РОССИЙСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ОТКРЫТЫЙ

ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ

МИНИСТЕРСТВА ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ
РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

В.В. Филиппов

ТОННЕЛИ,
СООРУЖАЕМЫЕ ЩИТОВЫМ
И СПЕЦИАЛЬНЫМИ СПОСОБАМИ
Утверждено
редакционно-издательским советом РГОТУПСа
в качестве учебного пособия

Москва – 2004
 УДК 624.19:[625.1+625.42](075.8)
ББК 39.112 Я73
Ф 53
Филиппов И.И. Тоннели, сооружаемые щитовым и специ-
альными способами: Учеб. пос. — М.: РГОТУПС, 2004. —
212 с.
В качестве лекций рассмотрены конструкции сборных обде-
лок кругового очертания, немеханизированные и механизиро-
ванные, проходческие щиты, сооружение тоннелей щитовым
способом, расчет тоннельных обделок кругового очертания.
Конспект лекций предназначен для студентов V курса специ-
альности МПС.
Глава 1
КОНСТРУКЦИИ СБОРНЫХ ОБДЕЛОК
КРУГОВОГО ОЧЕРТАНИЯ
1.1. Щитовой и специальный способы работ
Щитовой способ сооружения тоннелей — щитовая про-
ходка (рис. 1.1) — основан на применении в забое тоннеля
специального агрегата — проходческого щита. Щит пред-
ставляет собой подвижную металлическую крепь, надежно
ограждающую забойную зону от окружающего грунтового
массива. Под его защитой выполняют основные операции
проходческого цикла: разработку грунта, крепление забоя,
уборку грунта, возведение обделки. Форма поперечного се-
чения щита повторяет очертание тоннельной обделки и,
как правило, круговая, но может быть сводчатой и прямо-
угольной.
В головной части щита под защитой ножевого кольца 1
разрабатывают на глубину заходки W грунт забоя 2 и вы-
полняют его крепление. Затем при помощи гидравлических

ISBN5-7473-0173-X  Российский государственный

открытый технический
университет путей сообщения
Министерства путей сообщения
Российской Федерации, 2004 Рис. 1.1. Схема щитовой проходки
2 3
щитовых домкратов 3, установленных по периметру опор-
ного кольца 4, передвигают щит вперед в разработанное
пространство. При этом домкраты опирают в ранее возве-
денную обделку, чаще всего сборную, состоящую из от-
дельных колец 5, ширина которых b равна или кратна глу-
бине заходки. После передвижки щита и уборки штоков
домкратов в освободившемся пространстве под защитой
хвостовой оболочки 6 возводят очередное кольцо обделки.
По мере передвижения щита и выхода обделки из-под обо-
лочки зазор 7 между обделкой и грунтом заполняют под
давлением цементно-песчаным раствором, обеспечивая на-
дежный контакт обделки с грунтовым массивом.
Для придания щиту необходимой жесткости в пределах
ножевого и опорного колец ставят одну-две горизонталь-
ные перегородки 8, используемые одновременно как рабо-
чие подмости, и две-три вертикальные перегородки 9.
Одна из наиболее тяжелых и трудоемких операций про-
ходки — разработка грунта в забое — может быть механи-
зирована. Для этого в головной части щита под защитой
ножевого кольца устанавливают специальные устройства,
которые при необходимости могут выполнять функцию вре-
менной крепи забоя. Такие щиты называют механизирован-
ными.
К особенностям щитового способа сооружения тоннелей,
помимо наличия проходческого щита, следует отнести
узость фронта основных проходческих работ, сосредоточен-
ных в пределах щита и выполняемых чаще всего одновре-
менно, и максимальное приближение (до 3,5–5 м) к забою
места возведения обделки, что требует строгой увязки всех
рабочих операций во времени и четкой организации труда.
Достоинства щитового способа наиболее наглядно про-
являются при его сравнении с горными способами.
При горных способах проходки в устойчивых грунтах,
допускающих раскрытие сечения выработки в один-два эта-
па, место возведения обделки удалено от забоя на расстоя-
ние, которое связано с технологией выполнения проходчес-
4 5
ких операций и составляет десятки метров. Контур выра-
ботки на всем протяжении от забоя до места возведения
обделки крепят временной крепью, обладающей большей по-
датливостью, чем обделка. Длительность нахождения выра-
ботки на временной крепи в сочетании с ее податливостью
способствует образованию в грунтовом массиве вокруг вы-
работки области неупругих деформаций. В зависимости от
грунтовых условий и глубины заложения тоннеля развитие
этой области может проходить до образования свода обру-
шения или непосредственно до поверхности земли. Это при-
водит к возникновению значительного горного давления на
обделку и осадкам поверхности земли.
В слабоустойчивых и неустойчивых грунтах раскрытие
сечения выработки приходится вести в несколько этапов с
устройством временной крепи на каждом этапе расшире-
ния. При каждом последующем расширении необходимо пе-
рекрепление ранее раскрытой части сечения. В этих услови-
ях вероятность возникновения предельных значений облас-
ти неупругих деформаций в грунтовом массиве особенно
велика.
Щитовой способ проходки не требует применения вре-
менной крепи контура выработки — в этом его главное
достоинство. Контур выработки существенно надежней
закреплен щитом, исключен расход труда и материалов на
устройство временной крепи, что повышает безопасность
выполнения работ, позволяет достичь более высоких скоро-
стей проходки, повышает ее экономическую эффективность.
При щитовой проходке для каждого сечения время с мо-
мента раскрытия выработки до момента возведения обдел-
ки и ее гарантированного контакта с грунтовым массивом
измеряется часами или даже, при использовании механизи-
рованных щитов, десятками минут. Это обстоятельство в
сочетании с практическим отсутствием податливости щи-
товой конструкции существенно замедляет развитие обла-
сти неупругих деформаций в грунтовом массиве, что бла-
гоприятно сказывается как на горном давлении, так и на
деформациях поверхности земли. Деформации имеют осо-
бенно важное значение при проходке тоннелей метрополите-
на, где осадки поверхности вызывают серьезные послед-
ствия и должны быть исключены.
Существенным достоинством щитового способа проходки
является его универсальность — возможность эффективного
применения в широком диапазоне геологических и гидрогеоло-
гических условий — от крепких скальных до неустойчивых об-
водненных грунтов при значительном гидростатическом давле-
нии. Для любых условий соответственно приспособленный щит
обеспечивает высокую безопасность работ, частичную или пол-
ную механизацию всех горнопроходческих операций.
Щит позволяет получить достаточно точное очертание
выработки, максимально приближенное к обделке, что от-
крывает широкие возможности применения сборных обде-
лок индустриального изготовления, позволяющих повысить
качество тоннельных конструкций и существенно увели-
чить скорость проходки тоннелей.
Щитовой способ сооружения тоннелей, являясь одним из Рис. 1.2. Схема сооружения тоннеля способом продавливания:
наиболее эффективных и индустриальных, получил широ-
а — под железнодорожными путями; б — под каналом
кое применение и развитие в СССР, РФ и за границей на
строительстве тоннелей различного назначения.
установки должно обеспечить преодоление лобового сопро-
Для строительства тоннелей, заложенных в специфичес-
тивления вдавливанию ножевого устройства и сил трения
ких инженерно-геологических и гидрогеологических усло-
по наружной поверхности обделки, которые возрастают по
виях, находят применение специальные способы сооруже-
мере увеличения длины продавливаемого тоннеля.
ния: продавливания, проходки под сжатым воздухом (кес-
При необходимости их снижения в зазор между обделкой
сонной проходки), опускных секций.
и грунтом нагнетают антифрикционные суспензии, напри-
Способ продавливания (рис. 1.2) заключается в том, что
мер бентонитовую.
отдельные звенья 3 тоннеля в виде колец или прямоуголь-
Длина тоннеля или участка тоннеля, сооружаемого спо-
ных секций постепенно продавливают в грунте при помощи
собом продавливания, ограничивается суммарным усилием
домкратной установки 1, размещаемой в котловане 2 или
домкратной установки и условиями обеспечения точности
шахте 4. Головное звено снабжено ножевым устройством 5,
положения тоннеля в плане и профиле. На практике эта
под защитой которого разрабатывают грунт, выдавая его
длина не превышает десятков метров, хотя возможно про-
по готовой части тоннеля на поверхность земли. Продавли-
давливание тоннелей длиной 150–200 м и более.
вание ведут по звеньям, которые последовательно монтиру-
Способ продавливания позволяет вести строительные
ют в котловане или шахте. Суммарное усилие домкратной
работы по сооружению тоннеля на небольшой глубине от
6 7
пересекаемых искусственных или естественных препят-
ствий без вскрытия поверхности земли при практическом
исключении ее осадок. Его применяют при строительстве
городских пешеходных и транспортных тоннелей, тоннелей
метрополитена под железнодорожными или автомобильны-
ми магистралями, в непосредственной близости или непос-
редственно под существующими зданиями, неширокими ре-
ками и каналами в тех случаях, когда применение других
способов (щитового, котлованного, траншейного и др.) эко-
номически нецелесообразно или практически невозможно.
Способ проходки под сжатым воздухом основан на ис-
пользовании давления сжатого воздуха для отжатия воды
из грунта призабойной зоны, что позволяет вести проход-
ческие работы в осушенных условиях и способствует повы-
шению устойчивости грунта в забое.
Сущность способа (рис. 1.3) заключается в том, что го-
ловную часть 1 тоннеля (рабочую зону) отделяют от ос-
тальной герметичной перегородкой 2 и в эту зону нагнета-
ют сжатый воздух.
Рис. 1.3. Схема проходки тоннеля под сжатым воздухом
8 9
Для связи с рабочей зоной в герметичной перегородке
устанавливают шлюзовые аппараты 3. Сжатый воздух от-
жимает воду из грунта в забое, создавая осушенную зону 4.
Давление сжатого воздуха на уровне лотка тоннеля назна-
чают равным или несколько меньшим гидростатического на
том же уровне. Максимальное давление сжатого воздуха в
рабочей зоне ограничено санитарно-гигиеническими усло-
виями труда людей и по действующим Правилам безопас-
ности при производстве работ под сжатым воздухом (кес-
сонные работы) составляет 0,49 МПа.
Проходку тоннелей под сжатым воздухом, как правило,
осуществляют щитовым способом.
Однако в практике строительства известны случаи про-
ходки тоннелей под сжатым воздухом при горных способах
работ.
Проходка под сжатым воздухом находит применение при со-
оружении тоннелей в неустойчивых водонасыщенных грунтах
плывунного характера с низкой водоотдающей способностью,
в устойчивых грунтах с большим притоком подземных вод. Из-
вестны случаи применения способа в водонепроницаемых грун-
тах при незначительной их толще над тоннелем, выше которой
залегают неустойчивые водонасыщенные грунты. В этом слу-
чае сжатый воздух используется как средство повышения сте-
пени устойчивости забоя и служит дополнительным средством
против возможного прорыва воды в забой при нарушении цело-
стности недостаточно надежной кровли водонепроницаемых
грунтов.
Вместе с тем способу проходки под сжатым воздухом
присущи серьезные недостатки. Не может быть полностью
исключена возможность прорыва воды и неустойчивого
грунта в рабочую зону при резком падении в ней давления
сжатого воздуха, которое на уровне верха тоннеля суще-
ственно превышает гидростатическое, например при нали-
чии в грунте сквозных ходов.
Работа людей в зоне сжатого воздуха характеризуется
низкой производительностью труда. Это связано с их боль-
шей утомляемостью и значительной непроизводительной
затратой времени на шлюзование и вышлюзовывание. Кро-
ме того, шлюзование и вышлюзовывание сопряжены с по-
вышенным травматизмом (баротравмы) и нередко возника-
ющим профессиональным заболеванием (кессонная бо-
лезнь).
Повышенный процент содержания кислорода в рабочей
зоне повышает степень опасности работ в пожарном отно-
шении; в зоне сжатого воздуха необходимы специальные
средства пожаротушения.
Область применения способа ограничена значением гид-
ростатического давления в уровне лотка тоннеля, которое
не должно превышать максимально допустимого давления
сжатого воздуха в рабочей зоне. Этот недостаток в опреде-
ленных случаях может быть исключен применением в каче-
стве дополнительной меры глубинного водопонижения, по-
зволяющего снизить высоту столба воды над тоннелем.
Скорость проходки тоннелей под сжатым воздухом ниже,
а стоимость работ в среднем на 45–60% выше, чем при
обычной проходке.
Способ опускных секций получил широкое применение
при сооружении подводных тоннелей под руслами рек, про-
ливов, каналов. Секции тоннеля значительной протяженно-
сти (до 120 м) изготавливают на берегу, транспортируют к
месту работ на плаву, опускают в подготовленную тран-
шею в дне водотока, последовательно стыкуя между собой,
и затем засыпают.
1.2. Особенности сборных тоннельных обделок
Сборные обделки получили наибольшее распространение
при щитовом способе сооружения тоннелей.
К сборным обделкам предъявляют следующие основные
требования. Она должна обладать прочностью и устойчиво-
стью на все действующие нагрузки, водонепроницаемос-
тью, долговечностью. Элементы обделки должны обеспечи-
вать максимальную их взаимозаменяемость и простоту из-
готовления. Обделка должна допускать возможность безо-
10
пасного, высококачественного, простого и быстрого ее
монтажа в подземных условиях при полной механизации
рабочих операций.
Сборные обделки чаще всего имеют круговое очертание.
В этом случае обделка тоннеля представляет собой цилин-
дрическую трубу из последовательно монтируемых колец
шириной b, состоящих из отдельных элементов. Круговая
форма обеспечивает простое получение минимального чис-
ла однотипных взаимозаменяемых элементов в кольце. В
условиях работы обделки на всестороннее или близкое к
нему давление круговая форма позволяет наиболее рацио-
нально использовать материал обделки — преимуществен-
но на сжатие. Кроме того, при такой форме проходческие
щиты имеют наиболее простую конструктивную, а для
механизированных щитов и кинематическую схемы.
Ширина кольца обделки в значительной степени зависит
от геологических условий заложения тоннеля. Длина учас-
тка контура выработки, обнажаемого в забое на глубину
заходки и требующего надежного закрепления, как прави-
ло, равна ширине кольца. Поэтому ширину кольца стремят-
ся ограничить, принимая ее в слабых грунтах в пределах
0,5–0,75 м. Ширина кольца определяет массу элемента и
тем самым грузоподъемность механизма для монтажа об-
делки, трудовые затраты на монтаж и гидроизоляцию швов.
В стесненных условиях тоннеля грузоподъемность монтаж-
ных механизмов, а следовательно, и масса элемента огра-
ничены. По данным практики, она не должна превышать
1,5–2,5 т.
С учетом изложенных соображений ширину кольца при-
нимают в пределах 0,5–1 м.
При этом чем слабее грунт и больше диаметр тоннеля,
тем меньше должна быть ширина кольца.
Для сборных обделок в качестве материала применяют
бетон, железобетон, чугун и сталь. Ведутся работы по ис-
следованию возможности применения для сборных обделок
новых материалов — пластбетона, полимербетона.
11
 Правильный выбор материала обделки, зависящий глав-
ным образом от геологических и гидрогеологических усло-
вий заложения тоннеля, имеет существенное значение, по-
скольку затраты на материалы при сооружении тоннелей
достигают 50% общей стоимости строительства.
1.3. Металлические тоннельные обделки
Обделка из чугунных тюбингов. Кольцо обделки состоит
из элементов-сегментов коробчатого сечения — тюбингов.
Для их изготовления отливкой в опоки наиболее широко
применяют серый чугун марки СЧ-20, обладающий высо-
кой устойчивостью против коррозии и имеющий расчет-
ные сопротивления: сжатию — 180 МПа, растяжению —
60 МПа. В последнее время рассматривается возможность
применения высокопрочного чугуна марки ВЧ. Такой чугун
имеет повышенные прочностные характеристики благодаря
применению графитизирующих присадок (например, ферро-
силиций в количестве 0,1–0,6%), создающих его мелкозер-
нистую структуру.
Кольцо обделки (рис. 1.4) состоит из трех типов тюбин-
гов: нормальных H, оба продольных торца которых направ-
лены радиально, ключевого (замкового) К клиновидной
формы и смежных (скошенных) С, один продольный торец Рис. 1.4. Общий вид кольца обделки чугунных тюбингов
которых, примыкающий к ключевому тюбингу, скошен.
Клиновидная форма тюбинга К обеспечивает возможность
завершения монтажа (замыкания) кольца изнутри. Для тех
же целей. вместо тюбинга К ставят клиновую чугунную
прокладку. Угол клина .замыкающего элемента 6–10°.
Общее число длинных тюбингов (H, C) в кольце зависит от
максимально возможной длины дуги по наружной поверхности
тюбинга, которая по условиям механизированной формовки опок
для отливки не должна быть больше 200 см. При этом масса
тюбинга не превышает 1,5–2 т, что позволяет получить компакт-
ные механизмы для монтажа обделки.
Тюбинг (рис. 1.5) представляет собой литое изделие, име-
ющее плиту-оболочку (спинку) 1 с цилиндрической поверх-
Рис. 1.5. Общий вид тюбинга
12 13
ностью, обращенной к грунту, и четыре борта, окаймляю- вую высоту hб, форму и размеры поперечного сечения
щих оболочку и направленных внутрь кольца: два продоль- (рис. 1.6). Высоту борта назначают в зависимости от внутрен-
ных (радиальных) борта 2, параллельных продольной оси него диаметра обделки Двн и действующих на нее нагрузок.
тоннеля, два поперечных (кольцевых) борта 3, лежащих в Предварительно можно назначать hб = (0,0З÷0,04) Двн. Выпус-
поперечной плоскости, перпендикулярной продольной оси каемые в стране тюбинги имеют высоту борта 195–350 мм.
тоннеля. Борта придают тюбингу жесткость и служат для
соединения тюбингов в кольцо и колец между собой. Для
этого в бортах предусмотрены болтовые отверстия 5, на
3–4 мм больше диаметра болтов d, с целью облегчения мон-
тажа. Для соединения применяют стальные болты диамет-
ром 20–45 мм. Наружные плоскости бортов подвергают ме-
ханической обработке прострожкой для обеспечения плот-
ного взаимного примыкания.
Оболочка тюбинга работает на внешние нагрузки как
плита, защемленная по контуру. Для уменьшения ее свобод-
ной площади все тюбинги, кроме ключевого, снабжены про-
дольной диафрагмой 4 (или двумя-тремя), поставленной
между болтовыми отверстиями поперечных бортов. При
щитовой проходке в поперечные борта тюбингов опирают
щитовые домкраты, поэтому диафрагма дополнительно
служит средством усиления жесткости бортов и всего тю-
бинга в целом. В продольном сечении диафрагма имеет
постоянную или плавно уменьшающуюся от бортов к сере-
дине высоту или может быть выполнена в виде криволиней-
ных треугольных контрфорсов. В местах примыкания диаф- Рис. 1.6. Борт тюбинга
рагмы к бортам в ней со стороны оболочки предусмотрены
сквозные вырезы, необходимые для компенсации темпера-
Толщина борта a у оболочки ограничена гибкостью кон-
турных напряжений, вызываемых неравномерным остыва-
сольной части борта, т.е. отношением f/а = 3÷4, где f — длина
нием отливки при изготовлении тюбинга.
консольной части борта.
В необходимых случаях для повышения жесткости и не-
Предварительно можно задать
сущей способности обделки все тюбинги снабжают средним
поперечным ребром, увеличивающим площадь и момент hб b
инерции рабочего сечения тюбинга. a= ,
В оболочке предусмотрено нарезное отверстие 6 диамет- 400
ром 50 мм для нагнетания раствора за обделку, закрывае- где hб — высота борта, см;
мое чугунной пробкой. Все борта тюбинга имеют одинако- b — ширина кольца обделки, см.

14 15
 Внутренняя грань бортов имеет уклон 1/30 для удобства Болты по продольным бор-
отливки и расформовки тюбинга. В месте каждого болтово- там располагают в один или
го отверстия на внутренней грани предусмотрен прилив 1, два ряда. Они являются рабочи-
плоскость которого параллельна наружной грани борта. С ми и не допускают раскрытия
внутренней стороны тюбинга болтовое отверстие имеет стыка между тюбингами внутрь
фаску 2 для размещения гидроизоляционной шайбы. и наружу кольца под действием
Каждый борт с наружной стороны у внутренней его изгибающих моментов перемен-
кромки снабжен фальцем 4 по всей длине борта. При монта- ного знака.
же двух соприкасающихся тюбингов фальцы образуют че- В рассматриваемой конст-
каночную канавку, в которую помещают гидроизолирую- рукции обделки все тюбинги
щий материал. кольца имеют одинаковые пло-
Оболочка тюбинга расчетной толщины t имеет утолще- щадь и момент инерции, что
ние к бортам в виде вутов 3 с уклоном 1/6–1/9. Минималь- приводит к излишнему запасу
ная толщина оболочки 18–20 мм диктуется условиями обес- прочности в нижней менее на-
Рис. 1.7. Схема перевязки
печения долговечности и необходимого ее качества при пряженной части кольца, а сле-
продольных стыков:
отливке тюбинга. Толщина оболочки у борта равна толщи- довательно, к нерациональному
не борта а. использованию материала. Для 1 — накладки (стрелками по-
казано давление домкратов)
Болтовые отверстия по поперечным бортам располагают устранения этого недостатка в
с одинаковым шагом на разбивочной окружности, проходя- нижнюю часть кольца ставят тюбинги с бортами и оболоч-
щей через середину высоты борта тюбинга. Это обеспечи- кой меньшей толщины или без среднего поперечного ребра
вает взаимозаменяемость тюбингов, длина дуги которых по (облегченные тюбинги), но с теми же габаритными размера-
разбивочной окружности кратна шагу отверстий. ми. Это позволяет снизить расход чугуна на обделку, но
Постоянство шага обеспечивает возможность поворота увеличивает число типоразмеров элементов в кольце.
кольца влево или вправо по отношению к смежному на Существенный недостаток обделки в виде строгого гео-
угол, соответствующий одному-двум болтовым шагам. В метрического кольца — отсутствие плоского основания в
результате достигается перевязка продольных стыков: тю- лотке. Это приводит к необходимости устройства деревян-
бинги двух соседних колец выполняют роль накладок, пере- ного настила под откаточные пути и людской проход и
крывающих продольный стык (рис. 1.7). Это повышает же- последующей очистки пространства под настилом от грязи.
сткость обделки, особенно необходимую в монтажный пе- Очистка от грязи трудно поддается механизации и выпол-
риод, когда она еще не имеет надежного контакта с грунтом няется вручную. Все это увеличивает стоимость и трудоем-
и может деформироваться под действием собственного кость строительных работ.
веса. Для исключения этого недостатка нашла применение на
Болты, устанавливаемые по поперечным бортам, выпол- практике чугунная тюбинговая обделка с плоским лотком
няют роль монтажных соединений. Они вступают в работу (рис. 1.8, а). В состав кольца обделки, помимо тюбингов Н,
лишь при значительных прогибах всей обделки как трубы С и К (или клиновой прокладки), включен лотковый железо-
на упругом основании. бетонный блок Л с плоской внутренней поверхностью. Для

16 17
обеспечения гидроизоляции плоская поверхность покрыта
двумя чугунными ребристыми плитами толщиной 20 мм,
связанными анкерами с арматурным каркасом блока. Чу-
гунные плиты с наружной стороны по всему периметру
образуют во всех сопряжениях чеканочные канавки для
гидроизоляции швов.
Ширина плоской поверхности 2–2,2 м обеспечивает размеще-
ние двух откаточных путей и людского прохода с одной стороны.
Соединение лоткового блока с тюбингами болтовое. Для
этого в продольных торцах блока предусмотрено два от-
верстия, армированных стальными шестигранными трубка-
ми. В трубку помещена гайка, продольное перемещение
которой исключено ее анкеровкой в теле блока.
Применение обделки с плоским лотком позволяет снизить
расход чугуна на 5–8%.
Недостаток обделки — сложность обеспечения плотного
прилегания чугунных тюбингов к лотковому блоку по всей
плоскости продольного стыка из-за различной точности из-
готовления этих элементов. При монтаже кольца в стыке
может появиться зазор, ликвидировать который затяжкой
Рис. 1.8. Нижняя часть чугунной тюбинговой обделки с плоским
лотком:
а — с одним лотковым блоком; б — с тремя лотковыми блоками
18
болтов не всегда удается. В результате снижается жест-
кость кольца, а стык может служить источником течей.
Обделка не допускает перевязки продольных стыков.
Чтобы обеспечить перевязку, в состав кольца вводят еще
один тип тюбинга П, половинный от нормального, который
поочередно ставят слева и справа от лоткового блока.
В обводненных устойчивых грунтах, где упругий отпор
достаточно высок, требования к жесткости обделки могут
быть снижены. В этих условиях возможно применение чу-
гунной обделки, в кольце которой смежные с лотковым
блоком тюбинги также заменены железобетонными блоками
с внутренней полигональной поверхностью, покрытой чу-
гунными плитами (рис. 1.8, б). Такое решение дает суще-
ственное снижение расхода чугуна. Кроме того, вся лотко-
вая часть кольца имеет гладкую внутреннюю поверхность,
благодаря чему упрощается ее очистка от грязи.
Стык между блоками Л-1 и Л-2 плоский с монтажными
шпильками, а между блоком Л-2 и чугунным тюбингом с
болтовой связью. Наличие четырех стыков, в которых воз-
можно появление зазоров, снижает жесткость кольца в боль-
шей степени, чем при одном лотковом блоке. Область при-
менения обделки ограничена устойчивыми грунтами.
На криволинейных участках трассы тоннеля могут при-
меняться специальные клиновидные (угловые) чугунные
тюбинговые кольца, поперечные грани которых не парал-
лельны, а отклоняются под небольшим углом (25').’Такие
кольца, укладываемые в обделку вперемешку с нормаль-
ными в различных сочетаниях, позволяют получить необхо-
димое отклонение обделки тоннеля как в плане, так и в
профиле. Универсальность клиновидных колец для различ-
ных случаев поворота трассы достигается введением в со-
став кольца четырех ключевых тюбингов, диаметрально
расположенных на противоположных сторонах.
Для тех же целей вместо клиновидных колец в последнее
время чаще применяют металлические клиновидные про-
кладки, укладываемые в поперечные швы между нормаль-
19
ными кольцами. Такое решение требует замены болтов на
удлиненные, усложняет монтажные работы, но позволяет
исключить необходимость изготовления специальных тю-
бингов для клиновидных колец.
Мероприятия по обеспечению водонепроницаемости чу-
гунной обделки сводятся к гидроизоляции болтовых отвер-
стий (рис. 1.9), отверстий для нагнетания, в которые ввин-
чивают чугунные или стальные пробки с подложенными
под них асбобитумными шайбами, швов между тюбингами,
которые чеканятся (см. п. 1.3).
Область применения обделки из чугунных тюбингов ог-
раничивается известным дефицитом чугуна. Ее применяют
для тоннелей, сооружаемых закрытым способом в неустой-
чивых обводненных грунтах (пески, илы, супеси, суглинки
и т.д.); в устойчивых обводненных грунтах при гидростати-
ческом давлении на обделку 100 кПа и более; в водонепро-
ницаемых грунтах при недостаточной их толще ниже лотка
или выше свода обделки, если за пределами толщи лежат
обводненные неустойчивые грунты; на участках зон текто-
нических нарушений, где возможно высокое горное давле-
ние, и в других подобных сложных инженерно-геологичес-
ких условиях. В каждом случае применение чугунной об-
делки должно быть обосновано в проекте.
Дальнейшее совершенствование чугунной обделки долж-
но быть направлено на уменьшение ее массы и снижение
излишних запасов прочности. Один из путей решения —
Рис. 1.9. Гидроизоляция болтовых
отверстий:
1 — асбобитумная или полимер-
ная шайба; 2 — стальная сферичес-
кая шайба
20
замена обычного серого чугуна высокопрочным марки ВЧ.
Другой перспективный путь — разработка и освоение вы-
пуска более широкого по геометрическим характеристикам
сечения ассортимента тюбингов. Это позволит более раци-
онально с меньшим запасом прочности проектировать об-
делку для конкретных условий заложения тоннеля. И, нако-
нец, применение принципа обжатия в грунт (см. п. 1.5) для
чугунных обделок, обеспечивающего снижение внутренних
усилий в кольце и тем самым получение более экономичной
конструкции.
Обделка из стальных тюбингов. Обделка из стальных
тюбингов в тоннелестроении применяется редко из-за высо-
кой стоимости, дефицитности стали, а главное — плохого
сопротивления коррозии. Устранение этого недостатка пу-
тем повышения химической стойкости стали, применения
специальных покрытий, введения легирующих добавок при-
водит к значительному удорожанию обделки.
Преимущества стальной обделки перед чугунной выте-
кают из того, что сталь в отличие от чугуна одинаково
хорошо работает на сжатие и растяжение, поэтому при
равной прочности стальные тюбинги более легкие, а выра-
ботка имеет меньшее сечение. Более компактными будут
механизмы для монтажа обделки.
Стальная обделка может быть выполнена из литых и
штампованных тюбингов или изготовленных из сортовой
прокатной стали на сварке. Водонепроницаемость стальной
обделки может быть относительно просто обеспечена путем
сварки стыков.
Стальная обделка находит ограниченное применение при
строительстве подводных тоннелей, как элемент комбини-
рованной обделки (сталь — бетон, сталь — железобетон).
1.4. Железобетонные тоннельные обделки
Классификация обделок. Сборные железобетонные тон-
нельные обделки получили в настоящее время преимуще-
ственное распространение. Их применение обеспечивает ре-
21
шение одной из важнейших народнохозяйственных задач —
экономию металла, позволяет индустриализировать тоннель-
ное строительство, сократить его сроки и повысить произво-
дительность труда.
Попытки применения сборного железобетона делались
еще на ранних стадиях тоннеле- и особенно метростроения.
Однако широкому распространению мешали недостаточная
разработанность расчетных и конструктивных приемов для
рационального проектирования, недостаточно отработан-
ная технология изготовления, монтажа и гидроизоляции.
Основная часть этих проблем решена; “узким” местом ос-
тается обеспечение надежной гидроизоляции сборных желе-
зобетонных обделок, что препятствует их применению в
обводненных условиях.
Сборные железобетонные обделки могут быть классифи-
цированы по типу продольного стыка между элементами
(плоский стык с монтажными шпильками, с цилиндрическим Рис. 1.10. Типы стыков сборной железобетонной обделки
вкладышем, с болтовой связью, цилиндрический стык); по стия на 2–4 мм больше, что облегчает монтаж и исключает ра-
типу элемента кольца, определяемого видом его рабочего боту шпилек на изгиб при деформациях кольца под нагрузкой.
сечения (тюбинги, блоки сплошного сечения, ребристые бло- В плоском стыке с цилиндрическим вкладышем (см.
ки); по характеру включения обделки в совместную работу рис. 1.10, а) в каждом торце элемента посередине высоты
с грунтовым массивом (нагнетанием раствора, обжатием в предусмотрен по всей ширине полуцилиндрический паз ра-
грунт). В конкретных конструкциях обделок эти признаки диусом 30–40 мм. При монтаже элементов в образовавше-
могут сочетаться в разных комбинациях. еся отверстие вставляют цилиндрический вкладыш 2 в виде
Типы продольных стыков. Опыт практического примене- железобетонного стержня или обрезка стальной трубы. Ди-
ния сборных железобетонных обделок и экспериментальные аметр вкладыша на 5–8 мм меньше диаметра отверстия, а
исследования на стендах показывают, что несущая способ- длина составляет 1/2–1/3 ширины кольца.
ность и трещиноустойчивость обделок определяются проч- Шпильки и цилиндрический вкладыш обеспечивают при
ностью продольных стыков. монтаже правильное положение элементов в кольце, не пре-
Плоский стык (рис. 1.10, а, б, в) характеризуется переда- пятствуя их взаимному повороту. При деформациях кольца
чей внутренних усилий по плоским торцам соприкасающих- под нагрузкой плоскости торцов стыкуемых элементов об-
ся элементов. разуют между собой некоторый угол — стык оказывается
В плоском стыке с монтажными шпильками (см. рис. 1.10, а) раскрытым (рис. 1.11). Раскрытие стыка может быть полу-
в каждом торце элемента примерно в четвертях его ширины пре- чено и при монтаже в результате отклонений в размерах
дусмотрены два отверстия глубиной 75–10 мм для установки в элементов при их изготовлении и неточного выполнения
них стальных шпилек 1 диаметром 20–30 мм. Диаметр отвер- монтажных работ.
22 23
 В раскрытом стыке передача внутренних усилий проис-
ходит по некоторой площадке смятия, смещенной от нейт-
ральной оси к внешнему или внутреннему краю кольца. В
результате нормальная сила N передается с эксцентрисите-
том е, и в стыке возникает значительный изгибающий мо-
мент. В сечениях элемента увеличиваются растягивающие
напряжения, которые ограничивают несущую способность
и трещиноустойчивость обделки вследствие плохой работы
бетона на растяжение.
Для уменьшения изгибающего момента в плоский стык с
монтажными шпильками может быть помещена упругая
прокладка толщиной 5–6 мм из материала с минимальным
значением коэффициента Пуассона и проверенной стойкос-
тью к ползучести (например, винипласт или спецрезина). Ее
ширина составляет примерно половину ширины торца сты-
куемых элементов. Прокладка обеспечивает возможность
некоторого поворота элементов в стыке за счет ее смятия
и более равномерно распределяет напряжения, уменьшая
эксцентриситет нормальной силы. Одновременно она слу-
жит дополнительным средством гидроизоляции шва.
Недостаток такого решения — повышенная деформатив-
ность обделки и увеличенная трудоемкость монтажа из-за
необходимости постановки прокладки.
В плоском стыке с болтовой связью (см. рис. 1.10, в) по-
ставленные через армированные металлическими трубками
отверстия болты 3 обеспечивают передачу изгибающего
момента через стык и препятствуют его раскрытию. Коль-
цо обделки с такими стыками получает повышенную жест-
кость, что особенно существенно для обделок большого
диаметра, заложенных в грунтах с относительно невысоким
коэффициентом упругого отпора. Кроме того, болтовая
связь исключает необходимость поддержки верхних элемен-
тов кольца при монтаже.
Вместе с тем из-за различных упругих характеристик
болтовой стали и бетона при деформациях кольца под на-
грузкой в бортах элементов возможно появление трещин
24
Рис. 1.11. Раскрытие стыка:
а — внутри кольца; б — снаружи кольца
отколов защитного слоя бетона. То же может произойти и
при затяжке болтов в процессе монтажа, во избежание чего
при монтаже необходимо применять сболчиватели с фикси-
рованным значением крутящего момента.
Чтобы исключить появление трещин и отколов защитно-
го слоя бетона в эксплуатационный период работы обдел-
ки, особенно в условиях, когда возможно значительное гор-
ное давление, болты по продольным стыкам после монтажа
обделки и включения ее в совместную работу с грунтом
заменяют короткими стальными шпильками с последующей
зачеканкой болтовых отверстий с обеих сторон.
Цилиндрический стык (см. рис. 1.10, г) представляет со-
бой шарнирное соединение, допускающее возможность сво-
бодного взаимного поворота сопрягаемых элементов. Об-
делку с такими стыками рассматривают как кольцо с шар-
нирами. Ее геометрическая неизменяемость обеспечивается
совместной работой с окружающим грунтовым массивом.
Торцы элементов в стыке имеют цилиндрическую повер-
хность разной кривизны и теоретически соприкасаются по
продольной линии, проходящей через нейтральную ось.
Фактически из-за обмятия бетонных поверхностей нормаль-
ная сила в стыке передается через некоторую площадку,
которая вследствие отклонений в размерах элементов и
неточности монтажа может быть несколько смещена в ту
или другую сторону от нейтральной оси. В результате нор-
25
мальная сила передается с некоторым эксцентриситетом и
в стыке возникает изгибающий момент.
Минимальное значение эксцентриситета достигается, если
радиус выпуклого торца составляет 1–1,4 высоты сечения эле-
мента, а вогнутого — на 3–5 см больше. В этом случае эксцен-
триситет не превышает 0,05–0,1 высоты сечения.
Для фиксации взаимного положения соседних элементов в
стыке предусмотрены две стальные монтажные шпильки 1.
Цилиндрическая выпукло-вогнутая форма стыка снижа-
ет изгибающий момент в обделке, обеспечивает хорошее
восприятие поперечной силы и удобство монтажа.
Стыки между кольцами. Стык соседних колец железобетон-
ной обделки может быть выполнен со связью или без нее. Связь
между кольцами повышает жесткость обделки, прежде всего
необходимую в монтажной стадии, особенно для обделок боль-
шого диаметра. При наличии связи отпадает необходимость в
специальных средствах для поддержки верхних элементов до
замыкания кольца. В эксплуатационной стадии связь между коль-
цами может потребоваться в случае, если тоннельная обделка
будет работать как труба на упругом основании, например при
действии сейсмической нагрузки.
Связь между кольцами в виде болтового соединения по
типу продольного плоского стыка с болтами (см. рис. 1.10, в)
выполняет все свои функции как в монтажной, так и в эк-
сплуатационной стадиях работы обделки. Связь в виде со-
единения типа гребень — паз (рис. 1.12, а) вступает в рабо-
ту после замыкания кольца, а связь в виде кольцевой шпон-
ки 1 (рис. 1.12, б) — после замыкания кольца и твердения
раствора, нагнетаемого в кольцевой паз между кольцами.
Рассмотренные виды связи могут применяться в обделках с
плоскими продольными стыками.
В обделках с цилиндрическими стыками связь между
кольцами не предусматривается, поскольку она будет пре-
пятствовать свободному взаимному повороту смежных эле-
ментов в продольных стыках и сделает бессмысленным их
шарнирный характер.
26
Рис. 1.12. Стыки между кольцами:
а — типа гребень — паз; б — с кольцевой шпонкой
Конструкция железобетонной обделки из тюбингов. Же-
лезобетонная обделка из тюбингов по конструкции анало-
гична чугунной тюбинговой. Кольцо обделки, в которой
обеспечена возможность устройства перевязки продольных
стыков, состоит из минимального числа типов тюбингов:
ключевого К, смежных С и нормальных Н. Для исключения
недостатков, связанных с отсутствием горизонтальной пло-
щадки в лотке тоннеля, в состав кольца вводят железобе-
тонный лотковый блок Л сплошного или ребристого с на-
ружной стороны поперечного сечения, внутренняя поверх-
ность которого выполнена плоской. В такой обделке
перевязка продольных стыков достигается постановкой в
кольцо дополнительного тюбинга П, половинного от нор-
мального.
Продольные стыки тюбингов плоские с болтовой связью
или с монтажными шпильками; соединение между кольцами
болтовое. Диаметр болтов 26–40 мм, диаметр болтовых
отверстий на 4–6 мм больше. Число болтовых отверстий по
поперечным бортам тюбингов Н и С 2–4; тюбинг К имеет
одно болтовое отверстие. Шаг отверстий по разбивочной
окружности 500–850 мм.
Высота борта тюбингов определяет жесткость и несу-
щую способность кольца и составляет 0,045–0,06 от внут-
реннего диаметра обделки. Толщина оболочки тюбинга рав-
на 1/4–1/2 высоты борта.
27
 Число тюбингов в кольце для снижения трудовых затрат Обделка из тюбингов с болтовыми связями по продоль-
на монтаж и гидроизоляцию продольных стыков должно ным и поперечным стыкам получила применение на строи-
быть по возможности минимальным. Но при этом масса тельстве перегонных тоннелей Ленинградского метрополи-
тюбинга не должна превышать 2–2,5 т, а длина дуги по тена.
наружной стороне, определяющая габарит элемента, — Кольцо обделки (рис. 1.13) шириной 1 м состоит из десяти
быть не более 2–3 м. Такой габарит обеспечивает свобод- тюбингов: семи нормальных ПНБ, двух смежных ПСБ и
ную доставку тюбингов к месту монтажа по клетьевому одного ключевого ПКБ. Высота бортов тюбинга 200 мм,
подъему ствола шахты и подходным выработкам. толщина оболочки 60 мм. Тюбинги усилены тремя продоль-
К достоинствам железобетонной тюбинговой обделки ными ребрами жесткости. Толщина поперечных бортов при-
относятся: уменьшенный в 1,5–2 раза расход бетона; мень- нята равной 150 мм для размещения в них рабочей армату-
шая, чем для блоков, масса тюбинга, облегчающая транс- ры. Продольные борты и ребра жесткости имеют толщину
портные и монтажные работы; удобство монтажа из-за на- 80 мм. Все борта по наружной стороне у внутренней их
личия болтовых связей по стыкам; более высокая жесткость кромки имеют фальцы для образования чеканочной канав-
кольца по сравнению с блочными обделками, особенно су- ки глубиной 35 мм.
щественная в монтажной стадии для обделки больших диа- В поперечных бортах тюбингов с постоянным шагом
метров. 446 мм по дуге радиуса 2630 мм размещены 37 болтовых
Вместе с тем обделки из железобетонных тюбингов обла- отверстий, а в продольных бортах — по два болтовых от-
дают пониженной трещиностойкостью. Трещины могут воз-
никать в местах болтовых соединений и по бортам при из-
готовлении тюбингов из-за их сложной конфигурации, в
процессе монтажа при затягивании болтов, от действия
щитовых домкратов при передвижке щита, в эксплуатаци-
онной стадии работы обделки на действие внешних нагру-
зок. Трещины служат причиной коррозии арматуры, источ-
никами течей в тоннеле.
К недостаткам железобетонных тюбинговых обделок
следует также отнести более высокую потребность в ме-
талле (на 30–40% выше, чем для обделок из. блоков сплош-
ного сечения) из-за большего расхода арматуры, наличия
болтовых связей и закладных деталей, обрамляющих отвер-
стия.
Кроме того, железобетонные обделки из тюбингов имеют
повышенное аэродинамическое сопротивление, вызываемое
ребристой внутренней поверхностью, что ухудшает усло- Рис. 1.13. Железобетонная обделка из тюбингов с болтовыми
вия вентиляции тоннеля. По этой причине усложняется очи- связями по поперечным и продольным бортам:
стка тоннеля от грязи при его эксплуатации. а — схема кольца; б — тюбинг
28 29
верстия диаметром 33 мм. Болты для крепления приняты
диаметром 27 мм. В месте каждого болтового отверстия на
внутренней грани продольных бортов сделаны углубления
с плоскостью, параллельной наружной грани борта, для нор-
мального размещения болтовой связи.
При необходимости повышения трещиноустойчивости и не-
сущей способности обделки из железобетонных тюбингов при-
нятого внутреннего диаметра можно увеличить высоту борта
до 45 см, толщину оболочки до 25 см и продольных бортов до
26 см. Повышению трещиноустойчивости способствует также
замена болтовых связей по продольным стыкам тюбингов: меж-
ду нормальными и смежными — на стальные монтажные шпиль-
ки, а между смежными и ключевым — на цилиндрические желе-
зобетонные составные (из трех-четырех частей) вкладыши диа-
метром 96 мм. Вкладыши заводятся и кольцевые отверстия, пре-
дусмотренные в этих стыках, с торца обделки.
По поперечным бортам всех тюбингов в процессе монта-
жа устанавливают болты. После выполнения контрольного
нагнетания их заменяют на короткие стальные шпильки
с последующей зачеканкой торцовых участков болтовых
отверстий. Такое решение обеспечивает удобство монтажа
и уменьшает вероятность образования трещин в бортах при
деформациях обделки под нагрузкой в рабочей стадии.
Конструкция железобетонной обделки из блоков. Железобе-
тонные обделки из блоков ребристого или сплошного попереч-
ного сечения отличаются по характеру связи между кольцами,
типу продольных стыков, числу типоразмеров блоков в кольце.
Обделки из ребристых блоков отличаются от тюбинговых боль-
шей толщиной спинки и бортов каждого элемента кольца и отсут-
ствием болтовых связей в продольных стыках. Связь между коль-
цами болтовая, постоянная или только на период монтажа.
Обделка из блоков сплошного сечения характеризуется от-
сутствием болтовых связей как по продольным, так и по по-
перечным (за редким исключением) стыкам. В обделках без
болтовых связей между кольцами перевязку продольных сты-
ков не устраивают. Лотковый элемент должен иметь, как пра-
30
вило, плоскую внутреннюю поверхность шириной 2,2–2,4 м,
позволяющую устраивать на ней откаточные пути и исклю-
чающую очистку лотка тоннеля от грязи. При таком распо-
ложении лоткового элемента при симметрии конструкции
относительно вертикальной оси кольца число блоков, (без
ключевого) должно быть нечетным.
В обделках из ребристых блоков число болтовых отвер-
стий по поперечному борту блока 2–4, размещаемых с по-
стоянным шагом 500–850 мм по окружности. Постоянный
шаг обеспечивает простую возможность устройства пере-
вязки продольных стыков.
Число элементов в обделках из железобетонных блоков
зависит от диаметра кольца и определяется массой элемен-
та, которая по условиям монтажа в стесненных подземных
условиях не должна превышать 2–2,5 т, и длиной дуги по
наружной стороне, которая по условиям транспортирова-
ния не должна быть более 2–3 м.
Примером железобетонной обделки из ребристых блоков
может служить обделка перегонного тоннеля Ленинградско-
го метрополитена. Кольцо обделки (рис. 1.14) шириной 1 м
состоит из шести нормальных, двух смежных и ключевого
блоков. Высота поперечного борта блока 200 мм, а высота
продольного борта уменьшена до 120 мм. Продольные сты-
ки плоские с двумя стальными монтажными шпильками.
Благодаря уменьшенной высоте продольного борта стык
может рассматриваться как шарнирный, что приводит к
работе блоков практически только на сжатие. Поперечные
стыки между кольцами предусмотрены с монтажными бол-
товыми связями. После завершения монтажа кольца и про-
ведения контрольного нагнетания болты заменяются на
короткие стальные шпильки.
Примером железобетонной обделки из блоков сплошного сече-
ния без болтовых связей может служить обделка перегонного тон-
неля первой очереди строительства Киевского метрополитена.
Кольцо обделки (рис. 1.15) шириной 1 м состоит из четы-
рех нормальных, двух смежных и ключевого блоков высо-
31
32
Рис. 1.14. Железобетонная обделка из ребристых блоков:
а — схема кольца; б — поперечное сечение блока; в — продольный стык блоков; 1 — чеканочная
канавка

Рис. 1.15. Железобетонная обделка из блоков сплошного сечения со шпонками в стыках

33
той сечения 30 см. Центральный угол нормальных элемен- Кольцо обделки однопутного железнодорожного тоннеля
тов 60°, а двух смежных и ключевого в сумме 120°. Такая (рис. 1.16) шириной 75 см состоит из восьми нормальных х
разбивка позволяет при бесщитовой проходке монтировать и одного лоткового блоков. Лотковый блок имеет плоскую
кольцо только из одних нормальных блоков. Замыкание внутреннюю поверхность, в которой предусмотрен водоот-
кольца в этом случае производится переподъемом стыкуе- водный лоток. Замыкание кольца производится установкой
мых концов двух верхних блоков с последующим их одно- с торца кольца двух железобетонных блоков-вкладышей с
временным опусканием. Это требует перебора грунта над центральным углом 4°. Высота сечения блоков 27 см.
замковой частью обделки на 15–20 см. Между кольцами предусмотрена монтажная связь при
Продольные стыки плоские с фиксирующей цилиндричес- помощи стальных шпилек. Для их установки в каждом бло-
кой шпонкой 1; стыки между кольцами с кольцевой шпон- ке, кроме лоткового и вкладышей, устроены ниши. Шпиль-
кой 2. Для создания шпонок по продольным и поперечным ки позволяют монтировать верхнюю часть кольца без выд-
торцам каждого блока предусмотрены полуцилиндрические вижных поддерживающих балок, но допускают некоторую
пазы радиусом 3,5 см, располагаемые посередине высоты
торцов. При монтаже кольца для фиксации взаимного поло-
жения двух смежных блоков в образовавшееся в стыке
цилиндрическое отверстие вставляют короткий (длиной
35–40 см) отрезок стальной трубы диаметром 6,4 см. Пос-
ле, окончания монтажа смежного кольца в кольцевой паз
через отверстия 3 производится нагнетание цементного ра-
створа, который заполняет также цилиндрические отвер-
стия в продольных стыках. Затвердевая, раствор образует
сплошную кольцевую шпонку между кольцами обделки и
постоянную фиксирующую цилиндрическую шпонку в каж-
дом продольном стыке.
Наличие кольцевой шпонки повышает жесткость обдел-
ки как трубы в рабочей стадии. В монтажной стадии обдел-
ка не имеет достаточной жесткости и требует поддержива-
ющих устройств для верхней части кольца. К недостаткам
обделки следует отнести сложность контроля за выполнени-
ем нагнетания в кольцевой паз, что не гарантирует каче-
ства создания кольцевой шпонки по всему периметру.
Наиболее удачным решением конструкции железобетон-
ной обделки из блоков сплошного сечения являются обделки
с продольными цилиндрическими выпукло-вогнутыми сты-
ками. Такая обделка для перегонного тоннеля метрополите- Рис. 1.16. Железобетонная обделка железнодорожного тоннеля из
на получила название унифицированной. блоков сплошного сечения с цилиндрическими стыками
34 35
деформацию кольца без взаимодействия с соседними из-за
разности в диаметрах (3–4 мм) отверстий и шпилек. Благо-
даря шарнирности продольных стыков кольцо обделки пред-
ставляет многошарнирную систему, что улучшает ее ста-
тическую работу под нагрузкой.
Недостатки этой обделки: ослабление сечения блоков
нишами, возможность появления трещин в местах постанов-
ки монтажных шпилек между кольцами при значительных
деформациях кольца.
Кольцо унифицированной обделки (рис. 1.17) шириной 1
м состоит из шести нормальных, одного лоткового блока с
плоской внутренней поверхностью и трех замыкающих
вкладышей. Высота сечения блоков 200 мм. Связь между
кольцами отсутствует.
Рис. 1.17. Железобетонная унифицированная обделка:
1 — отверстие для нагнетания; 2 — монтажные шпильки
36
Достоинством обделки является ее высокая деформатив-
ность, обеспеченная шарнирностью продольных стыков и
отсутствием связей между кольцами. Это приводит к умень-
шению изгибающих моментов в сечениях обделки, что улуч-
шает ее статическую работу. Недостатки обделки: необхо-
димость подклинки блоков в грунт и оболочку щита для
обеспечения необходимой геометрии кольца; возможность
получения недопустимой эллиптичности колец до момента
затвердения раствора, нагнетаемого за обделку, а в подат-
ливых породах даже в рабочей стадии; необходимость при
монтаже поддерживать верхние блоки на выдвижных бал-
ках до замыкания кольца.
Сборные железобетонные обделки для обводненных условий.
Полная или частичная замена чугуна на сборный железобетон
для обводненных условий заложения тоннеля является одной из
важнейших народнохозяйственных задач тоннелестроения. Рас-
смотрим некоторые из предложенных решений, частично реали-
зованные на отдельных строительных объектах. Они отличаются
типом принятой гидроизоляции обделки.
Кольцо железобетонной обделки из блоков сплошного
сечения со стальной гидроизоляцией цилиндрическими вы-
пукло-вогнутыми продольными стыками шириной 1 м име-
ет три типоразмера блоков — Н, Л и. В (рис. 1.18). Внутрен-
няя поверхность каждого блока покрыта стальным листом
толщиной 6 мм, который приварен к арматурному каркасу
до бетонирования блока в форме. После монтажа кольца и
чеканки швов их перекрывают стальными накладками ши-
риной 80–100 мм и толщиной 6–8 мм, соединяемыми со
стальными листами блоков сварными швами.
Достоинства этой обделки: возможность применения той
же заводской технологии изготовления блоков, включая
использование опалубочных форм, по которой изготавлива-
ют блоки унифицированной обделки; повышенная жест-
кость обделки как трубы благодаря связям между блоками
в кольце и между кольцами, обеспеченным постановкой
накладок по внутренней поверхности всех швов.
37
 Рис. 1.18. Железобетонная обделка из блоков со стальной
гидроизоляцией:
1 — стальной лист изоляции блока; 2 — стальные накладки
Недостатки: необходимость защиты стальной изоляции
от коррозии (покраской, торкретом); большой объем и вы-
сокая трудоемкость сварочных работ, которые требуют
усиленной вентиляции; сложность перекрытия швов наклад-
ками из-за возможной неточности монтажа блоков в кольце
и смежных колец.
Кольцо железобетонной обделки с гидроизоляцией в виде
чугунных плит (рис. 1.19) шириной 75–100 см имеет цилин-
дрические выпукло-вогнутые стыки, например, для перегон-
ных тоннелей метрополитена или плоские для станционных
тоннелей метрополитена.
Для перегонных тоннелей кольцо обделки включает три
типоразмера блоков — Н, Л и В. Такая обделка благодаря
шарнирности продольных стыков и отсутствию связей меж-
ду кольцами обладает повышенной деформативностью, ко-
торая в податливых грунтах может явиться причиной нару-
шения гидроизоляции швов. При плоских стыках кольцо
состоит из четырех типоразмеров блоков — Н, С, К, Л. По
38
Рис. 1.19. Железобетонная обделка с чугунной изоляцией:
а — с шарнирными стыками; б — с плоскими стыками; в — комби-
нированная; 1 — полигональные чугунные плиты
степени деформативности эта обделка практически не от-
личается от обделки с цилиндрическими стыками. Повы-
шенная жесткость кольца может быть достигнута поста-
новкой между блоками чугунных тюбингов двух типораз-
меров — П и К.
Продольные стыки между блоками обделок с чугунной гид-
роизоляцией на монтажных шпильках, а между блоками и чу-
гунными тюбингами в комбинированной обделке на болтах.
Внутренняя поверхность блоков покрыта чугунной поли-
гональной плитой толщиной 20 мм, заанкеренной в тело
блока. Плита по контуру имеет втопленные в тело блока
заплечники, обрамляющие продольные и поперечные швы.
Гидроизоляция швов обеспечивается чеканкой освинцован-
ным шнуром или замазкой из водонепроницаемого расши-
ряющегося цемента (ВРЦ) или быстросхватывающегося
уплотняющегося состава (БУСа).
Обделки с гидроизоляцией в виде чугунных плит облада-
ют более высокой антикоррозийностью, но надежность гид-
39
роизоляции ниже из-за возможных нарушений гидроизоля-
ции швов.
Железобетонные сейсмостойкие обделки. В сборных железо-
бетонных обделках при заложении тоннелей в сейсмических ус-
ловиях должна быть обеспечена жесткость всей обделки как труб-
чатого стержня. Этим требованиям отвечает прежде всего желе-
зобетонная тюбинговая обделка с постоянными болтовыми свя-
зями по продольным и поперечным стыкам (см. рис. 1.13).
К сейсмостойким обделкам относятся сборные железобе-
тонные обделки с жестким соединением блоков в углах.
Кольцо такой обделки (рис. 1.20) состоит из блоков трех
типоразмеров — Н, Л и В. Стыки между блоками в кольце
цилиндрические выпукло-вогнутые с двумя монтажными
шпильками по типу унифицированной обделки. Каждый
блок выполнен со срезами всех четырех углов на всю вы-
соту или на половину высоты блока.
Рис. 1.20. Сейсмостойкая обделка с жестким соединением блоков
в углах:
а — общий вид кольца; б — блок со срезом углов на всю высоту:
в — блок со срезом углов на половину высоты; 1 — арматурная
петля; 2 — шпилька
40
При срезанном на всю высоту угле из него выпущена
арматурная петля. После монтажа колец срезанные углы
четырех соседних блоков образуют квадратное отверстие
30x30 см, внутрь которых выступают четыре арматурные
петли. Под эти петли устанавливают стальную плиту тол-
щиной 6–8 мм с четырьмя отверстиями, против которых к
внешней стороне петли приварены гайки (рис. 1.21, а). Уста-
новленную плиту поджимают к петлям болтами, которые
завинчивают в приваренные гайки (рис. 1.21, б). Затем стык
омоноличивают.
При срезанных на половину высоты углах внутрь квад-
ратных углублений размерами 30x30 см, образованных че-
тырьмя соседними блоками, на выступающие шпильки на-
девают квадратную стальную плиту и прижимают ее гай-
ками к плоскости среза углов (рис. 21, в). После этого
квадратное углубление омоноличивают.
Для обоих конструктивных решений устройство сейсмо-
узлов имеет высокую трудоемкость, сложность установки
Рис. 1.21. Соединение блоков в углах:
а — конструкция плиты; б — узел соединения блоков при срезке углов
на всю высоту; в — то же при срезке углов на половину высоты;
1 — стальная плита; 2 — отверстие в плите: 3 — штырь для крепления
опалубки; 4 — гайка; 5 — блоки; 6 — арматурная петля; 7 — шпилька
41
стальной плиты из-за возможной неточности изготовления
блоков и их монтажа, а также сложность обеспечения каче-
ственного омоноличивания, особенно для узлов в своде. При
срезанных на всю высоту углах возможно вытекание ра-
створа нагнетания через сквозные отверстия в узлах.
К сейсмостойким обделкам могут быть отнесены сборные
железобетонные обделки со стальной гидроизоляцией (см.
рис. 18) и обделка из блоков сплошного поперечного сечения с
односторонними (внутренними) антисейсмическими узлами.
Антисейсмический внутренний узел (рис. 1.22) устраива-
ют в углах, где сходятся четыре соседних блока. В углах
каждого блока в уровне с его внутренней поверхностью по-
ставлены закладные стальные пластины, заанкеренные в
тело блока.
После монтажа обделки и чеканки швов в углах в чека-
ночные канавки укладывают короткие арматурные стерж-
ни, которые приваривают к стальным пластинам. Решение
просто по выполнению, но может быть рекомендовано при
заложении тоннеля в необводненных крепких грунтах и не-
высокой сейсмической балльности (6–7) района строитель-
ства, поскольку жесткая связь между блоками обеспечена
только изнутри кольца.
Рис. 1.22. Антисейсмический узел:
1 — железобетонные блоки; 2 — закладные стальные пластины;
3 — чеканочная канавка; 4 — арматурные стержни; 5 — сварные
швы
42
Армирование элементов железобетонной обделки. Арми-
рование элементов сборных железобетонных обделок произ-
водится плоскими арматурными каркасами, объединенными
в пространственный арматурный каркас элемента попереч-
ными стёржнями. По условиям взаимозаменяемости элемен-
тов принимают двойное симметричное расположение рабо-
чей арматуры. Для рабочей арматуры должна преимуще-
ственно приниматься стержневая арматурная сталь
периодического профиля класса А-111, а для поперечной и
соединительной — класса А-11 или гладкая класса А-1.
Соединение арматуры в плоские и пространственные
каркасы осуществляется с помощью контактной точечной
сварки. Все закладные детали (петли для подъема элемента,
трубки, обрамляющие отверстия, и др.) приваривают к кар-
касу.
В железобетонных тюбингах и ребристых блоках плоские
каркасы размещают в поперечных бортах, объединяя их
короткими соединительными стержнями с внутренней и на-
ружной стороны кольца. В общий пространственный каркас
плоские каркасы объединяют длинными поперечными стер-
жнями, проходящими в продольных бортах и ребрах жестко-
сти. Оболочка тюбинга или ребристого блока армирована
сварной сеткой.
Продольные торцы железобетонных блоков сплошного
сечения усиливают косвенным армированием сварными сет-
ками из арматурной проволоки диаметром 3–5 мм класса
Вр-1. В торце ставят не менее четырех сеток с расстоянием
между ними не менее десяти диаметров рабочей арматуры
класса А-111.
1.5. Предварительно обжимаемые
сборные обделки
Для рационального использования такого материала
сборных тоннельных обделок, как железобетон, хорошо
работающий на сжатие, необходимо исключить или свести
к минимуму растягивающие напряжения в сечениях элемен-
43
тов кольца при его работе как несущей конструкции в эк-
сплуатационной стадии. Это может быть достигнуто пред-
варитёльным (до начала работы обделки на основные на-
грузки) обжатием обделки, в результате которого в ее сече-
ниях создаются сжимающие напряжения. Эти напряжения
должны обеспечить в суммарном напряженном состоянии
(от предварительного напряжения и действия основных на-
грузок) только напряжения сжатия, что позволит снизить
расход бетона и арматурной стали на обделку тоннеля.
Предварительным обжатием достигается еще ряд поло-
жительных факторов: принудительное закрытие начальных
зазоров в продольных стыках кольца, которые образуются
при монтаже; уплотнение продольных стыков, улучшающее
гидроизоляционные свойства обделки; уменьшение геомет-
рической изменяемости кольца в монтажной стадии.
Обжатие нагнетаемым за обделку раствором. Одной из
первых обделок, в которой была реализована идея предва-
рительного обжатия, является сборная железобетонная об-
делка, обжимаемая нагнетанием за нее раствора. Рис. 1.23. Сборная железобетонная обделка, обжимаемая раствором
Обделка из блоков 1 с плоскими продольными стыками мон-
тируется с постоянным по периметру кольцевым зазором 2 внут- раствора при твердении; необходимость в устройстве тор-
ри обоймы 3, созданной нанесением по контуру выработки слоя кретной или набрызгбетонной обоймы; возможность полом-
торкрета или набрыгбетона (рис. 1.23). Обойма выполняет роль ки наружных ребер и шипов при транспортировании и мон-
временной крепи контура выработки и выравнивает его. Для таже блоков; необходимость уплотнения кольцевого зазора
обеспечения постоянного зазора 3–4 см блоки обделки с наруж- с торца перед нагнетанием раствора. По этим причинам
ной стороны снабжены ребрами 4 и шипами 5. После монтажа рассмотренный прием обжатия распространения на практи-
кольца в полученный кольцевой зазор через отверстия 6 в бло- ке не получил.
ках производится нагнетание цементного раствора под давле- Обжатие в грунт. Сущность приема обжатия обделки в
нием до 1,3 МПа, создающее равномерное предварительное об- грунт состоит в том, что диаметр контура выработки при-
жатие кольца. нимают несколько меньшим наружного диаметра обделки в
Практическая проверка показала принципиальную воз- ее проектном положении. Смонтированная в выработке об-
можность применения такого приема обжатия обделки. Вме- делка доводится до проектного диаметра. В результате
сте с тем были установлены его существенные недостатки: этой операции грунтовой контур деформируется на размер,
значительные и трудно поддающиеся учету потери предва- равный разности диаметров, что приводит к возникновению
рительного обжатия из-за податливости обоймы, утечек по наружной поверхности обделки упругого отпора грунта,
раствора через стыки обделки и трещины в обойме, усадки обжимающего кольцо.
44 45
 Практическая реализация обжатия обделки в грунт в полной мере
возможна при выполнении следующих принципиальных условий.
Контур выработки должен иметь строго круговое очертание
необходимого диаметра и гладкую поверхность. Это условие
наиболее полно может быть выполнено в мягких и полускаль-
ных грунтах при проходке механизированным щитом без каких-
либо выступов на его наружной поверхности. При соблюдении
ряда дополнительных требований точное круговое очертание
контура выработки может быть получено и в песчаных грун-
тах. Ведение щита по трассе должно производиться с минималь-
но возможными отклонениями от проектной оси тоннеля. Коле-
бание рабочего органа щита в процессе разработки грунта долж-
но быть минимальным.
В конструкции обжимаемой обделки должны быть пре-
дусмотрены конструктивные меры, обеспечивающие дости-
жение ею строго кольцевой формы к концу обжатия. Этому
условию отвечает обделка с цилиндрическими стыками без
связей между кольцами, в которой возможен взаимный по-
ворот соседних элементов в кольце по мере выполнения
обжатия. Наконец, обделка тоннеля должна иметь макси-
мально приближенное к проектному круговое очертание.
Это требует повышенной точности соблюдения всех раз-
меров элементов кольца при их изготовлении.
Обжатием обделки в грунт достигаются следующие пре-
имущества. Предотвращается развитие деформаций конту-
ра выработки за счет более быстрого включения кольца
обделки в совместную работу с окружающим грунтом. Это
стабилизирует грунтовой массив вокруг тоннеля и тем са-
мым снижает горное давление на обделку, исключает или
сводит к минимуму осадки поверхности земли над тонне-
лем. Исключается необходимость первичного нагнетания и
сводится к минимуму контрольное. Опыт применения обжа-
тых в грунт обделок позволил выявить ряд недостатков,
свойственных этому приему предварительного напряжения.
Практически невозможно получить равномерное обжатие
по периметру кольца из-за возникающих сил трения по на-
ружной поверхности обделки. Силы трения снижают реали-
46
зуемое при обжатии значение упругого отпора грунта до
2–3 раз на максимальном удалении от точки кольца, в ко-
торой прикладывается усилие обжатия.
Созданное обжатием в грунт предварительное напряже-
ние обделки может быть частично или полностью потеряно
из-за релаксационных явлений в грунтовом массиве. В наи-
большей степени это проявляется в пластичных глинистых
грунтах. Оценка этих потерь весьма затруднительна. По-
этому в настоящее время обделки, обжатые в грунт, не
рассматриваются как предварительно напряженные.
Конструкции обжатых в грунт обделок могут быть бетон-
ными, железобетонными и даже чугунными с шарнирными про-
дольными стыками без связей между кольцами. Наибольшее
распространение получили железобетонные обделки.
Конструктивные решения обжатых в грунт железобетон-
ных обделок зависят от принятого способа обжатия.
При обжатии одним клиновым блоком, размещенным в
замке, кольцо обделки (рис. 1.24) состоит из пяти типораз-
меров блоков: нормальных Н, лоткового Л, смежного лево-
го Сл и правого Сп и клинового К, а в некоторых случаях —
из четырех при исключении лоткового блока.
Рис. 1.24. Обделка, обжатая в грунт клиновым блоком в замке
(стрелкой показано направление вдавливания клина)
47
 Оба продольных торца клинового блока и примыкающие
к нему торцы смежных блоков выполнены со скосами, ук-
лон которых 1/8–1/10. Все продольные стыки цилиндричес-
кие выпукло-вогнутые с монтажными шпильками между
лотковым, нормальными и смежными блоками и с укоро-
ченным трубчатым вкладышем между смежными и клино-
вым. Этот фиксирующий вкладыш играет роль направляю-
щей и предотвращает выход клинового блока из кольца при
его вдавливании с торца.
Обжатие кольца в грунт выполняется в два этапа вдав-
ливанием клинового блока с торца кольца в зазор между
смежными блоками при помощи укороченного для этих це-
лей верхнего щитового домкрата. На первом этапе вдавли-
вания кольцо обделки максимально приближается к оболоч-
ке щита. Затем щит перемещается вперед и кольцо оказы-
вается за пределами оболочки, для чего она укорочена до
размера b — 5 см, где b — ширина кольца. После этого
вдавливают клиновой блок на всю ширину кольца, обжи-
мая его в грунт. Для обеспечения вдавливания клинового
блока на всю ширину кольца шток домкрата наращивают
откидной трубой (рис. 1.25).
Достоинства рассмотренного конструктивного решения:
минимальные трудовые затраты на выполнение обжатия,
поскольку вдавливание клинового блока, обеспечивающее
обжатие, является одновременно завершающей операцией
по монтажу кольца; отсутствие операции перекрепления
обжатого кольца на какие-либо фиксирующие элементы,
Рис. 1.25. Схема наращивания
штока домкрата откидной
трубой:
1 — шток укороченного домк-
рата; 2 — фиксатор;
3 — откидная труба
48
что исключает потерю достигнутого предварительного на-
пряжения кольца; отсутствие ослаблений поперечного сече-
ния блоков.
К недостаткам следует отнести неравномерность обжа-
тия по периметру кольца из-за значительных (в 2–3 раза)
потерь на трение обделки по грунту; неравномерность со-
здаваемого обжатия от кольца к кольцу. В отдельных слу-
чаях усилие на задавливание клина, а следовательно, и
усилие обжатия оказываются столь большими, что это при-
водит к разрушению торца клинового блока под подушкой
домкрата. В других случаях клиновой блок свободно без
усилия входит в зазор между смежными блоками, не созда-
вая никакого усилия обжатия. Этот недостаток может быть
устранен применением набора клиновых блоков с различ-
ной шириной торцов или применением укороченного клино-
вого блока. Однако в этом случае требуется омоноличива-
ние окон в замке обделки, что весьма затруднительно.
Обделка рассмотренного типа наиболее приемлема в
устойчивых глинистых грунтах при небольших (до 4–4,5 м)
диаметрах.
Другим способом обжатия является обжатие двумя гид-
равлическими домкратами, размещаемыми в кольце на
уровне, близком к горизонтальному диаметру.
Кольцо обделки (рис. 1.26) состоит из четырех типоразмеров
блоков: нормальных, лоткового, ключевого и домкратных. В
каждом домкратном блоке у продольного торца, примыкающе-
го к распорному стыку, устроены сквозные прямоугольные вы-
резы. Все продольные стыки цилиндрические выпукло-вогнутые.
После монтажа кольца под оболочкой щита в окна, обра-
зованные двумя вырезами соседних домкратных блоков,
вставляются домкраты, и с их помощью верхняя половина
кольца поднимается до максимального приближения к обо-
лочке щита. Затем щит передвигается вперед, и теми же
домкратами обжимается в грунт вышедшее из-под оболоч-
ки кольцо. Усилие обжатия фиксируется по показаниям
манометров домкратов.
49
 Рис. 1.27. Схема обжатия обделки выносным устройством:
а — домкратным; б — рычажным; 1 — домкрат; 2 — ниша;
Рис. 1.26. Обделка, обжатая в грунт с уровня горизонтального 3 — шпилька; 4 — динамометр
диаметра:
а — кольцо обделки; б — обжимаемый стык до обжатия; в — то же
после обжатия и фиксации; 1 — вырезы в домкратных блоках;
2 — домкрат; 3 — железобетонные вкладыши; 4 — стальные клинья

Чтобы исключить ослабление домкратных блоков окна-

ми и последующее их омоноличивание, обжатие может про-
изводиться выносным домкратным устройством, опорные
части которого упираются в неглубокие ниши (рис. 1.27, а),
или выносным рычажным устройством (рис. 1.27, б), усилие
в котором создается винтовой парой. В этом случае усилие
обжатия не превышает 0,5 кН.
Для исключения работы штока домкратов на изгиб, который
возникает в результате поворота блоков в стыках, может быть
применено специальное разжимающее устройство (рис. 1.28), раз-
мещаемое вне сечения кольца. Устройство исключает также
ослабление блоков и упрощает их конструктивную форму.
В образовавшиеся в распорных стыках после завершения Рис. 1.28. Выносное разжимающее устройство:
обжатия зазоры вставляют вкладыши и клинья, фиксируя 1 — разжимающие консоли; 2 — шарниры; 3 — домкрат; 4 — прорези
полученное напряженное состояние кольца (рис. 1.29). в корпусе; 5 — подвижная каретка; 6 — корпус; 7 — стальной палец
50 51
 Рис. 1.29. Фиксирующие вкладыши и
клинья в распорном стыке:
1 — вкладыш; 2 — стальной или чугун-
ный клин; 3 — стальная или чугунная
прокладка
Перекрепление обжатого кольца
может производиться при помощи
вставляемого в распорный стык вин-
тового устройства (рис. 1.30).
После снятия домкратов окна в
блоках заполняют бетонными или
железобетонными вкладышами на
растворе или омоноличивают.
Обжатие с уровня горизонталь-
ного диаметра кольца существен-
но уменьшает потери усилия обжатия за счет трения. Еще
одним достоинством является возможность получения необ-
ходимого усилия обжатия, которое может быть зафиксиро-
вано по манометрам домкратов.
Рис. 1.30. Схема фиксирующего винтового устройства:
1 — домкрат; 2 — винтовое устройство; 3 — вкладыш; 4 — шпилька;
5 — упорная шайба; 6 — сварка; 7 — гайка; 8 — отверстие под
шпильку
52
Недостатком способа является большое число операций
(установка и снятие домкратов, установка фиксирующих
элементов) при обжатии и фиксации, что существенно уве-
личивает трудоемкость возведения обделки. Кроме того,
сечение домкратных блоков ослаблено окнами, которые
необходимо омоноличивать. При перекреплении кольца с
домкратов на фиксирующие элементы происходит потеря
созданного усилия обжатия, которое неопределенно по ве-
личине и может изменяться от кольца к кольцу.
Обделка, обжимаемая в грунт с уровня горизонтального
диаметра, может быть применена не только в устойчивых,
но и в слабых глинистых грунтах. Возможно применение
такой обделки и в песчаных грунтах. В этом случае исполь-
зуют щиты со специальной упругой оболочкой.
Для обеспечения максимального удобства выполнения опе-
раций по обжатию и фиксации кольца, позволяющего снизить
трудовые затраты на возведение обделки, ее обжатие в грунт
может быть выполнено одним или двумя гидравлическими дом-
кратами, поставленными в лотке тоннеля.
Кольцо обделки (рис. 1.31) включает нормальные блоки
Н и лотковые полублоки Л1 и Л2, а в некоторых случаях
еще и вкладыши в замке кольца. В каждом полублоке при-
мерно на половину высоты сечения предусмотрены прямо-
угольные ниши 2. Продольные стыки в кольце цилиндричес-
кие выпукло-вогнутые.
Кольцо обжимается в грунт гидравлическим домкратом
1, размещаемым в нишах полублоков. В устойчивых грун-
тах обжатие выполняется в один прием после передвижки
щита и выхода кольца из-под оболочки. В слабых глинис-
тых и песчаных грунтах кольцо обжимается в два приема.
Вначале до передвижения щита при помощи домкрата мак-
симально приближают кольцо к оболочке щита, а затем
после передвижки щита и выхода кольца из-под оболочки
обжимают его в грунт.
Фиксация обжатого кольца производится при помощи
двух пар клиновых блоков — К1 и К2, которые устанавли-
53
 Рис. 1.31. Обделка, обжатая в грунт из лотка:
а — кольцо обделки; б — обжимаемый стык до обжатия; в — то
же после обжатия и фиксации
ваются в распорный стык изнутри кольца. В этом случае
лотковые полублоки имеют скосы торцов, примыкающих к
распорному стыку.
После снятия домкратов в нишу устанавливают на ра-
створе бетонный вкладыш В.
Недостатки рассмотренного конструктивного решения:
необходимость расчленения одного лоткового блока на два
полублока, необходимость создания в домкрате значитель-
ного распорного усилия для получения требуемого обжатия
в верхней части кольца.
Обжатие кольца обделки из лотка может производиться
двумя домкратами, установленными в стыки между лотко-
вым Л и нормальным Н блоками (рис. 1.32). В торцах лот-
кового блока предусматривают ниши 1, в которые после
монтажа кольца устанавливают домкраты 2. После выпол-
нения обжатия его фиксируют двумя вкладышами В1, сни-
мают домкраты и в ниши устанавливают на растворе вкла-
дыши В2 и В3.
54
Рис. 1.32. Схема обжатия обделки из стыков между лотковым
и нормальным блоками:
а — до начала обжатия; б — после обжатия и фиксации
Обжатие из лотковой части кольца целесообразно для
случаев, когда нет необходимости в получении значитель-
ного обжатия в замке обделки.
1.6. Обеспечение водонепроницаемости обделок
из сборного железобетона
Одна из важнейших и до конца нерешенных проблем в
области сборных железобетонных обделок — обеспечение
их водонепроницаемости. Это сдерживает широкое внедре-
ние таких обделок для обводненных условий. Водонепрони-
цаемость сборной железобетонной обделки может быть
обеспечена только при комплексном решении — условии
обеспечения водонепроницаемости самих железобетонных
элементов, стыков и разных отверстий (болтовых, для на-
гнетания и др.).
Водонепроницаемость самих железобетонных элементов
решают различными путями: повышением плотности бетона
55
соответствующим строго контролируемым подбором его
состава и технологии изготовления элементов; применением
специальных приемов обработки железобетонных элементов
при их изготовлении; введением в состав бетонной смеси
добавок, способствующих водонепроницаемости бетона;
пропитыванием бетона гидроизолирующими составами.
Высокая плотность бетона достигается при использовании
быстросхватывающихся цементов марок 400–500 и выше в
сочетании с низким водоцементным отношением (0, 3) и
размером крупного заполнителя до 60 мм в сочетании
с оптимальным расходом цемента (до 350 кг/м3) и песка
(до 500 кг/м3). Такая жесткая бетонная смесь дает возмож-
ность получить высокую плотность бетона, но при ее уп-
лотнении в формах на высокочастотных виброплощадках
возможно отслаивание бетона от арматуры и закладных
частей, приводящее к образованию фильтрации воды. Что-
бы избежать этого явления, необходимо регулировать про-
должительность и режим вибрирования с учетом массы из-
делия, его толщины и даже положения формы изделия на
виброплощадке. Положительные результаты достигаются
введением в бетонную смесь строго дозированных пласти-
фицирующих добавок, суперпластификаторов, например,
на основе нафталина марки С-3.
На водопроницаемость железобетонного элемента оказы-
вают влияние такие факторы технологии изготовления, как
масса гравитационного пригруза, накладываемого на изде-
лие. В процессе пригружения с одновременным вибрирова-
нием происходит не только уплотнение бетонной смеси и
перераспределение ее по форме в соответствии с конфигу-
рацией железобетонного элемента, но и деформация арма-
турного каркаса. После снятия пригруза каркас распрямля-
ется, разрушая свежеуплотненную смесь.
Для предотвращения деформации арматурного каркаса
может быть применено дозированное виброформование, при
котором заполнение форм производится через решетчатую
диафрагму с размерами отверстий, обеспечивающими про-
56
ход бетонной смеси через них только при включенной виб-
рации. В этом случае при включении вибрации разрыв сме-
си происходит по низу диафрагмы. Заполнение формы через
диафрагму ведется постепенно; при наложении пригруза
перераспределения бетонной смеси и смещения стержней
каркаса не происходит.
Этим же целям может служить использование подвижных
бетонных смесей, укладываемых в формы с крышками.
Формование под крышкой позволяет получить точные гео-
метрические размеры железобетонного элемента по толщи-
не, но предъявляет повышенные требования к эффективно-
сти виброуплотнения, качеству заполнителей и стабильнос-
ти состава бетонной смеси.
Одним из направлений решения проблемы водонепрони-
цаемости железобетонных элементов является применение
различных гидроизоляционных покрытий их поверхности. В
качестве материалов покрытий должны применяться высо-
копрочные материалы, обладающие хорошей адгезионной
способностью и достаточными деформативными свойства-
ми, например фурановая мастика, герметики 14 ТЭП-4,
14 ТЭП-7.
Перспективны покрытия в виде коллоидного раствора
полимерной смолы ЭД-5 и полиэтиленполиамина, водного
раствора кубового остатка продуктов окисления углеводо-
родного сырья на катализаторе в частности парафина.
Пленки покрытий из этих составов толщиной 1–1,5 мм при
испытаниях в натурных условиях выдержали статическое
давление до 0,5 МПа.
Недостатком поверхностных покрытий является возмож-
ность механического повреждения покрытия при транспор-
тировании и монтаже элементов.
В последнее время для получения водонепроницаемых
железобетонных элементов тоннельной обделки начали при-
менять бетоны на напрягающем цементе. Такой бетон обла-
дает свойствами при твердении увеличиваться в объеме по
трем измерениям. При невозможности расширения бетон
57
становится самонапряженным и уплотненным, не пропуска-
ющим напорную воду.
Глава 2
Перспективны для железобетонных обделок бетон со
стальными волокнами (фибробетон), полимербетон, в кото- РАСЧЕТ ТОННЕЛЬНЫХ ОБДЕЛОК
ром в качестве вяжущего применяется фурфуролацетоно-
КРУГОВОГО ОЧЕРТАНИЯ
вый мономер ФА с бензосульфокислотой, выполняющей
роль отвердителя. 2.1. Определение нагрузок
Водонепроницаемость швов достигается по аналогии с
чугунными обделками чеканкой замазками из ВРЦ или Горное давление. Нагрузку от горного давления на круго-
БУСа. вые обделки железнодорожных и автодорожных тоннелей опре-
В качестве материала замазки для чеканки разработаны деляют в соответствии с указаниями СНиП II-44-78 и СНиП 32-
04-97, а для тоннелей метрополитена — в соответствии с указа-
полимерцементные композиции на основе глиноземистого
ниями СНиП II-40-80. Основные положения о сочетании нагру-
цемента М400 и эпоксидной смолы ЭД-20. Они обладают
зок на тоннельные обделки изложены в гл. 7, часть 2.
улучшенными деформативными и адгезионными свойства-
Для сборных обделок одиночных тоннелей метрополитена на-
ми по сравнению с традиционными, более высокой водонеп-
ружным диаметром Dн равным 5,5 м, сооружаемых закрытым
роницаемостью и химической стойкостью. Для увеличения
способом в однородных грунтах, толщина которых над тоннелем
водонепроницаемости швов торцы соприкасающихся бло-
Z более или равна Dн (рис. 2.1), нормативную вертикальную на-
ков могут быть покрыты специальными мастиками, приго-
грузку qн от горного давления и коэффициенты перегрузок nq оп-
товленными на основе эпоксидных смол, клеями на той же
ределяют по таблицам, приведенным в СНиП II-40-80. При этом
основе.
тоннели рассматривают как одиночные, если расстояние между
Отверстия изолируют при помощи асбобитумных или
их обделками в свету составляет в скальных и плотных грунтах
пластмассовых шайб, прижимаемых стальными сферичес- не менее половины Dн, а в прочих грунтах не менее Dн.
кими шайбами или пробками.
Контрольные вопросы
1. В чем заключается сущность щитового и специальных способов
проходки?
2. Каковы преимущества сборных круговых тоннельных обделок? Рис. 2.1. Схема
3. В каких условиях целесообразно применение чугунных тюбин- определения горного
говых обделок? давления на тоннель
4. Как выполняют гидроизоляцию сборных тоннельных обделок? диаметром 5,5 м:
5. При каких условиях возможна эффективная реализация обжатия 1–1 — граница между
обделки в грунт? слоями грунтов

58 59
 В случае если толщина z менее Dн, а выше залегают бо- СНиП II-40-80, нормативное
лее слабые грунты, значение qн, кН/м2, определяют по фор- вертикальное горное давле-
муле ние qн, кН/м2, на круговые

q н = q zн −
( )
z q zн − q 0н
,
обделки может быть определе-
(2.1) но по теории Протодьяконова
Dн
при условии, что H > 2h1,
где qzн и q0н — табличные значения нормативных вертикальных нагру- (рис. 2.3), где h1 — высота
зок соответственно для вышерасположенного более свода давления.
слабого грунта и грунта, в котором залегает тоннель Если сводообразование не-
Для тоннелей, расположенных в глинистых грунтах на возможно (H < 2h1), а также при
глубине более 45 м, нормативную вертикальную нагрузку заложении тоннеля кругового
от горного давления принимают с коэффициентом k = H/45, очертания в слабых глинистых
где Н — глубина заложения тоннеля, м, считая от поверхно- грунтах, в водонасыщенных
сти земли до низа обделки. песках, илах, плывунах, грун-
При заложении тоннелей в глинистых грунтах с прито- тах, переходящих в условиях
ком подземных вод в выработку нормативная нагрузка от эксплуатации в разжиженное
горного давления увеличивается до 30%. состояние, нормативную вер- Рис. 2.2. Схема определения
Для тоннелей других наружных диаметров, но не более горного давления по весу
9,5 м, нормативную вертикальную нагрузку от горного толщи грунта над тоннелем
давления определяют по изложенной выше методике с пос-
ледующим умножением величины qн на коэффициент Dн/5,5.
При мелком заложении тоннеля может оказаться, что
величина qн, определенная по таблицам СНиП II-40-80 или
по формуле (2.1), меньше нагрузки от веса всей толщи грун-
та над тоннелем. В этом случае величину qн принимают
равной значению этого веса (рис. 2.2):
i =n
q = g ∑ ρ i hi ,
i =1

где g — ускорение свободного падения, 9,81 м/с2;

ρi — плотность грунта i-го слоя, принимаемая по данным лабора-
торных исследований, т/м3;
hi — толщина 1-го слоя грунта, м;
n — число слоев грунта над тоннелем.
Для тоннелей, залегающих в грунтах, которые допуска-
ют сводообразование, но не представлены в таблицах Рис. 2.3. Схема определения горного давления по сводообразованию
60 61
тикальную нагрузку от горного давления принимают равной
нагрузке от веса всей толщи грунта над тоннелем.
Нормативная горизонтальная нагрузка от горного давле-
ния ρн, кН/м2, на обделку независимо от соотношения z и Dн
определяется но формуле
 ϕн 
ρ н = q н tg 2  45° − ,
 2 
где ϕ н — нормативный угол внутреннего трения грунта, град, получа-
емый по результатам лабораторных исследований грунта.
Нормативную горизонтальную нагрузку от горного дав-
ления на круговые обделки из монолитно-прессованного
бетона принимают равной: для песчаных грунтов 0,7, для
глинистых грунтов 0,8 вертикальной нагрузки, для скаль-
ных грунтов на основании результатов исследований.
При заложении тоннеля в слабых глинистых грунтах в
водонасыщенных песках, илах, плывунах, грунтах, перехо-
дящих в условиях эксплуатации в разжиженное состояние,
нормативную горизонтальную нагрузку принимают равной
0,75 нормативной вертикальной.
Расчетные нагрузки на обделку от горного давления q и
р определяют умножением нормативной нагрузки на коэф-
фициенты перегрузок, приведенные в СНиП II-44-78 и
СНиП II-40-80 и СНиП 32-04-97.
Нагрузка от собственного веса обделки. При расчете
обделки на основное сочетание нагрузок в рабочей стадии
нагрузку от собственного веса учитывают для колец сбор-
ной железобетонной обделки без связей в кольцевых бортах,
если она составляет не менее 5% нагрузки от вертикально-
го горного давления. Тогда нагрузку от собственного веса
принимают равномерно распределенной по проекции гори-
зонтального диаметра обделки и суммируют с расчетным
вертикальным горным давлением.
Для тюбинговых чугунных и железобетонных обделок соб-
ственный вес учитывают как нагрузку, распределенную по кон-
туру кольца при расчете в монтажной стадии (см. п. 2.2).
62
Гидростатическое давление. Нагрузка от гидростатичес-
кого давления действует по нормали к наружной поверхно-
сти тоннельной обделки. Ее интенсивность зависит от поло-
жения точек контура кольца по отношению к уровню воды
hw (рис. 2.4). Эпюра этой нагрузки может быть разделена на
радиальную равномерно распределенную по контуру коль-
ца с нормативной интенсивностью ρghw (кН/м2) и радиаль-
ную серповидную с нормативной интенсивностью, изменя-
ющейся от нуля в замке кольца до ρgDн (кН/м2) в лотковом
сечении.
Рис. 2.4. Схема определения гидростатического давления
на обделку
Равномерно распределенная составляющая гидростати-
ческой нагрузки вызывает в любом сечении кольца только
Dн
сжатие нормальной силой N = hw . От второй составляю-
2
щей в сечениях кольца возникают, помимо нормальной
силы, изгибающие моменты.
Как правило, гидростатическое давление в целом улуч-
шает статическую работу кольца обделки, поскольку со-
здает в его сечениях значительную нормальную силу, пере-
дающуюся с незначительным эксцентриситетом. Поэтому
этот вид нагрузки следует учитывать лишь при гарантиро-
63
ванной герметизации обделки и условии сохранения посто-
янного уровня воды на весь период эксплуатации тоннеля.
Сейсмические нагрузки. К таким нагрузкам, воздейству-
ющим на тоннельную обделку при землетрясениях, относят-
ся: инерционная нагрузка от собственного веса обделки,
сейсмическое инерционное горное давление, сейсмическое
неинерционное горное давление. Эти нагрузки учитывают
для тоннелей, возводимых в районах сейсмичностью 7 бал-
лов и более.
Инерционную нагрузку от собственного веса обделки
прикладывают в виде сосредоточенных сил Sn в каждую
вершину вписанного многоугольника расчетной схемы
кольца в верхней его половине (рис. 2.5). Инерционная на-
грузка от собственного веса обделки нижней половины
кольца полностью передается на основание, и от нее внут-
ренние усилия в обделке не возникают.
Рис. 2.5. Схема определения сейсмической инерционной нагрузки
от собственного веса обделки
64
Сосредоточенная сила Sn зависит от периода и формы
собственных колебаний обделки как системы материальных
точек, коэффициента сейсмичности kc и собственного веса
кольца обделки шириной 1 м, сосредоточенного в точке n.
Сейсмическое инерционное давление представляет собой
нагрузку, вызванную инерционными силами веса грунта
при колебаниях. Его рассматривают равномерно распреде-
ленным по пролету и высоте кольца обделки.
Расчетные значения вертикальной qc и горизонтальной рc
нагрузок от сейсмического инерционного горного давления,
кН/м2, определяют умножением соответствующих нагрузок
от горного давления на коэффициент kc.
Сейсмическое неинерционное горное давление рг, кН/м2,
вызывается изменением напряженного состояния массива
грунта в результате прохождения по нему сейсмической
волны и принимается радиальным. Значение этого давления
зависит от нормативного сейсмического напряжения в грун-
те, возникающего при распространении в массиве сейсми-
ческой волны, от угловой координаты θ сечения, отсчиты-
ваемой от направления действия сейсмической волны, от
соотношения упругих характеристик грунта и материала
обделки, от соотношения наружного Rн и внутреннего Rв
радиусов обделки (рис. 2.6).
Направление действия сейсмической волны может быть
любым в плоскости поперечного сечения обделки, но при
расчете должно приниматься таким, при котором создается
наиболее неблагоприятное сочетание нагрузок на обделку.
Величина рг может быть определена по формулам, приве-
денным в Методических рекомендациях по учету сейсми-
ческих условий при проектировании горных транспортных
тоннелей (ВНИИ трансп. стр-ва Минтрансстроя, 1975 г.).
2.2. Стадии работы тоннельной обделки
Кольцо сборной круговой тоннельной обделки монтиру-
ют под оболочкой щита или непосредственно внутри грун-
тового контура выработки. Зазор между обделкой и конту-
65

Рис. 2.6. Схема определения сейсмического неинерционного
горного давления на обделку:
А — направление действия сейсмической волны
ром выработки устраняют нагнетанием в него цементно-
песчаного раствора и цементного молока, а для обжатых
обделок — обжатием кольца в грунт с последующим конт-
рольным нагнетанием за него цементного молока.
Различают две стадии статической работы тоннельной
обделки: монтажную — от момента окончания монтажа
кольца до момента гарантированного контакта с грунто-
вым массивом и рабочую — от момента начала гарантиро-
ванного контакта с грунтовым массивом на весь последу-
ющий период. При этом прочность обделки должна быть
обеспечена в наиболее неблагоприятных условиях, что в
ряде случаев требует расчета обделки в монтажной стадии,
когда на кольцо обделки действует только собственный вес
и вес опирающегося на кольцо монтажного оборудования.
Кольца тюбинговых обделок, имеющих болтовые связи
по кольцевым бортам, монтируют без поддерживающих
66
устройств. Болтовые связи по продольным стыкам в таких
обделках обеспечивают возможность статической работы
кольца в монтажной стадии как упругого, свободно опира-
ющегося на основание (оболочку щита или грунтовой кон-
тур выработки) по дуге с центральным углом 2α, соответ-
ствующим центральному углу лоткового элемента, уло-
женного симметрично вертикальной оси обделки (рис. 2.7).
При расположении укладчика в повышенном уровне его
вес. распределенный на несколько колец обделки, будет
действовать как сосредоточенная сила Р, приложенная в
месте опирания укладчика на кольцо (рис. 2.7, а). Для огра-
ничения деформации кольца, свободно опирающегося на
грунтовое основание, в монтажной стадии в каждом кольце
может потребоваться установка монтажных стяжек диамет-
ром 45–50 мм со стяжными муфтами.
Наиболее эффективна установка стяжек на уровне гори-
зонтального диаметра кольца, но такое их положение созда-
ет неудобства при перемещении укладчика. При больших
диаметрах обделки прибегают к постановке дополнитель-
ных стяжек в верхней части кольца в пределах центрально-
го угла 60–70°.
Современные укладчики, как правило, опирают на лот-
ковую часть кольца в пределах центрального угла 2α. Тог-
Рис. 2.7. Расчетная схема кольца обделки в монтажной стадии
67
да вес укладчика передается непосредственно на грунтовое
основание, не вызывая в обделке внутренних усилий. В этом
случае кольцо в монтажной стадии работает только на
действие собственного веса (рис. 2.7, б), от которого в се-
чениях кольца возникают изгибающие моменты М и нор-
мальные силы N:
0< Θ< π−α
M Θ = A[α − Θ sin Θ sinα − cos Θ(1,5 sinα − α cos α )]; 

N Θ = [Θ sin Θ sinα − cos Θ(0,5 sinα − α cos α )]; 
A (2.2)
r 
при Θ = π
M Θ = A[1,5 sinα − (1 − cos α )];  Расчетная схема кольца в рабочей стадии зависит от

N Θ = [π − 0,5 sinα − (π − α )cos α ];
A (2.3)
r 
Gr
где A= ; вес 1 м обделки тоннеля, кН;
2π sinα
r — расчетный радиус обделки, м.
Последующее нагнетание раствора за обделку фиксиру-
ет напряженное состояние кольца в монтажной стадии, по-
этому оно должно быть суммировано с напряженным состо-
янием кольца в рабочей стадии.
Кольца блочных железобетонных обделок без болтовых
связей по кольцевым бортам монтируют с поддержкой вер-
хней части кольца выдвижными балками укладчика, кото-
рый опирают на лотковый элемент. Для обеспечения пра-
вильного очертания кольца нижние элементы подклинива-
ют в грунтовой контур выработки и оболочку щита. В этом
случае в кольце в монтажной стадии не возникает внутрен-
них усилий в сечениях. Собственный вес кольца учитывают
в рабочей стадии статической работы обделки как добавку
к вертикальной нагрузке.
В рабочей стадии статической работы тоннель кругово-
го очертания представляет собой пространственную труб-
68
чатую конструкцию, поперечное сечение которой суще-
ственно меньше ее длины. Это обстоятельство позволяет
при определении напряженного состояния тоннельной обдел-
ки рассматривать плоскую расчетную схему в виде выре-
занного кольца шириной, равной 1 м. Для сборных обделок
кольца выделены конструктивно, особенно если между
ними нет связей растяжения.
Тоннельная обделка, а следовательно, и вырезанное коль-
цо имеют по всему контуру плотный контакт с окружаю-
щим грунтовым массивом. Это обеспечивает совместность
деформаций обделки и грунтового контура и позволяет
рассматривать обделку и окружающий ее грунт как еди-
ную систему.
типа обделки, упругих характеристик грунта, характера
работы связей в продольных стыках, способа включения
обделки в совместную работу с грунтовым массивом, вида
нагрузок на обделку и тех упрощающих допущений, кото-
рые положены в основу расчетной схемы.
Кольцо обделки с болтовыми связями по продольным
стыкам между элементами рассматривают как упругое,
ось которого сохраняет под нагрузкой плавное без перело-
мов очертание, если болтовые связи препятствуют раскры-
тию стыков и работают в упругой стадии (связи растяже-
ния). Такая схема работы кольца наиболее характерна для
чугунных тюбинговых обделок, которые применяют в об-
водненных условиях, где раскрытие стыков недопустимо по
условию гидроизоляции тоннеля. При некоторых ограниче-
ниях (недопустимость появления трещин в бортах, местного
разрушения бетона в местах постановки болтов) кольцо
сборной железобетонной тюбинговой обделки также можно
рассматривать как упругое.
В железобетонных тюбинговых обделках с болтовыми
связями по продольным стыкам, где не гарантирована рабо-
та кольца без раскрытия стыков, а также в железобетонных
обделках из блоков сплошного и ребристого сечений, где
69
болтовые связи отсутствуют, кольцо обделки под нагруз-
ками получает переломы своей оси в местах продольных
стыков. В этом случае стыки рассматривают как полные
шарниры (стыковой момент Мст равен нулю). Фактическую
степень шарнирности стыка учитывают дополнительно.
Кольцо обделки представляет собой многошарнирную кон-
струкцию, геометрическая неизменяемость которой обеспе-
чена за счет совместной работы с окружающим грунтом.
Шарниры поставлены в места всех продольных стыков; при
этом два стыка замкового элемента вследствие небольшой
его длины рассматриваются как один и шарнир располага-
ется на вертикальной оси кольца.
2.3. Обделки со связями растяжения в стыках
Расчет обделки как свободно деформирующегося кольца.
При заложении тоннеля в слабых водонасыщенных грунтах
(илы, плывуны, текучие супеси и суглинки) с коэффициен-
том упругого отпора k, не превышающим 30–50 Н/см3, ко-
торые практически не препятствуют развитию деформаций
кольца, как правило, применяют чугунную тюбинговую Рис. 2.8. Расчетная схема обделки как свободно
обделку. Расчетную схему такой обделки в рабочей стадии деформирующегося кольца:
принимают в виде упругого свободно деформирующегося 1 — фиктивная заделка
кольца постоянной жесткости, заделанного в нижней точке
и находящегося под действием внешних нагрузок q, p1, p2, qw
и уравновешивающей вертикальной составляющей реакции лам (2.2) и (2.З), а в рабочей стадии — по формулам, при-
грунта K, равномерно распределенной по горизонтальной веденным в табл. 2.1.
проекции кольца (рис. 2.8): Расчет обделки как кольца в упругой среде. При заложе-
нии тоннеля в грунтах, способных препятствовать развитию
πr деформаций обделки под нагрузками, кольцо обделки рас-
K =q− .
2 сматривают как упругое в упругой среде (рис. 2.9). Дефор-
В запас прочности конструкции горизонтальную состав- мации кольца в верхней части в пределах центрального угла
ляющую реакции грунта не учитывают. 2ϕ 0 направлены от грунта (безотпорная зона), а на осталь-
Напряженное состояние кольца получается суммированием ной части — на грунт, со стороны которого возникает упру-
напряженных состояний в монтажной и рабочей стадиях. гий отпор (рис. 2.9, а). По данным практических расчетов
В монтажной стадии возникающие от действия собствен- угол 2ϕ 0 для тюбинговых обделок равен 70–120°.
ного веса кольца в любом его сечении под углом Θ изгиба- Расчет кольца в упругой среде обычно выполняют, ис-
ющие моменты и нормальные силы определяют по форму- пользуя условную схему (рис. 2.9, б), в которой упругая
70 71
Рис. 2.9. Схема взаимодействия кольца обделки и грунтовой среды:
а — действительная; б — условная; 1 — эпюра упругого отпора; Рис. 2.10. Расчетная схема и основная система обделки на упругих
2 — упругие опоры опорах

среда заменена упругими опорами. Расчетную схему при-

нимают с учетом изложенных в главах 2 и 7 часть 2 допу- Усилия в основной системе находятся в соответствии с
щений в зависимости от принятого метода строительной ме- указаниями п. 7.3 часть 2 и изображаются на развертке по-
ханики. луоси обделки аналогично рис. 7.4 — часть 2.
Круговую ось кольца заменяют стержневым вписанным ше- Перемещения основной системы определяют, по формуле
стнадцатиугольником (центральный угол стороны ϕ = 22° 30'), (7.2) — часть 2 при заложении обделки в грунтах с коэффи-
что обеспечивает необходимую для практических целей точность циентом упругого отпора k > 100 Н/м3. При заложении об-
расчета. В пределах стороны многоугольника жесткость делки в грунтах c k < 100 Н/м3 вторым слагаемым в этой
стержней принимают постоянной; распределенные внешние формуле, учитывающим перемещения от обжатия стержней
нагрузки заменяют сосредоточенными силами, поставлен- продольной силой, можно пренебречь и определять переме-
ными в вершины многоугольника; распределенный упругий щения по двучленной формуле:
отпор заменяют реакциями упругих опор, поставленных M i M k ds RR
в вершины многоугольника. Расчетная схема кольца δ ik = δ ikM + δ ikR = ∑ ∫ +∑ i k. (2.4)
(рис. 2.10, а) является статически неопределимой; в каче-
EI m Dm
стве основной системы при расчете по методу сил для нее где Е — модуль упругости;
принимают ту же схему, но с удаленными связями, препят- Im — момент инерции сечения m-го стержня основной системы;
ствующими взаимному угловому перемещению стержней, Dm — характеристика жесткости для всех опор, кроме нижней;
сходящихся в вершинах многоугольника в местах располо- Dm = D – kab.
жения упругих опор и замке кольца (рис. 2.10, б). В местах Контроль правильности определения перемещений произ-
удаленных связей прикладывают парные изгибающие мо- водят по формуле (2.4).
менты, являющиеся лишними неизвестными.
72 73
 Лишние неизвестные Mn определяют из решения системы Т а б л и ц а 2.1
канонических уравнений, каждое из которых отрицает вза- Пределы Формулы для определения усилий в произвольном
Характер
имный угол поворота двух стержней, сходящихся в верши- применимости сечении обделки
нагрузки
не многоугольника: формул M N
r r
AX + ∆ p = 0, (2.5) Вертикальное
π qr 2 (0,193 + 0,106 cos Θ −
r давление 0≤Θ≤ qr (sin 2 Θ − 0,106 cos Θ )
где А и ∆ p — соответственно матрица единичных и вектор грузо- 2 −0,5 sin2 Θ )
грунта q
r вых перемещений основной системы;
X — вектор неизвестных. π qr 2 (0 ,693 + 0 ,106 cos Θ − qr (sin Θ − 0 ,106 cos Θ )
≤ Θ ≤π
2 − sin Θ )
В общем случае
Давление − r 2 (0,5 − 0 ,25 cos Θ − r 2 (1 − 0,25 cos Θ −
0≤ Θ≤π
воды qw −0,5Θ sin Θ ) − 0,5Θ sin Θ + hw r )
δ 00 δ 01 L δ 07 ∆0p M0
Горизонтальное
δ δ 11 L δ 17 r ∆1 p r M1 давление
A = 10 ; ∆p = ; X = .
M M M M M M (2.6) грунта:

δ 70 δ 71 L δ 77 ∆7 p M7 Р1 0≤ Θ ≤π p1 r 2 (0,25 − 0,5 cos 2 Θ ) p1r cos2 Θ

p2 r 2 (0,25 sin 2 Θ + 0,083 cos 3 Θ − p2 r cos Θ(0,063 +

Окончательные значения изгибающих моментов, нор- Р2 0≤ Θ ≤π
− 0,063 cos Θ − 0,0125) + 0,5 cos Θ − 0,25 cos 2 Θ )
мальных сил и реакций упругих опор определяют по фор-
мулам (7.4) — часть 2. Вертикальная
π
Правильность статического расчета проверяют по равен- реакция 0≤Θ≤ Kr 2 (0,057 − 0,106 cos Θ ) 0,106 Kr cos Θ
2
ству нулю угла поворота замкового сечения, что соответ- грунта К
ствует равенству нулю приведенной площади окончатель- π
≤ Θ ≤π
Kr 2 (− 0,433 + sin Θ − (
Kr sin 2 Θ − sin Θ +
ной эпюры изгибающих моментов: 2 − 0,106 cos Θ − 0,5 sin 2 Θ ) + 0 ,106 cos Θ )

 ωm 
∑  I  = 0 ,
 m
где ωm — площадь эпюры моментов на m-м стержне, имеющем момент
инерции Im.
При расчете по методу перемещений в расчетной схеме в
вершинах многоугольника ставят по две упругие опоры,
каждая из которых перпендикулярна стержню, сходящемуся
в вершине (рис. 2.11, а). Основная система получается пу-
тем наложения трех связей в каждый узел расчетной схемы:
74
заделки, препятствующей повороту узла, и двух опор, каж-
дая из которых препятствует линейному смещению узла в
направлении координатных осей x и y (рис. 2.11, б). Лишни-
ми неизвестными являются угол поворота ∆ϕ , горизонталь-
ное ∆x и вертикальное ∆y смещения наложенных в узле свя-
зей. При симметричной расчетной схеме рассматривают
половину основной системы. В этом случае величины углов
поворота и горизонтального смещения узлов, расположен-
ных на вертикальном диаметре кольца, равны нулю, что
учитывается при подготовке исходной информации для рас-
чета на ЭВМ.
75

Рис. 2.11. Расчетная схема и узел основной системы для обделки
на упругих опорах при расчете по методу перемещений
При расчете по методу перемещений число лишних неизвест-
ных резко возрастает, но упрощается реализация расчета на ЭВM.
При минимуме вводимой в ЭВМ исходной информации достига-
ется высокая степень точности напряженного состояния кольца,
поскольку протяженность безотпорной зоны определяется в про-
цессе расчета автоматически. В этом случае в расчетной схеме
кольца (см. рис. 2.11, а) упругие опоры ставятся во все вершины
вписанного многоугольника, включая и безотпорную зону.
Программа расчета обделки по методу перемещений раз-
работана на кафедре строительной механики МИИТа и лег-
ко реализуется на любой ЭВМ.
Изложенные методы расчета кольца в упругой среде
имеют один существенный недостаток: они основаны на
гипотезе местных деформаций с использованием коэффици-
ента упругого отпора k, который не является физико-меха-
нической характеристикой грунта.
Проверка прочности сечения чугунного тюбинга. Проч-
ность сечения проверяется на максимальный положитель-
ный и максимальный отрицательный моменты по формуле
внецентренного сжатия:
76
N My
± ≤R
F I
где N и M — усилия в сечении кольца шириной b;
F и I — площадь и момент инерции рабочего сечения тюбинга;
y — расстояние от нейтральной оси до соответствующей
кромки сечения;
R — расчетное сопротивление чугуна сжатию или растяже-
нию.
При действии в сечении максимального положительного
момента, растягивающего внутреннюю кромку (замковое
сечение), определяющим условием прочности является ус-
ловие по растяжению, а при действии максимального отри-
цательного момента (сечение примерно под углом 45°) —
условие по сжатию внутренней кромки.
Дополнительно должна быть проверена прочность оболочки
тюбинга толщиной t, которая работает на суммарное действие
давления грунта и воды q как плита, частично защемленная по
контуру с пролетом, принимаемым в запас прочности, вдоль оси
тоннеля l и равным расстоянию между центрами тяжести утол-
щений оболочки у поперечных бортов. Необходимо, чтобы
3ql 2
≤ Rp ,
8t 2
где Rp — расчетное сопротивление чугуна на растяжение.
Проверка прочности болтового соединения тюбингов. При
работе кольца как упругого болтовое соединение должно быть
проверено на напряжение в болтах для стыков с максимальным
положительным и отрицательным моментами:
Nб
≤ Rб .с ,
kFб
где Nб — усилие в болте;
Fб — рабочая площадь сечения болта;
k — коэффициент условий работы болта на отрыв головки (k = 0,8);
Rб.с — расчетное сопротивление болтовой стали.
77

Рис. 2.12. Схема для определения усилий в болтах в упругой
стадии работы
При действии максимального положительного момента
+
M max стык стремится раскрыться изнутри кольца с поворо-
том вокруг точки О1 (рис. 2.12). Усилия, приходящиеся на
болты внутреннего и наружного рядов, принимают пропор-
циональными плечам до точки О1. Тогда усилие в болте
наиболее напряженного внутреннего ряда
1 M max+
− N (z − r )
N =
в
(S 2 − r ),
m (S1 − r ) + (S 2 − r )2
б 2
где m — число болтов во внутреннем ряду (m = 2 при двух болтах в
ряду, m = 2,5 при трех болтах в ряду);
N — нормальная сила в рассматриваемом замковом сечении.
При действии максимального отрицательного момента
−
M max стык стремится раскрыться снаружи кольца с пово-
78
ротом вокруг точки О2 (см. рис. 2.12). Так как плечо внут-
реннего ряда болтов до точки О2 мало, этот ряд болтов в
запас прочности из работы исключается. И тогда усилие в
болте наружного ряда
−
1 M max − N (hб − c − z )
N бн = ,
m hб − c − S1
где m — число болтов в наружном ряду, обычно m = 2.
Как правило, определяющим является расчет на положи-
тельный момент.
2.4. Обделки без связей растяжения в стыках
Особенности работы и статического расчета. Сборные
железобетонные обделки из блоков сплошного и ребристого
сечения, как правило, не имеют связей растяжения по про-
дольным стыкам. При работе под нагрузкой стыки могут
раскрываться с внутренней или наружной стороны.
В обделках из железобетонных тюбингов и в некоторых
обделках из ребристых блоков (см. гл. 1) болтовые связи по
продольным стыкам также не могут в полной мере исклю-
чить раскрытие стыков из-за различных деформативных
характеристик бетона и болтовой стали и относительно
невысоких допусков геометрических размеров элемента при
изготовлении.
Железобетонные обделки с плоскими стыками могут
иметь начальные зазоры в стыках еще до начала работы
кольца под нагрузками. Причинами этих зазоров являются
неточности геометрических размеров элементов, неточнос-
ти монтажа и другие трудно учитываемые случайные фак-
торы.
Начальные зазоры в стыках и раскрытие стыков при
работе кольца под нагрузкой приводят к тому, что нор-
мальная сила в стыках передается не по всей площади тор-
ца элемента, а лишь по некоторой площадке, смещенной к
наружной или внутренней грани элемента. В результате
плавная ось кольца в местах стыков получает переломы, а
79
в стыках возникает значительный изгибающий момент со-
ответствующего знака. Даже в обделках с шарнирными
стыками (цилиндрическими выпукло-вогнутыми, с упругой
прокладкой) нормальная сила передается с некоторым не-
значительным эксцентриситетом.
Стыковые изгибающие моменты должны быть учтены
при определении напряженного состояния кольца в наиболее
невыгодном сочетании, что весьма сложно, поскольку зара-
нее неизвестны местоположение, характер и ширина рас-
крытия стыков. Поэтому при установлении напряженного
состояния кольца сборной железобетонной обделки прибега-
ют к построению огибающей эпюры моментов, учитываю-
щей оба знака эксцентриситета нормальной силы в стыках, Рис. 2.13. Расчетная схема и основная система многошарнирного
а стыковые моменты определяют по наибольшему возмож- кольца обделки
ному значению с учетом конкретного типа стыка.
Расчет кольца сборной железобетонной обделки выпол-
няют в два этапа. На первом этапе все продольные стыки многоугольника этой цепи принимают в местах стыков и
независимо от их типа принимают шарнирными (момент в посередине (или в третях) элементов.
стыке равен нулю). При этом два стыка замкового элемен- При расчете по методу сил основная система (рис. 2.13, б)
та ввиду его небольшой длины рассматривают как один получается при удалении связей в серединах (или третях) эле-
шарнир на вертикальной оси кольца. Упругий отпор из-за ментов с прикладыванием в местах удаленных связей неизвест-
ных парных моментов.
большой податливости многошарнирного кольца возникает
Расчет многошарнирной обделки в упругой среде. Рас-
по всем элементам, включая нижнюю 1/3–1/4 длины смеж-
четная схема обделки ее основная система при расчете по
ных. Обычно при расчете упругий отпор но смежным эле-
методу сил изображены на рис. 2.13. Поскольку упругий
ментам в запас прочности не учитывается. Геометрическая
отпор в пределах опорных частей трехшарнирной арки не
неизменяемость многошарнирного кольца обделки обеспе-
учитывается, характеристику жесткости первой упругой
чивается совместной работой кольца с окружающим грун-
товым массивом. kab
опоры принимают равной . Так как деформации арки не
На втором этапе производится учет стыковых моментов 2
в зависимости от типа стыка с последующим построением влияют на перемещения но направлению лишних неизвест-
огибающей эпюры моментов. ных, ее рассчитывают без замены оси на вписанный много-
Расчетная схема многошарнирного кольца в упругой угольник и распределенных нагрузок на сосредоточенные
среде (рис. 2.13, а) учитывает местоположение продольных (см. рис. 2.13).
стыков, в которых ставят шарниры. Верхняя часть кольца При расчете нижней стержневой цепи на упругих опорах
представляет собой трехшарнирную арку, опирающуюся на длина стороны многоугольника для стандартных элементов
шарнирную стержневую цепь на упругих опорах. Вершины a = 2r sin ϕ 2 , а для лоткового aл = 2r sinϕ л 2 (при разбивке
80 81
посередине). В этом случае характеристики жесткости пред- 2a a R2
δ ss = (n − 1) + л + ∑ ms = ∑ δ ik ;
последней опоры D5 =
kb
(a + a л ) и последней D6 = kaл b . 3EI 3EI л Dm
2 2
Rms Rmp
Найденные усилия в основной системе изображаются на ∆ sp = ∑ = ∑ ∆ ip ,
развертке полуоси обделки (рис. 2.14). Dm
Перемещения δ ik и ∆ ip определяют при k > 100 Н·м3 по
где Rms и Rmp— реакции в упругой опоре m в суммарном s и грузовом
трехчленной формуле (7.2) — часть 2, а при k = 100 Н·м3 — p состояниях основной системы;
по двучленной формуле (2.4). Правильность их определения n — число стандартных элементов в полукольце обделки;
проверяют по формулам: Iл — среднее значение момента инерции лоткового элемента.
Для изображенной на рис. 2.13 расчетной схемы и основ-
ной системы
δ 22 δ 24 0 ∆2p M2
r r
A = δ 42 δ 44 δ 46 ; ∆ p = ∆ 4 p ; X = M 4 .
0 δ 64 δ 66 ∆6 p M6
уравнение (2.5) может быть решено без обращения матрицы
A, например, способом Гаусса.
При расчете многошарнирной обделки в упругой среде с
использованием метода перемещений расчетная схема и
методика расчета полностью аналогичны таковым для уп-
ругих колец с той лишь разницей, что в местах стыков
ставят шарниры.
Определение стыковых моментов сборной железобетонной
обделки. Для шарнирных стыков (цилиндрического выпукло-
вогнутого, с упругой прокладкой) стыковой момент
M СТ = ± Ne0 , (2.7)
где N — нормальная сила в стыке, определенная из расчета обделки
как многошарнирного кольца, равная среднему значению
нормальных сил стержней, сходящихся в стыке, кН;
e0 — эксцентриситет нормальной силы, м, принимаемый равным
(0,05–0,1)h.
здесь h — толщина блока обделки.
Рис. 2.14. Эпюры внутренних усилий и реакций упругих опор Для плоских стыков (с болтовыми связями, монтажными
основной системы шпильками, трубчатым вкладышем) значение стыкового
82 83
момента зависит от того, с какой стороны происходит рас-
крытие стыка.
При раскрытии стыка изнутри кольца расчетная схема
действующих в стыке усилий показана на рис. 2.15, а при
раскрытии снаружи на рис. 2.16. По площадке смятия высо-
той x в предельном случае будут действовать напряжения,
равные расчетному сопротивлению бетона на смятие Rb, loc.
С учетом этого
N + N б nб
x=
bRb ,loc , (2.8)
Рис. 2.16. Расчетная схема для определения момента в стыке,
где N — нормальная сила в стыке, определенная из расчета много- раскрытом снаружи кольца
шарнирного кольца, кН;
Nб — усилие в болте, определяемое по формуле

N б = Fб Rбс mб . +  x  x
M СТ = N  d1 −  + N б nб  c1 − ;
Здесь Fб — площадь сечения борта, см2;  2  2
Rбс— расчетное сопротивление болтовой стали, МПа;
−  x  x
mб — коэффициент условий работы болта; M СТ = N  d 2 −  + N б nб  c2 − .
nб — число болтов в ряду, обычно nб = 2;  2  2
b — ширина кольца обделки, см.
Стыковые моменты — максимальный положительный
, то N б nб  с2 −  принимают равным нулю.
+ −
и максимальный отрицательный M СТ — определяют по x x
M СТ Если C 2 <
формулам: 2  2
В случае отсутствия в стыке связей растяжения во всех
указанных формулах Nб = 0.
Построение огибающей эпюры моментов. От действия
стыковых моментов в сечениях элементов возникают изги-
бающие моменты, значение которых принимают прямо про-
порциональным расстоянию от торца элемента до рассмат-
риваемого сечения. Поскольку характер раскрытия стыков
заранее не известен, для каждого стыка определяют стыко-
вые моменты обоих знаков с построением огибающей эпю-
ры стыковых моментов (рис. 2.17, а). Суммирование орди-
Рис. 2.15. Расчетная схема для определения момента в стыке, нат этой огибающей с ординатами эпюры моментов, полу-
раскрытом изнутри кольца ченной из расчета многошарнирного кольца (рис. 2.17, б),
84 85
 кой оси. Все остальные элементы представляют собой двух-
шарнирные арки на упругом основании и их расчетная дли-
на меньше.
l0
Для гибких элементов при гибкости > 14 (l — радиус
i
инерции поперечного сечения относительно центра тяжести
сечения) учитывают увеличение расчетного эксцентрисите-
та за счет прогиба элемента путем умножения e0 на коэф-
фициент h, определяемый по формуле
1
η= ,
N
1−
N cr
Рис. 2.17. Эпюры изгибающих моментов в блоке:
где Ncr — условная критическая сила, кН; для тяжелого бетона при
а — огибающая эпюра стыковых моментов; б — эпюра моментов в отсутствии предварительного напряжения арматуры и не-
предположении шарнирности стыков; в — суммарная огибающая
эпюра моментов; 1, 2, 3 — точки на оси блока учете длительности действия нагрузок

дает окончательную огибающую по каждому элементу 6,4 E b  I (0,12 + 0,1δ e ) E s 

N cr =  + Is 
кольца, учитывающую наиболее неблагоприятную переда- l 02  0,2 + 2δ e E b ,
чу нормальной силы в стыках (рис. 2.17, в).
Проверка прочности сечения железобетонного элемента. Eb — начальный модуль упругости бетона, МПа;
В сечениях элементов сборных железобетонных обделок I — момент инерции сечения элемента, см4;
действуют моменты разных знаков. Для обеспечения взаи- δ e — коэффициент, принимаемый равным e0 h , по не менее
мозаменяемости элементов в кольце их армируют симмет- l0
δ e min − 0,5 − 0 ,01 − 0,01Rb ,
ричной арматурой. h
Проверку прочности производят в соответствии с указани-
h — высота сечения элемента, м;
ями СНиП 2.03.01-84 как для внецентренно сжатого элемента
Rb — расчетное сопротивление бетона осевому сжатию, МПа;
M Es — модуль упругости арматуры, МПа;
с расчетным эксцентриситетом e0 = (где M и N — момент Is — момент инерции площади сечения арматуры относительно
N
центра тяжести сечения элемента.
и нормальная сила в сечении).
Элемент обделки рассматривают как двухшарнирную l0
арку, что соответствует работе смежных с замковым эле- Если ≤ 14 , то η = 1.
i
ментов кольца. В этом случае расчетная длина элемента
Элементы обделки сплошного или ребристого попереч-
l0 = 0,54 L, где L — длина элемента вдоль его геометричес-
ных сечений симметричны относительно плоскости дей-
86 87
ствия внутренних усилий М и N. Проверку их прочности ω
ξR = ,
производят по условию (рис. 2.18) Rs  ω 
1+ 1 − 
Ne ≤ Rb Abc z b + Rsc As′ (h0 − a ′), 500  1,1 

где e = e0η + h0 − z . где ( )

Высоту сжатой зоны x находят исходя из характера на-
пряженного состояния сечения, устанавливаемого в зависи-
мости от соотношения между значением относительной
высоты сжатой зоны бетона ξ = x h0 и значением ξ R . Для
элементов из тяжелого бетона
ω = 0,85 ÷ 0,008 ,
Rb — характеристика сжатой зоны бетона.
Для случая больших эксцентриситетов, когда ξ ≤ ξ R
(рис. 2.18, а), высоту сжатой зоны находят из условия
N = Rb Abc .
В частности, для сплошного прямоугольного сечения Abc = bx.
Для случая малых эксцентриситетов, когда ξ > ξ R
(рис. 2.18, б), высоту сжатой зоны находят из условия
N = Rb Abc + As′ (Rsc − σ s ).
Напряжения в растянутой арматуре σ s для элементов из
бетона классов В30 и ниже с арматурой классов А-I, А-II,
А-III определяют по формуле

 x 
 1− 
 h0
σs = 2 − 1Rs ,
 1 − ξR 
 
 
а для элементов из бетона классов выше В30 — по формуле

 ωh 
500 0 − 1
σs =  x .
ω
1−
1,1
Рис. 2.18. Расчетные схемы внецентренно сжатых элементов Необходимо отметить, что прямой подбор симметричной
обделки: арматуры относительно просто выполнить лишь для эле-
ментов обделки сплошного прямоугольного сечении при
а — при ξ ≤ ξ R ; б — при ξ > ξ R ; 1 — нейтральная ось элемента;
2 — граница сжатой зоны; 3 — центр тяжести площади бетона условии ξ ≤ ξ R . В остальных случаях такой подбор затруд-
сжатой зоны нен из-за сложности используемых зависимостей. Поэтому
88 89
целесообразно предварительно назначать сечение армату- N ≤ ψRb ,loc Aloc1 , (2.9)
ры по аналогии с известными решениями или по минималь-
где ψ — коэффициент, учитывающий характер распределе-
ному проценту армирования, принимаемому от 0,005 до
ния усилия по площадке смятия; при равномерном распреде-
0,035, а затем, выполнив проверку прочности, при необхо-
лении ψ = 1, при неравномерном ψ = 0,75; Аloc 1 = bx —
димости сделать соответствующую корректировку назна-
площадь смятия, см2, высоту которой для плоского стыка
ченного сечения арматуры.
определяют по формуле (2.8), а для цилиндрического вы-
Усиление стыков между элементами. В продольных сты-
пукло-вогнутого стыка с радиусами кривизны вогнутого и
ках между элементами нормальная сила N передается по
выпуклого торца блока (см. рис. 2.19) соответственно r1
ограниченной площадке, вызывая концентрацию напряже-
и r2 — по формуле
ний, которая может привести к образованию трещин и отко-
лов бетона. Поэтому, как правило, стыки должны быть
усилены сварными сетками (рис. 2.19). N r1 r2
x = 3,15 ;
Проверку прочности стыка необходимо проводить в со- bE b r1 − r2
ответствии с указаниями СНиП 2.03.01-84 по расчету на
Rb.loc = αRb — расчетное сопротивление бетона смятию,
местное смятие.
МПа; для бетона класса ниже В25 α = 1, для бетона класса
Для неармированного стыка должно быть выполнено
условие Rbt
В25 и выше α = 13,5
Rb (Rbt и Rb —расчетные сопротивле-
ния бетона соответственно осевому растяжению и сжатию).
При выполнении условия (2.9) стык армируют сетками
конструктивно, которые устанавливают в количестве не
менее четырех на длине от торца элемента не менее 20 d
или 10 d соответственно для гладкой арматуры и арматуры
периодического профиля (d — диаметр рабочей арматуры
элемента обделки). Размеры ячеек сетки должны быть не
более 100 мм, а шаг сеток — не менее 60 мм.
Для армированного стыка должно быть выполнено условие
N ≤ Rb.red Aloc1 ., (2.10)
где Rb.red — приведенная призменная прочность бетона, МПа, при
расчете на местное сжатие, определяемая по формуле

Rb.red = Rb + ϕµ xy Rs ,xyϕ s .
Рис. 2.19. Усиление торцов блоков сетками: 1
ϕ= — коэффициент эффективности косвенного
1 — стержень-фиксатор; 2 — уплотнение канавки; 3 — сетки 0,23 + ψ
косвенного армирования армирования;

90 91
 µ xy Rs ,xy Вначале по изложенной в п. 2.3 методике кольцо рассчи-
ψ= ; тывают на нагрузки основного сочетания. По полученному
Rb + 10
напряженному состоянию подбирают поперечное сечение
µ xy — объемный коэффициент косвенного армирования, опреде- элементов обделки. Затем по той же методике выполняют
ляемый по формуле расчет на особое сочетание нагрузок, учитывающее сейс-
мическое воздействие на обделку. Расчетные нагрузки от
nx Asx l x + n y Asy l y горного давления q и p учитывают с коэффициентом 0,8.
µ xy = ,
Aef s К особенностям расчетной схемы (рис. 2.20) относятся ха-
рактер и значение сосредоточенных сил в вершинах вписан-
nx, Asx и lx — соответственно число стержней, площадь поперечного ного многоугольника.
сечения и длина стержня сетки в одном направлении;
Сосредоточенная вертикальная сила Qn в любом узле n
ny, Asy и ly — то же в другом направлении;
Aef — площадь сечения бетона, заключенного внутри конту- верхней половины кольца складывается от равномерно рас-
ра сеток, см2; пределенных нагрузок 0,8q и ∆q основного сочетания и от
s — расстояние между сетками, см;
Rs,xy — расчетное сопротивление растяжению арматуры сеток,
МПа;
ϕ s — коэффициент, учитывающий влияние косвенного арми-
рования в зоне местного смятия.
Aloc1
ϕ s = 4 ,5 − 3,5 .
Aef
Если условие (2.10) не выполняется, то необходимо уве-
личить диаметр арматуры сеток, уменьшить размеры ячеек
сетки и шаг сеток, а затем вновь повторить расчет.

2.5. Особенности расчета сейсмостойких

обделок и обделок, обжатых в грунт
Расчет сейсмостойких обделок. Сборные железобетонные
сейсмостойкие обделки имеют жесткое соединение элемен-
тов по продольным стыкам (см. п. 1.4), исключающее вза-
имный поворот смежных элементов в стыке. Кольцо такой
обделки при работе под нагрузкой рассматривают как уп-
ругое в упругой среде.
Рис. 2.20. Расчетная схема кольца сейсмостойкой обделки при
Расчет кольца сейсмостойкой обделки выполняют на два
расчете на особое сочетание нагрузок:
сочетания нагрузок: основное и особое.
1 — вектор сейсмической волны; 2 — эпюра Pr
92 93
сейсмических нагрузок: инерционного горного давления qc,
инерционного собственного веса обделки Sn и вертикальной
составляющей Qn (Pr) радиально направленного неинерци-
онного горного давления Rn (рис. 2.21). Направление Rn
(к узлу или от узла) зависит от положения точки n по отно-
шению к направлению действия сейсмической волны. Это
направление может быть любым, и поэтому должно прини-
маться наиболее невыгодным для статической работы коль-
ца. Величину Rn определяют по среднему значению pnr, ко-
торое соответствует значению pr для данного узла n:
Rn = Pnr a ,
где a — длина стороны вписанного многоугольника расчетной
схемы, м.
Сосредоточенная вертикальная сила Qn в любом узле n
нижней половины кольца равна вертикальной составляю-
щей Qn (Pr) радиально направленного неинерционного гор-
ного давления Rn.
Рис. 2.21. Схема для определения сосредоточенной силы в узле от
неинерционного горного давления: 1 — эпюра Pr
94
Аналогично определяют сосредоточенные горизонталь-
ные силы в каждом узле расчетной схемы.
По полученному напряженному состоянию кольца от
особого сочетания нагрузок производят проверку прочнос-
ти подобранного сечения. При необходимости оно усилива-
ется.
Расчет обделок, обжатых в грунт. Кольцо обжатой в
грунт сборной железобетонной обделки получает предвари-
тельное напряжение за счет реализации по его наружной
поверхности упругого отпора (рис. 2.22). Предварительное
напряжение создается приложением в одном или двух рас-
порных стыках усилия обжатия Nобж.
При современной технологии механизированной щитовой
проходки время с момента обнажения грунтового контура
выработки до окончания обжатия невелико и составляет
0,5–1 ч. За это время горное давление в устойчивых и даже
слабо устойчивых грунтах еще не успевает проявиться. Это
позволяет применить принцип независимости действия сил:
Рис. 2.22. Схема работы кольца обделки при обжатии:
a — из замка; б — с уровня горизонтального диаметра;
1 — упругий отпор грунта; 2 — силы трениz
95
отдельно определять напряженное состояние кольца от уси-
лия обжатия Nобж и нагрузок основного сочетания (горного
давления, собственного веса).
При расчете кольца на усилие обжатия должны учиты-
ваться силы трения между обделкой и грунтом, которые
существенно снижают эффект обжатия.
В основу расчетной схемы кольца обделки на усилие
обжатия (рис. 2.23) положены те же предпосылки, что и при
расчете необжатых многошарнирных колец на нагрузки
основного сочетания, но упругие опоры ставятся во все
вершины вписанного многоугольника и отклоняются на
угол трения ат, в противоположную от перемещения обдел-
ки сторону.
Рис. 2.23. Расчетная схема кольца обжатой в грунт обделки при
расчете на усилие обжатия:
а — из замка; б — с уровня горизонтального диаметра
96
В результате расчета определяют внутренние усилия М,
N и реакции упругих опор R от усилия обжатия. Эпюру
изгибающих моментов уточняют с учетом эксцентриситета
передачи в стыках нормальной силы. Стыковые моменты
определяют по формуле (2.7). Окончательную эпюру мо-
ментов строят как огибающую.
Сложение напряженных состояний кольца обделки от
усилия обжатия и основного сочетания нагрузок дает пол-
ное напряженное состояние кольца. Однако такое сложение
допустимо лишь при условии, что полученное предвари-
тельное напряжение обжатием обделки в грунт не будет
потеряно в процессе эксплуатации тоннеля из-за релаксаци-
онных явлений, протекающих в грунтовом массиве вокруг
обделки.
В настоящее время на практике обделки, обжатые в
грунт, не рассматривают как предварительно напряженные,
поскольку не накоплено достаточного опыта, позволяюще-
го с определенностью учесть потери созданного предвари-
тельного напряжения.
Несмотря на это, расчет на усилие обжатия необходимо
проводить, чтобы не допустить в стадии предварительного
напряжения более невыгодного состояния обделки, чем при
работе на основное сочетание нагрузок.
С учетом этого максимальное усилие обжатия может
быть определено методом попыток исходя из следующих
условий: ни в одной из упругих опор расчетной схемы в
суммарном напряженном состоянии не появляется отрица-
тельных реакций; ни в одном из сечений обделки в суммар-
ном состоянии не возникает растягивающих напряжений.
Первое условие обеспечивает совместную работу обдел-
ки с грунтовым массивом по всему ее наружному контуру,
второе — работу обделки на сжатие, что позволяет рацио-
нально использовать прочностные характеристики железо-
бетона.
97
 Контрольные вопросы
1. Какие расчетные схемы возможны для определения горного
давления на обделки кругового очертания?
2. Какие сейсмические нагрузки воздействуют на тоннельную
обделку при землетрясениях?
3. Перечислите допущения, положенные в основу расчетной схе-
мы круговой обделки с упругой осью.
4. Каковы особенности расчетной схемы сборной железобетонной
круговой обделки?
5. Как учитывают влияние стыковых моментов на напряженное
состояние кольца сборной железобетонной круговой обделки?
98
Глава 3
НЕМЕХАНИЗИРОВАННЫЕ
ПРОХОДЧЕСКИЕ ЩИТЫ
3.1. Типы щитов и их основные части
По способу разработки и уборки грунта щиты делят на
немеханизированные и механизированные. Промежуточную
группу составляют частично механизированные щиты, в
которых предусматривается неполная механизация проход-
ческих операций, в основном выдача грунта из щита.
Форма поперечного сечения щитов соответствует сече-
нию обделки и бывает круговой, прямоугольной, трапецеи-
дальной, сводчатой (арочной), овальной, сложного очерта-
ния. Наибольшее распространение получили щиты кругово-
го очертания в поперечном сечении как обеспечивающие
прочность и жесткость при различных воздействиях горного
давления, взаимозаменяемость элементов сборной обделки,
отсутствие влияния вращения щита вокруг продольной оси
(крена) на положение обделки.
В зависимости от поперечных размеров щиты можно услов-
но разбить на три группы: щиты малых — до 3,5 м, средних —
от 3,5 до 6,5 м и больших диаметров — свыше 6,5 м.
Проходческие щиты находят применение в самых разно-
образных геологических и гидрогеологических условиях.
Наиболее универсальны немеханизированные щиты, при
помощи которых сооружают тоннели как в неустойчивых,
в том числе водонасыщенных, так и в устойчивых нескаль-
ных и скальных грунтах.
Механизированные, щиты обычно имеют более узкую
сферу применения, ограниченную определенным видом и
состоянием грунтов.
В последние годы в нашей стране созданы проходческие
щиты для сооружения тоннелей с монолитно-прессованной
бетонной обделкой.
99
 Немеханизированные щиты, оснащают устройствами и
приспособлениями для удобства и безопасности проходчес-
ких работ. Конструкция таких щитов предусматривает воз-
можность работы в забое автономной породопогрузочной
машины. На некоторых щитах, особенно малых диаметров,
установлены механизмы для сборки тоннельной обделки.
Конструкция немеханизированного щита (рис. 3.1) вклю-
чает следующие основные части: корпус, выдвижные рабо-
чие платформы, гидросистему. Корпус состоит из ножевого
кольца, предназначенного для защиты проходчиков от обру-
шения кровли забоя, вдавливания в сыпучие грунты, частич-
ной срезки мягких грунтов; опорного кольца, служащего для
размещения гидравлических щитовых и части забойных дом-
кратов; хвостовой части в виде цилиндрической тонкостен-
ной оболочки, предназначенной для ограждения участка мон-
тажа сборной обделки; горизонтальных и вертикальных пере-
городок, образующих рабочие ячейки, позволяющих
разрабатывать и крепить забои по всей его площади. Рис. 3.1. Общий вид щита:
На вертикальных перегородках закреплены забойные 1 — опорное кольцо; 2 — ножевое кольцо; 3 — вертикаль-
домкраты, а горизонтальные оборудованы выдвижными ная перегородка; 4 — выдвижная платформа; 5 — горизонталь-
рабочими платформами, которые служат не только для ная перегородка; 6 — золотниковый переключатель: 7 — забой-
удобного доступа к забою, но и для защиты находящихся ный домкрат; 8 — накладка; 9 — оболочка; 10 — щитовой
на нижних ярусах проходчиков. домкрат; 11 — опорная колодка
В гидросистему входят гидравлические щитовые домкраты для
передвижения щита и в ряде случаев — вдавливания ножевого ных подземных условиях его конструкцию проектируют
кольца в грунт при его разработке, забойные домкраты для креп- сборной. Корпус щита выполняют из сборно-литых или
ления лба забоя, платформенные домкраты для выдвижения рабо- сборно-сварных элементов.
чих платформ, а также гидрокоммуникации с гидравлической В качестве примера рассмотрим перегонный щит для
аппаратурой управления и насосными установками. проходки тоннеля наружным диаметром 6 м (см. рис. 3.1).
При сооружении тоннеля щит работает совместно с ком- Корпус щита с ножевым 3 и опорным 4 кольцами из литых
плексом вспомогательных механизмов и оборудования. сегментов рассчитан на работу в тяжелых геологических и
3.2. Проходческие щиты средних, больших гидрогеологических условиях. Ножевое кольцо по своей
и малых диаметров внутренней конфигурации близко к конической форме, что
Щиты средних диаметров, применяемые для сооружения облегчает внедрение щита в мягкие и сыпучие грунты. Угол
в основном перегонных тоннелей метрополитена, называют заострения составляет примерно 25°. Верхняя половина
перегонными. Для возможности монтажа щита в стеснен- кольца выступает относительно нижней вперед, образуя
100 101
козырек (аванбек), защищающий рабочих от вывалов грун- каждой горизонтальной перегородке. Платформы выдвига-
та или падения отдельных кусков горной массы. Ширину ются домкратами 1 на размер заходки, равный ширине коль-
ножевого кольца выбирают так, чтобы обеспечить нормаль- ца обделки.
ные условия труда при ручной разработке и креплении Щитовые домкраты 10 закрепляют в кольцевых стенках
забоя. сегментов опорного кольца. Забойные домкраты 2 крепят
Опорное кольцо имеет ширину, определяемую необходи- при помощи их боковых опор.
мостью размещения в нем щитовых домкратов. Литые сег- Для использования при щитовой проходке мощных и про-
менты ребристой конструкции на болтовых соединениях. изводительных породопогрузочных машин в конструкции
Для совместной статической работы в поперечном торцо- щитов средних диаметров целесообразно оставить одну
вом стыке ножевого и опорного колец устраивают кольце- горизонтальную перегородку, а вертикальные в нижней
вую шпонку. Продольные стыки между сегментами колец половине щита принять наклонными. Такие щиты для пере-
выполняют вразбежку так, чтобы стыки опорного кольца гонных тоннелей наружным диаметром 5,6 м выпускает
приходились на продольные ребра сегментов ножевого коль- отечественная промышленность (рис. 3.2). На рис. 3.3 пока-
ца. Это придает повышенную жесткость корпусу и необхо- зан вариант конструкции щита с ножеопорным кольцом 1
димую прочность в узлах опирания щитовых домкратов. В из сборно-сварных элементов. Особенностью сварного
нижней половине щита ячейки сегментов ножевого и опор- щита является применение уплотнительного кольца 2 в обо-
ного колец закрывают защитными листами. лочке, через которое на обделку передаются усилия щито-
Оболочку 5 щита изготовляют одно- или двухслойной и вых домкратов. Кольцо позволяет исключить трудоемкую
прикрепляют болтовыми связями к наружной обработанной операцию по герметизации строительного зазора вручную
поверхности хвостовой части опорного кольца уменьшен- паклей и деревянными клиньями. Одновременно кольцо бо-
ного диаметра. Благодаря этому внешний диаметр оболоч-
ки несколько меньше наружного диаметра передней части
опорного кольца; это снижает сопротивление трения по
боковой поверхности щита и улучшает его управляемость
при ведении по оси тоннеля. Отдельные листы оболочки
располагают так, чтобы они перекрывали продольные сты-
ки опорного кольца. Между собой листы оболочки соединя-
ют наружными накладками 8 при помощи винтов с утоп-
ленной головкой. Накладки спереди защищены выступами,
приливами на наружной поверхности сегментов опорного
кольца, перед которым в свою очередь имеется подобный
прилив ножевого кольца.
Внутренние конструкции корпуса — горизонтальные 9 и
вертикальные 7 перегородки — выполняют из одного или из
пакета из трех стальных листов, усиленных уголками.
Выдвижные платформы 6 монтируют в направляющих на Рис. 3.2. Немеханизированный шит со сборно-литыми элементами
102 103
Рис. 3.3. Немеханизированный щит со сборно-сварными элементами
лее равномерно распределяет усилия домкратов на обдел-
ку. Щиты из сборно-сварных элементов находят все боль-
шее применение.
Щиты для сооружения тоннелей с обжатой в грунтовой
массив обделкой и монолитно-прессованной бетонной об-
делкой имеют некоторые конструктивные особенности. В
первом случае корпус щита выполнен без накладок, что
обеспечивает гладкую поверхность образуемой при проход-
ке выработки. Во втором случае оболочка щита снабжена
усиленной хвостовой частью, поскольку при прессовании
бетонной смеси возникают значительные радиальные на-
грузки. Хвостовая часть — утолщенная обечайка — состо-
ит из листов, продольные стыки которых сварены швами,
равнопрочными основному сечению. Снаружи стыки усили-
вают накладкой на сварном соединении.
Немеханизированные станционные щиты больших диа-
метров (рис. 3.4) имеют три горизонтальные перегородки;
вертикальных перегородок может быть две или три.
Щиты малых диаметров применяют при строительстве глав-
ным образом коммунальных, горнопромышленных и гидротех-
нических тоннелей. По основной конструктивной схеме немеха-
104
Рис. 3.4. Общий вид станционного щита:
1 — ножевое кольцо; 2 — опорное кольцо; 3 — вертикальная
перегородка; 4 — выдвижная платформа; 5 — забойный домкрат;
6 — горизонтальная перегородка; 7 — защитный лист; 8 — опор-
ная колодка; 9 — щитовой домкрат; 10 — оболочка
низированные щиты малых диаметров повторяют щиты сред-
них диаметров. Часто корпус изготавливают цельносварным, и
в этом случае щит транспортируют и опускают в стволы шах-
ты или котлован в собранном виде. Если диаметр щита меньше
2,6 м, перегородки в корпусе отсутствуют. При большем диа-
метре предусматривают одну горизонтальную перегородку.
Ножевая часть большинства щитов имеет козырек для преду-
преждения вывала грунта. Некоторые щиты оборудуют выдвиж-
ным козырьком, перемещаемым гидродомкратами. Вместо ав-
тономной породопогдузочной машины используют погрузочный
конвейер, установленный в лотковой части корпуса.
105
 При проходке коммунальных тоннелей часто встречают-
ся неустойчивые водоносные грунты. В этих условиях
щиты оснащают в ножевой части съемной поперечной
стальной диафрагмой, имеющей одно или несколько прием-
ных отверстий и люк для выхода при необходимости в за-
бой (рис. 3.5).
Рис. 3.5
3.3. Полущиты и щиты сложного очертания
Полущиты находят применение при проходке верхней свод-
чатой части сечения тоннеля, сложенной неустойчивыми сыпу-
чими, нескальными пластичными или разрушенными скальны-
ми грунтами, подстилаемыми крепкими. С их помощью соору-
жают горные транспортные тоннели, станции метрополитенов,
осуществляют реконструкцию тоннелей.
Конструктивно полущит представляет собой проходчес-
кую подвижную стальную крепь незамкнутого очертания в
виде арки с затяжкой. При передвижении полущит опирает-
ся на специальные переносные опоры скользящего или кат-
кового типа, устанавливаемые под пятами арки. Опоры
должны находиться на прочном основании, способном вос-
принять сосредоточенную на небольшой площади нагрузку
106
от веса полущита и вертикального горного давления, соби-
раемого со всей ширины выработки. Если прочность скаль-
ного основания под опорами недостаточна, то необходимо
сооружать выработки и создавать искусственное основание
из монолитного бетона.
3.4. Гидравлическое оборудование щитов
Гидросистема щитов (рис. 3.6) состоит из гидродвигате-
лей в виде гидроцилиндров возвратно-поступательного дей-
ствия, насосной установки, аппаратуры управления и гид-
рокоммуникаций. Гидроцилиндры в зависимости от назна-
чения делятся на щитовые, забойные и платформенные
домкраты, домкраты для заводки замкового блока, раз-
движки уплотнительного кольца, выдвижения секций ко-
зырька. Щитовые домкраты для передвижения щита устро-
ены в большинстве случаев по типу гидроцилиндра двусто-
роннего действия с односторонним штоком. На рис. 3.7
показана конструкция щитового домкрата, включающая
стальной цилиндр 2, внутри которого перемещается шток 4
с поршнем 7. В передней части цилиндра установлена на-
правляющая втулка 8 с латунной наплавкой. Подвижные
соединения уплотняются манжетами и резиновыми кольца-
Рис. 3.6. Гидросистема щитовых домкратов немеханизированного
щита:
1 — электродвигатель; 2 — насос; 3 — трубопровод; 4 — мано-
метр; 5 — предохранительный клапан; 6 — гидрораспределитель;
7 — щитовой домкрат; 8 — фильтр
107

Рис. 3.7. Щитовой домкрат
ми, а неподвижные — только кольцами. На втулке установ-
лено также набивное сальниковое уплотнение и на прижим-
ном кольце — грязесъемник. Цилиндр с противоположного
конца закрыт съемной крышкой 5 с болтовыми соединени-
ями для удобства ремонтных работ. На наружном конце
штока шарнирно закреплена опорная колодка 1 продолго-
ватой формы для обеспечения максимально возможной пло-
щади опирания на кольцо обделки.
Щитовой домкрат устанавливают в гнездах сегмента
опорного кольца щита, пропуская его корпус в отверстие
задней стенки сегмента и закрепляя при помощи съемного
фланца 3 и болтовых соединений. Центрирующий выступ 6
задней крышки 5 цилиндра при этом входит в отверстие
прилива противоположной кольцевой стенки сегмента. Зад-
няя крышка домкрата упирается в прилив и передает через
него рабочее усилие на корпус щита.
Для подключения гидрокоммуникаций в цилиндр ввинче-
ны два штуцера: прямого и обратного хода.
Обычно щитовые домкраты размещают по два-три в
сегментах опорного кольца равномерно по периметру так,
чтобы на сборный элемент обделки приходилось не менее
двух домкратов. В щитах для проходки тоннелей в неустой-
чивых и слабых грунтах допускается большая концентра-
108
ция щитовых домкратов в нижней половине корпуса. Это
предупреждает оседание ножевой части при передвижках
щита. Щитовые домкраты рассчитаны на рабочее давление
в гидросистеме по условию получения максимальных уси-
лий при одновременном уменьшении веса и габаритных
размеров. Учитывая срок службы уплотнительных манжет
и колец, надежность и качество используемых насосов и
гидроаппаратуры, рабочее давление назначают равным
15–20 МПа. Для тяжелых условий работы в неустойчивой
водоносной среде рабочее давление в гидросистеме щито-
вых домкратов повышают до 25–30 МПа, а в некоторых
конструкциях щитов — до 50 МПа.
Забойные и платформенные домкраты, применяемые в
отечественных щитах, по своему типу не отличаются от
щитовых домкратов, но упрощены по конструкции, рассчи-
танной на среднее давление от 3,5 до 6 МПа.
Особенность гидросистемы забойных и платформенных
домкратов, которые также могут быть использованы при
временном креплении забоя, состоит в том, что в процессе
передвижения щита их усилия, противодействующие актив-
ному боковому давлению грунта в забое, сохраняются по-
стоянными.
В гидросистеме высокого давления используют гидрав-
лические насосы радиально-поршневого нерегулируемого,
реже регулируемого типа; в гидросистеме среднего давле-
ния — шестеренчатые или лопастные насосы. Совмещенная
сеть высокого и среднего давления питается от насосов
высокого давления с понижением давления жидкости редук-
ционным клапаном.
Насосы сагрегированы с электродвигателями и масля-
ным баком, оборудованным масляным и воздушным филь-
трами. В качестве рабочей жидкости употребляют преиму-
щественно техническое масло и эмульсию. При необходи-
мости изменить скорость выдвижения штоков в гид-
росистеме используют объемное или, реже, дроссельное ре-
гулирование.
109
 В немеханизированных щитах объемное регулирование
обеспечивают подключением того или иного числа парал-
лельно работающих насосов.
Гидравлическая сеть служит для подвода рабочей жидко-
сти от насосов к щитовым и вспомогательным домкратам и
слива отработанной жидкости в бак. Если насосные уста-
новки сети высокого давления (см. рис. 3.6) размещены не
на щите, а на тележке укладчика тоннельной обделки, то
применяют шарнирный участок труб или гибкие высокона-
порные рукава, подсоединенные к стационарным гидроком-
муникациям на щите. Рабочая жидкость поступает к рас-
пределительным вентилям (или главному трехходовому
клапану) управления, предохранительному клапану, рас-
пределительным коллекторам и через вентили — к щито-
вым домкратам. Гидравлическая схема позволяет как одно-
временное групповое или индивидуальное включение щито-
вых домкратов на прямой ход, так и отключение любого
вышедшего из строя щитового домкрата без нарушения
работы остальных. Вместо вентилей можно устанавливать
современные ручные гидрораспределители и электрогидрав-
лические реверсивные золотники с дистанционным управ-
лением.
3.5. Основы расчета щитов
Основные геометрические размеры щита определяют для
немеханизированных щитов в зависимости от диаметра
обделки и условиq проходки тоннеля.
Наружный диаметр оболочки щита Dщ (рис. 3.8) обуслов-
лен диаметром обделки d, толщиной оболочки δ и размером
строительного зазора e между обделкой и внутренней по-
верхностью оболочки, необходимого для монтажа кольца
обделки и ведения щита на кривых участках трассы. Опти-
мальный размер строительного зазора установлен по дан- Рис. 3.8. Схема немеханизированного щита
ным практики равным приблизительно 0,8% от диаметра с основными размерами
обделки. Следовательно,
Dщ = d + e + 2δ = 1,008d + 2δ .
110 111
 Для перегонных щитов принимают δ = 30÷40 мм, для
станционных δ = 50÷80 мм.
Полная длина щита поверху
Lщ = Lн + Lон + Lоб ,
где Lн — ширина ножевого кольца поверху, м;
Lоп — ширина опорного кольца, м;
Lоб — длина хвостовой части оболочки, м.
Ширина ножевого кольца Lн поверху зависит от степени
устойчивости грунтов в забое. В устойчивых грунтах ши-
рину ножевого кольца назначают 1–1,4 м, что создает усло-
вия удобной и безопасной работы проходчиков. В неустой-
чивых грунтах эти значения могут быть увеличены на
0,3–0,5 м. Ширину ножевого кольца понизу уменьшают на
0,4–0,5 м, образуя козырек.
Ширину опорного кольца Lоп определяют по условиям
размещения и надежного закрепления в нем щитовых домк-
ратов; по опыту конструирования щитов ее принимают
близкой к удвоенному значению рабочего хода щитовых
домкратов или ширины кольца обделки b,
Lоп = (1,6 − 2)b.
Для хвостовой части оболочки
Lоб = l1 + l 2 + l3 ,
где l 1 — длина перекрытия обделки оболочкой, м, прини-
маемая равной ширине одного кольца обделки
при проходке в устойчивых грунтах и двух колец
— в неустойчивых водоносных грунтах с неболь-
шим запасом; l1 = (1,2 ÷ 2,2)b ;
l 2 — расстояние между опорной плоскостью колодок
втянутых штоков щитовых домкратов и торцовой
плоскостью смонтированного кольца обделки, м;
l 2 = (0,15 ÷ 0,2) м — при отсутствии уплотнительного кольца;
l2 = (0,45 ÷ 0,4) м — при наличии уплотнительного кольца;
l3 = (0,6 ÷ 0,7) м — длина части щитового домкрата, выступающей из
опорного кольца.
Отношение полной длины щита к его диаметру
112
M = Lщ / Dщ
называют коэффициентом маневренности щита. Он ха-
рактеризует управляемость щита при его введении вдоль
оси тоннеля. Для немеханизированного щита среднего диа-
метра рекомендуемый коэффициент M = 0 ,8 ÷ 1 , больших
диаметров M = 0 ,45 ÷ 0 ,6 . Для щитов малых диаметров
коэффициент М может быть больше единицы, так как с
уменьшением диаметра ширина ножевого и опорного колец
и длина оболочки меняются сравнительно незначительно.
Основы статического расчета щита на прочность. Несу-
щей конструкцией корпуса щита, воспринимающей вне-
шние нагрузки и усилия щитовых домкратов, являются но-
жевое и опорное кольца и находящиеся в них перегородки.
Прочностный расчет корпуса щита ведут на аварийную
нагрузку, которая возникает в наиболее тяжелых условиях
работы щита, при выходе из зоны устойчивых в зону неус-
тойчивых грунтов, а также при длительных остановках
щита в пластичных грунтах. Принимают наиболее невы-
годное сочетание внешних нагрузок: воздействие верти-
кального горного давления при отсутствии горизонтально-
го. Упругий отпор грунта не учитывают. Расчетное равно-
мерно распределенное давление на щит
q = γH ,
где g — удельный вес грунта, кН/м3;
H — расчетная толщина сбоя грунта над щитом с учетом возмож-
ной перегрузки (Н = 50 м).
Расчетное давление на несущую конструкцию корпуса
определяют с условием частичной передачи нагрузки с хво-
стовой оболочки на кольцо обделки:
Lн + Lоп + 0,5Lоб
q нк = q .
Lн + Lоп
Несущая конструкция щита представляет собой стати-
чески неопределимую систему, и расчет ее ведут методами
113
строительной механики. Проще использовать метод сил в γс и γп — коэффициенты соответственно условий работы и надеж-
варианте расчета системы с упругим центром. Расчетную ности; для песков и невыветрелых скальных грунтов γс = 1,
схему принимают в виде плоского кольца с одной или не- γп = 0,95; для глин и выветрелых скальных грунтов
сколькими шарнирно закрепленными горизонтальными пе- γc = 1,15, γп = 0,9.
регородками — балками, работающими на растяжение. Вер- Общее расчетное предельное сопротивление
тикальные перегородки, как правило, не учитывают как
R = R1 + R2 + R3 + R4 ,
испытывающие сжатие, что идет в запас прочности. Реак-
тивное давление при опирании кольца на грунт принимают где R1 — лобовое сопротивление, кН;
равномерно распределенным на участке, равном горизон- R2 — сопротивление по наружной поверхности корпуса щита, кН;
тальному диаметру для основания, сложенного мягкими и R3 — сопротивление по внутренней поверхности оболочки щита, кН;
R4 — сопротивление перемещаемой совместно со щитом части
сыпучими грунтами, или на участке лотковой части щита с
проходческого технологического комплекса, кН.
центральным углом, 90° для скального основания.
Проверку прочности сечения сегментов ножевого и опор- Лобовое сопротивление R1 определяют в зависимости от
ного колец выполняют на внецентренное сжатие. Проверке технологии проходки тоннеля:
подвергают также прочность болтовых соединений в тех 1. При временном креплении лба забоя забойными домк-
стыках, где болты наиболее сильно нагружены. ратами
В щитах для проходки тоннелей с монолитно-прессован- R1 = nзд Fзд ,
ной бетонной обделкой необходимо дополнительно рассчи- где nзд — число включенных в работу забойных домкратов;
тывать хвостовую часть оболочки корпуса как сосуд, ра- Fзд = 50÷70 кН — усилие забойного домкрата, приложенное к вре-
ботающий под внутренним давлением: менной крепи забоя.
2. При частичном врезании ножевого кольца в устойчи-
Fщд
p = k1 µ , вые глинистые грунты
Aк
R1 = ptL,
где k1 = 2 — динамический коэффициент;
где p — удельное усилие врезания, равное в суглинках 500–600 кН/м2;
µ = 0,42÷0,45 — коэффициент боковой передачи давления бетонной
в глинах 1200–1600 кН/м2;
смеси при ее прессовании;
t и L — соответственно средняя толщина и длина кромки ножевого
Fщд — суммарное усилие всех щитовых домкратов, кН;
кольца, внедряющейся в забой, м.
Ак — площадь сечения кольцевого пространства между
оболочкой корпуса щита и опалубкой, м2. 3. При внедрении ножевого кольца в сыпучие грунты
Расчет усилий передвижения щита. Для обеспечения пе- R1 = N ос A (c + q tg ϕ ) + qA1 ,
редвижения щита необходимо выполнить условие
где Nос — безразмерное число, принимаемое по табл. 3.1 в зависимо-
γ R сти от угла внутреннего трения ϕ и показателя сжатия се-
F≥ c ,
γп чения S ножевого кольца:
где F и R — расчетные значения соответственно усилия передвижения Dщ2 − d вн2
S= ;
щита и общей силы предельного сопротивления, кН; Dщ2
114 115
d вн — внутренний диаметр ножевого кольца, м; 4. При проходке в устойчивых грунтах без временного
А — площадь поперечного сечения щита, м2; крепления забоя и врезания ножевого кольца в массив лобо-
А1 — площадь поперечного сечения ножевого кольца по dвн, м2; вое сопротивление отсутствует: R1 = 0.
с — удельное сцепление грунта, кН/м2; Если применяется смешанная схема проходки, то лобовое
q — пригрузка на забой со стороны щита, кН/м2; при временном
сопротивление подсчитывают с учетом конкретных техно-
креплении забойными домкратами
логических данных взаимодействия щита с грунтовым мас-
сивом.
nзд Fзд
q= ; Сопротивление R2 зависит от трения и сцепления грунта
A1 по наружной поверхности щита, а также от обжатия грунта
при горизонтальных рассекающих площадках при отклонении оси щита от оси тоннеля:

q = 0,5γhпл ctg ϕf тр1 + pг t э Lпл A1 , R2 = f тр1 [2(q + p )Lщ Dщ + G1 ] + 1000c1π ×

где γ — удельный вес грунта, кН/м3;

× Lщ Dщ + 0,25nδ f тр1 k D ∆1 Lщ Dщ ,
h пл — расстояние между площадками, равное 0,8–1,2 м; где q и p — соответственно расчетное вертикальное и горизонталь-
fтр1 — коэффициент трения грунта по стали, равный 0,4–0,5; ное горное давление, кН/м2;
р г — удельное усилие внедрения для песков, равное 400÷500 кН/м2; G1 — вес щита, приближенно G1 = 35Dщ2 − 100 , кН;
tэ и Lпл — соответственно средняя толщина и общая длина площадок с1 — удельное сцепление между грунтом и наружной повер-
и вертикальных перегородок, внедряемых в грунт. хностью щита; для сыпучих и скальных грунтов c1 = 0,
Более точный расчет усилий внедрения щита в сыпучий для глинистых c1 = (0,005÷0,01) МПа;
грунт приведен в специальной литературе. nδ = 0,2 — коэффициент ослабления напряженного состояния мас-
Dk сива при проходке;
kD = 0 — приведенный коэффициент упругого отпора грунта, кН/м3;
Т а б л и ц а 3.1 D
щ
D0 = 5 м — размерный коэффициент;
ϕ, град S Nос k — коэффициент упругого отпора грунта, кН/м3;
∆ 1 — обжатие грунта боковой поверхностью щита, м; при-
ближенно
20 0,1 2,5
1
0,2 5,5 ∆1 = − 0,077
0,3 7 6f +4
30 0,1 2,6 при 0,1 ≤ f < 1,5; ∆1 = 0 при f ≥ 1,5. Сопротивление (кН) по
0,2 6,7 внутренней поверхности хвостовой части оболочки щита
0,3 12,3 R3 = f тр2 G 2 ,
40 0,1 7,8
где fтр2 — коэффициент трения пары: материал обделки — сталь
0,2 14
(чугун — сталь, fтр2 = 0,18;
0,3 40

116 117
 бетон — сталь, fтр2 — 0,5);
G2 — вес участка обделки, расположенного на оболочке щита, кН.
При возведении обжатой сборной обделки, разжимаемой
внутри оболочки, или монолитно-прессованной бетонной
обделки
R3 = 1000 f тр2 Aоб pr ,
где Aоб — площадь оболочки, находящейся в контакте с обделкой, м2;
pr — радиальное давление на оболочку со стороны возводимого
кольца обделки, МПа.
Поскольку для монолитно-прессованной обделки значе-
ние pr функционально связано с осевым давлением щитовых
домкратов на бетонную смесь, то для более точного опре-
деления R3 и соответственно общего сопротивления R необ-
ходимо прибегать к специальной методике.
Сопротивление перемещению части проходческого комп-
лекса, которая передвигается совместно со щитом,
R4 = k м f тр2 G3 ,
где kм = 2 — коэффициент местных сопротивлений;
G3 — вес части комплекса, передвигающейся вместе со щитом, кН.
Вычислив общее сопротивление R и затем усилие передвиже-
ния F, определяют суммарное усилие щитовых домкратов:
Fщ = kщ F ,
где kщ — коэффициент, учитывающий необходимость отключения
части щитовых домкратов при движении щита на кривой
и при корректировке его положения, равный 1,3÷1,5.
Усилие одного щитового домкрата
Fщ
Fщд = ,
nщ
где nщ — число щитовых домкратов (для щитов малых диаметров
nщ = 12÷16, средних — 16÷24, больших — 24÷36).
Определение мощности щита. Установленную мощность
немеханизированного щита определяют суммированием но-
118
минальных мощностей электродвигателей насосных уста-
новок гидросистемы высокого и среднего давления.
Для щитов среднего диаметра принимают обычно два
насоса высокого давления мощностью по 12–24 кВт, один-
два насоса среднего давления мощностью 10–15 кВт. Во
многих конструкциях щитов ограничиваются только насо-
сами высокого давления, обслуживающими щитовые и вспо-
могательные домкраты.
Производительность проходческого щита выражается
скоростью проходки тоннеля. Техническую производитель-
ность определяют по скорости щитовой проходки в смену
или сутки путем построения циклограммы сооружения еди-
ницы длины тоннеля (одно или более колец обделки) за
период времени, равный продолжительности цикла. Эксплу-
атационную производительность — скорость проходки в
месяц — устанавливают с учетом работы всего проходчес-
кого комплекса.
Контрольные вопросы
1. Из каких основных частей состоит конструкция немеханизиро-
ванного щита?
2. Каковы особенности полущитов и щитов сложного поперечно-
го очертания?
3. Что входит в состав гидравлического оборудования щитов?
4. Какие параметры немеханизированного щита определяют рас-
четом?
119
 Глава 4

МЕХАНИЗИРОВАННЫЕ ЩИТЫ,
ТОННЕЛЕПРОХОДЧЕСКИЕ МАШИНЫ
И ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ СБОРКИ ОБДЕЛОК

4.1. Классификация механизированных щитов

Механизированные проходческие щиты имеют ряд пре-
имуществ в сравнении с щитами, основанными на ручной

Рис. 4.1. Классификация механизированных щитов

разработке забоя. Механизированные щиты обеспечивают
высокий уровень (90–95%) механизации разработки грунта,
его погрузки и выдачи к тоннельным транспортным сред-
ствам; низкие трудовые затраты; высокие скорости проход-
ки; снижение стоимости строительства при нормальной эк-
сплуатации и достижении проектной производительности.
Конструкция механизированных щитов специализирова-
на, т.е. предназначена под определенные, меняющиеся в
достаточно узких пределах, геологические и гидрогеологи-
ческие условия, в которых их работа по проходке тоннеля
наиболее экономична. На рис. 4.1 приведена классификация
механизированных щитов по основным признакам.
Успешность применения механизированного щита в зна-
чительной степени определяется принятыми средствами раз-
работки и крепления забоя. В зависимости от вида и физи-
ко-механических свойств грунта используют различный
породоразрушающий инструмент. Соответственно конст-
руктивно по-разному выполняются и средства силового
воздействия на забой — исполнительные органы щитов.
Механизированные щиты находят применение как в не-
скальных, так и в скальных грунтах. Наиболее благоприят-
ные условия характеризуются необводненными грунтами,
обеспечивающими устойчивый вертикальный забой.
Для строительства тоннелей в водоносных плывунных
грунтах при большом гидростатическом давлении разрабо-
таны конструкции специальных механизированных и гидро-
120 121
механизированных проходческих щитов, позволяющих от-
казаться от специальных способов работ: проходки под
сжатым воздухом, искусственного замораживания, водопо-
нижения. В скальных грунтах, где при проходке тоннелей
преобладает буровзрывной способ работ и не требуется
немедленного возведения обделки, находят применение тон-
нелепроходческие машины.
Механизированные щиты имеют достаточно общую
принципиальную схему (рис. 4.2), включающую корпус 4 со
щитовыми домкратами и гидросистемой, исполнительный
орган 1 для разработки и погрузки грунта, оснащенный
породоразрушающим инструментом 2, главный привод 5,
устройства подачи 6 исполнительного органа на забой,
щитовой транспортер 5 для выдачи грунта из щита, уст-
ройства для ведения щита в заданном направлении — эле-
роны, а также системы управления щитом, пылеподавле-
ния, вентиляции и энергоснабжения.
Рис. 4.2. Принципиальная схема механизированного щита
122
Основные тенденции в развитии механизированных щи-
тов состоят в расширении диапазона их применения как в
водоносных плывунных, так и в крепких скальных грунтах
с переходом от однородных на смешанные грунты, в выбо-
ре более рациональных схем разработки и крепления забоя,
повышении общей работоспособности и надежности в слож-
ных подземных условиях работы, удлинении сроков безот-
казного действия ответственных узлов и оборудования,
автоматизации режимов работы систем щита.
4.2. Механизированные щиты и специальные
щитовые агрегаты для проходки
в неустойчивых грунтах
Щитовая проходка тоннелей сильно осложняется в неус-
тойчивых грунтах, не способных удерживать забой от об-
рушения. Если неустойчивые грунты обводнены, условия
сооружения тоннелей становятся особенно неблагоприятны-
ми. Щиты для неустойчивых грунтов естественной влаж-
ности подразделяются на частично механизированные и ме-
ханизированные.
Задача проходки тоннелей в сыпучей среде естественной
влажности успешно решена частично механизированными
щитами, основанными на принципе вдавливания с разделе-
нием забоя на ярусы горизонтальными площадками, на ко-
торых располагаются под углом естественного откоса при-
змы грунта. По мере продвижения щита избыток грунта
ссыпается с площадок при сохранении устойчивости грун-
товых призм, играющих роль временной крепи.
При строительстве перегонных тоннелей метрополите-
нов в СССР с конца 50-х годов широко применялись проход-
ческие щиты, оснащенные рассекающими горизонтальными
площадками (рис. 4.3). Для уменьшения лобовых сопротив-
лений передвижению щита его ножевое кольцо оборудуют
тонким (толщиной 25–30 мм) козырьком из стального лис-
та. В ячейках щита жестко закрепляют горизонтальные
площадки, разделяющие забой на пять-шесть ярусов. В по-
123

Рис. 4.З. Щит с горизонтальными рассекающими площадками:
1 — горизонтальная площадка; 2 — козырек; 3 — ножевое кольцо;
4 — опорное кольцо; 5 — щитовой домкрат; 6 — хвостовая
оболочка; 7 — горизонтальная перегородка; 8 — вертикальная
перегородка; 9 — домкрат выдвижной платформы
стоянных перегородках прорезают отверстия и устанавли-
вают направляющие лотки для спуска осыпавшегося грун-
та в лотковую часть щита, где он грузится автономной
породопогрузочной машиной в вагонетки.
Применение горизонтальных площадок позволило отка-
заться от деревянного шандорного крепления лба забоя, что
в несколько раз снизило трудовые затраты на операции по
разработке грунта и перекреплению и одновременно значи-
тельно повысило скорости проходки (на Мосметрострое
достигнута рекордная скорость 430 м/мес).
В неустойчивых глинистых породах мягкопластичной и
текучепластичной консистенции нашли применение щиты с
режущей решеткой.
Щитам, работающим по принципу вдавливания, свой-
ствен такой недостаток, как большие лобовые сопротивле-
ния, повышающие общее усилие щитовых домкратов и при-
водящие к повреждениям элементов собранного кольца об-
124
делки. Лобовое сопротивление заметно возрастает, когда в
сыпучих грунтах увеличивается содержание глинистых ча-
стиц или появляются прослойки связных грунтов.
Дальнейшее развитие отечественных щитов с рассекаю-
щими горизонтальными площадками наметилось в двух
направлениях: активизации самих площадок и оснащении
их механизмами для принудительного отбора грунта.
Активные горизонтальные площадки включают: выд-
вижные элементы, обоймы выдвижных элементов, поворот-
ные, конвейерные и вибрационные площадки и др. Создана
также конструкция активной режущей решетки.
В качестве механизмов для отбора грунта с площадок
предложены поперечные транспортеры с вертикальными
скребками, выдвижные барабаны с лопастями, челюстные
механизмы. Челюстные механизмы получили наибольшее
распространение.
Механизированный щит ЩМ-17 с челюстными механиз-
мами (рис. 4.4) разработан заводом Главтоннельметростроя
для проходки в сыпучих грунтах с глинистыми прослойка-
ми. Ножевая часть щита оснащена тремя забойными гори-
зонтальными перегородками с выдвижными площадками.
На каждой из трех ярусов площадок расположены по одно-
му челюстному механизму, действующему от гидроцилин-
дров. Механизмы имеют от четырех до пяти степеней под-
вижности и могут отбирать связные грунты по всей ширине
забоя. В лотковой части щита встроена породопогрузочная
машина также челюстного типа, подгребающая грунт на
щитовой скребковый транспортер.
Ранее запроектированный Метрогипротрансом щит ТЩБ
для сооружения тоннелей с монолитно-прессованной бетон-
ной обделкой имеет аналогичную конструктивную схему, в
которой предусмотрены две горизонтальные забойные пе-
регородки вместо трех. Особенность щита состоит в прес-
сующем кольце и хвостовой оболочке. Средняя суточная
скорость щита ЩМ-17 составляет 7,5 м при максимальной
12,5 м.
125
 Щитовая проходка тоннелей в водонасыщенных неус-

кольцо; 8 — хвостовая оболочка; 9 — блокоукладчик; 10 — захват; 11— скребковый транспортер;

1 — горизонтальная перегородка; 2 — домкрат выдвижения площадки; 3 — выдвижная площадка;
4 — челюстной механизм; 5 — ножеопорное кольцо; 6 — домкрат замковых блоков; 7 — уплотнительное
тойчивых грунтах осуществляется с использованием раз-
личных средств воздействия на забой.

Рис. 4.4. Щит с выдвижными горизонтальными площадками и челюстными механизмами:

В водоносных пластичных грунтах текучей консистен-
ции (пылеватые глины, илы) хорошие результаты показали
щиты с закрытой головной частью, работающие слепым
методом, т.е. вдавливанием в массив с частичным (5–75%)
впуском спрессованного грунта внутрь щита через относи-
тельно небольшие отверстия в поперечной диафрагме, уста-
новленной в ножевом кольце. В щитах малых диаметров

12 — опорная горизонтальная перегородка; 13 — породопогрузочная машина

диафрагма может быть выполнена из набора съемных попе-
речных шандор.
В условиях водонасыщенных несвязных грунтов, находя-
щихся под большим гидростатическим давлением, может
применяться несколько разновидностей специальных про-
ходческих щитов.
Из предложенных схем гидромеханизированных щитов
наиболее обоснован и проработан герметический щит систе-
мы ВНИИ транспортного строительства. Таким щитом ди-
аметром 1,8 м успешно осуществлены опытные проходки
тоннеля со сборной тюбинговой обделкой при гидростати-
ческом избыточном давлении до 0,3 МПа. Для обеспечения
устойчивости грунтового массива при разработке забоя
принят метод гидравлической пригрузки, уравновешиваю-
щей гидростатическое давление по всей его высоте, и по-
ярусное расположение грунта под углом обрушения в го-
ловной части щита.
Конструкция герметического щита (рис. 4.5) включает
корпус, приемные устройства, гидромеханизированное обо-
рудование. Корпус имеет головную часть, опорное кольцо
с приемной камерой, хвостовую оболочку и щитовые дом-
краты с гидросистемой. Головная часть в каждом из трех
ярусов оснащена горизонтальными площадками и наклон-
ными лобовыми диафрагмами. В ножевые элементы встро-
ены гидроразмывные трубы с насадками. Струи воды под
давлением, бьющие из насадок, размывают грунт вдоль

126 127
 наклонных диафрагм и выносят его через горловины, пере-

поддержания давления в приемной камере; 17 — напорный трубопровод гидроразмывных устройств;

1 — приемная горловина; 2 — гидроразмывная труба с насадками; 3 — затвор; 4 — люк; 5 — головная
часть; 6 — опорное кольцо; 7 — щитовой домкрат; 8 — уплотнительное кольцо; 9 — оболочка;
давления в приемной камере; 14 — выпускная труба; 15 — ячейка головной части; 16 — трубопровод

18 — пульпопровод; 19 — гидромонитор взмучивания пульпы в приемной камере; 20 — приемная камера

10 — уплотнение строительного зазора; 11 — диафрагма; 12 — домкрат затвора; 13 — клапан-регулятор
крываемые затворами, в приемную камеру, заполненную
водой. Из приемной камеры, отгороженной от тоннеля гер-

Рис. 4.5. Щит герметизированный с гидромеханизированными исполнительными органами:

метичной перегородкой, грунт в виде пульпы транспорти-
руется по трубам при помощи землесосной установки на
поверхность земли. Таким образом, в хвостовой части щита
и тоннеле работы могут выполняться при нормальном ат-
мосферном давлении.
Чтобы поддержать требуемое давление гидропригрузки
в приемной камере, обеспечивается согласованная работа
средств гидроразмыва и гидротранспорта грунта. Дополни-
тельно это давление регулируется автоматическим клапа-
ном-регулятором. Надежно решено уплотнение (рис. 4.6)
строительного зазора, препятствующее прорыву разжижен-
ных грунтов в тоннель.
К специальным агрегатам относится механизированный щит
фирмы “Роббинс” диаметром 10,2 м, оборудованный устройст-
вами для производства работ под сжатым воздухом в локальной
призабойной зоне при нормальном давлении воздуха в тоннеле.
Сжатый воздух не в состоянии уравновесить гидростати-
ческое давление по всей высоте забоя. Поэтому в роторных
механизированных щитах начали применять тиксотропную
пригрузку: раствор, в основном, бентонитовой глины плот-
ностью 1,02–1,06 т/м3.

Рис. 4.6. Конструкция уплотнения строительного зазора:

1 — опорная часть щитового домкрата; 2 — г-образный уплотнитель-
ный клапан; 3 — кольцевая резиновая надувная камера; 4 — тюбинг;
5 — оболочка шита; 6 — стальные пластины
128 129
 В корпусе проходческого щита встроена поперечная гер-
метизированная перегородка, отделяющая призабойную ка-
меру, где находится ротор, от тоннеля. Камера заполнена
глинистой суспензией. Отделяемый от массива грунт выда-
ется в виде шлама в приемный резервуар в тоннеле через
шлюзовое устройство. В камеру постоянно под давлением
подается свежий раствор. Из резервуара раствор, содержа-
щий разработанный грунт, откачивается на поверхность
земли центробежным насосом. Здесь шлам попадает в сис-
тему очистки и регенерации, разделяющей жидкую и твер-
дую фракции. Восстановленный раствор с дополнительны-
ми порциями нового, поступающего от растворного узла,
вновь направляется к щиту. Сложный узел уплотнения стро-
ительного зазора включает износостойкие уплотнительные
манжеты (см. рис. 4.6).
В качестве примера на рис. 4.7 показан щит с тиксотроп-
ной пригрузкой, изготовленный в Великобритании.
В некоторых случаях условия проходки позволяют ис-
пользовать в роторных механизированных щитах гидравли-
ческую пригрузку вместо тиксотропной, как это было при
строительстве двух железнодорожных тоннелей под кана-
лом близ Токио в Японии.
Известны конструкции механизированных щитов, в ко-
торых тиксотропная пригрузка сочетается со сжатым воз- Рис. 4.7. Щит с камерой, заполненной глинистой суспензией:
духом. 1 — резервуар для твердого остатка; 2 — циклон; 3 — резервуар
Проходка тоннелей с применением тиксотропного ра- очищенного глинистого раствора; 4 — резервуар с виброситом;
5 — насос для подачи глинистого раствора в тоннель; 6 — ствол
створа требует сложного оборудования для очистки и реге- шахты; 7 — землесос; 8 — насос для подачи глинистого раствора в
нерации, затрудняется при отрицательных температурах щит; 9 — пульпопровод; 10 — тоннельная обделка; 11 — уплотнитель
воздуха на дневной поверхности. Стремясь освободиться от строительного зазора; 12 — щитовой домкрат; 13 — корпус щита;
14 — шлюзовое устройство; 15 — роторный исполнительный орган;
растворной схемы, была принята идея грунтовой пригруз- 16 — камера, заполненная глинистой суспензией; 17 — бак для при-
ки, состоящая в принудительном уплотнении грунта на ема разработанного грунта и образования пульпы; 18 — напорный
выходе из призабойной камеры щита. Спрессованный грунт трубопровод глинистого раствора; 19 — труба для подачи раствора
в бак
препятствует проникновению в тоннель разжиженной грун-
товой массы. В то же время грунт может удаляться из тон-
неля обычными транспортными средствами — в вагонет-
ках, при помощи конвейеров.

130 131
 Механизированный щит (рис. 4.8), основанный на таком
принципе, имеет плоский роторный дисковый исполнитель-
ный орган, переходящий в конический диффузор, закреплен-
ный на кольцевом полом валу, который вращается в упор-
но-радиальном подшипнике, встроенном в коробчатую по-
перечную перегородку. Внутри вала установлен шнековый
выгружатель, загрузочный конец которого проходит через
диафрагму, закрепленную на кожухе шнека. Все подвижные
соединения в головной части щита снабжены уплотнениями.
Рис. 4.8. Щит с прессованием грунта в забойной камере:
1 — роторный орган; 2 — забойная камера; 3 — шнек
Разрыхленный грунт, перемещаясь вдоль шнека, уплот-
няется. Большие сопротивления трению вдоль винтовой
полости шнека являются достаточной гарантией от проры-
ва разжиженной грунтовой массы. Грунт разрабатывается
резцовым инструментом и попадает внутрь диффузора че-
рез радиальные прорези в диске. Ротор и шнек имеют инди-
видуальные приводы в виде гидродвигателей с переменной
частотой вращения.
Щит рассмотренной схемы показывает хорошие резуль-
таты лишь при работе в достаточно связных водонасыщен-
ных грунтах.
132
В схеме, рассчитанном ни более широкий диапазон неус-
тойчивых грунтов, роторный щит со шнековым механиз-
мом выдачи грунта оснащен устройствами подачи в приза-
бойную камеру глинистого раствора густой консистенции,
тщательно перемешиваемого с разработанным грунтом.
Образуемая однородная вязкая масса надежно крепит забой
и препятствует проникновению воды в шнек. Щиты с грун-
товой пригрузкой нашли распространение в Японии.
Во всех конструкциях специальных механизированных и
гидромеханизированных щитовых агрегатов работы по про-
ходке ведутся слепым методом, и это предъявляет высокие
требования к надежности исполнительных органов, их уст-
ройств и резцовому инструменту.
4.3. Механизированные щиты для проходки
в нескальных грунтах
В глинистых грунтах вскрытый на всю высоту сечения
забой может, как правило, сохранять устойчивость в тече-
ние определенного времени в зависимости от свойств грун-
та, диаметра выработки и местных инженерно-геологичес-
ких особенностей участка проходки. Это способствует при-
менению для проходки механизированных щитов. Особенно
благоприятны условия для механизированной проходки в
толще однородных водонепроницаемых воздушно-сухих
глин типа кембрийских с коэффициентом крепости 0,8–1,2.
Во влажных налипающих глинах, близких к юрским, спон-
дилловым условия разработки ухудшаются.
В глинистых грунтах наиболее успешное применение
нашли механизированные щиты с роторными, планетарны-
ми и экскаваторными органами. Использовались для разра-
ботки твердых глин и фрезерные стреловые исполнитель-
ные органы.
Роторные исполнительные органы щитов выполняются в
двух вариантах — дисковыми и лучевыми. Щиты с диско-
выми роторами в виде сплошной планшайбы, перекрываю-
щей забой по всей его площади, имеют простейшую кине-
133
матическую схему. В диске делаются прорези или окна,
через которые грунт, срезаемый пластинчатыми или стерж-
невыми резцами, попадает внутрь щита. Дисковый испол-
нительный орган предназначен не только для разработки,
но и для подкрепления лба забоя. По этой причине некото-
рые конструкции роторов исполняют в виде двух или более
заходных винтовых поверхностей, обеспечивающих при
работе ротора постоянное его прижатие к забою по всей
площади.
Достаточно универсальна конструкция щита ЩМР с
роторным дисковым органом, разработанного заводом
Главтоннельметростроя (рис. 4.9). Мощный привод и стер-
жневые резцы расширяют область применения этого щита:
от нескальных с f = 0,6 до скальных грунтов средней кре-
пости с f =4÷5. Достоинство щита состоит в применении
электродвигателей постоянного тока, обеспечивающих ре-
гулируемую частоту вращения ротора в целях выбора оп-
тимального режима резания в различных грунтах.
Рис. 4.9. Щит с дисковым роторным органом и регулируемой
частотой вращения:
1 — ротор; 2 — гидродомкрат для установки замковых элементов;
3 — уплотнительное кольцо; 4 — щитовой гидродомкрат; 5 — выдвиж-
ная платформа; 6 — радиальная балка ротора; 7 — стержневой резец
134
Сравнительно просто переменная частота вращения ро-
тора достигается при гидравлическом приводе, способном
развивать высокий крутящий момент при сравнительно не-
больших габаритных размерах.
Щиты с лучевыми роторными исполнительными органа-
ми эффективны в устойчивых грунтах, в которых исключе-
ны вывалы в забое. Лучевой ротор выполнен в виде не-
скольких несущих резцы баров, идущих от центра к пери-
ферийной кольцевой связи.
Примером механизированного щита с лучевым ротор-
ным органом служит щит комплекса КТI-5,6 (рис. 4.10) для
сооружения перегонных тоннелей метрополитена в Ленинг-
раде в устойчивых сухих кембрийских глинах. Четыре мощ-
ных луча ротора закреплены на центральной крестовине и
соединены кольцевой связью, на которой расположены 12
ковшей для подбора разработанного грунта и выгрузки его
через лоток на щитовой транспортер. В щите используется
комбинированный процесс резания и скалывания, отличаю-
щийся низкой энергоемкостью: стержневые резцы, укреп-
ленные на резцедержателях, прорезают в забое кольцевые
щели шириной около 60 мм и глубиной 200–300 мм, а дис-
ковые скалыватели разрушают образующиеся выступы
грунта шириной 150–250 мм.
Ротор отделен от остальной части щита диафрагмой,
препятствующей попаданию пыли в щит и тоннель. Глав-
ный привод с электродвигателями постоянного тока сооб-
щает ротору переменную частоту вращения. Ведение щита
в профиле облегчается двумя выдвижными элеронами, спо-
собными поворачиваться на угол ±25°. Этим щитом в Ле-
нинграде было последовательно установлено несколько
мировых рекордов скорости проходки перегонных тоннелей
с возведением сборной обделки (от 676 до 1250 м/мес).
Щитам с роторным органом свойственны достаточно
широкий диапазон применения, простота конструктивной и
кинематической схемы, высокие крутящие моменты и осе-
вые напорные усилия на забой, возможность одновременно-
135
 го разрушения грунта по всей площади забоя, высокая про-

домкрат: 10 — привод транспортера: 11 — домкрат выдвижения; 12 — опорная перегородка;

1 —резцедержатель со стержневыми резцами; 2 — дисковый скалыватель; 3 — ротор; 4 — главный
привод; 5 — ковш; 6 — ножевое кольцо; 7 — опорное кольцо: 8 — щитовой транспортер; 9 — щитовой
изводительность. Недостатки этих щитов: трудность для
дисковых роторов осмотра забоя и смены режущего инст-
румента, неодинаковый путь и соответственно износ рез-
цов, отстоящих на разных расстояниях от центра, появле-
ние крена щита от одностороннего крутящего момента,
неблагоприятные режимы работы ротора и резцов в неодно-
родных грунтах.

Рис. 4.10. Щит с лучевым роторным исполнительным органом:

Механизированные щиты с планетарными исполнитель-
ными органами применяют в основном при строительстве
перегонных тоннелей метрополитенов в устойчивых грун-
тах с коэффициентом крепости f≤3 (сухих и плотных суг-
линках, глинах, глинистых сланцах, мергелях, мягких изве-
стняках).
Планетарный механизм московского перегонного механизи-
рованного щита (рис. 4.11) состоит из двух фрез, оснащенных 12
стержневыми резцами каждая. Фрезы посажены на водило, при-
водимое во вращение центральным валом. Водило перемещает
фрезы по окружности и приводит их во вращение благодаря пе-
рекатыванию по неподвижному зубчатому колесу шестерен,
жестко зафиксированных на валах фрез. При работе исполни-
тельного органа каждый резец совершает движение по эпицик-
лоиде. Планетарный механизм вместе с главным приводом смон-
тирован на подвижной станине, подаваемой на забой гидроци-
линдром. Разрушенный грунт захватывается двусторонними
ковшами, установленными на погрузочном колесе, соединенном
13 — пылезащитная диафрагма

с валом. Вращение водила и фрез реверсивное от двух электро-

двигателей. Ковши выгружаются в верхнем своем положении в
лоток, направляющий грунт на скребковый транспортер. После
выдвижения исполнительного органа на 500 мм его отводят на-
зад и передвигают щитовыми домкратами щит. Скорость про-
ходки такой машины 10–12 м/сут. В Москве щитом проходи-
лись тоннели в твердых глинах, мергелях, известняке.
Московский щит с некоторыми конструктивными изме-
нениями и увеличенной со 110 до 200 кВт мощностью глав-
ного привода был применен при строительстве Тбилисского

136 137
 метрополитена в аргиллитах с коэффициентом крепости

кольцо; 7 — щитовой домкрат; 8 — хвостовая оболочка; 9 — щитовой транспортер; 10 — ковш испол-

нительного органа; 11 — редуктор; 12 — домкрат выдвижения; 13 — опорная горизонтальная перегородка
1 — водило; 2 — главный привод; 3 — резец; 4 — дисковая фреза; .5 — ножевое кольцо; 6 — опорное
до 5. В Ленинграде успешно применяли щит с планетарным
механизмом, оснащенным шестью фрезами.
Основные достоинства щитов планетарного действия:
одинаковый крутящий момент для каждого резца, мини-
мальный крутящий момент, вызывающий поворот щита
вокруг его оси, сравнительно небольшие энергозатраты на
разработку грунта, равномерный износ резцов. В то же
время им свойствен такой недостаток, как сложность кон-

Рис. 4.11. Щит с планетарным исполнительным органом:

струкции и содержания машины, а также значительное пы-
леобразование как следствие излишнего дробления грунта,
практическая невозможность создания больших усилий по-
дачи на забой, что ограничивает область применения срав-
нительно небольшой прочностью грунтов.
Общими недостатками механизированных роторных и
планетарных щитов являются неизменный режим разруше-
ния грунта по всей площади забоя и значительные динами-
ческие нагрузки при неоднородном забое. Этого лишены
механизированные щиты с исполнительными органами экс-
каваторного типа, предназначенными для избирательной
разработки забоя.
Экскаваторные органы предназначены в основном для не-
скальных грунтов с коэффициентом крепости 0,6–1,5. При ис-
пользовании ковшов активного действия прочность разрабаты-
ваемых грунтов может быть увеличена в 1,5–2 раза. В комбина-
ции с рассекающими горизонтальными площадками, выдвиж-
ными козырьками, поворотными забойными шандорными пли-
тами экскаваторные органы расширяют область применения ме-
ханизированных щитов на участках песчано-глинистых и сы-
пучих грунтов. В щитах больших диаметров обычно требуется
разделять забой на несколько ярусов мощными горизонтальны-
ми перегородками.
Механизированный щит комплекса КТ-5,6 Д2 (рис. 4.12)
снабжен экскаваторным органом 3 обратная лопата, стрела
которого состоит из трех шарнирно соединенных звеньев.
Ковш обладает подвижностью в вертикальной плоскости.

138 139
 Трехзвенная конструкция увеличивает вылет стрелы, при-

горизонтальная перегородка; 9 — хвостовая оболочка; 10 — породопогрузочная машина; 11 — водя-

вижной козырек; 5 — домкрат козырька; 6 — домкрат замкового блока; 7 — пульт управления; 8 —
1 — элерон; 2 — горизонтальная перегородка; 3 — экскаваторный исполнительный орган; 4 — выд-
дает ей компактность, необходимую для раздельной разра-
ботки верхней и нижней половин забоя при забойной гори-
зонтальной перегородке 2 с выдвижной площадкой, приме-

ной насос; 12 — транспортер; 13 — щитовой домкрат; 14 — опорная конструкция

Рис. 4.12. Щит с экскаваторным исполнительным органом с трехзвенной стрелой:
няемой в слабоустойчивых грунтах. Стрела для поворота в
плане закреплена на турели, опирающейся на две горизон-
тальные перегородки 8 в опорном кольце щита. Ножевое
кольцо снабжено семью секциями выдвижного козырька 4.
В случае сложения верхней половины забоя сыпучими грун-
тами в ножевом кольце монтируется система жестких гори-
зонтальных площадок. Грунт на щитовой транспортер гру-
зится машиной 10 челюстного типа. В корпус щита встро-
ены поворотные элероны 1.
Другой распространенной конструкцией является экска-
ваторный орган с телескопической стрелой, которым осна-
щен механизированный щит ЩМЭ-1 (рис. 4.13) завода Глав-
тоннельметростроя. Такой орган приобретает преимуще-
ства и виде дополнительной степени подвижности ковша —
его поворота относительно продольной оси стрелы, позво-
ляющей разрабатывать забой не только по схеме обратной
и прямой лопаты, но и вести выемку грунта в горизонталь-
ной плоскости. Это создает удобства при оснащении щита
горизонтальными площадками, усиленными вертикальными
перегородками.
Конструкция щита КТ-8,5 Д2 большого диаметра для соору-
жения железнодорожных тоннелей с тремя перемещающимися
параллельно забою экскаваторными механизмами показана на
рис. 4.14. Щиты с экскаваторными органами просты и надеж-
ны в работе; удобны для выхода людей в забой при его осмот-
ре, удалении твердых включений, закреплении при необходи-
мости забоя; для избирательной разработки напластований
грунтов различной прочности; достаточно высоко производи-
тельны в неоднородных грунтах. Основные их недостатки —
сложность ручного управления исполнительным органом в стес-
ненных условиях, цикличность работы, большие динамические
нагрузки на корпус щита.

140 141
142
Рис. 4.13. Щит с экскаваторным органом в виде телескопической стрелы:
1 — щитовой транспортер; 2 — подгребающая погрузочная машина; 3 — горизонтальные площадки;
4 — корпус; 5 — экскаваторный орган; 6 — пульт машиниста экскаватора; 7 — пульт машиниста щита;
8 — несущая перегородка

Рис. 4.14. Щит с экскаваторными органами для проходки тоннелей большого диаметра:
1 — погрузчик; 2 — экскаваторный орган с телескопической стрелой; 3 — выдвижная площадка;
4 — выдвижной секционный козырек; 5 — домкрат секции козырька; 6 — корпус; 7 — горизонтальная
несущая перегородка; 8 — домкрат выдвижной площадки; 9 — пульт управления; 10 — щитовой домкрат
143
 управления; 7 — хвостовая оболочка; 8 — щитовой домкрат; 9 — горизонтальная перегородка;
1 — стрела; 2 — фреза; 3 — выдвижной козырек; 4 — домкрат козырька; 5 — опорное кольцо; 6 — пульт
4.4. Механизированные щиты
и тоннелепроходческие машины
для проходки в скальных грунтах
В скальных грунтах с коэффициентом крепости f = 3÷4 с
успехом применяются механизированные щиты, рассмот-
ренные в п. 14.3, кроме щитов с экскаваторными исполни-
тельными органами.
В скальных грунтах средней крепости с f = 3÷6 преиму-
щественное распространение получили щиты со стреловы-
ми фрезерными и роторными органами. При большей крепо-

Рис. 4.15. Щит со стреловым фрезерным органом:

сти скальных грунтов (до f = 8÷10) эффективны в основном
роторные щиты. Если по трассе тоннеля в скальном масси-
ве встречаются зоны тектонических нарушений сравнитель-
но большой протяженности, сложенные раздробленными

10 — тоннель; 11 — элерон; 12 — породопогрузочная машина

слабоустойчивыми скальными грунтами, применяют ротор-
ные щиты. При гарантированной устойчивости скального
массива используют тоннелепроходческие машины, в кото-
рых щитовой корпус отсутствует.
Щиты со стреловыми исполнительными органами предназ-
начены для проходки тоннелей, главным образом, среднего
диаметра. Перегонный механизированный щит КТ1-5,6 Д2
выпускают со сменным оборудованием в исполнении с эк-
скаваторным и стреловым органами (рис. 4.15). Телескопи-
ческая стрела с выдвижением 600 мм оснащена резцовой
фрезерной коронкой, привод вращения которой размещен в
корпусе стрелы. Все движения стрелы осуществляются при
помощи гидроцилиндров. Резцовая коронка может быть
подведена к любой точке забоя и разрабатывает забой по
оптимальной для конкретных условий схеме. Для возможно-
сти работы стрелы забойную горизонтальную перегородку
щита демонтируют. Щит оборудуют системой пылеподав-
ления.
За рубежом имеются щиты более сложных конструкций:
например, на стреле установлено по две коронки или стрела
выполнена в виде поперечного поворотного рычага, вдоль
которого перемещается коронка.
144 145
 Применение стреловых органов возможно лишь в усло-
виях вполне устойчивого забоя и не зависит от формы вы-
работки. Скальный грунт при неоднородном его залегании
может разрабатываться с различными скоростями подачи
коронки, что способствует высокой производительности
при экономном расходе энергии, увеличению срока службы
резцов. Стреловой орган удобен для обслуживания и, глав-
ное, замены резцов. Открытый свободный забой облегчает
его обзор, удаление крупных трудно разрабатываемых ва-
лунов. На щит от стрелового органа передается сравни-
тельно небольшой реактивный момент. Однако управление
работой коронки сложное и требует высокой квалифика-
ции. При этом образуется значительное количество пыли,
ухудшающей нормальные условия работы и видимость.
Выбор породоразрушающего инструмента зависит в ос-
новном от двух параметров — прочности грунтов и их абра-
зивности. Для резания мягких грунтов применяют пластинча-
тые резцы из заточенных полос стали 45. В слабых и средней
крепости скальных грунтах с небольшой и средней абразив-
ностью распространен инструмент в виде стержневых рез-
цов, которыми оснащаются роторные, планетарные и стре-
ловые органы. Резцы специальной конфигурации армируют
пластинами твердого сплава ВК-6, ВК-8 высокой износос-
тойкости и достаточно хорошо противостоящего ударным
нагрузкам. На отдельный резец передают усилие резания
10–20 кН.
В скальных грунтах средней крепости, высокой абразивно-
сти и в крепких (f = 6÷10) стержневые резцы заменяют шаро-
шечным инструментом: дисковыми, зубчатыми и штыревыми
(рис. 4.16). К шарошкам диаметром 200–400 мм можно при-
кладывать значительно большее усилие (до 150–200 кН), а
срок их службы ввиду замены трения скольжения трением
качения и удлинения рабочих кромок во много раз больше
срока службы стержневых резцов. Дисковые шарошки, приме-
няемые в хрупких скальных грунтах, выполняются одно- и
многодисковыми, зубчатые — с различным числом венцов.
146
Рис. 4.16. Штыревая шарошка
для твердых вязких пород
Лезвие дисков и зубцы венцов упрочняют наплавкой твердого
сплава. Штыревые шарошки рассчитаны на твердые, вязкие,
скальные грунты.
Для проходки крепких скальных пород с пересечением
отдельных слабоустойчивых зон в СССР был создан меха-
низированный щит ММЩ-1 с роторным исполнительным
органом, оснащенным дисковыми шарошками. Щит запро-
ектирован как универсальный, его рациональная область
применения — скальные грунты с f = 2÷8. Компоновочная
схема щита принципиально не отличается от схемы щита
КТ1-5,6 (см. рис. 4.10), за тем исключением, что щитовой
транспортер перенесен в лотковую часть щита. Ротор пред-
ставляет собой мощную пятилучевую конструкцию, рас-
считанную на усилие подачи 6000 кН. Главный привод вра-
щения ротора от четырех электродвигателей имеет общую
мощность 560 кВт. Частота вращения ротора регулируется
от 0,5 до 3 об/мин.
Представляет интерес роторный щит фирмы “Роббинс”,
использованный для проходки дренажно-транспортной
штольни диаметром 4,5 м Северомуйского тоннеля БАМа
(рис. 4.17). Особенность щита — двухсекционный телеско-
пический корпус длиной 7 м. В головной секции с опорным
и ножевым кольцами размещается роторный исполнитель-
ный орган с приводом от четырех электродвигателей пере-
147
 менного тока общей мощностью 590 кВт. В хвостовой сек-

электродвигатель привода вращения; 5 — хвостовая секция корпуса; 6 — гидроцилиндр распорного

1 — дисковая шарошка; 2 — головная секция корпуса; 3 — телескопическое соединение оболочек; 4 —
устройства; 7 — щитовой домкрат; 8 — распорное устройство; 9 — домкрат подачи; 10 — тангенциальный
Рис. 4.17. Щит с роторным органом для проходки тоннельных выработок в крепких скальных породах
ции, включающей опорное кольцо с щитовыми домкратами,
находится распорное устройство, позволяющее обеспечить
подачу головной секции совместно с ротором ни забой с уси-
лием 4300 кН (максимальное усилие до 12 000 кН). Гидроци-
линдры подачи установлены в промежутке между секциями,
сочленяющимися оболочками, телескопически входящими
одна в другую. На роторе закреплены 32 дисковые двухопор-
ные шарошки с возможностью их замены изнутри щита.
Реактивный крутящий момент от ротора передается на рас-
порную секцию через два тангенциальных гидроцилиндра. Раз-
рушенный грунт поступает через прорези в роторе на централь-
но расположенный транспортер. Щит может работать с возве-

с зонами тектонических разломов:

дением блочной железобетонной обделки, крепи из анкеров с на-
брызгбетоном или крепи из стальных арок. В однородных грун-
тах проходка тоннеля велась со средними скоростями 6 м/сут.
Однако зоны тектонических разломов без дополнительных мер
и горнопроходческих работ щит не преодолевал.
В состав тоннелепроходческой машины (рис. 4.18) вхо-
дят: роторный исполнительный орган с шарошечным инст-

гидроцилиндр; 11 — ротор; 12 –защитные полосы

рументом, привод ротора, несущая рама с передней и зад-
ней опорами, механизм вертикальной регулировки ротора,
распорное устройство, гидроцилиндры подачи, транспор-
тер, пульт управления, головной защитный козырек.
В цикле работы тоннелепроходческой машины выделя-
ются следующие главные фазы (рис. 4.19): разработка грун-
та с непрерывной подачей ротора на забой при опирании на
распорное устройство и подтягивание опорного устройства
с его последующим разжатием в стены выработки
Эффективность работы тоннелепроходческой машины
зависит от двух силовых факторов — крутящего момента
на роторе и напорного усилия подачи его на забой. В креп-
ких скальных породах мощность, подводимая к ротору ма-
шины средних диаметров, достигает 500–700 кВт, больших
диаметров — до 1200 кВт. Для машины средних диаметров
напорное усилие подачи ротора составляет 5000–6000 кН, а
больших диаметров — 8000–10 000 кН.
148 149
 бурильная установка для анкеров; 7 — вентиляционная труба; 8 — пульт управления; 9 — транспортер;
10 — тележка вспомогательная; 11 — хвостовая опора; 12 — тельфер; 13 — распорное устройство; 14 —
1 — главный подшипник; 2 — ротор; 3 — пылезащитный экран; 4 — козырек; 5 — экран лазера; 6 —

гидроцилиндр подачи; 15 — несущая рама; 16 — электродвигатель главного привода; 17 — передняя

Рис. 4.18. Схема тоннелепроходческой машины:

Рис. 4.19. Последовательность работы тоннелепроходческой

машины:
а — начало проходки; б — конец проходки; в — подтягивание
опора; 18 — дисковая шарошка

опорного устройства

Очевидно, что при больших затратах энергии, высокой стои-

мости быстроизнашиваемого твердосплавного инструмента,
значительных амортизационных издержках машинная проход-
ка тоннелей становится конкурентоспособной по отношению к
проходке с буровзрывными работами только при условии вы-
соких скоростей и сокращении сроков строительства. Скоро-
сти проходки с использованием тоннелепроходческих машин в
однородных устойчивых скальных грунтах без возведения об-
делки достигают в среднем 300–500 м/мес при рекордных до

150 151
1000 м/мес. Экономичность тоннелепроходческих машин воз-
растает с увеличением длины сооружаемого тоннеля.
4.5. Определение основных параметров
механизированных щитов
Геометрические размеры механизированных щитов опре-
деляют в соответствии с методикой расчета немеханизиро-
ванных (см. п. 3.5) с некоторыми уточнениями. Формула
для определения наружного диаметра оболочки щита оста-
ется прежней.
Полная длина механизированных и специализированных
щитов обусловлена их конструктивным решением и габа-
ритными размерами устройств, размещаемых внутри щито-
вого пространства. Большей частью требуется лишь по-
иному устанавливать ширину ножевого кольца. Иногда в
полную длину щита необходимо включать размер по про-
дольной оси исполнительного органа, вынесенного вперед
за пределы ножевого кольца.
Расчет на прочность и определение усилия передвижения
механизированных щитов осуществляют так же, как и для
немеханизированных. У механизированных щитов в боль-
шинстве случаев отсутствует лобовое сопротивление. Толь-
ко в щитах, предназначенных для проходки в неустойчивых
грунтах, исполнительный орган в виде дискового ротора
воспринимает давление грунта со стороны забоя.
При проходке тоннеля в водонасыщенных неустойчивых
грунтах герметизированным щитом или щитом с приемной
камерой, заполненной глинистой суспензией, лобовое сопро-
тивление вычисляют, принимая во внимание взвешенный
удельный вес грунта, и затем суммируют с силой
Fкn = 1000 pпк A,
где p пк — избыточное давление в приемной камере, гидравлически
связанной с призабойным пространством, МПа;
А — площадь поперечного сечения щита, м2.
Установленная мощность механизированных щитов зна-
чительно выше немеханизированных.
152
Требуемая для разработки грунта мощность зависит от
заданной производительности щита, его диаметра, сопро-
тивляемости грунта разрушению. Существует два основ-
ных подхода к определению этой мощности:
а) по усилиям резания грунтов породоразрушающим рез-
цовым инструментом;
б) по удельной энергоемкости процесса разработки грунта.
Для щитов с роторным исполнительным органом мощ-
ность (кВт), затрачиваемая на разработку грунта,
2 πM кр n ио
N= ,
η
где Mкр — крутящий момент на валу исполнительного органа, кН·м;
nио — частота вращения исполнительного органа, с–1;
η — к.п.д. привода, равный 0,85–0,9.
Для дискового роторного органа при проходке в слабоу-
стойчивых и неустойчивых грунтах крутящий момент не-
обходим для преодоления в основном сил трения:
π
M кр = (1,2 ÷ 1,5 ) f тр1 p1 Dио
3
,
12
где множитель 1,2 учитывает затраты на резание и погрузку грунта
(относится к разработке песков), 1,5 — глин (промежуточные между
1,2 и 1,5 значения принимают для супесей и суглинков); fтр1 — коэф-
фициент трения грунта по стали; p1 — горизонтальное давление грун-
та, МПа; Dио — диаметр исполнительного органа, м.
В устойчивых грунтах для щита с лучевым роторным органом
Dио
M кр = 1,12 mzк pz ,
4
где множитель 1,12 учитывает дополнительные сопротивления, в том
числе и при погрузке грунта; m — число резцов на одной линии
резания; zк — число резцов, одновременно контактирующих с забоем;
Dио
zк =
2t окt tопт = 0,021 + 0,0012(6,3 − f )
, 2
— оптимальный шаг резания, м,
при 1 ≤ f ≤ 6; pz — усилие резания для стержневого резца, кН; прибли-
женно при 1 ≤ f ≤ 6;
153

pz = 4 + 0,5 f − (1,5 − 0,35 f ) .
3
Для щитов с экскаваторными и челюстными органами
мощность
npка v к
N= , щита, подачу исполнительного органа.
η Установленную мощность всего проходческого комплек-
где n — число рабочих органов;
pка — активное напорное усилие на режущей кромке ковша, кН,
приближенно при 0,5 ≤ f ≤ 1,5
pка = (12,2 + 3,6 f ) bк h.;
2
bк — ширина ковша, м;
h — толщина стружки, равная 0,05–0,15 м;
υк — скорость движения ковша при копании, равная 0,5–1 м/с.
Для щитов с планетарным, стреловым, фрезерным испол-
нительными органами, а также роторных щитов и тонне-
лепроходческих машин, оснащенных шарошками, мощ-
ность, затрачиваемая на разработку грунта,
Wуд Av
N= , сящих от конструкции щита:
n
где Wуд — удельный расход электроэнергии на разработку 1 м3 грун-
та, кВт·ч/м3;
для стержневых резцов при 1 ≤ f ≤ 6 Wуд = 0,46 + 0,5 (f – 1) ;
2 смены при 21–25 сут работы в месяц;
для шарошек при 6 ≤ f ≤ 10 Wуд = 13 + 2,2 (f – 6);
А — площадь фронтальной проекции исполнительного органа;
для фрезерного органа — площадь боковой проекции фре-
зы, м2;
υ — скорость подачи исполнительного органа на забой, м/ч.
Мощность, затрачиваемая на погрузку породы исполни-
тельным органом, в этих щитах может быть принята рав-
ной 20–25 кВт, а мощность электродвигателя щитового
транспортера — в пределах 12–16 кВт.
154
Мощность привода челюстной породопогрузочной маши-
ны составляет в среднем 20 кВт.
Установленную мощность щита подсчитывают как сум-
му отдельных составляющих мощности, затрачиваемых на
разработку, погрузку и выдачу грунта, передвижение
са определяют, суммируя мощности электродвигателей при-
водов всех видов оборудования.
Теоретическая производительность щита (максимально
возможная) QТ равна скорости проходки и возведения об-
делки υщ (м/ч). Техническую производительность Qтех опре-
деляют как среднюю производительность работы щита в
течение смены продолжительностью Т, ч:
Qтех = k техTQТ ,
где kтех — коэффициент использования щита, равный 0,6–0,7.
Эксплуатационную производительность Qэ рассчитыва-
ют для всего проходческого щитового комплекса как ме-
сячную скорость проходки с учетом всех технологических
операций и организационно-технических простоев, не зави-
Qэ = 24 (3 ÷ 4 )Qтех k э ,
где 3÷4— число смен в сутки в зависимости от продолжительности Т
k э — коэффициент использования проходческого комплекса, учи-
тывающий все виды простоев, в том числе затраты времени
на техническое обслуживание и текущий ремонт проход-
ческого оборудования, равный 0,5–0,7.
4.6. Типы укладчиков сборных обделок
Для возведения сборной тоннельной обделки применяют
специальные механические устройства — укладчики. Ме-
ханизмы, предназначенные для сборки тюбинговой обделки
со связями растяжения, называют тюбингоукладчиками, а
железобетонной блочной обделки — блокоукладчиками. По
155
назначению различают укладчики для щитовой проходки
тоннелей, бесщитовой (эректорной) проходки, для проходки
наклонных тоннелей. По конструктивной схеме укладчики
подразделяют на три основные группы: рычажные, дуговые
и стреловые. Энергия привода может быть различной, и по
этому признаку укладчики делят на гидроприводные, элек-
троприводные, электрогидроприводные и пневмоприводные.
Пневмоприводные применяют редко.
В щитовом проходческом комплексе укладчики размеща-
ют непосредственно на щите или на отдельной опорной
металлоконструкции. Как отдельный вид автономного обо-
рудования укладчик тоннельной обделки дополнительно
используют и для других целей: служит для размещения
различного оборудования, является подмостями для ведения
основных и вспомогательных проходческих работ. В этом
случае укладчики представляют собой сложные машины,
способные к самостоятельному передвижению. Наиболее
часто такие укладочные машины, называемые эректорами,
применяют при бесщитовой проходке тоннелей. Они имеют
мощную несущую металлоконструкцию и снабжаются за-
щитными устройствами, ограждающими механизмы при
взрывных работах. Для ведения работ по разработке и креп-
лению забоя, монтажу обделки укладчики оборудуют на
разных уровнях выдвижными рабочими платформами, за-
щитными козырьками.
Для монтажа сборной обделки укладочные механизмы долж-
ны обладать, по крайней мере, тремя степенями подвижности,
обеспечивающим; перемещение монтируемого элемента обдел-
ки по радиальному направлению в поперечном сечении тоннель-
ной выработки, кольцевому и продольному вдоль оси тоннеля.
Наиболее просто такой набор перемещений монтируемого эле-
мента осуществляется широко распространенными рычажны-
ми укладчиками, рабочий органы которых вращается в плоско-
сти, перпендикулярной оси тоннеля, и смещается по оси тоннеля.
В технологических проходческих комплексах, следую-
щих за механизированными щитами, процессы транспорти-
156
рования грунта от щита и сборки обделки часто совмеща-
ют. Чтобы сделать эти процессы независимыми друг от
друга, укладчики, входящие в состав технологических ком-
плексов, конструктивно выполняют с полым валом или
кольцевыми и дуговыми для размещения транспортера
внутри укладочного механизма. Такую же задачу решают
при использовании двух рычагов, расположенных по обе
стороны от транспортера.
В зависимости от типа обделки, размеров ее поперечного
сечения укладчики перемещаются по опорам-кронштейнам,
устанавливаемым на повышенном уровне, близком к гори-
зонтальному диаметру кольцевой обделки, на опорах-стой-
ках или на лотковой части тоннеля. Такого типа укладчики
получили в последнее время преимущественное применение
как не требующие отдельной операции по переноске и уста-
новке опор-кронштейнов и способные к работе в тоннелях и
с тюбинговой и с блочной обделками
Укладчики сборной обделки созданы не только для конструк-
ции постоянной крепи кругового очертания, но и для обделок
других форм — арочной, сводчатой, прямоугольной.
К укладчикам предъявляют жесткие требования по на-
дежности и безопасности их эксплуатации как к подъемным
механизмам.
Классификация укладчиков тоннельной обделки, постро-
енная по различным признакам, приведена на рис. 4.20.
4.7. Рычажные и кольцевые укладчики
Укладчики рычажного и кольцевого типов получили наи-
большее применение в тоннелестроении. Рычажный уклад-
чик используют в основном при проходке тоннелей немеха-
низированными и частично механизированными щитами, а
также при бесщитовой проходке. Кольцевые укладчики вхо-
дят в состав технологических проходческих комплексов
механизированных щитов.
Рычажный укладчик ТУ-3Гп завода Главтоннельметрос-
троя (рис. 4.21) для перегонного тоннеля, сооружаемого
157
158
Рис. 4.20. Классификация укладчиков сборной тоннельной обделки

Рис. 4.21. Рычажный укладчик

159
немеханизированным щитом, позволяет монтировать как
чугунную тюбинговую, так и блочную железобетонную
обделку. Его основными элементами является рычаг 4 с
противовесом 5 и выдвижной штангой, на конце которой
помещен захват 3 для закрепления тюбингов или блоков.
Штанга выдвигается гидроцилиндром. Рычаг укреплен на
главном валу с гидравлическим приводом вращения 9. Ры-
чаг может совершать поступательное движение (0–16 см) от
гидроцилиндра 10, помещенного в торце главного вала.
Несущая металлоконструкция выполнена в виде тележки 2
на стойках с шагающим механизмом перемещения 1. К
стойкам присоединена плоская лотковая металлоконструк-
ция в виде платформы с центральным рельсовым путем,
находящейся на лотковом блоке с плоской поверхностью
или на нормальных чугунных тюбингах. Для опирания на
тюбинги под платформой предусматриваются продольные
балки.
Для удобства монтажа кольца обделки укладчик обору-
дован выдвижными рабочими платформами 8, расположен-
ными в двух уровнях. При сборке обделки из железобетон-
ных блоков без связей растяжения используют выдвижные с
приводом от гидроцилиндров балки 7, на концах которых
закреплены упоры 6, поддерживающие и поджимающие бло-
ки к оболочке щита. Направляющие балок опираются на
две арки. На укладчике размешены щитовые насосные ус-
тановки, электрошкафы, пульт управления. Механизм пе-
ремещения расположен вдоль опорных стоек и представляет
собой две выдвижные промежуточные балки с откидными
захватами на передних концах. Балки перемещаются гидро-
цилиндрами. Порядок операций при передвижении укладчи-
ка следующий. Подъемными гидроцилиндрами, расположен-
ными в стоиках тележки, балки приподнимают, перемеща-
ют вперед при помощи гидроцилиндров выдвижения и
закрепляют откидными захватами за торец смонтированно-
го кольца. Затем подъемными гидродомкратами, опираю-
щимися спаренными катками на промежуточные балки, под-
160
нимают всю тележку и обратным ходом гидродомкратов
перекатывают ее в новое положение.
Укладчик рычажного типа для бесщитовой проходки пере-
гонных тоннелей по своей конструктивной схеме не отличается
от щитового укладчика. Однако его необходимо оснащать до-
полнительными устройствами: выдвижным секционным козырь-
ком для защиты людей от вывалов из кровли и защитными ре-
шетками для предохранения механизмов укладчика при ведении
взрывных работ в скальных грунтах.
Рычажные укладчики как при щитовой, так и при бесщи-
товой проходке применяют совместно с автономными поро-
допогрузочными машинами. В процессе монтажа обделки
рычаг полностью пересекает поперечное сечение тоннеля.
Вследствие этого работы по погрузке и выдаче грунта из
забоя могут начинаться только после окончания сборки
кольца и перевода рычага в горизонтальное положение.
Функции рычажных укладчиков некоторых типов рас-
ширены. Так, станционный укладчик оснащен монорельсом
с консольным вылетом и тельфером для подъема на пло-
щадку вагонетки с материалами для приготовления цемен-
тно-песчаного раствора, нагнетаемого за обделку при по-
мощи растворонагнетателя, размещаемого в нижней части
укладчика. С выдвижных платформ, расположенных в трех
ярусах укладчика, производится оборка контура выработ-
ки, крепление лба забоя и обуривание забоя, заряжание
шпуров. В мягких грунтах с платформ ведется разработка
забоя ручным пневматическим инструментом.
Повышенную скорость сборки обделки дают двухрычаж-
ные укладчики. Одна из конструкций таких укладчиков
имеет полый главный вал, через который пропущен транс-
портер для выдачи грунта из механизированного щита.
Для монтажа тюбинговой обделки коротких выработок
предложен укладчик (рис. 4.22), у которого рычаг имеет
двухзвенную конструкцию с шарнирным скреплением зве-
ньев. Рычаг с приводом размещен на подъемной платформе,
связанной с ходовой тележкой параллелограммным меха-
161
 низмом. Все приводы выполнены в виде гидроцилиндров.
Укладчик позволяет собирать обделки диаметром 4,5–6,5 м.

1 — опорная балка; 2 — рычаг; 3 — платформа; 4 — тяга; 5 — стрела; 6 — рама; 7 — захват;

Общее достоинство однорычажных укладчиков состоит
в простоте их конструкции и надежности в работе.
Кольцевые укладчики в сравнении с рычажными облада-
ют следующим преимуществом: могут совмещать сборку
кольца обделки и транспортирование разработанного грунта

Рис. 4.22. Рычажный укладчик для коротких тоннельных выработок:

от механизированного щита. Рабочий орган укладчика имеет
вид кольца, через которое пропущен ленточный транспортер.
Примером служит кольцевой укладчик ТУ-7М завода Глав-
тоннельметростроя (рис. 4.23) для монтажа сборной чугун-
ной тюбинговой или железобетонной блочной обделки пере-
гонного тоннеля. Рабочий орган вращается на внутренних
Катковых опорах 3, закрепленных на раме 2, поступательно
перемещаемой вдоль оси тоннеля гидроцилиндром. К торцу
кольца присоединен механизм выдвижения из двух парал-

8 — ходовая часть
лельных штанг 1, на которых навешена траверса 4 с захва-
том 5. Штанги выдвигаются гидроцилиндрами. Вращение
рабочего органа укладчика совершается при помощи зубча-
той передачи с внутренним зацеплением от электропривода.
Для подачи элементов обделки под захват используют плат-
формы или рольганг, длина которого позволяет собирать все
элементы монтируемого кольца обделки. Перемещение элемен-
тов по рольгангу принудительное от гидроцилиндров. Блоки
или тюбинги подаются на рольганг специальным перестанов-
щиком. Имеются модификации укладочного механизма, в ко-
тором траверса выдвигается винтовыми домкратами с элек-
троприводом (см. рис. 4.23).
Одна из конструкций кольцевого укладчика снабжена
двумя боковыми гидравлическими распорными устройства-
ми для обжатия обделки в окружающий грунт.
Кольцевой укладчик на внешних катковых опорах устанав-
ливается на щите, так как это вызвано необходимостью закреп-
ления опор на его оболочке. Укладчик на щите лишается одного
из преимуществ автономных укладочных агрегатов — возмож-
ности переборки колец обделки, обусловленной теми или иными
причинами.
162 163
 4.8. Дуговые и стреловые укладчики
Для сборки обделки преимущественно из крупных желе-
зобетонных блоков применяют дуговые укладчики. Их мож-
но подразделить на укладчики с неподвижной дугой и с
поворотными дугами. Близки к ним и кассетные укладчики,
также включающие в свой состав дугу для перемещения
блоков.
Хорошие эксплуатационные качества показал дуговой бло-
коукладчик, установленный на щите (рис. 4.24). Он представля-
ет собой конструкцию в виде дуги 2 с роликами 1, по которым
перемещаются крупные блоки: вначале последовательно два
верхних блока из четырех, затем нижние. Подъем блока по хво-
стовой оболочке к дуге и перемещение по ней выполняются при

Рис. 4.23. Кольцевой укладчик

помощи канатов и электроприводных лебедок 3. По мере ук-
ладки блоки закрепляются фиксаторами 5. Приведение блоков
в проектное положение по контуру кольца осуществляется по-
сле передвижения щита посредством радиальных вспомогатель-
ных домкратов 4.

Рис. 4.24. Дуговой

укладчик,
расположенный на щите
164 165
 Одна из конструкций блокоукладчика с поворотными дуга-
ми, разработанная для монтажа сборной сводчатой обделки
двухпутных мысовых железнодорожных тоннелей БАМа, пока-
зана на рис. 4.25.

Рис. 4.25. Блокоукладчик с поворотными дугами для сводчатых сборных обделок:

На портальной раме, перемещаемой по рельсам вблизи от
опорных узлов, шарнирно закреплены две дуги. В крайнем верх-
нем положении дуги почти смыкаются друг с другом, оставляя
проем для заводки замкового элементе. При монтаже обделки

1 — дуга; 2 — козырек; 3 — блок; 4 — выдвижная платформа

одну из дуг опускают, укладывают на нее блоки в количестве,
составляющем полусвод. Затем дуга с зафиксированными бло-
ками поднимается и устанавливает полусвод в проектное поло-
жение. Аналогичная процедура выполняется и для другой дуги.
В свод затем вводится замковый элемент.
Сущность блокоукладчика кассетного типа с вращающим-
ся кондуктором поясняет рис. 4.26. На горизонтальной раме
2 вращается на катках кассета-кондуктор 1, представляю-
щая собой незамкнутое жесткое кольцо с цевочным зацепле-
нием. Привод вращения кассеты от гидродвигателя 3. На
кассете по внешнему контуру установлены в определенных
местах выдвижные захваты. Блок подают под укладку, ког-
да кассета установлена своим проемом вниз. Последним
устанавливают лотковый блок. Навешенный таким образом
на кассету комплект обжимают обжимными гидроцилиндра-
ми, придавая необходимую форму.
Эффективен существенно снижающий трудоемкость и
время монтажа обделки конвейерный блокоукладчик щито-
вого проходческого комплекса КТ1-5.6. Его применяли для
сооружения перегонных тоннелей при строительстве Ленин-
градского метрополитена (рис. 4.27).
Блокоукладчик состоит из кольцевого незамкнутого кон-
дуктора, двух проталкивающих механизмов 9, приводов 8,
несущей конструкции 14. Кольцевой кондуктор оснащен
выше горизонтального диаметра направляющими роликоо-
порами 4 и откидными фиксирующими 12 и клиновыми 13
упорами, препятствующими смещению блоков вниз. Кон-
дуктор состоит из трех шарнирно соединенных сегментов:
среднего 6 и двух боковых 2 и 7. Боковые сегменты могут
166 167
 Рис. 4.27. Конвейерный укладчик ленинградского метрополитена
Рис. 4.26. Кассетный блокоукладчик с поворотным кондуктором

отклоняться в стороны гидродомкратами 3. Кондуктор име-

ет возможность перемещаться в вертикальном направлении
гидродомкратами 1, а также вдоль оси тоннеля. Проталки-
вающий механизм снабжен захватом 10, перемещающим
блок обделки 11 по оболочке щита 5. Обделка замыкается
в кольцо лотковыми полублоками и разжимается распор-
ным домкратом 15. Приводы проталкивающих механизмов,
выполненные в виде электролебедок, в последней модифи-
кации укладчика заменены гидродомкратами,
Блоки обделки укладываются на оболочку щита в лотковой
ее части и поочередно то вправо, то влево проталкиваются по
кондуктору в проектное положение. В последнюю очередь уста-
навливаются два лотковых полублока с плоской поверхностью,
и после выхода кольца из-под оболочки щита оно разжимается в
грунтовой массив. Таким образом, все операции по монтажу
168 169
обделки ведутся в лотковой части тоннеля, что обеспечивает
удобство и безопасность работ. Блокоукладчик позволил сокра-
тить время монтажа кольца обделки в 2–3 раза, доведя его до
12–15 мин. Стреловые укладчики тоннельной обделки применя-
ют довольно редко. Им свойственны такие недостатки, как вы-
сокие нагрузки на стрелу и опорную конструкцию, сложность
управления вследствие отсутствия фиксированных траекторий
перемещения монтируемого элемента обделки.
Контрольные вопросы
1. Какие типы механизированных щитов применяют при сооруже-
нии тоннелей?
2. Какие параметры определяют при расчете механизированных
щитов?
3. На какие основные типы подразделяются укладчики сборной
тоннельной обделки?
170
Глава 5
СООРУЖЕНИЕ ТОННЕЛЕЙ ЩИТОВЫМ СПОСОБОМ
5.1. Подготовительные работы
Подготовительные работы при щитовой проходке вклю-
чают сооружение монтажных камер, доставку щитового
оборудования в разобранном виде и монтаж щита.
Монтажные камеры размещают на трассе сооружаемого тон-
неля так, чтобы имелась возможность их повторного использо-
вания для монтажа щита противоположного направления или для
демонтажа щита, закончившего проходку.
По конструкции камеры разделяются на два типа: из моно-
литного бетона, сооружаемые горным способом, и из чугунных
и железобетонных тюбингов обделки кругового очертания.
Внутренние габариты камеры обусловлены размерами
монтируемого щита и требованиями размещения подъем-
ных и монтажных устройств. Обычно от верха щита до
свода камеры должно быть расстояние 0,5–0,75 м. Боковые
проходы между щитом и стеной камеры составляют 0,8 м
по ширине. Длину камеры назначают 6 м с учетом последу-
ющей сборки в ней укладчика. Конструкция камеры из
монолитного бетона в нескальных грунтах (рис. 5.1) имеет
верхний свод, стены, обратный свод (при боковом давле-
нии) и торцовые стены, в которых устроены проемы для
вывода смонтированного щита и ввода демонтируемого
щита. Проемы до передвижки щитов заделывают времен-
ным заполнением. В крепких скальных грунтах, подстилаю-
щих нескальные, применяют конструкцию в виде полукаме-
ры, требующую значительно меньшего объекта работ при
сооружении.
Камеры е тюбинговой обделкой наиболее просты в со-
оружении, так как представляют собой по существу отре-
зок тоннеля с бетонными торцовыми стенами. Такие щито-
вые камеры получили широкое распространение в строи-
171
 В своде камер закрепляют продольные балки или проушины
для крепления блоков и талей. Для монтажа применяют лебедки.
В лотковой части камеры обычно устраивают бетонную подуш-
ку с забетонированными направляющими рельсами по контуру
опирания корпуса щита. Для вывода щита из камеры в ее лотко-
вой части укладывают неполные тюбинговые кольца с упором
в торцовую стену и передвигают щит нижними щитовыми дом-
кратами вплотную к проему. Затем разбирают временное за-
полнение с подкреплением при необходимости обнажающегося
грунта. Дальнейшее продвижение щита осуществляют по обыч-
ной технологии.
Для щитов малых диаметров с неразборным корпусом
вместо подземной монтажной камеры сооружают с поверх-
ности земли монтажный ствол. Щит целиком опускают в
ствол при помощи крана или лебедок с полиспастами.
При мелком заложении тоннелей (рис. 5.2) сборку щита 1 ве-
дут в котловане 2. При строительстве линии метрополитена ис-
пользуют, как правило, часть котлована, в котором возводят
станционные сооружения. Подготовительные работы состоят из
устройства направляющего лотка 6 с рельсами, кружал 5 для
поддержки опорных тюбингов 3 или блоков, металлического 4
или железобетонного упора. Монтаж щита ведут с помощью
общестроительных кранов. Перед выводом щита собирают не-
сколько тюбинговых полуколец, опирающихся на упор.

Рис. 5.1. Щитовые камера (а) и полукамера (б)

тельстве. Для перегонных щитов диаметром 5,5–6 м возво-

дят камеру с тюбинговой обделкой диаметром 8,5 м. Для
станционных щитов диаметром 9,5 м требуется обделка с
внутренним диаметром 11,2 м, а при диаметре щита 8,5 м —
не менее 10 м. Внутреннее сечение подходных выработок
должно иметь размеры, позволяющие пропускать все эле-
менты и оборудование щита. Рис. 5.2. Монтаж щита в котловане
172 173
 В сложных инженерно-геологических условиях, особенно
в водоносных и неустойчивых грунтах, применяют специ-
альные способы вывода щита на трассу, если нет возмож-
ности запроектировать тоннель с выходом из зоны необвод-
ненных грунтов в зону обводненных.
По одному из способов, предложенному и примененному
при строительстве Московского метрополитена, на поверх-
ности земли над трассой тоннеля изготавливают из моно-

Рис. 5.3. Опускная кессонная секция с щитовыми камерами:

литного железобетона кессонную секцию (рис. 5.З) с щито-
вой камерой. В камеру через торцовые стены заводят
предварительно собранные щиты с тюбингоукладчиками,
проемы в торцах заполняют временной кладкой с металли-
ческими балками, над сводом секции сооружают обделку
шахтного ствола с кессонной перегородкой и шлюзовыми
аппаратами. Секцию опускают на проектную отметку кес-

1 — секция; 2 — щит
сонным способом, наращивая ствол. По мере погружения
разработанный грунт отсыпают над секцией. Щиты выво-
дят из камеры под сжатым воздухом, предварительно ра-
зобрав заполнения проемов. После проходки отрезков тон-
неля (25–30 м) в них сооружают шлюзовые перегородки.
Ценность способа состоит в возможности вывода щита в
любом месте по трассе тоннеля, что особенно важно при
строительстве подводных тоннелей. Вывод щита на трассу
возможен и путем его опускания через ствол шахты, соору-
жаемый кессонным способом (рис. 5.4). При необходимости
ствол используют повторно для щитовой проходки в проти-
воположном направлении. Демонтажные камеры сооружа-
ют заблаговременно до подхода щита по технологии возве-
дения монтажных. Более прогрессивен, однако, способ, ког-
да камера из чугунных тюбингов возводится с помощью
самого щита.
5.2. Работы в забое немеханизированного щита
Технология работ в забойной зоне при проходке тоннелей
немеханизированными щитами определяется главным обра-
зом геологическими и гидрогеологическими условиями. С

174 175

Рис. 5.4. Схема опускания щита через ствол шахты:
1 — щит; 2 — ствол шахты; 3 — проем с временным заполнением
изменением этих условий по трассе тоннеля должны соот-
ветственно меняться и способы работ. Если забой неодно-
родный, то технология работ различна и по поперечному
сечению тоннеля.
Проходка в неустойчивых грунтах. Организация и веде-
ние проходческих работ должны быть подчинены главной
задаче — не допускать выпуска грунта, в результате кото-
рого может создаться аварийная ситуация (обрушение за-
боя, затопление тоннеля, образование провалов поверхнос-
ти и разрушение зданий). Поэтому все проходческие рабо-
ты должны осуществляться в строгом соответствии с
проектом и паспортом крепления забоя.
Проходку ведут глухим забоем под защитой ножевой
части щита с обязательным временным креплением лба и
176
кровли. Особое значение придается ограждению верха вы-
работки, которое осуществляют с помощью выдвижных или
постоянных козырьков, установленных на ножевом кольце
и выступающих вперед на 0,3–1 м.
Разработка и крепление забоя зависят от характера и
состояния неустойчивых грунтов, их обводненности. В сы-
пучих и некоторых пластичных грунтах естественной влаж-
ности, а также осушенных искусственным понижением
уровня подземных вод или сжатым воздухом применяют
разработку забоя при сплошном временном шандорном
креплении (рис. 5.5, а) досками 2, распределительными бру-
сьями 1 и забойными домкратами 5. Иногда для повышения
устойчивости забоя на отдельных ярусах щита применяют
забивную стальную крепь 6.
Работы начинают с вдавливания щита в массив на воз-
можную величину. Затем во всех ячейках отдельного яруса
ведут выемку грунта сверху вниз небольшими заходками
(0,3 м по высоте и 0,25–0,3 м по глубине) с перестановкой
деревянной крепи и временным ее подкреплением деревян-
ными распорками, переносными винтовыми и забойными
домкратами. Разработанный грунт сбрасывают вниз. Пос-
ле каждого перекрепления забоя щит передвигают.
На кольцо обделки приходится три-четыре передвижки
щита. Если проходка ведется под сжатым воздухом, в ниж-
ней части забоя 7 грунт переувлажнен и может оплывать с
последующими деформациями вышележащих слоев. Чтобы
не допустить этого, можно устанавливать стальную диаф-
рагму 3 высотой до трети диаметра щита с отверстиями 4
для впуска грунта. Щитовая проходка с шандорной дере-
вянной крепью связана с большими затратами ручного ква-
лифицированного труда и низкими темпами работ. Приме-
нение в сыпучих грунтах горизонтальных площадок, рассе-
кающих забой на небольшие по высоте ярусы, существенно
облегчает проходческие работы и позволяет добиться высо-
ких скоростей сооружения тоннеля.
177
 В обводненных грунтах для предотвращения внезапного вы-
пуска разжиженного грунта в тоннель применяют дополнитель-
ные противоаварийные устройства в ячейках щита. Дополни-

а — при проходке в неустойчивых породах; б — в ячейке щита при проходке в глинах

тельные местные короткие диафрагмы — верхняя 1 и нижняя 3
(рис. 5.6, а — показана верхняя половина щита) — в опорном
кольце 2 щита образуют своего рода гидравлический затвор при
прорыве воды в забое. Движение воды, поднявшейся до уровня
нижнего края передней диафрагмы, останавливается противо-
давлением сжатого воздуха, выход которому в забой закрыт
водной преградой. Секторные затворы 4 (см. рис. 5.6, б), разме-
щаемые по одному в каждой ячейке щита, в случае необходимо-
сти переводятся из верхнего положения в нижнее под действием
собственного веса и перекрывают доступ разжиженного грунта
в ячейку. Сплошные диаграммы 5 с отверстиями 6 для впуска

Рис. 5.5 Крепление забоя:

грунта (см. рис. 5.6, в) применяют при проходке в водонасыщен-
ных илистых грунтах.
Проходка в пластичных глинах. Разработку забоя (см.
рис. 5.5, б) необходимо вести с тщательным креплением лба
и кровли. Грунт разрабатывают пневматическими лопата-
ми на глубину, равную ширине кольца отделки. Кровлю
выработки крепят деревянной или стальной крепью 8, заво-
димой поверх кружальной арки 10 или ножевого кольца 9
щита. Лоб забоя закрепляют досками 14, устанавливаемы-
ми вразбежку и прижимаемыми к грунту составными бру-

Рис. 5.6. Противоаварийные устройства

178 179
сьями 13, в которые упираются башмаки забойных домкра-
тов 12, и распорками 11.
Грунт разрабатывают по всему сечению забоя одновре-
менно во всех ячейках с выдвижных рабочих платформ с
перестановкой дощатой крепи в новое положение.
В устойчивых глинистых грунтах используют способ
частичного вдавливания ножевого кольца щита в массив,
для чего предварительно разрабатывают среднюю часть
забоя, оставляя кольцевой уступ. При передвижении щита
уступ срезается, что уменьшает затраты ручного труда на
разработку грунта.
В глинистых грунтах мягкопластичной консистенции
целесообразно оснащать головную часть щитов, особенно
малых диаметров, режущей решеткой из стальных полос.
В тугопластичных глинах, не требующих крепления, вна-
чале разрабатывают вертикальную прорезь, которую затем
используют как направляющий лоток при расширении вы-
работки до проектного контура.
Проходка в скальных грунтах средней крепости. Приме-
нение немеханизированных щитов в скальных грунтах но-
сит ограниченный характер: при пересечении отдельного
скального участка небольшой протяженности, когда неце-
лесообразно демонтировать и вновь монтировать щит; при
проходке тоннелей на контакте скальных и неустойчивых
грунтов; при проходке в скальных трещиноватых грунтах с
малоустойчивыми обводненными пропластками, грозящими
вывалами.
Наиболее рациональным способом ведения проходки ра-
бот в таких условиях является применение буровзрывных
работ. Заходку принимают равной ширине кольца отделки.
Грунт разрабатывают одновременно по всей высоте забоя.
Если над тоннелем толща скального грунта менее 2 м, раз-
работку забоя необходимо осуществлять последовательно
отдельными ярусами снизу вверх.
При необходимости кровлю и лоб забоя крепят деревян-
ной затяжкой.
180
При наличии опережающей штольни проходческие работы
целесообразно вести ступенчатым забоем, когда скальный грунт
взрывают вначале в нижней части сечения выработки, а затем с
некоторой задержкой по времени — в верхней.
При проходке глухим забоем (рис. 5.7) бурение шпуров и
взрывание ведут таким образом, чтобы выброс грунта был
направлен в лотковую часть щита.
Проходка в смешанных грунтах. Способы разработки
смешанного забоя при щитовой проходке зависят от харак-
тера напластований, свойств и состояния грунтов. Наиболь-
шую сложность при проходке представляют различные со-
четания неустойчивых грунтов, особенно обводненных и
скальных.
На рис. 5.8 приведена последовательность работ при проход-
ке станционного тоннеля в твердой глине 1, известняке 2 и пла-
стичной глине 3. Первая фаза включает разработку твердой гли-
ны (рис. 5.8, а); вторая — разработку буровзрывным способом
известняка с подработкой пластичной глины для выдвижения
рабочих платформ (рис. 5.8, б); третья — передвижку щита с
одновременной разработкой пластичной глины с частичным ее
срезанием ножевой частью (рис. 5.8, в).
5.3. Возведение сборной тоннельной обделки
Монтаж тюбинговой обделки. Тюбинги доставляются к
механическому рычажному или кольцевому укладчику на
платформах (тюбинговозках), по рольгангу, тельфером. К
захвату укладчика тюбинги крепят с использованием бол-
товых отверстий в бортах или отверстий во внутреннем
ребре. Укладку начинают с нижнего тюбинга. К нему пос-
ледовательно и симметрично с обеих сторон приболчивают
остальные тюбинги. При укладке очередного тюбинга его
фиксируют вначале двумя-тремя оправками, устанавливае-
мыми в болтовые отверстия, и деревянными прокладками и
клиньями, забиваемыми в зазор между спинкой тюбинга и
оболочкой щита. После выверки положения тюбинга оправ-
ки заменяют болтовыми соединениями с гидроизоляционны-
181
182
Рис. 5.7. Разработка плоским забоем (а) и схемы расположения шпуров в забое (б):
1 — механический погрузчик; 2 — контур отбитой взрывом породы; 3 — шпуры; 4 — электродетона-
торы мгновенного действия; 5 — то же с замедлением на 2 с; 6 — то же с замедлением на 4 с

Рис. 5.8. Последовательность работ при проходке в смешанных грунтах

183
ми шайбами. Натяжение болтов обеспечивается пневмати-
ческим инструментом с последующим доболчиванием.
Пневматическим инструментом устанавливается ключевой
тюбинг, замыкающий кольцо.
При сборке железобетонных тюбингов натяжение болтов
должно ограничиваться по условиям прочности бортов.
К собранному кольцу при укладке предъявляются жест-
кие требования: допустимое отклонение размеров горизон-
тального и вертикального диаметров от проектного должно
составлять ±25 мм (в готовом тоннеле ±50 мм). Центр коль-
ца может быть смещен от оси тоннеля не более чем на
50 мм. Круговые борта тюбингов должны находиться в
одной плоскости, так как при наличии уступов могут быть
поломки тюбингов. Для уменьшения эллиптичности кольца
иногда ставят стальные стяжки, которые удаляют после на-
гнетания раствора, придающего обделке жесткость.
Монтаж блочной обделки. Сборку кольца блочной железобе-
тонной обделки ведут с помощью блокоукладчиков, удерживаю-
щих блоки в стабильном положении до замыкания кольца. По-
следовательность монтажа кольца зависит главным образом от
конструкции блокоукладчика. Универсальные укладки рычаж-
ного и кольцевого типов обеспечивают сборку как тюбинговой
чугунной, так и железобетонной блочной обделки. В этом слу-
чае укладку блоков ведут, как и при монтаже тюбингов, начи-
ная с лоткового блока. Для закрепления блока захватом рабоче-
го органа используют отверстие для нагнетания раствора, пет-
леобразные выпуски арматуры или карманы в теле блока с ар-
матурной петлей. При укладке блоков верхней половины коль-
ца используют выдвижные балки укладчика, упорами которых
каждый блок поджимается к оболочке щита. В радиальных сты-
ках устанавливают монтажные шпильки. Для блоков ребристо-
го сечения условия сборки несколько облегчаются возможностью
постановки временных болтовых связей между кольцами. К
форме собранного кольца из блоков предъявляют такие же тре-
бования, как и к тюбинговому кольцу.
184
Для сборной блочной обделки, у которой соседние коль-
ца не связаны между собой, дополнительно нормируется
размер уступов между блоками в круговых и радиальных
швах (не более 10 мм).
При использовании дуговых, в том числе конвейерных и
кассетных укладчиков, укладка начинается с подачи бло-
ков в свод тоннеля, а замыкание кольца производится в
лотке. Укладчики такого типа позволяют монтировать
кольца обделки с наименьшими отклонениями от проектно-
го кругового очертания. В укладчиках с поворотными ду-
гами и дуговых укладчиках незамкнутой сводчатой обдел-
ки сборка блоков ведется в обратном порядке: вначале по
дугам перемещают нижние блоки, затем — вышележащие.
Замковый элемент, как и в обделках, монтируемых рычаж-
ным укладчиком, устанавливается в своде последним.
Монтаж обжатых в грунт сборных блочных обделок
имеет особенности. При обжатии кольца большое внимание
уделяется распорным стыкам, в которых к торцам блоков
прикладываются довольно значительные сосредоточенные
усилия разжатия. При применении клинового блока для раз-
жатия необходима тщательная его начальная установка,
так как даже незначительный перекос может привести к
повреждениям смежных блоков обделки. Оболочку щита в
нижней половине сечения в некоторых щитах вырезают так,
чтобы локи укладывались непосредственно на грунт.
Для всех типов сборных железобетонных обделок, приме-
няемых при щитовой проходке, важным условием их каче-
ства сборки является обеспечение сохранности блоков при
воздействии щитовых домкратов. При высоких усилиях
передвижения щита, неравномерном давлении домкратов в
железобетонных элементах возможно образование трещин,
сколов. Для предупреждения возникновения такого рода
дефектов на щитах применяют кольца, установленные меж-
ду торцом обделки и башмаками щитовых домкратов.
185
 5.4. Возведение монолитноEпрессованной
бетонной тоннельной обделки
Монолитно-прессованная бетонная обделка в сравнении
со сборной железобетонной, имеет ряд положительных ка-
честв: бесшовность, плотный контакт с окружающим грун-
товым массивом, исключающим осадки земной поверхнос-
ти и необходимость в нагнетании раствора за обделку, бо-
лее благоприятную статическую работу, низкую стоимость
и трудоемкость возведения, возможность применения мест-
ных строительных материалов, отсутствие арматуры.
Монолитно-прессованную обделку сооружают при меха-
низированной щитовой проходке тоннелей в несвязных и
связных грунтах естественной влажности. Конструкция
обделки и комплекс механизмов и ее технология возведения
впервые разработаны и внедрены в СССР.
Сущность возведения монолитно-прессованной бетонной
обделки поясняется рис. 5.9. В замкнутое кольцевое про-
странство 2, образованное стальной опалубкой 4, хвосто-
вой оболочкой щита 1, прессующим кольцом 5 и ранее со-
оруженным кольцом обделки 3, нагнетается свежая бетон-
ная смесь (рис. 5.9, а). Щит начинает продвигаться, Рис. 5.9. Схема возведения монолитно-прессованной бетонной
упираясь своими домкратами 6 в пресс-кольцо 5, которое, обделки
перемещаясь в противоположном движению щита направле-
нии, прессует бетонную смесь. Оболочка щита при этом Бетонная смесь для прессования должна отвечать опре-
сдвигается вперед, обнажая грунт. Бетонная смесь, нахо- деленным требованиям по составу, крупности фракций,
дясь в напряженном состоянии и будучи подвижной, выдав- водо-цементному отношению. Вместе с тем, трубопровод-
ливается в образовавшийся кольцевой зазор и уплотняет ная подача бетонной смеси за опалубку накладывает свои
грунт (рис. 5.9, б). В процессе перепрессовки бетонная смесь требования в отношении удобоперекачиваемости и удобо-
уплотняется с отжатием избыточной воды в грунт и в зазо- укладываемости.
ры между опалубкой и пресс-кольцом, полностью заполняя При возведении монолитно-прессованной бетонной об-
пространство, освободившееся после сдвижки оболочки делки используют опалубки различных типов: переставную,
щита. Пресс-кольцо перемещается на ширину возводимого скользящую, формующую.
кольца обделки (см. рис. 5.9, в). Заключительной операцией Наиболее простая и распространенная переставная опа-
является отвод пресс-кольца в исходное положение и нара- лубка приводит к появлению трещин в обделке из-за воз-
щивание опалубки. можной несоосности секции опалубки и щита. Жесткая
скользящая опалубка ограничена применением на прямых
186 187
участках трассы. Имеются предложения по конструкции
гибкой скользящей опалубки, способной вписываться в кри-
вые, не повреждая при этом свежеотформованную прессо-
ванную обделку. Более перспективна формующая опалуб-
ка, которая устанавливается соосно со щитом и не оказы-
вает поперечных нагрузок на обделку, вызывающих
образование трещин.
В устойчивых грунтах применяют схему возведения мо-
нолитно-прессованной бетонной обделки с применением
механизированного щита с роторным исполнительным ор-
ганом. В этом случае оболочку щита укорачивают, и прес-
сование бетонной смеси ведут без перепрессовки непосред-
ственно в грунтовый массив. В устойчивых скальных грун-
тах для прессования бетона используют самостоятельную
прессующую установку с распорным устройством, разжи-
маемым в грунт по контуру выработки.
Технология возведения монолитно-прессованной бетон-
ной обделки требует дальнейшего совершенствования, на-
правленного на обеспечение водонепроницаемости, повыше-
ние скоростей проходки, упрощения конструкции проход-
ческого комплекса. Перспективным путем создания
водонепроницаемой обделки, расширяющей область ее ис-
пользования, является двухслойная обделка с промежуточ-
ной гидроизоляционной оболочкой.
5.5. Нагнетание раствора за обделку
и устройство гидроизоляции
При щитовой проходке тоннелей нагнетание состоит в
заполнении раствором зазора между обделкой и грунтовым
массивом с целью предупреждения деформаций обделки и
осадок поверхности земли, включения обделки в совмест-
ную работу с грунтом. Это обеспечивает создание упруго-
го отпора и улучшает статическую работу, стабилизацию
развития горного давления, повышение водонепроницаемо-
сти и уменьшение коррозии тоннельной обделки.
Нагнетание подразделяется на первичное и контрольное.
Первичное нагнетание ведется цементно-песчаным раство-
188
ром составом 1:3 для чугунной тюбинговой обделки и 1:2
для сборной железобетонной с осадкой конуса 16–20 см и
сроками начала схватывания через 3–4 ч для необводнен-
ных грунтов и 40–60 мин для обводненных. Раствор за об-
делку подается пневматическим растворонагнетателем пе-
риодического действия с непрерывным перемешиванием
материалов. Давление нагнетания 0,3–0,5 МПа. Могут при-
меняться и механические растворонасосы.
Для повышения водонепроницаемости, уменьшения усадки,
увеличения подвижности раствора, регулирования сроков схва-
тывания в нагнетаемые растворы вводят специальные добавки.
Одной из эффективных добавок является бентонитовая глина,
повышающая гидроизоляционные свойства обделки, пластич-
ность раствора, уменьшающая расслаиваемость. Другие добав-
ки — мылонафт, термополимер, хлористый кальций, асбест —
улучшают отдельные свойства растворов.
Перед нагнетанием зазоры между оболочкой щита и об-
делкой, а также швы между элементами обделки тщательно
заделывают уплотняющими материалами (стружкой, пак-
лей, деревянными клиньями). В последнее время применяют
уплотнительное прижимное стальное кольцо в хвостовой
части оболочки щита.
Надежное уплотнение строительного зазора дает пневма-
тическое торцовое устройство, представляющее собой ка-
меру, закрепленную на оболочке или кольцевой обечайке,
плотно облегающей изнутри щитовую оболочку.
Цементно-песчаный раствор нагнетается в первое, выхо-
дящее из-под оболочки щита кольцо обделки. Нагнетание
производят в нижнюю часть кольца после установки бло-
ков до горизонтального диаметра, а на втором кольце — в
его верхнюю часть. Если проходка ведется в устойчивых и
плотных грунтах с коэффициентом крепости 1,5 и выше, в
первое кольцо допускается нагнетать до горизонтального
диаметра, а во втором-третьем — на всю высоту кольца.
Нагнетание ведут, начиная с лоткового блока, а затем одно-
временно в два вышележащих блока и далее до замкового
189
элемента в своде. Более эффективно нагнетать раствор в
первое кольцо непосредственно в процессе передвижки щита.
При нагнетании применяют передвижные тележки (рис. 5.10),
оборудованные растворонагнетателем и устройствами для подъ-
ема контейнеров или вагонов с сухой смесью либо с раствором.
Часто песок и цемент доставляют раздельно, а сухую смесь со-
ставляют на площадке тележки. Раствор от аппарата для нагне-
тания поступает по гибкому шлангу, снабженному на конце со-
плом с уплотнительным узлом.
Контрольное нагнетание цементным раствором имеет
целью повысить водонепроницаемость обделки путем за-
полнения трещин от усадки и других причин в затвердев-
шем растворе первичного нагнетания, обеспечить плотное
соединение обделки с окружающим грунтом, улучшающее
ее статическую работу. При сборной железобетонной об-
делке контрольное нагнетание производится после чеканки
швов, а при чугунной тюбинговой — до чеканки. Давление
нагнетания 0,8–1,0 МПа. Контрольное нагнетание произво-
дится по всему периметру кольца обделки на расстоянии
Рис. 5.10. Тележка для нагнетания раствора за обделку:
1 — аппарат для нагнетания раствора; 2 — катушка;
3 — каретка; 4 — траверса
190
30–50 м от щита с передвижной тележки при помощи меха-
нического насоса с подачей до 1 м3/ч.
Гидроизоляция сборных тоннельных обделок состоит в
герметизации швов между элементами обделки, болтовых
отверстий и отверстий для нагнетания.
Гидроизоляционные работы в тоннеле с чугунной тюбин-
говой обделкой ведут в такой последовательности: прове-
ряют гидроизоляцию болтовых отверстий, изолируют от-
верстия для нагнетания, чеканят швы между тюбингами.
Гидроизоляцию болтовых отверстий (см. рис. 5.9) выпол-
няют с использованием гидроизоляционных шайб (асбоби-
тумных или полимерных), устанавливаемых при сболчива-
нии тюбингов. Отверстия для нагнетания очищают и изоли-
руют постановкой пробки с гидроизоляционной асбоби-
тумной или пластмассовой шайбой.
Гидроизоляция швов чугунной тюбинговой обделки осу-
ществляется на расстоянии 30–50 м от щита путем заполне-
ния чеканочных канавок гидроизоляционными материалами
с последующей их чеканкой. Укладку замазки и чеканку
швов ведут в два-три слоя толщиной по 2 см участками
длиной по 3–4 м. Гидроизоляционные работы ведут с чека-
ночной тележки.
При большом гидростатическом давлении для чеканки швов
применяют свинцовую проволоку или освинцованный шнур.
Стыки проволоки или шнура выполняют внахлестку. После че-
канки шнура через 8–24 ч поверх свинца укладывают замазку
из водонепроницаемого расширяющегося цемента (ВРЦ) или
быстротвердеющего уплотняющего состава (БУС).
Гидроизоляцию сборных железобетонных обделок осуще-
ствляют аналогично чугунной обделке с некоторыми от-
клонениями в технологии работ. В частности, вначале чека-
нят швы обделки, а затем изолируют отверстия для нагне-
тания и болтовые отверстия.
При гидростатическом давлении не более 0,05 МПа мо-
гут применяться аэрированные растворы с заменой ВРЦ и
БУС обычными видами портландцемента. Болтовые отвер-
191
стия с постоянными болтами изолируют постановкой гид-
роизоляционных шайб. Болтовые отверстия без болтовых

Рис. 5.11. Проходческий комплекс за немеханизированным щитом при рельсовом транспорте

соединений и отверстия для нагнетания изолируют чекан-
кой их ВРЦ и БУС. В целях обеспечения водонепроницаемо-
сти железобетонной сборной обделки после чеканки швов и
отверстий в блоках выполняют нагнетание в стыках в ме-
сте пересечения швов через пробуренные скважины. Нагне-
тание ведут через инъектор чистым цементным раствором
под давлением 0,3–0,4 МПа. Отверстия в крестообразных
стыках затем зачеканивают.
5.6. Комплексная механизация
при щитовой проходке
Достижения высоких технико-экономических показате-
лей при щитовой проходке тоннелей требуют выполнения
ряда условий: максимальной механизации проходческих
работ, поточной организации процессов при непрерывности
последовательно выполняемых операций, оптимального со-
вмещения отдельных видов работ в проходческом цикле.
Для обеспечения полного использования технической произ-
водительности щита необходимо сформировать за щитом
как головным агрегатом технологический комплекс обору-
дования.
Первая схема. Сооружение перегонного тоннеля метропо-
литена немеханизированным щитом с рельсовым транспор-
том. В технологический комплекс (рис. 5.11) за немеханизи-
рованным щитом 1 входит автономная породопогрузочная
машина 2, укладчик 3 тоннельной отделки; тележка для
нагнетания 5 цементно-песчаного раствора за отделку, обо-
рудованная растворонагнетателем 6, монорельсом 8 с ка-
реткой и траверсой для подъема вагонеток с сухой смесью,
троллейным барабаном 7; технологическая платформа 9 с
центральной стрелкой; тележка 10 для чеканки швов с на-
сосом 11 контрольного нагнетания; вагонетки 4 для элект-
ровозной откатки.

192 193
 Вторая схема. Сооружение перегонного тоннеля щитом с
горизонтальными площадками при возведении монолитно-
прессованной бетонной обделки. Проходческий комплекс
(рис. 5.12) включает механизированный щит с щитовыми

Рис. 5.12. Проходческий комплекс для сооружения монолитно-прессованной обделки

домкратами 19 и хвостовой оболочкой 17, в которой по-
мещается прессующее кольцо 2 с входным патрубком 16 и
гидродомкратом 18 для очистки выпускного канала от бе-
тонной смеси; переставную шарнирно-складывающуюся сек-
ционную опалубку 5, секции которой состоят из двух звень-
ев — верхнего 14 и нижнего 15; перестановщик 8 опалубки,
перемещающийся по транспортному мосту 7; основной 3 и
перегружающий 10 транспортеры с бункером 13; систему
подачи бетонной смеси с ресивером 12, пневмобетоноподат-
чиком 11, бетоноводом 6; насосную станцию 9; электровоз с
нерасцепленным составом вагонеток. Комплекс предназна-
чен для сооружения монолитно-прессованной бетонной об-
делки 4 в неустойчивых и слабоустойчивых грунтах есте-
ственной влажности и обеспечивает проходку тоннелей со
скоростью 4–5 м/сут.
Третья схема. Сооружение перегонного тоннеля механизиро-
ванным щитом с дисковым роторным исполнительным органом.
За щитом 1 (рис. 5.13) расположен укладчик обделки 2 с выдвиж-
ными балками и распорными устройствами. Разработанный
грунт выдается из щита скребковым транспортером 3 с пере-
грузкой на ленточный тоннельный транспортер 4, который за-
гружает бункер 5, откуда грунт попадает в вагонетки 8 нерас-
цепленного состава. Бункер опирается на тележку 7 для нагне-
тания раствора за обделку, на которой размещена шахтная по-
низительная подстанция 6. Блоки доставляются на платформах
10 и перегружателем 9 подаются на рольганг 11, а затем — под
захват кольцевого укладчика. Распорные устройства укладчи-
ка комплекса позволяют обжимать блочную железобетонную
обделку в грунт с устройством распорных стыков на уровне
горизонтального диаметра.
Четвертая схема. Сооружение перегонного тоннеля меха-
низированным щитом с лучевым роторным исполнительным

194 195
 органом. Проходческий комплекс КТ1-5,6 (рис. 5.14) вклю-
чает механизированный щит 1, конвейерный укладчик бло-

Рис. 5.13. Проходческий комплекс за шитом с дисковым роторным исполнительным органом

ков 3, расположенный на транспортном мосту 4, соединен-
ном со щитом шарнирным узлом 2 и опирающемся хвосто-
вой частью на тележку 5. Внутри транспортного моста
проходит ленточный транспортер, загружающий грунт че-
рез бункер в вагонетки 7. Рельсовый путь под мостом уло-
жен на передвижную технологическую платформу 8. Блоки,
доставляемые к комплексу на платформах, тельфером 9
подаются к укладчику. Растворонагнетатель 10 установ-
лен на платформе 8 и загружается сухой смесью при помо-
щи транспортера 11. В конце транспортного моста закреп-
лены троллейные барабаны 6. Механизированный щит и
комплекс рассчитаны на работу в условиях плотных устой-
чивых кембрийских глин и обеспечивают средние скорости
проходки 15 м/сут при рекордных 40 м/сут.
Пятая схема. Сооружение перегонного тоннеля механизиро-
ванным щитом с экскаваторным органом. В состав комплекса
(рис. 5. 15) входит механизированный щит 1 с удлиненным кор-
пусом для размещения экскаваторного органа 2. В нижней час-
ти корпуса щита расположены щитовой транспортер 12 и по-
грузочная машина с подгребающим органом 13. В неустойчи-
вых песчаных грунтах в головной части щита монтируется сис-
тема горизонтальных площадок 14. От щитового транспорте-
ра разработанный грунт попадает на промежуточный 3, ото-
двигаемый по наклонной плоскости вверх при сборке блочной
железобетонной обделки. С промежуточного транспортера
грунт перегружается на подвижной тоннельный транспортер
5, опирающийся на тележки 6, и затем в бункер 9. Из бункера
грунт загружается в вагонетки 10 нерасцепленного состава.
За щитом располагается рычажный укладчик 4, к которому
прицеплены технологические платформы 11. На тележке 7 раз-
мещен аппарат 8 для нагнетания раствора за обделку. Проход-
ческий комплекс КМ-42 М1 длиной 33,3 м создан для сооруже-
ния тоннелей в смешанных скальных грунтах — от неустойчи-
вых песчаных до устойчивых твердых глин.

196 197
 Шестая схема. Сооружение перегонного тоннеля механи-
зированным щитом со стреловым фрезерным органом. Щит
со стреловым органом рационален при проходе в смешан-

Рис. 5.14. Проходческий комплекс за шитом с лучевым роторным исполнительным органом

ных грунтах, когда требуется избирательная разработка
забоя с разными режимами резания. Проходческий комплекс
(рис. 5.16) состоит из щита 1, блокоукладчика 2 двухры-

Рис. 5.15. Проходческий комплекс за щитом с экскаваторным органом

чажного типа, транспортного моста 3, внутри которого
расположен ленточный транспортер, вспомогательных те-
лежек для электрооборудования 4 и размещения кабеля 5,
электровоза 6 с вагонетками 8, технологических платформ
7, тельфера 9 для перегрузки блоков, транспортера 10 для
загрузки растворонагнетателя 11. Комплекс может соору-
жать тоннель как с чугунной, так и с железобетонной сбор-
ной обделкой (обжатой и необжатой в грунт). Средние ско-
рости проходки составляют 6–8 м/сут.
Седьмая схема. Сооружение тоннеля диаметром 4,5 м в
крепких скальных грунтах щитом с роторным исполнитель-
ным органом, оснащенным шарошками. Комплекс предназ-
начен для проходки тоннельных выработок в крепких скаль-
ных грунтах с f = 10÷12 при пересечении отдельных зон
тектонических разломов. В комплекс (рис. 5.17) входит сле-
дующее проходческое оборудование: двухсекционный теле-
скопический щит 1 с роторным исполнительным органом,
блокоукладчик 2 с двумя стреловыми рабочими органами,
вспомогательные тележки 5 на колесном ходу, технологи-
ческая платформа 3, перегрузочный транспорт 4, электро-
оборудование 6, вагонетки, система вентиляции и пылепо-
давления 7, кабельная тележка 8. Комплекс оснащен перфо-
раторами для бурения шпуров под анкеры и набрызгбетонной
машиной для проходки с креплением кровли и стен выработки
набрызгбетоном. Проектные скорости проходки составляли
300–500 м/мес, достигнутая — 260 м/мес.

5.7. Эректорная проходка

В грунтах, обеспечивающих устойчивость забоя выра-
ботки на полное сечение без его обрушения и вывалов, при-

198 199
200
Рис. 5.16. Проходческий комплекс за шитом со стреловым фрезерным органом

Рис. 5.17. Проходческий комплекс для сооружения тоннелей в крепких скальных грунтах
201
меняют бесщитовой способ сооружения тоннеля с помощью
укладчика сборной обделки.
Примером служит схема проходки станционного тоннеля
(рис. 5.18). Разработка забоя с установкой ограждающей
временной крепи ведется на все сечение на заходку, равную
ширине кольца обделки. С рабочих платформ тюбингоук-
ладчика 1 ведут работы по оборке профиля, креплению
кровли деревянной затяжкой по кронштейнам, приболчен-

Рис. 5.18. Комплекс оборудования при бесщитовой проходке

ным к бортам тюбингов, креплению лба забоя досками
вразбежку с использованием телескопических труб и рабо-
чих платформ, разметке, бурению и заряжанию шпуров.
Взорванный грунт убирают породопогрузочной машиной 3,
находящейся на передвижной платформе 5, непосредственно
в вагонетки или на транспортер-перегружатель 4 с бунке-
ром 6. Тюбингоукладчик передвигают, и монтируют оче-
редное кольцо обделки. Нагнетание раствора за обделку
осуществляют растворонагнетателем 2, установленным на
укладчике. Контрольное нагнетание и чеканку швов выпол-
няют с площадок вспомогательной тележки 7, на которой
расположен растворонасос 8.
Схема сооружения перегонного тоннеля бесщитовым спо-
собом принципиально не отличается от сооружения станци-
онного тоннеля.
С целью исключить тяжелый ручной труд при бурении
шпуров для бесщитовой проходки разработан комплекс
оборудования, состоящий из рычажного блокоукладчика,
тележки для нагнетания с растворонагнетателем, самоход-
ной двухстреловой бурильной установки, технологической
платформы шагающего типа, прицепной технологической
платформы.

5.8. Проходка тоннелей способом

продавливания
Способ продавливания применяют для постройки тонне-
лей различного назначения под действующими железными и
автомобильными дорогами, подземными коммуникациями

202 203
без нарушения их эксплуатации. В этом главное преимуще-
ство способа, достигаемое устранением деформаций и оса-
док грунтового массива в результате полного совпадения
размеров поперечных сечений выработки и тоннельной об-
делки.
Принципиальная схема продавливания (рис. 5.19) отлича-
ется тем, что по мере разработки забоя тоннельная обделка
2, оснащенная головной ножевой секцией 1, целиком про-
двигается вперед через проем 3 при помощи гидравлических
домкратов 5, размещенных в котловане и опирающихся на
стену 7. Сборка кольца 4 обделки вынесена из призабойной
зоны в открытый котлован 6.
Форма поперечного сечения продавливаемых тоннелей
чаще всего круговая или прямоугольная. Площадь сечения
достигает 90 м2. Протяженность участков продавливания
составляет от 5–20 до 100–120 м. С уменьшением площади
поперечного сечения плечо продавливания возрастает. До
последнего времени использование способа было ограниче-
но прямыми участками продавливания. Сейчас уже решена
сложная задача продавливания тоннелей на криволинейных
участках трассы с помощью передвижных промежуточных
домкратных установок.
Рис. 5.19. Проходка тоннеля способом продавливания
204
Конструкции продавливаемых обделок принимают стан-
дартной (например, из чугунных тюбингов перегонного
тоннеля) или проектируют специально преимущественно в
виде замкнутых железобетонных секций длиной 1–4 м.
Осложняют работы по продавливанию произвольное откло-
нение тоннеля от проектного направления и быстро увели-
чивающиеся сопротивления по наружной поверхности об-
делки.
Для обеспечения точного направления продавливания
используют одностороннюю подработку забоя, ножевую
секцию оснащают выдвижными элеронами или поворотны-
ми плитами, применяют ножевую секцию по типу проход-
ческого щита, способную независимо продвигаться на за-
ходку, отталкиваясь от обделки.
Сопротивления трения грунта по обделке сильно ограни-
чивают длину участка продавливания. Сопротивления мож-
но снизить разными методами: нагнетанием за обделку ан-
тифрикционных составов (суспензии бентонитовой глины и
др.), нанесением на внешнюю поверхность специальных по-
крытий (например, эпоксидной смолы), размещением между
грунтом и обделкой стальных лент, заменяющих трение
пары грунт — бетон парой сталь — сталь. Наиболее ради-
кальное средство заключается в применении одной или не-
скольких промежуточных домкратных установок, последо-
вательно монтируемых в составе обделки (рис. 5.20).
В отечественной практике метростроения освоен современ-
ный агрегат для продавливания перегонных тоннелей с чугун-
ной тюбинговой обделкой внешним диаметром 6 м. Ножевая
секция с элеронами снабжена двумя основными и тремя вспомо-
гательными горизонтальными перегородками, а также тремя
вертикальными перегородками. Домкратная установка имеет
кольцевую металлоконструкцию, в которой размещены 30 щи-
товых перегонных домкратов, развивающих суммарное усилие
30 000 кН, рассчитанное на продавливание участка тоннелей
длиной 30 м. При продавливании тоннелей с обделками из желе-
зобетонных элементов стремятся к их максимальному укрупне-
205
 Рис. 5.21. Схема встречного продавливания секций автодорожного тоннеля
Рис. 5.20 Проходка с промежуточной продавливающей установкой:
1 — обделка тоннеля; 2 — промежуточная установка в котловане;
3 — основная продавливающая установка; 4 — очередное кольцо
обделки; 5 — продавливающая установка в тоннеле; 6 — продавли-
ваемое кольцо обделки

нию. Так, например, при сооружении двухполосного автодорож-

ного тоннеля под железнодорожными путями (рис. 5.21) были
изготовлены две крупногабаритные секции 1 и 2 на железобе-
тонных плитах 6, закрепленных анкерами 5 и шпунтовой стен-
кой 3. После продавливания стык 4 между секциями бетониро-
вали по месту.
206 207
 Контрольные вопросы
1. Каковы особенности технологии щитовой проходки в неустой- СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
чивых грунтах?
1. Тоннели и метрополитены. Учебник для вузов. В.Т. Храпов,
2. Как монтируют сборную тоннельную обделку?
Е.А. Демешко, С.Н. Наумов/Под ред. В.Г. Храпова. — М.: Транс-
3. Как возводят монолитно-прессованную бетонную обделку тон-
порт, 1989. — 383 с.
нелей?
2. М ю р е н н ы й Я.И. Тоннели с обделкой из монолитнопресован-
4. В каких геологических и гидрогеологических условиях приме-
ного бетона. — М.: Транспорт, 1985. — 270 с.
няют щитовую проходку под сжатым воздухом?
3. К л о р и к р я н В.Х., Х о д а ш В.А. Горнопроходческие щиты и
5. Чем отличается способ продавливания от щитового способа
комплексы. — М.: Недра, 1977. — 326 с.
проходки тоннелей?
4. Тоннели и метрополитены. Волков В.П., Храпов В.Т. и др. —
М.: Транспорт, 1975. — 552 с.
5. ЕНиР 36-2. — М.: Стройиздат, 1987.

208 209
 4.2. Механизированные щиты и специальные
щитовые агрегаты для проходки
ОГЛАВЛЕНИЕ
в неустойчивых грунтах ........................................ 123
4.3. Механизированные щиты для проходки
в нескальных грунтах ............................................ 133
Глава 1. Конструкция сборных обделок 4.4. Механизированные щиты и тоннелепроходческие
кругового очертания ................................................................ 3 машины для проходки в скальных грунтах ......... 144
1.1. Щитовой и специальный способы работ ................ 3 4.5. Определение основных параметров
1.2. Особенности сборных тоннельных обделок ......... 10 механизированных щитов ..................................... 152
1.3. Металлические тоннельные обделки ...................... 12 4.6. Типы укладчиков сборных обделок .................... 155
1.4. Железобетонные тоннельные обделки ................... 21 4.7. Рычажные и кольцевые укладчики ....................... 157
1.5. Предварительно обжимаемые сборные обделки ......... 43 4.8. Дуговые и стреловые укладчики .......................... 165
1.6. Обеспечение водонепроницаемости обделок
Глава 5. Сооружение тоннелей щитовым способом ....... 171
из сборного железобетона ....................................... 55
5.1. Подготовительные работы ...................................... 171
Глава 2. Расчет тоннельных обделок 5.2. Работы в забое немеханизированного щита .......... 176
кругового очертания ............................................................ 59 5.3. Возведение сборной тоннельной обделки ........... 181
2.1. Определение нагрузок .............................................. 59 5.4. Возведение монолитно-прессованной
2.2. Стадии работы тоннельной обделки ..................... 65 бетонной тоннельной обделки ............................. 186
2.3. Обделки со связями растяжения в стыках ............ 70 5.5. Нагнетание раствора за обделку
2.4. Обделки без связей растяжения в стыках ............. 79 и устройство гидроизоляции ................................ 188
2.5. Особенности расчета сейсмостойких 5.6. Комплексная механизация при щитовой
обделок и обделок, обжатых в грунт ................... 92 проходке ................................................................... 192
5.7. Эректорная проходка ............................................. 199
Глава 3. Немеханизированные проходческие щиты ......... 99
5.8. Проходка тоннелей способом
3.1. Типы щитов и их основные части ......................... 99 продавливания ......................................................... 202
3.2. Проходческие щиты средних, больших
и малых диаметров ................................................ 100 Список литературы .............................................................. 208
3.3. Полущиты и щиты сложного очертания ............ 106
3.4. Гидравлическое оборудование щитов ................. 107
3.5. Основы расчета щитов ............................................ 110
Глава 4. Механизированные щиты,
тоннелепроходческие машины и оборудование
для сборки обделок ............................................................. 120
4.1. Классификация механизированных щитов ......... 120

210 211
 Филиппов Иван Иванович

ТОННЕЛИ, СООРУЖАЕМЫЕ ЩИТОВЫМ

И СПЕЦИАЛЬНЫМИ СПОСОБАМИ

Учебное пособие

Редактор Е.А. Ямщикова

Компьютерная верстка Н.Ф. Цыганова

Тип. зак. Изд. зак. 96 Тираж 500 экз.

Подписано в печать Гарнитура Times. Офсет
Усл. печ. л. 13,25 Формат 60×901/16

Издательский центр РГОТУПСа,

125993, Москва, Часовая ул., 22/2

Типография РГОТУПСа, 107078, Москва, Басманный пер., 6

212