Universidad Nacional Autónoma de Honduras

Técnico Universitario en Metalurgia

Experimentos de Materiales III

Temas:

1. Cobrizado
2. Pavonado
3. Niquelado
4. Cromado

Subtemas:
 Sandblasting o Granallado, Arenado
 Limpieza y Desengrase Practico y Desengrasante
Alcalinizado

Elaborado por:
José Ariel Maldonado Cruz
20151022087

Encargado:
Ing. Rene Fiallos

Fecha de entrega:
Martes 17 de Diciembre del 2019
Sandblasting, Arenado o Granallado

Herramienta: Zero Blast n Peen y su Compresor

Fluido de trabajo: Aire Comprimido a 80 psia con arena Fina.
Proceso: Mecanico

La palabra sand blast proviene de los vocablos en inglés sand que significa arena, y blast que
significa presión, por lo cual el término hace relación a la técnica llamada “arena a presión”
sin embargo este sistema no emplea necesariamente arena para su funcionamiento pues
puede utilizar diversos abrasivos a presión.

Este sistema consiste en la limpieza de una superficie por la acción de un abrasivo granulado
expulsado por aire comprimido a través de una boquilla. La limpieza con sand blast es
ampliamente usada para remover óxido, escama de laminación y cualquier tipo de
recubrimiento de las superficies preparándolas para la aplicación de un recubrimiento.
Los materiales en los que se puede aplicar el sand blast son:

- Vidrio - Acero al carbón e inoxidable

- Mármol - Fierro

- Losa - Cerámica

- Loseta - Aluminio

- Azulejo - Bronce

- Acrílico - Cobre

- Madera - Concreto

Tipos de abrasivos utilizados en el sand blast

Dentro de los abrasivos más frecuentemente empleados en este sistema encontramos:

- Arena sílica
- Óxido de aluminio
- Carburo de silicio
- Bicarbonato de sodio
- Granate
- Escoria de cobre
- Perla de vidrio
- Abrasivo plástico
- Granalla de acero
- Olote de maíz
- Cáscara de nuez
Usos y aplicaciones del sand blast
Entre los usos y aplicaciones más comunes del sand blast encontramos:

- Dar acabados en madera, acero, resina y plástico

- Limpieza de muros de ladrillo y piedra
- Remoción de graffitis
- Limpieza de estructuras metálicas
- Preparación de materiales para aplicación de recubrimientos
- Remover oxidación e impurezas
- Quitar pintura y otros acabados
- Esmerilar vidrio y acrílico
- Matizar metales no ferrosos
- Pulir materiales opacos
- Limpiar moldes permanentes para fundición
- Retirar impurezas de soldadura
- Renovar partes para maquinaria, equipo y engranes
- Remover placas de concreto

Beneficios de usar el sand blast

Dentro de los beneficios de utilizar el sand blast se encuentran:

- Optimiza resultados con mayor uniformidad

- Abate costos en mano de obra
- Minimiza tiempos de trabajo
- Reduce tiempos de mantenimiento
- Obtiene mayor anclaje y adherencia de recubrimientos
- Consigue mayor pureza del material con un mínimo de esfuerzo
Resultados del Sandblasteo:

Ejemplos del sand blasting:

El antes y después de Sandblasting

en un Rin:
¿Porque limpiar Y desengrasar? (Proceso Pre-electrolítico)

DESENGRASES PREVIOS
De la eficiencia de los procesos de desengrase depende la adherencia del depósito
metálico. La eliminación de todo rastro de grasa es vital si los artículos están destinados a
recibir un depósito electrolítico posterior.
La eliminación defectuosa de la grasa superficial del artículo a procesar, conduce a
la formación de ampollas y/o depósitos poco adherentes que se desprenden o "pelan".
DESENGRASANTES EN CALIENTE
Por lo general, el desengrase en caliente es el método más difundido y común de los
normalmente utilizados, especialmente en la primera eliminación de gruesas capas de
aceite mineral.
En ciertos casos se adoptan métodos adicionales de acuerdo con el metal de base del que
se trate.
Todavía se practica, proveniente de la más vieja escuela de plateros, el uso de la
potasa cáustica (KOH) como desengrasante general. Sus propiedades detersivas son
excelentes, pero debe emplearse con habilidad y cautela, ya que para algunos materiales
puede resultar muy agresiva.
El estaño, el plomo, el metal inglés y el peltre tienden a disolverse en la solución de
potasa, y el latón es manchado por ella si se deja en contacto con ella durante demasiado
tiempo.
También es muy frecuente trabajar las soluciones desengrasantes con temperatura y con
electricidad, aumentando de esta forma considerablemente su eficiencia. Debe tenerse en
cuenta que cada metal debe trabajarse con diferente concentración y distintas condiciones,
ya que los procesos que funcionan bien para ciertos metales no lo hacen con otros.
En la Tabla que se presenta a continuación se describen algunas fórmulas
desengrasantes para cada metal en forma específica. La utilización de las formulaciones
detalladas, debe hacerse en forma electrolítica, tratando al aluminio y al cinc catódicamente;
el acero, el bronce y el cobre anódicamente. En algunos casos, es de uso común realizar
inversiones de corriente en forma periódica, para obtener un efecto de desengrase y
desplaque con el mismo electrolito. Esto, de hecho, no favorece al correcto funcionamiento
de la solución de desengrase, ya que al funcionar con corriente inversa, incorporará metal
por disolución del material de las piezas, que al funcionar nuevamente en sentido normal,
será depositado sobre las mismas. Al realizarse esto reiteradas veces, la solución quedará
totalmente desequilibrada, ocasionando ampolladuras o falta de adherencia sobre las capas
sucesivas.
Tabla de Trabajo para desengrasar en caliente

Por efectos prácticos en la visita técnica se usa un desengrasante por spray

Desengrasado y Limpiado por Disolvente

LIMPIEZA Y DESENGRASE ALCALINO ELECTROLÍTICO CATÓDICO

En el proceso de limpieza electrolítica catódica de piezas se conectan a la parte catódica

del rectificador y son cargadas negativamente. Un flujo de corriente continua pasa por un
electrólito alcalino, que sirve como medio conductor, i se produce la electrólisis del agua:
4H2O + 4e- —> 4OH + 2H2
El hidrogeno formado en la reacción produce un efecto de fregamiento en la superficie y
arrastra los contaminantes limpiando las piezas, de la misma manera que el oxígeno
formado en el proceso anódico. En el proceso catódico se produce el doble de hidrogeno
que de oxígeno en el proceso anódico.
Este proceso ofrece una buena limpieza pero se ha de tener precaución principalmente por
dos motivos, el primero tiene que ver con la fragilidad de los materiales per la absorción del
hidrógeno generado en el proceso, y el segundo, con el riesgo asociado a la deposición de
los posibles metales encontrados en la solución en la superficie de las piezas cargadas
negativamente.
Cobrizado Y Niquelado

El cobrizado es un acabado que se aplica directamente sobre fierro para recubrirlo

con una capa de cobre y así abaratar costos ya que, por sus propiedades, el cobre,
es un excelente conductor de electricidad y calor; por esta razón cobrizar el acero
reduce el costo en comparación con la fabricación de la misma pieza sobre cobre
puro.

En algunos casos se utiliza como base para niquelado dadas sus propiedades
conductivas produce acabados más lustrosos y uniformes; además un baño previo
de cobre incrementa la dureza en el acabado final de niquel.

El cobrizado es recomendado para piezas fabricadas en acero y que necesiten una

mayor eficacia en la conducción de electricidad o calor.

Acabados hechos en Harrlez también cuenta con el acabado especial "cobre viejo"
que es una oxidación controlada del cobre con fines decorativos.

Herramientas
Desengrasado en Caliente
Procedimiento Experimental

1. Preparación superficial del material a base de:

A. Pulido con cepillo de algodón
B. Lijado con bandas de lija
C. Gratado con cepillo metálico
D. Otros tipos de pulido

2. Desengrase en frio o en caliente:

En Caliente se crea una abrasividad severa para remover grasas
corporales del material por contacto humano. (2 minutos a 60 ° C)
3. Lavado con agua en circulación y secado con circulación de aire.
4. Uso de 3 partes de Ácido Clorhídrico y 1 de Ácido nítrico en
combinación de 50% agua del volumen total pata el electrolito.
5. La Segunda llave con 20% Acido Sulfúrico 80% Agua
6. Usando una fuente con 1 amp de Corriente y un rango de 6-12 volts
(Cantidad de iones que circula) por 3 minutos con una fuente de cobre
que funciona como el negativo donde se desprende el metal para
adherirlo al siguiente material ferroso,

Cobrizado en Acción
Resultados

Llaves completamente cobrizadas usando ambos ácidos, pero a 15 minutos

cada una
Pasos Extra Para el Niquelado:
1. Se recomienda usar los pasos anteriores para el Cobrizado ya que se
necesita para adherirle a esta pieza níquel que como ya lo
mencionamos aumenta el lustre
2. Se vuelve a limpiar la pieza
3. Se procede a montar en la maquina agitadora y se sumerge por 15
minutos en Ácido Bórico
4. Luego se limpia Para dejarle un lustre espejo
Cromado

El proceso de recubrimiento electrolítico consiste en sumergir la superficie a tratar en un

electrolito que posee los iones del metal a depositar. La pieza a recubrir constituye el cátodo
de la cubeta electrolítica, mientras el ánodo está formado por piezas de gran pureza del
metal que se deposita. Estas piezas tienen como misión mantener constante la
concentración de los iones metálicos en el electrolito. Si el metal a depositar es cromo, el
proceso se denomina cromado electrolítico. Los principales tipos de cromado son:
 cromado decorativo, en este proceso se depositan capas finas de cromo sobre la
superficie para mejorar el aspecto de piezas tales como herramientas manuales,
pomos, tiradores, accesorios de baño y piezas de automoción. Este tipo de cromado
crea un acabado final blanco azulado y reduce la oxidación;
 cromo duro, proceso en el que se deposita una capa de cromo gruesa que
proporciona resistencia a la corrosión y al desgaste. Se usa para componentes
industriales que deben soportar grandes esfuerzos de rozamiento, de impacto o
altas temperaturas, tales como asientos de válvulas, cojinetes, cigüeñales, ejes de
pistones, etc. También se utiliza para que un elemento desgastado recupere sus
dimensiones;
 cromado de conversión, tratamiento superficial que proporciona resistencia a la
corrosión. Esta protección se consigue por medio de una fina capa que interactúa
con el metal base.

Procedimiento Experimental

1.Preparación superficial del material a base de:

A. Pulido con cepillo de algodón
B. Lijado con bandas de lija
C. Gratado con cepillo metálico
D. Otros tipos de pulido

2. LIMPIEZA Y DESENGRASE ALCALINO o cobre alcalino como es llamado comunmente.

3. Se sumerge en un abrasivo con cromo conectado a un cargador de baterias de carro por
segundos y despues tiene que ser limpiado inmediatamente y con cuidado de no dañarse
por su extrema corrosion.(cianuro de cobre,acido nitrico niquel y agua destilada)
Resultados Finales de la Visita tecnica a Adamantium-Harlezz

Piezas Finales Del cromado, Niquelado, Cobrizado. Crobizado alcalino.

Pavonado
Existen dos tipos de pavonado,s el Frio y el caliente
Pavonado en Frio:

El pavonado es un acabado de color negro semi-brillante el cual no es un depósito

electrolítico sino que es una oxidación química controlada del acero. Esta oxidación
produce una capa negra resistente a la corrosión con muy buena adherencia.

Una vez efectuada la oxidación química, el pavonado, es recubierto con una capa
de aceite soluble al agua, el cual proporciona mayor resistencia a la corrosión,
logrando resultados en cámara salina de hasta 48 horas.

Su principal ventaja es que no altera las dimensiones de las piezas a recubrir ya que
no es un depósito, siendo una excelente alternativa de protección donde hay
estrechas tolerancias dimensionales.

Este acabado ha encontrado aceptación en aplicaciones tanto decorativas como

funcionales.

El pavonado se aplica principalmente sobre acero (preferentemente de bajo carbón)

Al ser una oxidación de metal, las condiciones del mismo determinan la apariencia
que se obtiene, por lo cual no se pueden procesar uniformemente aleaciones,
piezas con tratamiento térmico y partes compuestas de diversos metales.

Pavonado en caliente
Este proceso de pavonado se lleva a cabo en hornos a temperaturas de 400°C. Para
iniciar el proceso es necesario llevar a cabo la minuciosa limpieza de las piezas metálicas
para desprenderles la herrumbre y suciedad. Posteriormente se les recubre con una
solución de asfalto al 25%, aunque igualmente se puede utilizar una solución de barniz de
aceite en gasolina. Luego de este paso, las piezas metálicas se colocan sobre una malla de
hierro y se introducen en el horno alrededor de 10 minutos, con lo que termina el proceso.
El pavonado se puede realizar en metal laminado, pero se utiliza con más frecuencia en los
cañones de las armas y en otros componentes de las armas de fuego.
Herramientas

Resultado Final