ELECTRODOS PARA HORNOS ELÉCTRICOS DE ARCO Y SU SISTEMA DE

REFRIGERACIÓN
INTRODUCCION
Los electrodos de grafito artificial son un estándar en la producción de acero en hornos
eléctricos. El grafito artificial posee una alta conductividad eléctrica y elevada resistencia al
choque térmico que lo hacen imprescindible para este uso. El consumo medio ha sido
cuantificado, para un gran número de acerías eléctricas del grupo ArcelorMittal, en 1,43 kg/t
(Baumert, 2012).
La producción de acero crudo en acerías eléctricas fue en el año 2010 de 406 Mt. Podría
estimarse el consumo de electrodos para hornos eléctricos en el orden de las 600.000 t/año;
a esto se le debería sumar el consumo en los hornos cuchara. Entre los principales
fabricantes están GrafTech International, SGL Group, Showa Denko Carbon, Tokai Carbon,
HEG Ltd., Superior Graphite, UK CG, Beijing Fangda Carbon Tech, Chengdu Ronguang
Carbon, Fangda Carbon New Material, Fushun Carbon, Guangshan Shida Carbon, Hefei
Carbon, GES (China), Jilin Carbon Import & Export. Es un mercado competitivo en costos,
calidad y servicio, con estrategias diferenciadas y en el que ha habido en la última década
un proceso importante de fusiones y adquisiciones. Una parte de las empresas
mencionadas tiene sitios de producción en varios países. Se trata de una industria madura,
que utiliza en general sistemas de producción modernos, con importante grado de
automatización, capaces de formular electrodos con un alto grado de repetitividad.
En la (Figura 1) se presentan algunas fechas importantes en el desarrollo y aplicación de
los electrodos de grafito (Lugo, 2012).

Figure 1 Algunos hitos importantes en el desarrollo tecnológica de los electrodos de grafito

Fuente: https://cutt.ly/Qe51TVg

Las materias primas para la producción de los electrodos son el coque de petróleo,
preferentemente del tipo denominado aguja y la brea de alquitrán de hulla. Estos materiales
se mezclan y procesan a alta temperatura en varios pasos, hasta obtener el grafito sintético.
Es un producto con un alto valor agregado energético.
En los párrafos siguientes se presentan detalles sobre las materias primas utilizadas, el
proceso de fabricación, el diseño de los electrodos y su aplicación, desde el punto de vista
de algunas de las novedades tecnológicas que se han introducido en las últimas décadas.
Cabe mencionar que los avances en las materias primas, el proceso de fabricación y la
performance en uso son lentos. El proceso de producción de los electrodos es largo, de
hasta dos meses; a esto debe sumarse el tiempo de prueba en la acería para saber si una
cierta formulación presenta ventajas, donde un gran número de variables puede influir sobre
los resultados (Nacken, 2012).
DISEÑO DE ELECTRODOS
En el diseño de los electrodos ha habido avances cuantitativos, como el requerido para la
fabricación de electrodos de 800 mm de diámetro y avances cualitativos, como por ejemplo
nuevos tipos de uniones. Con respecto a los electrodos de 800 mm de diámetro, ha sido
necesaria la construcción de hornos de corriente continua de un solo electrodo de gran
tamaño. SGL reivindica la obtención del primer electrodo de este diámetro, en desarrollo en
conjunto con la siderúrgica alemana Peiner Träger, del grupo Salzgitter, en el año 2001.
Hasta ahora la máxima corriente usada ha sido 130-140 kA; pero estos electrodos abren la
puerta para el uso de corrientes de más de 150 kA (Figura 2).

Figure 2 Capacidad de transporte en función del diámetro de electrodo, para hornos cuchara, hornos
eléctricos de arc

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Otro aspecto relacionado con el diseño de los electrodos tiene que ver con las juntas. El
diseño tradicional es el de niples con doble conicidad (Figura 3).

Figure 3 Junta de electrodos mientras está localizado en la parte alta de las columna (izquierda), y cuando
está cerca de la punta, donde el consumo disminuye la sección transversal del electrodo (derecha)

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Como el niple tiene un diámetro menor, para soportar esfuerzos de flexión debe tener un
material más resistente que el del electrodo. Por esta razón se utiliza un menor tamaño de
grano de coque de petróleo. Esto hace que su coeficiente de expansión térmica (CET) sea
diferente. Bajo las condiciones térmicas severas prevalecientes en el horno, esta diferencia
en CET da lugar a tensiones térmicas excesivas que pueden implicar agrietamiento,
desgaste lateral y consumo excesivo en la junta (S. & Smith, 2013).
La unión macho-hembra que se ha usado antes del desarrollo de los niples, tenía el
problema de la baja resistencia del macho. Para procurar un diseño que superara este
problema se hizo una modelización de las tensiones, basada en elementos finitos. Sobre el
diseño obtenido se hicieron luego modificaciones no basadas en la modelización: paso de
rosca de 12,7 mm en lugar de 6,35 mm utilizado en los niples, para una rosca con mayor
resistencia y menos rotaciones del electrodo durante el ajuste; la junta se arma con el
macho hacia arriba, a la inversa del armado estándar. Este sistema encuentra aplicación
en los hornos con electrodos de gran diámetro como los de corriente continua y algunos de
corriente alterna de ultra alta potencia. El sistema se denomina comercialmente Apollo
(Figura 4). Plantas que han utilizado este electrodo han informado mejoras en el consumo
específico, y la necesidad de cambios en el manipuleo de los electrodos, incluyendo los
robots (Gervais, 2007).
El sistema presenta interés para los hornos con electrodos de tamaño grande.

Figure 4 Unión macho-hembra implementada en 2004 para electrodos de gran diametro.

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SISTEMA DE REFRIGERACION DE LOS ELECTRODOS

La reducción del consumo específico de los electrodos durante el último decenio se debe
mayormente a graduales cambios tecnológicos en las acerías con aumento de
productividad de los hornos. Se pueden citar los siguientes factores, que se gestaron a lo
largo de años y gradualmente continuaron en su implementación en la década pasada
(Nacken, 2012):
• Incremento en la utilización de energía química reduciendo la energía eléctrica.
• Uso de lanzas supersónicas que permiten mantener la puerta del horno cerrada.
• Cambio de transformadores de mayor potencia aumentando la productividad del horno.
• Cambio de transformador permitiendo operar con arcos más largos y reducción de la
corriente de fase.
• Mejoras en el control y mantenimiento de la escoria espumosa.
• Mejoras en la programación automática del arco y repetitividad de la colada en general.
• Instalaciones que operan con sistemas de carga continua y precalentamiento de
chatarra.
• Carga metálica caliente (hierro esponja o arrabio líquido).
• Mejoras en el control de la refrigeración lateral de las columnas.
• Utilización de carga única o menor número de cargas, con mejor preparación de la
chatarra.
En los párrafos que siguen se detallan cuatro aspectos en los que recientemente se han
producido avances: la refrigeración, el uso de alta tensión y baja corriente, el revestimiento
superficial, los sistemas de regulación y el monitoreo continuo del consumo.
El objetivo de la refrigeración de los electrodos es disminuir el consumo lateral que ocurre
por oxidación del carbono en la superficie del electrodo al rojo. La más reciente fórmula
propuesta para el consumo lateral es (Gervais, 2007):
CL = 0,11(O2/t) + 0,16J0 + 3,02/(Lox/L) – 4,42
Donde CL es el consumo lateral, en kg/m2h; O2/t es el oxígeno inyectado mediante lanza
o quemadores, en Nm3/t; J0 es la densidad de corriente en A/cm2; Lox es la longitud de
electrodo sometida a la oxidación y L es la longitud de la columna por debajo del soporte
(Figura 5).

Figure 5. Parametro para definir el caudal de agua de refrigeracion de electrodos, Lox/L *Lox/L alto
caudal < Lox/L bajo caudal

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El diseño del sistema de refrigeración de los electrodos, aunque parece un tema sencillo,
tiene diversas connotaciones. El dispositivo debe ser diseñado de manera tal de no generar
salpicaduras sobre partes del horno que puedan resultar afectadas; las estructuras
metálicas que se requieren para refrigerar pueden ser afectadas por las corrientes
electromagnéticas generadas por el arco (S. & Smith, 2013); un exceso de agua podría dar
lugar a la absorción de hidrógeno por el acero líquido (S. & Smith, 2013); incrementar la
velocidad de corrosión de las partes más frías del ducto de salida de gases (Lugo, 2012), y
favorecer la inestabilidad del arco (Gervais, 2007). Uno de los sistemas patentados se
presenta esquemáticamente en la Figura 6. Recientemente se ha utilizado aire comprimido,
disminuyendo el aporte de agua (Gervais, 2007).

Figure 6. Esquema de sistema de Refrigeración de electrodos mediante rociado de agua

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Otra forma de disminuir el consumo lateral que ha sido propuesta, es la utilización de

revestimientos superficiales. Entre los materiales que se mencionan esta el TiN, el
intermetálico TiAlSi y el aluminio metálico (Baumert, 2012). Estos revestimientos se han
evaluado por ejemplo mediante modelos de transferencia de calor basados en elementos
finitos, con resultados como los que se presentan en la Figura 7.
Figure 7. Distribución de temperaturas longitudinales en el centro y la superficie de electrodos revestidos con
TiN y electrodos sin revenir, de acuerdo a un modelo de transferencia de calor, y datos experimentales

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El consumo de punta, a su vez, depende de la corriente, la potencia aplicada, el tiempo

entre coladas y la estabilidad eléctrica del arco. Una fórmula de cálculo es la siguiente
(Nacken, 2012):
CP = (K · kA2 [POT]) / Wt
Donde CP es el consumo de punta en kg/t; K es el consumo específico de punta en kg/kA2
· h; kA es la media de la corriente, en kA; POT es el tiempo power on, en h, y Wt es el peso
de acero por colada.
El factor K, a su vez se calcula de manera diferente para los hornos de corriente alterna
basados en chatarra y para los hornos de corriente alterna o continua con carga continua
de hierro esponja (ver detalles en (S. & Smith, 2013)).
Una de las vías propuestas para disminuir el consumo de punta es operar con altas
tensiones y bajas corrientes (Lugo, 2012). La estabilidad del arco se ve favorecida por una
práctica adecuada de espumado de la escoria.
De suma importancia para el funcionamiento del horno y por ende para la performance de
los electrodos son los sistemas de regulación de los mismos, cuya evolución en tiempos
recientes ha sido importante. Sistemas digitales, basados en la medición y evaluación de
parámetros eléctricos, con diversa arquitecturade sistemas y que facilitan distintos modos
de operación, han dado interesantes resultados industriales (Baumert, 2012). En la Figura
8 se presenta un esquema de uno de los sistemas que se utilizan. Y en la Figura 9 una
pantalla típica de estos sistemas.

Figure 8: Esquema de un sistema de regulación de electrodos

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 Figure 9 Pantalla de un sistema actual de regulación de electrodos

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Con respecto a la evaluación del consumo de electrodos, ya se ha mencionado un criterio

reciente para el cálculo del consumo lateral. Es importante resaltar que en los últimos años
se han introducido sistemas para la medición en línea del consumo.
Uno de estos sistemas, desarrollado en acerías eléctricas europeas del grupo ArcelorMittal,
se basa en el registro de los electrodos en una posición definida, mediante cámaras
digitales (Baumert, 2012).
Otro, desarrollado por un consultor alemán, se basa en la adquisición y tratamiento de datos
del posicionamiento de los electrodos (S. & Smith, 2013).
Respecto del primer sistema, la configuración fue diferente en las distintas acerías en que
se lo implementó, debido a las particularidades de cada una. A título de ejemplo, se
presenta un esquema de la vista lateral del sistema en la planta de ArcelorMittal Differdange
(Figura 10).
Figure 10. Viste lateral esquemática con el electrodo en la posición de fotografía; la localización de la cámara
y el panel con luces halógenos para calibración

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El sistema consiste de una cámara en una posición fija, un panel con luces halógenas para
calibración, un PLC (controlador lógico programable), un sensor láser de altura, un
programa de análisis de imágenes y una PC.
La cámara se dispara automáticamente en función de la posición del electrodo; las
coordenadas X e Y de la punta del electrodo se transmiten al PLC, que registra la medición
de altura del sensor láser y calcula la longitud del electrodo y su cambio respecto a la
situación anterior (por ejemplo, después de la fusión de cada cesta). Para el operador del
horno, se presenta en una pantalla el valor del consumo de grafito y las dos últimas
imágenes registradas, con una indicación de si es necesario ajustar la longitud (Nacken,
2012).
En un segundo paso, las imágenes se transfieren a una PC, que las almacena y hace un
análisis de las imágenes (ver ejemplos en Figura 11).

Figure 11 Imágenes obtenidas mediante la cámara. Arriba: Grieta cerca de la punta y caída de la punta cerca
del niple; abajo: Distribución de temperatura en función de la luminosidad

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