Pour leur dureté : carrelage et mosaïques de sol ;
 Pour leur résistance mécanique en compression : briques ;
 Pour leur résistance aux températures élevées : fours, pots de cuisson ;
 Pour leur couleur : émaux ;
 Pour leur résistance chimique : tuiles.

Leur usage a été limité par leur fragilité, leur faible résistance aux chocs (faible
résilience, faible ténacité).
5. Élaboration des céramiques de grande diffusion
5.1. Principes de fabrication
La première étape consiste à réaliser un mélange d’eau et de matières minérales de
rhéologie adaptée au procédé de mise en forme. La forme de la pièce est obtenue par
coulage, moulage, extrusion, injection, pressage... Si nécessaire, l’essentiel de l’eau
contenue dans la pièce mise en forme est éliminé au cours d’un traitement de
séchage. La pièce est ensuite cuite dans des conditions de température et
d’atmosphère dépendant des matières premières utilisées et des caractéristiques
recherchées pour le produit. Enfin, la céramique (appelée alors tesson) peut être
recouverte d’une couche vitrifiée étanche, appelée émail, qui peut supporter ou
parfois recouvrir un décor.

Mono-cuisson: La réalisation de la cuisson de la céramique et de l’émail (émaillage)


au cours du même traitement thermique.
5. Élaboration des céramiques de grande diffusion

5.2. Matières premières


Pour la confection de ses pates, l’industrie céramique fait appel à des matières
première très variées qui peuvent être classées en trois catégories:
 Matières premières plastiques;
 Les fondants;
 Les dégraissants;

5.2.1. Matières premières plastiques

La matière première de base des céramiques traditionnelles est l’argile. Ce terme


est utilisé pour désigner un ensemble constitué de grains de taille inférieure à 2 μm,
riche en phyllosilicates (aluminosilicates hydratés de structure lamellaire) et
susceptible de former une suspension colloïdale dans l’eau.
5. Élaboration des céramiques de grande diffusion
Les principaux phyllosilicates contenus dans les argiles utilisées en céramique
Kaolinites
La kaolinite, 2SiO2.Al2O3.2H2O ou Si2Al2O5(OH)4, est un minéral argileux composée
de silicate d'aluminium hydraté. Une plaquette de kaolinite est un empilement de
type 1/1 dont le feuillet comporte une couche tétraédrique et une couche
octaédrique. La maille des phyllosilicates contient 4 octaèdres occupés par des
cations Al3+ et par 4 tétraèdres occupés par des cations Si4+
5. Élaboration des céramiques de grande diffusion
Smectites
Les smectites, telles les montmorillonite (par exemple Al2Si4O10(OH)2 . n H2O), de
type 2/1, dite encore TOT (pour tétraèdre/octaèdre/tétraèdre). Cela signifie qu'un
feuillet de montmorillonite est formé de trois couches :

 Une couche octaédrique; Al(OH-)5O : 7 atomes pour 6


sommets + l'aluminium au centre. Les OH− et l'oxygène
étant partagés entre les différents octaèdres qui composent
la couche.

 Et deux couches tétraédrique qui recouvrent de chaque


côté la couche octaédrique à sa base; SiO4 : 5 atomes pour
4 sommets + la silice au milieu. Les oxygènes étant
partagés entre les différents tétraèdres qui composent la
couche.

Les imperfections dans le cristal sont compensées par des cations interfolliaires qui
assurent la neutralité électrique du minéral.
5. Élaboration des céramiques de grande diffusion
Illites
Les illites (K,H3O)(Al,Mg,Fe)2(Si,Al)4O10[(OH)2,(H2O)] font partie des
phyllosilicates de type 2/1. Le feuillet est constitué de trois couches : une couche
octaédrique alumineuse encadrée par deux couches tétraédriques siliceuses. Ces
feuillets possèdent une charge globale négative, plus élevée que celle des smectites,
qui est compensée par des ions potassium.
5. Élaboration des céramiques de grande diffusion
Classification des argiles
Les céramistes ont l’habitude de classer les argiles en fonction de leur plasticité
(aptitude à la mise en forme) et de leur comportement à la cuisson.

 Les argiles rouges sont composées des kaolinites, des illites, du sable et des
oxydes de Fer, des composés organiques et des composés riche en alcalins.
Les argiles rouges sont utilisées pour la fabrication des produits de terre cuite.
Leur forte teneur en fer est à l’origine de la couleur brun rouge des tessons après
cuisson.
 Les argiles plastiques grésantes sont constituées de très fine particules de
kaolinite, de matière organique, d’oxyde de fer et titane et riche en silice.
 Les argiles réfractaires sont constituées très majoritairement de kaolinite.
Utilisées pour les très hautes températures.
5. Élaboration des céramiques de grande diffusion
5.2.2. Les dégraissants

Bien que facile à mettre en forme, une pâte constituée uniquement d’argile serait
trop déformable pour permettre la manipulation sans dommage de la préforme. De
plus, le séchage et la cuisson d’une telle préforme s’accompagnerait d’une
importante contraction (retrait) qui rendrait difficile la maîtrise de la forme et des
dimensions de la pièce finale.

Pour limiter ces effets indésirables, des produits non plastiques et à même de former
un squelette rigide interconnecté doivent être présents dans le mélange minéral
initial. Ces constituants, appelés dégraissants, se présentent sous la forme de grains
relativement gros (> 10 μm). Les dégraissants les plus communément employés
sont le sable, le calcaire, les feldspaths, des chamottes et des rebuts de
céramique broyés.
5. Élaboration des céramiques de grande diffusion

5.2.3. Les fondants


Ce sont des matériaux ayant un point de fusion assez bas.

Afin d’abaisser la température de frittage, il est d’usage d’introduire dans les


mélanges initiaux des minéraux, appelés fondants, qui sont à la fois formateurs de flux
et pourvoyeurs d’éléments fluidifiants (alcalins, alcalino-terreux ou certains éléments
de transition). Ces fondants peuvent être des phyllosilicates riches en alcalins
(smectites) ou des minéraux non plastiques comme les feldspaths ou la craie.

Les feldspaths ou la craie se comportent comme des dégraissants pendant la mise en


forme et comme des fondants pendant le frittage.
5. Élaboration des céramiques de grande diffusion
5.3. Mise en forme
Les céramiques traditionnelles sont toutes à base d’argile humide, mise en
forme par moulage, pressage…….etc, mais diffèrent entre elles par :

o La qualité de ces argiles,


o La nature des autres matériaux incorporés à la pâte,
o Le type de traitement de surface éventuellement appliqué
o Le processus de cuisson.
5. Élaboration des céramiques de grande diffusion
Le cycle de fabrication des produits céramiques comporte les opérations suivantes :
5.3.1. Préparation des pâtes céramiques
A. Extraction de la matière première
L’extraction de l’argile, du kaolin, des matières argileuses, du feldspath, du quartz et
de la plupart des autres matières s’opère généralement dans des mines ou des
carrières.
L’extraction peut se faire à l’aide des engins
de chantier (la pelle mécanique, à l’aide des
bulldozer, … etc)

Pelle mécanique
Bulldozer

La matière première extraite est acheminée à l’usine soit par camion, soit par voie
ferrée, soit plus rarement, par transporteurs à câble, ou transporteur à bandes.
5. Élaboration des céramiques de grande diffusion

B. Concassage et broyage
Il est nécessaire de réduire les matières premières en poudre de façon à obtenir un
mélange homogène, qui aura une bonne aptitude au coulage, au compactage, ou
bien filage suivant le mode de moulage utilisé.
Le broyage des matières premières a pour but de faciliter :

 L’homogénéité : plus l’argile est divisée finement et répartie régulièrement dans la


pâte, plus l’action liante, sera efficace ;
 La consistance de la composition en facilitant le dosage lorsqu’il s’agit de
mélange ;
 Le choix de la granulation : plus le temps du broyage sera long, plus le grain sera
fin.
5. Élaboration des céramiques de grande diffusion
C. Tamisage
Le tamisage des pâtes céramiques, soit à l’état sec, soit à l’état de barbotine a pour
but : l’élimination des impuretés et des parcelles insuffisamment fines; le contrôle
de finesse du broyage, ce qui permet le dosage rigoureux de la pâte que l’on veut
obtenir.
Selon l’utilisation, on distingue :
 Les cribles : Ils sont seulement utilisés pour des tamisages
grossiers; ils sont généralement constitués de : tôles
perforées;
 Les tamis : Ils sont formés de toiles métalliques en fil
d’acier et parfois de nylon; pour faciliter l’écoulement de
la matière à travers la maille, il faut donner un mouvement
latéral, au tamis; ceux-ci sont classés en fonction de la
grosseur de la maille.

 Les tamis vibrants : Ils agissent par des vibrations très raides
mais de faible amplitude
5. Élaboration des céramiques de grande diffusion
D. Dosage

C’est l’opération qui permet de faire couler les matières premières selon un débit
choisit et réglable effectue par deux modes : dosage en volume et dosage en poids.

Le premier mode est plus ancien, il utilise les brouettes calibrées. L’inconvénient de
ce mode est l’entassement des matières humides qui sera la cause des erreurs de
dosage.

Le deuxième mode est le plus utilisé vu sa haute précision. Les bascules sont les
outils de dosage préférées pour ce mode.

E. L’homogénéisation
C’est une opération très importante dans le procédé de fabrication des produits
céramiques. C’est l’opération qui précède le malaxage. Le but de cette opération est
généralement l’homogénéisation de la pâte.
5. Élaboration des céramiques de grande diffusion
F. Malaxage

C’est une opération qui consiste à mélanger les matières dosées pour assurer une
parfaite homogénéité, répartir l’humidité et chasser l’air qui réside dans la pâte, cet
air peut créer des fissures, de plus sa présence diminue la plasticité de la pâte.

Le malaxage a pour effet :


 D’achever le mélange des composants de la pâte.
 D’améliorer l’homogénéisation dans les pâtes.
 De chasser l’air incorporé dans ces pâtes.
 De développer la plasticité de la pâte pour en faciliter le façonnage.
 De diminuer les accidents, au séchage.
5. Élaboration des céramiques de grande diffusion

5.3.2. Le façonnage

La barbotine est introduite (remplissage) dans un moule en plâtre à la forme de


l’objet que l’on souhaite obtenir. Le plâtre absorbe l’eau de la barbotine dont la
densité va augmenter à proximité des parois.

Il faut ensuite attendre que la pièce moulée commence à durcir dans le moule. La
pièce diminuant de volume avec l’évaporation, le démoulage en est facilité.

Après avoir laissé sécher la pièce assez longtemps pour obtenir un aspect "cuir", le
tourneur rectifie les imperfections, bavures, et affine la forme de la pièce.
5. Élaboration des céramiques de grande diffusion

5.3.3. Le séchage
Le séchage consiste essentiellement à éliminer l’eau non combinée aux constituants
de la matière première, par différents procédés (Exemple : séchage par ventilation)

Il existe plusieurs types de séchoirs dans l’industrie de céramique à savoir :


 Séchoir pour matière première
 Séchoir à l’air libre
 Séchoir à produits mobiles
 Séchoir à produits fixes
5. Élaboration des céramiques de grande diffusion
5.3.4. La Cuisson
La cuisson est l’opération finale de la fabrication de produits céramiques, elle peut
modifiée les propriétés physiques et chimiques de la pâte. Une cuisson
conventionnelle est accomplie à environ deux tiers de la température de fusion des
matériaux à pression atmosphérique.
Les températures de cuisson sont comprises en générale entre 800 et 1500°C.

La cuisson s’effectue dans deux grands types de fours :


 Les fours à feu intermittent ;
 Les fours à feu continu fixe ou fours tunnels ;

L'action de la chaleur sur les pâtes céramiques résulte les changements suivants :
Pertes de masses ; variations de longueur ; transformations du réseau cristallin.
5. Élaboration des céramiques de grande diffusion

 Départ de l'eau : eau éliminée au séchage, eau interstitielle ou eau libre: qui
remplit les espaces libres entre les particules et dans les pores ; son départ (à 100-
200°C) entraîne un retrait.
 Eau d'humidité ou eau d'adsorption: eau adsorbée mécaniquement par la
surface du minéral ; son départ (vers 300°C) ne détruit pas la structure cristalline
et donne lieu à des phénomènes réversibles.
 Eau zéolithique: eau qui reste autour de chaque particule (elle est surtout insérée
entre les feuillets des argiles) par l'effet des forces de Vander Waals; son départ ne
détruit pas la structure cristalline, donne lieu à des phénomènes réversibles et ne
provoque pas de retrait.
 Eau éliminée à la cuisson (eau de constitution) : Cette eau résulte de la
libération des hydroxyles appartenant au réseau. Son départ (vers 560°C) détruit la
structure cristalline du minéral. Il donne lieu à un phénomène irréversible.
5. Élaboration des céramiques de grande diffusion
5.3.5. Emaillage
A. Les différents types de revêtements

De nombreux produits sont recouverts d’une couche d’émail dont l’épaisseur est le
plus souvent comprise entre 150 et 500 μm. Elle a généralement pour objet de
masquer la porosité du tesson, de rendre la surface lisse et brillante,
d’améliorer la résistance chimique et l’esthétique de la pièce et éventuellement
de supporter un décor.

Selon le cas, l’opération d’émaillage est réalisée sur un support cru, sur une pièce
partiellement frittée suite à une cuisson dite de dégourdi (température maximale de
cuisson inférieure à celle d’émaillage) ou sur un biscuit (tesson préalablement traité
à une température supérieure à celle d’émaillage).
5. Élaboration des céramiques de grande diffusion
5.3.5. Emaillage
B. Nature des émaux
La couche d’émail, transparente ou opaque, blanche ou colorée, est obtenue à
partir d’un mélange de composition plus ou moins riche en silice.

De nombreux oxydes sont présents dans la composition d’un émail, ils


contribuent à ajuster la température de fusion et la viscosité aux conditions
d’émaillage, à assurer le mouillage et l’adhésion de l’émail sur le tesson et à
conférer à la céramique l’aspect et la couleur recherchés.

Les matières premières minérales utilisées pour obtenir un émail sont principalement
les feldspaths, le kaolin, le quartz et la craie ou la dolomie.
5. Élaboration des céramiques de grande diffusion
5.3.5. Emaillage
C. Méthodes d’émaillage
Plusieurs méthodes peuvent être mises en œuvre dont le choix dépend de la taille et
de la masse des pièces. Les principales techniques mises en œuvre sont : l’aspersion,
le pistolage, le trempage, et le poudrage.
Emaillage par aspersion
La technique consiste à arroser les pièces, soit manuellement, soit mécaniquement en
les faisant défiler à travers un arrosage de vernis tombant sous forme d’une mince
lame liquide.
Emaillage par pistolage
Est une technique parmi les techniques les plus utilisées et se prête particulièrement
bien à la mécanisation par robots. Le vernis en barbotine est finement pulvérisé et
projeté sur la pièce à émailler par de l’air comprimé au moyen d’un pistolet analogue
à ceux des peintres.
5. Élaboration des céramiques de grande diffusion
5.3.5. Emaillage
C. Méthodes d’émaillage
Emaillage par trempage

Dans ce cas, la pièce poreuse est plongée très rapidement dans une suspension
aqueuse de glaçure. L’eau de cette suspension est absorbée par la pâte poreuse tandis
qu’une couche mince de la composition vitrifiable se dépose à la surface de la pièce.

L’épaisseur de la couche de vernis sur les pièces peut être modulée par la densité du
bain, par la porosité des pièces et par la rapidité de l’opération de trempage.

Emaillage par poudrage

L’émaillage par poudrage consiste à recouvrir la pièce à émailler par un enduit


collant.
5. Élaboration des céramiques de grande diffusion
5.3.5. Emaillage

B. Séchage

Son but est d’éliminer l’eau (40 à 50 % de la masse des grenailles ayant servi de
moyen de transport aux particules d’émail, afin d’obtenir un revêtement sec appelé
biscuit avant l’entrée dans le four. À la cuisson, l’humidité qui reste dans le biscuit
d’émail est vaporisée et peut produire le retirage de l’émail. La vitesse à laquelle il
est possible de sécher un émail dépend de la vitesse à laquelle la vapeur d’eau
diffuse de l’intérieur de l’émail vers l’extérieur.
Les pièces peuvent être séchées
 Soit statiquement à l’air libre,
 Dans des étuves discontinues,
 Soit dans des séchoirs continus.
Fin