Aire comprimido: Fundamentos y aplicaciones industriales

AIRE COMPRIMIDO
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Aire Comprimido
1- Introducción
1.1- Generalidades
El aire comprimido es una forma de fluido energético muy versátil en la

industria.
Su calificativo de fluido energético radica en su capacidad de producir un
trabajo cuando se descomprime.
Casi todas las empresas utilizan el aire comprimido en algún tipo de equipo
como herramientas de mano, actuadores de válvulas, pistones y maquinaria.
En muchos casos, el empleo de aire comprimido es tan vital que la instalación
no puede funcionar sin el.
La proporción de energía utilizada para producir aire comprimido varía según
los sectores de actividad - en algunos casos, puede ser hasta un 30% del uso
total de energía.
Los sectores que utilizan el aire comprimido de manera más extendida
incluyen:
1. Productos químicos, incluidos los productos farmacéuticos
2. Electrónica
3. Alimentos y bebidas.
4. Vidrio
5. Industria automotriz
6. Papel y cartón
7. Tratamiento de agua.
El aire comprimido es, probablemente, la forma más cara de energía útil que
puede llegar a emplearse. La razón radica en la ineficiencia de su producción.
En el proceso de compresión del aire de la energía total suministrada a un
compresor, tan solo entre un 8% y un 10% puede ser convertida en energía útil
que sea capaz de realizar un trabajo en el punto de uso.
Diagrama de Sankey de pérdidas en un compresor
Los diagramas de Sankey llevan el nombre de capitán irlandés Matthew Henry

Phineas Riall Sankey, quien utilizó este tipo de diagrama en 1898 en una
publicación sobre la eficiencia energética de la máquina de vapor.
Un diagrama-Sankey es la representación gráfica de los caudales (cantidad por
tiempo) de energía, material o dinero a través de un sistema.
Tecnología de los Servicios 2

Normalmente los caudales son representados por flechas, en los cuales el
ancho es proporcional al tamaño del caudal mostrado. Mejor que números o
descripciones el diagrama le explica cuales caudales benefician y cuales
constituyen residuos o emisiones.
A pesar del alto costo de producción, muchos sistemas en funcionamiento lo
hacen con niveles de pérdidas de hasta un 30% del aire comprimido producido
a causa de fugas, mantenimiento deficiente, aplicaciones inadecuadas y falta
de control.
1.2- Unidades de medida en instalaciones de aire comprimido
El punto de partida de una instalación de aire comprimido es aire atmosférico,

que se encuentra en condiciones específicas de presión, temperatura y
humedad propias de cada lugar.
Como acuerdo internacional, se toma la presión atmosférica normalizada,

1 atmósfera, que está definida como la presión atmosférica media al nivel del
mar, y que toma los siguientes valores según el sistema de unidades:
1 atmósfera = 1,01325 bar;
1 atmósfera = 760 Torr (760 mm de Hg);
1 atmósfera = 101 325 Pa (N/m2);
1 atmósfera = 1,033227 Kg/cm2;
1 atmósfera = 14,69595 PSI (pound/inch2);
1 atmósfera = 10,33 metros de columna de agua (m.c.a.)
Para definir la presión en un sistema de aire comprimido se utiliza la presión

efectiva, denominada también presión manométrica, y que suele expresarse
en bar (e). Esta presión hay que distinguirla de la presión absoluta (a).
Así por ejemplo si un punto de consumo trabaja a una presión absoluta de 7
bar (a), su presión efectiva será de 6 bar (e).
El consumo de aire en el punto de utilización viene definido en Nm3/tiempo,
Ndm3/tiempo, Nl/tiempo.
Cuando se antepone el prefijo Normal a la unidad de medida se refiere a que
está medido en condiciones de presión, temperatura y humedad relativa del
aire, que son las siguientes:
Presión: 1,013 bar(a)
Temperatura: 0 ºC
Humedad Relativa: 65%
Otras Unidades:
El CFM (pies cúbicos por minuto) es una medida de flujo volumétrico.
El CMF estándar se mide como 14.5 PSIA, a 20 °C (68° F), con una humedad
relativa de 0%.
1 atmósfera =14.6959444312 libras/pulgada² (psi)
El caudal volumétrico del aire libre suministrado para un equipo compresor (lo
que se denomina FAD) suele venir definido en su hoja de especificaciones
según condiciones estándar en la entrada del equipo (ejemplo, 1 bar de presión
absoluta y temperatura de 20 ºC) y este caudal suele no coincidir con las
condiciones normales.

Para pasar de un caudal expresado en condiciones normales (ej. Nm 3/s) a las
condiciones estándar de trabajo (l/s) se emplea la siguiente expresión:
273  TFAD 1,013

QFAD  QN
273 PFAD
Donde:
QFAD es el caudal de aire suministrado en las condiciones de trabajo estándar
(l/s)
QN es el caudal en condiciones normales (Nl/s)
TFAD es la temperatura de entrada estándar al compresor (20 ºC)
273 es la temperatura normal de referencia (0 ºC)
PFAD es la presión de entrada estándar al compresor (1 bar (a))
1,013 es la presión de referencia normal (1,013 bar (a))
Es observable que en la fórmula expresada anteriormente no tiene en cuenta la

humedad.
1.3- Calidad del aire
Los sistemas y procesos de producción modernos necesitan aire comprimido

de alta calidad.
Esta calidad se define en la norma internacional ISO 8573-1:2001 que califica
la calidad del aire de acuerdo a los valores de impurezas (por el tamaño de las
partículas sólidas suspendidas y su concentración), de agua (según el punto de
rocío a presión alcanzado y el contenido de vapor de agua presente en el aire)
y de aceite (por la concentración total de aceite presente en el aire en forma de
aerosoles, líquidos o vapores).
Una vez definido la calidad de aire que se requiere según la aplicación,
entonces se hace necesario someter al flujo de aire a un proceso de
tratamiento mediante etapas de filtrado, separación de agua y secado que logre
niveles de suciedad, contenido en agua y aceite que queden por debajo de los
límites establecidos.
Se muestra la tabla que define la calidad del aire clasificándolo en diferentes

clases según la normativa vigente:
Calidad del aire comprimido, según ISO 8573-1

PARTÍCULAS SÓLIDAS ACEITE
HUMEDAD
Número máximo de partículas Concentración
Punto de
por m3 total mg/m3
CLASE rocío a
(aerosoles,
presión (ºC) a
0,1-0,5 µm0,5-1,0 µm1,0-5,0 µm líquidos o
7 Bar (g)
vapores)
1 100 1 0 -70 0,01
2 10000 1000 10 -40 0,1

3 - 10000 500 -20 1
4 - - 1000 3 5
5 - - 20000 7 -
6 - - - 10 -
Calidad del aire comprimido según ISO 8573-1
De esta forma para designar la clase de pureza del aire comprimido se debe
seguir el siguiente formato:
ISO 8573-1 X.Y.Z
Donde:
X es la cifra que indica la clase de partículas sólidas, según la Tabla 1 anterior,
Y es la cifra que indica la clase de humedad, según la Tabla 1 anterior,
Z es la cifra que indica la clase de aceite, según la Tabla 1 anterior.
Ejemplo:
Aire comprimido Calidad ISO 8573-1 1.2.1, significaría un tipo de aire con la
siguiente calidad:
- calidad de clase 1 en partículas sólidas (nº partículas por m3 de aire <100,
para un tamaño de partícula entre 0,1 y 0,5 µm),
- clase 2 en humedad (punto de rocío a presión de -40ºC), y
- clase 1 en concentración de aceite (0,01 mg/m3).
1.4- Fundamentos termodinámicos
Si se hace aumentar la presión de un gas en mayor proporción a la que

disminuye su volumen, como ocurre en la cámara de un compresor de aire,
entonces la temperatura de ese gas aumenta. Por eso, a la salida de un
compresor el aire está más caliente.
Otro aspecto que debe ser considerado en los sistemas de aire comprimido es
la presencia de agua en el aire. El aire de la atmósfera puede ser considerado
como una mezcla entre aire seco y vapor de agua. La cantidad o el porcentaje
de vapor de agua presente en el aire se denomina humedad relativa.
La capacidad del aire para contener agua depende de la temperatura,
aumentando cuando esta aumenta, es decir, que un aire caliente puede
contener más vapor de agua que un aire frío, pero a medida que este aire se
enfríe su capacidad para retener la humedad se hace menor por lo que
empezará a condensar gotitas de agua conforme la temperatura del aire baje.
Precisamente, el punto de rocío (PR) es esa temperatura a la que se satura el
aire, es decir, la temperatura a la que el vapor de agua presente alcanza su
presión de saturación. Si sigue bajando la temperatura por debajo de la
temperatura de rocío entonces comienza a condensar agua, dado que el aire
no tiene capacidad de retener esa humedad.
En la siguiente tabla se muestra los diferentes valores de la temperatura de
rocío, según la humedad relativa y temperatura ambiental del aire a presión
atmosférica:

Temperatura de rocío a presión atmosférica
Un aire exterior con una temperatura ambiente de 25 ºC y una humedad

relativa del 65%. Según la Tabla le correspondería un punto de rocío de 18 ºC,
es decir, que para que se produzcan condensaciones de agua en ese aire su
temperatura debería bajar hasta los 18 ºC.
La anterior definición del punto de rocío está referida a la presión atmosférica,
pero igualmente existe un punto de rocío a presión, cuando la presión a la
que se encuentra el aire es superior a la atmosférica. Como se puede apreciar
en la siguiente tabla, conforme aumenta la presión, la temperatura del punto de
rocío también se hace mayor.

Puntos de rocío a presión para distintos valores de presión
2- Elementos del sistema

2.1- Compresor de aire
Definición: El compresor es el elemento encargado de tomar el aire ambiente

que está a presión atmosférica (aprox. 1 bar) para elevarla por reducción de su
volumen específico.
Las necesidades de consumo o de uso al que se destine este aire comprimido
(ej. para el accionamiento de herramientas, mecanismos, o bien de control o
medida, accionando válvulas y otros dispositivos) determinarán la magnitud del
aumento de presión.

Relación de compresión: Se define como la relación entre la presión en la
descarga y la presión en la succión del compresor.
Los compresores poseen una relación de compresión mayor a ventiladores y

soplantes:
 ventiladores
 soplantes
 compresores
Tipos de compresores:
Constructivamente los compresores se clasifican en:
 Compresores alternativos
 Alternativos de pistón o de émbolo
 Monofásicos
 Bifásicos (Simple y Doble efecto)
 Alternativos de membrana
 Compresores rotativos o centrífugos
 De tornillos
 De paleta
 Tipo Roots

2.1.1- Compresores alternativos
Producen aire comprimido con movimiento alternativo discontinuo. El aire se

confina en un volumen interior de la máquina que posteriormente se reduce de
dimensión por el desplazamiento de alguna de sus paredes, con el
consiguiente aumento de la presión del aire retenido en su interior. Este tipo de
compresores ofrecen caudales de aire no demasiado altos, pero permiten
obtener relaciones de compresión más elevadas que en el caso de los
rotativos.
2.1.1.1- Compresores alternativos a pistón
El compresor de pistón es uno de los diseños más antiguos de compresores,

pero sigue siendo en la actualidad el más versátil y eficaz. Este tipo de
compresor funciona mediante el desplazamiento de un pistón por el interior de
un cilindro accionado por una varilla de conexión o biela y un cigüeñal.
En los compresores de aire de pistón, el aire es comprimido en una cámara
definida por la pared de un cilindro y el pistón. La posición del pistón,
conectado a la biela, está controlada por el cigüeñal. Cuando el cigüeñal gira,
el pistón se mueve hacia abajo, aumentando el tamaño de la cámara, por lo
que a través de una válvula de aspiración llena de aire el interior de la cámara.
Cuando el pistón alcanza su posición más baja en el cilindro, invierte su
dirección y se mueve hacia arriba, reduciendo el tamaño de la cámara a la vez
que aumenta la presión del aire en su interior. Cuando el pistón alcanza su
posición máxima en el cilindro, el aire comprimido es descargado a través de la
válvula de descarga hacia el depósito de acumulación.

2.1.1.2- Compresores alternativos a pistón monofásicos:
 Consiste en un compresor en el cual el pistón realiza una sola fase de

compresión (una etapa) y es de simple efecto ya que la compresión la
efectúa una sola cara del pistón
 Para su refrigeración, éste lleva en la parte exterior aletas (superficies
extendidas)
 La temperatura de salida del aire es alrededor de 180ºC con una
variación de ±20ºC
Usos:
Se emplean en aplicaciones donde el caudal de aire sea limitado y en
condiciones de servicio intermitente, como por ejemplo en un taller
mecánico.
Compresor de pistón de simple efecto
2.1.1.3- Compresores alternativos a pistón bifásicos:

 Los compresores bifásicos tienen la característica principal de que el
aire es comprimido en dos fases o etapas:
 En la primera (de baja presión) se comprime el aire hasta 2 ó 3
kgf/cm2
 En la segunda (de alta presión) el aire se comprime hasta una
presión máxima de 8 Kgf/cm2
 Se efectúa una refrigeración intermedia entre etapas para llevar el
aire a temperatura ambiente e incrementar así el rendimiento del
compresor. El refrigerador intermedio puede actuar en base a un
ventilador, enfriando por medio de aire, o bien a través de una
corriente de agua. Para compresores de potencia hasta 100CV se
efectúa refrigeración por aire y para potencias superiores prepondera
el enfriamiento por agua. Se obtiene más rendimiento y aire más frío
a la presión final de salida.
 Pueden ser de uno o dos pistones.
 En el caso de compresores de dos pistones, la configuración de
pistones y cilindros en "V" es la más habitual para el caso de
compresores de pequeño tamaño, mientras que la configuración en
"L" (un pistón en posición vertical y el otro en horizontal) es también
un diseño muy utilizado para compresores de gran tamaño. En este
caso el pistón vertical es el de baja presión y el horizontal el de alta.
 En este tipo de compresores la temperatura de salida del aire
comprimido es alrededor de 130ºC con una posible variación de
±15ºC
Usos:
Son los más comunes en la industria cubriendo una extensa gama de

caudales que van desde 1000Nlt/min a 10000Nlt/min para los
modelos en V y desde 10000Nlt/min a 30000Nlt/min para modelos en
L.
Modelo en V Modelo en L
Disposición angular de 90º de los cilindros

 Su equilibrado es mejor: mayor vida activa de la máquina.

 Pesan menos y ocupan menos espacio.
 Instalación más sencilla y el compresor resulta fácilmente
accesible.
 Los costos de cimentación son mucho más reducidos
Disposición en L con el cilindro de BP en vertical y el de AP en horizontal

 Se reduce espacio.
 Posición vertical del de BP facilita el montaje y desmontaje de las
cabezas del cilindro, cilindro, pistones y crucetas.
 Posición del de BP permite aprovechar la fuerza de la gravedad
para separar el agua condensada.
 Facilita la instalación de tuberías.
Generalmente, como rodamientos principales del cigüeñal, se utilizan los

rodamientos rígidos de bolas, mientras que para la biela, se utilizan
rodamientos o cojinetes de fricción. En ambos casos, los rodamientos utilizados
deben ser capaces de soportar temperaturas muy elevadas que se originan en
los compresores de pistón por las elevadas relaciones de compresión que se
alcanzan
Los compresores bifásicos pueden ser de simple efecto o doble efecto.
Compresores de dos etapas, simple efecto:
El compresor aspira el aire atmosférico a través del filtro de admisión F

evitando que entre aire con suciedad al compresor. Cuando el pistón del
cilindro de baja presión desciende genera un vacío en la cámara de
compresión C1 y se abre la válvula de aspiración VA-1 que deja entrar el aire a
la cámara de compresión. Luego cuando asciende el pistón se comprime el aire
hasta alcanzar una presión suficiente que cierra la válvula VA-1 y abre la
válvula de escape VE-1 donde el aire se dirige al refrigerador intermedio, el
cual enfría el aire por medio de un ventilador o agua de refrigeración. Se opera
de igual forma para la etapa de alta presión. Tanto la cámara de compresión C2

como las válvulas de aspiración y escape VA-2 y VE-2 son más pequeñas que
en la etapa anterior ya que el aire ya ha sido comprimido y posee menor
volumen específico.
Compresores de dos etapas, doble efecto:
Con un pistón diferencial
Si se utilizan ambos lados del pistón, las partes superior e inferior, entonces se
trata de un compresor de dos etapas y doble efecto. Estos permiten evitar los
inconvenientes de los compresores de una etapa.
Compresor de pistón de doble efecto
Compresores de pistón de simple y doble efecto
Indicado para la industria en general, destacando por su alto rendimiento en

todos los trabajos que realiza.
La versatilidad de los compresores de pistón es muy extensa. El compresor de
pistón es el único diseño capaz de comprimir aire y gas a altas presiones.
Con dos pistones diferenciales

Este tipo de compresores está provisto de dos pistones diferenciales, en donde
ambas caras de los mismos efectúan la compresión, y de dos filtros de
admisión.
El caudal de aire generado es aproximadamente el doble del obtenido a partir
de un compresor de dos etapas de simple efecto.
Para ambos tipos de compresores bifásicos, los filtros de admisión cumplen un
rol muy importante para la vida y rendimiento del compresor ya que si el
elemento filtrante está deteriorado o no cierra herméticamente, entra aire sucio
a la cámara de compresión y desgastan rápidamente los cilindros. Por otro lado
si el filtro está obstruido por suciedad reduce el paso de aire bajando
notablemente el rendimiento del compresor.
Usos de compresores bifásicos:
Compresión de gas (CNG, nitrógeno, gas inerte, gas de vertederos), alta

presión (aire respirable para cilindros de buceo, prospecciones sísmicas,
circuitos de inyección de aire), embotellado P.E.T.
Los compresores de pistón pueden ser lubricados o sin lubricar:
 Compresores lubricados:
 Si el proceso lo permite, es preferible un compresor lubricado

para aumentar la vida útil de las piezas móviles
 No se debe lubricar en exceso, ya que la carbonización del aceite
en las válvulas puede provocar adherencias y sobrecalentamiento
 Los tubos de descarga saturados de aceite son un riesgo
potencial de incendio, por lo que se deben emplear separadores a
la salida del compresor para eliminar el aceite

 La suciedad y humedad destruyen la película de aceite dentro del
cilindro
 La suciedad se elimina por filtros de admisión
 Compresores sin lubricar:
 En este caso la suciedad suele ser el problema más serio

 Un aire absolutamente seco puede ocasionar un severo desgaste
de los anillos, para contrarrestar este efecto se emplean
materiales rellenos con PTFE (teflón), bronce, vidrio o carbón,
dependiendo del gas que se comprima. Además las paredes del
pistón y cilindro pueden ir dentadas, similares a los compresores
de laberinto.
2.1.1.4- Compresores alternativos de membrana o diafragma mecánico.
Son compresores de pistón provistos de una membrana que impide el

contacto del aire presente en la cámara de compresión con las piezas móviles.
Por lo tanto el aire está exento de aceite.
Este tipo de compresores se emplean para aplicaciones de pequeños caudales
y bajas presiones o también como bombas de vacío. En este caso, un cigüeñal
comunica el movimiento alternativo a través de una biela al diafragma, tal como
se indica en la siguiente figura.
Usos:

Se emplean con preferencia en las industrias alimenticias, farmacéuticas y
químicas.
2.1.2 Compresores rotativos o centrífugos
Producen aire comprimido por un sistema rotatorio y continuo. Empujan el aire

desde la aspiración a la salida comprimiéndolo.
2.1.2.1- Compresores rotativos de tornillos
 Están constituidos esencialmente por un par de rotores con

lóbulos helicoidales de engrane constante. El tornillo macho tiene
normalmente 4 lóbulos y el hembra 6:
Rotores de un compresor de tornillo
Vista interior de un compresor de tornillo
 Los dos rotores están paralelos entre sí y giran en sentido

contrario uno del otro.
 Según giran los rotores, los espacios interlobulares se enfrentan
al orificio de admisión, los espacios se llenan de aire y al mismo
tiempo se inyecta aceite a presión neumática (compresores de

tornillo lubricados). La rotación que prosigue cierra el orificio de
admisión y comienza la compresión. El aire se encuentra en un
volumen cada vez más reducido logrando así comprimirse.
 Cuando se llega a la presión final, el espacio interlobular queda
conectado al orificio de salida
 La mezcla descargada de aire-aceite pasa a través de un
separador que elimina las pequeñas gotas de aceite.
Usos:
o Como estos compresores pueden girar a mayor velocidad que los

demás resultan apropiados en instalaciones que requieren
grandes capacidades de aire comprimido.
o Alimentación y bebidas, militar, aeroespacial, automoción,
industrial, electrónica, fabricación, petroquímica, médica,
hospitalaria, farmacéutica, aire de instrumentos.
La relación de presión dependerá de la longitud y paso del vástago del tornillo,

así como la forma dada al difusor donde se descarga el aire. Asimismo, la
relación de presión máxima estará limitada por el incremento de temperatura
que se origina con la compresión de tal forma que no afecte a la alineación de
los rotores. Por ello, cuando se necesite de grandes relaciones de compresión
se deberá utilizar varias etapas de compresión (en cada etapa, un compresor
de tornillo), intercalando equipos de refrigeración del aire a la salida de cada
etapa.
La única fuerza que se produce en este tipo de compresores es una fuerza

axial a lo largo del eje de los rotores producida por la diferencia de presiones
del aire entre la entrada y la salida, que debe ser absorbida por los rodamientos
de los propios rotores.
Por otro lado, estos rodamientos van situados fuera de la carcasa, y como
tampoco existe contacto de la carcasa con los rotores, ni entre los rotores entre
sí, no siempre es necesario un sistema de lubricación.
En los compresores de tornillos lubricados, mediante la inyección del líquido

lubricante (generalmente aceite, aunque también se puede emplear agua o
polímeros) a través de las paredes de la cámara de compresión o carcasa se
consigue reducir el incremento de temperatura que se produce con la
compresión, y conseguir grandes relaciones de compresión (de hasta 14 y 17
bares) en una sola etapa, aunque a costa de perder eficiencia.

Compresor de tornillo lubricado
Los compresores de tornillo están ganando popularidad con respecto a los

compresores de pistón alternativos, debido a su funcionamiento silencioso y a
su suministro continuo, que se une a sus otras muchas ventajas, como puedan
ser una mayor fiabilidad y eficacia.
2.1.2.2- Compresores rotativos de paletas
Hay dos grupos de compresores de paletas rotativas, el primero lo forman los

compresores de paleta en seco, los cuales van exentos de aceite pero sólo
pueden operar con presiones bajas de hasta 1,5 bares. El otro grupo, el
mayoritario, lo forman los compresores rotativos de paletas lubricadas, éstos
pueden alcanzan presiones finales de hasta 11 bares. Además la inyección de
aceite a presión hace posible controlar el calor que genera la compresión.
Compresor de paletas rotativas
 El rotor que se encuentra excéntrico respecto de la carcasa o

cilindro lleva una serie de aletas que se ajustan contra las
paredes de la carcasa por efecto de la fuerza centrífuga formando
células individuales de compresión. En cada revolución las aletas
se deslizan hacia fuera y hacia adentro de las ranuras del rotor.

 El volumen creado entre dos aletas consecutivas disminuye
durante la rotación hacia la cámara de presión donde se
suministra el aire comprimido.
 El aire a alta presión se descarga cuando las paletas en su
rotación pasan por el puerto de salida.
 Los compresores de paletas pueden ser de 1 ó 2 etapas
 Las de 1 etapa alcanzan presiones desde 0.5 Kgf/cm2 a 4
Kgf/cm2 y las de 2 etapas desde 3Kgf/cm2 a 8 Kgf/cm2
 El volumen de aire comprimido oscila entre 100 a 2500Nm3/h
Ventajas:
 Es una máquina equilibrada apropiada para su conexión directa a

un motor de velocidad relativamente alta.
 Son silenciosos y proporcionan un caudal prácticamente
constante.
 Tienen generalmente un rendimiento superior a los compresores
de tornillo, usualmente con una diferencia de un 25%.
Desventajas:
 Posee un bajo rendimiento que le impide competir con

compresores de pistón
 El rendimiento disminuye con su uso y el consumo de lubricante
es elevado
Usos:
 Es apropiado para trabajos donde se necesita baja presión.

 Impresión, neumática, laboratorios, odontología, instrumentos,
máquinas herramienta, envasado, robótica
2.1.2.3- Compresores rotativos tipo Roots

 Tienen dos rotores de igual forma. El volumen de trabajo no
disminuye durante la rotación. El aire es llevado de un lado a otro
sin que el volumen sea modificado
 Variando el perfil de rotores pueden conseguirse presiones desde
0.8 a 2 Kgf/cm2
Usos:
 Adecuados para montar en camiones-silo para la impulsión

neumática de materiales a granel debido a su suave
funcionamiento y a sus favorables dimensiones constructivas.
2.1.3- Comparación entre compresores alternativos y rotativos de tornillo
Compresores Alternativos Compresores rotativos de tornillo

VENTAJAS
Precio hasta un 50% más Es el compresor más empleado en

barato que su equivalente en refrigeración industrial
compresor de tornillo. Cuenta con menos mantenimiento
Mantenimiento sencillo y Cuenta con menos partes móviles y por
conocido por prácticamente tanto menos susceptibles de problemas
todo el personal mecánico.
Sigue siendo el compresor que
más se emplea en el frío
comercial.
DESVENTAJAS
Frecuentes mantenimientos Precio

Temperaturas de descarga más Mano de obra especializada para su
elevadas lo que implica más mantenimiento
consumo de aceite
2.1.4- Diversas clasificaciones de compresores
Es posible encontrar una segunda clasificación de tipos de compresores

diferente a la que se desarrollo anteriormente. En la misma los compresores de
dividen en: compresores de desplazamiento positivo y compresores
dinámicos o turbocompresores.

El fundamento para esta nueva clasificación no es la continuidad en la
compresión del aire sino la forma en que se efectúa la compresión.
Los compresores de desplazamiento positivo son aquellos cuyo principio de

funcionamiento se basa en la disminución del volumen del aire en la cámara de
compresión donde se encuentra confinado, produciéndose el incremento de la
presión interna hasta llegar al valor de diseño previsto, momento en el cual el
aire es liberado al sistema.
Los tipos de compresores de desplazamiento positivo son los siguientes:
 De pistón
 De tornillo
 De paletas
 De lóbulos o émbolos rotativos
 Scroll
 Bomba de vacío
Algunos de estos ejemplos fueron descriptos en la clasificación anterior.
Los compresores dinámicos o turbocompresores, están compuestos por

alabes que giran a gran velocidad, y que transmiten esta velocidad al aire que
toman del exterior logrando así elevar la presión del mismo. Posteriormente
este aire pasa a otra cámara o difusor donde baja bruscamente su velocidad,
transformándose toda la energía cinética adquirida en presión estática. Este
tipo de compresores son capaces de proporcionar mucho caudal de aire,
aunque a presiones más moderadas que en los de desplazamiento positivo.
Los compresores dinámicos a su vez se dividen en dos grandes grupos, según

la dirección de salida del flujo de aire: radiales (centrífugos) o de flujo axial. Los
compresores dinámicos permiten ofrecer un flujo continuo y suelen ser
compresores muy eficientes si trabajan dentro de sus condiciones de diseño,
dado que al tener pocas piezas en movimiento, se reduce mucho las posibles
pérdidas debido a la fricción y al calentamiento de las mismas. No obstante su
rendimiento depende mucho de las condiciones exteriores, así un cambio en la
temperatura de entrada del aire respecto a sus condiciones de diseño que

indique la hoja de especificaciones del compresor hacen variar
significativamente su eficiencia final.
2.1.4.1- Compresores centrífugos
Son compresores dinámicos donde la descarga final del aire se realiza en

sentido radial. En cada etapa de compresión en este tipo de compresores el
flujo de aire entra por el centro de un rodete dotado de alabes. El rodete va
montado sobre un eje que gira a gran velocidad, y debido a la fuerza centrífuga
impulsa al aire hacia la periferia del rodete. Posteriormente, este aire que sale
radial y a gran velocidad va a parar a la carcasa o difusor en forma de espiral
donde toda la energía cinética del aire se transforma en energía de presión.
Compresor centrífugo
Generalmente, los compresores centrífugos constan de 2 ó 3 etapas de

compresión, con refrigeración intermedia. En este tipo de máquina el régimen
de giro que alcanza el eje es muy elevado (entre 15.000-100.000 rpm), por lo
que los cojinetes empleados serán de altas prestaciones, generalmente
cojinetes de fricción lisos y lámina de aceite para lubricación.
No obstante, estos compresores trabajan exentos de aceite, dado que la
lubricación se limita a los cojinetes que se sitúan en los extremos del eje fuera
del contacto con el flujo de aire.

2.1.5- Selección de un compresor
Los aspectos que deben tenerse en cuenta para la selección de un compresor

son:
1. Caudal a suministrar (capacidad del compresor)

2. Presión suministrada por el compresor
3. Accionamiento: Los compresores se accionan, según las exigencias,
por medio de un motor eléctrico o de combustión interna. En la industria,
en la mayoría de los casos los compresores se arrastran por medio de
un motor eléctrico.
4. Regulación: Con el objeto de adaptar el caudal suministrado por el
compresor al consumo que fluctúa, se debe proceder a ciertas
regulaciones del compresor.
5. Refrigeración: Por efecto de la compresión del aire se desarrolla calor
que debe evacuarse. De acuerdo con la cantidad de calor que se
desarrolle, se adoptará la refrigeración más apropiada.
6. Ubicación de la estación compresora: Esta debe ubicarse en un lugar
cerrado e insonorizado, a fin de minimizar el factor ruido. El recinto
además debe contar con ventilación adecuada y el aire aspirado debe
ser lo más fresco, limpio y seco posible.
En cuanto a la selección del tipo de compresor se recomienda tener presente:
1. Requerimientos de potencia: el mejor es el axial (turbocompresor),

seguido del centrífugo y luego los de tornillo y pistones
2. Espacio disponible: los de tornillo en general requieren menor espacio
en planta
3. Aislamiento de vibraciones: los compresores alternativos son muy
ruidosos
4. Control de capacidad: Ante una variación en la demanda de aire los que
mejor responden son los alternativos
5. Aire libre de aceite: Los que mejor se adaptan son los de tornillo
6. Costo del aire: El costo del compresor domina la inversión inicial de la
instalación y su consumo de energía durante su vida útil supera
ampliamente el valor del equipo. Se justifica la elección de un compresor
eficiente
7. El número de máquinas debe impedir cualquier parada de planta por
deficiencia del servicio. Considerar adición de compresores o
sobredimensionamiento de los mismos
8. Mano de obra: los compresores de tornillo requieren de mano de obra
especializada a diferencia de los de pistón
9. Integración a un sistema de cómputo: Mayor desarrollo para
compresores de tornillo
10. Mantenimiento: Los alternativos tienen muchas partes móviles con lo
que requieren mayor mantenimiento comparado con los de tornillo
11. Requerimientos de carga parcial: Si el compresor va a trabajar a cargas
parciales por largos periodos de tiempo, los compresores reciprocantes
son más eficientes.

2.2- Secado del aire comprimido
El aire atmosférico contiene humedad en forma de vapor de agua, este vapor

puede o no condensarse en forma de gotas de líquido.
En los procesos de compresión, el aire atmosférico aspirado por el compresor,
con su estado hidrométrico correspondiente, pasará totalmente a través del
ciclo de compresión e irá a condensarse, por enfriamiento ambiental, en las
conducciones y puestos de utilización.
Ello es debido a que la compresión del aire supone una elevación importante
de la temperatura, que es función de la relación de la compresión, y un
aumento de presión. Por lo tanto, el aire atmosférico que va a ser comprimido
no podrá saturarse en las cámaras de compresión por estar éstas a
temperaturas altas y, consecuentemente, no habrá condensación en el
desarrollo de la compresión.
Por otro lado, como el aire comprimido sale a una presión de trabajo constante
(6 o 7 Kgf/cm2), la cual permanece constante sí despreciamos las pérdidas de
carga que origina todo el sistema de distribución de aire, podremos decir que la
evolución de la humedad del aire comprimido es consecuencia de la variación
de la temperatura.
El contenido de humedad del aire comprimido se expresa normalmente por su
punto de rocío, PR, en ºC, es decir, la temperatura a que tendría que enfriarse
el aire para que el vapor de agua contenido en él condense.
Como el aire comprimido, una vez que sale del compresor, recorre un camino,
depósito-tuberías-utilización, con temperaturas que oscilan entre 125 0C y 180
0
C, hemos de pensar que hay un cambio continuo de calorías con el ambiente
y, por lo tanto, la temperatura del aire comprimido puede descender hasta un
valor próximo a la temperatura ambiente.
Es aquí, donde al enfriarse, donde las condensaciones se producen en forma
de gotas de agua que son arrastradas por el flujo del aire en su camino hacia
los puntos de utilización, pues no hemos de olvidar que en una red de aire
comprimido, la temperatura del aire que circula corresponde a un punto de
rocío, puesto que está saturado, y una variación de esta temperatura en menos
producirá condensaciones. Por el contrario, una variación de temperatura en
más, recalentará el aire, aumentando su temperatura y manteniendo el mismo
punto de rocío.
En consecuencia, para que en una instalación de aire comprimido no aparezca
cantidad de agua, el aire comprimido, antes de ser distribuido a la red, debe
haberse secado hasta un punto de rocío que sea inferior a la temperatura del
aire ambiente en donde se utiliza.
Las condensaciones de vapores de agua y aceite, son causa de una serie de

inconvenientes tales como:
 Corrosión de las tuberías metálicas
 Entorpecimiento en los accionamientos neumáticos
 Errores de medición en los equipos de control
 Obstrucción de boquillas en chorros de arena
 Degradación del poder lubricante de los aceites de engrase
 Oxidación de los órganos internos en los equipos receptores

 Aparición de escarcha en los escapes de las herramientas neumáticas
 Y, en general, bajo rendimiento de toda instalación
Para el secado o deshumectación del aire comprimido, industrialmente se

dispone de diversos procesos o métodos, dependiendo el empleo de cada uno
de ellos de la calidad que deseamos obtener en el aire comprimido.
2.2.1- Secadores
Los secadores son equipos destinados a tratar el aire o los gases comprimidos,
para reducir en ellos su vapor de agua; así, si sufren un ulterior enfriamiento,
hasta alcanzar una determinada temperatura limite (punto de rocío) no
presentan condensación alguna.
Para una depuración efectiva del fluido comprimido, deben ir precedidos de los
siguientes elementos:
A. Un elemento corrector de la temperatura del fluido comprimido, es para
que este no supere los 25 a 30 0C a su admisión en el quipo secador.
Cubre esta misión el refrigerador que lleva el compresor a su salida.
B. Un eficaz eliminador del agua y aceite arrastrados en fase liquida.
Si el compresor es de tipo normal a pistón o pistones lubricados, el
elemento requerido para secadores de absorción es un “separador-
desoleador” que actúa en dos fases: en la primera, separando, mediante
una centrifugación ciclónica, las fracciones liquidas o nebulizadas, en
forma de condensado fácilmente eliminable, ya sea por purgados
manuales periódicos, o mediante un purgador aromático; en la segunda;
por absorción de los vapores de aceite que son retenidos por la acción
de un absorbedor tipo “Carbuil”.
Si el compresor es del tipo a pistón no lubricado (pistón seco) con aros
de grafito o teflón que no requiere engrase alguno, y no existe la
posibilidad de contaminación del fluido comprimido por aceite, es
suficiente recurrir a la inclusión de un simple separador ciclónico o filtro
cerámico.
C. Finalmente un elemento de filtración, capaz de retener toda partícula
sólida arrastrada por el fluido comprimido.
Para cubrir adecuadamente todas las exigencias técnicas de utilización de aire

comprimido, se han creado diversas modalidades de secadores.
Convine percatarse de la diferencia entre una instalación convencional de aire
comprimido (fig. 9.6) y una instalación de aire comprimido con secador (fig.
9.7).
Los componentes que entran en una instalación convencional de aire

comprimido pueden resumirse en:
1. Refrigerador posterior- enfriado por aire o por agua -, que reduce la

temperatura del aire comprimido en 10 0C por encima de la temperatura
de entrada del agente de refrigeración.

2. Depósito de aire, con purgador automático, estratégicamente colocado
en el exterior de la caseta de compresores, para aumentar más la
separación de los condensados.
3. Separador o filtro principal, con purga automática, situado antes de la
distribución de los ramales por la planta de fábrica, para volver a
precipitar condensados.
4. Separador o filtro en los principios de las tuberías secundarias, al objeto
de volver a reducir la humedad del aire comprimido y decantar nuevos
condensadores.
5. Tuberías principales y secundarias con pendiente en la dirección del flujo
del aire para evitar “bolsas” en las cuales pueda quedar agua, siendo su
trazado en circuito abierto y debiendo llevar, en sus extremos finales,
purgas automáticas o manuales.
6. Tuberías de servicio con salida desde la parte superior de la red principal
o secundaria.
7. Filtros especiales para tuberías, en aquellas secciones de fabricación que
requieren una calidad superior de aire comprimido.
8. Grupos combinados en cada punto de toma o conexión de los elementos
neumáticos de producción.
En una instalación de aire comprimido con secador, éste disminuye el punto de

rocío del aire comprimido hasta un nivel suficiente para que su humedad y el
vapor de aceite queden reducidos antes de su entrada a las redes de
distribución, pudiendo decirse que, prácticamente, no debe haber
condensaciones de agua en los puestos de utilización.
El secador constituye la última etapa en la depuración del aire, y presenta

las siguientes ventajas:
1. Punto de rocío constante, independiente de la carga.

2. El costo de instalación de la red de aire comprimido se reduce en un
30%, dado que se excluyen los elementos adicionales necesarios en una
instalación convencional.
3. Los gatos de mantenimiento de la maquinaria y herramientas se reducen
a un 25%.
4. Se evita la corrosión. La humedad relativa es inferior al 35% en las
plantas de aire comprimido interiores.
5. Gastos de funcionamiento, incluyendo amortización, son muy reducidos;
sólo un 5-10 % de los costos totales de la producción de aire
comprimido.

2.2.2- Equipo refrigerador posterior
Para evitar posibles condensaciones se coloca, al salir del compresor, un

enfriador (aftercooler). El aftercooler no es más que un intercambiador de calor,
que puede funcionar bien con agua o bien con aire como fluido caloportador.
En la figura siguiente se muestra un esquema del dispositivo.
. Aftercooler con deshumidificador incorporado
Justo detrás del enfriador, se coloca un deshumidificador que recoja lo antes

posible el condensado producido. Este sistema ofrece una eficiencia entre el
80-90%, por lo que habrá que tener en cuenta la presencia todavía de agua en
la instalación. Así, en el siguiente equipo, que suele ser el depósito de
acumulación, habrá que colocar una válvula en el fondo para que siga
drenando el agua que no se ha eliminado con el deshumidificador.
2.2.3- Tipos de secadores
Existen varias tipologías de secadores, cada una con una complejidad y costo
de instalación distinta. La variable que va a condicionar el costo y complejidad
del secador necesario va a ser el punto de rocío a presión que tenga el aire a
tratar. A menor punto de rocío mayor complejidad del secador.
Los fabricantes de secadores para aire comprimido, para especificar la eficacia
de un secador, usan la terminología del PR alcanzado con él para describir la
sequedad del aire. Pueden dar el punto de rocío a la presión atmosférica (PR),
o sea 760 mm Hg, o bien el referido a la presión de trabajo, denominado punto
de rocío a presión (PRP). Este último es más alto, es decir PRP > PR, y es el
que realmente deberá tenerse en cuenta, dado que el aire comprimido se
emplea a presión, y por lo tanto, a la presión de trabajo es cuando pueden
producirse condensaciones perjudiciales en las conducciones y en los sitios de
consumo.
Los secadores pueden ser:

 Secadores frigoríficos.
 Secadores de absorción.
Los primeros tienen un amplio campo en la industria en general; los de

adsorción son adecuados para suministrar aire seco a:
 Instrumentación neumática.
 Transporte neumático de productos a granel higroscópicos.
 Industrias químicas y petroquímicas.
 Protección de circuitos eléctricos.
Ambos modelos de secadores pueden combinarse entre sí, ya que no es

antagónica su utilización conjunta, para resolver situaciones en donde deba
aunarse calidad de aire comprimido y economía.
2.2.4- Montaje de los secadores
No existe normativa que determine la correcta disposición de los equipos de

secado; por ello, en el cuadro siguiente se estudian las siguientes variantes,
indicando sus ventajas inconvenientes.
Recomendaciones técnicas
Una vez determinada la forma de montaje, aún se deberán considerar las

siguientes recomendaciones para su instalación
 El secador se empleará en la tubería de aire a secar.
 Es apropiado realizar un by-pass entre la entrada del aire y la salida.
 En serie con el secador se recomienda la instalación de un filtro
cerámico con purga automática, con el objeto de obtener un alto grado
de depuración en el aire comprimido, tanto con respecto al aceite, como
al polvo y otras impurezas que pudieran subsistir en el aire comprimido.
 La línea colectora puede correr por encima o por debajo del punto de
drenaje del equipo. Con una presión de 7 kg. / cm 2, la descarga de
condensados puede llevarse a 5 m sobre el nivel del purgador.
 El secador se instalará en un local donde la temperatura ambiente no
deberá superar los 30 0C ni ser inferior a 10 0C.
 Las dimensiones del local serán las correspondientes a las dimensiones
exteriores del secador más 1-1.5 m a su alrededor, para poder
manipular en él.
 Es importante que el secador frigorífico esté conectado durante una hora
antes de su entrada a servicio, con el objeto de que la resistencia de
calentamiento colocada en el cárter del compresor frigorífico caliente el
aceite y evapore el refrigerante líquido.

Existen diferentes técnicas aplicables al proceso de secado del flujo de aire:
mediante refrigeración con separación posterior de la humedad, aplicando
sobrepresión, secado por absorción y por adsorción. Los tipos de secadores
más utilizadas son:
 Frigorífico
 Adsorción
a) Secador frigorífico
Este secador actúa en base a medios frigoríficos y tiene por objeto reducir la
humedad en el aire comprimido, por enfriamiento del mismo, hasta la mínima
temperatura funcionalmente posible, que oscila alrededor de + 2 0C y + 3 0C, a
la presión de servicio. Destacan como características más interesantes de este
tipo de secador su reducido consumo de energía, así como su pequeño
tamaño.
Está concebido para obtener un grado de sequedad medio. No se recomienda
cuando el ambiente por donde discurra la red de conductos tiene una

temperatura igual o inferior a 0 0C, ya que aparecerían condensados e incluso
se formaría escarcha en el interior de aquellos.
Los secadores frigoríficos,se componen de:

 Compresor de frío: es un compresor de pistón
multiciclónico, hermético o semihermético, accionado directamente por un
motor eléctrico. Está protegido por un presostato, tanto en el lado de
aspiración como en el de compresión.
 Regulador de capacidad: éste se encuentra a continuación
del compresor de frío y tiene la misión importante de controlar la carga
del freón refrigerante, requerido para cada variación del flujo de aire que
pasa por el evaporador.
 Condensador: es del tipo de haz de tubos; por el interior de
estos tubos circula el agua refrigerante, y por el exterior, el freón caliente.
A consecuencia del intercambio con el freón caliente, éste sale del
condensador en estado líquido. En el caso de enfriamiento por aire, esto
se consigue por medio de un ventilador accionado por un motor eléctrico.
 Depósito del refrigerante: este recipiente, soldado en una
pieza, está dimensionado para recibir toda la carga del refrigerante de la
planta.
 Evaporador (intercambiador de calor aire- refrigerante): es
un cilindro de acero soldado que contiene 68 tubos interiores, a través de
los cuales pasa el aire comprimido, efectuándose así el intercambio
térmico entre aire y liquido refrigerante.
 El gas refrigerante: es freón 12 para los modelos de
capacidades hasta 2000/2500 Nm 3/h; para tamaños superiores, freón 22.
Los dos tipos son totalmente ininflamables y no venenosos.
 Purgadores automáticos: van incorporados en todos los
modelos.
Mantenimiento
El servicio necesario se reduce a un control anual y a una limpieza de los

purgadores aromáticos. Hay que respetar las indicaciones del fabricante en
este aspecto.
Montaje, mantenimiento y selección.
Las instalaciones de aire frigorífico funcionan con una unidad frigorífica de

enfriamiento de aire. La temperatura del aire ambiente debe estar en 32 0C
para los secadores enfriados por aire, y la temperatura del agua de
refrigeración a 22 0C para los secadores enfriados por agua. Ambas versiones,
aire y agua, presentan un punto de rocío de 2-3 0C para una presión efectiva de
servicio de 7 kg./cm2, siendo la perdida de carga de aproximadamente 350
g/cm2 para los enfriados por aire y de 300 g/ cm2 para los enfriados por agua.
Un emplazamiento moderadamente caliente y bien ventilado es muy apropiado
para su instalación. Debe preverse un espacio libre mínimo alrededor del
secador, con objeto de asegurar una buena circulación del aire de enfriamiento
y tener libertad de movimientos para efectuar una correcta revisión de sus

componentes. Así mismo, se dispondrá de un espacio libre por encima del
secador para poder efectuar el cambio de filtro.

Estos secadores se pueden montar en duplex, es decir, en paralelo. Sin
embargo cuando esto suceda, se recomienda que, de ser posible, sean ambos
del mismo modelo.
Por lo que respecta al funcionamiento del secador frigorífico, es necesario tener
en cuenta los circuitos de aire comprimido y de frío (ver el esquema de la
figura 9.8).
A) Circuito de aire comprimido
El secador frigorífico aprovecha un circuito de frío, que se regenera, para la

condensación de humedad del aire comprimido que circula a través del mismo.
El aire de compresor industrial posee, en la presión de trabajo habitual (7

kg./cm2) una temperatura de salida de 120-160 0C. La refrigeración del mismo
se efectúa en tres etapas. En el refrigerador convencional, llamado posterior, se
enfría hasta una temperatura de 30-35 0C. Después atraviesa el intercambiador
de calor aire/aire, H, enfriándose a 200C aproximadamente, mediante el
principio de contracorriente de aire frío, procedente del evaporador F, el cual
trabaja con freón 12 o 22, donde el aire adquiere su temperatura más baja
(30C). El aire comprimido de salida, percibe calor de nuevo en el intercambiador
de calor H, adquiriendo aproximadamente 21 0C. Este sistema reduce la
capacidad necesaria del equipo de frío a menos de la mitad, con el
consiguiente ahorro de energía. Al adquirir dicha temperatura, aumenta su
volumen, ganándose en rendimiento. Asimismo se evitan condensaciones por
el exterior de las tuberías de distribución. Los secadores, a excepción de los
modelos más pequeños, están equipados con dos purgadores de tipo flotador
G, que continua y automáticamente recogen y vacían condensado. Un filtro del
tipo “demister” está colocado en el evaporador por lo que no sólo la niebla de
agua sino también el aceite de los compresores lubricados se separan
eficazmente.
B) Circuito de frío
Del compresor de frío B, el freón en forma de gas se extrae con bomba y pasa
al regulador de capacidad A, el cual automáticamente regula el circuito de freón
con relación a la carga al secador. Del regulador de capacidad A, el gas freón
es llevado al condensador D, donde se condensa a líquido, que se recoge en el
depósito C. del depósito C, el liquido de freón atraviesa la válvula reguladora de
caudal E, donde la presión se reduce a la correspondiente a una temperatura
aproximadamente de 00C. Mediante la reducción de presión, se obtiene
ebullición en el evaporador F, cuyo calor en forma de vapor se extrae del aire
comprimido que atraviesa el mismo. El freón evaporado se escapa en forma de
gas a través del regulador de capacidad A, de nuevo pasa a la aspiración del
compresor de frío, con l cual se ha concluido el circuito de frío.
La tabla 9.10 nos permite encontrar el modelo de secador frigorífico a partir de
un caudal determinado y de la correspondiente presión máxima de trabajo.

Investigación de averías en secadores frigoríficos
Avería: presión de evaporación demasiado alta o demasiado baja respecto al

valor prefijado (4 kg./cm2).
Solución: para la corrección de la presión de evaporación ajustar la válvula de
expansión.
Avería: la instalación funciona y deja de funcionar por breves intervalos.
Causa y solución:
Presión baja. Controlar el manómetro. Observar la mirilla del flujo. Si la
instalación tiene poco refrigerante, controlar las fugas y cargar freón. La
baja presión obliga al presostato a abrirse y ceras.
Una excesiva presión de impulsión. Esto puede suceder en equipos
colocados en un ambiente demasiado caliente o que estén refrigerados
por agua con una temperatura de entrada al condensador demasiado
elevada.
Avería: la presión varia dentro de grandes limites.
Causa: válvula de expansión averiada.
Solución: Sustituir la válvula.
b) Secador por adsorción

Responden a esta denominación aquellos secadores que efectúan el secado
mediante un adsorbente sólido de naturaleza regenerable, que retienen, en un
ciclo de adsorción, el vapor de agua contenido en el aire comprimido;
eliminando este vapor mediante un segundo ciclo de desadsorción, al ser
sometido dicho adsorbente a un adecuado proceso de reactivación. La
duración de ambos ciclos es prácticamente la misma.
Los secadores están constituidos por dos torres o elementos secadores
gemelos, que contienen la respectiva carga de adsorbente. Una secuencia de
alternancias cíclicas de secado y de regeneración, en ambas torres, permiten
obtener un flujo continuo e ininterrumpido de aire comprimido seco que a su
salida se entrega a la red de distribución. Estos ciclos son sumamente breves,
puede prefijarse entre un mínimo de dos minutos y un máximo de diez minutos.
Para especificar la eficiencia de un secador, los fabricantes indican el punto de
rocío (PR) alcanzado en el secador. El punto de rocío que se puede obtener
con estos equipos, varía según el sistema de proceso elegido, pero fluctúa para
atender desde una exigencia mínima de veinte grados centígrados bajo cero,
hasta ochenta grados centígrados bajo cero, referidos a la presión atmosférica,
partiendo de una presión de 7 Kg/cm2.
Agente desecador
Los gases pueden deshidratarse por absorción sobre cloruro de calcio,

dietileno-glicol, glicerina, acido sulfúrico y fosfórico; o bien por adsorción sobre
gel de sílice, alúmina activada, o tamiz molecular.
En la absorción, el agua penetra en el agente deshidratante provocando un
cambio de fase; por el contrario en la adsorción, el agua queda en la superficie
del adsorbente y puede eliminarse fácilmente sin modificación de la estructura
o del estado de la superficie del deshidratante. Los equipos por adsorción
llevan carga deshidratantes que en el comercio se denominan ¨Gip-Gel¨, que
es una combinación del gel de sílice y de alúmina.
Para un buen rendimiento del adsorbente la temperatura de entrada del aire
comprimido a tratar deberá ser inferior a los 30 – 35 ºC. Salvo en el caso que
se utilicen tamices moleculares, los cuales, en contrapartida, para que la
adsorción a tales temperaturas sea efectiva, exigen temperaturas más
elevadas para su regeneración.
Por otra parte, sin una eliminación, los resultados decrecen sensiblemente al
irse efectuando la regeneración. Los vapores de aceite arrastrados por el fluido
comprimido a tratar, contaminan y van obstruyendo los poros con la
coquificación del adsorbente, lo cual determina una reducción de la longevidad
o duración útil del mismo. Consecuentemente, se deberá disponer siempre de
un desoleador.
CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE SECADO POR ADSORCIÓN
Estos se clasifican teniendo en cuenta el método de regeneración utilizado en

los siguientes grupos:
 Secadores regenerados térmicamente (por calor):
1. Regenerados con aportación de energía externa.

2. Regenerados sin aportación de energía externa.
 Secadores regenerados por transferencias de tensiones de vapor (sin

calor)
Secadores regenerados térmicamente por calor, con aportación de

energía externa
La fuente de energía externa en este tipo de secadores es la energía calorífica

compuesta, ya sea por una batería de resistencias eléctricas blindadas
inmergidas en el lecho del deshidratante, o bien, por un calefactor eléctrico o
de vapor, que forma conjunto aparte, con el correspondiente ventilador
recirculador.
Los llamados ¨Air instrument¨ son equipos especialmente adecuados para
tratar el aire comprimido de instrumentos de control, regulación y registros
neumáticos, los cuales exigen un funcionamiento perfecto y extremadamente
seguro. Estos se presentan como un equipo completo, formando una unidad
montada y conectada sobre bastidor la cual comprenden:
 Un separador-desoleador, para el caso de que el compresor sea a pistón

lubricado, o un separador ciclónico o cerámico si el compresor es a
pistón sin engrase.
 Un grupo secador, compuesto de dos torres gemelas, con su
correspondiente carga de alúmina activada.
 Un elemento de filtración.

Secadores regenerados térmicamente por calor, sin aportación de
energía externa
La regeneración se realiza mediante la recuperación del calor sensible del

propio aire comprimido, el cual sin la refrigeración previa, sale del compresor a
una temperatura elevada. Mediante un dispositivo intercambiador de calor, el
aire comprimido primario cede su calor al recirculado, para regeneración, al
propio deshidratante para promover su desadsorción.
Este tipo de secador se convierte en el de menor costo existente en el
mercado, tanto en los secadores frigoríficos como de los de adsorción.
El secador ¨Air Ecodryer¨ tienen la originalidad de llevar incorporado un
refrigerador posterior de agua, lo cual permite acoplar directamente la tubería
de impulsión del compresor al grupo secador.
Secadores regenerados por transferencia de tensiones de vapor sin

calor
Este tipo de secaderos difieren esencialmente de todos los anteriores

mencionados, al no precisar para la regeneración, aportación alguna adicional
del calor; utilizan para la misma, únicamente una limitada fracción del propio
caudal del aire comprimido ya seco, que se hace circular en barrido por la torre
en regeneración, de la que sale con distensión, prácticamente a presión
atmosférica al ser evacuado al exterior con humedad.
La bajísima tensión de vapor de fluido de barrido, al incidir sobre el
deshidratante a tensión de vapor elevada al término del ciclo de secado,
determina una vivísima transferencia de tensiones que se traduce en una
efectiva desadsorción, la cual restaura en el deshidratante toda su capacidad al
iniciar un nuevo ciclo de secado.
El campo de utilización de estos secadores se concreta a aquellos casos en
que se precisa:
 Instalaciones simples y compactas, integralmente automáticas y de
funcionamiento seguro, para obtener puntos de rocío de hasta -50
ºC a la presión de trabajo.

 Que su puesta en marcha o paro pueda realizarse en todo
momento sin una previa subordinación a los ciclos de secado y
regeneración.
 Secar gases complejos, sensibles al calor o detonantes.
 Realizar con adsorbentes selectivos, como los tamices
moleculares, la separación de los componentes gaseosos de
mezclas complejas y el enriquecimiento de atmosferas en oxigeno,
etc.
El proceso de secado y regeneración en secadores por adsorción con

regeneración por purga sin aporte de calor.

Secador de adsorción regenerado por purga
El aire húmedo de los compresores pasa por los filtros de entrada, que eliminan
el agua, aceite y partículas que podrían entrar en el secador.
Entonces, el conjunto de válvula de tres vías dirige el aire a la torre “activa”, en
este ejemplo la torre “A”.
El desecante adsorbente de humedad que hay en la torre “A” elimina el vapor
de agua del aire a medida que éste asciende por la misma. En el momento en
que el aire sale de la torre, se alcanza un punto de rocío a presión típico de
-40°C. Con el tiempo, el desecante de la torre activa se satura; si se continuara
en estas condiciones, se produciría un descenso del rendimiento del punto de
rocío a presión.
Una pequeña parte del ahora aire seco se envía a la parte superior de la torre
“B”, mientras que el resto sale del secador a través de un filtro de partículas
que elimina cualquier polvo residual libre de desecante que se haya podido
acumular durante el proceso de secado.
La pequeña parte de aire seco (purga) que pasa a la torre “B” se usa para
regenerar el desecante. Durante la regeneración, la torre “B” está a presión
atmosférica, permitiendo que se expanda el aire de purga de la torre “A” y que
se desplace a través de la misma, llevándose con él la humedad del desecante.
Los silenciadores en la salida aseguran un funcionamiento silencioso.
El proceso de regeneración del desecante dura varios minutos, tras lo cual el
sistema de control cierra la válvula de purga. A partir de ese punto, el aire de
purga represuriza gradualmente la torre a la presión normal del sistema.

Una vez que la torre “B” está totalmente presurizada, conmuta la válvula de 3
vías en el fondo del secador, de modo que la torre “B” pasa a ser la torre activa
que seca el aire, y la torre “A” la que pasa a la fase de regeneración.
2.2.5- Otros métodos de secado
- El secado por sobrepresión es otro de los métodos aplicados para secar el

flujo de aire. Es un método sencillo pero incurre en un alto costo energético, por
lo que sólo es aplicable cuando se mueven caudales pequeños.
Básicamente consiste en comprimir el aire a mayor presión de la necesaria,
con lo que se consigue aumentar la concentración de agua. Posteriormente se
enfría la masa de aire, condensando el agua contenida. Ahora sólo queda
expandir el aire hasta la presión requerida, con lo que se consigue una calidad
de aire excelente con un punto de rocío a presión más bajo.
- El secado por absorción es una tecnología poco empleada que sólo permite
reducir el punto de rocío de forma limitada. Básicamente consiste en emplear
un material absorbente que capture las moléculas de vapor de agua. Es un
proceso químico que utiliza como material absorbente cloruro sódico o ácido
sulfúrico por lo que los riesgos de corrosión con este método son elevados. No
se utiliza mucho esta forma de secar el aire.
2.3- Depósitos de aire
2.3.1- Funcionamiento y construcción

Toda instalación de aire comprimido debe disponer de un depósito de aire a
presión entre el compresor y la red de distribución, procurando evitar las
distancias largas entre el compresor y el depósito.
Si el compresor instalado no posee un sistema de regulación de su velocidad
que pueda acomodar la producción de aire a las necesidades de consumo, el
depósito de acumulación permite reducir el número de arranques del
compresor para hacer frente a la demanda de aire comprimido. Generalmente
es recomendable que un compresor tenga un régimen de arranques y paradas
que se sitúe entre las 5-10 veces/hora.
La función de los depósitos de aire es entonces:

o Equilibrar las pulsaciones de aire procedentes del compresor.
o Acumular aire comprimido.
o Actuar de distanciador de los períodos de regulación:
 Carga – vacío (darle carga cuando está vacío)
 Carga – parada (parar cuando está lleno)
o Refrigerar el aire, recoger el aceite y el agua condensada.
A parte de su función principal como amortiguador de pulsaciones (dado que

aísla el resto de la instalación de las pulsaciones de aire producidas por el

compresor, sobre todo por compresores alternativos o de pistón, ofreciendo un
caudal regular y uniforme, sin fluctuaciones) el depósito también ayuda a
separar el condensado por medio de la fuerza de la gravedad. Si tiene las
dimensiones correctas será tan eficaz como el separador centrífugo.
También suministra una superficie grande de intercambio de calor que permite
disminuir parcialmente la alta temperatura del aire luego de la compresión. Lo
que da lugar a la probabilidad que se produzcan condensaciones por lo qué
habrá que disponer de un drenaje en la parte inferior del depósito para evacuar
el agua producida por la condensación. Ésta última podría estar contaminada
de aceite procedente de la lubricación del compresor, si es del tipo lubricado
con aceite, por lo que no se podrá verter directamente a un desagüe sino que
habrá que conducirla hacia un separador aceite-agua que extraiga la fracción
de aceite contenido.
Los depósitos de aire comprimido actúan de acumulador solo para satisfacer

una demanda instantánea, no para suministrar aire en forma continua.
Tampoco es recomendable conectar varios compresores a un solo depósito, lo
que es conveniente es conectar, en muchos casos, uno o más recipientes
adicionales luego del principal. Es un error pensar que se puede equilibrar la
falta de caudal de aire de un compresor aumentando la capacidad de reserva
de aire por medio de varios depósitos.
Como ya mencionamos, el depósito de aire tiene como misión regular el caudal
y evitar los cambios bruscos de presión en caso de funcionamiento simultáneo
de un cierto número de herramientas. Pero si el coeficiente de utilización de las
herramientas se ha estimado demasiado bajo y si, además, el compresor se ha
elegido por debajo del mínimo aceptable no se consigue nada práctico al
colocar depósitos auxiliares de aire, ya que no se puede almacenar por no
haber suficiente aire con el abastecimiento dado por el compresor. Por otro
lado, si la red está bien dimensionada o, mejor aún, sobredimensionada, ella
misma hará de depósito regulador y, si el compresor de aire es suficiente para
toda la planta, es innecesario situar depósitos auxiliares.
Sin embargo, hay casos típicos en que si puede ser aconsejable disponer de
un depósito auxiliar cerca del punto de utilización. Son aquellos en que se
requiere un gran volumen de aire durante un corto período de tiempo, y al
disponer la máquina de una suficiente capacidad de almacenamiento, habría
que dimensionar la tubería de suministro exageradamente para que pudiera
ella misma almacenar el aire requerido.
La fabricación de los depósitos debe ser llevada a cabo siguiendo las normas
de recipientes a presión y pueden ser horizontales o verticales, estos últimos
tienen la ventaja de ocupar menos espacio. Se construyen en chapa de acero
galvanizado para optima resistencia a la corrosión, estos constan de una parte
cilíndrica llamada virola y de dos fondos que son generalmente embutidos y
tienen forma de bóveda esférica; van unidos a la virola mediante una curva de
enlace.
En la siguiente figura se muestra un depósito vertical dotado de las conexiones
de entrada y salida de aire, boca de inspección, manómetro de medida de la
presión interior, válvula de seguridad y purga en la parte inferior del depósito.

Depósito de acumulación vertical
En muchas ocasiones, sobretodo en instalaciones con necesidades no muy

grandes o en compresores portátiles, el depósito de acumulación va
incorporado como un elemento más del compresor, como se aprecia en la
figura siguiente.
Compresor con depósito integrado
2.3.2- Cálculo de la capacidad

El volumen de acumulación del depósito vendrá determinado por la capacidad
del compresor, el sistema de regulación que se disponga y del modelo de
consumo que va a seguir la instalación, es decir, si se tiene un consumo regular
o por el contrario va a ser irregular. En caso de existir varios compresores que

den servicio a la misma instalación, serán las características del compresor de
mayor capacidad el que condicione las características del depósito.
Entonces el tamaño del tanque acumulador de aire comprimido depende:

 Caudal de suministro del compresor.
 Consumo de aire.
 La red de tuberías.
 Tipo de regulación.
 Diferencia de presión admisible en el interior de la red.
Al seleccionar un compresor debe asegurarse que su capacidad Q c sea mayor

al consumo total del sistema Q o. Cuando el sistema de regulación es
discontinuo (arranque – parada o carga - descarga) el suministro de aire del
compresor se detendrá al alcanzar un valor de presión previamente fijado P u.
Qc = Caudal del compresor

Qo = Caudal de demanda del sistema
Pu = Presión máxima de trabajo del sistema
El consumo continuará con lo cual la presión disminuirá hasta llegar al valor P 1,
en donde se ha establecido el arranque del compresor o carga.
P1 = Presión mínima de trabajo del sistema

Durante el período de carga (t1) el compresor suministra la cantidad de aire Qc
por unidad de tiempo, mientras que el consumo será Qo.
La cantidad de aire que puede almacenarse será:
Durante el periodo de descarga esta cantidad de aire almacenada será

consumida:
Introduciendo el factor de consumo K:
Se obtiene:
(1)

Igualando estas dos ecuaciones se obtiene:
O bien:
Sabiendo que:
Frecuencia por definición es la inversa del periodo:
Despejando de la ecuación (1) y reemplazando en la ecuación anterior:
Esta frecuencia será máxima cuando el factor sea máximo, es
decir, haciendo: se obtiene que la frecuencia será máxima para
Se debe procurar que el ciclo de trabajo no sea demasiado corto pues ello
traerá como consecuencia desgaste de los componentes del compresor y el
equipo eléctrico.
La recomendación es limitar el ciclo de trabajo como mínimo a T = 30 seg.
2.3.3- Expresión para el cálculo de la capacidad del depósito de aire

Para el cálculo del Volumen (V) del depósito de acumulación es habitual el
empleo de la siguiente expresión que relaciona las condiciones de
funcionamiento del compresor con el consumo de aire de la instalación:

Donde
T es el tiempo en minutos que transcurre entre arranques consecutivos del
compresor, es decir, el tiempo que transcurre entre pasar de la presión máxima
en el depósito (P1) a la presión mínima (P2) de tarado que produce el arranque
del compresor. El número de arranques/hora que resulta óptimo para cada
compresor es un dato que puede ser consultado en su hoja de especificaciones
P1 - P2 es la diferencia de presiones máxima y mínima alcanzada en el interior
del depósito
C es el consumo de aire en condiciones normales (CN) de la instalación
(m3/minuto)
Patm es la presión atmosférica.
Otra forma de cálculo:
A partir de la siguiente fórmula se puede calcular la capacidad del tanque

recibidor de aire:
Donde:
= Presión de carga o de arranque
= Caudal del compresor
= Temperatura en el tanque en ºK
= Frecuencia del ciclo
A continuación se mencionan una serie de criterios que son de mucha utilidad

para el dimensionamiento del tanque, tomando factores, producto de la
experiencia que no está incluido en la ecuación anterior. Para compresores con
presión hasta 8,8 bar y condiciones normales de operación, la capacidad del
depósito en m3 será 1/10 de la capacidad del compresor en las mismas
unidades de volumen por minuto.
La diferencia entre las presiones de carga y descarga no deben ser inferiores a
0,4 bar (para compresores con sistema de control carga - descarga).
Para compresores con sistema de regulación arranque – parada, la capacidad
del depósito debe ser seleccionada de acuerdo al consumo de aire y la
capacidad del compresor, de manera tal que el compresor haga como máximo
10 arranques por hora (1 cada 6 minutos).

Para este caso la diferencia de presión recomendada es 1 bar, siendo el
tamaño del recipiente recomendado en unidades de volumen igual a la
capacidad del compresor. Muchas veces se combinan las características de
ambos (carga – descarga y arranque - parada) para evitar tanques muy
grandes o muy frecuentes arranques.
A presiones más elevadas de 8,8 bar se permiten mayores diferencias de
presión por lo cual la capacidad del tanque será mayor.
Las reglas de cálculo de capacidad del tanque se refieren a consumos bastante
estables. En el caso de un sistema con muchas tomas de aire se considerara el
consumo total promedio como estable.
Cuando, al revés del anterior, los puntos de consumo son pocos, hay menor
estabilización del consumo y se debe usar un tanque un poco más grande de lo
anterior descrito.
2.3.4- Accesorios
Los depósitos deben llevar los siguientes accesorios:
- Válvula de seguridad que permita la evacuación total del caudal del
compresor con sobrecarga que no exceda el 10% de la presión de trabajo.
- dispositivo de accionamiento manual para poder probar periódicamente
su funcionamiento.
- Manómetro
- Grifo de purga o válvula automática en su fondo que permita la
evacuación del agua condensada y el aceite acumulados.
- Agujero de limpieza.
Para el mantenimiento se debe revisar que la válvula de seguridad se abra a

una presión un 20% mayor que la presión máxima del sistema y que tenga una

capacidad de evacuación mayor a la de los compresores. Debe haber un
sistema de evacuación de condensado automático, un manómetro confiable y
algunas veces se colocan medidores de temperatura.
El mantenimiento que se realiza al tanque se limita a una limpieza interior en
muy escasas ocasiones además de la verificación constante de las purgas.
Cuando el tanque se instala en el exterior y existe peligro que la temperatura

ambiente se sitúe por debajo de 0º C, el manómetro y la válvula de seguridad,
para evitar problemas de congelación, se deberán instalar en el interior y
disponer de tuberías que los conecte con el depósito exterior. Estas tuberías
deberán tener pendiente hacia el depósito de modo que sean autodrenantes.
En los depósitos de tamaño pequeño la inspección se realizará por medio de
una simple boca bridada de 100 a 150 mm de diámetro, mientras que en los de
tamaño mayor las bocas de inspección serán del tipo entrada de hombre (460 a
508 mm de diámetro).
Las tuberías para el control (regulación) deberán estar conectadas al depósito
en un punto donde el aire sea lo más seco posible.
2.4- Filtros
El aire es una mezcla de muchos gases, principalmente nitrógeno y oxígeno.

Pero además, el aire se contamina de forma natural con partículas sólidas,
como polvo, arena, hollín y cristales de sal, dependiendo del entorno y la altitud
donde se encuentre la instalación. El vapor de agua se puede encontrar en
cantidades variables en el aire, además de restos de aceites que provengan de
la lubricación del compresor.
Cuando se comprime el aire, aumenta la concentración de la humedad y de
todos estos contaminantes, que si no se eliminan y permanecen en el sistema,
producirán un efecto negativo sobre los equipos neumáticos, causando
paradas de producción, productos defectuosos y reducción de la vida útil de los
equipos, además de problemas higiénicos que pueden causar la proliferación
de microorganismos por la presencia de humedad y otros contaminantes como
aceites en los conductos del sistema de aire comprimido.
Filtro de aire
Resulta muy conveniente situar los filtros previos a los puntos de consumo, de
manera que adecuen perfectamente su sistema de filtrado a los valores

admisibles en cuanto contenido de aceite y de partículas, así como de vapor de
agua antes de que el aire alcance el punto final de consumo.
CONSIDERACIONES A TENER EN CUENTA CUANDO SE INSTALA UN

FILTRO
 Seleccionar los filtros por el caudal y no por la dimensión de la tubería.
 Respetar el sentido de circulación indicado con una flecha
 Instalar los filtros en posición vertical
 Asegurar espacio suficiente para facilitar la reposición del cartucho
 Prever la recolección de condensados en la descarga de la purga
automática
2.5- Separador de aceite/agua
La cantidad de aceite presente en el aire comprimido depende de diversos

factores entre los que se incluyen el tipo de máquina, diseño, edad y condición.
En los compresores con cámara de compresión lubricada, el aceite está
implicado en el proceso de compresión y, por lo tanto, aparece englobado (total
o parcialmente) en el aire comprimido. Sin embargo, en los compresores
modernos de pistón lubricado y en los compresores de tornillo, la cantidad de
aceite es muy limitada. Por ejemplo, en un compresor de tornillo con inyección
de aceite, el contenido de aceite en el aire es inferior a 3 mg/m3 a 20°C.
El contenido de aceite en el aire puede reducirse aun más mediante el uso de
filtros de etapas múltiples. Si es esta la solución elegida, es importante
considerar las limitaciones de calidad, riesgos y los costes energéticos
involucrados.
El aceite en forma de gotas se separa parcialmente en un refrigerador
posterior, un separador de condensación o una válvula de condensación
mediante un flujo de agua de condensación a través del sistema.
La emulsión aceite/agua obtenida de este tratamiento se clasifica desde el
punto de vista ambiental como aceite usado y no debe descargarse en el
alcantarillado del sistema o directamente en el medioambiente.
Una solución fácil y rentable para este problema implica la instalación de un
separador de aceite/agua, por ejemplo mediante un diafragma filtrante que es
capaz de separar por un lado el agua limpia y por otro lado drenar el aceite en
un receptáculo especial.
La fracción de condensado que decante en el fondo de los depósitos de

acumulación, así como la fracción separada en los filtros separadores de agua,
resulta ser un efluente acuoso con contenidos en aceite, sobretodo si se
utilizan compresores lubricados con aceite.
La reglamentación vigente en la mayoría de los países impide el vertido en la
red pública de saneamiento de agua con contenidos en aceite, por lo que
previo a su vertido, habrá que someter al agua recogida a un proceso de
separación, que permita recuperar el contenido de aceite y almacenarlo de
forma independiente, y poder así verter el agua limpia resultante a la red de
saneamiento. El aceite separado será retirado por un gestor autorizado para el
tratamiento de este tipo de residuos.
Toda esta labor la desempeña un tipo de equipos llamados separadores de
aceite/agua, como pueden ser los filtros de membrana.

Filtro de membrana
El principio de funcionamiento de un filtro de membrana es muy sencillo. La

estructura de constitución de la membrana es tal que deja pasar a las
moléculas de pequeño tamaño (agua limpia), mientras que retiene en su
interior las moléculas de mayor tamaño (aceite) que son separadas del flujo y
conducidas hasta un contenedor para su almacenamiento.
3- Instalaciones de redes de aire comprimido
En general una red de aire comprimido de cualquier industria debe contar con
los siguientes dispositivos que se muestran en la figura siguiente:

1. Filtro del compresor: este dispositivo es utilizado para eliminar las
impurezas del aire antes de la compresión con el fin de proteger el compresor y
evitar el ingreso de contaminantes al sistema.
2. Compresor: es el encargado de convertir la energía mecánica, en energía
neumática comprimiendo el aire. La conexión del compresor a la red debe ser
flexible para evitar la transmisión de vibraciones debidas al funcionamiento del
mismo.
3. Postenfriador: es el encargado de eliminar gran parte del agua que se
encuentra naturalmente dentro del aire en forma de humedad.
4. Tanque de almacenamiento: almacena energía neumática y permite el
asentamiento de partículas y humedad.
5. Filtros de línea: se encargan de purificar el aire hasta una calidad adecuada
para el promedio de aplicaciones conectadas a la red.
6. Secadores: se utilizan para aplicaciones que requieren un aire sumamente
seco.
7. Aplicaciones con sus purgas, unidades de mantenimiento (filtro, reguladores
de presión y lubricador) y secadores adicionales.
En toda instalación de aire comprimido debemos diferenciar los distintos

tipos de tuberías, ellas son:
Tubería principal: es la línea que sale del conjunto de compresores y conduce

todo el aire que consume la planta. Debe tener la mayor sección posible para
evitar pérdidas de presión y prever futuras ampliaciones de la red con su
consecuente aumento de caudal. La velocidad máxima del aire en la tubería
principal es de 8 m/s.
Tuberías secundarias o de distribución: se derivan de la tubería principal
para conectarse con las tuberías de servicio. El caudal que por allí circula es el
asociado a los elementos alimentados exclusivamente por esta tubería.
También en su diseño se debe prever posibles ampliaciones en el futuro. La
velocidad del aire en ellas no debe superar 8 m/s.
Tuberías de servicio: son en sí las que surten a los equipos neumáticos. En
sus extremos tienen conectores rápidos y sobre ellas se ubican las unidades de
mantenimiento. Debe procurarse no sobrepasar de tres el número de equipos
alimentados por una tubería de servicio. Con el fin de evitar obstrucciones se
recomiendan diámetros mayores de 1/2” en la tubería. Puesto que
generalmente son segmentos cortos las pérdidas son bajas y por tanto la
velocidad del aireen las tuberías de servicio puede llegar hasta 15 m/s.
Tuberías de interconexión: son el último eslabón en la conducción del aire
comprimido antes de su conversión en trabajo y son las que interconectan los
enchufes rápidos o tomas de aire a los equipos neumáticos, válvulas, etc. Los
materiales pueden ser de acero, cobre o nylon. En las tuberías de
interconexión se permiten velocidades mayores ya que los tramos son cortos y
una mayor velocidad no produce una excesiva caída de presión. Para
presiones entre 5 y 7 kg/cm2 se pueden permitir velocidades entre 20 y 30
m/s., siendo recomendable disminuir la velocidad para presiones inferiores.

Cabe aclarar que los elementos 1, 2, 3, 4 y 5 se ubican en la tubería principal.
Su presencia es obligatoria en todas las redes de aire comprimido .El 6 puede
ubicarse en las tuberías secundarias y el 7 se instala en la tubería de servicio
que alimenta las diferentes aplicaciones.
3.1 Diseño de la red de aire comprimido

La primera labor de diseño de una red de aire comprimido es levanta u obtener
un plano de la planta donde claramente se ubiquen los puntos de demanda de
aire anotando su consumo y presión requeridas. También identificar el lugar de
emplazamiento de la batería de compresores. Es importante realizar una buena
labor puesto que una vez establecida la distribución esta influirá en las futuras
ampliaciones y mantenimiento de la red.
Para el diseño de la red se recomiendan las siguientes observaciones:
1. Diseñar la red con base en la arquitectura del edificio y de los requerimientos
de aire.
2. Procurar que la tubería sea lo más recta posible con el fin de disminuir la
longitud de tubería, número de codos, t´s, y cambios de sección que aumentan
la pérdida de presión en el sistema.
3. La tubería siempre deber ir instalada aéreamente. Puede sostenerse de
techos y paredes. Esto con el fin de facilitar la instalación de accesorios, puntos
de drenaje, futuras ampliaciones, fácil inspección y accesibilidad para el
mantenimiento. Una tubería enterrada no es práctica, dificulta el mantenimiento
e impide la evacuación de condensados.
4. La tubería no debe entrar en contacto con los cables eléctricos y así evitar
accidentes.
5. En la instalación de la red deberá tenerse en cuenta cierta libertad para que
la tubería se expanda o contraiga ante variaciones de la temperatura. Si esto
no se garantiza es posible que se presentes “combas” con su respectiva
acumulación de agua.
6. Antes de implementar extensiones o nuevas demandas de aire en la red
debe verificarse que los diámetros de la tubería si soportan el nuevo caudal.
7. Un buen diámetro de la tubería principal evita problemas ante una
ampliación de la red. La línea principal deberá tener una leve inclinación en el
sentido de flujo del aire para instalar sitios de evacuación de condensados.
8 .Para el mantenimiento es esencial que se ubiquen llaves de paso
frecuentemente en la red. Con esto se evita detener el suministro de aire en la
red cuando se hagan reparaciones de fugas o nuevas instalaciones.
9. Todo cambio brusco de dirección o inclinación es un sitio de acumulación de
condensados. Allí se deben ubicar válvulas de evacuación.
10. Las conexiones de tuberías de servicio o bajantes deben hacerse desde la
parte superior de la tubería secundaria para evitar el descenso de agua por
gravedad hasta los equipos neumáticos y su deterioro asociado.

Condiciones importantes a tener en cuenta para proyectar una red:
 Mínima cantidad de agua en la red: para ello se disponen de los distintos

dispositivos que se instalan en la red, para lograr extraer el agua del aire
y que llegue a su punto de consumo lo más seco posible.
 Mínima perdida por fuga: las pérdidas de aire comprimido en una

instalación suelen ser sorprendentemente altas y no siempre son fáciles
de descubrir. Estas deben ser reparadas ya que cualquier fuga implica
perdida de dinero.
 Mínima perdida de presión: la perdida de presión puede deberse a que

la cañería usada es de diámetro chico, o estar generada por los distintos
componentes y dispositivos que se encuentran en la red. Una pérdida de
presión implica una pérdida de potencia por parte del compresor. La red
de distribución de aire comprimido deberá dimensionarse de tal forma
que la caída de presión máxima entre la salida del compresor y el punto
de consumo más lejano sea como máximo de 0,1 bares. A esta caída de
presión habría que añadirle las pérdidas finales originadas en la
manguera flexible de conexión y otros conectores con el instrumento o
herramienta que constituye el punto de consumo.
Estudio de una red de aire comprimido.
De una red de aire deben determinarse los siguientes aspectos:
• Determinar el consumo especifico :este es el consumo de aire requerido

por una herramienta, accesorio, equipo o útil para servicio continuo a la
presión de trabajo dada por el fabricante (Nm3/min).La siguiente tabla
muestra el consumo de aire de algunas maquina y herramientas:
Dispositivo Consumo (Nm3/min)

Elevadores neumáticos 0.5-5.0 70-200
Ton
Taladros 12-80
Pistolas 20
Válvula reguladora 28*10-3
Martillos 0.16-0.9
Pistolas para pintar 0.15
Bomba neumática 2.26-2.40
Prensa remaches 0.3
Amoladoras 0.5-1.5

• Determinar el coeficiente de utilización: es el tiempo que se realiza el
consumo específico. Varía según el servicio de c/herramienta o
maquinas.
• Determinar el coeficiente de simultaneidad: es la utilización simultánea

de aire en herramientas, útiles, etc.
Debido a que el compresor, el depósito y los enfriadores suelen situarse en una

sala, es preciso diseñar la distribución en la planta de las líneas de suministro
desde el compresor a los puntos de consumo.
Al proyectar la red de distribución en una instalación de aire comprimido,
debemos primero estudiar todas sus aplicaciones y transportarlas a un plano
en planta, en donde se dejaran localizadas. Podemos agregar además un
cuestionario en el cual se reflejen todos los valores correspondientes al caudal
y a las pérdidas de presión admisibles en cada elemento integrante de la
instalación, facilitando con esto la visión en conjunto del límite de pérdida de
presión con que habremos de contar y la suma del caudal de aire que
precisamos.
Cuestionario para el estudio de una instalación de aire comprimido
Se ha procurar que la distribución minimice en la medida de lo posible las

longitudes de las tuberías desde el compresor al punto más alejado. En
aquellas redes que sean muy extensas, es preferible situar el compresor en

una zona central, minimizando así la distancia al punto más alejado, si bien
esto depende de los huecos libres en la planta donde se situará la instalación.
Parámetros
Los parámetros claves de una instalación de aire comprimido son:
1. Presión. Se debe estimar la presión a la cual deseamos trabajar, tanto

para el caudal de aire suministrado por el compresor como para el de
utilización en la red. Siempre que se habla de presiones por lo general
se hace referencia a presiones manométricas.
Por presión absoluta se entiende la suma de la presión indicada por el
manómetro más el valor de la presión atmosférica.
Generalmente una red de aire comprimido tiene presiones de 6 ó 7 bar.
2. Caudal que debe suministrar el compresor así como el que debe circular
por cada zona de trabajo o ramal de distribución. Viene expresado en
Nm3/min. Teniendo en cuenta el caudal estimado de las posibles
pérdidas por fugas. Como nota extraída de la experiencia, decir que
instalaciones bien conservadas presentan normalmente fugas que
rondan entre el 2 y el 5%. Instalaciones con varios años de servicio
pueden llegar a tener fugas del orden del 10%. Si además, las
condiciones de mantenimiento no son del todo correctas, éstas pueden
llegar a alcanzar valores del 25%.
3. Pérdida de presión, se refiere a la pérdida de energía que se va
originando en el aire comprimido ante los diferentes obstáculos que
encuentra en su desplazamiento hacia los puntos de utilización, como
son: los secadores, filtros, tuberías, codos, cambios de sección, etc.
4. Velocidad de circulación. Existe un límite para la velocidad del aire, ya
que cuanto mayor es ésta, mayor es la perdida de presión en el
recorrido hasta el punto de utilización.
Una vez fijados los parámetros, se puede dimensionar la instalación,

seleccionar los elementos del sistema y encontrar los diámetros de tuberías
adecuados.Realizando el cálculo de la caída de presión máxima para cada
punto final de consumo. Siendo el mayor valor obtenido el que condicionará las
prestaciones del compresor.
El número de compresores y su tamaño relativo vienen determinados

principalmente por el grado necesario de flexibilidad del sistema, sistema de
control y eficiencia energética.
Por otro lado, es habitual colocar en los puntos finales de consumo (a distancia
máxima de 50 cm) elementos como filtros, reguladores de presión y
lubricadores (si corresponde) (FRL) que adecuen las características del aire a
las especificaciones del equipo.

Regulador de presión y filtro
Cálculo de las pérdidas de carga
Toda la presión a la salida del compresor no se puede utilizar, dado que debido
al rozamiento del aire con las paredes de la tubería por donde circula hasta
llegar a los puntos de consumo, más los efectos de estrangulamientos que se
originan en las válvulas de paso, los cambios de dirección en el flujo en los
codos, todo ello repercute en pérdidas a través de un aumento en la
temperatura del aire que se transforma finalmente en una pérdida de presión
estática en el flujo.
Como ya se apuntó anteriormente, toda red de distribución de aire comprimido
debe dimensionarse de tal forma que la caída de presión máxima entre la
salida del compresor y el punto de consumo más lejano sea como máximo de
0,1 bares. En la siguiente tabla se indican los valores recomendados de
pérdida de carga en cada zona de una instalación fija de aire comprimido:
Caída de presión en ramal principal 0,02 bar

Caída de presión en tuberías de distribución 0,05 bar
Caída de presión en tuberías de servicios 0,03 bar
Caída de presión total en instalación de tuberías fijas 0,10 bar
Distribución de caídas de presión en instalación de tuberías fijas
DISPOSICIÓN DE LAS REDES DE AIRE COMPRIMIDO
A la vista de los puntos de consumo, ubicación de máquinas, estructura del

edificio, grado de sequedad del aire, etc.; podremos establecer la disposición
gráfica de la red de tuberías, adoptando por un:
Circuito cerrado: En esta configuración la línea principal constituye un anillo.

Con este tipo de montaje se obtiene una alimentación uniforme cuando el
consumo de aire es alto. El aire puede pasar en dos direcciones. La inversión
inicial es mayor que a configuración abierta, sin embargo aquí las tareas de

mantenimiento son facilitadas puesto que ciertas partes de la red pueden ser
aisladas sin afectar la producción.
Existen redes cerradas con interconexiones que muchas veces se las
clasifican como un circuito independiente; estas redes permiten trabajar en
cualquier sitio con aire, mediante conexiones longitudinales y transversales de
la tubería de aire comprimido.
Ó por un circuito abierto: La presión ingresa por una única dirección lo que
genera falta de presión en el extremo opuesto. Está constituido por una sola
línea principal de la cual se desprenden las secundarias y las de servicio. La
poca inversión inicial necesaria de esta configuración constituye su principal
ventaja. La principal desventaja es su mantenimiento ya que ante una
reparación es posible que se detenga el suministro de aire aguas abajo del
punto de corte; lo que implica una detención de la producción.

Si el aire lleva a la salida del compresor un equipo de secado total la red
puede hacerse en circuito cerrado, ya que no importa montar con pendiente
las tuberías ni como se efectúen la toma, pues la ausencia de humedad en el
aire comprimido hace que no aparezca la temida agua en el lugar de trabajo.
Igualmente puede hacerse un circuito abierto, ya que, con un secador de
humedad, no importa la forma del montaje de la red, pues el problema
principal de la humedad en el aire y por el cual se toman tantas precauciones
en el trazado de las tuberías habrá desaparecido.
Si la instalación no lleva secador de aire a la salida del compresor y solo
lleva refrigerador posterior, que es la disposición más normal en la mayoría de
las instalaciones, entonces la decisión debe hacerse pensando que en la red y
en los puestos de trabajo habrá condensaciones de agua que hay que evitar
con los procedimientos siguientes: separadores, tendidos de red con
pendientes, purgas automáticas o manuales y filtros en los mismos puntos de
trabajo.
Si observamos un circuito cerrado, en el momento mismo de ponerse en
marcha el compresor y llenar el depósito y tuberías, la dirección del aire será
la indicada en la figura (1), pero una vez lleno de aire y comenzando a trabajar
la dirección del flujo de aire no puede ser de antemano determinada, ya que la
misma estará dada por los consumos mayores que se originen dentro del
circuito, dando lugar a un movimiento rotatorio del aire dentro del sistema que
anulara la eficiencia de los equipos de evacuación del agua.
FIGURA 1
Además si observamos los equipos de separación de la humedad que se

fabrican, veremos que todos llevan una entrada de aire y una salida. Es decir,
una entrada por donde llega el aire sucio por las impurezas y la humedad, y
una salida por donde el aire ya va tratado para su utilización. Estos llevan,
bien visible, una flecha indicadora de la dirección del flujo. Por lo tanto, en un
circuito cerrado a estos elementos les llega el aire por dos direcciones
opuestas (figura 2) quedando inservibles para aquella función para los que
fueron creados. Por lo tanto cuando la instalación no posee secador de aire la
red se diseña a circuito abierto por que tiene la ventaja de poder instalarse con
una dada pendiente, permitiendo que el condensado decante por gravedad
hasta el final de la tubería en donde se coloca una purga.

FIGURA 2: Circuito cerrado
Circuito abierto
Recomendaciones: Circuito abierto - tendido con pendiente (0,5 % al 0,25 %)

con separadores, filtros y purgas.

 Colocar derivaciones tipo "T" para los puntos de drenaje, dado que los
cambios bruscos de dirección favorece el proceso de separación de las
gotitas del agua de la corriente de aire.
 Las conexiones y ramificaciones desde una tubería principal o de
distribución deberán realizarse desde la parte de arriba de la tubería con
el fin de impedir en lo posible la entrada de agua.
 Siempre que quede algún punto de la instalación en una cota de menor
altura que sus alrededores, significará que será una zona de
concentración de condensados, por lo que habrá que colocar puntos de
drenaje. Igualmente, en toda línea principal de la instalación deberá
colocarse puntos de drenaje cada 30 metros aprox., que deben situarse
por debajo de la tubería.
Componiendo una red de distribución de aire comprimido podemos encontrar

cuatro tipos de tubería:
 Tubería principal: es aquella que proviene del depósito y conduce la

totalidad del caudal de aire comprimido. Debe tener la mayor sección
posible y prever un margen de seguridad del 300% del caudal en
cuanto a futuras ampliaciones. Velocidad máxima admisible: 8 m/s.
 Tuberías secundarias: son aquellas que se derivan de la principal y se
distribuyen sobre las áreas de trabajo. Es conveniente prever alguna
futura ampliación al calcular su diámetro.
Velocidad máxima admisible: 10 a 15 m/s.
 Tuberías de servicio: se desprenden de las secundarias y son las que
alimentan los equipos neumáticos. Llevan enchufes rápidos, las
mangueras de aire y los FRL. Se recomienda no colocar más de dos o
tres enchufes rápidos en cada una de ellas y procurar no hacerlas de
diámetros inferiores a ½”, ya que si el aire está sucio, puede cegarlas.
Velocidad máxima admisible: 15 a 20 m/s.
 Tuberías de interconexión: son el último eslabón antes de su conversión
en trabajo; e interconectan los enchufes rápidos o tomas de aire a los
equipos. Los materiales pueden ser de acero, cobre o nylon.
Velocidad máxima: 20 a 30 m/s para presiones de 5 a 7 atm, para
presiones menores se debe disminuir la velocidad. Diámetro mínimo
recomendado: 3/8”.
En el tendido de la red no se puede descuidar los siguientes conceptos:

1. Trazado de la red según la configuración del edificio y las
actividades que se desarrollan dentro de la planta industrial.
2. En el trazado se deben elegir los recorridos más cortos, tratando en
general de lograr tramos rectos; evitar cambios bruscos de
dirección, reducciones de secciones, piezas en T, etc; que sean
innecesarios, a modo de producir la menor perdida de carga posible.
3. En lo posible, tratar de que el montaje de la misma sea aéreo; esto
facilita las tareas de inspección y mantenimiento. Normalmente se
cuelga o suspende de los techos o paredes del edificio; con ello se
facilita la disposición de las bajadas de servicio y los puntos de
drenaje. Evitar tuberías subterráneas porque no son prácticas, ya
que dificultan el mantenimiento y la posibilidad de hacer conexiones
en ampliaciones; además no se pueden purgar correctamente por
ende almacenan humedad.
4. En el montaje se procurará sujetarlas de tal manera que, cuando se

produzcan fluctuaciones de temperatura, puedan desarrollarse
variaciones de longitud sin tenciones ni deformaciones. La
consecuencia de un montaje poco cuidadoso es la formación de
combas y sifones, con la consiguiente bolsa de agua.

5. Evitar que las tuberías se entremezclen con conducciones
eléctricas.
6. Dimensionar ampliamente las tuberías de modo que sean capaces
de adsorber futuros aumentos de demanda sin una excesiva perdida
de carga. El costo adicional de una tubería algo sobredimensionada
puede resultar insignificante frente al gasto originado si la red ha de
renovarse antes de amortizarla completamente.
7. Inclinar tuberías ligeramente (3%) en el sentido de flujo de aire y
colocar en su extremo más bajo un ramal de bajada con purga. Esto
evita la acumulación de condensado en las tuberías.
8. Colocar llaves de paso en los ramales principales y secundarios a

fin de facilitar la reparación y el mantenimiento sin poner fuera de
servicio toda la instalación.
9. Las tomas de aire de servicio o bajantes deben hacerse siempre por
la parte superior de la tubería de la red, para evitar que los
condensados puedan fluir hacia los equipos neumáticos.
10. Realizar las tomas y conexiones en las bajadas lateralmente,
colocando en la parte inferior un grifo de purga.
11. Atender las necesidades del tratamiento del aire, viendo si es
necesario un secado total o solo parcial.
12. Prever la utilización de filtros, reguladores y lubricantes (FRL) en las
tomas de servicio.

13. La disposición de purgas será por la parte inferior de las tuberías y
en los puntos bajos del sistema.
Material de tuberías
Tuberías principales
Para la elección de los materiales brutos, tenemos diversas posibilidades:
Cobre Tubo de acero negro, Latón Tubo de acero galvanizado, Acero fino
Plástico
Las tuberías deben poderse desarmar fácilmente, ser resistentes a la corrosión

y de precio módico.
Las tuberías que se instalen de modo permanente se montan preferentemente

con uniones soldadas. Estas tuberías así unidas son estancas y, además de
precio económico. El inconveniente de estas uniones consiste en que al soldar
se producen cascarillas que deben retirarse de las tuberías. De la costura de
soldadura se desprenden también fragmentos de oxidación; por eso, conviene
y es necesario incorporar una unidad de mantenimiento.
En las tuberías de acero galvanizado, los empalmes de rosca no siempre son

totalmente herméticos. La resistencia a la corrosión de estas tuberías de acero
no es mucho mejor que la del tubo negro. Los lugares desnudos (roscas)
también se oxidan, por lo que también en este caso es importante emplear
unidades de mantenimiento. Para casos especiales se montan tuberías de
cobre o plástico.
Determinación de la capacidad del sistema.
Teniendo en cuenta los distintos consumos específicos, el tiempo en que se

realiza dicho consumo específico, la utilización simultanea del aire en distintos
equipos o herramientas es posible conocer el consumo de aire comprimido de

la planta. Para determinar la capacidad del sistema a este consumo total se le
suma un porcentaje por fugas y un porcentaje que tiene en cuenta futuras
ampliaciones.
TOTAL + 10% por fugas + 20-30% por ampliación
Revisión de la red de aire comprimido
Normalmente el usuario de una red de aire comprimido empieza a preocuparse

por esta cuando nota ciertos signos evidentes de carencia de aire comprimido o
falta de potencia en sus equipos neumáticos, cuya evidencia queda reflejada
en la caída de presión que se observa.
Cuando así ocurre se debe revisar la instalación porque;
 La instalación está mal diseñada para el consumo actual y, por

tanto tiene mucha caída de presión.
 Presenta fugas de aire, bien en la red, en equipos, mangueras,
entre otros
 Necesita un compresor adicional. La planta generadora de aire
comprimido es deficiente o escasa.
Solución (a):
Se determinara la suma total de consumos que alimenta dicha
línea de aire. Para ello, se hace una lista de consumos unitarios por
herramienta o equipo y se multiplica su suma por el coeficiente de
simultaneidad determinado para dicha línea en fase de servicio. El valor
hallado será el caudal de aire que debe pasar por la línea objeto de
revisión. Determinaremos también la longitud de la misma, añadiendo
los metros equivalentes por codos, llaves, etc. Y por ultimo calcularemos
el diámetro por medio del cual sabremos si dicha línea es de diámetro
suficiente o no.
Solución (b):
Se realiza una revisión exhaustiva, tanto de la red como de los
compresores y herramientas neumáticas para determinar puntos de
fugas.
Solución (c):
Si una vez revisados los diámetros de las tuberías y las fugas de
aire, sigue faltando aire, es indudable que hace falta otro compresor
adicional.
Para saber que caudal de aire necesitamos, tenemos que
determinar primero de que caudal disponemos actualmente. La
diferencia entre el gasto real de la fábrica y el caudal que tengo en los

compresores, me da la cantidad de aire comprimido que tengo que
adicionar a la ya existente.
En resumen:
El diseño de cualquier instalación de aire comprimido sigue una serie de pasos

secuenciales básicos. En general, se pueden describir de la siguiente manera:
1.- Localizar e identificar cada proceso, estación de trabajo, máquina o

equipamiento que utiliza aire comprimido dentro de la nave o recinto industrial
sobre el que se proyecta la ejecución de una red de suministro de aire
comprimido. Esta es la carga total que va a soportar la instalación a diseñar. Es
recomendable situarlos en un plano y hacer un listado detallado de los mismos.
2.- Determinar el consumo de aire que se necesita en cada uno de esos
elementos.
3.- Determinar el valor de presión necesaria en cada uno de esos puntos de
consumo.
4.- Determinar los requisitos de cada elemento con respecto al máximo nivel de
humedad, de partículas y de contenido en aceite que pueden admitir.
5.- Establecer el porcentaje de tiempo que estará operativo cada uno de esos
elementos en un periodo de tiempo específico. Esto se conoce como el tiempo
de funcionamiento (duty cycle).
6.- Establecer el máximo número de puntos de consumo que pueden ser
empleados de forma simultánea en cada línea de suministro, en la principal y
en todo el proyecto. Esto se conoce como factor de carga (use factor or load
factor).
7.- Estime un valor permisible de fugas.
8.- Incorpore un margen en caso de una ampliación futura de la instalación
(cuando sea aplicable).
9.- Realice una distribución en planta preliminar (preliminar piping) y asigne
caídas de presión y pérdidas.
10.- Seleccione el tipo de compresor, equipos de acondicionamiento, etc,
asegurándose de que se utilizan unidades consistentes.
11.- Ejecute el piping final y el tamaño de la red.
5. Pérdidas de aire por fugas
Las fugas de aire grandes se detectan fácilmente por el ruido mientras que las
fugas de aire pequeñas no son detectables a simple vista. Están presentes en:
uniones de tuberías, válvulas, racores de unión, mangueras y enchufes,
soplantes, martillos, etc.
Algunas formas para detectar fugas:

Una vez detectada una fuga, la mejor práctica aconseja identificarla y
posteriormente introducirla en un plan de mantenimiento del sistema.
Todas las fugas deben ser reparadas lo más pronto posible. Todo el tiempo que
una fuga esta sin reparar, es dinero perdido.
Pérdidas de aire admisibles por fugas
• 5% para tuberías pequeñas en relación a la capacidad de los

compresores
• 10% para industrias que utilizan herramientas usuales, por ejemplo
taladros
• 15% para redes provisorias o de grandes longitudes, por ejemplo
astilleros o minas
Estimación de pérdidas de aire por fugas
A continuación se propone un método práctico para estimar la pérdida de de

aire en el sistema de aire comprimido:
• Se pone en marcha el compresor hasta que toda la instalación se llene

de aire a la presión de trabajo
• Se toma el tiempo que tarda el compresor en desacoplarse o parar. Este
tiempo es T
• Si existen fugas, disminuye la presión hasta el punto mínimo de
regulación y el compresor arranca o acopla. Se toma el tiempo que está
funcionando. (t)

q.t = Q.T
Donde:
q: Cantidad de aire que da el compresor [m3/h]

q.t: Cantidad de aire que se pierde por fugas porque todo está parado
Q: Caudal que está fugando
Supervisión y mantenimiento
La supervisión de una instalación de aire comprimido debe llevarse a cabo por

lo menos una vez al año. Para ello:
• Dotar a las tuberías de llaves de paso

• Llevar un fichero que comprenda todas las herramientas y sus
reparaciones, con las horas de servicio
• No dejar las mangueras de aire por el suelo
• Revisar las llaves, enchufes y todos aquellos elementos que llevan
prensaestopas
6. Dimensionamiento de líneas de aire comprimido
Fijados presión, caudal, DP y velocidad, se dimensiona la instalación y de los

diámetros de tubería adecuados.
El tendido de las líneas se realiza teniendo en cuenta que:
Tubería principal: v máxima = 8 m/seg

Tubería secundaria: v máxima = 8 m/seg
Tubería de servicio: v máxima = 15 m/seg – diámetro interior ³ ½”
Tubería de interconexión: v máxima = 20 -30 m/seg para P de 5 a 7 atm.
(Disminuir velocidad para presiones menores) - diámetro interior ³ 3/8”
Con caudal normal requerido para cada ramal, velocidad recomendada y

relación de compresión expresada en presión absoluta, se calcula un diámetro
interno. (1)
qN = v.A (Pcompr abs/Patm abs) (1)
Se busca un diámetro interno normalizado, se recalcula velocidad real y

longitud total equivalente.
Con β, la presión en el punto de generación y la temperatura de trabajo,

verificar caída de presión. (2)

∆P = β.v2.L.p/R.T.D (2)
En cada ramal se verifica que la pérdida de presión se encuentre dentro de los

límites permitidos.
G (kg aire/hora) 
10 2,030
15 1,920
25 1,780
40 1,660
65 1,540
100 1,450
150 1,360
250 1,260
400 1,180
650 1,100
1000 1,030
1500 0,970
2500 0,900
4000 0,840
6500 0,780
10000 0,730
15000 0,690
25000 0,640
40000 0,595
65000 0,555
100000 0,520
∆P = atm
v2 = (m/s)2
L = m (total con long. equiv. de accesorios)
P = atm
R = 29,27 para aire
T = °K
D = mm
β = f (Caudal másico). Es un índice de resistencia, grado medio de rugosidad,
variable con la cantidad de aire suministrada (kg/h)

Longitudes equivalentes de accesorios
6.1- Dimensionado en condiciones de altitud elevada
Tanto la presión como la temperatura del aire ambiente disminuyen con la

altura sobre el nivel del mar.
Esta reducción de presión, de entrada, afecta a la relación de presiones en el
compresor, así como en el equipo conectado a la red. En la práctica, esto
significa un impacto, tanto el consumo de energía como en el consumo de aire.
Al mismo tiempo, los cambios debidos a una mayor altitud también afectaran a
la potencia nominal disponible de motores eléctricos y motores de combustión.
La forma en que las condiciones ambientales influyen sobre aplicación final en
los consumidores debe tenerse en cuenta también.
Todas estas consideraciones crean condiciones específicas para el
dimensionamiento de una instalación de aire comprimido instalado a una altura
elevada, y puede ser bastante difícil de calcular. Si se tienen dudas, se deben
resolver mediante contacto con el fabricante del equipo.

6.2- Dimensionado del compresor y depósito
Para la selección del tipo de compresor más idóneo a la instalación que se

proyecte es necesario de disponer de dos datos básicos como punto de partida
a la hora de iniciar su selección:
• Consumo o caudal de aire
• Presión máxima de trabajo
Así, a la hora de seleccionar el tipo de compresor habrá que tener en cuenta

los siguientes condicionantes y comprobar que están incluidos en la hoja de
especificaciones técnicas del compresor que se seleccione:
1. Factores medioambientales, tales como si es aplicable alguna limitación

de emisión sonora.
2. Altitud, dado que algunos tipos de compresores los cambios de altura o
de temperatura del aire de aspiración afectan significativamente a su
rendimiento. En la siguiente tabla se muestra cómo varían los valores
estándar de presión y temperatura con respecto a la altitud.
3. Determinar el rango de funcionamiento, frecuencia de
arranques/paradas o modalidad de trabajo en continuo.
Valores de Presión y Temperatura estándar con la altitud

El factor más importante son las variaciones de la presión de entrada con la
altura.
Un compresor con una relación de presiones de 8,0 a nivel del mar, tendrá una
relación de presiones de 11,1 a una altitud de 3.000 metros (siempre que la
presión de funcionamiento de la aplicación no cambie).
Esto afecta al grado de eficiencia y, en consecuencia, a la demanda de
potencia.
La refrigeración de los motores eléctricos se ve afectada por la menor densidad
del aire a grandes alturas.
6.3- Recomendaciones finales
Para un diseño racional de un sistema de aire comprimido se recomienda

agrupar en una sala los equipos principales, esto es, compresor o
compresores, depósito de acumulación y los equipos de tratamiento del aire
(enfriadores, secadores.) de donde partirán las líneas principales y de
distribución hasta los puntos de consumo, tratando siempre minimizar las
longitudes de las tuberías.
Por último se recomienda seguir las siguientes pautas:
 Compresor cerca del punto de mayor consumo, respetando las normas.
 Se prevé ventilación, nivel sonoro, aire libre frío (que es el que toma el
compresor).
 Se puede establecer la disposición de la red de tuberías en circuito
cerrado ó circuito abierto.
ANEXO
A.1- Símbolos de representación gráficos

Anexo 1. Símbolos de representación gráficos

Aire comprimido: Fundamentos y aplicaciones industriales

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AIRE COMPRIMIDO

El aire comprimido es una forma de fluido energético muy versátil en la

Diagrama de Sankey de pérdidas en un compresor

Los diagramas de Sankey llevan el nombre de capitán irlandés Matthew Henry

Tecnología de los Servicios 2

1.2- Unidades de medida en instalaciones de aire comprimido

El punto de partida de una instalación de aire comprimido es aire atmosférico,

Como acuerdo internacional, se toma la presión atmosférica normalizada,

Para definir la presión en un sistema de aire comprimido se utiliza la presión

Tecnología de los Servicios 3

273  TFAD 1,013

Es observable que en la fórmula expresada anteriormente no tiene en cuenta la

1.3- Calidad del aire

Los sistemas y procesos de producción modernos necesitan aire comprimido

Se muestra la tabla que define la calidad del aire clasificándolo en diferentes

Calidad del aire comprimido, según ISO 8573-1

Tecnología de los Servicios 4

Calidad del aire comprimido según ISO 8573-1

ISO 8573-1 X.Y.Z

1.4- Fundamentos termodinámicos

Si se hace aumentar la presión de un gas en mayor proporción a la que

Tecnología de los Servicios 5

Un aire exterior con una temperatura ambiente de 25 ºC y una humedad

Tecnología de los Servicios 6

2- Elementos del sistema

Definición: El compresor es el elemento encargado de tomar el aire ambiente

Tecnología de los Servicios 7

Los compresores poseen una relación de compresión mayor a ventiladores y

Constructivamente los compresores se clasifican en:

 Alternativos de pistón o de émbolo

 Compresores rotativos o centrífugos

Tecnología de los Servicios 8

Producen aire comprimido con movimiento alternativo discontinuo. El aire se

2.1.1.1- Compresores alternativos a pistón

El compresor de pistón es uno de los diseños más antiguos de compresores,

Tecnología de los Servicios 9

 Consiste en un compresor en el cual el pistón realiza una sola fase de

Compresor de pistón de simple efecto

2.1.1.3- Compresores alternativos a pistón bifásicos:

Tecnología de los Servicios 10

Son los más comunes en la industria cubriendo una extensa gama de

Disposición angular de 90º de los cilindros

Tecnología de los Servicios 11

Disposición en L con el cilindro de BP en vertical y el de AP en horizontal

Generalmente, como rodamientos principales del cigüeñal, se utilizan los

Los compresores bifásicos pueden ser de simple efecto o doble efecto.

Compresores de dos etapas, simple efecto:

El compresor aspira el aire atmosférico a través del filtro de admisión F

Tecnología de los Servicios 12

Compresores de dos etapas, doble efecto:

Con un pistón diferencial

Compresor de pistón de doble efecto

Compresores de pistón de simple y doble efecto

Indicado para la industria en general, destacando por su alto rendimiento en

Con dos pistones diferenciales

Tecnología de los Servicios 13

Usos de compresores bifásicos:

Compresión de gas (CNG, nitrógeno, gas inerte, gas de vertederos), alta

Los compresores de pistón pueden ser lubricados o sin lubricar:

 Si el proceso lo permite, es preferible un compresor lubricado

Tecnología de los Servicios 14

 Compresores sin lubricar: