1.

RADIOGRAFIA INDUSTRIAL: es un ensayo no destructivo que consiste

en atravesar una radiación electromagnética ionizante (rayos _ o rayos X),
a través de la pieza a inspeccionar. Esta radiación es más o menos
absorbida por las Discontinuidades internas de la pieza, llegando a la otra cara
de la misma, e impresiona una película radiográfica, la cual, una vez revelada,
muestra variaciones de densidades, siendo más oscura en la zona de menor
espesor y más clara en la zona de mayor espesor. Objetivos: Aportar
información sobre el estado, defectos de una soldadura mediante radiografías
de soldaduras, aprendiendo a identificarlos en las mismas. Tener los criterios
fundamentales para valorar la calidad de la soldadura a partir de la radiografía
y calificarla.
VENTAJAS DE LA RADIOGRAFIA INDUSTRIAL:
• Puede ser usado en muchos materiales. • Provee una imagen visual
permanente.
• Revela la naturaleza interna del material. • Descubre errores de fabricación.
• Revela discontinuidades estructurales. • Posee alto poder de penetración.
• Evita las reinspecciones. • Identifica discontinuidades.
DESVENTAJAS DE LA RADIOGRAFIA INDUSTRIAL:
• Los defectos no orientados a la dirección de radiación no son detectados. •
Piezas con geometría complejas dificultan, y hasta imposibilitan, la correcta
aplicación de la técnica. • No hay posibilidad de conocer la profundidad de un
defecto a no ser que se emplee el procedimiento estereométrico. • Los
espesores de pared de la sección a inspeccionar podrían limitar su empleo. •
Para el uso de radiografía industrial es un peligro de radiación excesiva.• Los
materiales para el revelado de la placa radiográfica gradualmente pierden sus
propiedades o pueden ser manejados inadecuadamente, obteniéndose como
resultado placas radiográficas de baja calidad.
IMPORTANCIA DE LA RADIOGRAFIA INDUSTRIAL: Proporciona
información sobre la calidad de la soldadura y los defectos que presenta. Así
pues, es una técnica esencial para certificar la validez de las soldaduras.

2. ULTRASONIDO: Es un ensayo no destructivo de los materiales, se

aplica para conocer el interior de un material o componentes al procesar
la trayectoria de la propagación de las ondas sonoras, se conoce que la
propagación de las ondas en el interior de la pieza dependen de las
discontinuidades del material examinado, lo que permite evaluar aquella
discontinuidad acerca de su forma, tamaño y orientación. Al conocer la
propagación de las ondas sonoras, se determina su velocidad con ello las
propiedades de los materiales.
VENTAJAS DEL ULTRASONIDO: Es una técnica muy sensible y que puede
cubrir áreas muy grandes en una sola prueba. Fácil acceso a la superficie de
los materiales. Es portátil, por lo tanto es de gran ayuda para inspecciones de
tuberías a largas distancias de la refinería o del pozo, etc. Posee gran
velocidad de prueba; debido a que la operación es electrónica, proporciona
indicaciones prácticamente instantáneas de la presencia de discontinuidades.
Es de mayor exactitud en la determinación de la posición de discontinuidades
internas, estimando sus tamaños, orientaciones, forma y profundidad. Alto
poder de penetración: lo que permite localizar discontinuidades a una gran
profundidad (varios metros). Buena resolución. Permite la interpretación
inmediata, la automatización y el control del proceso de fabricación. No
utiliza radiaciones perjudiciales para el organismo humano y no tiene efectos
sobre el material inspeccionado. Solo requiere acceso por un lado del material.
No requiere condiciones especiales de seguridad. Alta sensibilidad:
Permitiendo la detección de discontinuidades extremadamente pequeñas.
DESVENTAJAS DEL ULTRASONIDO: Está limitado por la geometría,
estructura interna, espesor y acabado superficial de los materiales sujetos a
inspección. Localiza mejor aquellas discontinuidades que son
perpendiculares al haz de sonido. Las partes pequeñas o delgadas son
difíciles de inspeccionar por este método. El equipo puede tener un costo
elevado, que depende del nivel de sensibilidad y de sofisticación requerido. El
personal (operador) debe estar calificado y generalmente requiere de mucho
mayor entrenamiento y experiencia para este método que para cualquier otro
de los métodos de inspección.
IMPORTANCIA DEL ULTRASONIDO: El ultrasonido es muy importante en la
industria petrolera, ya que debido a su utilización se ha optimizado de manera
muy eficaz la producción de hidrocarburos remediando el estado de las
tuberías de producción, oleoductos o tanques de almacenamiento que
presenten daños internos o externos ya sea por falla mecánica, corrosión, etc.
Además es útil para detectar el espesor de materiales como el concreto,
ayuda a detectar fallas en materiales como corrosión o desgaste en
tuberías, y ayuda a detectar la cantidad de flujo que pasa a través de un
ducto, ejemplo de los acueductos.

3. TERMOGRAFIA: Sirve para estudiar la temperatura de un objeto

determinado.
Este tipo de información nos podrá ayudar a identificar posibles fugas, pérdidas
de aislamiento o contactos electrónicos defectuosos.
Este método resultará altamente recomendable para aquellas situaciones en
las que por motivos de seguridad, imposibilidad de detener la máquina o por
temas de acercamiento, no podemos ponernos en contacto directo con el
objeto de estudio. Bastará una distancia de seguridad para poder hacer la
identificación. La termografía funciona a través de las radiaciones de
infrarrojos. Gracias al empleo de un termógrafo podemos captar el espectro
electromagnético de un objeto e identificar así su temperatura. El termógrafo
convierte estos datos en la información que necesitamos para conocer la
temperatura de un objeto. A través de una variedad cromática nos indicará la
temperatura. Siendo las partes azules las más frías y las partes rojas las de
mayor temperatura.
VENTAJAS DE LA TERMOGRAFIA: La principal ventaja es que no es
necesario el contacto directo con el objeto para poder comprobar su
temperatura. Gracias al espectro electromagnético del objeto a estudiar
podremos identificar su temperatura, aunque el equipo no se encuentre en
contacto directo con los objetos que se identifican. Estos ensayos no provocan
ningún tipo de daño o alteración permanente en el objeto que se inspecciona.
La termografía capta la información de forma inmediata volcándola en una base
de datos. Estos datos permiten realizar un seguimiento de la evolución de la
temperatura de una forma mucho más fácil y sencilla.
APLICACIÓN, UTILIDADES Y VENTAJAS
 La Termografía se aplica habitualmente para:
 Mantenimiento predictivo de maquinaria industrial. Mantenimiento predictivo
en instalaciones eléctricas. Detección de gases y fugas.
El análisis termográfico se basa en la obtención de la distribución superficial de
la temperatura del objeto consiguiendo un mapa de calor en el que se
visualizan puntos fríos o calientes en función de las anomalías encontradas.
 Mantenimiento preventivo de plantas y máquinas mientras están en
funcionamiento. Comprobación en motores, cojinetes, bombas y ejes.
Monitorización de aislamientos técnicos, p.ej. en tuberías de vapor caliente o
hornos. del nivel en tanques, depósitos, etc. Comprobaciones en la
producción de moldes por inyección de plástico. De procesos, p.ej. en la
industria siderúrgica. Comprobación de la temperatura en motores y
rodamientos.
Un estudio termográfico permite conseguir:
 Un mayor conocimiento de la instalación realizada en cuanto a su estado
térmico. Localizar fugas y puntos de actuación. Evitar interrumpir los
procesos productivos. Reducir las operaciones de mantenimiento y los
tiempos de reparación. Alargar la vida útil de los equipos. Conseguir
descuentos en la póliza del seguro. Una mayor eficiencia energética.
El estudio de los sistemas de distribución puede alertar de las pérdidas
energéticas que se producen por un mal aislamiento, roturas o un engranaje
incorrecto.
IMPORTANCIA DE LA TERMOGRAFIA: La posibilidad de estudiar la
evolución de la temperatura en un objeto determinado será muy importante
para poder identificar el momento en el que surgen las anomalías. Es una
técnica de mantenimiento predictivo.
4. LIQUIDO PENETRANTE: La inspección por líquidos penetrantes es un tipo
de ensayo no destructivo que se utiliza para detectar e identificar
discontinuidades presentes en la superficie de los materiales examinados.
Generalmente se emplea en aleaciones no ferrosas, aunque también se puede
utilizar para la inspección de materiales ferrosos cuando la inspección por
partículas magnéticas es difícil de aplicar. En algunos casos se puede utilizar
en materiales no metálicos. El procedimiento consiste en aplicar
un líquido coloreado o fluorescente a la superficie en estudio, el cual penetra en
cualquier discontinuidad que pudiera existir debido al fenómeno de capilaridad.
Después de un determinado tiempo se elimina el exceso de líquido y se aplica
un revelador, el cual absorbe el líquido que ha penetrado en las
discontinuidades y sobre la capa del revelador se delinea el contorno de estas.
Las aplicaciones de esta técnica son amplias, y van desde la inspección de
piezas críticas como son los componentes aeronáuticos hasta los cerámicos
como las vajillas de uso doméstico. Se pueden inspeccionar
materiales metálicos, cerámicos vidriados, plásticos, porcelanas,
recubrimientos electroquímicos, entre otros. Una de las desventajas que
presenta este método es que sólo es aplicable a defectos superficiales y a
materiales no porosos.
PARTICULAS MAGNETICAS
Es un tipo de ensayo no destructivo que permite detectar discontinuidades
superficiales y sub superficial es en materiales ferromagnéticos.
La aplicación del ensayo de Partículas Magnéticas consiste básicamente en
magnetizar la pieza a inspeccionar, aplicar las partículas magnéticas (polvo fino
de limaduras de hierro) y evaluar las indicaciones producidas por la agrupación
de las partículas en ciertos puntos. Este proceso varía según los materiales
que se usen, los defectos a buscar y las condiciones físicas del objeto de
inspección.
Se utiliza cuando se requiere una inspección más rápida que la que se logra
empleando líquidos penetrantes.
Existen 32 variantes del método, y cada una sirve para diferentes aplicaciones
y niveles de sensibilidad.
Este método se utiliza en materiales ferromagnéticos como el hierro,
el cobalto y el níquel. Debido a su baja permeabilidad magnética, no se aplica
ni en los materiales paramagnéticos (como el aluminio, el titanio o el platino) ni
en los diamagnéticos (como el cobre, la plata, el estaño o el zinc).
Los defectos que se pueden detectar son únicamente aquellos que están en la
superficie o a poca profundidad.