Вы находитесь на странице: 1из 22

Министерство образования и науки РФ

Федеральное государственное автономное образовательное


учреждение высшего образования

«Уральский федеральный университет


имени первого Президента России Б.Н. Ельцина»
Институт новых материалов и технологий
Кафедра металлорежущих станков и инструментов

Выбор режимов резания


Курсовая работа по теории резания металлов и металлорежущему
инструменту

Студент Гончаров Д.С.


Группа НМТ-362514
Преподаватель Храмов И.М.

Екатеринбург
2018
Оглавление
Задание №1. Точение .............................................................................................. 3

Задание №2. Сверление ........................................................................................ 12

Задание №3. Фрезерование .................................................................................. 15

Задание №4. Шлифование .................................................................................... 19

Библиографический список ................................................................................. 22

2
Задание №1. Точение
На токарно-винторезном станке мод. 16К20 обрабатывается (точение на
проход) вал диаметром D до диаметра d на длине l1 = 0,8·l. Длина вала l.
Способ крепления заготовки на станке выбрать самостоятельно.

№ Марка Механические Диаметр Диаметр Длина Шероховатость Точность,


вар обрабатываемого свойства заготовки детали детали Ra, мм
материала σ, МПа HB D, мм d, l, мм мкм
мм
16 Сталь 38ХС 880 - 150 144 350 3,2 h8

1. Выбор параметров режимов резания при точении.


Крепление заготовки осуществляем в трехкулачковом патроне с
поджимом задним центром.
Резание осуществляется резцом с пластиной из твердого сплава Т15К6,
резец плоский с фаской, т.к. сталь достаточно жёсткая. γ=15, φ=45, 𝜑1 =
15, λ = 0, r = 1. Материал державки резца – Сталь 45.
1.1. Выбор глубины резания
Припуск на обработку при продольном точении определяется как
половина разности диаметров заготовки и обработанной детали:
𝐷 − 𝑑 150 − 144
𝑡0 = = = 3 мм.
2 2
Обработка ведётся за два прохода:

3
1) Черновой проход 𝑡1 = 2,5 мм;
2) Чистовой проход 𝑡1 = 2,5 мм.
1.2. Расчет подачи
Подача, допускаемая прочностью державки резца:
1
2 [𝜎 ]108 𝑌𝑃
𝐵𝐻 𝑢 мм
[𝑆1 ] = ( ) ,
60𝐶𝑝 𝑡 𝑋𝑝 𝑙𝑃 𝐾𝑃 об
где B и H – ширина и высота державки резца, м;
Принимаем B x H = 16 x 25 [1, таб. 11]
[𝜎𝑢 ] – допускаемое напряжение на изгиб державки резца, МПа;
Принимаем [𝜎𝑢 ] = 200 МПа [3, стр. 45]
𝐶𝑃 , 𝑋𝑃 , 𝑌𝑃 – Эмпирические коэффициент и показатели степеней в
формуле:
𝑃𝑧 = 10𝐶𝑃 𝑆 𝑌𝑃 𝑡 𝑋𝑃 𝐾𝑃 , Н;
Принимаем 𝐶𝑃 = 300, 𝑋𝑃 = 1, 𝑌𝑃 = 0,75 [1, таб. 22]
𝑙𝑃 – вылет резца, м (𝑙𝑃 = (1 … 1,5)𝐻);
Принимаем 𝑙𝑃 = 𝐻 = 25 мм.
𝐾𝑃 – поправочный коэффициент, 𝐾𝑃 = 𝐾𝑚𝑝 𝐾𝜑𝑝 𝐾𝛾𝑝 𝐾𝑟𝑝 𝐾𝜆𝑝
где 𝐾𝑚𝑝 , 𝐾𝜑𝑝 , 𝐾𝛾𝑝 , 𝐾𝑟𝑝 , 𝐾𝜆𝑝 – поправочные коэффициенты,
учитывающие влияние соответственно механических свойств
обрабатываемого материала, главного угла в плане, переднего
угла, радиуса при вершине, угла наклона режущей кромки.
𝜎В 𝑛 880 0,75
𝐾𝑚𝑝 = ( ) = (750) = 1,127 [1, таб. 9];
750

𝐾𝜑𝑝 = 1; 𝐾𝛾𝑝 = 1; 𝐾𝑟𝑝 = 0,93; 𝐾𝜆𝑝 = 1 [1, таб. 23]


𝐾𝑃 = 1,127 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 0,93 ∙ 1 = 1,048
Для черновой обработки получаем:
1
0,016 ∙ 0,0252 ∙ 2 ∙ 108 0,75 мм
[𝑆1 ]𝑡1 =( ) = 1,99 .
60 ∙ 300 ∙ 2,51 ∙ 0,025 ∙ 1,048 об
Для чистовой обработки получаем:

4
1
0,016 ∙ 0,0252 ∙ 2 ∙ 108 0,75 мм
[𝑆1 ]𝑡2 =( ) = 16,11 .
60 ∙ 300 ∙ 0,51 ∙ 0,025 ∙ 1,048 об
Подача, допускаемая жесткостью державки:
1
[𝑓𝑃 ]𝐸𝐵𝐻3 𝑌𝑃
мм
[𝑆2 ] = ( ) ,
40𝐶𝑃 𝑡 𝑋𝑃 𝑙𝑃3 𝐾𝑃 об
где [𝑓𝑃 ] – допускаемая величина прогиба резца (при черновой
обработке [𝑓𝑃 ] = 0,0001 м, при чистовой [𝑓𝑃 ] = 0,00003 −
0,00005 м);
Принимаем [𝑓𝑃 ] = 0,00004 м;
Е – модуль упругости материала державки, Па (для стали Е = 200-
220 ГПа);
Для черновой обработки получаем:
1
9 3 0,75
0,0001 ∙ 200 ∙ 10 ∙ 0,016 ∙ 0,025 мм
[𝑆2 ]𝑡1 = ( ) 20,42 = .
40 ∙ 300 ∙ 2,51 ∙ 0,0253 ∙ 1,048 об
Для чистовой обработки получаем:
1
0,00004 ∙ 200 ∙ 109 ∙ 0,016 ∙ 0,0253 0,75 мм
[𝑆2 ]𝑡2 = ( ) 50,27 = .
40 ∙ 300 ∙ 0,51 ∙ 0,0253 ∙ 1,048 об
Подача, допускаемая прочностью твердосплавной пластины:
При черновой обработке резцами, оснащенными пластинами из
твердого сплава, подача часто ограничивается прочностью этой пластины:
1
(0,17−𝑋𝑃 ) 1,35 0,8 𝑌𝑃
34𝑡 𝑞 (sin 60) мм
[𝑆3 ] = ( ) ,
𝐶𝑃 (sin 𝜑)0,8 𝐾𝑃 об
где q – толщина пластинки твердого сплава (q = 4…5 мм);
Принимаем q = 5 мм.
Для черновой обработки получаем:
1
(0,17−𝑋𝑃 ) 1,35 0,8 0,75
34 ∙ 2,5 ∙5 ∙ (sin 60) мм
[𝑆3 ]𝑡1 = ( ) = 0,42 .
300 ∙ (sin 45)0,8 ∙ 1,048 об
Для чистовой обработки получаем:
5
1
(0,17−𝑋𝑃 ) 1,35
34 ∙ 0,5 ∙5 ∙ (sin 60)0,8 0,75 мм
[𝑆3 ]𝑡2 = ( ) = 2,5 .
300 ∙ (sin 45)0,8 ∙ 1,048 об
Подача, допускаемая прочностью механизма подач станка:
1
[𝑄] 𝑌𝑃 мм
[𝑆4 ] = ( ) ,
5𝐶𝑃 𝑡 𝑋𝑃 𝐾𝑃 об
где [Q] – максимально допустимое усилие подачи станка, Н;
Сила, действующая на механизм подачи, может быть определена
по формуле:
𝑄 = 𝑃𝑥 + 𝑓т 𝑃𝑧 , Н
где 𝑓т –коэффициент трения между суппортом и направляющими
станка (𝑓т = 0,1);
Q ≤ [Q].
Для упрощения можно считать, что 𝑃𝑥 = 0,4𝑃𝑧 , тогда
𝑃𝑥 6000
𝑄 = 0,5𝑃𝑧 = 0,5 = 0,5 = 7500 𝐻;
0,4 0,4
Т. к. Q ˃ [Q], в формулу подставляем значение [Q] = 6000 H.
Для черновой обработки получаем:
1
6000 0,75 мм
[𝑆4 ]𝑡1 = ( ) = 1,76 .
5 ∙ 300 ∙ 2,51 ∙ 1,048 об
Для чистовой обработки получаем:
1
6000 0,75 мм
[𝑆4 ]𝑡2 = ( ) = 15,03 .
5 ∙ 300 ∙ 0,51 ∙ 1,048 об
Подача, допускаемая заданной шероховатостью обработанной
поверхностью, определяется по формуле:
(4𝑅𝑎)𝑌 𝑟 𝑢 мм
[𝑆5 ] = ,
𝐶𝑟 𝑡 𝑋 𝜑 𝑍 𝜑1𝑍 об
где Ra – высота микронеровностей поверхности, мкм;
Принимаем, что после черновой обработки имеем Ra = 12,5;
r – радиус при вершине резца в плане, мм;

6
𝐶𝑃 = 125, X = 0,3; Y = 1,4; Z = 0,35; u = 0,7 – эмпирический коэф. и
показатели степеней [табл. 5].
Для черновой обработки получаем:
(4 ∙ 12,5)1,4 ∙ 10,7 мм
[𝑆5 ]𝑡1 = = 2,53 .
0,3 𝜋 0,35 𝜋 0,35 об
125 ∙ 2,5 ( ) (12)
4
Для чистовой обработки получаем:
(4 ∙ 3,2)1,4 ∙ 10,7 мм
[𝑆5 ]𝑡2 = 0,35 0,35 = 0,61 .
0,3 𝜋 𝜋 об
125 ∙ 0,5 ( ) (12)
4
Подача, допускаемая заданной точностью обработки, определяется по
формуле:
1
𝑌𝑃

0,0001𝛼𝛿 мм
[𝑆6 ] = 2 , ;
1 1 1 1 1 2 об
𝐶𝑃 𝑡 𝑋𝑃 𝐾𝑃 ((0,57 cos 𝜑 (𝑗 + 𝑗 )) + (𝑗 + 𝑗 + 𝑗 ) )
( ст д ст д Р )
0,24
где 𝑗ст = 5290𝐷𝑚𝑎𝑥 – жесткость станка, Н/м; 𝐷𝑚𝑎𝑥 – максимальный
диаметр обрабатываемой детали по паспорту станка, м;
Для станка 16К20 𝐷𝑚𝑎𝑥 = 400 мм = 0,4 м;
Н
⇒ 𝑗ст = 5290 ∙ 0,40,24 = 4246 .
м
0,03𝐴𝐸𝐷4
𝑗д = – жесткость детали, Н/м;
𝐿3

D – диаметр детали, м;
А – коэффициент, определяющий жесткость закрепления детали
(А = 110, т.к. заготовка закреплена в патроне с поджимом задним
центром);
L – длина детали, м;
0,03𝐴𝐸𝐷4 0,03 ∙ 110 ∙ 200 ∙ 109 ∙ 0,1444 9
Н
⇒ 𝑗д = = = 6,62 ∙ 10 .
𝐿3 0,353 м
𝐸𝐵𝐻 3
𝑗Р = 3 – жесткость резца, Н/м;
4𝑙𝑃

7
Е – модуль упругости, Па (для стали – Е = 200-220 ГПа;
𝐸𝐵𝐻3 200 ∙ 109 ∙ 0,016 ∙ 0,0253 8
Н
𝑗Р = = = 8 ∙ 10 .
4𝑙𝑃3 4 ∙ 0,0253 м
𝛼 – коэффициент, определяющий допустимую долю погрешности
обработки (α = 0,4…0,5);
Принимаем 𝛼 = 0,45;
δ – величина поля допуска выполняемого размера, мм;
Принимаем δ = 0,25 мм при черновой обработке, δ = 0,063 мм –
при чистовой.
Для черновой обработки получаем:
1
0,75

0,0001∙0,5∙0,25 Н
[𝑆6 ]𝑡1 = ( 2 ) = 0,162 м;
1 1 1 1 1 2
300∙2,51 ∙1,048((0,57 cos 45∙( + )) +( + + ) )
4246 6,62∙109 4246 6,62∙109 8∙108

Для чистовой обработки получаем:


1
0,75

0,0001∙0,5∙0,063 Н
[𝑆6 ]𝑡1 = ( 2 ) = 0,219 м;
1 1 1 1 1 2
300∙0,51 ∙1,048((0,57 cos 45∙( + )) +( + + ) )
4246 6,62∙109 4246 6,62∙109 8∙108

Принимаем величину подачи при черновом точении 0,15 мм/об,


При чистовом точении 0,125 мм/об.

1.3. Расчет скорости резания


Расчет скорости резания выполняется раздельно для черновой и
чистовой обработки по общей эмпирической формуле:
𝐶𝑣 𝐾𝑣 м
𝑉= ,
𝑇 𝑚 𝑆 𝑌𝑣 𝑡 𝑋𝑣 мин
где 𝐾𝑣 = 𝐾𝑚𝑣 𝐾𝜑𝑣 𝐾𝑢𝑣 𝐾𝑟𝑣 𝐾𝑛𝑣 – поправочный коэффициент.
𝐾𝜑𝑣 – коэффициент, учитывающий влияние главного угла в плане;
𝐾𝑢𝑣 – коэффициент, учитывающий влияние марки
инструментального материала;
𝐾𝑟𝑣 – коэффициент, учитывающий влияние радиуса при вершине
резца;
8
𝐾𝑛𝑣 – коэффициент, учитывающий состояние поверхности
заготовки;
𝐾𝑚𝑣 - коэффициент, учитывающий механические свойства и
группу обрабатываемого материала;
750 𝑛 750 1
𝐾𝑚𝑣 = 𝐾𝑟 ( ) = 0,8 ( ) = 0,68; [1, таб. 1,2],
𝜎В 880
𝐾𝑛𝑣 = 1 [1, таб. 5], 𝐾𝑢𝑣 = 1 [1, таб. 5], 𝐾𝜑𝑣 = 1, 𝐾𝑟𝑣 = 0,94 [1, таб. 18]
𝐾𝑣 = 0,68 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 0,94 = 0,6392;
𝐶𝑣 , 𝑋𝑣 , 𝑌𝑣 , 𝑚 – эмпирические коэффициент и показатели степеней;
𝐶𝑣 = 420; 𝑋𝑣 = 0,15; 𝑌𝑣 = 0,20; 𝑚 = 0,20 [1, таб. 17]
Т-стойкость инструмента, мин;
Принимаем Т = 60 мин.
Для черновой обработки получаем:
420 ∙ 0,6392 м
𝑉черн = = 150,78 .
600,2 0,150,2 2,50,15 мин
Для чистовой обработки получаем:
420 ∙ 0,6392 м
𝑉чист = = 199,08 .
600,2 0,1250,2 0,50,15 мин
После получения расчетных скоростей вычислим частоты вращения n
шпинделя:
1000𝑉 об
𝑛=,
𝜋𝐷 мин
где D – наибольший диаметр, мм (при черновом точении – диаметр
заготовки, при чистовом – диаметр предварительно обработанной
поверхности).
Для черновой обработки получаем:
1000 ∙ 150,78 об
𝑛черн = = 320 .
3,1416 ∙ 150 мин
Для чистовой обработки получаем:
1000 ∙ 199,08 об
𝑛чист = = 437 .
3,1416 ∙ 145 мин
9
Расчетные значения n корректируются по паспорту станка. Если
ближайшее большое значение частоты вращения шпинделя превышает
расчетное не более чем на 5%, то для дальнейших расчетов принимается
оно. В противном случае принимается ближайшее меньшее значение n.
Принимаем частоты вращения:
об
𝑛черн = 315
;
мин
об
𝑛чист = 400 .
мин
Необходимо рассчитать действительные скорости резания с учетом
откорректированных частот вращения:
3,1416 ∙ 150 ∙ 315 м
𝑉черн = = 148,44 ;
1000 мин
3,1416 ∙ 145 ∙ 400 м
𝑉чист = = 182,21 .
1000 мин
𝑃𝑍 𝐷
Проверяется выполнение условия: 𝑀𝑃 = ≤ 𝑀доп ,
2

где 𝑀доп – наибольший крутящий момент на шпинделе,


равный 1000 Нм.
Y Xp
10C p S p t Kp ∙ D 10 ∙ 300 ∙ 0,150,75 ∙ 2,51 ∙ 1,048 ∗ 0,150
𝑀𝑝 = = = 142 Нм;
2 2

142 Нм ≤ 1000 Нм

1.4. Расчет мощности привода


Необходимо проверить достаточность мощности предварительно
выбранного станка. Проверку производим только для черновой обработки.
Эффективную мощность, затрачиваемую на резание, рассчитываем по
формуле:
𝑃𝑍 ∙ 𝑉
𝑁Э = , кВт
60 ∙ 1020
Подставив вместо 𝑃𝑍 и V их выражение из соответствующих формул,
получим:
10
10𝐶𝑃 𝑆 𝑌𝑃 𝑡 𝑋𝑃 𝐾𝑃 ∙ 𝑉
𝑁Э = , кВт;
60 ∙ 1020
10 ∙ 300 ∙ 0,150,75 ∙ 2,51 ∙ 1,048 ∙ 148,44
𝑁Э = = 4,595 кВт.
60 ∙ 1020
Мощность привода станка рассчитывается с учетом его КПД:
𝑁Э
𝑁ст = , кВт
𝜂
где η – коэффициент полезного действия станка.
4,595
𝑁ст = = 6,127 кВт.
0,75
Станок 16К20, согласно паспортным данным, обеспечивает
требуемую мощность (Nд = 10 кВт).

1.5. Расчет основного времени


𝐿𝑃𝑋
𝑇М = , мин;
𝑛𝑆
где 𝐿𝑃𝑋 = 𝐿 + 𝑙1 + 𝑙2 – длина рабочего хода инструмента с учетом
врезания и перебега, мм;
L – длина обрабатываемой поверхности, мм;
𝑙1 – длина врезания, мм;
𝑡
𝑙1 = ;
𝑡𝑔𝜑
𝑙2 – перебег, мм;
𝑙2 = 0,672𝑡;
Для черновой обработки получаем:

284,14
𝑇М = = 6,14 мин.
315 ∙ 0,15

Для чистовой обработки получаем:

280,84
𝑇М = = 5,62 мин.
400 ∙ 0,125

11
Задание №2. Сверление
Выбрать режимы резания при сверлении отверстия диаметром D и глубиной
L в заготовке толщиной H. Станок вертикально-сверлильный мод. 2Н135.

№ вар. Материал D, мм L, мм Н, мм
заготовки
16 Сталь 38ХС 30 60 80

2. Выбор параметров режимов резания при сверлении


Для осуществления процесса резания принимаем:
Сверло 2301-3064 ГОСТ 10903-77
Диаметр сверла D = 30 мм; угол при вершине 2φ = 118°; задний угол α =
12°; угол наклона поперечной кромки ψ = 40°.
2.1. Глубина резания:
При сверлении глубина резания:
t = 0,5D = 0,5 · 30 = 15 мм.
2.2. Подача:
При сверлении отверстий без ограничивающих факторов выбираем
максимально допустимую по прочности сверла подачу [1, таб. 25]. При
наличии ограничивающих факторов подачу при сверлении определяем
умножением табличной подачи на поправочный коэффициент.
Для сверла диаметром 30 мм принимаем 𝑆таб = 0,35;
12
Поправочный коэф. 𝐾𝑢𝑠 = 0,6, т. к. режущая часть сверла из твердого
сплава.
мм
Тогда 𝑆 = 𝑆таб 𝐾𝑢𝑠 = 0,35 ∙ 0,6 = 0,21 .
об

Полученное значение подачи округляем до ближайшего стандартного


мм
значения по паспорту станка S = 0,2 .
об

2.3. Скорость резания при сверлении:


𝐶𝑣 𝐷𝑞 м
𝑣 = 𝑚 𝑦 𝐾𝑣 ,
𝑇 𝑠 мин
где 𝐶𝑣 = 7; 𝑞 = 0,4; 𝑦 = 0,7; 𝑚 = 0,2 [1, таб. 28];
Т – период стойкости, мин [1, таб. 30];
𝐾𝑣 = 𝐾𝑚𝑣 𝐾𝑢𝑣 𝐾𝑙𝑣
где 𝐾𝑚𝑣 – коэф. на обрабатываемый материал [1, таб. 1];
𝐾𝑢𝑣 – коэф. на инструментальный материал [1, таб. 6];
𝐾𝑙𝑣 – коэф. учитывающий глубину сверления [1, таб. 31];
𝐾𝑣 = 0,606 ∙ 1 ∙ 1 = 0,606;
7 ∙ 300,4 м
𝑣 = 0,2 0,7 ∙ 0,606 = 26,8 .
25 0,2 мин
Тогда частота вращения:
1000𝑣 1000 ∙ 26,8 об
𝑛= = = 284,5 ;
𝜋𝐷 3,14 ∙ 30 мин
Принимаем частоту вращения из стандартного ряда по паспорту
об
станка: 𝑛 = 250 .
мин

Уточним скорость резания:


𝜋𝐷𝑛 3,14 ∙ 30 ∙ 250 м
𝑣= = = 23,55 .
1000 1000 мин
2.4. Крутящий момент и осевая сила при сверлении:
Крутящий момент при сверлении:
𝑀𝑘𝑝 = 10𝐶𝑀 𝐷𝑞 𝑠 𝑦 𝐾𝑝 , Нм;
где 𝐶𝑀 = 0,0345; 𝑞 = 2; 𝑦 = 0,8 [1, таб. 32];
𝐾𝑃 – поправочный коэффициент [1, таб. 9];
13
𝜎В 𝑛 880 0,75
𝐾𝑃 = 𝐾𝑀𝑃 =( ) =( ) = 1,127;
750 750
𝑀𝑘𝑝 = 10 ∙ 0,0345 ∙ 302 ∙ 0,20,8 ∙ 1,127 = 96,56 Нм.
Осевая сила при сверлении:
𝑃𝑜 = 10𝐶𝑝 𝐷𝑞 𝑠 𝑦 𝐾𝑝 , Н;
где 𝐶𝑃 = 68; 𝑞 = 1; 𝑦 = 0,7 [1, таб. 32];
𝐾𝑃 = 𝐾𝑀𝑃 = 1,127 [1, таб. 9];
𝑃𝑜 = 10 ∙ 68 ∙ 301 ∙ 0,20,8 ∙ 1,127 = 6344 Н;
Так как 𝑃𝑜 меньше 𝑃𝑚𝑎𝑥 = 15000 Н, следовательно, механизмы
подачи станка выдержат выбранные режимы резания.
2.5. Мощность резания при сверлении
𝑀𝑘𝑝 𝑛 96,56 ∙ 250
𝑁𝑐 = = = 2,48 кВт
9750 9750
Тогда реальная требуемая мощность станка:
𝑁с 2,48
𝑁э = = = 3,1 кВт
𝜂 0,8
Реальная мощность станка N = 4,5 кВт, что больше расчётной
требуемой мощности, следовательно, станок не ограничивает выбранный
режим резания.
2.6. Расчет машинного времени на обработку
𝐿
𝑇0 = , мин;
𝑛𝑆
где 𝐿 = 𝑙 + 𝑙1 + 𝑙2 – глубина сверления, мм;
𝑙1 + 𝑙2 ≈ 0,4𝐷 = 0,4 ∙ 30 = 12 мм;
72
𝑇0 = = 1,44 мин.
250 ∙ 0,2

14
Задание №3. Фрезерование
Выбрать параметры режима резания при обработке плоскости А x B заготовки
толщиной С. Припуск на обработку h, мм. Модели станков: горизонтально –
фрезерный 6Н82Г или вертикально-фрезерный 6Р12.

Размер заготовки, Шероховатость Механические


№ мм Припуск h, после Материал свойства
вар. мм обработки Ra, заготовки
А B С мкм ,мПа НВ
3,2 Чугун
16 350 250 70 2,5 200
СЧ18

3. Выбор параметров режимов резания при фрезеровании


Для фрезерования на вертикально-фрезерном станке заготовки из чугуна
выбираем торцевую фрезу с механическим креплением пластин из твердого
сплава ВК6. Так как ширина заготовки не позволяет фрезеровать её в один
проход, принято решение фрезеровать заготовку в 3 прохода.
Тогда ширина фрезерования B = 250 : 3 ≈ 83 мм.
Диаметр фрезы D = (1,25…1,5)B = (1,25…1,5)·83 = 103,75…124,5 мм.
Принимаем D = 125 мм; z = 8, согласно ГОСТ 26595 – 85.
3.1. Глубина резания
Заданный припуск на чистовую обработку при фрезеровании срезаем
за один проход:
t = h = 2,5 мм;
3.2. Подача
При фрезеровании различают подачу на один зуб 𝑆𝑍 , подачу на один
оборот фрезы S и подачу минутную 𝑆М мм/мин, которые находятся в
следующем соотношении:
𝑆М = 𝑛 ∙ 𝑆 = 𝑆𝑍 ∙ 𝑧 ∙ 𝑛
где n – частота оборотов фрезы, об/мин; z – число зубьев фрезы.
Исходной величиной подачи при чистовом фрезеровании является
величина ее на один зуб:

15
Для чистового фрезерования серого чугуна (СЧ 18) и мощности
станка 6Р12 𝑁д = 7,5 кВт, принимаем:
𝑆𝑍 = 0,24 мм [1, таб. 33].

3.3. Скорость резания при фрезеровании


𝐶𝑣 𝐷𝑞 м
𝑣 = 𝑚 𝑋 𝑌 𝑢 𝑃 𝐾𝑣 ,
𝑇 𝑡 𝑆𝑍 𝐵 𝑧 мин
где 𝐶𝑣 = 445; 𝑞 = 0,2; 𝑋 = 0,15; 𝑌 = 0,35; 𝑢 = 0,2; 𝑝 = 0;
𝑚 = 0,32 [1, таб. 39];
T – период стойкости фрезы, мин;
𝐾𝑣 = 𝐾𝑚𝑣 𝐾п𝑣 𝐾и𝑣 ;
где 𝐾𝑚𝑣 – коэф. на обрабатываемый материал [1, таб. 1];
𝐾п𝑣 – коэф. учит. качество обрабатываемой пов-ти [1, таб. 5];
𝐾и𝑣 – коэф. учитывающий материал инструмента [1, таб. 6];
𝐾𝑣 = 𝐾𝑚𝑣 𝐾п𝑣 𝐾и𝑣 = 0,938 ∙ 1 ∙ 1 = 0,938;
Принимаем Т = 180 [1, таб. 40];
445 ∙ 1250,2 м
𝑣= ∙ 0,938 = 122,92 ;
1800,32 ∙ 2,5015 ∙ 0,240,35 ∙ 850,2 ∙ 80 мин
Частота вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости
резания:
1000𝑣 1000 ∙ 122,92 об
𝑛= = = 313,17 ;
𝜋𝐷 3,14 ∙ 125 мин
Принимаем стандартную частоту вращения по паспорту станка:
n = 315 об/мин.
Тогда действительная скорость резания:
𝜋𝐷𝑛 3,14 ∙ 125 ∙ 315 м
𝑣= = = 123,64 .
1000 1000 мин
Для уточнения величин подач необходимо рассчитать движения
подачи 𝑆М по величине подачи на зуб и на оборот:
мм
𝑆М = 𝑛 ∙ 𝑆 = 𝑆𝑍 ∙ 𝑧 ∙ 𝑛 = 0,24 ∙ 8 ∙ 315 = 604,8 ;
мин
Принимаем по паспорту станка стандартную подачу:
16
мм
𝑆М = 500 ;
мин
Исходя из принятых величин уточняем значения подач на зуб и на
оборот:
𝑆М 500 мм
𝑆= = = 1,587 ;
𝑛 315 об
𝑆 1,587
𝑆𝑍 = = = 0,198 мм.
𝑧 8
3.4. Сила резания и крутящий момент:
Главная составляющая силы резания при фрезеровании определяется
по формуле:
10𝐶𝑃 𝑡 𝑋 𝑆𝑍𝑌 𝐵𝑢 𝑧
𝑃𝑍 = 𝐾𝑚𝑝 , Н;
𝐷 𝑞 𝑛𝑤
где 𝐶𝑃 = 54,5; 𝑞 = 1; 𝑋 = 0,9; 𝑌 = 0,74; 𝑢 = 1; 𝑤 = 0 [1, таб. 41];
𝐻𝐵 𝑛 200 1
𝐾𝑚𝑝 =( ) =( ) = 1,053 [1, таб. 9];
190 190
10 ∙ 54,5 ∙ 2,50,9 ∙ 0,1980,74 851 ∙ 8
𝑃𝑍 = ∙ 1,053 = 2148 Н;
1251 3150
Крутящий момент на шпинделе станка определится по формуле:
𝑃𝑍 𝐷 2148 ∙ 125
𝑀кр = = = 1345,5 Нм;
2 ∙ 100 2 ∙ 100
3.5. Мощность резания при фрезеровании:
𝑃𝑍 𝑣 2148 ∙ 123,64
𝑁Э = = = 4,34 кВт;
1020 ∙ 60 1020 ∙ 60
Тогда реальная требуемая мощность станка:
𝑁с 4,34
𝑁э = = = 5,425 кВт
𝜂 0,8
Реальная мощность станка N = 7,5 кВт, что больше расчётной
требуемой мощности, следовательно, станок не ограничивает выбранный
режим резания.
3.6. Расчет машинного времени на обработку:
𝐿
𝑇0 = П , мин
𝑆𝑀
17
где П = 3 – число проходов, необходимых для обработки заготовки
шириной B = 250 мм, фрезой диаметром D = 125 мм;
L = A + D = 350 + 125 =475 мм;
475
𝑇0 = 3 ∙ = 2,85 мин.
500

18
Задание №4. Шлифование
На круглошлифовальном станке модели 3М131 шлифуется участок вала
диаметром d и длиной l1, припуск на обработку h, длина вала l. Способ
крепления заготовки – в центрах. Выбрать режимы резания.

Шероховатость
№ Обрабатываемый d, l1, l, h,
поверхности Ra,
вар. материал мм мм мм мм
мкм
Сталь 45Х закаленная
16 1,25 70 168 336 0,15
HRCЭ 40…43

4. Выбор параметров режима резания при шлифовании.


4.1. Установка характеристики круга:
Для круглого наружного шлифования с продольной подачей,
параметра шероховатости Ra= 1,25 мкм, конструкционной (легированной)
закаленной стали 45Х с HRC = 40 …43 рекомендуется материал зерна –
электрокорунд, зернистость 40, твердость С1, материал связки К [4, стр.
460].
Принимаем тип круга ПП, материал зерна – белый электрокорунд 25А,
зернистость 40, индекс зернистости П, твердость С1, номер структуры 5,
связка К1 – керамическая связка для электрокорунда, допустимая окружная
скорость круга 35 м/с, класс точности А.
19
Полная маркировка шлифовального круга:
Круг ПП 25А 40-П С1 5 К1 35м/с А ГОСТ 2424-83
Диаметр и ширина круга стандартные для станка 3М131:
D = 600 мм; B = 63 мм.
4.2. Окружная скорость и частота вращения круга:
м
𝑣𝑘 = 35 ;
с
1000𝑣𝑘 ∙ 60 1000 ∙ 35 ∙ 60 об
𝑛𝑘 = = = 1114,6 ;
𝜋𝐷 3,14 ∙ 600 мин
Принимаем по паспорту станка стандартную частоту оборотов:
об
𝑛𝑘 = 1112 .
мин
4.3. Окружная скорость заготовки
м
𝑣З = 12 − 25 [1, таб. 55].
с
м
Принимаем скорость вращения заготовки 𝑣З = 15 ;
с

Частота вращения заготовки соответствует окружной скорости:


1000𝑣З 1000 ∙ 20 об
𝑛З = = = 90 ;
𝜋𝐷З 3,14 ∙ 70 мин
Так как станок имеет бесступенчатое регулирование частоты
вращения в диапазоне 40 – 400 об/мин, принимаем расчетную частоту
вращения заготовки.
4.4. Глубина резания:
Исходя из заданной шероховатости поверхности Ra = 1,25 мкм и
возможности бесступенчатого регулирования хода стола:
t = 0,01 мм/ход [1, таб. 55].
4.5. Продольная подача:
мм
𝑆𝑜 = 0,7𝐵 = 0,3 ∙ 63 = 19 [1, таб. 55];
об
Определим скорость перемещения стола при заданной продольной
подачи:

20
𝑆𝑜 ∙ 𝑛З 19 ∙ 90 м
𝑣С = = = 1,71 ;
1000 1000 с
Так как станок имеет бесступенчатое регулирование скорости
перемещения стола в диапазоне 0,5 – 5 м/с, принимаем скорость
перемещения стола равной 1,7 м/с.
4.6. Мощность резания при шлифовании:
𝑁Э = 𝐶𝑁 𝑣З𝑟 𝑡 𝑋 𝑆 𝑌 𝑑𝑞 , кВт
где 𝐶𝑁 = 2,65; 𝑋 = 0,5; 𝑌 = 0,55; 𝑟 = 0,5 [1, таб. 56];
𝑁Э = 2,65 ∙ 150,5 ∙ 0,010,5 190,55 ∙ 1 = 5,18 кВт;
Тогда реальная требуемая мощность станка:
𝑁Э 5,18
𝑁с = = = 6,475 кВт
𝜂 0,8
Реальная мощность станка N = 7,5 кВт, что больше расчётной
требуемой мощности, следовательно, станок не ограничивает выбранный
режим резания.
4.7. Расчет машинного времени на обработку:
𝐿ℎ
𝑇0 = ∙ 𝐾 , мин
1000 ∙ 𝑣𝑐 ∙ 𝑡 в
где 𝐾в = 1,1 – т.к. шероховатость поверхности соответствует 7-му
квалитету
𝐿 = 𝐿1 − (1 − 𝐾 ∙ 𝑚)𝐵, мм
где m – доля перебега круга, принимаем m = 0,5 (т.е. половина круга);
K – число сторон перебега круга. Принимаем K = 1.
𝐿 = 168 − (1 − 0,5) ∙ 63 = 136,5 мм;
136,5 ∙ 0,15
𝑇0 = ∙ 1,1 = 1,32 мин.
1000 ∙ 1,7 ∙ 0,01

21
Библиографический список
1. Справочник технолога машиностроителя: В 2 т. 3 – е изд., перераб. Т 2
/Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова М.: Машиностроение
1972. 694 с.
2. Выбор режимов резания. Часть I: Методические указания и
контрольные задания к курсовой работе, практическим и лабораторным
занятиям по дисциплинам «Процессы и операции формообразования»,
«Технология обработки металлов», «Машины и оборудование
машиностроительных предприятий» / С.А. Ничкова, А.Г. Ничков,
Екатеринбург: УрФУ, 2011. 23 с.
3. Металлорежущие инструменты: Учебник для вузов по специальности:
"Технология машиностроения", "Металлорежущие станки и
инструменты" /Г.Н. Сахаров, В.Б. Арбузов, Ю.Н. Боровой и др. М.:
Машиностроение 1989. 328 с.
4. Анурьев В.И. Справочник конструктора – машиностроителя: В 3 т. 5 –
е изд. перераб. и доп. Т.1 /Под ред. А.Н. Малова М.: Машиностроение
1986. 685 с.
5. Выбор режимов резания. Часть II: Методические указания и
контрольные задания к курсовой работе, практическим и лабораторным
занятиям по дисциплинам «Процессы и операции формообразования»,
«Технология обработки металлов», «Машины и оборудование
машиностроительных предприятий» / С.А. Ничкова, А.Г. Ничков,
Екатеринбург: УГТУ-УПИ, 2000. 54 с.

22