UNIVERSIDAD NACIONAL

PEDRO RUIZ GALLO

INGENIERO:

TELLO RODRIGUEZ JORGE

ALUMNO:

BANCES MONTENEGRO CESAR PAUL

CARRERA BARRANTES ELVIS WILSON

PEREYRA CIEZA DEYMAN JHOMAR

SALAZAR ZEGARRA JHONLUIS

“FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA”

 AGRADECIMIENTO

Darle gracias a Dios por permitirnos la vida y desarrollar este Proyecto, para el curso de

maquinaria industrial-I. y al ING. AGUIRRE ZAQUINAULA NORMAN, por la oportunidad y

comprensión en el desarrollo del tema beneficiándonos así el aprendizaje que necesitamos.

Así mismo darles gracias a nuestros padres por hacer el esfuerzo de poder brindarnos las

facilidades de poder estar aquí estudiando nuestra carrera universitaria.

Los autores
 DEDICATORIA

A nuestros padres por el constante esfuerzo, sacrificio, por brindarnos el apoyo incondicional

para realizarnos profesionalmente.

A Dios, creador de todo el conocimiento científico, quien nos da la salud y las fuerzas para

seguir adelante en nuestra formación académica y espiritual. A nuestros docentes por compartir su

conocimiento con nosotros para así poder llegar a ser profesionales.

Los autores
Índice
 INTRODUCCION
Las soldaduras (ensambles soldados) se utilizan en muchas aplicaciones como bastidores,

piezas de maquinaria, estructuras para construcción, puentes, barcos, vehículos, equipo de

construcción y muchos otros sistemas. Aquí el enfoque estará en su aplicación en el diseño de

máquinas, en vez de en elementos estructurales de edificios y puentes.

La mayoría de los metales se sueldan, aunque algunos son más fáciles de soldar que otros. El

acero al bajo carbono es uno de los más fáciles de soldar. Las aleaciones de acero al alto carbono

son más difíciles de soldar; pero, si las piezas están endurecidas o roladas en frío para mejorar su

resistencia antes de soldarlas, el calor suministrado por la soldadura tiende a recocerlo localmente,

reduciendo así su resistencia. Por tales razones, por lo general se recomienda fabricar los

ensambles soldados con acero y aleaciones de acero al bajo carbono.

 Capítulo 1. Soldadura

La soldadura es un proceso de fabricación escultural que sirve para unir, usualmente dos

metales o inclusive polímeros termoplásticos, mediante la fusión del material base y por lo general,

la adición de un material de relleno. Este material de relleno se agrega para formar un pozo de

material fundido que luego se solidificará al enfriar y formar de esta manera una unión más

resistente que el material base.

La unión soldada, por lo general requiere protección para los materiales de relleno y así se evite

que estos se puedan contaminar u oxidar.

1.1. Protección Para Soldar.

Siempre es bueno recordar que los procesos de soldadura ofrecen riesgos de salud para los

operadores. Así que, para minimizar esos riesgos, se debe utilizar el equipo para soldar adecuado,

y también los equipos protectores como cascos de soldar, guantes, protectores corporales y en

algunos casos, aparatos para la respiración.

Si ya conoces todo sobre soldadura y estás buscando el equipo ideal para poner en práctica tus

conocimientos, ¡puedes entrar a nuestra tienda de soldadores donde encontrarás todo lo necesario

para poner manos a la obra.

1.2. Tipos De Soldadura

 soldadura por arco

 Soldadura con energía
 Soldadura con gas
 Soldadura de resistencia
 Soldadura de estado
sólido
 Soldadura de forja
 La soldadura TIG.
 Soldadura por friccion
 8

1.3. Soldadura por arco.

1.3.1. Soldadura por arco metálico con electrodo revestido

es la diferencia de potencial que se establece entre el electrodo que depende de la pinza y la

pieza a soldar o metal base que se conecta a tierra.

las gotas de metal fundido procedentes de la varilla metálica del electrodo van a depositarse

en el baño de fusión rodeadas de escoria. Esta escoria, por efecto de la viscosidad, flota en el

baño protegiéndolo contra un enfriamiento rápido y de la contaminación del aire circundante.

 9

1.3.2. Soldadura con arco con gas protector mig-mag (gmaw)

se basa en la alimentación automática de un electrodo continuo consumible que se protege

mediante un gas de procedencia externa.

MIG: Gas inerte de metal

MAG: Metal Active Gas

GMAW: Gas Metal Arc Welding

1.4. Productos de aporte.

1.4.1. Hilos o alambres de soldadura.

En la soldadura MIG/MAG, el electrodo consiste en un hilo macizo o tubular continuo de

diámetro que oscila entre 0,8 y 1,6 mm.

1.4.1.1. Gases de protección.

En la soldadura MIG (Metal Inert Gas), el gas que actúa como protección es inerte, es

decir, que no actúa de manera activa en el propio proceso, y por tanto, muy estable. En

contrapartida, en la soldadura MAG (Metal Activ Gas)

 10

MEZCLAS DE GASES PROTECTORES.

Argón-Oxígeno-Dióxido de Carbono
Argón-Helio-Dióxido de Carbono

CONSTITUCIÓN DE UN EQUIPO DE SOLDADURA MIG/MAG.

TRANSFORMADOR. encargado de reducir la tensión alterna proveniente de red

en otra que la haga apta para la soldadura

RECTIFICADOR. La misión de un rectificador es la de convertir la tensión alterna

en continua, imprescindible para poder soldar en proceso MIG/MAG.

INDUCTANCIA. Tiene como objeto el alisamiento de la corriente de soldadura

UNIDAD ALIMENTADORA DE HILO. Su misión consiste en proporcionar al hilo de

soldadura la velocidad constante(desde valores que van de O a 25 m/min) que precisa
mediante un motor, generalmente de corriente continua.

CIRCUITO DE GAS PROTECTOR. El gas protector circula desde la bombona a la

zona de soldadura a través de un conducto de gas y la propia antorcha de soldadura.

ANTORCHA DE SOLDADURA.
La antorcha de soldadura, y el conjunto de cables que a ella van unidos, conducen
el hilo, la corriente de soldadura y el gas de protección a la zona del arco.
 11

SOLDADURA CON ARCO DE CARBON

utiliza lo que se considera un electrodo no consumible, hecho de carbón o grafito,

para establecer un arco entre el mismo y la pieza a soldar u otro objeto de carbón

SOLDADURA POR ARCO CON NUCLEO DE FUNDENTE (FCAW)

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es un proceso de soldadura por arco que aprovecha un arco entre un electrodo

continuo de metal de aporte y el charco de soldadura

CARACTERÍSTICAS

- La productividad de la soldadura de alambre continuo.

- Las cualidades metalúrgicas que puede derivarse de un fundente.
- Una escoria que sustenta y moldea el cordón de soldadura

EQUIPOS:
Equipo semiautomático

GASES PROTECTORES
Dióxido de carbono
Mezclas de gases
Metales base soldados
 13

SOLDADURA POR RESISTENCIA

también es conocido como

soldadura de electrones o haz
láser. Se trata de un proceso de
soldadura fácil de automatizar,
además de rápido, permitiendo que
sea idóneo para fabricar a alta
velocidad. Las soldaduras de haz de
electrones o rayo láser, utilizan láser
o haz electrónico altamente
enfocados.
Además este tipo de soldadura es
propenso al agrietamiento térmico,
algo que ocurre cuando exponemos
el metal a cambios de temperatura muy extremos.

Soldadura Homogénea:
 14

Soldadura Heterogénea:

SOLDADURA AL ESTADO SOLIDO

SOLDADURA EXPLOSIVA

El proceso de soldadura por explosión se conoce técnicamente como EXW (EXplosion

Welding), basándose en la detonación de una carga explosiva colocada adecuadamente y que

obliga a uno de los metales que se desean soldar a precipitarse aceleradamente sobre otro.

En este tipo de unión, un metal es estampado contra otro por efecto de una enorme

explosión. Y a diferencia de los otros procesos, que solo permiten soldar materiales
 15

compatibles entre sí, la soldadura por explosión puede unir casi cualquier tipo de metal sin

importar sus características o composición.

SOLDADURA POR DIFUSIÓN

La soldadura por difusión es un proceso de soldadura que utiliza las propiedades de limpieza

(reducción) del hidrógeno de alta pureza para mejorar las características de flujo de la aleación

de soldadura fuerte. La atmósfera de hidrógeno reduce los

óxidos de la superficie del material de base, permitiendo que

la aleación de soldadura fuerte fluya (húmeda) en forma más

eficaz, para crear una junta de soldadura fuerte de alta

integridad.

SOLDADURA EN FRÍO

La soldadura en frío o por contacto es un proceso de soldadura de estado sólido que se lleva

a cabo sin necesidad de ninguna fusión en la interfaz de unión de las dos partes a soldar. A

diferencia de la soldadura por fusión, los procesos de soldadura en frío se realizan, sin que

ningún líquido (o fase líquida) esté presente en la articulación de las dos piezas que se sueldan.

SOLDADURA POR INDUCCION

Cuando el calor es inducido electromagnéticamente sobre un tubo, sería una soldadura por

inducción que su velocidad y precisión lo hacen ideal para soldaduras en tuberías y bordes de

tubos, haciendo que sus bordes se logren calentar y se aprieten para formar un cordón de

soldadura longitudinal.

El calentamiento por inducción es un método rápido, preciso, eficiente y sin contacto para

el calentamiento de metales u otros materiales conductores de electricidad, estos sistemas

constan de una fuente de alimentación que convierte la potencia de la red pública en una
 16

corriente alterna y la suministra con una bobina de trabajo que crea un campo electromagnético

dentro de la bobina.

Este calentamiento se utiliza en procesos con temperaturas que van desde tan solo

100°C(212°F) hasta incluso 3000°C(5432°F)

VENTAJAS:

 Calentamiento rápido
 Calentamiento exacto y repetible
 Calentamiento eficiente
 Calentamiento seguro (no se utiliza llama)
 Larga vida útil de los accesorios

SOLDADURA POR FRICCIÓN

Es aquella en la que dos piezas (metales) a unir giran una en relación con la otra aplicando

una fuerza de alta presión de una de las piezas contra la otra. Este movimiento crea fricción

(rozadura o frotamiento) entre las dos piezas calentando los materiales en las superficies de

contacto hasta que se completa el ciclo de soldadura. La rotación de la pieza giratoria la produce

una máquina.

El proceso de soldadura por fricción obtiene el calor para la unión por medio de las dos

piezas y de la resistencia causada por el movimiento de una pieza contra la otra pieza fija bajo

una presión extrema.

Por ejemplo, el calor de fricción creado en el acero esta generalmente entre los 900 y los

1300 grados centígrados. Una vez que se alcanza la temperatura adecuada, se aplica cada vez

más fuerza de presión externa hasta que las piezas forman una junta de soldadura permanente.

Es un proceso de unión de metales en estado sólido capaz de unir muchos metales y

combinaciones de metales. En la mayoría de los metales, las soldaduras producidas por el

proceso son completamente resistentes y repetibles.

 17

 Soldadura por fricción lineal: Este proceso es similar a la soldadura por fricción por
inercia, sin embargo, el mandril en movimiento no gira, oscila en un movimiento lateral.
Las dos piezas se mantienen bajo presión durante todo el proceso. Este proceso requiere
que las piezas de trabajo presenten una alta resistencia al corte e involucra una maquinaria
más complicada que la soldadura por inercia. Una de las ventajas de este método es que
ofrece la capacidad de unir partes de cualquier forma (en lugar de solo uniones circulares).

 Soldadura de fricción orbital o rotacional (FWR): La soldadura de fricción orbital es

similar a la soldadura de fricción giratoria, pero ambas partes soldadas giran en la
misma dirección y a la misma velocidad, pero sus ejes se desplazan uno respecto al
otro. A medida que se completa el ciclo de soldadura y se ralentiza la rotación, las piezas
vuelven al mismo eje y la presión de forjado se mantiene mientras los materiales se
resolidifican.

 Soldadura por Fricción-Agitación

(FSW): Se realiza con
una herramienta cilíndrica
compuesta de dos cuerpos, el
hombro y la espiga, la cual gira a un
determinado número de
revoluciones. Esta herramienta es
introducida lentamente, entre la
línea de unión de las dos chapas o
placas a unir (juntas o
superpuestas). El calor para la
soldadura es generado por el contacto
entre el hombro de la herramienta con la
superficie de las chapas a soldar y la
deformación del material promovida por
el pin de la herramienta, que provoca un
ablandamiento del material, sin llegar a la fusión, favoreciendo la deformación del
mismo. El movimiento de rotación y avance de la herramienta promueve un flujo y
mezclado del material desde un borde hacia el otro de la soldadura, lo cual conduce
a la unión, en estado sólido, entre las dos piezas.
 18

SOLDADURA A GAS

La soldadura con gas combustible o soldadura a llama es el proceso de soldadura moderno

que se desarrolló en segundo lugar.En este proceso se funden las piezas de trabajo con el calor

de una llama, sin electricidad

Los gases más comunes son el acetileno, el hidrogeno, el gas natural, el propano, el butano

y un gas desarrollado recientemente llamado metilacetileno propadieno (MAPP).

Todos los gases combustibles que se usan en soldadura están compuestos tanto por carbono

como por hidrogeno, y esos generalmente se queman con oxígeno puro.

 19

TIPOS DE COMBUSTIBLES

• Soldadura con gas oxicombustible es un término general. El acetileno es uno de los muchos
combustibles que se pueden usar en procesos de soldadura y corte.
• Se pueden usar otros tipos de combustibles que arden bien en combinación con el oxígeno,
como el propano, el propileno, el gas natural, el metilacetilenopropadieno estabilizado.
Cada uno de estos combustibles tienen una característica que los hace útil.

EL ACETILENO. - El Acetileno es un gas compuesto por Carbono e Hidrógeno (12/1

aprox. en peso). En condiciones normales es un gas un poco más liviano que el aire, incoloro.

El Acetileno 100% puro es inodoro, pero el gas de uso comercial tiene un olor característico,

semejante al ajo.

PROPANO. - Es un Gas Licuado de Petróleo (GLP).El propano se suele obtener del gas

natural o de los gases de los procesos de cracking producidos en las instalaciones

petroquímicas. Se lo emplea en instalaciones centralizadas, con un depósito exterior que es

llenado por la compañía suministradora, o se expende en botellas de 20 kg. Este gas es más

pesado que el aire y tiene mayor poder calorífico que el gas butano, sin tener problemas con

las bajas temperaturas.

 20

En zonas donde no existe red de abastecimiento de gas natural, se utiliza el gas propano

envasado en depósitos comunales.

MATERIALES Y EQUIPOS PARA LA SOLDADURA APLICADA CON GAS

COMBUSTIBLE

El equipo para aplicar soldadura con gas combustible consta de una fuente de suministro de

gas, reguladores para el control de la presión del gas, mangueras, sopletes, un encendedor para

sopletes, gafas de protección y varillas de soldadura.

SOPLETE

El soplete es la parte más importante del equipo de soldadura a gas. El soplete mezcla y

controla el paso de los gases, para producir la llama requerida.

Un soplete está formado por un cuerpo con dos válvulas de admisión, una cámara

mezcladora y una boquilla.

 21

HAY DOS TIPOS BÁSICOS DE SOPLETES: EL DE PRESIÓN EQUILIBRADA Y

EL DE INYECTOR:

EL DE PRESION EQUILIBRADA. En esta la boquilla de mezcla tiene un orificio central,

y alrededor de estos varios agujeros pequeños. Uno de los gases entra por el orificio central, a

una presión de 1 a 15 𝑙𝑏⁄𝑝𝑙𝑔2 . el otro gas entra entra por los agujeros más pequeños a la misa

presión.

EL DE TIPO INYECTOR. El oxígeno pasa por una boquilla inyectora, y crea una succión

que arrastra el gas combustible hacia la cámara de mezclado. Con este tipo de soplete no se

necesita mucha presión de gas.

REGULADORES

Los reguladores cumplen dos funciones básicas

1. Reducen la presión del cilindro a un nivel aceptable para los sopletes

2. Mantienen una presión constante en el soplete
 22

• Los reguladores más comunes son los de oxígeno y los de acetileno.

• Los reguladores de oxigeno son con frecuencia verdes, y tienen roscas derechas.
• Los reguladores de acetileno son a menudo de color rojo y son de rosca izquierda.
• Los reguladores o valvulas automáticas de reducción deben de usarse solo con gases
para los que están diseñados y marcados; deben usarse únicamente para los intervalos
de presión y gasto indicados en la literatura del fabricante.

LLAMAS PARA SOLDADURA CON GAS COMBUSTIBLE

Son dos tipos de llama que se aplican en la industria de la soldadura: la premezclada y la de

mezcla en boquilla.

En la premezclada, que es la que más se utiliza en la soldadura manual, el gas combustible

y el oxígeno se mezclan en la cámara del soplete. Este tipo de llama es azul o casi invisible.

Las llamas mezcladas en soplete o chiflón se producen contando con pasos separados para

el combustible y el oxígeno, sin cámara mezcladora y logrando así que la combustión y la

mezcla ocurran inmediatamente fuera de la boquilla. Estas llamas son generalmente largas y

amarillentas.
 23

En el proceso de oxicombustible hay que aprender a identificar el tipo de llama y aprenderla

a graduar en el equipo de soldadura, esta es una mezcla de acetileno-oxigeno: donde el acetileno

es el gas que da la llama y el oxígeno es la que le da la fuerza para fundir vamos a mostrar las

diferentes llamas en este proceso.

 Llama neutra: Esta la obtenemos por medio de la mezcla de volúmenes iguales de

oxígeno y acetileno se le conoce como destructora de óxidos metálicos, esta llama se
utiliza para soldar aceros al carbono y cobre.
 Llama reductora: Se genera cuando hay un exceso de acetileno, partiendo de la llama
de acetileno puro, al aumentarse el porcentaje de oxigeno se hace visible una zona
brillante. Esta se utiliza para soldar hierro fundido, aluminio, plomo y soldaduras de
recubrimientos duros.
• Llamas oxidantes: Hay un exceso de oxigeno que tiene a estrecharse la llama a la
salida de la boquilla. Esta llama se utiliza para soldar bronce y latón.
 24

SOLDADURA POR GAS A PRESION (PGM)

Es un proceso de soldadura especial con gas combustible (OFW), se distingue mas por el

tipo de aplicación que por el gas combustible.

La soldadura por gas a presión, SGP (en inglés pressure gas welding, PGW) es un proceso

de soldadura por fusión, mediante el cual se obtiene la coalescencia sobre todas las superficies

de contacto de las dos partes, calentándolas con una mezcla de combustible apropiada (por lo

general mezcla de gas oxiacetilénico) y luego aplicando presión para unir las superficies.
 25

CAPITULO III: Introducción Al Diseño De Soldadura

PROCESOS DE SOLDADURA

La soldadura de metales por arco eléctrico requiere la aplicación focalizada de calor

suficiente para fundir el material base, mientras se agrega material de relleno

compatible para unir las dos piezas. La soldadura aplicada adecuadamente puede ser

tan fuerte como el material adyacente a ella, pero si no está bien aplicada dejaría el

ensamble muy debilitado. Por lo general, el calor se suministra por el acercamiento o

el contacto de un electrodo con la superficie, creando así un arco que salta del

electrodo a la pieza de trabajo. La máquina de “soldadura de arco” brinda corriente

alterna o directa con un voltaje suficiente como para crear el arco eléctrico, el cual

tiene una temperatura de entre 6000 y 8000 °F, muy arriba del punto de fusión del

acero más el material fundido de relleno es proporcionado por el electrodo mismo o

por un alambre separado que se alimenta en el arco y se consume en el proceso. Una

buena soldadura requiere la fusión del metal en ambos lados de la junta, con el metal

de la soldadura, mientras la fusión requiere limpieza atómica. A estas temperaturas,

el oxígeno del aire contamina rápidamente la superficie con óxido del metal. El

nitrógeno del aire también influye en la calidad del soldado y suele formar burbujas
 26

en el metal fundido conforme se enfría, causando una porosidad que debilita la

soldadura. La humedad del aire o sobre el metal causa fragilidad con el hidrógeno y

debilita la soldadura. Para evitar la contaminación del material caliente, se suministra

un flujo de material que cubre con escoria el charco del metal fundido conforme se

enfría, o bien, se emplea un chorro de gas inerte como el argón o el helio para

desplazar el aire. Si la escoria está presente, se descascará cuando se enfría la

soldadura. Una buena soldadura también requiere que la masa fundida penetre en el

metal base, haciendo al final un metal soldado con una combinación del material de

relleno y el material base. Asimismo, hay una zona afectada por calor o HAZ, que se

forma en los extremos de la soldadura, como se indica en la figura. Esta HAZ puede

ser más débil que el material base en aceros de alta resistencia (resistencia de tensión

por arriba de 50 kpsi, o más fuerte y más dura que el material base en aceros de baja

resistencia, lo cual favorece la formación de grietas. La resistencia del aluminio se

reduce hasta el 50% en la HAZ.

La figura presenta la terminología clásica en soldadura. El pie se encuentra en el

punto de contacto entre la soldadura y el material base en la cara de la soldadura. La
raíz se encuentra en la base de la soldadura. La preparación de las piezas para soldar
requiere el contorneo de los extremos, así como una apertura en la raíz para permitir
que el calor y el metal de la soldadura penetren totalmente. Una apertura de raíz
podría requerir del uso de una tira de respaldo para mantener el charco fundido en su
lugar, hasta que se solidifica. El respaldo es del mismo o de diferente material. Si es
del mismo, se suelda a la junta. Se puede dejar en el lugar o quitarlo esmerilándolo.
Generalmente se recomienda esto último, si la junta está cargada dinámicamente, ya
que el respaldo crea concentraciones de esfuerzos. El refuerzo es la cantidad de
soldadura que sobresale por arriba de la superficie del metal base. Éste se puede
dejar en su lugar tratándose de juntas cargadas estáticamente; no obstante, se debe
esmerilar para remover la concentración de esfuerzos en el pie, si están cargadas
dinámicamente. El material del refuerzo no se considera contribución a la resistencia
de la soldadura, a pesar de estar cargado. La dimensión de la garganta, la cual sirve
para determinar el área de esfuerzo, excluye el material de soldadura fuera del grosor
de la pieza o el contorno de la soldadura.
 27

JUNTAS SOLDADAS Y TIPOS DE SOLDADURA

Como se ilustra en las figuras, existen cinco tipos de juntas soldadas: a tope, en T,
de esquina, traslapada y de extremo. La elección del tipo de junta la determinará, en
algún grado, la geometría deseada del ensamble soldado, así como cierto ensamble
soldado puede tener varios tipos dentro de él. Existen tres tipos generales de
soldaduras que se utilizan con uno o más de los cinco tipos de juntas: ranuras
soldadas, soldadura de filete y soldaduras de tapón/ranura. Las soldaduras de ranura
se dividen, a la vez, en dos categorías: de penetración total o parcial. En general, se
 28

recomienda que las soldaduras de tapón y ranura no se utilicen, pues tienden a ser
más débiles que las otras. Se enfocará a los dos subtipos de soldaduras de ranura y
las soldaduras de filete. Las soldaduras de ranura son adecuadas para juntas a tope,
juntas en esquinas exteriores y juntas de extremos en materiales, con espesor
suficiente. Las soldaduras de filete son adecuadas para juntas T, juntas traslapadas
y juntas con esquinas interiores.

5 Tipos de juntas

3 Tipos de soldadura utilizados con uno o más de los 5 tipos de junta

 29

Soldaduras en ranura

las soldaduras en ranura tienen penetración completa en la junta (CJP), o bien,

penetración parcial en la junta (PJP), como se muestra en las figuras. Una soldadura
de ranura CJP de tope cargada estáticamente a la tensión es tan fuerte como la más
delgada de los dos materiales unidos. La resistencia de una junta PJP depende de la
profundidad de su “garganta”, como se define en la figura 4. Las soldaduras PJP se
utilizan generalmente en ambos lados sobre secciones gruesas, donde la soldadura
CJP sería más grande de lo necesario. Observe que el “refuerzo” del cordón que
sobresale afuera de la superficie de las partes soldadas no se incluye en la medición
de la garganta. En aplicaciones con carga de fatiga, a menos que el intervalo del
esfuerzo sea lo suficientemente bajo, el refuerzo necesita estar al ras del material
para eliminar concentraciones de esfuerzo en la superficie ondulada de la soldadura
y en el pie. El área total de la garganta de la soldadura es la dimensión de la garganta
multiplicada por la longitud de la soldadura. El área de fusión es el área de unión entre
la soldadura y el material base, como se indica en la figura.
 30

Soldadura en ranura a penetración parcial y penetración completa.

Soldaduras de filete

Las soldaduras de filete están definidas por la dimensión w de su pierna; no

obstante,
la resistencia de la soldadura está limitada por la dimensión de la garganta t, como
se ilustra en la figura. Las soldaduras de filete normalmente se encuentran a 45°
entre las dos piezas ortogonales, pero las unen a cualquier ángulo. Si las piezas
unidas
son ortogonales y el filete está a 45%, entonces el ancho t de la garganta es 0.707
veces
el ancho w de la pierna. Se ignora el refuerzo. El área soldada total es el ancho de
la
garganta multiplicado por la longitud t de la soldadura, pero el área de fusión que
determina si la soldadura salpica el metal base es el ancho de la pierna w
multiplicado
por la longitud soldada en cada pierna, para una soldadura de filete. El esfuerzo en
cada
área de fusión de la pierna puede ser o no el mismo, dependiendo de la carga en
la pieza.

Preparación de la junta

Se obtendrán mejores soldaduras si la junta se prepara adecuadamente para

permitir que el calor y el metal soldado alcancen todas las porciones del área de la
junta y las fusionen. A menos que las secciones sean delgadas, se debería preparar
la junta soldada quitando metal de uno o ambos lados de la junta. Se recomiendan
varios perfiles de juntas, U, J y V, como se muestra en la figura. El detalle del perfil
de las juntas J o U deja una pequeña cantidad de material base en el fondo de la
ranura, con la finalidad de evitar que se salga el metal fundido de la soldadura, pero
es lo suficientemente delgado como para permitir una buena penetración. Una ranura
en V es más fácil de maquinar; no obstante, necesita tener espacio en el fondo para
lograr buena penetración. Este espacio se cierra con una tira de respaldo de metal o
 31

cerámica, para contener el metal de la soldadura hasta que se enfríe. Si la tira de

respaldo es del mismo material que las partes unidas, también se suelda a la junta.
Se puede remover, pero si se deja en el lugar tiene que llenar toda la longitud de la
junta. Si se permiten empalmes en la tira de respaldo y no están completamente
soldados, se crearán grandes concentraciones de esfuerzos capaces de causar una
falla. Del mismo modo, uno puede decidir soldar intermitentemente una juntura larga,
en vez de poner una juntura continua en toda su longitud. Sin embargo, con frecuencia
es mejor emplear soldadura continua, debido a que cada interrupción de la juntura de
soldadura origina una concentración de esfuerzos, especialmente indeseables en
cargas dinámicas, que son comunes en las piezas de máquinas. Aún más, para la
misma resistencia, una juntura con sólo la mitad de longitud de una junta debe tener
el doble del tamaño en la garganta, lo cual cuadruplica el área de su sección
transversal. Una sección transversal más pequeña que grande requerirá menos
material de soldadura y será más económica.

El diseñador necesita elegir y especificar el tamaño de la ranura que se va a

maquinar
en las piezas antes de soldarlas. Los tamaños recomendados, con base en el
espesor de la pieza, se obtienen en manuales de soldadura y de especificaciones es
muy recomendable que se utilicen tales manuales y códigos cuando se diseñan
soldaduras. Si uno está diseñando edificios o puentes, entonces se habrán de aplicar
los códigos de la AISC y AWS, los cuales contienen reglas muy específicas y
procedimientos que se deben seguir cuando se diseñan estructuras, cuyas fallas
pondrían en riesgo la vida
de seres humanos. Por lo general, el diseñador de máquinas no requiere seguir
esos códigos, pero de cualquier modo sería aconsejable hacerlo para garantizar
buenos resultados.
 32

Especificación de la soldadura

Las soldaduras y la preparación de la junta se especifican sobre un diagrama,

mediante una forma estándar de símbolos de soldadura, como se indica en la figura.
Como mínimo, tiene una línea de referencia y una flecha. La cola también es opcional
en el lado contrario de la flecha. La flecha apunta hacia la junta y el símbolo de
soldadura define el tipo de soldadura (filete, CJP, PJP, etcétera). Los símbolos de
soldadura arriba de la línea se refieren al lado opuesto de la flecha; los de abajo de la
línea, al lado de la flecha. La flecha apunta hacia arriba o hacia abajo. Los símbolos
siempre se leen de derecha a izquierda, sin importar en cuál extremo se encuentre la
flecha. La figura muestra algunos de los símbolos de soldadura posibles. Consulte el
AWS A2.4[3] para más detalles.
 33

Símbolos de la AWS para soldadura

PRINCIPIOS DE DISEÑO DE SOLDADURA

Es tan importante poner atención tanto en la geometría de la soldadura como en

sus
tamaños, si uno quiere que el diseño resulte exitoso. También es muy importante
configurar las soldaduras de modo que haya una trayectoria de carga sensible y
segura, con la finalidad de ubicar los puntos de reacción de las cargas aplicadas. El
concepto de “flujo de fuerza” introducido en el capítulo 2 del libro Norton se aplica
aquí. Se han desarrollado las siguientes reglas por expertos en diseño de soldaduras
durante muchos años y en la referencia se encuentran más detalle sobre ellas.

1. Proporcione una ruta para que las fuerzas aplicadas entren a la(s)
sección(es) del ensamble soldado que sea(n) paralela(s) a la fuerza aplicada.

2. Las fuerzas seguirán las rutas más rígidas de la estructura, de modo que es
mejor tener una rigidez relativamente uniforme y distribuir de manera
equitativa las cargas de reacción en la soldadura.

3. No existen elementos secundarios en las soldaduras. Se trata en esencia de

una pieza. No obstante, las soldaduras pueden ser primarias o secundarias.
Una soldadura primaria transporta directamente la carga completa y su falla
provoca que el ensamble soldado falle. Las soldaduras secundarias sólo
mantienen las partes juntas y experimentan pequeñas fuerzas sobre ellas.

4. Si es posible, no someta las soldaduras a flexión. Si existen momentos de

flexión, intente ubicar las soldaduras cerca de posiciones con momento bajo
o igual a cero, o bien, configure las soldaduras para manejar cortante o
tensión/compresiones axiales.

5. Donde sea posible, no aplique cargas de tensión a través del espesor

transversal del material base (es decir, “a través de la veta”). Los metales
forjados tienen la veta en dirección del rolado y son ligeramente más débiles
a través de la veta que a lo largo de la misma. (Véase la sección 10.3, p. 652
para el estudio de las vetas en los metales.) Las soldaduras cargadas a la
tensión en la sección transversal pueden generar “micro canales de goteo”
del material debajo de la soldadura. Son preferibles las cargas de corte
aplicadas a través de la superficie de una soldadura.

6. Donde el tamaño de la sección cambia a través de una junta, se estrecha el

material alrededor de ésta para mejorar el flujo de fuerza y reducir la
concentración de esfuerzos.
 34

CARGA ESTÁTICA EN SOLDADURAS

Comparado con el cálculo de esfuerzos en piezas de máquinas con geometría

compleja, el cálculo de esfuerzos en soldaduras es bastante sencillo. Si se evitan
soldaduras cargadas a la flexión, por lo general las cargas serán de
tensión/compresión directa o de corte directo. En cualquier caso, la ecuación de
esfuerzo es simple. Para tensión o compresión axial, el esfuerzo normal se definió en
la ecuación como:

El cortante directo, que es común en soldaduras, se definió en la ecuación

como:

En ambos casos, P es la carga aplicada y A o Acortante es el área de la soldadura. Para

una junta a tope con soldadura con CJP a la tensión o compresión, el área de la garganta
de la soldadura es igual a la sección transversal de la pieza más pequeña de la junta. Para
una soldadura con PJP a la tensión o compresión o una soldadura de filete a la tensión,
compresión o cortante, el área es simplemente la dimensión t de la garganta multiplicada
por la longitud de la soldadura. La fi gura define el tamaño de la garganta para varias
soldaduras. Observe que si una junta T soldada en filete está sometida a una carga de tensión
o de corte, la soldadura experimentará un esfuerzo de corte y también puede tener
un esfuerzo de tensión. Las áreas de fusión, entre la soldadura y el metal base, tienen uno
o ambos tipos de esfuerzos aplicados, dependiendo de la carga.
Resistencia Estática De Soldaduras

Al estudiarse a profundidad las teorías de falla estática; se concluyó que

la falla estática se debe al esfuerzo cortante y que la teoría de la energía de distorsión
define mejor el nivel seguro de esfuerzo para un material dúctil, usando un factor de
seguridad deseada. Los metales empleados en soldadura y los materiales de relleno son
dúctiles, de modo que esta teoría es aplicable. No obstante, durante el último medio siglo,
en la industria de la soldadura pruebas exhaustivas realizadas en ensambles soldados han
generado buenos datos sobre resistencias permisibles en soldaduras y ensambles soldados.
El número de pieza de un electrodo tiene una E, seguida de cuatro o cinco dígitos,
de los cuales los dos o tres primeros definen su resistencia última mínima a la tensión
en kpsi, en tanto que el resto indican la posición en la que se pueden utilizar y su recubrimiento.
Su resistencia generalmente se refiere como Exx. Por ejemplo, un electrodo
E70 tiene una Sut mínima igual a 70 kpsi; y un E110, una Sut mínima igual a 110 kpsi.*
Observe que una muestra determinada puede exceder realmente el valor establecido.
Se recomienda que la resistencia del electrodo seleccionado sea aproximadamente
parecida a la del metal base que se va a soldar, lo cual es un requerimiento para soldaduras
con CJP cargadas a la tensión. En algunos casos, se utilizan metales disparejos a la baja
(metal de soldadura más débil que el metal base), sobre todo si se sueldan aceros de alta
resistencia o se necesita mejor resistencia al agrietamiento. Por lo general, no se recomiendan
metales disparejos al alta (metal de soldadura más fuerte que el metal base).
 35

ESFUERZOS RESIDUALES EN SOLDADURAS

Las soldaduras siempre tienen grandes esfuerzos de tensión residuales. Lo anterior se

debe a que el metal de la soldadura se expande aproximadamente seis veces su elongación
por fluencia cuando se funde. Cuando se enfría, se encoge en la misma proporción.
Los metales que no son sólidos tienen 600% de elongación por fluencia, lo cual significa
que el material de soldadura cede a la tensión conforme se encoge, ya que el metal base
sólido adyacente a la soldadura no puede moverse junto con él. Existe un esfuerzo equilibrante
de compresión formado en el metal base adyacente y la distribución del esfuerzo
residual luce como la figura cuando se enfría. Con un metal de soldadura disparejo
a la baja (es decir, más débil) se reducirá el esfuerzo residual debido a su menor resistencia
a la fluencia. No se recomienda usar un metal de soldadura excesivamente disparejo
al alta en ningún caso, pues esto favorecería un diseño no conservador.

Dirección de la carga

La dirección de la carga aplicada contra el eje de la soldadura produce un gran efecto sobre
la resistencia en soldaduras de filete. Las pruebas demuestran que las soldaduras de filete
cargadas de manera transversal (perpendicular) al eje mayor de la soldadura, tienen una
resistencia 50% mayor que la misma soldadura cargada a lo largo (longitudinalmente) del
eje de la soldadura (véase la figura). Esto se debe, en parte, a que la garganta efectiva
de un filete cargado transversalmente, entre dos partes ortogonales, tiene 67.5en vez de los
45cuando se carga longitudinalmente. El plano de 67.5tiene 30% más de área cortante.
Sin embargo, el código AWS D1.1 especifica que el área efectiva de la garganta, definida
por la distancia más corta de la raíz a la cara de soldadura, se debe utilizar para cualquier
dirección de la carga aplicada. No obstante, las soldaduras longitudinales tienen la ventaja
de permitir más deformación antes de ceder, de lo que permiten las soldaduras transversales.
No obstante, las soldaduras se diseñan contra la falla por ruptura en lugar de falla
por fluencia porque, aun cuando son dúctiles, el volumen de soldadura es muy pequeño,
comparado con la parte completa, y la magnitud de la deformación de la soldadura, entre
la fluencia y la fractura, es demasiado pequeña para dar una advertencia de falla incipiente.
 36

Esfuerzo cortante permisible, en soldaduras de filete

y con PJP cargadas estáticamente

Para carga estática, la AWS recomienda que los esfuerzos cortantes en una soldadura
de filete o en soldaduras con PJP se limiten al 30% de la resistencia a la tensión del
electrodo, Exx.

Este valor tiene un factor de seguridad intrínseco mínimo contra la fractura, en un

intervalo que va de 2.21 a 4.06, para varias cargas en soldaduras que utilizan electrodos
con resistencias de E60xx a E110xx en pruebas exhaustivas. La tabla 12-1 presenta
mayor detalle de estos factores de seguridad. Tales factores de seguridad y la ecuación
12.1 se basan en pruebas exhaustivas realizadas en ensambles soldados por la AISC
y suponen que la resistencia del material de la soldadura está emparejada aproximadamente
con la del metal base, en cada caso. La ecuación 12.1 está incluida en el código
de soldadura estructural AWS D1.1 El factor nominal de seguridad de la ecuación
generalmente se toma como 2.5, el cual está dentro del intervalo de valores del
factor de seguridad de soldadura longitudinal de la tabla 12-1.

La ecuación es un tanto inusual, porque compara el esfuerzo cortante aplicado

con la resistencia última a la tensión como un valor de referencia. También proporciona un
factor de seguridad de 3.33 (el recíproco de 0.30) en vez del 2.5 establecido. Esta anomalía
se explica por la mezcla, en la ecuación, del esfuerzo cortante y la resistencia a la tensión.
La ecuación B.5b (apéndice B) da una razón aproximada entre la resistencia última al cortante
y la resistencia última a la tensión, en metales dúctiles de 0.75 a 0.8. Al multiplicar
0.75 por 3.33 resulta 2.5 como factor contra la rotura por cortante. Sin embargo, es más
conveniente utilizar la resistencia establecida mínima a la tensión del electrodo, así como
ajustar el factor en la ecuación de 1 / 2.5 a 1 / 3.33 _ 0.30.

El código de soldadura estructural AWS D1.1 define tamaños mínimos de soldaduras,

con base en el espesor del material que se esté soldando. Algunos de tales datos
se presentan en la tabla 12.2. El tamaño mínimo de soldadura es para garantizar que se
aplica suficiente calor para lograr una buena fusión.
 37

Ejemplo de Diseño de una soldadura de filete cargada estáticamente.

Problema
Una sección T de acero ASTM 36 rolado en caliente en ambas piernas de
0.5 in de espesor por 4 in de ancho, como se muestra en la figura, se
va a soldar en filete en ambos lados. Determine el tamaño t requerido de la
garganta de la soldadura.

Se proporciona
La T está cargada estáticamente a la tensión en el centro de la membrana,
con P = 16 800 lb aplicada en el orificio de 1 in de diámetro. En la tabla
12-3 se muestran las resistencias de los aceros ASTM.

Suposiciones
Se utiliza un electrodo de material con resistencia semejante y las soldaduras
corren a todo el ancho de las piezas. La soldadura está cargada directamente
y fallará al cortante a lo largo de un plano de 45° en la garganta.

Solución
 38

1. La tabla 12-3 proporciona la resistencia a la tensión de este material como 58-80

kpsi. Seleccione un electrodo con aproximadamente la misma resistencia, como el
promedio de la resistencia del material. Los electrodos tienen incrementos de 10
kpsi y el más cercano disponible es un E70 con 70 kpsi de resistencia a la tensión.
(Los electrodos E60xx actualmente se consideran obsoletos.)

2. Determine la resistencia permisible con base en el 30% del valor Exx de este electrodo,
Mediante la ecuación presentada.

3. Calcule el área cortante necesaria en la garganta para limitar el esfuerzo a este valor

4. Determine la dimensión de la garganta de las dos soldaduras de filete de

longitud completa (una sobre cada lado de la junta), que proporcionará el área
requerida.

5. Convierta esta dimensión t de la garganta al ancho de pierna w, suponiendo

un filete de pierna igual en la junta T de 90°.

6. Verifique lo anterior contra el tamaño mínimo recomendado de soldadura para

este espesor de la pieza. La tabla 12-2 indica que una parte de 0.5 in de
espesor necesita, por lo menos, una soldadura con un ancho de pierna igual a
3/16 in, de modo que se incrementa el ancho de pierna de la soldadura a 0.187
in.

7. Ahora verifique si la pieza fallará en el metal base fundido. Existen dos áreas
de interés: las áreas entre las soldaduras y la base, identificadas como áreas
‘A’, las cuales están en tensión, y las áreas entre las soldaduras y la membrana,
identificadas como áreas ‘B’, las cuales están sometidas a cortante. Puesto
que ambas tienen la misma área total y la resistencia al cortante del metal base
es aproximadamente la mitad de su resistencia a la tensión, sólo se necesita
 39

verificar las áreas al cortante ‘B’ contra falla. La resistencia mínima a la fluencia
por tensión del material en la tabla 12-3 es de 36 kpsi.

Esto es aceptable, sobre todo porque la resistencia a la fluencia es un valor mínimo garantizado.

8. Verifique la resistencia de la parte contra falla por tensión, a través de la

sección en la línea central del orificio de 1 in de diámetro.

La pieza es segura contra la fluencia por tensión en el orificio y contra falla

en
la soldadura, lo cual limita el diseño. Para completar el diseño, se necesita
revisar la falla por barrido y por contacto en el orificio; además, diseñar pernos
precargados para sujetar la base de la T. Dichas tareas se dejan al lector.
 40

CARGAS DE SOLDADURAS DINÁMICAS

Las piezas cargadas dinámicamente fallan a niveles de esfuerzo mucho menores que las

piezas cargadas estáticamente.

la razón de esfuerzo razón de amplitud A

R
 41

Efecto del esfuerzo medio sobre la resistencia a la fatiga en un ensamble soldado

Los ensambles soldados cargados dinámicamente se comportan de un modo

sorprendentemente diferente al de las partes no soldadas, en los cuales el esfuerzo medio es
irrelevante para la falla a la fatiga potencial.
*
La figura 12-12 muestra datos de prueba a la fatiga tanto de muestras no soldadas como
soldadas. Las muestras no soldadas eran barras de acero roladas en caliente, de sección
transversal rectangular, cargadas a la tensión/compresión axial. Las muestras soldadas eran
piezas cortadas de la misma barra, que después se unieron transversalmente con soldaduras con
CJP a tope, usando la misma geometría integral, el mismo material y el mismo acabado de las
no soldadas. Las muestras se probaron con carga axial a razones de esfuerzo R de 1/4 (variable),
0 (repetido) y -1(ciclo invertido). Las primeras dos tienen esfuerzo medio diferente de cero y
la última el esfuerzo medio igual a cero.
 42

¿Son necesarios los factores de corrección para la resistencia a la fatiga de

ensambles soldados?

Una pieza de acero, nunca es mayor del 50% de su resistencia última a la tensión Sut ; por
el contrario, generalmente es mucho menor debido a factores como su acabado superficial,
tamaño, tipo de carga y otros (ecuación 4.6, p. 260). Los datos que proporcionan el límite de
fatiga, sin corregir de resistencia Se’ = 0.5ut, vienen de la prueba de muestras de vigas giratorias
con diámetro pequeño y superficies pulidas, los cuales se reportan como valores promedio. Por
lo tanto, el valor Se’ sin corregir se debe reducir por los factores mencionados para tomar en
cuenta las diferencias de tamaño, acabado superficial, etcétera, entre la muestra de prueba y la
pieza, así como por un factor de confiabilidad estadístico para obtener la resistencia física
corregida Se’.
Los datos de resistencia límite a la fatiga y de fatiga para ensambles soldados no se obtienen
a partir de muestras de laboratorio pulidas, sino de ensambles soldados reales, con una amplia
gama de configuraciones. Estas muestras de prueba también son grandes (piense en la
dimensión de piezas de edificios y puentes) y están hechas de acero rolado en caliente con
superficies rectificadas, esfuerzos residuales provenientes del proceso de rola- do, y soldaduras
reales con concentraciones de esfuerzos y esfuerzos residuales de tensión. Entonces, no se
deben utilizar factores para estos datos de prueba a la fatiga ni reducirlos para que
coincidan con las piezas, con base en el tamaño, el acabado superficial, etcétera, ya que
las piezas son similares a las muestras de pruebas en tales aspectos.
 43

Efecto de la configuración del ensamble soldado sobre la resistencia a la fatiga

La resistencia a la fatiga de un ensamble soldado también varía de acuerdo con la presencia,

o ausencia, de discontinuidades en la geometría del ensamble y las junturas de soldadura, las
cuales crean concentraciones de esfuerzos, de modo que las muestras de prueba se hicieron
deliberadamente con concentraciones de esfuerzos en forma de soldaduras discontinuas y
adición de refuerzos, así como todas las variedades de juntas soldadas y soldaduras
mencionadas. La AISC definió y probó muchas configuraciones diferentes de soldaduras;
además, con base en la resistencia a la fatiga del metal base, las agrupó en ocho categorías
identificadas como A, B, B’, C, D, E, E’ y F, en orden decreciente de resistencia para carga
dinámica. La categoría A es la de mayor resistencia y la E’ la de menor resistencia a la fatiga.
Observe que F es la resistencia al cortante del metal soldado, mientras las otras son para la
resistencia a la tensión del área de fusión entre el material base y el soldado. En la referencia
[2] están publicados diagramas de tales configuraciones, así como las letras correspondientes
a categorías y resistencias a la fatiga para varios números de ciclos para cada categoría. La
gráfica es demasiado grande como para reproducirla aquí en su totalidad; no obstante, en la
figura 12-13 se muestran unos cuantos ejemplos seleccionados.
La figura 12-13a muestra una parte de la categoría A. Observe que no tiene soldaduras. Ésta
es la categoría más fuerte y es, en efecto, una referencia contra la cual se comparan las otras
categorías. La relativamente baja resistencia a la fatiga de esta muestra (24 kpsi), comparada
con una viga giratoria de muestra del mismo material (aproximadamente 30 kpsi), tiene que
hacerlo con un tamaño más grande, superficie rectificada, esfuerzos residuales del proceso de
rolado en caliente y cortante con flama de sus extremos. La figura 12-13b presenta soldaduras
sin interrupción que corren por la longitud completa o ancho de la pieza, que corresponde a la
categoría B. La figura 12-13c es similar a la 12-13b, pero tiene refuerzos agregados. En la
dirección del es- fuerzo, los refuerzos son cortos (justo del espesor del elemento reforzado),
pero algo de esfuerzo fluye del miembro principal hacia el refuerzo, creando así una
concentración de esfuerzos; por lo tanto, la categoría del esfuerzo se reduce a la categoría C.
 44

La figura 12-13d puede ser cualquiera de tres categorías, dependiendo del material base y de
si

el refuerzo
de la

soldadura está esmerilado al ras. La figura 12-13e tiene una geometría muy diferente de la 12-
13c, pero también es categoría C, considerando la nota C que se aplica, si el tamaño de la
membrana es mayor que 0.5 in. La nota C también se muestra en la figura 12-13e. Observe el
nivel de detalle en estos tipos de muestra de prueba; hay muchos más en la especificación del
AISC. El metal de la soldadura siempre es aproximadamente la categoría F, excepto en el caso
 45

de una soldadura con CJP transversal, la cual sería una categoría B o C, dependiendo de la
eliminación del refuerzo.
En la década de 1960 se realizaron pruebas exhaustivas de ensambles soldados en- cargadas
por el Highway Research Board. En los laboratorios de dos universidades diferentes se
realizaron pruebas por separado de 374 vigas de 10 pies de extensión y profundidades de cerca
de 15 pulgadas, con varios detalles soldados. Los resultados de ambos laboratorios implican
una correlación estadística estrecha. La figura 12-14a muestra datos de prueba de vigas de la
categoría A y la figura 12-14b presenta los datos de una vigas de la categoría E. Los tres
conjuntos de datos en cada gráfica corresponden a cargas de diferentes valores de esfuerzo
mínimo, aunque con el mismo intervalo de esfuerzo. Todos los grupos, en conjunto, muestran
que el único parámetro de esfuerzo con efecto era el intervalo de esfuerzo. Los esfuerzos
máximo, medio y mínimo no fueron factores en las fallas. Las líneas de regresión se ajustaron
a los datos sobre ejes log-log. Las ecuaciones se muestran sobre las gráficas. Una tiene una
pendiente de 3.372 y la otra una pendiente de 2.877. Las líneas arriba y abajo de la línea media
representan desviaciones estándar de ±2, las cuales incluyen el 95% de la población. La línea
inferior de la banda se interpreta como la línea de resistencia a la fatiga. A partir de los datos,
se desarrollaron relaciones exponenciales de resistencia a la fatiga para ensambles soldados, en
función del número de ciclos, que se muestran más adelante. La pendiente promedio de todos
los datos de las categorías A a E’ se redondeó a 1/3 en la ecuación de diseño 12.2a. La figura
12-14c muestra los diagramas S-N de cada una de las categorías AISC de ensambles soldados,
con base en los datos de prueba. Éstos son diferentes de los diagramas S-N del capítulo 4 en
que la ordenada muestra el intervalo de esfuerzo Δ (identificado como intervalo de resistencia
a la fatiga Sfr), en vez del esfuerzo alternante a (denotado como resistencia a la fatiga Sf).
También difieren en que no muestran valores promedio de resistencia a la fatiga y, en cambio,
utilizan valores que son dos desviaciones estándar por debajo del promedio. Mientras que no
son valores realmente mínimos, están cerca del mínimo porque el 95% de la población estará
dentro de, más o menos, las dos desviaciones estándar del promedio, lo cual significa que sólo
el 2.5% se encuentra debajo de dichos valores. De modo que no es necesario aplicar factores
de confiabilidad para reducirlos más, a menos que uno quiera tener más del 95% de nivel de
confianza en los datos; pero, entonces, se usa la tabla 12-4.
 46

Todas las categorías, con excepción de F, tienen la misma pendiente de 1/3 y su intersección
disminuye con cada letra de categoría más alta. La categoría F que es para el metal de
soldadura, en vez del metal base cercano a la soldadura, tiene una pendiente poco pronunciada
de 1/6 y la intersección baja. Observe que las rodillas donde inicia la vida infinita también
varían con la categoría: de 2E6 a más de 1E7 ciclos. Estas curvas son lineales en una gráfica
log-log hasta llegar a la rodilla, de modo que se podrían ajus- tar a ellas ecuaciones
exponenciales. Para todas las categorías, excepto F, el intervalo permisible de esfuerzo a la
fatiga Sfr es

donde N es el número requerido de ciclos de esfuerzo. CF y Ser (el intervalo de esfuerzo de

la resistencia en el límite de fatiga) se muestran en las tablas 12-15a y b para unidades
estadounidenses y del SI, respectivamente. Estos valores son para aceros rolados en caliente
con resistencias de fluencia por tensión de 36 a 110 kpsi.

Para la categoría F, la cual es para el esfuerzo cortante en el metal de la soldadura,

se convierte en

y CF y Sers de la categoría F también se presentan en las tablas 12-5a y b. Cconf está dado en la tabla 12-4.*
 47

Los valores en las tablas 12-5 se pueden reducir con un factor de tres para emplearlo en
aluminio. Para utilizar estos datos de resistencia, se calcula el intervalo de esfuerzo aplicado
 o bien, τ y se determina el factor de seguridad para el área e fusión en tensión o al cortante
para el metal de la soldadura, respectivamente, como:
 48

¿Existe un límite de resistencia a la fatiga para las soldaduras?

Hasta hace poco se suponía que una vez que se alcanzaba la rodilla de la curva, en la figura

12-4c, la curva permanecía horizontal para ciclos infinitos en el caso del acero y otros cuantos

materiales como el titanio. Ello permitía usar ese valor como un límite de resistencia a la fatiga

para vida infinita, como se hizo en el capítulo 4 para piezas no soldadas. Investigaciones más

recientes indican que la resistencia a la fatiga de soldaduras continúa declinando más allá de la

rodilla. La figura 12-15 muestra curvas de fatiga para un intervalo de esfuerzo, tanto del acero

como del aluminio de la referencia 12. Los datos son resultado de pruebas exhaustivas

realizadas por el Welding Research Council (WRC), sobre ensambles soldados con varias

geometrías. El WRC definió categorías similares a las de la AISC, presentadas en la fi- gura

12-13, salvo que el WRC tiene muchas más categorías que se denotan con números en vez de

letras. Véase la referencia 12 para sus definiciones. Los números asignados a los símbolos en

la figura 12-15 se refieren a la resistencia de ese número de categoría de soldadura del WRC,

tomada a 2 millones de ciclos. La rodilla del acero y el aluminio en tensión se tomó en 1E7

ciclos, pero los datos de fatiga por cortante (no mostrados) tienen la rodilla en 1E8 ciclos. Estas

figuras muestran la resistencia a la fatiga en un intervalo de esfuerzo por tensión, para los

ensambles soldados de acero y aluminio que declinan con ciclos de esfuerzo más allá de la

rodilla de la curva, pero con una pendiente mucho menor. El exponente de la ecuación de la

curva se vuelve 1/22 más allá de la rodilla. La figura 12-14 también refleja este hecho, pero

mostrando esas líneas con una pequeña pendiente negativa más allá de la rodilla. También se

evita llamar resistencia límite de fatiga al valor en la rodilla, en cambio se denominará Sers

como a resistencia en el límite de fatiga.

49
 50

¿Falla por fatiga en carga de compresión?

Otra diferencia entre piezas no soldadas y soldadas sometidas a fatiga tiene que ver con el
esfuerzo residual de tensión en las soldaduras. Recuerde que en el capítulo 4 se estableció que
las fallas por fatiga se deben exclusivamente al esfuerzo de tensión oscilante. Las oscilaciones
del esfuerzo de compresión pueden ignorarse sin problema. De hecho, en el capítulo anterior
 51

se vio cómo utilizar los esfuerzos residuales de compresión en la zona sujetada de pernos
cargados para “ocultar” parcialmente los esfuerzos oscilantes de tensión, aplicados en el perno
cargado a la tensión. Se consideró como un amigo al esfuerzo de compresión en las partes no
soldadas, cargadas dinámicamente. Sin embargo, cuando se incorporan soldaduras en una
pieza, esto ya no es válido.

El esfuerzo oscilante de compresión también suele causar grietas por fatiga.

¿Cómo ocurre lo anterior?
La respuesta es el esfuerzo residual de tensión. Como ya se describió y se esquematizó en

la figura 12-10, una soldadura siempre tendrá esfuerzos residuales de tensión en el punto de

fluencia del material. Considere dos casos diferentes de carga sobre una parte soldada, cuya

resistencia a la fluencia es de 50 kpsi. En el primer caso, se aplica, en la región de la soldadura,

un esfuerzo oscilante de tensión que varía entre 0 y 10 kpsi. En el primer ciclo, el esfuerzo en

el área de la soldadura rebasará la resistencia contra la fluencia. El material cederá localmente,

mitigando algo del esfuerzo residual, en aproximadamente 10 kpsi. Cuando la carga regresa a

cero, sólo tiene ahí 40 kpsi de esfuerzo residual. Los ciclos sucesivos oscilarán entre 40 y 50

kpsi de esfuerzo de tensión en ese punto, con un intervalo de esfuerzo de 10 kpsi.

Ahora se toma una muestra nueva con los mismos 50 kpsi de esfuerzos residuales en la

soldadura y, luego, se modifica la carga aplicada a una compresión oscilante de cero a 10 kpsi

negativos. El esfuerzo local en la soldadura va ahora de 50 a 40 kpsi de esfuerzo de tensión en

cada ciclo. Como la fase de la oscilación del esfuerzo no importa, la oscilación del esfuerzo de

tensión es la misma en ambos casos. Los esfuerzos aplicados de compresión cargan esa

ubicación con un esfuerzo de tensión variable; después, se pueden desarrollar grietas en la

soldadura. Tales grietas sólo crecen en la zona del esfuerzo residual de tensión, pero no se

propagan hacia el metal base, aunque debilitan la soldadura y podrían causar una falla ahí. En

el capítulo 4 se advirtió contra el esfuerzo residual por tensión permisible en piezas cargadas

por fatiga. Por desgracia, la naturaleza de las soldaduras garantiza altos esfuerzos residuales de
 52

tensión. Este esfuerzo residual se logra reducir con granallado, como se vio en la sección 4.8,

aunque el granallado es menos efectivo en soldaduras.

 53

Bibliografía
https://www.freelibros.me/mecanica/diseno-de-maquinas-un-enfoque-integrado-4ta-
edicion-robert-l-norton
http://sybprogramas.blogspot.com/2017/01/diseno-en-ingenieria-mecanica-
shigley_75.html
 54

CODIGOS, NORMAS Y ESPECIFICACIONES

PARA LA SOLDADURA

Descripción:

Por lo general el usuario de una norma debiera conocer completamente el

alcance, el uso previsto y el campo de aplicación de esta, aspectos que están

indicados en la introducción o en el alcance de cada documento. Asimismo,

también es muy importante, pero a menudo más difícil, reconocer los aspectos no

cubiertos por el documento. Estas omisiones pueden requerir algunas

consideraciones técnicas adicionales: Un documento puede cubrir detalles sobre

el producto, tales como forma, sin considerar las condiciones especiales bajo las

cuales éste será usado.

En las normas hay diferencias en cuanto a la forma de lograr el cumplimiento

de los requisitos: Algunas establecen existencias específicas que no permiten

acciones alternativas, otras permiten acciones o procedimientos alternos, siempre

y cuando se cumplan con los criterios estipulados, mismos que generalmente

están dados como requisitos mínimos. Como ejemplo de esta situación puede
 55

citarse la resistencia ultima a la tensión que un espécimen soldado debe satisfacer

o exceder, donde el criterio de aceptación a cumplir es la resistencia a la tensión

mínima especificada para un metal base correspondiente. Por otra parte, los

requisitos mínimos de una norma particular pueden no ser suficientes para

satisfacer las necesidades especiales de cada usuario, por lo que algunos usuarios

pueden encontrar que resulta indispensable recurrir a requisitos adicionales para

obtener las características de calidad que necesitan cubrir.

Los códigos, las especificaciones otros documentos de uso común en la

industria tiene diferencias en cuanto su extensión, alcance, aplicabilidad y

propósito.

Organizaciones que emiten códigos, normas que está

relacionado con la soldadura

• ASME (asociación americana de ingenieros mecánicos)

• Api (instituto americano del petróleo)
• Aws (asociación americana de soldadura)
• Astm (sociedad americana para pruebas y materiales)
• Awwa (asociación americana de obras de acueducto)
 56

A continuación, se mencionan las características clave de

algunos de estos documentos

El Código

Definición:

Es un conjunto de reglamentos organizados sistemáticamente con el fin de

definir las condiciones sobre el diseño, materiales, construcción, fabricación,

personal, montaje, instalación, inspección, procedimiento, reparación,

mantenimiento y operación de equipos y elementos soldados.

 57

Características:

Es de obligatorio cumplimiento y determina el uso adicional de cuales normas

y especificaciones.

Situación que evalúa:

Los códigos son mandatorios de acuerdo a una ley o una regulación y puede

ser referencias para otras reglamentaciones.

Ejemplo de Aplicación:

ASME, API, AWS, son tres organismos de normalización en el campo de la

soldadura que estructuran, publican y actualizan reglamentos acerca de la

construcción de elementos soldados.

Ventajas:

 Fabricar productos soldados que cumplan con la calidad requerida.

 Suministrar una real razonable protección de la vida, propiedad y el
medio ambiente.

Norma
 58

Definición:

Es el documento que determina las características de un elemento o de una

actividad, así como también las condiciones técnicas de construcción y

fabricación y desarrollo, generalmente se acude a él por referencia de un código,

cuando esto ocurre su aplicación es de carácter mandatorio.

Característica:

Las normas incluyen los códigos, especificaciones, recomendación práctica,

clasificación, métodos y guía ya que tenemos también los códigos deferentes que

son los que rigen en procesos de fabricación y están asociadas específicamente

en los productos y ambos tienen unas reglas que están relacionados con los

documentos de procedimiento.

Situación que evalúa:

Es un término que puede ser usado para describir un numero de documentos,

incluyendo códigos, especificaciones, practicas recomendadas y un grupo de

símbolos. Las normas se puede considerar mandatarias, tal como el código, o no

mandataria, como en el caso de las practicas recomendadas.

Ejemplo de aplicación:
 59

Norma ASTM (sociedad americana para pruebas de materiales), se referencian

en el código ASME, AWS y otros códigos.

Ventajas:

 La minimización de desperdicios y la optimización de proceso

productivos.
 Reducir al mínimo operaciones necesarias.
 Que hace más rápida y efectiva la producción.
 Fabricar productos soldados que cumplan con la calidad requerida.
 Suministrar una real y razonable protección de la vida, propiedad y el
medio ambiente.

Especificación de soldadura

Definición:

Es un documento que contiene los requerimientos técnicos esenciales sobre

cada una de las partes de un equipo o elemento soldado.

Característica:
 60

Detalla aspectos como tipo de material y ensayos para determinarlo,

procedimiento, clasificación y herramienta o equipo para realizarlo; dimensiones,

composición química, etiquetado y algunas veces terminología aplicada.

Situación que evalúa:

Una especificación describe una parte especifica o material que puede llegar a

ser una parte integral de un producto fabricado y en concordancia con algún

código.

Ejemplo de aplicación:

Especificación AWS para materiales de aporte: la AWS expone más de 30

especificaciones para diferentes materiales de aporte.

Ventajas:

 Fabricar producto soldados que cumplan con la calidad requerida.

 Suministrar una real y razonable protección de la vida, propiedad y el
medio ambiente.

Conclusiones:
 61

Los códigos, normas y especificaciones son documentos que rigen y regulan

actividades industriales. Los documentos que establecen lineamientos para las

actividades relacionadas con la industria de la soldadura tienen el propósito de

asegurar que solo se producirán bienes soldados seguros y confiables, y que las

personas relacionadas con las operaciones de soldadura no estarán expuestas a

peligros indebidos ni a condiciones que pudieran resultar dañinas a su fabricante,

proveedores de productos y servicios, personal de montaje, soldadores o

inspectores, tienen la necesidad de conocer, por lo menos, las porciones

particulares de las normas que aplican a sus actividades.

BIBLIOGRAFIA:
 https://www.clubensayos.com/Temas-Variados/Reconocer-los-conceptos-de-
C%C3%B3digo-Norma-y-Especificaci%C3%B3n/3277461.html
 http://weldingcriteriosaceptacionyrechazo.blogspot.com/2016/08/sobre-
normas-codigos-y-especificaciones.html
62