FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

INFORME

“El ALUMINIO”

INTEGRANTES:

AMANTE TORRES DAYNER

MATTA CABANA CRISTIAN

PADILLA JAQUE ELIO HARLYN

DOCENTE:

LEONIDAS LUCAS YAURI GARCÍA

Nuevo Chimbote, Perú

2019
 ÍNDICE
1. Objetivos
2. Definición y propiedades del aluminio
2.1. El aluminio
2.1.1. Características físicas
2.1.2. Características mecánicas
2.1.3. Características químicas
3. obtención del aluminio
3.1. la bauxita
3.1.1. composición química de la bauxita
3.1.2. ubicación de yacimientos de bauxita
3.1.3. extracción de bauxita
3.2. Proceso Bayer: El proceso industrial de la fabricación de alumina
3.2.1. Materias primas del proceso bayer
3.2.2. Descripción del proceso Bayer
3.2.2.1. Preparación de la bauxita
3.2.2.2. Digestión
3.2.2.2.1. Digestión de la pulpa (aprovechamiento energético).
3.2.2.3. Dilución y separación de residuos
3.2.2.3.1. Desarenado
3.2.2.3.2. Sedimentación, lavado y desecho de lodos rojos
3.2.2.3.3. Filtración de seguridad
3.2.2.4. Precipitación
3.2.2.4.1. Clasificación del hidrato
3.2.2.4.2. Filtración del producto
3.2.2.4.3. Evaporación
3.2.2.5. Calcinación
3.2.2.5.1. Tipos de alúmina
3.2.2.5.2. Características que definen las propiedades de una alúmina
industrial
3.2.3. Esquema del proceso Bayer de producción de alúmina a partir de bauxita
en sus etapas principales
 3.3. Proceso Hall-Héroult
3.4. Metalurgia de segunda fusión
3.4.1. Reciclaje del aluminio
3.4.2. Las chatarras de aluminio
3.4.3. Pretratamiento de las chatarras de aluminio
3.4.3.1. Diagrama del proceso típico de clasificación y pretratamiento para
segunda fundición de aluminio
3.4.4. Fundición de aluminio secundario
3.5. Hornos considerados como mejores técnicas disponibles para producción de
aluminio secundario
3.5.1. Horno de reverbero
3.5.2. Horno rotativo de tambor
3.5.3. Hornos de crisol
3.5.4. Hornos de solera inclinada
3.5.5. Hornos de baño externo
3.5.6. Hornos eléctricos
3.5.7. Horno de cuba
3.5.8. Cuadro comparativo entre los diferentes hornos disponibles para la
producción de aluminio secundario
4. Productores de aluminio en el mundo
4.1. Ranking de los principales países productores de aluminio a nivel mundial en
2018 (en miles de toneladas métricas)
5. Aplicaciones y usos del aluminio
5.1. Aluminio en la construcción
5.2. Aluminio en los transportes
5.3. Aluminio en las construcciones mecánicas
5.4. Aluminio en electrónica
5.5. Aluminio en el sector domestico
6. Conclusiones
7. Bibliografía
1. OBJETIVOS
 Dar a conocer las propiedades físicas, mecánicas y químicas del aluminio en
su estado natural
 Brindar información sobre los procesos de obtención de aluminio (BAYER
Y HALL-HÉROULT)
 Dar información sobre los grandes países productores de aluminio en el
mundo
 Informar acerca de la gran importancia del reciclaje de aluminio
2. DEFINICIÓN Y PROPIEDADES DEL ALUMINIO
2.1. EL ALUMINIO
El aluminio es un elemento químico, de símbolo Al y número atómico 13. Se trata de
un metal no ferromagnético. Es el tercer elemento más común encontrado en la
corteza terrestre. Los compuestos de aluminio forman el 8% de la corteza de la tierra
y se encuentran presentes en la mayoría de las rocas, de la vegetación y de los
animales. En estado natural se encuentra en muchos silicatos (feldespatos,
plagioclasas y micas). Como metal se extrae únicamente del mineral conocido con el
nombre de bauxita, por transformación primero en alúmina mediante el proceso Bayer
y a continuación en aluminio metálico mediante electrólisis. Este metal posee una
combinación de propiedades que lo hacen muy útil en ingeniería de materiales, tales
como su baja densidad (2.700 kg/m3) y su alta resistencia a la corrosión. Mediante
adecuados procesos se puede aumentar sensiblemente su resistencia mecánica (hasta
los 690 MPa). Es buen conductor de la electricidad y del calor, se mecaniza con
facilidad y es muy barato. Por todo ello es desde mediados del siglo XX el metal que
más se utiliza después del acero.
2.1.1. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS
El aluminio es un elemento muy abundante en la naturaleza, sólo aventajado por
el oxígeno. Se trata de un metal ligero, con una densidad de 2700 kg/m3, y con un
bajo punto de fusión (660 °C). Su color es blanco y refleja bien la radiación
electromagnética del espectro visible y el térmico. Es buen conductor eléctrico
(entre 35 y 38 m/(Ω mm2)) y térmico (80 a 230 W/(m·K)).
2.1.2. CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS
Es un material blando (Escala de Mohs: 2-3-4) y maleable. En estado puro tiene
un límite de resistencia en tracción de 160-200 N/mm2 (160-200 MPa). Todo ello
le hace adecuado para la fabricación de cables eléctricos y láminas delgadas, pero
no como elemento estructural. Para mejorar estas propiedades se alea con otros
metales, lo que permite realizar sobre él operaciones de fundición y forja, así como
la extrusión del material. También de esta forma se utiliza como soldadura.
2.1.3. CARACTERÍSTICAS QUÍMICAS
La capa de valencia del aluminio está poblada por tres electrones, por lo que su
estado normal de oxidación es III. Esto hace que reaccione con el oxígeno de la
 atmósfera formando con rapidez una fina capa gris mate de alúmina Al2O3, que
recubre el material, aislándolo de ulteriores corrosiones. Esta capa puede
disolverse con ácido cítrico. A pesar de ello es tan estable que se usa con
frecuencia para extraer otros metales de sus óxidos. Por lo demás, el aluminio se
disuelve en ácidos y bases. Reacciona con facilidad con el ácido clorhídrico.

3. OBTENCIÓN DEL ALUMINIO

3.1. LA BAUXITA
Casi la totalidad hoy en día del aluminio es producido a partir de este mineral. El
término BAUXITA, se refiere a una mezcla de minerales formados mediante la
intemperización de las rocas que contienen aluminio. Las rocas madres pueden ser
ígneas o sedimentarias, son frecuentemente: Nephelina (3 NaO.K2O.9 Si O2),
serpentina, granito, dionita, dolerita y caliza conteniendo minerales arcillosos.
Cuando estas rocas son sometidas a la acción de la intemperie (efecto de las lluvias)
o al tiempo, ellas tienden a perder los constituyentes, tales como: silicio, magnesio,
óxido de hierro y óxido de titanio. En consecuencia, se forman arcillas que contienen
entre 35-60% de óxido de aluminio (Al2O3) combinado y subsecuentemente laterita
que consiste substancialmente en óxido de aluminio hidratado y óxido de hierro
hidratado. De acuerdo a su composición química las lateritas son conocidas como
ferruginosas o aluminosas (aquellas más ricas en alúmina y más pobres en sílice y
óxido de hierro) o bauxitas.
La bauxita ocurre en lechos estratificados o cristales dentro o debajo de formaciones
como depósitos cubiertos o cercanos a la superficie terrestre: como impurezas, la
bauxita contiene generalmente óxido de hierro, sílice y titanita que varían en
proporción según su procedencia. La mayoría de los depósitos de bauxita de mayor
tenor, adecuados para la extracción de alúmina ocurre en regiones tropicales o
semitropicales.
3.1.1. COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA BAUXITA
Como se ha indicado anteriormente las bauxitas son mezclas de minerales que
contienen alúmina hidratada y ciertas impurezas comunes, tales como óxido de
Fe, sílice y óxido de titanio (rutilo o anatasa). Una composición química típica de
una bauxita es la siguiente:
Al2O3 35 – 60 %
Oxido de Fe 10 – 30 %
Sílice (SiO2) 4 – 18 %
 Ti O2 2–5%
H2O de constitución 12 – 30 %
Otras impurezas 1–2%

3.1.2. UBICACIÓN DE YACIMIENTOS DE BAUXITA

Hay numerosos depósitos de bauxita, principalmente en las regiones tropicales y
subtropicales, así como también en Europa. Entre los principales países donde se
extrae la bauxita están Brasil, Jamaica, Australia

Los depósitos de bauxita también los

podemos encontrar en el Estado
Bolívar, esencialmente en las áreas de
Upata, Nuria, la Serranía de los
Guaicas, región sur de la Gran Sabana
y Los Pijiguaos.
La bauxita constituye la materia prima
para la obtención del aluminio. La
explotación de bauxita en Venezuela
comenzó en 1987, en la Serranía de Los
Pijiguaos, a cargo de Bauxiven,
empresa filial de la Corporación
Venezolana de Guayana (C.V.G).
Actualmente CVG BAUXILUM.
 3.1.3. EXTRACCIÓN DE BAUXITA
La bauxita acarreada es llevada a la planta de trituración y molienda por un
transportador de placas, donde es pasada por unos molinos y su tamaño es
reducido para facilitar su transporte y manejo.
La bauxita es apilada en el área de homogeneización y transferida por ferrocarril
hasta el puerto, donde se embarca en gabarras y es llevado hasta el muelle donde
será procesada.

3.2. PROCESO BAYER: EL PROCESO INDUSTRIAL DE LA

FABRICACIÓN DE ALUMINA
El proceso Bayer se basa en la variación de solubilidad en soda cáustica, que
experimenta el óxido de aluminio hidratado con la variación de temperatura y
concentración de cáustica, esto como consecuencia de las propiedades anfóteras del
hidróxido de aluminio.
En el proceso se plantean básicamente dos estados de equilibrio:
a) Primer equilibrio:
Se favorece a alta temperatura y alta concentración de NaOH. Se produce la
disolución de los hidratos de alúmina de la bauxita, mientras que la mayoría de las
impurezas no lo hacen.
De manera que se forma una suspensión conteniendo una solución de aluminato de
sodio y un residuo insoluble "lodos rojos".
Reacción general:
Al2O3·nH2O(s) + 2NaOH(aq) ↔ 2NaAlO2(aq) + (n+1)H2O

Donde:
𝑛: Número de moléculas de agua (1 o 3)

b) Segundo equilibrio

Se favorece a baja concentración de NaOH y baja temperatura. Una vez que los
residuos insolubles han sido separados de la solución de aluminato, ésta es sembrada
con una carga seminal de alúmina trihidratada, favoreciéndose la velocidad de la
reacción en el sentido inverso (←). Precipitándose un óxido de aluminio trihidratado.
3.2.1. MATERIAS PRIMAS DEL PROCESO BAYER
 Bauxitas: Es el mineral usado en el proceso Bayer, contiene
principalmente: óxido de aluminio, óxido de hierro, sílice y óxidos de
titanio.
 Soda cáustica: soda cáustica (hidróxido de sodio) disuelto en agua a
una concentración de 50%. Es usada para disolver los óxidos de
aluminio presentes en la bauxita.
 Vapor: el vapor suministra el calor necesario para disolver los óxidos
de aluminio. La estación generadora de vapor, produce los
requerimientos de vapor de la planta.
 Caliza: es usada para producir una lechada de cal, la cual favorece la
filtración de lodos rojos.
 Floculante: generalmente se usa almidón, el cual favorece el proceso
de sedimentación de lodos rojos.
3.2.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO BAYER
Aunque las condiciones del proceso son influenciadas por el tipo de bauxita usada,
hay 5 etapas principales en todas las plantas. Ellas son:
3.2.2.1. PREPARACION DE LA BAUXITA
El primer paso en la planta de alúmina es la reducción del tamaño de partícula
de la bauxita, para incrementar la superficie de reacción y facilitar su manejo.
La selección del equipo de trituración y molienda está directamente
relacionado a las propiedades físicas de la bauxita.
Generalmente, entre estos equipos se usan diferentes trituradores, tales como
de mandíbula, de rodillo, de martillo y de impacto.
 Trituración seca, obteniendo un tamaño de partícula con un
diámetro básico de varios centímetros.
 Trituración seca o húmeda para obtener partículas menores que un
cm.
  Molienda húmeda, para obtener un tamaño de partículas aún más
pequeños que los anteriores.
3.2.2.2. DIGESTIÓN
En esta operación, la pulpa proveniente del área de molienda, es disuelta en
cáustica fuerte para formar una solución enriquecida en aluminato sódico, de
acuerdo a las reacciones siguientes:
Para el trihidrato:
(Al2O3 . 3H2O + impurezas) + 2NaOH ↔ 2NaAlO2 + 4H2O + "L.R."
Para el monohidrato:
(Al2O3 . H2O + impurezas) + 2NaOH ↔ 2NaAlO2 + 2H2O + "L.R."
La digestión es una operación complicada, cuyos parámetros: temperatura,
concentración de NaOH y presión, dependen de la naturaleza del mineral de
bauxita. De aquí, que se habla de dos tipos de proceso Bayer, los que utilizan
mono hidrato (Bayer Europeo) y los que utilizan trihidrato (Bayer
Americano). Para minerales gibbsiticos; la temperatura debe estar dentro de
los confines de la curva de equilibrio
3.2.2.2.1. DIGESTIÓN DE LA PULPA
(APROVECHAMIENTO ENERGÉTICO).
Las plantas modernas tienen tres digestores en serie, verticales
generalmente, provistos de agitación. En estos equipos, que en las plantas
grandes pueden tener capacidad de 500-1000 m3, se alimenta la pulpa
utilizando bombas especiales, y se le añade licor de retorno con contenidos
en sosa, de forma que se obtenga una relación alúmina cáustico a la salida
de 0,60-0,68 g Al2O3/Na2CO3 g, el licor de retorno frecuentemente se
corrige para conseguir el adecuado contenido cáustico. La temperatura de
proceso es función de la tipología de las bauxitas. Si la bauxita es
gibbsítica es del orden de los 145ºC y la presión está en el entorno de los
4kg.cm2; si, por el contrario, la bauxita es de monohidrato (boehmítica o
diaspórica), la temperatura necesita alcanzar los 250ºC, con una presión
cercana a los 40 Kg. cm2.
3.2.2.3. DILUCIÓN Y SEPARACIÓN DE RESIDUOS
Al final de la digestión, la suspensión que abandona el último digestor
conteniendo la solución de aluminato, arenas (material con un tamaño > 100
pm) y lodos rojos (partículas finas), está a una temperatura por encima de su
punto de ebullición a presión atmosférica, de manera que es pasada a través
de un sistema de enfriamiento por expansión en el cual ocurre una
despresurización en forma escalonada hasta la presión atmosférica y una
disminución de la temperatura hasta aproximadamente 105- 100 ºC.
La suspensión acuosa después del paso por los tanques de expansión es
entonces diluida, para facilitar el proceso de sedimentación de impurezas,
mediante la reducción de la viscosidad del licor, puesto que:
3.2.2.3.1. DESARENADO
La pulpa que proviene de la digestión, después de todos los pasos de
recuperación térmica ya diluida, se somete a la separación de los lodos y
arenas que contiene. La suspensión acuosa diluida fluye dentro de
hidroseparadores (hidrociclones), donde las partículas relativamente
gruesas, denominadas arenas compuestas en su mayor parte por sílice, son
separadas de las partículas finas. La solución con partículas gruesas sale
por la parte inferior del ciclón, mientras que la solución con las partículas
finas lo hacen por la parte superior como solución de rebose (overflow).
3.2.2.3.2. SEDIMENTACIÓN, LAVADO Y DESECHO DE
LODOS ROJOS
La sedimentación se lleva a cabo en tanques espesadores, y el lodo rojo
depositado en el fondo de éstos, es removido continuamente por un
sistema de rastrilleo. Este lodo rojo saliente por la parte inferior de los
espesadores, es lavado con el fin de recuperar la solución cáustica y el licor
que contiene alúmina disuelta, produciéndose simultáneamente un lodo
que ha de ser desechado, mientras que el agua de lavado es enviada al área
disolución.
3.2.2.3.3. FILTRACIÓN DE SEGURIDAD
Las partículas finas en suspensión que aún permanecen en el licor, deben
ser separadas, de lo contrario contaminarían el producto, y ello es logrado
mediante una filtración de seguridad. El proceso se realiza por medio de
filtros a presión "Kelly". Una vez que la solución pase a través de esta
filtración, es enviada a una sección de enfriamiento por expansión
instantánea, donde se le confiere al licor la temperatura requerida para la
precipitación Al disminuir la temperatura, la sobresaturación de la
solución es aumentada y favorece la precipitación del trihidrato de
alúmina.
3.2.2.4. PRECIPITACIÓN
A pesar de bajar la temperatura del licor hasta los 75ºC, es difícil que se
produzca una precipitación espontánea. Se precisa, pues, de siembra de
cristales de hidrato, generalmente fino y en cantidad controlada, De esta
manera, se puede conseguir la granulometría deseada. La reacción de
precipitación es siempre la siguiente:
Al(OH)4- + Na+ → Al(OH)3 + OH- + Na+
Las condiciones más favorables para conseguir esto son:
 Temperatura relativamente alta al comienzo de la precipitación, que
favorece la aglomeración.
 Posterior enfriamiento para aumentar el rendimiento al máximo.
 Tamaño de siembra adecuado, ya que influye en la superficie y en el
número de núcleos.
 Trabaja con la mayor sobresaturación de alúmina y sosa sin que
afecte a la calidad del producto.
 Tiempo óptimo. Tiempos excesivamente largos aumentan muy poco
el rendimiento, bajando la productividad.
3.2.2.4.1. CLASIFICACIÓN DEL HIDRATO
En las plantas de alúmina Bayer tradicionales, la precipitación se llevaba
a cabo en forma discontinua. Para precipitar en un solo paso, se añade los
gérmenes gruesos y finos de forma conjunta, separándose los precipitados
gruesos en el clasificador primario, que se secan y calcinan. El control de
esta operación no es sencillo, ya que el producto final depende de la
temperatura de llenado (alta al principio para favorecer la aglomeración),
de las granulometrías alimentadas y de la cantidad de germen.
3.2.2.4.2. FILTRACIÓN DEL PRODUCTO
La operación se realiza por medio de filtración al vacío en filtros planos
horizontales rotatorios. Esta operación es realizada con el fin de:
 Alcanzar un contenido bajo de humedad superficial en el hidrato
para minimizar los requerimientos de calor en el área de
calcinación.
 Lograr un contenido bajo en soda caustica para minimizar
pérdidas y reducir la contaminación del producto.
Almacenamiento y bombeado a los filtros horizontales, donde
forma una llamada "torta de hidrato, la cual es sometida a dos o
más ciclos de lavado utilizando la menor cantidad de agua.
 El hidrato precipitado se separa del licor agotado en tanques de
posible. Seguidamente el hidrato filtrado es enviado al área de
calcinación. Mientras que el licor agotado es transferido al área de
evaporación.
3.2.2.4.3. EVAPORACIÓN
Después que el hidrato ha sido removido, el licor agotado puede ser usado
para el próximo ciclo en el proceso Bayer. Primeramente, no obstante, el
agua debe ser evaporada hasta que sea almacenada la concentración
original. El licor es primero calentado por intercambio de calor con el licor
preñado caliente, desde el licor preñado al licor agotado. Entonces el licor
 es concentrado hasta la concentración del licor fuerte usado en las áreas
de digestión y molienda.
3.2.2.5. CALCINACIÓN
El hidrato lavado se somete a secado y calcinación. El secado se consigue
aprovechando los gases calientes del calcinador y, una vez seco el mismo, se
pone en contacto a alta temperatura (900-1200ºC) en un horno. De esta forma
se obtiene el producto final, la alúmina (Al2O3). La reacción es la siguiente:
2Al(OH)3 → Al2O3 + 3H2O
El producto final es función de la temperatura y tiempo de calcinación. Si la
temperatura es alta, 1200ºC, se obtiene alúmina mayoritariamente a. Si la
temperatura es baja, 1000ºC, se obtiene alúmina g, denominándose así una
serie de alúminas de transición a las que acompaña pequeñas cantidades de
alúmina a. En el apartado correspondiente se trata de las diferentes clases de
alúminas, producto de los distintos sistemas de calcinación.
Como tecnologías da calcinación hay, fundamentalmente, dos:
 Horno rotativo.
 Lecho fluido.
La primera fue tradicional, que siempre produjo alúmina a, y en la actualidad
adaptada para obtener alúmina mayoritariamente g. Este tipo de horno es muy
parecido a los hornos de cemento.
Los hornos de lecho fluido producen una alúmina bastante uniforme y de
características "Sandy" (con alto contenido en fase g). Dichos lechos fluidos
están llegando a tal grado de perfección en su tecnología que el producto final
tiene ya propiedades buenas, no sólo desde el punto de vista de distribución
granulométrica, sino también en cuanto a su contenido en hidrato residual y
alúmina a.
3.2.2.5.1. TIPOS DE ALÚMINA
a) ALÚMINA G:
Este tipo de alúmina es calcinada a una temperatura comprendida
entre 950-1000ºC. Está constituida por partículas gruesas > 45r m. Se
caracteriza por poseer cierta reactividad, solubilidad en los ácidos o
álcalis, propiedades absorbentes, un área específica alta (30-60 m2/g),
bastante uniforme, caída fácil, etc.
b) ALÚMINA A:
Es calcinada a temperaturas entre 1100-1200 ºC. Es un tipo de alúmina
muy fina, partículas < 45r m. Se caracteriza por ser inerte, área
específica muy baja (3-5 m2/g), tendencia a la polvorosidad, etc.
Dado que la alúmina de uso normal constituye una mezcla de estos dos tipos
de alúmina, se ha preferido que la calidad de la alúmina calcinada sea referida
como:
 Alúmina SANDY o ARENOSA: Posee una alta proporción de
alúmina g (80-85%).
 Alúmina FLOURY o POLVOROSA: Posee un mayor contenido en
alúmina a (80-90%).
Físicamente estos tipos de alúminas pueden ser diferenciadas por sus
características de fluidez o ángulo de reposo.
3.2.2.5.2. CARACTERÍSTICAS QUE DEFINEN LAS
PROPIEDADES DE UNA ALÚMINA INDUSTRIAL
Las siguientes propiedades han sido propuestas como las más adecuadas
para caracterizar alúminas industriales:
 Pureza química.
 Densidad a granel.
 Tamaño de partículas.
 Relación alúmina a / alúmina g.
 Pérdidas por ignición (LOI).
 Contenido de humedad.
 Área superficial específica (BET).
 Ángulo de reposo.
 Habilidad para formar costra.
 Conductividad térmica.
 Polvorosidad.

Alúmina
3.2.3. ESQUEMA DEL PROCESO BAYER DE PRODUCCIÓN DE
ALÚMINA A PARTIR DE BAUXITA EN SUS ETAPAS
PRINCIPALES
3.3. PROCESO HALL-HÉROULT
La elevada reactividad del aluminio impide extraerlo de la alúmina mediante
reducción, siendo necesaria la electrólisis del óxido, lo que exige, a su vez, que éste
se encuentre en estado líquido. No obstante, la alúmina tiene un punto de fusión de
2.000º C, excesivamente alto para acometer el proceso de forma económica, por lo
que, al ser disuelta en criolita fundida, disminuye la temperatura de fusión hasta los
950-980º C
En 1886, Charles Martín Hall, en Oberlin, Ohio (Estados Unidos), y Paul L. T.
Héroult, en Gentilly (Francia), descubrieron, por separado y casi simultáneamente,
que el óxido de aluminio se disuelve en criolita fundida (Na3AlF6), pudiendo ser
descompuesta electrolíticamente para obtener el metal fundido en bruto.
El descubrimiento de ambos, que se basaba en la electrólisis de la alúmina
previamente disuelta en un baño de criolita fundida, dio origen al procedimiento
denominado Hall- Hérault que se ha mantenido hasta la fecha con sucesivas
variaciones tecnológicas que no afectaron a los principios del proceso. Hoy en día,
cientos de fábricas esparcidas por el mundo producen, basándose en este proceso,
millones de toneladas de aluminio con pureza superior al 99%, haciendo que este
metal sea el de mayor producción mundial entre los “no férreos”.
En este procedimiento, la alúmina debe ser disuelta en un solvente conformado por
una mezcla de sales inorgánicas (criolita), permitiendo de esta forma, la liberación de
iones aluminio y óxido. También se agregan otros componentes como fluoruro de
aluminio, fluoruro de calcio y carbonato de litio o fluoruro para bajar el punto de
fusión de la criolita. La solución así obtenida es sometida al proceso de electrólisis.
Por el pasaje de la corriente eléctrica continua a través de esta solución, los iones
aluminio son reducidos eléctricamente a aluminio metálico. Como promedio se
requieren 14,1 kwh de electricidad para producir un kilogramo de aluminio a partir
de alúmina. El desarrollo tecnológico ha conseguido reducir progresivamente el
consumo a este valor en comparación con los 21 kwh requeridos en los años 50 del
siglo pasado. Es por esto que se considera que la segunda materia prima para la
obtención del aluminio es la energía eléctrica.
Este proceso para la obtención del aluminio es conducido en reactores (cubas o celdas
electrolíticas), que son recipientes capaces de alojar a la solución conformada por el
solvente (criolita) y el soluto (alúmina), que debe estar en estado líquido para permitir
el pasaje y la acción de la corriente eléctrica a través de ella.
Todas las celdas tienen un cátodo de carbón (grafito) horizontal, constituido por
bloques preformados unidos entre sí y un revestimiento lateral también de grafito. En
su parte inferior los bloques de grafito llevan encastradas barras de acero colectoras
de corriente. Sobre los bloques está el baño de aluminio líquido polarizado
negativamente y cuya superficie constituye la denominada superficie catódica
efectiva.
La corriente eléctrica que circula a través de estos electrodos y la solución, por efecto
Joule produce una temperatura elevada (alrededor de los 950° C). La solución en estas
condiciones se mantiene en estado líquido, permitiendo la “electrolisis” (electro
separación) de la alúmina en aluminio metálico puro y oxígeno. Este oxígeno,
reacciona con el carbono de los ánodos y genera dióxido de carbono. Los ánodos de
carbono se consumen por lo tanto de forma continua durante el proceso.
El aluminio, líquido a esta temperatura, al ser más denso que el electrólito se va
acumulando en el fondo del reactor (la cuba) y queda protegido de la oxidación.
El metal que se separa en la cuba de electrólisis se saca a intervalos regulares (aunque
el fondo ha de quedar siempre cubierto). El aluminio líquido se extrae de la cuba por
medio de un sifón utilizando el vacío para evitar tener que utilizar a esas temperaturas
bombas y válvulas, y se calienta en un horno para separar del metal las partículas de
criolita arrastradas y eliminar los gases disueltos y, finalmente, se cuela en barras o
en moldes.
Las impurezas no metálicas a eliminar más importantes son el hidrógeno y los óxidos.
Los procesos de eliminación de éstos se basan en tres métodos: disminución de la
presión, removido del baño y escorificación. A veces se emplea solo uno de los tres
métodos o combinación de los tres. Es muy frecuente la utilización de fundentes
adecuados para escorificar mediante agitación el baño.
Para ello se cuenta con hornos donde se mantiene el metal fundido para que las
impurezas sólidas suban a la superficie formando una escoria. Se inyectan también
gases como cloro o nitrógeno para facilitar el desprendimiento del hidrógeno
contenido en el aluminio y a su vez ayudar en el arrastre de impurezas.
En estos hornos la temperatura de trabajo es de 700 a 850º C. Son de varios tipos,
eléctricos de inducción o resistencias, o de reverbero de combustible.
El aluminio así obtenido tiene una pureza del 99,7-99,8%, aceptable para la mayoría
de las aplicaciones. Sin embargo, para algún uso especial se necesita aluminio de alta
pureza, especialmente si se requiere una ductilidad o conductividad elevada, con lo
que es necesario el uso de celdas de refinado. La pequeña diferencia en el grado de
pureza entre el aluminio de calidad normal y el aluminio súper puro (99,99%) se
traduce en cambios significativos en las propiedades del metal
3.4. METALURGIA DE SEGUNDA FUSIÓN
Al aluminio reciclado se le conoce como aluminio secundario, o aluminio de segunda
fundición. La fundición de aluminio secundario implica su producción a partir de
materiales usados de dicho metal, los que son procesados para recuperar metales por
pretratamiento, fundición y refinado.
La característica principal de la producción secundaria de aluminio es la diversidad
de materias primas existentes y la variedad de hornos empleados. El tipo de materia
prima y su pretratamiento se utiliza por consiguiente para determinar el mejor tipo de
horno a utilizar para un tipo particular de chatarra, atendiendo a su tamaño, contenido
de óxido y grado de contaminación entre otros. Estos factores influyen asimismo
sobre la elección de los fundentes asociados con el proceso, para potenciar al máximo
la recuperación de aluminio. La elección de la tecnología de proceso empleada varía
de una planta a otra. El número de factores que influyen en la elección del proceso
significa que existe la posibilidad de muchas estrategias viables que pueden utilizarse
en circunstancias similares.
3.4.1. RECICLAJE DEL ALUMINIO
El reciclaje permite conservar y utilizar energía, materiales y productos. Si se
conserva más de lo que se usa, se pueden ahorrar materiales, dinero y degradación
ambiental. En el proceso, el reciclaje puede además reducir el nivel de
dependencia de las importaciones de productos extranjeros, crear empleos y
empresas en pequeña escala, y además desarrollar capacidad de industrialización
a través de la reparación y la refabricación. Ahora bien, no hay que olvidar que,
dentro del contexto de un sistema económico en desarrollo, los incrementos reales
del consumo forzosamente han de satisfacerse a expensas de nuevas materias
primas y de nuevos productos básicos.
En la actualidad, cuando el aspecto ambiental y el desarrollo sostenible tienen
gran importancia, es necesario recordar que los metales han sido reciclados desde
tiempos remotos por varias razones obvias, principalmente por su valor (en el caso
de metales preciosos, su valor es tan alto que los desechos rara vez son
desperdiciados). Por otro lado, el costo de los metales que se obtienen a partir de
la chatarra es menor que el de los que se obtienen a partir de las materias primas
originales, y en épocas de escasez o gran demanda (periodos de crisis, guerras,
etcétera) se reciclan grandes cantidades de chatarra como materia prima.
En el mercado mundial la demanda de chatarra está en relación con la estructura
de la industria y la disponibilidad de tecnologías de producción para crear valor
agregado a partir de las materias primas secundarias. Este mercado complejo
depende de las decisiones de varios actores independientes, como los
comerciantes de chatarra, intermediarios, desmanteladores y fundidores.
Uno de los metales más importantes dentro de la industria del reciclaje es el
aluminio, puesto que este elemento tiene la ventaja de que su estructura atómica
no es alterada durante el proceso de fundición, por lo que es posible reciclarlo por
completo sin que exista pérdida de calidad o de valor económico. También
debemos considerar que la versatilidad de sus aleaciones ha dado lugar a gran
cantidad de composiciones comerciales, muchas de las cuales fueron diseñadas
para acomodar las impurezas procedentes del reciclado. Además, en comparación
con la producción del aluminio primario, en este proceso de reciclaje se consume
del 5% al 10% de la energía necesaria en el proceso de producción primaria,
generándose entre 1 a 5% de emisiones de gases de efecto invernadero asociadas
a la producción del metal a partir de bauxita, haciendo que el uso del aluminio
tenga un mayor sentido económico, técnico y ambiental.
Asimismo, hay que tener en consideración el impacto ambiental que significa la
producción de metal primario, por la generación de residuos (lodos, polvos,
escorias, etcétera); para el caso del aluminio se generan 2,7 toneladas de residuos
(principalmente los “lodos rojos” del proceso Bayer de disolución cáustica de la
bauxita) por cada tonelada de metal refinado. Para las materias primas secundarias
la incidencia es mucho menor. A ello se suma el hecho de que, al reducir la
necesidad de extraer bauxita, el reciclaje de chatarra contribuye a evitar los
residuos mineros tóxicos.
La recuperación del metal de aluminio a partir de la chatarra, material viejo o
deshecho (reciclado) era una práctica conocida desde principios del siglo XX, y
se usó con mucha frecuencia durante la Segunda Guerra Mundial, por lo que el
reciclaje del aluminio no es una nueva tendencia. Sin embargo, es a partir de los
años 1960 cuando se generaliza, más por razones medioambientales que
estrictamente económicas. El aluminio reciclado constituye en la actualidad un
tercio del aluminio total que se consume en el mundo.
El aluminio destinado al reciclaje se puede dividir en dos categorías: subproductos
de la transformación del aluminio y chatarras de piezas viejas ya usadas. Los
subproductos tienen su origen en el proceso de fabricación de materiales de
aluminio (virutas, recortes, piezas moldeadas, etc.). Normalmente se conoce tanto
su calidad como composición. Puede fundirse por tanto sin que haya que realizar
tratamientos previos. La chatarra es material de aluminio procedente de artículos
de aluminio ya producidos, usados y desechados al final de su ciclo de vida
(cables, cacharros, radiadores, etc.). Este tipo de chatarra de aluminio va a los
recicladores tras un gran número de procesos de separación, dado que suele
encontrarse unido a otros materiales, siendo necesarios su tratamiento y
separación previa.
El aluminio está sujeto a la cotización de la Bolsa de Metales de Londres o LME
y del dólar diariamente. Este hecho condiciona también el proceso del reciclaje,
ya que cuando los precios caen se recupera menos material, esto explica la baja
disponibilidad y especulación de chatarra en el mundo. En cualquier caso, gracias
a que cotiza en Bolsa (LME), el del aluminio es un mercado abierto, por lo que
los precios son los mismos en cualquier parte del mundo. La ley de la oferta y la
demanda, como en cualquier otro sector, es la que dicta las pautas en cada
momento.
El análisis económico del reciclaje indica que existe un importante (si bien
variable) margen disponible para remunerar la cadena de recolección de chatarra.
Las empresas que generan chatarra de aluminio nueva (subproductos) tienen el
incentivo económico de obtener dinero de lo que de otro modo sería un producto
de desecho, en especial si los costos de recolección son bajos.
Para la chatarra vieja, la rentabilidad de recolección es mucho más compleja. Un
punto decisivo en el reciclaje eficaz del aluminio es la forma como se lo utiliza en
las diversas aleaciones. El aluminio se puede reciclar en un producto más valioso
si es clasificado por aleación. No resulta difícil separar diversas aleaciones cuando
se trata de chatarra nueva generada en procesos industriales. Sin embargo, cuando
se trata de chatarra vieja, en especial la recolectada de autos triturados o artículos
domésticos, es más difícil separarla por aleación. Aunque es posible separar los
distintos metales presentes en un automóvil (acero, zinc, cobre y aluminio, por
ejemplo), no ha habido un proceso comercial para clasificar la chatarra según
aleación. Ante la falta de dicho proceso, la chatarra que presenta varias aleaciones
distintas solamente puede ser reciclada como una aleación de ley de fundición,
producto de valor relativamente bajo.
En general, se considera que el aluminio tiene un ciclo de vida “de la cuna a la
cuna” donde cualquier producto de aluminio, al terminar su vida útil, podrá
reciclarse sin importar la edad del material, ya que no tendrá efectos adversos en
su proceso de reciclaje y el material nuevo tendrá virtualmente el mismo valor y
calidad que el anterior.
El aluminio, después de su fase de reciclado, debería terminar en un producto igual
o similar al producto original, por ejemplo, una lata en otra lata, debido a las
aleaciones que contiene dicho material, aunque normalmente esto no sucede, y
terminan siendo productos completamente diferentes.
Esto responde a que existen dos clases de reciclado del aluminio, el de “ciclo
cerrado” o “ciclo abierto”. El de ciclo cerrado es el más sencillo, en el que el
producto primario se recicla y se produce un producto igual a la inicial teniendo
la misma calidad de material, manteniéndose en el mismo sistema siempre. El
proceso de ciclo abierto es más complejo ya que es cuando un producto se recicla
y se fabrica otro producto distinto que puede cambiar sus propiedades originales,
por lo que el producto inicial cambia de sistema. Este proceso debe considerar dos
aspectos importantes:
 Pérdidas de material en vertederos (aprox. 20%).
 Pérdidas de material por corrección de calidad del material (aprox. 10%).
Dichas pérdidas representan ciertas cargas ambientales, que deben ser sumadas al
ciclo abierto para ser consideradas en el balance final del consumo energético y
su impacto ambiental del aluminio reciclado.
No obstante, y sin paliativo alguno, el reciclado del aluminio constituye uno de
los programas más exitosos de comercialización e inclusión dentro de la sociedad
y del sector industrial para el logro de los objetivos de preservación de la energía
y del medio ambiente. Sus redes de reciclaje y sistemas de recolección podrían
servir de modelo para otros metales utilizados en grandes cantidades.
3.4.2. LAS CHATARRAS DE ALUMINIO
Como se ha comentado antes, el aluminio usado llega principalmente por dos
canales: de los desechos del consumo ya sea doméstico o industrial (por ejemplo,
cables eléctricos, planchas litográficas, botes de bebidas, otros envases y
embalajes, deshuesadoras de vehículos, derribos, etc.) y de los recortes y virutas
que se producen durante la fabricación de productos de aluminio.
Dentro de las dos categorías anteriores hay muchos tipos de aluminio recuperado,
y cada calidad puede tener salidas diferentes. En el cuadro siguiente, se muestra
la descripción de la clasificación según origen de los materiales a reciclar.
 FORMAS EN LAS QUE SE CONTAMINACIONES
ORIGEN
PRESENTAN TÍPICAS
Residuos de la fabricación del metal
 Óxidos, arenas y
agujas o escorias de
hierro.
 Grasos, derrames,
brascas  Partículas de acero y
de otros metales
 Desbastes, recortes, pesados, pequeñas
 Residuos de culatones de herramientas,
extrusión, restos de lubricantes, fibras,
Moldeo forja, virutas de etc.
 Residuos de torno, taladro,
fresadora, etc.  Partículas de
elaboración abrasión, procedentes
 Subproductos de la de los discos y las
molienda. muelas.
 Barreduras.  Arenas y partículas de
otras materias
extrañas.

Artículos de desecho

 Industria química.  Aleaciones de

 Cables de soldadura.
transmisión,  Almas de acero,
 Aluminio cubiertas. grapas, tornillos, etc.
puro,
 Ollas y cacerolas.  Mangos, asas,
esencialmente
Carrocerías de chavetas, etc. de otros
coches. metales y de plásticos.
 Aleaciones
 Chapas y envases.  Forros de plástico,
para
laminación,  Armaduras. papel, pintura,
esencialmente. láminas de plomo y
 Fuselaje de aviación, hojalata, etc.
hélices y alas,
 Aleaciones demoliciones (a  Aceros laminados.
para moldeo, veces  Pernos y otras piezas
esencialmente. inaprovechables). de acero y de metales
 Moldeo de motores, extraños, conductores
 Mixtos pistones, máquinas, eléctricos, pinturas,
etc. plásticos y caucho.

 Chatarras de  Metales extraños,

mecánica general. pinturas, grasas, etc.
Aluminio virgen
 Lingotes.
3.4.3. PRETRATAMIENTO DE LAS CHATARRAS DE ALUMINIO
Las chatarras, en general, y las de aluminio, en particular, exigen como condición
indispensable para llevar a cabo su tratamiento metalúrgico racional, saber de
antemano cuál es la composición química de las mismas. De ese modo, no sólo
puede calcularse con rigor el lecho de fusión, sino que cabe establecer “a priori”
el rendimiento teórico de cada hornada. Hoy en día, casi todas las fábricas de
relativa importancia disponen como mínimo de espectrógrafos de absorción
atómica a modo de instrumento auxiliar de análisis.

De ordinario, los desechos aluminíferos, tanto los de fabricación como los de

envejecimiento, no reúnen el grado de idoneidad necesario para poder fundirlos
directamente, sin antes someterlos a una preparación mecánica, consistente en
alguna o algunas de las operaciones que a continuación se enumeran:
 Estrío y clasificación de los géneros por dimensiones y calidades.
 Troceamiento de los más voluminosos y ligeros (tiras, láminas, perfiles,
hilos, etc.), y trituración y molienda de los más duros y compactos (grasos,
espumas, etc.).
 Separación magnética del hierro, y
 Eliminación de los contaminantes (pintura, caucho, aceites, plásticos,
etc.).
El objetivo principal de someter el material de aluminio a un proceso previo de
inspección y clasificación es identificar y separar todo el material de aluminio que
no requiere otro tratamiento previo, sino que se encuentra limpio y puede ser
almacenado o alimentado directamente al horno de fundición. Además de separar
otros materiales como plástico, hierro, acero inoxidable, cinc y latón libres, que se
consideran contaminantes.
La materia prima se inspecciona y clasifica tomando en cuenta su tamaño,
cantidad de impurezas visibles que no se puedan separar manualmente, naturaleza
de la materia prima, y otros aspectos que se consideren convenientes. Éste proceso
de inspección y clasificación se realiza de forma manual, con operarios
previamente entrenados.
El Troceamiento de los materiales ligeros se realiza con tijeras y guillotinas, tras
haberlos empacado y comprimido de manera conveniente
3.4.3.1. DIAGRAMA DEL PROCESO TÍPICO DE
CLASIFICACIÓN Y PRETRATAMIENTO PARA SEGUNDA
FUNDICIÓN DE ALUMINIO

Los grasos y las espumas, que contienen del 30 al 50% de aluminio libre, unas
veces se trituran y otras se muelen. Lo primero se efectúa con quebrantadores
de impacto; y lo segundo, con molinos de bolas, en medio acuoso o seco. El
principio en que se funda la concentración es el siguiente: como quiera que
estos residuos están constituidos por un esqueleto metálico que aprisionan y
rellenan óxidos y fundentes, ambos friables y de escasa resistencia, bastará al
efecto con que una acción mecánica adecuada destruya la parte más
vulnerable, sin dañar seriamente la más fuerte. La fracción que queda después
de cribar el producto de la molienda, contiene más del 70% de aluminio libre
en gránulos o concreciones de tamaño variable de 1 a 150 mm. Las tentativas
para enriquecerla tropiezan siempre con el inconveniente que supone el
aumento de las pérdidas.
Por lo general, los desechos que se derivan de los trabajos de mecanización se
hallan contaminados con aceites y emulsiones de corte, al tiempo que suelen
incorporárseles serrines y virutas de hierro y, eventualmente, incluso
pequeños trozos de herramientas.
La afinidad del hierro por el aluminio fundido con el que se alea fácilmente y
al que ya no abandona, ni siquiera en la fase de eliminación de las impurezas,
obliga a tener que separarlo antes del tratamiento metalúrgico. La forma más
usual de hacerlo es por medio de aparatos magnéticos, con tal de que los
desechos estén desprovistos virtualmente de humedad y de aceites. De otro
modo, la separación del hierro se entorpece, hasta el punto de que para poder
reducir su proporción al 0,1%, es menester que el agua y los aceites presentes
no totalicen tampoco el 0,1%.
En algunos residuos de este tipo, el contenido de agua y aceite se eleva al 25%
y el de hierro libre, al 10%. Para la eliminación de los dos primeros se han
ensayado varios métodos: centrifugación, lavado con disolventes, desecación
en tambores abiertos, etc., pero sin que, en ningún caso, se llega a resultados
concluyentes. El procedimiento más extendido y a la vez el más práctico, es
el de quemar una parte de los aceites en atmósfera pobre y aprovechar el calor
así generado para la destilación de la parte restante y vaporización simultánea
de la totalidad del agua. La operación se hace en hornos rotatorios. Los gases
y vapores, a medida que se desprenden, pasan a una cámara cerrada, donde a
temperaturas superiores a 700º C y con la ayuda de un quemador, se verifica
su combustión completa. El tambor requiere para su precalentamiento la
aportación externa de calor. La temperatura de régimen se controla por
dispositivos de funcionamiento automático, que, a su vez, regulan la
alimentación. Un avance técnico estriba en un aspersor de agua o aceite para
rociar la carga antes de que penetre en el horno y de ese modo mantener
constante el nivel térmico de éste. El sistema que acaba de describirse tiene a
su favor, en comparación con los convencionales, entre otras ventajas, las tres
siguientes:
 El control de la temperatura impide el sobrecalentamiento del horno
y, en consecuencia, obstaculiza la oxidación de la carga.
 El control de la corriente de aire favorece la destilación de los aceites
y la vaporización del agua, a la par que evita las subidas anormales
de la temperatura al moderar la combustión de las materias volátiles;
y
 Los efluentes gaseosos no implican peligro de contaminación
atmosférica.
Los secadores de llama sirven asimismo para que las chapas viejas de
aluminio y los recortes de fabricación similares, puedan despojarse de la capa
de papel o pintura plástica con que frecuentemente se recubren. El tratamiento
previo de las chatarras en estos aparatos da un producto que, al fundirlo,
apenas emite humos y con el que se consiguen recuperaciones metalúrgicas
muy altas.
 Los desechos de envejecimiento, cuyo grado de contaminación por otros
metales o materias no metalíferas, es siempre mayor que el de los residuos
fabriles, a menudo forman conjuntos abigarrados en cuya composición
intervienen aleaciones muy diversas. Sucede esto con las chatarras
procedentes del desguace de buques, aviones y automóviles, las cuales exigen
por lo general una clasificación muy cuidadosa. Los grandes molinos de
martillos, capaces de romper chapas de 3 mm de espesor o piezas moldeadas
de 10 mm de grueso, han hecho posible la mecanización de esta clase de
operaciones, en las que, dicho sea de paso, los contaminantes más usuales
(pinturas, plásticos, vidriados, etc.) se reducen a partículas muy finas que
luego se separan por simple tamización.
Dos caminos pueden seguirse para la concentración o diferenciación del
material triturado: la separación magnética y los medios densos. La primera,
que se realiza corrientemente en aparatos de tambor rotativo, resulta efectiva
cuando el hierro es el único contaminante; pero si no acaece de tal suerte, por
la presencia a la vez de otros metales (cobre, zinc, acero inoxidable o
magnesio) deberá recurrirse a los medios densos.
Tanto el molino de martillos como los medios densos son de instalación
costosa, por lo que sólo se justifica su empleo en el caso de unidades fabriles
de grandes dimensiones.
La exudación es un proceso pirometalúrgico que también se utiliza para
recuperar el aluminio de la chatarra con alto contenido de hierro. Son materias
primas para este proceso la chatarra, piezas de fundición y escoria de aluminio
con alta proporción de hierro. La separación se produce al fundirse el
aluminio y otros constituyentes de bajo punto de fusión, con lo cual escurren
por la solera y pasan por una rejilla a moldes refrigerados por aire, cubos de
recogida o pozos de retención. Los materiales con punto de fusión más alto,
como el hierro, latón y productos de la oxidación formados durante el proceso
de exudación, se extraen periódicamente del horno mediante sangrado
3.4.4. FUNDICIÓN DE ALUMINIO SECUNDARIO
La fusión o fundición es un proceso físico que consiste en el cambio de estado de
la materia del estado sólido al estado líquido por la acción del calor. Cuando se
calienta un sólido, se transfiere calor a los átomos que vibran con más rapidez a
medida que gana energía.
Todo el material pre-tratado se somete a un proceso de fundición y refinado,
seleccionado a partir de la naturaleza del material a procesar. Debiendo ser
presidida por dos condicionamientos fundamentales:
 La preparación esmerada de las cargas, de la que depende en gran parte la
productividad, la eficacia de los medios técnicos, la minimización de las
pérdidas de metal en el proceso y la calidad del producto.
 La extracción completa y compleja de todos los componentes valorables
que contengan las chatarras; lo que solamente puede lograrse cuando el
producto final se asemeja a la inicial del que, por envejecimiento o
 elaboración, aquéllas se hubiesen derivado. Consecuentemente, los
latones de retorno se transformarán en nuevos latones; los bronces viejos
de aluminio, en bronces de composición similar; y los desechos de
acumuladores de plomo, en aleaciones de plomo y antimonio.

En cuanto a la metalurgia secundaria del aluminio, los problemas que le atañen

radican esencialmente en la contaminación superficial de las chatarras, al punto
de que cuando éstas se encuentran en trocitos muy pequeños o llevan adheridas
grasas, aceites o pinturas, su tratamiento exige el uso de técnicas especiales.
Por otra parte, el aluminio expuesto a la acción del aire se recubre siempre de
una película protectora de óxidos. Si el material está finamente dividido, el óxido
presente por unidad de peso aumenta en función del “ratio” superficie/volumen.
Aún cuando a la temperatura ambiente el espesor de esta cutícula o membrana
es sólo de 10-5 mm, su tamaño se hace diez veces mayor si el metal se calienta
en contacto con el aire o reacciona con la humedad atmosférica. En tales casos,
su tenacidad llega a ser tan grande que cabe fundir las partículas de aluminio sin
que su propio caparazón de óxidos se rompa y aquellas se junten y se suelten.
El lecho de óxidos que sobrenada la superficie de los baños metalúrgicos,
contiene, en condiciones desfavorables, gotitas muy finas de aluminio que, al
calentarse y oxidarse rápidamente, provocan pérdidas de metal y subidas
anormales de temperatura. El calor que así se genera, determina, a su vez,
cambios es la naturaleza de los óxidos, cuyo peso específico, primeramente,
inferior al del baño, termina siendo superior al de éste.
Las inclusiones perjudiciales que a menudo menoscaban la calidad del aluminio
de segunda fusión, obedecen de ordinario al fenómeno que acaba de describirse.
Otro de los factores que influye negativamente en las propiedades mecánicas de
las aleaciones secundarias de este metal, es la formación de nitruros y carburos
a causa de la reactividad que posee el aluminio a altas temperaturas frente al
nitrógeno y el carbono.
En otro orden de cosas, es de resaltar igualmente que la gran afinidad del
aluminio por el oxígeno incluso a temperaturas elevadas, hace de suyo
impracticables tanto la fusión reductora de sus chatarras, como la refinación de
sus aleaciones por agentes oxidantes.
Por todo ello, las técnicas de segunda fusión responden a las consideraciones que
siguen:
 Mínimos contactos posibles de la llama con la carga activa durante el
proceso de fusión.
 Empleo, con este objeto, de fundentes apropiados que sirvan además
para la retención de los óxidos que se formen; y
 Agitación del baño para favorecer los contactos y las uniones de unos
glóbulos de metal con otros.
Los fundentes, por su parte, deberán cumplir las siguientes condiciones:
 Punto de fusión ligeramente superior al del metal.
 Densidad inferior a la de éste.
 Viscosidad baja.
 Tensión superficial también baja;
 Costo no muy alto.
Entre los más corrientes figuran los cloruros de calcio, sodio, potasio, magnesio,
manganeso y zinc; el fluoruro sódico, la carnalita y la criolita. El más fusible es
la carnalita (487º C); el más volátil, el cloruro de zinc; y los más refractarios
(punto de fusión alrededor de 990º C) la criolita y el fluoruro sódico.
Dos mezclas de uso frecuente, una para fusión y otra para el afino, son las que a
continuación se indican:
Fusión Afino
Cloruro sódico 50 % 53 %
Cloruro potásico 50 % 37 %
criolita - 10 %

La idea de que la criolita disolvía a la alúmina, ha sido abandonada. No existen

diferencias apreciables, en cuanto a comportamiento, entre las mezclas de
cloruros y de fluoruros. Sin embargo, estos últimos disminuyen la tensión
superficial de la capa aislante, lo que propicia la retención de los óxidos, a juzgar
por las investigaciones realizadas en torno al mecanismo de actuación de los
fundentes. Es decir, los cloruros son muy importantes en la recuperación de
aluminio ya que evitan la oxidación del metal, sin embargo, su influencia en la
coalescencia de las gotas de aluminio es mínima. Los fluoruros son muy
eficientes para mejorar la coalescencia debido a que tienen la capacidad de
disminuir la viscosidad de la mezcla de sales fundida. Este hecho permite que
las gotas de aluminio se muevan con mayor facilidad, consecuentemente existen
mejores condiciones para que las mismas se unan al baño del metal fundido.
Adicionalmente, estas sales presentan la capacidad para solubilizar los óxidos,
por lo que concentraciones relativamente altas permiten mayor disolución de la
capa superficial de óxido. De esta forma, se concluye que las adiciones de sales
de flúor se generan un ataque a las capas de óxido formadas y una disminución
de la viscosidad de la mezcla de sales fundidas, lo cual permite un aumento de
la recuperación de aluminio metálico.
Asimismo, las sales alcalinas de flúor actúan como surfactantes, es decir, se
encargan de disminuir la tensión interfacial entre el aluminio líquido y las sales
fundidas. En general, las adiciones de sales de flúor se realizan hasta una
concentración de 10% molar en la mezcla de sales fundentes. Se realizó una
comparación de la influencia de distintos fluoruros, y se determinó que la
efectividad de cada una sigue el siguiente orden creciente, Na3AlF6 < LiF < CaF2
 < MgF2 < NaF < KF. Sin embargo, el NaF se vuelve más efectivo que el KF para
concentraciones mayores que 10% molar. Sin embargo, la adición de fluoruros
no siempre es beneficiosa, puesto que estas sales presentan puntos de fusión
superiores a 950º C, lo cual ocasiona que la mezcla de sales fundida se vuelva
más densa, lo cual limita su uso en este tipo de procesos.
La elección de los tipos de fundentes a utilizar depende del tipo de materia prima
y del horno, así como, la cantidad de fundente usado durante el proceso de
fundición obedece a las características (impurezas) de la materia prima y al tipo
de horno empleado, siendo su función múltiple:
 permite la transferencia de calor al metal y contribuye a aislar el metal
de la atmósfera. Para que se pueda producir es necesario que en el horno
se alcance una temperatura suficiente para fundir la sal y que sobrenade
sobre el metal.
 tienen la misión de dispersar mecánicamente los óxidos y sustancias
metálicas o no metálicas sólidas presentes en el horno.
 algunos fundentes pueden reaccionar químicamente con los óxidos de
aluminio, disolviéndolos.
Por otra parte, cuando se usan mezclas de sales como fundente para cubrir el
material fundido y prevenir la oxidación, incrementar el rendimiento y aumentar
la eficacia térmica, se generan escorias salinas como residuo. Dependiendo de la
mezcla de materia prima y del tipo de horno utilizado, la cantidad de escorias
salinas producidas por tonelada de aluminio secundario es muy variable,
dependiendo de la pureza de la materia prima y de la cantidad de sales fundentes
necesaria.
La fusión de las chatarras y elementos aleantes se realiza por lo general a
temperaturas de unos 850º c, superior en unos 50º C al punto de licuación de las
mezclas de sales a base de cloruro sódico. Excepcionalmente, para la producción
de aleaciones más duras se llega a incluso se sobrepasan, los 1.000º C.
La fusión del aluminio es un proceso que se realiza mediante la adición de
energía usando hornos de diferentes características, los cuales pueden dividirse
en varias categorías o grupos con arreglo a los criterios que se adopten para su
clasificación: sistema de caldeo (por llama o eléctrico); disposición de la piquera
(rotativo o estacionario); tipo de hornera, pila o azafate (reverbero, cuba, crisol,
etc.).
3.5. HORNOS CONSIDERADOS COMO MEJORES TÉCNICAS
DISPONIBLES PARA PRODUCCIÓN DE ALUMINIO SECUNDARIO
3.5.1. HORNO DE REVERBERO
De empleo general tanto en la metalurgia del aluminio como en la mayoría de las
restantes metalurgias no férreas de segunda fusión. Sencillo, eficiente y robusto.
El nombre reverbero deriva de la consideración de que reverbera de calor (irradia)
desde el techo y las paredes del horno en el baño de metal fundido. El modo de
transferencia de calor principal es a través de la radiación de las paredes de ladrillo
refractario para el aluminio, pero la transferencia de calor por convección también
proporciona un calentamiento adicional del quemador al aluminio. En términos
generales son hornos de estructura cúbica en el que se alimenta por la parte
superior el material de aluminio a reciclar, de manera que con las corrientes
convectivas que se generan en el interior del horno, el material llega al fondo del
horno prácticamente sinterizado. Los residuos generados corresponden a escorias
y polvos de filtro de mangas.
Estos hornos son de poca altura y gran longitud. En uno de los extremos se
encuentra el hogar donde se quema el combustible, y en el extremo opuesto la
chimenea. Las llamas y productos de la combustión atraviesan el horno y son
dirigidos, por la bóveda de forma adecuada hacia la solera del horno, donde está
situada la carga del metal que se desea fundir. Esta carga se calienta, no solo por
su contacto con las llamas y gases calientes sino también por el calor de radiación
de la bóveda del horno de reverbero.
La superficie de la solera en estos hornos de reverbero es aproximadamente tres
veces mayor que la de la parrilla y su capacidad es muy variable y oscila entre 7
a 100 Tm. Caldeo por combustibles sólidos, líquidos y gaseosos. Los más
adecuados el gas natural y el gas de gasógeno.
Las unidades de gran tamaño van provistas de instrumentos automáticos de
control que aseguran la regularidad de la marcha (temperatura y presión en la
cámara, temperatura y composición de los gases de salida, etc.); y mecanización
de las operaciones en la medida necesaria.
Existen hornos de reverbero de solera circular y bóveda desmontable, que se
distinguen por su buen rendimiento, fácil limpieza y rápida carga.

Los hornos de reverbero típicos de aluminio presentan una eficiencia energética

(relación de la cantidad de calor absorbido por la materia prima a la cantidad de
calor del combustible total consumido) del 15% al 39%, que puede ser aumentada
(15%) por recuperación. Las principales ventajas proporcionadas por hornos de
fusión reverbero, son la tasa de volumen de procesamiento, y los bajos costos de
operación y mantenimiento. Su principal inconveniente estriba en el contacto de
los gases de combustión con el baño; presentando, además, las desventajas de altas
tasas de oxidación de metal, baja eficiencia y requerimientos de grandes espacios.
Una variante muy generalizada es el horno de dos cámaras, de 15 a 30 Tm de
capacidad. En la primera, se funden las chatarras; y en la segunda o “receptora”,
se rectifica la composición de las aleaciones.
Las ventajas que ofrece el horno de dos cámaras, respecto del de una sola, son las
siguientes:
 Acortamiento del tiempo durante el cual el aluminio fundido está en
contacto con piezas o herramientas de hierro, lo que reduce el contenido
de éste en las aleaciones.
 Mejora de la productividad por trabajador en el 20 – 25%.
 Supresión de elementos mecánicos auxiliares y disminución de las
pérdidas de metal en el lingotaje o moldeo.
 Parámetros representativos:

Rendimiento 90 – 93 %
Producción 3,5 – 4 Tm/ m2 de solera
Consumo de combustible 150 – 200 kg/Tm de metal
consumo de fundentes < 300 kg/Tm de metal
3.5.2. HORNO ROTATIVO DE TAMBOR
De uso muy extendido actualmente. Consiste en un tambor de acero guarnecido
interiormente con ladrillos refractarios, que descansa en sus dos extremidades
sobre dos pares de rodillos. Puerta de carga y agujero de colada, en una de las dos
paredes frontales; quemador y salida de gases, en la otra. Aventaja con mucho a
los hornos estacionarios en orden a eficiencia técnica, ya que además de calentarse
la carga por el contacto de las llamas y gases y por la radiación de la bóveda
caliente, se calienta también por el contacto directo con la parte superior del horno,
que al girar queda bajo la carga. Con esto se consigue un notable acortamiento del
tiempo de fusión, pues se logra evitar el efecto aislante de la capa de escorias, que
flota sobre el baño, que en los hornos de reverbero ordinarios dificulta el
calentamiento de la masa del metal.
Caldeo por combustibles líquidos y gaseosos o polvo de coque. Se pueden
producir pequeñas explosiones en el interior debido a la presencia de aceites, etc.
El rendimiento metalúrgico en estos hornos alcanza con ciertas chatarras valores
que se aproximan al 96%.
Desde el punto de vista tecnológico, hay que anotarle en su haber otros méritos:
calentamiento muy rápido y, en la fase ociosa, consumos energéticos muy
pequeños, protección inmediata de las cargas por el baño metálico y los fundentes,
lo que evita la oxidación del metal y las pérdidas físicas consiguientes;
versatilidad de marcha, adaptable a muy diversos géneros de desecho (virutas,
espumas, grasos, recortes, limaduras, etc.); y, finalmente, posibilidad de borbotar
gases a través del metal fundido, sin necesidad de un trasiego previo.
En hornos de gran dimensión y bien equipados, la carga requiere un tiempo
variable de 1 a 5 minutos por Tm; la fusión, de 1 a 2 horas, siempre que no entrañe
demasiadas dificultades; y la colada y evacuación de escorias no más de 15 – 20
minutos.
Los residuos generados son escorias salinas y polvos de filtro de mangas.
Dependiendo del tipo de horno rotativo utilizado y el tipo de chatarra que se funde,
hasta 500 kg de escoria salina pueden ser generadas, en la producción de una
tonelada de aluminio metálico secundario.
Las desventajas de este tipo de hornos son la alta demanda de energía, porque
además del metal, las sales de fundición también tienen que ser fundidas,
adicionando costes por el tratamiento de la escoria salina.

3.5.3. HORNOS DE CRISOL

El proceso de fundir los metales en crisol es uno de los más antiguos y sencillos.
Se emplea todavía mucho en las fundiciones modernas, y probablemente se
seguirá usando porque el costo inicial es barato y el metal se funde fuera del
contacto con el combustible, y, por tanto, no se altera su composición por efecto
de los gases producidos en la combustión.
Los crisoles son recipientes de arcilla mezclada con grafito y otras substancias,
provistos de tapa para cierre hermético, que una vez cargados y cerrados se
caldean en los denominados hornos de crisoles, utilizando como combustible
carbón o, más modernamente, gasoil.
Los hornos de crisoles clásicos eran de tipo de foso, y se colocaban en ellos los
crisoles rodeados de carbón, a una distancia mínima de 10 cm de las paredes del
horno. Pero los hornos de crisoles más modernos se construyen para el caldeo de
un solo crisol, cuya parte superior sobresale del horno. Si los hornos son fijos se
extrae el caldo con cuchara, pero también se construyen hornos de crisol
basculantes, cuya estructura total puede inclinarse alrededor de un eje horizontal
para efectuar la colada sin tener que recurrir a la extracción del caldo del crisol
mediante cucharas introducidas en él. El horno de crisol basculante no es más que
una carcasa de acero suave revestida con materiales refractarios, en forma de
ladrillos o apisonados. Suelen ser cilíndricos.
En estos tipos de hornos se calienta primero el crisol vacío, al principio
suavemente, con la menor llama posible que puedan dar los quemadores durante
los primeros 10 min. Después se aumenta por etapas la velocidad de calentamiento
hasta, que el crisol se ponga al rojo, en cuyo momento se le carga y se pone el
quemador al máximo. El tiempo necesario para llevar los crisoles al rojo debe ser
de, aproximadamente 45 min para capacidades de hasta 225 Kg. de aluminio y de
75 minutos para 450 Kg. de aluminio.
Los hornos de crisol no se justifican para cantidades elevadas de producción. Los
motivos principales son el alto consumo de energía y la operación manual.

3.5.4. HORNOS DE SOLERA INCLINADA

Una de las tareas más laboriosas que comprende la preparación de cargas, es sin
duda la separación de los fragmentos y los detritos de materiales férreos que
ocasionalmente acompañan a las chatarras de aluminio. Con el horno de solera
inclinada se pretende suprimir o simplificar la operación. El funcionamiento del
aparato se basa en la diferencia entre las temperaturas de fusión del aluminio (660º
C) y el hierro (1580º C); el aluminio corre por la solera inclinada hacia el receptor
del metal, en tanto que los trozos y menudos de hierro quedan aprisionados en un
enrejado cerámico.
Inconvenientes: consumo elevado de combustible, mal rendimiento y pérdidas de
metal muy grandes, a menudo del 20%.
3.5.5. HORNOS DE BAÑO EXTERNO
Para la fusión de virutas y limaduras de aluminio, se utilizan hornos que llevan
adosado un baño exterior y que comúnmente se les designa con el nombre de
“hornos de baño abierto”. Su diseño no difiere del de los hornos corrientes de
reverbero nada más que en la cuba externa. Esta y el azafate del horno
propiamente dicho, están interconectados por dos canales, provistos de sendas
compuertas. El fuego lo recibe solamente la cámara cerrada y cubierta. En ella, se
verifica la carga inicial, que, una vez fundida, bajo un lecho protector de sales, se
distribuye entre los dos compartimentos. Llenos ambos parcialmente, se prosigue
la carga en la cuna exterior abierta, donde se funde a expensas del calor que aporta
el metal líquido en su movimiento de circulación forzada de uno a otro recipiente.

La ventaja principal de los aparatos de esta clase consiste en las pérdidas pequeñas
de metal que se siguen por oxidación. Efectivamente, es así porque, en la cámara
cerrada, el baño metálico, cuyo nivel permanece constante, se sustrae en todo
momento a la acción directa de las llamas, mediante el manto protector, al tiempo
que, en la cámara abierta, queda fuera del alcance de los gases del horno. En
contraposición, el rendimiento térmico es comparativamente bajo debido a la gran
disipación de calor en la cámara abierta.
3.5.6. HORNOS ELÉCTRICOS
Los hornos eléctricos tienen grandes ventajas para la fusión de los metales pueden
obtenerse temperaturas muy elevadas hasta de 3500 ºC en algunos tipos de hornos
eléctricos, puede controlarse la velocidad de elevación de temperatura, y mantener
esta entre límites muy precisos, con regulaciones completamente automáticas, la
carga queda por completo libre de contaminación del gas combustible, puede
controlarse perfectamente la atmósfera en contacto con la masa fundida,
haciéndola oxidante o reductora a voluntad, e incluso en algún tipo de horno puede
operarse en vacío además tienen mayor duración los revestimientos que en los
demás tipos de hornos, se instalan en espacios reducidos y su operación se realiza
con mayor higiene que la de los hornos otros tipos.
El horno eléctrico más explotado para fundir aleaciones no ferrosas es el horno
de inducción, puesto que es una nueva forma de mejorar los resultados en las
fundiciones, y su utilización es más frecuente en estos últimos años. Son de dos
tipos: de canal y de crisol. Se utilizan preferentemente para la fusión de virutas,
recortes, mazarotas, rebabas y otros muchos desperdicios de aluminio, siempre
que estén exentos de hierro.
El horno de núcleo o de canal, de baja frecuencia (50 – 60 Hz), está constituido
básicamente por:
 Un inductor compuesto por un núcleo magnético cerrado, una bobina
primaria y un anillo secundario de metal fundido que llena un canal de
material refractario.
 Un cuerpo de horno situado encima o a un lado del inductor cuya
capacidad de metal es netamente superior a la del canal.

El principio de funcionamiento es el mismo de los transformadores eléctricos: el

paso por el primario de una corriente alterna de frecuencia normal produce un
campo magnético, también alternativo, que se canaliza por el núcleo de chapa
magnética y da lugar a una corriente inducida en la espira única de metal fundido.
Dicha corriente eléctrica inducida se transforma en calor por efecto Joule,
elevando consiguientemente su temperatura. Lo que quiere decir que para iniciar
el funcionamiento de un horno de inducción de baja frecuencia debe emplearse un
poco de metal fundido, de modo que forme el secundario.
Los hornos de crisol no requieren núcleo ni canal con metal fundido, siendo la
bobina primaria tubular, refrigerada y enrollada alrededor del crisol, a través de la
cual pasa la corriente que genera el campo magnético, lo que calienta el crisol y
funde el metal en su interior. Generalmente son de media o alta frecuencia y el
equipo eléctrico requiere de un motor generador de alta frecuencia, además de un
equipo de condensadores para regular la corriente, junto con un transformador
para reducir el voltaje.
Los hornos de baja frecuencia normalmente son de gran capacidad, de unas 6 a 60
Tm. Con potencias de 1.000 a 17.000 kw.
Los hornos de media frecuencia varían desde pocos kilogramos (Ej. 2 Kg.) a 10
000 Kg, con frecuencias entre 200 Hz a 10 000 Hz, y potencias desde unos pocos
kw (Ej. 3 kw) a 3.000 kw o más.
En relación con los hornos de llama, los hornos de inducción ofrecen, entre otras
particularidades de signo positivo, las siguientes:
 Mayor recuperación: (2 – 4% superior a la de los hornos convencionales).
 Mejor calidad del producto, lo mismo en composición que en
homogeneidad.
 Mejora considerable de las condiciones de trabajo.
 Contaminación mínima del medio.

La necesidad de apartar previamente los detritos y menudos de hierro, así como el

mayor consumo específico de energía eléctrica, constituyen, por otro lado, los dos
puntos débiles de los aparatos de inducción. No obstante, el horno de canales que
propende a obturarse cuando las cargas son ricas en óxidos de aluminio, consume
el 20% menos de energía que el de crisol.
3.5.7. HORNO DE CUBA
En un horno de cuba a combustible, gracias a la geometría exclusiva de la cuba y
a la tecnología de quemadores especialmente adaptada, las fases de
precalentamiento, fundición y licuefacción se combinan en la cuba de fundición.
La materia prima se introduce en frío en la parte superior de la cuba y, a medida
que desciende por la misma, se calienta. A los gases de combustión ascendentes
del proceso de fundición en la mesa de fusión se les extrae calor, por lo que el
horno de cuba trabaja en lo que se refiere a técnica calorífica con un principio
favorable de contracorriente. La transferencia de calor se lleva a cabo por
convección, lo que garantiza el intercambio calorífico a partir de temperaturas
bajas. Al llegar a la mesa de fusión al pie de la cuba, el material se habrá calentado
y el proceso de fusión podrá llevarse a cabo de forma rápida.
El tiempo de permanencia del metal en la zona de alta temperatura resulta mínimo
gracias a la utilización reducida de gases de combustión, lo que favorece la
reducción de la merma. No hay peligro de explosiones por material húmedo. El
metal fundido pasa libre de turbulencias y con pocas escorias desde la mesa de
fusión al baño de mantenimiento, en donde se conserva caliente a la temperatura
de colada exacta escogida.
En instalaciones de mayor volumen, generalmente se realiza la extracción de
metal por medio del dispositivo de vuelco hidráulico del horno; en el caso de
unidades menores, se realiza con una válvula de extracción de colada.
El concepto de doble cámara con una mesa de fusión y un baño de mantenimiento
separado produce una alta calidad del metal extraído. La colada sólo muestra una
concentración mínima de impurezas insolubles y/o suspendidas y el contenido de
hidrógeno se encuentra por debajo del equilibrio de solución.
Aplicado para fusión de retornos y lingotes de aluminio en Plantas que demandan
una prod ucción regular de me tal líquid o en el punto de consumo
 3.5.8. CUADRO COMPARATIVO ENTRE LOS DIFERENTES HORNOS
DISPONIBLES PARA LA PRODUCCIÓN DE ALUMINIO
SECUNDARIO

Recogida de
Horno Ventajas Desventajas Comentarios
Gas
Uso de
Baja eficacia,
sistema de
Horno de Gran capacidad material de
semicerrada carga cerrado
reverbero de metal. alimentación
(carro
limitado.
de carga).
El pozo de carga
permite una
Horno de
recuperación
reverbero Uso de
eficaz del
con pozo semicerrada sistema de
material. Gran Baja eficacia
lateral / pozo carga cerrado
rango de material térmica.
de carga (carro de
de
carga).
alimentación
Uso
No hay
relativamente Extracción de
Horno restricciones de
semicerrada alto de vapores
rotatorio material. Buena
escoria focalizada.
eficacia térmica.
salina.
Eficaz para
material de baja Mínimo uso
Horno calidad, incluidas de fundente
rotatorio semicerrada escorias Capacidad de salino en
Basculante superficiales. metal comparación
Buena eficacia limitada. con el horno
térmica rotatorio fijo.
Limitación de
Útil para
capacidad de
Horno de Abierta, con No hay gases de cargas
metal y de
inducción campana. combustión. pequeñas de
material de
metal limpio.
alimentación.
Horno de
Precalentamiento Para metal
cuba semicerrada
de la carga. limpio.
(Meltower)
4. PRODUCTORES DE ALUMINIO EN EL MUNDO
La sociedad Alcoa, cuyo domicilio social está en EE. UU, es el mayor productor de aluminio
del mundo y está activa en todos los ramos de la industria del aluminio (extracción de bauxita,
refinado de alúmina, fundición de aluminio, fabricación y reciclaje e investigación y
tecnología). Alcoa está presente en los mismos sectores en Norteamérica, Brasil, Australia,
Japón, China y la Unión Europea.

Reynolds Metals también es una sociedad estadounidense activa en los mismos mercados
que Alcoa y con presencia en diversas partes del mundo.
 4.1. RANKING DE LOS PRINCIPALES PAÍSES PRODUCTORES DE
ALUMINIO A NIVEL MUNDIAL EN 2018 (EN MILES DE TONELADAS
MÉTRICAS)

La estadística muestra un ranking de los principales países productores de aluminio a

nivel mundial en el año 2018. En ese año, China fue el primer país productor de aluminio,
con aproximadamente 33 millones de toneladas métricas, por delante de Rusia y Canadá

5. APLICACIONES Y USOS DEL ALUMINIO

Las principales propiedades que hacen del aluminio un material cotizado son su ligereza
(entorno a un tercio del peso del cobre y el acero), fortaleza, resistencia a la corrosión, es
excelente conductor de electricidad y calor, magnífico reflector de luz, no es magnético, ni
tóxico, pero sí muy maleable, fácil de ensamblar y con un atractivo aspecto natural, y además
es reciclable indefinidamente. El aluminio es un material valioso, incluso como residuo,
porque su reciclado ofrece un poderoso incentivo económico. Debido a esta combinación
única de propiedades, la variedad de aplicaciones del aluminio aumenta constantemente y es
esencial en nuestra vida cotidiana. No podemos volar, ni viajar en un tren de alta velocidad,
o en un coche de altas prestaciones o en un ferry, sin el aluminio. El aluminio nos permite
obtener calor o luz en nuestras casas y lugares de trabajo, preservar comida, medicinas y otras
sustancias alterables por las condiciones del ambiente, y es imprescindible en componentes
electrónicos de nuestros ordenadores.
Con respecto a su uso es excelente para la construcción y mantenimiento de tuberías,
válvulas, coples y conexiones, así como en la fabricación de intercambiadores de calor,
condensadores y evaporadores. Ideal en la fabricación y mantenimiento de pipas y tanques
portadores de aceites comestibles, productos lácteos y cítricos.
En el mantenimiento de herramienta textil, rodillos de la industria papelera, reparación o
construcción de los moldes calientes de vulcanizado de llantas o tapetes de hule, fabricación
de estructuras ornamentales y artísticas.
Reparación de piezas fundidas, como bombas, válvulas, impulsores, carcazas y carters de
motores, cabezas de motor, rotores.
Ya sea considerando la cantidad o el valor del metal empleado, el uso industrial del aluminio
excede al del cualquier otro metal exceptuando el hierro / acero. Es un material importante
en multitud de actividades económicas y ha sido considerado un recurso estratégico en
situaciones de conflicto. La utilización industrial del aluminio ha hecho de este metal uno de
los más importantes, tanto en cantidad como en variedad de usos, siendo hoy un material
polivalente que se aplica en ámbitos económicos muy diversos y que resulta estratégico en
situaciones de conflicto.
Hoy en día, tan sólo superado por el hierro/acero. El aluminio se usa en forma pura, aleado
con otros metales o en compuestos no metálicos. En estado puro se aprovechan sus
propiedades ópticas para fabricar espejos domésticos e industriales, como pueden ser los de
los telescopios reflectores. Su uso más popular, sin embargo, es como papel aluminio, que
consiste en láminas de material con un espesor tan pequeño que resulta fácilmente maleable
y apto por tanto para embalaje alimentario. También se usa en la fabricación de latas y
tetrabriks.
Por sus propiedades eléctricas es un buen conductor, capaz de competir en coste y
prestaciones con el cobre tradicional. Dado que, a igual longitud y masa, el conductor de
aluminio tiene más conductividad, resulta un componente útil para utilidades donde el exceso
de peso resulta oneroso. Es el caso de la aeronáutica y de los tendidos eléctricos donde el
menor peso implica en un caso menos gasto de combustible y mayor autonomía, y en el otro
la posibilidad de separar las torres de alta tensión.
Además de eso, aleado con otros metales, se utiliza para la creación de estructuras portantes
en la arquitectura y para fabricar piezas industriales de todo tipo de vehículos y calderería.
También está presente en enseres domésticos tales como utensilios de cocina y herramientas.
Se utiliza asimismo en la soldadura aluminotérmica y como combustible químico y explosivo
por su alta reactividad. Como presenta un buen comportamiento a bajas temperaturas, se
utiliza para fabricar contenedores criogénicos.
El uso del aluminio también se realiza a través de compuestos que forma. La misma alúmina,
el óxido de aluminio que se obtiene de la bauxita, se usa tanto en forma cristalina como
amorfa. En el primer caso forma el corindón, un gema utilizada en joyería que puede adquirir
coloración roja o azul, llamándose entonces rubí o zafiro, respetivamente. Ambas formas se
pueden fabricar artificialmente y se utilizan como el medio activo para producir la inversión
de población en los láser. Asimismo, la dureza del corindón permite su uso como abrasivo
para pulir metales. Los medios arcillosos con los cuales se fabrican las cerámicas son ricos
en aluminosilicatos. También los vidrios participan de estos compuestos. Su alta reactividad
hace que los haluros, sulfatos, hidruros de aluminio y la forma hidróxida se utilicen en
diversos procesos industriales tales como mordientes, catálisis, depuración de aguas,
producción de papel o curtido de cueros. Otros compuestos del aluminio se utilizan en la
fabricación de explosivos.
5.1. ALUMINIO EN LA CONSTRUCCIÓN
El aluminio se utiliza para la construcción de cerramientos, fachadas continuas, marcos,
puertas, ventanas, persianas, contraventanas, mosquiteras, galerías, barandillas, vallas,
verjas, aleros, pantallas solares, parasoles, persianas venecianas, construcción
prefabricada, radiadores e intercambiadores de calor, chapas para contratechos, paneles
solares y coberturas, etc.

5.2. ALUMINIO EN LOS TRANSPORTES

Gracias a su elevada relación resistencia/peso, el aluminio se utiliza para la construcción
de motores, bombas, pistones, ruedas, bielas, cubos, válvulas, marcos y acabados,
paragolpes, compuertas para camión, furgonetas, elementos de carrocería, radiadores e
intercambiadores de calor. El sector de los transportes es el que más utiliza el aluminio,
aproximadamente un tercio de todo el metal consumido en Europa. Una de las principales
razones es que mover peso, cuesta energía.
5.3. ALUMINIO EN LAS CONSTRUCCIONES MECÁNICAS
El aluminio se utiliza en la fabricación de máquinas y de instalaciones. Máquinas para
impresión, máquinas textiles, máquinas para el trabajo de la madera, máquinas para
oficinas y ordenadores, instrumentación científica (véase también aluminio en
construcciones mecánicas).

5.4. ALUMINIO EN ELECTRÓNICA

El aluminio es el material más utilizado junto con el cobre, gracias a la gran
conductibilidad eléctrica. La aplicación más conocida es la de las líneas eléctricas aéreas
de distribución, casi todas realizadas con cables de aluminio.

5.5. ALUMINIO EN EL SECTOR DOMESTICO

El aluminio se utiliza en numerosos productos de uso doméstico: baterías de cocina,
electrodomésticos, escaleras, cabinas de ducha, mobiliario, equipos de iluminación,
componentes de decoración y equipamiento para deportes y tiempo libre.
Verdaderamente, son pocos los sectores de aplicación en los que no se usa el aluminio.
Su uso está destinado a aumentar progresivamente ya que sus propiedades son
especialmente apreciadas por diseñadores, arquitectos e ingenieros, constructores y
usuarios finales del producto.
Asimismo, el impacto medioambiental del aluminio es muy reducido. Ninguno de sus
procesos productivos comporta riesgos significativos para la salud y el medioambiente.
La industria del aluminio, de hecho, se ha ocupado a lo largo de los años de reducir la
contaminación y las consecuencias medioambientales.
6. CONCLUSIONES
 De acuerdo a lo investigado se confirmó que el metal aluminio posee una
combinación de propiedades que lo hacen muy útil en ingeniería de materiales, tales
como su baja densidad (2.700 kg/m3) y su alta resistencia a la corrosión.
 Se pudo determinar que el aluminio metálico solo puede obtenerse a través de dos
procesos continuos, primero se utiliza el proceso BAYER que consiste en obtener
alúmina a partir de bauxita para posteriormente aplicar el proceso HALL-HÉROULT
que consiste en obtener aluminio a partir de alúmina mediante el método de
electrólisis.
 Según las investigaciones tenemos a las empresas ALCOA Y REYNOLDS METALS
como las compañías más grandes productoras de aluminio, las cuales están presentes
en todos los procesos de obtención del aluminio tales como extracción de bauxita,
refinado de alúmina, fundición de aluminio, fabricación y reciclaje e investigación y
tecnología aluminica. Dichas empresas poseen distintas instalaciones de producción,
mediante un cuadro estadístico del año 2018 se determinó a China como el país con
más producción de aluminio a nivel mundial.
 Sin duda de lo investigado rescatamos y concluimos que uno de los metales más
importantes dentro de la industria del reciclaje es el aluminio, puesto que este
elemento tiene la ventaja de que su estructura atómica no es alterada durante el
proceso de fundición, por lo que es posible reciclarlo por completo sin que exista
pérdida de calidad o de valor económico.
7. BIBLIOGRAFIA
 Aprovechamiento de Residuos Metálicos por la Metalurgia de Segunda Fusión. J.L.
Sobrino Vicente. Asociación Nacional del Plomo. Madrid, Mayo de 1977.

 https://www.academia.edu/16364111/Metalurgia_del_Aluminio

 El Aluminio y sus aleaciones, historia y tecnología. Dr. Carlos Castellano. Asociación

Argentina de Materiales. Julio 2010 Volumen 7 N° 1

 Guías Tecnológicas: Metalurgia del aluminio. Ministerio de Industria y Energía.

España.

 https://es.scribd.com/presentation/324256996/OBTENCION-DE-ALUMINA-Y-
ALUMINIO-pptx

 La Metalurgia del Alumínico. J.P. Sancho Martinez, J.J. del Campo Gorostidi and

 K.G. Grjotheim. Düsseldorf 1994. Editado por Aluminium Verlag.

 https://www.academia.edu/7566887/Obrencion_de_aluminio