I.

CONCEPTO

La distribución en planta por proceso se emplea cuando la producción se organiza por lotes de
productos escasamente estandarizados. El personal y los equipos que realizan la misma función
general se agrupan en una misma área de trabajo, de ahí que a esta distribución también se la conozca
con el nombre de distribución funcional o distribución por talleres.

En este tipo de distribución se suele utilizar maquinaria genérica poco especializada, que puede ser
rápidamente adaptada para fabricar distintos tipos de productos.

El producto a fabricar realiza un recorrido distinto por la planta en función de las operaciones que
requiera para su elaboración, por lo que se generan diferentes flujos de materiales entre los distintos
talleres, lo que hace indispensable la adopción de distribuciones flexibles, sobre todo en lo relativo a
los equipos utilizados para el transporte y manejo de los materiales de unos talleres a otros.

Ejemplo de organizaciones que presentan este tipo de distribución son algunas plantas industriales
que se dedican a la elaboración de productos de tamaño pequeño con procesos de fabricación
intermitentes tales como talleres mecánicos, empresas dedicadas a la fabricación de tejidos, etc.

II. VENTAJAS E INCONVENIENTES

1. Ventajas de la distribución en planta por proceso

Como ventajas principales de esta tipo de distribución se pueden señalar, según Miranda F.J. las
siguientes:

 — Menor inversión en equipos de trabajo debido a que es menor la duplicidad de los mismos.
 — Elevada flexibilidad dado que a cualquier máquina del mismo tipo que esté disponible se
le puede asignar una tarea. Con ello también las averías que tienen lugar en los equipos no
interrumpen el proceso productivo, ya que basta trasladar el trabajo a otro equipo, si está
disponible, o alterar ligeramente el programa productivo en el caso de que no haya ninguna
máquina ociosa en ese instante.
 — Mayor motivación de los trabajadores porque tienen que saber manejar cualquier tipo de
equipo del grupo, así como controlar su propio trabajo, lo que proporciona mayores
incentivos individuales.
 — Mejora el proceso de control.
 — Reducidos costes de fabricación. Es posible que los costes de la mano de obra sean más
elevados por unidad cuando la carga sea máxima, pero serán menores que en los que se
incurre en una distribución en planta por producto cuando la producción sea baja.

2. Inconvenientes de la distribución en planta por proceso

Siguiendo a Miranda F.J, en este tipo de distribución se pueden valorar los siguientes inconvenientes:

 — Dificultad a la hora de diseñar las rutas y los programas de trabajo.

 — La separación de las operaciones y las mayores distancias que tienen que recorrer para el
trabajo dan como resultado una mayor manipulación de materiales y costes más elevados.
 — La coordinación de los flujos de los materiales se complica al tiempo que se produce la
ausencia de un control visual.
  — El tiempo total de fabricación es mayor debido a los traslados que sufre el material en
curso de un centro a otro.
 — El inventario en curso es mayor para evitar de esa manera, paradas en el proceso
productivo.
 — Requiere de una mayor superficie de la fábrica.
 — Necesita una mano de obra más cualificada lo que también puede suponer un incremento
en su remuneración y con ello un aumento de los costes de la mano de obra.

III. TÉCNICAS PARA LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR PROCESO

En la distribución en planta por procesos, la decisión clave a tomar será la disposición relativa de los
diversos talleres. Los criterios utilizados para tomar esa decisión son, entre otros, los siguientes:

 — La reducción de la distancia que deben recorrer los productos hasta completar su proceso
de fabricación.
 — La reducción del coste derivado del manejo de los materiales con el fin de incrementar su
eficiencia y su productividad.
 — La superficie disponible y la forma de la planta.
 — El poder garantizar las medidas de seguridad e higiene que vienen definidas en la política
social de la empresa.
 — Los límites de carga.
 — La localización fija que pueden tener algunos de los elementos implicados en el proceso
productivo.

Entre las técnicas más empleadas para proceder al diseño de la planta, se pueden mencionar las
siguientes:

 1. El análisis de la secuencia de operaciones.

 2. El análisis de bloques.
 3. El análisis Carga-Distancia.

Los dos primeros métodos no garantizan que la solución propuesta sea la óptima dado que conducen
de manera habitual a varias distribuciones alternativas que aparecen igualmente adecuadas, el tercer
método (análisis de carga-distancia) si que se orienta al diseño de planta que minimice el tiempo de
transporte de los materiales a lo largo de su proceso productivo.

1. En análisis de la secuencia de operaciones

Esta técnica se utilizan cuando se trata de distribuir departamentos operativos que están
interrelacionados unos con otros y no existen limitaciones en lo relativo a la forma o a la dimensión
de las instalaciones. El objetivo de esta técnica es el de situar lo más cerca posible aquellos
departamentos entre los que exista un mayor flujo de materiales y de operaciones, tratando de lograr
que la distribución de la planta adquiera una forma semejante a la de un rectángulo.

2. El análisis de diagramas de bloques

Previo a este análisis es preciso haber realizado el análisis de la secuencia de operaciones, esto es,
una vez que se conoce cómo deben localizarse los centros de trabajo, se emplea el análisis de
diagramas de bloques para elaborar estimaciones de las áreas que requiere cada uno de los centros de
trabajo basándose en el número de máquinas que requiere cada uno de ellos, así como la superficie
que requiere cada máquina, incluyéndose espacio para que el empleado pueda desarrollar su labor,
así como los pasillos comunes y el almacenamiento de los materiales.

En esta técnica se incluyen por tanto además, las restricciones relativas a la forma y a la dimensión
del edificio en el cuál se deben localizar los distintos departamentos de la organización.

3. El análisis carga-distancia

Mediante esta herramienta se permite la comparación de las distintas alternativas de distribución en

planta propuestas en términos de tiempo. De acuerdo con este análisis la distribución óptima de la
planta será aquella que minimice el tiempo total de transporte de los materiales o de los productos
que intervienen a lo largo del proceso productivo.

Lógicamente esta técnica puede partir, para su desarrollo, del análisis realizado previamente con las
herramientas anteriores (análisis de la secuencia de operaciones y el análisis de diagramas de bloques)
y a partir de las distintas alternativas que se generen por parte de ellas, la empresa elegirá, aplicando
esta nueva herramienta, aquella de implique una menor distancia recorrida por el producto en un
período de tiempo determinado.

IV. EJEMPLO PRÁCTICO: ANÁLISIS CARGA-DISTANCIA

Caba analizar el siguiente ejemplo (basado en F. J. Miranda): una empresa dedicada a la elaboración
de 6 productos diferentes y que desarrolla su proceso productivo en 8 talleres diferentes, está
analizando la distribución de su planta productiva en función de su proceso para lo cual ha empleado
inicialmente un Análisis de la secuencia de las operaciones de las que consta su proceso productivo
así como un Análisis de Diagramas de bloques, llegando a dos posibles distribuciones que son:

Distribución tipo 1
1 3
5 2
Distribución tipo 2
2 1
4 5
8 4
7 6
8 6
7 3

Además, la dirección de operaciones de la empresa ofrece la siguiente información:

Proceso de fabricación (Secuencia Unidades producidas por

PRODUCTO
departamentos) unidad de tiempo (mes)
A 1-3-8-6 1.000
B 1-5-7-6 500
C 3-8-6-4 1.200
D 1-4-6-5 300
E 1-6-5-2 900
F 4-1-8-6 400
Movimientos entre departamentos Distancia entre departamentos (metros)
Distribución Tipo 1 Distribución Tipo 2
1-3 20 60
Movimientos entre departamentos Distancia entre departamentos (metros)
Distribución Tipo 1 Distribución Tipo 2
1-4 60 30
1-5 30 20
1-6 80 40
1-8 40 20
2-5 30 30
3-8 20 30
4-6 30 80
5-6 70 50
5-7 50 10
6-7 20 30
6-8 30 20

A partir de esa información se desea conocer cuál de las dos distribuciones minimiza la distancia
recorrida por unidad de tiempo (mes) por producto mediante la aplicación del análisis Carga-
Distancia.

Para resolver este caso, el primer paso sería determinar la distancia total (en metros) que implica la
secuencia de fabricación para cada uno de los productos:

Distancia total Distancia total

PRODUCTO Proceso de fabricación
(Tipo 1) (Tipo 2)
A 1-3-8-6 20+20+30 = 70 60+30+20 = 110
B 1-5-7-6 30+50+20 = 100 20+10+30 = 60
C 3-8-6-4 20+30+30 = 80 30+20+80 = 130
D 1-4-6-5 60+30+70 = 160 30+80+50 = 160
E 1-6-5-2 80+70+30 = 180 40+50+30 = 120
F 4-1-8-6 60+40+30 = 130 30+20+20 = 70

A continuación se procede a calcular la distancia total que recorre cada producto según cada tipo de
distribución, en función de la cantidad de productos que la empresa elabora por unidad de tiempo
(mes).

Distancia por unidad Distancia recorrida al mes

Producción producto por producto
PRODUCTO
mensual
TIPO 1 TIPO 2 TIPO 1 TIPO 2
A 1.000 70 110 70.000 110.000
B 500 100 60 50.000 30.000
C 1.200 80 130 96.000 156.000
D 300 160 160 48.000 48.000
E 900 180 120 162.000 108.000
F 400 130 70 52.000 28.000
TOTAL 478.000 480.000
De acuerdo con el análisis Carga-Distancia, la distribución óptima sería la distribución Tipo 1, dado
que minimiza el transporte mensual de productos a lo largo de la instalación.