Вы находитесь на странице: 1из 395

134

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ


ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

Федеральное государственное образовательное учреждение


высшего профессионального образования
«Сибирский федеральный университет»

А.И. Алиферов Ю.И. Блинов С.А. Бояков С.А. Галунин


Е.А. Головенко Л.П. Горева Е.С. Кинев Г.Е.Кирко И.М. Кирко
В.В. Ковальский А.В. Комаров Е.В. Кузнецов К.А. Михайлов
Е.А. Павлов С.Ф. Сарапулов Ф.Н. Сарапулов В.Н. Тимофеев В.Н. Федоров

Применение МГД устройств в металлургии

Учебное пособие по самостоятельной работе

Красноярск 2007 г.
135
УДК
ББК
С

Рецензенты:

Авторы и составители:
А. И. Алиферов В. В. Ковальский
Ю. И. Блинов А. В. Комаров
С. А. Бояков Е. В. Кузнецов
С. А. Галунин К. А. Михайлов
Е. А. Головенко Е. А. Павлов
Л. П. Горева С. Ф. Сарапулов
Е. С. Кинев Ф. Н. Сарапулов
Г. Е.Кирко В. Н. Тимофеев
И. М. Кирко В. Н. Федоров

Применение МГД устройств в металлургии: Учебное пособие по


самостоятельной работе/ Под ред. В.Н. Тимофеева, Е.А. Головенко, Е.В.
Кузнецова – Красноярск: Сибирский федеральный университет, 2007.

ISBN

В учебном пособии приведены материалы по математическому и


физическому моделированию МГД установок, а также рассмотрены
теоретические вопросы, касающиеся расчета и проектирования специальных
электротехнологических МГД установок.
Данное пособие предназначено для бакалавров и магистров
направления 140200 «Электроэнергетика и электротехника», также может
быть использовано для других направлений.

УДК
ББК

ISBN © ФГОУ ВПО «Сибирский


федеральный университет»
136
ВВЕДЕНИЕ

Предлагаемое учебное пособие в известной степени обобщает


многочисленные разработки авторов в области специальных
электротехнологических МГД установок, в области расчета и
проектирования электротехнологических МГД установок, а также содержит
материалы по физическому моделированию и проведению натурного
эксперимента в перечисленных областях. Материал пособия основан на
работах авторов, выполненных в Санкт-петербургском государственном
электротехническом университете «ЛЭТИ» при участии проф. Блинова Ю.И.,
доцента Галунина С.А. и др., в Пермском государственном университете при
участии академика Кирко И.М. проф. Кирко Г. Е., в Уральском
государственном техническом университете «УПИ» при участии проф.
Сарапулова Ф.Н., Сарапулова С.Ф. и др., в Новосибирском государственном
техническом университете «НЭТИ» при участии проф. Алиферова А. И.,
доцента Горевой Л. П. и др., в Сибирском федеральном университете при
участии проф. Тимофеева В.Н., доцента Боякова С. А. и др.
137
СОДЕРЖАНИЕ
стр.
1 ТЕХНИЧЕСКОЕ ПРИМЕНЕНИЕ МГД УСТРОЙСТВ В
МЕТАЛЛУРГИИ 6
1.1 Классификация и область применения МГД устройств для
металлургии 6
1.1.1 Применение МГД технологий в литейном производстве 6
1.1.2 Принцип действия индукционных МГД-устройств 8
1.1.3 Конструктивные особенности линейных индукционных машин 12
1.1.4 Рафинирование алюминиевых расплавов в ковшах 15
1.1.5 Электромагнитные перемешиватели расплавов в печах и
миксерах 17
1.1.6 Дозирование жидкого металла при помощи МГД - насосов 27
1.1.7 Электромагнитный кристаллизатор 30
1.1.8 МГД – перемешиватель жидкой сердцевины слитка при
кристаллизации 32
1.2 Транспортировка, разливка и дозирование жидкого металла 36
1.2.1 Механизм образования бегущего магнитного поля 35
1.2.2 Транспортирование жидкого металла 40
1.2.3 Применение МГД - насосов 43
1.2.4 МГД - насосы индукционного типа 44
1.2.5 Индукционные насосы с вращающимся магнитным полем 48
1.2.6 Индукционные насосы с бегущим электромагнитным полем 53
1.3 Расчет и проектирование плоских линейных индукционных
машин (ЛИМ) 61
1.3.1 Выбор частоты питания и схемы соединения обмотки
индуктора 63
1.3.2 Выбор материала каналов насоса 66
1.3.3 Оценка теплового состояния насоса 69
1.3.4 Оценка необходимости подогрева металла в канале 72
1.3.5 Оценка влияния степени погружения насоса в металл на его
характеристики 75
1.3.6 Насос с шунтирующим участком на входе индуктора 77
1.3.7 Особенности конструкции насоса со связанными каналами 78
1.4 Кинетика и механизм растворения в жидких металлах 82
1.4.1 Структуры и физико-химические явления в расплавах 83
1.4.2 Кинетика растворения чистых металлов 93
1.5 Управление циркуляцией расплава при плавке металлов и
сплавов 102
1.5.1 Циркуляция расплава в ИТП 104
1.5.2 Особенности плавки алюминия в индукционных плавильных
печах 107
138
1.5.3 Принцип действия и конструкция индукционных единиц с
электромагнитными вращателями расплава в канальной части 111
1.5.4 Способ и устройства вращения электропроводного тела в
пульсирующем неоднородном магнитном поле индукционной
единицы 112
1.5.5 Дополнительные устройства для электромагнитного вращения
расплава в канале индукционной единицы 117
1.5.6 Электромагнитный экран в виде сектора 118
1.5.7 Короткозамкнутый виток 120
1.5.8 Дополнительные обмотки с током 122
1.5.9 Способ и устройство вращения металла в каналах
индукционной единицы с использованием пусковых катушек 130
1.6 Формообразование и кристаллизация отливок и слитков 134
1.6.1 Способы и устройства для получения прутковой заготовки из
алюминиевых сплавов. Электромагнитные кристаллизаторы 135
1.6.2 Устройство электромагнитного кристаллизатора 138
1.6.3 Экспериментальная литейная установка с электромагнитным
кристаллизатором 144
1.6.4 Электромагнитный кристаллизатор 147
139
1 ТЕХНИЧЕСКОЕ ПРИМЕНЕНИЕ МГД УСТРОЙСТВ В
МЕТАЛЛУРГИИ

1.1 Классификация и область применения МГД устройств для


металлургии

1.1.1 Применение МГД технологий в литейном производстве

Магнитная гидродинамика изучает явления при движении


электропроводящих газов и жидкостей в магнитном поле. В металлургии
электропроводными жидкостями являются жидкие металлы и их сплавы.
Воздействуя на жидкие металлы магнитным полем (пульсирующим,
вращающимся, бегущим) можно осуществить ряд технологических операций
необходимых в металлургических процессах. Устройства, принцип действия
которых основан на взаимодействии жидких металлов с магнитным полем,
называют магнитогидродинамическими (МГД- устройства), а технологии с
МГД - устройствами называют МГД-технологиями.
В настоящем разделе будут рассмотрены технологические процессы,
осуществляемые в литейном производстве с помощью МГД устройств и сами
эти устройства.
Для иллюстрации возможностей применения МГД - устройств в
литейном производстве алюминиевых сплавов на рис. 1.1.1 Представлен
эскиз плавильно-литейного агрегата в составе: миксера-копильника 1,
заливочного кармана 2, миксера раздаточного 3, установки рафинирования
газами с МГД - вращателем 5, кристаллизатора слитков 6.
Жидкий алюминий поступает на литейную площадку в ковшах 4. С
целью удаления щелочных и щелочноземельных металлов (лития, натрия,
магния) в ковшах может проводиться рафинирование расплава солями. Для
интенсификации перемешивания расплава с солями, может использоваться
МГД - перемешиватель 7. Из ковша через заливной карман расплав
переливается в миксер - копильник.
В процессе приготовления сплава в миксере - копильнике используется
МГД – перемешиватель 8, который позволяет в автоматическом режиме
выравнивать химический состав и температуру по объему ванны. Из миксера
- копильника расплав поступает в раздаточный миксер.
140
Транспортировка расплава может осуществляться с помощью МГД -
насоса 9. На металлургических заводах расплав может готовиться в
индукционных канальных печах (ИКП) путем расплавления твердой шихты.
С целью интенсификации тепломассообмена между ванной печи и
индукционными единицами, последние могут оснащаться МГД -
вращателями. Интенсивное вращение расплава в каналах, кроме этого,
способствует уменьшению скорости их зарастания окислами.

Рис. 1.1.1 – Плавильно-литейный агрегат с МГД устройством


141
Из раздаточного миксера 3 по желобам расплав поступает в литейную
машину. Автоматическое регулирование скоростью подачи расплава из
раздаточного миксера может осуществляться МГД дозатором (леткой 10). На
пути к литейной машине расплав проходит через фильтр и установку
рафинирования 5. С целью интенсификации взаимодействия газов (хлор,
аргон) с расплавом, установка рафинирования может быть оборудована МГД
- вращателем. При формировании слитков могут использоваться обычные
кристаллизаторы и электромагнитные (ЭМК) 11. ЭМК можно также отнести
к МГД - устройствам, так как в основе их действия лежит взаимодействие
переменного магнитного поля с жидким металлом.
При литье в обычных кристаллизаторах могут использоваться МГД -
перемешиватели жидкой сердцевины слитков, что способствует повышению
их качества.

1.1.2 Принцип действия индукционных МГД-устройств

В металлургии большое распространение получили индукционные


МГД – устройства благодаря их бесконтактному воздействию на жидкие
металлы.
Принцип действия индукционных МГД-устройств аналогичный
принципу действия асинхронных электрических двигателей. Как известно из
классической теории электрических машин вращающееся и бегущее
магнитные поля можно получить в устройствах питаемой симметричной
многофазной (m≥2) системой электрических токов. На рисунке 1.1.2
представлены устройства для получения вращающегося а) и бегущего б)
магнитных полей от двухфазной системы напряжения.
142

Рис. 1.1.2 – Двухфазная система для получения вращающегося а) и бегущего б) магнитных


полей

Если по двум рамкам, расположенным в перпендикулярных


плоскостях, протекают переменные синусоидальные токи iа и ib, сдвинутые
относительно друг друга по фазе на 90 градусов, то во внутреннем
пространстве рамок образуется вращающееся магнитное поле. Вектор
магнитной индукции результирующего магнитного поля является
результатом наложения магнитных полей рамок и вращается с числом
оборотов, об/мин

60 f
n , (1.1.1)
р

где f - частота токов, Гц; p - число пар полюсов (при двух рамках p=1).
Если рамки находятся в одной плоскости (рис. 1.1.2,б) и по ним также
протекают электрические токи токи iа и ib, то создаваемое рамками
результирующее магнитное поле перемещается ("бежит") в плоскости рамок
с линейной скоростью, м/с.
v  2 f ,
1
(1.1.2)

где  - полюсное деление (при двух рамках полюсное деление равно ширине
рамки).
143
При конструировании электрических машин, с целью усиления
магнитного поля, вместо рамок используют многовитковые катушки,
активные стороны которых укладывают в пазы ферромагнитных
сердечников, цилиндрических (рис. 1.1.3, а) или линейных (рис.1.1.3, б).
Сердечник с катушками называется статором или индуктором.

Рис. 1.1.3 – Эскизы цилиндрического вращающегося электродвигателя (АД) а) и


линейного асинхронного (индукционного электродвигателя поступательного движения) б:
1 – магнитопровод индуктора; 2 – ротор (вторичная часть); 3 – обмотки индуктора

Если внутрь цилиндрического статора поместить цилиндрический


ротор и обмотки статора подключить к источнику напряжения, ротор начнет
вращаться со скоростью, об/мин

n2  n1 1  s , (1.1.3)

n1  n2
где s  - скольжение.
n1

В линейном индукционном двигателе в качестве ротора выступает


электропроводная полоса, которую принято называть вторичной частью.
Подключенный к источнику напряжения индуктор будет двигаться
относительно вторичной части со скоростью
144
v2  v1 1  s   2 f 1  s  , (1.1.4)

v1  v2
где s  - скольжение.
v1
Если индуктор закрепить неподвижно, то с этой же скоростью будет
двигаться вторичная часть. Если в цилиндрическом двигателе ротор заменить
цилиндрической емкостью с жидким металлом, то при включении индуктора
в сеть жидкий металл приходит во вращательное движение. Если линейный
индуктор приставить к плоской стенке ванны с жидким металлом, последний
начинает двигаться. На рис. 1.1.4 представлена аналогичная симметричная
трехфазная система для получения вращающегося а) и бегущего б)
магнитных устройств, а на рис. 1.1.5 представлены эскизы трехфазных
цилиндрического а) и линейного б) асинхронных двигателей.
На этом принципе основано действие индукционных МГД - устройств.

Рис. 1.1.4 – Двухфазная система для получения вращающегося а) и бегущего б) магнитных


полей
145

Рис. 1.1.5 – Эскизы трехфазных цилиндрического а) и линейного б) асинхронных


двигателей: 1 – магнитопровод индуктора; 2 – ротор (вторичная часть); 3 – обмотки
индуктора

1.1.3 Конструктивные особенности линейных индукционных


машин

По конструкции линейные индукционные машины (ЛИМ) различаются


на плоские и цилиндрические. На рис. 1.1.6 - рис. 1.1.8 представлены эскизы
плоских, а на рис. 1.1.9 - рис. 1.1.11 представлены эскизы цилиндрических
ЛИМ. Как плоские, так и цилиндрические ЛИМ могут выполняться с
односторонним и двухсторонним индукторами. Если в ЛИМ вторичной
частью является закрытый канал с жидким металлом, то такое устройство
представляет собой МГД - насос напорного типа. Если вторичной частью
является открытый желоб с жидким металлом (рис. 1.1.8), такое устройство
представляет собой МГД- насос ненапорного типа. МГД - насосы с
двухсторонним индуктором развивают большой электромагнитный напор,
чем с односторонним индуктором. Поэтому плоские МГД - насосы, чаще
всего, выполняются двухсторонними. Практическая реализация конструкции
цилиндрического двухстороннего МГД - насоса вызывает большие
146
трудности, поэтому МГД - насосы с цилиндрическим каналом, как правило,
выполняются односторонними без внутреннего магнитопровода (рис. 1.1.11).

y 1 y
2

Vм z x

3
Рис. 1.1.6 – Плоский односторонний индукционный насос

y 1 y
2

Vм z x

3
Рис. 1.1.7 – Плоский двухсторонний индукционный насос

y y

Vм z x

3
2
1
Рис. 1.1.8 – Плоский индукционный насос лоткового типа
147

А 1 A-A 1
2
3
3 2

4
4
А
Рис. 1.1.9 – Цилиндрический индукционный насос с односторонним индуктором

1 B-B 1
B
2
3
3 2

5 4
4
B
Рис. 1.1.10 – Цилиндрический индукционный насос с двухсторонним индуктором

1 C-C 1
C
2
2

4
4
C
Рис. 1.1.11 – Цилиндрический индукционный насос без внутреннего магнитопровода
Плоские односторонние ЛИМ используются для канального и
бесканального МГД - перемешивания расплавов в печах и миксерах.
148
1.1.4 Рафинирование алюминиевых расплавов в ковшах

Развитие современной техники предъявляет всё более высокие


требования к качеству металлов. Одним из важных факторов устойчивого
повышения качества металла, получивших развитие в последнее время,
является внепечное рафинирование жидких металлов, то есть физическое или
физико-химическое воздействие на металл во время или после выпуска
плавки. Цель внепечной обработки: с одной стороны - улучшить чистоту
металла по растворённым и взвешенным примесям, с другой - повысить
производительность плавильно-литейных агрегатов, так как в этом случае
часть технологических операций может быть вынесена из их рабочего
пространства.
Наиболее характерной операцией практически всех способов
внепечного рафинирования металла является перемешивание. Начиная от
усреднения химического состава и температуры металла по объему ковша и
заканчивая самыми сложными процессами ввода модифицирующих и
микролегирующих реагентов - во всех случаях перемешивание оказывает
решающее влияние на результаты внепечной обработки. С увеличением
интенсивности перемешивания сокращается время усреднения химического
состава и температур металла, улучшается подвод реагирующих веществ в
зону реакции, в ряде случаев увеличивается поверхность реагента с
металлом. В зависимости от вида расходуемой энергии перемешивание в
процессах внепечной обработки может быть механическим, пневматическим,
электромагнитным. На рис. 1.1.12 представлена установка для
рафинирования расплава в ковшах фирмы STAS. В этой установке
перемешивание в ковше осуществляется механическим способом.
Механический способ и устройства перемешивания расплавов в
ковшах имеют ряд недостатков, главным из которых является то, что
необходим непосредственный контакт перемешивающего устройства с
жидким металлом. Это приводит к быстрому износу оборудования и
попадания частиц этого оборудования в расплав.
Этого недостатка лишены устройства для бесконтактного воздействия
на жидкий металл. Удобным и эффективным способом, позволяющим
качественно перемешивать металл является индукционное перемешивание
жидкого металла бегущим электромагнитным полем (рис. 1.1.13).
149

Рис. 1.1.12 – Установка для рафинирования фирмы STAS

Рис. 1.1.13 – Устройство для рафинирования с индуктором расположенным сбоку ковша:


1 – ковш; 2 – крышка; 5 - патрубок подачи соли; 6 - патрубок газоудаления; 7 – индуктор;
8 – расплав; 9 - рафинирующая соль
150
1.1.5 Электромагнитные перемешиватели расплавов в печах и
миксерах

Магнитогидродинамическое перемешивание металлов в литейно-


плавильных агрегатах, как способ, используется достаточно давно - с 50-х
годов 20-го века и в настоящий момент приобрел большую популярность
ввиду многих существенных достоинств несмотря на то что существуют и
другие способы приготовления сплавов с интенсификацией физико-
химических процессов, протекающих в рабочей зоне печей. В частности к
другим известным способами относится перемешивание механическими
вращающимися роторами и вдуваемыми газодинамическими потоками.
Наиболее востребованным способом для приготовления сплавов в печах
является на сегодняшний день является способ с применением
электромагнитного перемешивания. Он заключается в использовании
совместно с печью (или транспортным ковшом) электромагнитного
перемешивателя, индуктор которого устанавливается с одной из сторон печи
или под подиной. Кроме индукторов создающих магнитное поля для
создания бегущего магнитного поля используют также системы с
постоянными магнитами перемещаемыми под подиной печи.
Распространенность электромагнитного перемешивания в черной и
цветной металлургии объясняется очевидными технологическими
преимуществами такого способа – отсутствием контакта между
расплавленным металлом и индуктором, простота конструкции, высокая
надежность.
Известен канальный и бесканальный способ перемешивания расплава в
миксерах. В первом случае, в стенке миксера выполняется канал. Жидкий
металл в канале приводится в движение путем воздействия на него бегущего
магнитного поля одностороннего индуктора. Вследствие зарастания канала
окислами и низкой механической стойкости тонкой плиты в месте установки
индуктора, канальный способ не нашел широкого применения. Бесканальный
способ лишен этих недостатков, поэтому получил наибольшее
распространение. На рисунке 1.1.14 представлен макет миксера с комплексом
бесканального МГД- перемешивания расплава. Здесь показан пример
установки индуктора перемешивателя с боковой стороны миксера. Такая
установка предпочтительна для оснащения существующих стационарных
151
миксеров, когда установка индуктора под подину связана с большими
работами по изменению фундамента миксера.

Рис. 1.1.14 – Макет миксера с комплексом бесканального МГД- перемешивания расплава

Технологическая установка миксера алюминиевых сплавов (печь) с


индуктором МГДП предназначена для приготовления алюминиевых сплавов
за счет интенсификации процесса перемешивания и растворения лигатур в
расплаве алюминия. Суть технологии заключается в создании ЭМП
состоящего из бегущего и пульсирующего магнитного полей, по-разному
проявляющихся в разных зонах индуктора, под действием которых
расплавленный металл перемешивается в одной части печи (при реверсе
бегущего магнитного поля расплав перемешивается в другой ее части).
Автоматическое управление реверсированием движения магнитного поля
позволяет достигать требуемых технологических параметров расплава через
10-30 мин (в зависимости от марки сплава и объема металла в миксере).
Устройство технологической установки, состоящей из стационарного
миксера сопротивления и вертикально установленным МГДП приведено на
рисунке 1.1.15 и рисунке 1.1.16. Стационарный миксер сопротивления (рис.
1.1.15 и 1.1.16) состоит из следующих основных частей: 2 – металлического
каркаса; 11 – футеровки; 6 – электронагревателей; 12 – заливочного кармана;
9 – форкамер; 10 – ванны расплава; 8 – вытяжного зонта. Рабочее
пространство миксера выполнено в виде прямоугольной камеры в
металлическом кожухе. Камера миксера имеет две тепловые зоны – нижнюю
152
10 со сплавом (ванна расплава) и верхнюю 1 без расплава (внутренняя
полость). В боковой стенке установлен МГДП - 5.

Рис. 1.1.15 – Поперечный разрез стационарного миксера с МГДП

Рис. 1.1.16 – Продольный разрез стационарного миксера с МГДП

В последнее время на российских металлургических и алюминиевых


предприятиях вводятся в эксплуатацию поворотные миксеры. В этом случае
индукторы МГД - перемешивателей удобно устанавливать под подиной
миксера. Основное преимущество такого способа установки состоит в том,
что перемешивание осуществляется при любом уровне расплава в ванне и
153
максимальные скорости расплава возникают в самых нижних слоях, где
сосредоточены тяжеловесные примеси.
На рисунке 1.1.17 а, б показан поворотный миксер с МГДП
установленным горизонтально под подиной.

Рис. 1.1.17. – Разрезы миксера сопротивления с МГДП: а – продольный разрез; б –


поперечный разрез: 1 – металлокаркас; 2 – футеровка; 3 – расплав; 4 – нагреватель; 5 –
форкамера; 6 – заливочный карман; 7 – вытяжной зонт; 8 – поворотная опора; 9 –
внутренняя полость; 10 – МГДП; 11- термопара в своде; 12 – термопара на поверхности
расплава; 13 – термопара в расплаве.

В процессе работы МГДП при перемешивании расплава, по сравнению


с миксером без МГДП, достигаются следующие результаты :
- повышается производительность на 25%;
- уменьшается температурный перепад между зеркалом металла
и подиной со 120 до 5-12 °С (рис. 1.10);
- снижается окисление расплавленного металла и уменьшается выход
шлаков на 20-50%;
- уменьшается время очистки от шлаков на 15-25%;
- снижается растворимость водорода в алюминиевом расплаве
с 2,2 мл / 100 г (при температуре 865°С) до 0,7 мл / 100 г (при 660°С);
- обеспечивает однородность химического расплава, которая
соответствует техническим условиям по всему объему ванны;
- снижается время плавления и расплавления шихты в результате
большего теплообмена между слоями расплавленного металла;
154
- уменьшается количество потребляемой электроэнергии на 15%;
- ускоряется процесс растворения легирующих добавок и снижается
их расход.
Снижение температуры поверхности расплава при применении МГДП
позволяет уменьшить образование шлака (рис. 1.1.18), а снижение средней
температуры расплава по всей ванне позволяет уменьшить насыщение
расплава водородом (рис. 1.1.19). Характерная зависимость выравнивания
температур между поверхностью и дном ванны показана на рисунке 1.1.20.

Рис. 1.1.18 – Зависимость образования Рис. 1.1.19 – Зависимость растворяемости


шлаков (окисления) от температуры водорода от температуры расплава
поверхности расплава

Рис. 1.1.20 – Зависимость температуры слоев в ванне миксера от времени перемешивания


водорода от температуры расплава
155
Также необходимо отметить, что при нагреве расплава без МГД-
перемешивания, интенсивный тепломассобмен в расплаве за счет
естественной конвекции невозможен из-за нагрева расплава сверху, что
делает слои жидкости устойчивыми. Однако, незначительные конвективные
течения ячеистой структуры в расплаве будут происходить под действием
горизонтального градиента температуры, вызванного неравномерным
нагревом поверхности.
МГД-перемешиватель используемый в описанной выше
технологической установке сплавов представляет из себя двух или
трехфазную одностороннюю линейную индукционную машину (ЛИМ),
устанавливаемую под днищем или в боковой стенке печи. Основным
отличием ЛИМ от асинхронных машин является то, что они имеют
разомкнутую магнитную цепь. В России наибольшее распространение
получили МГДП производства ООО «НПЦ магнитной гидродинамики» (г.
Красноярск) и ОАО «Электросила» (г. Санкт-Петербург). За рубежом
основным производителем МГДП является фирма ABB (Германия), однако
небольшое количество МГДП выпускается и другими фирмами - General
Electric Сo (США), Atomic International (США), Westinghouse Electric Corp.
(США), Novaatom (Франция), Toshiba (Япония), Mitsubishi Atomic Power
Industries Inc. (Япония), СКБ МГД Института физики АН республики Латвия
(г. Рига). Стоит отметить, что в общем случае двухфазные индукторы МГДП
предпочтительнее трехфазных из-за более простой конструкции при
одинаковой длине индуктора и мощности. Наиболее распространенный в
России МГДП с бегущим магнитным полем производства НПЦ Магнитной
гидродинамики представлен на рис. 1.1.21 и 1.1.22.

Рис. 1.1.21 - МГД перемешиватель Рис. 1.1.22 - МГД перемешиватель


установленный под подиной поворотного установленный в стенке стационарного
156
миксера миксера
Основные типы обмоток, используемых для изготовления МГДП
показаны на рисунке 1.1.23. На рисунке 1.1.23, а обозначены основные
размеры, характеризующие индуктор: 2τ – двойной полюсный шаг или длина
индуктора; 2а – ширина магнитопровода; hи – высота индуктора; wи – ширина
индуктора; hп - глубина паза; lп – длина паза; lз – длина зубца. В катушку
каждой фазы подается синусоидально изменяющийся ток от источника тока с
фазовым сдвигом 900. Это позволяет добиться максимального усилия,
развиваемого индуктором в расплаве. Подключение обмоток индуктора к
источнику тока позволяет избежать эффекта переноса мощности между
обмотками разных фаз. Эффект переноса мощности как правило может
привести к изменению сдвига фаз между токами при питании установки от
источника напряжения. Частоту напряжения источника подбирают исходя из
требуемой глубины проникновения бегущего ЭМП в расплав δ, которую
определяют по выражению:

2
 .
 /      / 
4 2 2

Глубина проникновения характеризует расстояние, на котором ЭМП


затухает в е=2,718… раз. Иначе говоря, на глубине δ сосредоточено 86% всей
энергии ЭМП проникающего в расплав. Для выбора глубины проникновения
в заданной ванне расплава нет точного обоснования в теоретических работах,
однако обычно глубину проникновения подбирают исходя из того, что она
должна быть равна половине глубине ванны или меньше. Частоту питающего
напряжения при этом подбирают экспериментально в узком диапазоне от 0,1
до 2 Гц.
157

Рис. 1.1.23 – Наиболее распространенные обмотки МГДП

В результате воздействия бегущего ЭМП в расплаве возникают


вихревые токи, а с ними и поле сил Лоренца действующих на расплав. На
рисунке 1.1.24 показано распределение сил Лоренца в продольном сечении
ванны действующих на расплав при установившемся движении. На рисунке
1.1.25 приведена типичная картина распределения магнитной индукции в
индукторе и расплаве. Из анализа распределения сил, видно, что кроме
тангенциальных сил, обеспечивающих горизонтальное движение расплава,
существуют значительные нормальные составляющие сил (силы
отталкивания), особенно на входной части индуктора, что обусловлено
входным эффектом. Значительные тангенциальные силы на выходе
индуктора и преобладание их над нормальными силами обусловлено
продольным краевым эффектом, обеспечивающим тангенциальное движение
расплава. Очевидно, что при таком неоднозначном распределении сил,
характер движения расплава будет сложным и его трудно предсказать.
158

Рис. 1.1.24 – Силы Лоренца, действующие на ванну (вид сбоку). Определено численным
моделированием

Рис. 1.1.25 – Магнитуда индукции магнитного поля в расплаве и индукторе. Определено


численным моделированием

Для того чтобы визуально оценить характер траекторий в расплаве и


скорости развиваемые в придонном слое, удобно воспользоваться
результатами численного моделирования (рис. 1.1.26, 1.1.27)

Рис. 1.1.26 – Траектории в ванне расплава Рис. 1.1.27 – Скорости вблизи подины
159
Характерные рабочие параметры описанного выше индуктора лежат в
следующем диапазоне:
Ток в обмотке индуктора I – 150 ÷ 250 А;
Активная мощность P – 11 ÷ 32 кВт;
Коэффициент мощности cosφ – 0.15 ÷ 0.2;
Масса - 4500 ÷ 6500 кг;
Немагнитный зазор – 0.2 ÷ 0.4 м.

К преимуществам описанного МГДП можно отнести возможность


создания сильного магнитного поля, поступательный характер движения
поля (что обеспечивает создание направленного потока) и возможность
регулировать скорость движения металла за счет регулирования частоты
питающего напряжения. Недостатками данного устройства являются
необходимость использования специализированного источника питания
пониженной частоты , компенсации реактивной мощности, организации
эффективного воздушного или водяного охлаждения обмоток (что требует
создания системы с замкнутым циркулированием воды), а также высокая
масса индуктора (в случае больших немагнитного зазора или емкости печи).
Одним из перспективных направлений развития МГДП является
направление, связанное с использованием в их конструкциях постоянных
магнитов, которые могут быть выполненными как с использованием
редкоземельных металлов, так и с использованием магнитов в виде катушек
индуктивности питаемых постоянным током. Движение металла при
использовании таких магнитов обеспечивается тем, что вращающееся
магнитное поле создается за счет вращения постоянных магнитов.
Наиболее успешный опыт внедрения таких устройств имеет Китайская
народная республика (КНР), (компания Apollo). Ниже на рисунке 1.1.28
представлен МГДП на постоянных магнитах предназначенный для установки
под подиной стационарной печи.
160

Рис. 1.1.28 – МГДП на постоянных магнитах

1.1.6 Дозирование жидкого металла при помощи МГД - насосов

Проблема перекачивания жидкого металла из миксеров в литейную


машину связана с проблемой его дозирования. Задача дозирования состоит в
создании таких условий, при которых определенное количество жидкого
металла протекало бы по металлопроводу за данный промежуток времени,
или возникает необходимость по данному сигналу отмерить определенное
количество металла и прекратить его подачу. В соответствии с этими двумя
задачами можно установить понятия непрерывного дозирования и задачу
порционного дозирования.
Применение МГД - насосов для решения этих задач позволяет
осуществить бесконтактное воздействие на металл и автоматизировать
процесс разливки. Возможны несколько способов изготовления и установки
дозирующих устройств на плавильно-литейные агрегаты. На рис. 1.1.29 и
рис. 1.1.30 представлены схемы горизонтального МГД - дозаторов с
цилиндрическим и прямоугольным каналами. Здесь: 1 - расплав металла в
ванне; 2 - кристаллизатор; 3 - цилиндрический МГД - насос; 4 - система
автоматического управления дозатором. Характерной особенностью этих
дозаторов является то, что при отсутствии тока в индукторе, металл в канале
насоса затвердевает, создавая при этом запирающую пробку.
161
1 3

4
2

Рис. 1.1.29 – Схема применения горизонтального электромагнитного дозатора

Вначале разливки происходит расплавление металла в канале, а затем


насос управляет скоростью его подачи в литейную машину.

Рис. 1.1.30 – Горизонтальный электромагнитный дозатор Коневского

На рис. 1.1.30 представлена схема применения МГД - дозатора


сифонного типа. Особенностью этого дозатора является соединение сифона с
МГД - насосом. На рис. 1.1.31 представлен МГД - дозатор вертикального
типа с запирающим штоком 2, который находится в среде расплавленного
металла.
162
3
1

Рис. 1.1.30 – Схема применения электромагнитного


дозатора сифонного типа

МГД - дозаторы лоткового (рис.


1.1.32) и погружного (рис. 1.1.33)
типов позволяют осуществлять
разлив только при подключении
индукторов к источникам
электрической энергии. При
отключении МГД - насосов
разлив прекращается и металл
возвращается в ванну печи.
Каждый способ имеет свои
преимущества и недостатки.

Рис. 1.1.31 – Схема применения вертикального


электромагнитного дозатора
163

К литейной машине

Рис. 1.1.32 – Схема применения лоткового


Рис. 1.1.33 – Схема применения
электромагнитного дозатора
погружного электромагнитного дозатора

1.1.7 Электромагнитный кристаллизатор

Электромагнитный кристаллизатор (ЭМК) состоит из трех основных


элементов: индуктора 1, электромагнитного экрана 2 и кольцевого
охладителя 3 (рис. 1.1.34). Для создания равномерного магнитного поля по
периметру жидкой зоны и уменьшения питающего напряжения в ЭМК
применяются только одновитковые индукторы, изготовленные из медной
прямоугольной трубки или медной шины.
164

Рис. 1.1.34 – Электромагнитный кристаллизатор

Принцип действия ЭМК состоит в следующем. Жидкий металл,


подаваемый из миксера через литейную оснастку в электромагнитный
кристаллизатор, попадает в пульсирующее электромагнитное поле
создаваемое индуктором 1. Под действием электромагнитного поля, в
жидком металле наводятся вихревые токи. Взаимодействие вихревых токов с
пульсирующим магнитным полем индуктора приводит к возникновению
объемных сил действующих в направлении распространения
электромагнитной энергии и удерживающих жидкий металл в индукторе от
растекания. Жидкий металл, находящийся под некоторым гидростатическим
давлением, сжимается в радиальном направлении и приобретает в
поперечном сечении форму индуктора.
Процесс литья в электромагнитный кристаллизатор сводится, прежде
всего, к формированию жидкой фазы 4 (рис. 1.1.34), имеющей в поперечном
сечении форму слитка. Жидкометаллическая масса удерживается от
растекания электромагнитным полем, интенсивность которого регулируется
экраном 2. Электромагнитный экран устанавливается на регулирующих
опорах 7 таким образом, что его можно перемещать в вертикальном
направлении с целью выбора условий процесса литья. Формируемый
магнитным полем столб жидкого металла опирается на токопроводящее
165
основание (поддон) 5, представляющее собой металлическую затравку,
переходящую в процессе литья в кристаллизующийся слиток.

1.1.8 МГД – перемешиватель жидкой сердцевины слитка при


кристаллизации

С целью обеспечения однородности слитков по химическому составу и


физическим свойствам, увеличению теплоотдачи от жидкой фазы можно
осуществлять МГД – перемешивание жидкой сердцевины при
кристаллизации слитка. На рис. 1.1.35 представлен эскиз кристаллизатора 2 с
МГД - перемешивателем 3. Жидкий металл 1 поступает в кристаллизатор
скольжения 2. В результате охлаждения кристаллизуется слиток 5 и
медленно опускается вниз. Во время кристаллизации, в верхней части слитка,
сохраняется жидкая сердцевина 4. Индуктор 3 воздействуя на сердцевину
вращающимся или бегущим магнитным полем осуществляет перемешивание
жидкого металла. При перемешивании осуществляется эффективное
воздействие на дендритную структуру кристаллизующегося слитка,
ускоряется процесс затвердевания и как следствие увеличивается скорость
его вытягивания.
166

Рис. 1.1.35 – МГД перемешивание жидкой сердцевины слитка при


кристаллизации; 1 - жидкий металл; 2 – кристаллизатор скольжения; 3 – МГД
перемешиватель; 4 – жидкая сердцевина; 5 – твердый слиток.

Внешний вид уменьшенных (в масштабе 1:10) физических моделей


МГДП жидкой сердцевины слитка показан на рис. 1.1.36 а, б.
167

а) б)
Рис. 1.1.36 – Физические модели МГДП жидкой сердцевины слитка: а) вариант с двумя
катушками; б) вариант с четырьмя катушками

Использование различных типов обмоток и схем включения этих обмоток,


позволяет добиться различной конфигурации поля скоростей и траекторий в жидкой
сердцевине, что приводит к различному результату в структуре слитка. Один из вариантов
распределения скоростей в сердцевине приведен на рисунке 1.1.37.

а) б) в)
Рис. 1.1.37 - Структура течения металла при одном из вариантов включения
обмоток: а) магнитуда скорости; б) векторное поле скорости; в) линии тока

Технология перемешивания жидкой сердцевины слитка находиться


еще на стадии развития и использование МГДП нуждается во всестороннем
анализе в основном с использованием численного моделирования
протекающих процессов, например как показано на рисунке 1.1.38.
168

а) б) в)
Рис. 1.1.38 - Результаты численного моделирования течений: а)
распределение сил; б) магнитуда скорости; в) векторное поле скорости

Таким образом приложения магнитной гидродинамики имеют большое


значение в металлургии, и в частности, в плавильно-литейном производстве.
Магнитогидродинамические устройства на базе индукционных машин
позволяют осуществить электромагнитное перемешивание (в ковшах, в
миксерах, в слитках при кристаллизации), транспортировку и дозирование
расплава, бесконтактную кристаллизацию слитков и другие операции,
автоматизировать эти процессы и повысить качество продукции плавильно-
литейных агрегатов.
169
1.2 Транспортировка, разливка и дозирование жидкого металла

1.2.1 Механизм образования бегущего магнитного поля

Механизм образования бегущего магнитного поля состоит в том, что


бегущее магнитное поле возникает в пространстве, окружающем решетку из
проводников, несущих переменные электрические токи, смещенные между
собой по фазе и правильно чередующиеся по длине решетки. Простейшим
индуктором бегущего магнитного поля является развернутый круглый статор
асинхронной машины. Механизм образования бегущего магнитного поля
трехфазным током показан на рис. 1.1.1. В левой части рисунка изображены
векторные диаграммы токов в отдельных фазах обмотки развернутого
статора, а в правой показаны соответствующие этим диаграммам
направления токов в проводниках, находящихся в различных пазах.
Векторные диаграммы даны для различных моментов времени
последовательно через 1/6 часть периода переменного тока. Когда вектор
тока на диаграмме, вращаясь, проходит выше оси абсцисс, считаем, что ток
направлен в данной фазе обмотки по стрелке, показанной на верхней части
рисунка. Соответственно, когда вектор тока данной фазы обмотки,
поворачиваясь, оказывается ниже оси абсцисс, ток в это время имеет
обратное направление.
Заметное при переходе от одной строки диаграмм к другой
волнообразное перемещение кривой индукции магнитного поля или
пространственное перемещение точки, где она имеет амплитудное значение,
и называется явлением бегущего магнитного поля. Таким образом, имеется в
виду волновой процесс, при котором поле в одних местах по длине
индуктора возникает, а в других исчезает, что внешне выглядит как
поступательное движение волны. Направление этого движения зависит от
порядка чередования фаз в обмотке индуктора и может переключаться на
обратное так же, как направление вращения обычного электродвигателя,
путем перемены местами на клеммах двух проводов, питающих индуктор.
170

Рис. 1.1.1. Механизм образования бегущего магнитного поля трехфазным током:


а – индуктор; б – векторные диаграммы токов; в – направления токов в
проводниках индуктора: 1 - магнитопровод; 1 – обмотка

Рис. 1.1.1. Схема линейной МГД-машины:


а - раскладка обмотки по пазам, б – механизм образования бегущего магнитного
поля
171
Рассмотрим двухполюсную машину с трехфазной барабанной
обмоткой, включенной по схеме звезда с нейтральным проводом. Обмотка
имеет число пазов на полюс и фазу q = 1, т.е. состоит из трех катушек,
размещенных в шести пазах, как показано на рис. 1.1.1, а. Обмотка может
быть как барабанной, так и кольцевой.
Основные параметры:
τ – длина полуволны,
bп, bz – ширина паза и зубца соответственно,
hп – высота паза,
bп+bz=tz – зубцовое деление


tz  ,
mq

где m – число фаз,

hп
bп  0,6  t z , bп  5 ,

линейная скорость движения волны

V  2  f  .
0

Сечение паза

S п  bп  hп .

Плотность тока в проводнике

I I U
j 1  1 п ,
S пр S п  К з

где I1 - действующее значение тока в фазе, К з - коэффициент


заполнения паза медью. К з  0,6
172
Линейная плотность тока

Uп  I
A  1.
1 tz

Амплитуда МДС

2  m w1  K об 
F   I .
1m  p 1

Магнитодвижущая сила

Fп  i U ,
A,B,C п

U п - число проводников в пазу, i - токи в фазах,


A,B,C

 2   2 
где i A  I1m cost  0 , i  I  cos t  , i  I  cos t  
B 1m  3  C 1m  3 

или комплексные амплитуды токов

I  I  e jt  e j 0 , I  I  e jt  e  j120 , I  I  e jt  e j120 .


A 1m B 1m C 1m

Первая гармоника МДС


F t; x   F  sin t   x  .
1 1m   

Для подавления высших гармоник в кривой МДС применяется


укорочение секций обмотки и распределение их по расточке статора.
Степень укорочения
y
 .

173
Коэффициент укорочения


K у  sin  .
 2

Коэффициент распределения для распределенной обмотки

 
sin 
 2m 
Kp 
  
q  sin  
 2mq 

Обмоточный коэффициент

K  K у  К р 1
об

ЭДС фазы E   jW1 K об1 Ф .

1.2.1 Транспортирование жидкого металла

Транспортирование жидкого металла является непременным звеном


технологических процессов в металлургическом и литейном производстве. В
то же время эти операции наиболее трудно поддаются механизации и
автоматизации и связаны со значительной затратой тяжелого и опасного
труда.
Коренное усовершенствование этих операций представляет собой одну
из актуальнейших задач; однако эту задачу в большинстве случаев не удается
удовлетворительно решить при помощи обычных средств манипулирования
с жидким металлом – ковшей, механических стопоров, пневматического
давления и т.д. Автоматизация процессов требует более совершенных
средств для перемещения жидкого металла и управления его разливкой, т.е.
нужна техника, основанная на каком-то новом принципе силового
воздействия на расплавленный металл.
174
Таким новым принципом является использование электромагнитных
сил, создаваемых в жидком металле при помощи бегущего
электромагнитного поля. Разработка основанных на этом принципе
устройств для нагнетания и дозирования расплавленного металла была
начата Л.А. Верте в 1947 году. Поскольку никакие более ранние
исследования в этом направлении не были в то время известны и
предложение вызвало принципиальные сомнения как у металлургов, так и у
ряда электриков, в 1947-1950гг. были построены модели, на которых в
опытах со ртутью и оловом была доказана физическая реальность нагнетания
жидкого металла посредством бегущего магнитного поля.
Также была доказана возможность прекращения с его помощью
истечения металла через открытый канал, соединенный с нижней частью
резервуара, находящейся под металлостатическим давлением.
На стыке гидродинамики и электродинамики зародилась и в последние
годы стремительно развивается новая область науки – магнитная
гидродинамика, изучающая процессы, связанные с движением проводящих
средств в электромагнитном поле. Как и многие другие отрасли физики,
имеющие спутником прикладную науку (электродинамика – электротехнику,
гидродинамика – гидравлику и т.д.), магнитная гидродинамика тоже имеет
выход в промышленность не непосредственно, а через находящуюся в
процессе становления прикладную науку инженерного характера.
Приложения магнитной гидродинамики имеют большое значение в
металлургии для создания новых (электромагнитных) способов транспорта
жидкого металла, его разливки, а также ряда новых технологических
процессов, связанных с движением жидкого металла или бесконтактным
силовым воздействием на него.
В решении практических задач в этой области вопросы, относящиеся
непосредственно к магнитной гидродинамике, отошли на второй план,
уступив место сложному комплексу отдельных разделов электротехники,
теплотехники, материаловедения и т.д.
По существу вся электромагнитная техника металлургии, или техника
электромагнитного силового воздействия на жидкие металлы, базируется на
том или ином использовании разного рода устройств, получивших название
электромагнитных насосов. Эти насосы могут применятся для перекачивания
жидкого металла или, наоборот, в качестве стопоров, вентилей, а также
175
устройств для статического силового воздействия на жидкий металл и т.д.
Модификациями электромагнитного насоса является по существу также
электромагнитный желоб, электромагнитные перемешиватели для жидкого
металла и другие устройства для силового воздействия на жидкий металл с
помощью электромагнитного поля.
Силовое воздействие на жидкий металл в электромагнитных насосах,
желобах и других аналогичных устройствах осуществляется
электромагнитными силами. Эти силы возникают в жидком металле при
взаимодействии магнитного поля и электрического тока, проходящего через
металл.
Одно только магнитное поле не может создать в жидком металле
заметные механические усилия, так как даже твердые металлы при нагреве
выше определенной температуры – точки Кюри теряют свои
ферромагнитные свойства, а в жидком состоянии все металлы практически
немагнитны.
В зависимости от того, каким образом обеспечивается одновременное
существование в жидком металле магнитного поля и электрического тока,
электромагнитные устройства разделяются на кондукционные и
индукционные, которые в свою очередь имеют множество конструктивных
разновидностей.
Однако, кондукционные насосы требуют специальных источников
питания на большие токи, подведения к жидкому металлу тока через
специальные, весьма трудно выполнимые электроды, и имеют при питании
переменным током весьма низкие коэффициенты полезного действия.
Поэтому для металлургической промышленности и литейного дела
наибольший практический интерес представляют индукционные насосы,
лишенные указанных недостатков. Для жидких металлов с высокой
электропроводностью (например натрий, магний и т.д.) и при большой
производительности (сотни и тысячи кубометров металла в час) КПД
индукционных насосов может достигать 30 – 40% . Впрочем величина КПД
во многих случаях не имеет существенного значения.
Из различных разновидностей индукционных насосов наибольший
интерес с точки зрения транспорта жидких металлов в настоящее время
представляют прежде всего плоский линейный индукционный насос, а
цилиндрический линейный индукционный насос. Последний тип насоса
176
более совершенен по своим электромагнитным показателям, но сложнее по
конструкции. Поэтому главный интерес представляют плоские насосы.
Хотя индукционные насосы по принципу действия аналогичны
асинхронным двигателям, при их разработке возникает целый ряд
совершенно новых теоретических и конструктивных вопросов. Это
обусловлено тем, что индукционные насосы имеют по сравнению с
асинхронными двигателями следующие существенные особенности:
1. разомкнутость магнитной цепи;
1. вторичная цепь образована жидким металлом и не представляет
собой твердого тела;
3. большой немагнитный зазор между ферромагнитными пакетами
индукторов, образованный жидким металлом и теплоизоляцией, которую
необходимо применять в большинстве случаев, связанных с применением
насосов в металлургии и в литейном производстве.
Указанные особенности влекут за собой множество своеобразных
последствий (различные краевые эффекты, большие электромагнитные
нагрузки в обмотках, необходимость их форсированного охлаждения,
повышенные требования к электроизоляционным материалам и т.д.).
В результате, несмотря на аналогию с асинхронными двигателями,
теорию индукционных насосов необходимо разрабатывать в качестве
самостоятельной задачи.

1.2.3 Применение МГД - насосов

Электромагнитным насосом называют МГД – устройство, предназна-


ченное для создания в расплаве некоторого давления, независимо от того,
используется ли это давление для перемещения и подъема жидкого металла
или предназначено для других целей, в том числе и противоположных.
Например, электромагнитный насос, присоединенный к нижней части какой-
то емкости, может быть включен таким образом, что электромагнитные силы
будут противодействовать истечению расплава через канал насоса под
действием собственного веса. Такой насос, создавая противодавление, может
управлять истечением в роли вентиля. Электромагнитные насосы отличаются
от электромагнитных желобов тем, что поток расплава в их каналах окружен
твердыми стенками по всему периметру поперечного сечения и не имеет
177
свободной поверхности. В большинстве случаев поток в канале насоса
является напорным. Воздействуя на жидкий металл электромагнитными
силами на некотором участке канала (активной длине насоса), получают
некоторую разность давлений на входе и выходе последнего, т.е. давление,
развиваемое насосом. Это давление определяют, интегрируя элементарную
объемную электромагнитную силу по длине активной зоны. В
кондукционном электромагнитном насосе эта длина соответствует длине
электродов и полюсов магнита по оси канала, несколько отличаясь
вследствие краевых эффектов.
Кондукционные электромагнитные насосы мало пригодны для работы
с тугоплавкими расплавами, поскольку электроды подвергаются эрозии и
расплавлению в контакте с жидким металлом или, наоборот, охлаждают его.
Тепловое равновесие на границе расплав — электрод, которое было
достигнуто в нескольких экспериментальных установках в результате
охлаждения электродов, оказывалось неустойчивым, и это через короткое
время приводило либо к расплавлению электродов, либо к замерзанию
металла в канале. Для расплавов черных металлов пригодными
представляются индукционные электромагнитные насосы, осуществляющие
бесконтактное воздействие на жидкий металл.
Из многообразия конструкций насосов наиболее подходящими для
использования в черной металлургии являются такие, в которых канал имеет
простейшую форму и может быть составлен из простейших по форме
огнеупорных изделий. Трудности изготовления достаточно надежного и
стойкого металлотракта долгое время препятствовали созданию
электромагнитных насосов для расплавленного чугуна и стали. Таким
индукционным насосом с простейшим каналом в виде прямолинейной трубы
являются линейные индукционные насосы.

1.2.4 МГД - насосы индукционного типа

Простейшими индукционными насосами являются однофазные


индукционные насосы с пульсирующим магнитным полем. Во всех таких
насосах имеется замкнутый контур («кольцо жидкого металла»), сцепленный
с магнитным потоком в железном сердечнике. В этом контуре индуктируется
ток, взаимодействующий с перпендикулярно направленным магнитным
178
полем, которое тем или иным способом создается в пространстве, занятом
жидким металлом.
Весьма удачную конструкцию однофазного индукционного насоса,
совмещенного с раздаточной печью, предложил в 1946 г. М. Тама. Принцип
действия насоса М. Тама основан на использовании известного явления пинч
– эффекта. Насос состоит из огнеупорной трубы, соответствующим образом
соединенной с канальной индукционной раздаточной печью (рис. 1.1.3).
Трансформатор печи имеет замкнутый магнитопровод, набранный из
листовой трансформаторной стали. На нем размещены две катушки
первичной обмотки, питаемые током промышленной частоты. Вторичный
контур, состоящий из двух петель, образован тремя плавильными каналами,
ванной печи и поперечным каналом на дне.
Сила тока во вторичной цепи достигает значений нескольких тысяч
ампер. В сравнительно узких каналах при этом создается чрезвычайно
большая плотность тока, при которой сказывается упомянутое явление пинч-
эффекта. Оно состоит в том, что жидкий проводник с током как бы
пережимается электромагнитными силами, созданными в результате
взаимодействия тока с его же собственным магнитным полем.
На оси проводника при этом создается избыточное давление,
используемое в данном случае для подъема жидкого металла на какую-то
высоту в наклонной трубке, по которой он попадает из печи в литейную
машину. Трубка, через которую движется металл, изготовленная из
огнеупорного материала, установлена таким образом, что ее нижний конец
находится в отверстии центрального канала, а верхний конец, снабженный
дополнительной подогревающей обмоткой, выведен за пределы печи.
При отсутствии напряжения в первичной обмотке уровень металла в
трубке соответствует уровню металла в печи. С увеличением напряжения в
первичных катушках печи уровень металла в трубке поднимается над
уровнем металла в печи и при соответствующем напряжении давление,
образующееся в центральном канале, оказывается достаточным для
выливания металла из верхнего конца трубки.
Скорость истечения металла, а следовательно, и его количество можно
менять путем подбора сечения выходного отверстия трубки. При заданной
скорости истечения металла количество выходящего металла можно
179
регулировать посредством изменения длительности прохождения
максимального тока в первичных обмотках.
Минимальная сила тока поддерживается такой, чтобы уровень металла
в трубке находился немного ниже отметки выходного отверстия.

Рис. 1.1.3. Индукционный насос М.Тама

1 — первичная обмотка трансформатора печи; 1 — магнитопровод


трансформатора; 3 — каналы для жидкого металла — вторичный контур трансформатора;
4 — огнеупорная трубка; 5 — насадка из карборунда; 6 — приемная воронка для жидкого
металла
180
Если рассматривать явления, происходящие в канале такого насоса, то
характерной особенностью его является произвольно устанавливаемая
(соответствующим расчетом трансформатора) величина тока в жидком
металле. Индукция магнитного поля, участвующего в процессе, определяется
силой тока и, следовательно, является величиной зависимой.
Возможна обратная схема, в которой задается магнитный поток,
проходящий через жидкий металл, а индуктируемый ток является
производным.
В насосе, схема устройства которого показана на рис. 1.1.4., жидкий
металл находится в кольцевом зазоре между сердечником и внешними
магнитопроводами, защищенными огнеупорной футеровкой.
Магнитный поток, созданный катушкой, наводит круговые
индукционные токи в кольце жидкого металла. В то же время это кольцо
пронизывается радиальными линиями магнитного поля. Возникающие при
этом электромагнитные силы направлены вдоль оси кольца, металл в
котором как бы отталкивается от катушки и приходит в движение.

Рис. 1.1.4. Однофазный индукционный насос


1 — магнитопровод; 1 — катушка; 3 — сердечник; 4 — кольцевой зазор для жидкого
металла; 5—футеровка

Некоторым преимуществом такого насоса перед трехфазными


устройствами является простота конструкции и укорочение пути жидкого
металла внутри насоса. Большое значение имеет также удобное
181
расположение обмотки, более удаленное от жидкого металла. Существенным
же недостатком насоса является невозможность его реверсирования и малое
развиваемое давление.
Ваттом был предложен принцип применения в однофазном
индукционном насосе двух магнитных цепей, одна из которых (замкнутая)
используется для создания магнитного потока, индуктирующего ток в кольце
жидкого металла, а вторая имеет зазор, в котором расположено кольцо
жидкого металла, и несет тот магнитный поток, взаимодействие которого с
током вызывает появление электромагнитных сил. Замкнутая магнитная цепь
первого потока позволяет создать в жидком металле большие токи и,
следовательно, значительно увеличить развиваемое насосом давление. На
рис. 1.1.5 представлена конструктивная схема насоса Ватта.

Рис. 1.1.5. Насос Ватта


1 - магнитопровод замкнутой магнитной цепи; 1 - магнитопровод разомкнутой
магнитной цепи; 3 - катушка; 4 - «кольцо» жидкого металла — вторичный виток
трансформатора; 5 - трубочки, подводящие жидкий металл к «кольцу»

1.2.5 Индукционные насосы с вращающимся магнитным полем

В отличие от пульсирующего магнитного поля, индукция которого


изменяется по синусоидальному закону во времени, вращающееся магнитное
поле является переменным в пространственном отношении, так как при
неизменной величине магнитного потока вектор индукции его вращается с
угловой скоростью:
182

2f
 ,
p

где: f - частота переменного тока;


p - число пар полюсов статор, создающего вращающееся магнитное
поле.
Помещая внутрь расточки статора (на место вынутого ротора)
асинхронного электродвигателя сосуд с жидким металлом, мы приводим
последний во вращение в результате взаимодействия вращающегося
магнитного поля и наведенных им в массе металла индукционных токов.
Если ось статора вертикальна, вращение ванны жидкого металла
приводит к тому, что ее поверхность приобретает форму параболоида
вращения; это явление имеет ряд практических применений.
Простейшим устройством для перекачивания жидкого металла
индукционным насосом с вращающимся магнитным полем – является
центробежный индукционный насос. По принципу действия он представляет
собой центробежный насос, в котором крыльчатка заменена вращающимся
магнитным полем. Перекачивание металла обусловливается центробежными
силами, возникающими при вращении металла в тигле – рабочей камере
насоса.
Центробежный индукционный насос имеет некоторое применение в
лабораторных установках для металлов с невысокой температурой
плавления.
Скорость движения жидкого металла жестко лимитируется
недостаточной в большинстве случаев устойчивостью существующих
огнеупорных материалов к эрозии в движущейся среде жидкого металла,
имеющего высокую температуру и зачастую химически агрессивного к
конструктивным материалам. С большим трудом удается решить вопрос, об
устойчивости соприкасающихся с жидким металлом деталей при его
движении, соответствующем полезной скорости. Естественно, что
многократное смывание стенок камеры металлом при его вращении вызывает
еще больший (во много раз) износ футеровки. Это является основной
причиной ограниченных возможностей использования центробежных
183
индукционных насосов для перекачивания жидкого металла в литейном и
металлургическом производстве.
В рассмотренном центробежном индукционном насосе тангенциально
направленные электромагнитные силы приводят металл во вращение и уже
как следствие этого вращательного движения появляется центробежная сила,
используемая для подачи жидкого металла. Л. Чабб в 1914 г. предложил
устройство, позволяющее непосредственно использовать тангенциальные
электромагнитные силы для нагнетания жидкого металла.
Во вращающееся магнитное поле помещен канал для жидкого металла,
имеющий форму спирали (рис. 1.1.6). Тангенциальные по отношению к
общей поверхности спирали электромагнитные силы гонят жидкий металл по
виткам канала наподобие «жидкой гайки», осуществляя поступательное
движение металла. Такое устройство получило название спирального
индукционного насоса.

Рис. 1.1.6. Схема спирального индукционного насоса


1 — магнитопровод; 1 — обмотка; 3 — сердечник; 4 — спиральная направляющая
(перегородка)

Спиральные индукционные насосы широко применяются в


современной технике для перекачивания легкоплавких металлов, особенно
там, где нужны значительные напоры при сравнительно малых расходах.
Преимущество спирального индукционного насоса в случаях, когда
требуется нагнетать жидкий металл под значительным давлением,
184
обусловлено большой длиной их винтового капала. Как известно, давление
нарастает по длине канала как результат интегрирования объемных
электромагнитных сил, отнесенный к единице площади поперечного сечения.
Следует отметить одну особенность спирального индукционного
насоса, делающего его пригодным для получения весьма высоких давлений
(при достаточном, разумеется, числе витков спирали или общей длине
насоса). Она состоит в том, что спиральный канал такого насоса заключен в
пространстве между магнитным сердечником и внешним магнитопроводом
статора — индуктора вращающегося магнитного ноля. Обе части магнитной
системы выполняются шихтованными из листовой стали.
В сборе статор представляет собой толстостенный стальной цилиндр,
набранный из колец. Такой стальной цилиндр может использоваться не
только в качестве активного железа магнитной цепи, но и как силовой
элемент конструкции, выдерживающий механическую нагрузку и
препятствующий разрушению или деформации канала под действием
давления металла изнутри.
Для эффективной работы спирального индукционного насоса (во
избежание сильного влияния поперечного краевого эффекта) необходимо,
чтобы контуры индукционных токов не замыкались по ширине канала в
пределах одного витка, а проходили через каналы и разделяющие их
перегородки по всей высоте спирали. Это требование ограничивает область
применения спиральных индукционных насосов, позволяя, по существу,
использовать их лишь для тех жидких металлов, для которых можно
применять металлы в качестве конструкционных материалов для канала.
Необходимость контактирования жидкого металла со стенками (винтовыми
перегородками) канала вызывает такое же требование стабильности
переходных сопротивлений, чистоты металла и т. п., как у кондукционных
насосов.
Последнее обстоятельство ограничивает перспективы применения
спиральных индукционных насосов даже при условии» что проблема
устойчивого к эрозии в жидком металле проводящего (поперек витков
спирали) винтового канала будет решена применением керметов,
высокоогнеупорных, окислов, нитридов и т. д.
В установках, где канал может быть выполнен металлическим,
перспективной является особая разновидность спирального индукционного
185
насоса с вращающимся магнитным полем — насос, в котором индуктором
является вращающийся ротор с полюсами, намагничиваемыми постоянным
током, или с постоянными магнитами. Внешний магнитопровод набирается
из колец, штампованных из листовой электротехнической стали (рис. 1.1.7).
В таком устройстве исключен один из существенных недостатков
индукционных насосов всех типов — низкий коэффициент мощности.

Рис. 1.1.7. Спиральный индукционный насос с вращающимися полюсами


а — с приводом ротора от постороннего двигателя;
б — с приводом ротора при помощи вращающегося магнитного поля:
1 — ротор; 1— внешний магнитопровод; 3 — канал; 4 — двигатель; 5 — статор

В зависимости от располагаемого источника энергии ротор такого


насоса может приводиться в движение от постороннего привода через вал
или, если предполагается электрический привод, непосредственно статором
синхронного электродвигателя, внутрь расточки которого в таком случае
помещается винтовой канал и ротор. Роль внешнего магнитопровода играет
статор двигателя, а ротор насоса является и ротором двигателя.
Основное отличие спирального индукционного насоса – применение
спирального канала для преобразования вращательного движения жидкого
186
металла в поступательное — является и основным его недостатком с точки
зрения пригодности к использованию в металлургии и литейном
производстве.
Выполнение такого канала из огнеупорных материалов
затруднительно, сопряжение его со смежными участками тракта передачи
жидкого металла также вызывает трудности. Поэтому более удобным
оказывается пойти по другому пути—приспосабливать не форму канала к
характеру движения магнитного поля (в данном случае к вращению
магнитного поля), а, наоборот, изменить характер движения магнитного поля
таким образом, чтобы осуществить нагнетание металла в простейшем,
прямолинейном канале.

1.2.6 Индукционные насосы с бегущим электромагнитным полем

Вместо того чтобы «сворачивать» в спираль канал электромагнитного


насоса и таким образом создавать поступательное движение жидкого металла
воздействием вращающегося магнитного поля, можно «развернуть», статор,
как показано на рис. 1.1.8. Такой развернутый статор создает поступательно
движущееся бегущее электромагнитное поле, воздействие которого приводит
жидкий металл тоже в поступательное движение.

Рис. 1.1.8. Преобразование индуктора вращающегося магнитного поля в индуктор


бегущего магнитного поля (разворачивание статора) 1- магнитопровод; 1 – обмотка.

Морфологические преобразования, приводящие от электромагнитного


желоба к простейшим, так называемым плоским линейным индукционным
насосам, показаны на рис. 1.1.9.
187
Обычно оказывается целесообразным разместить за каналом такого
устройства второй индуктор бегущего магнитного поля, аналогичный
первому. Это дает возможность, во-первых, уменьшить необходимый для
создания расчетной индукции поля намагничивающий ток (и тем самым
снизить потери в обмотке), поскольку второй сердечник (магнитопровод)
уменьшает путь магнитного потока вне железа. Во-вторых, на этом
сердечнике также может быть размещена обмотка, что обеспечивает
уменьшение плотности тока в меди и снижение потерь (иногда второй
магнитный сердечник оставляют необмотанным).

Рис. 1.1.9. Индукционные МГД – устройства с бегущим магнитным полем


а – электромагнитный желоб; б – плоский линейный насос с односторонним
индуктором; в – то же со вторичным пассивным сердечником; г – плоский линейный
насос с двусторонним индуктором
1 — магнитопровод; 1 — обмотка; 3 — футеровка; 4 — канал

Для сближения сердечников сечению канала плоских линейных


индукционных насосов обычно придают вытянутую форму, не очень
усложняющую изготовление элементов футеровки, но существенно
снижающую расход электроэнергии и установленную мощность индуктора (в
таких насосах индуктором обычно называют совокупность двух одинаковых
развернутых статоров, расположенных по обе стороны канала).
Как и в электромагнитном желобе, сила Лоренца по краям
жидкометаллической полосы, т.е. у краев канала, снижается до нуля.
Наглядно можно представить себе, что при таком подходе к расчету
электромагнитного давления жидкометаллическую полосу принимают как
бы затвердевшей и давление определяют делением суммы всех наведенных в
ней электромагнитных сил на площадь поперечного сечения канала. Это так
называемое электродинамическое приближение, исключить которое из
практических расчетов электромагнитных насосов до сих пор не удается.
188
Поскольку неравномерное распределение электромагнитных сил в
жидком металле приводит к образованию внутренних вихревых течений в
канале, то действительно развиваемое насосом давление всегда меньше
вычисленного. В меньшей мере вихревые течения создаются также и
вследствие неравномерности электромагнитных сил, обусловленной скин –
эффектом, т.е. ослаблением поля в средних слоях жидкометаллической
полосы, если ее толщина соизмерима с глубиной проникновения.
Электромагнитные насосы, как правило, рассчитаны на более высокие
электромагнитные нагрузки индуктора и представляют собой более
компактные устройства по сравнению с желобами. Для покрытия потерь
тепла и предотвращения замерзания расплава в канале в насосах в отличие от
желобов в большинстве случаев целесообразно питание индуктора
электроэнергией на повышенных частотах (до 500 — 1000 Гц). Дальнейшее
повышение частоты ведет к возрастанию последствий скин – эффекта.
Наиболее простым по устройству индукционным насосом с бегущим
электромагнитным полем является плоский линейный индукционный насос,
схема которого показана на рис. 1.1.10.

Рис. 1.1.10. Схема плоского линейного индукционного насоса


1 - магнитопровод индуктора; 1 - обмотка индуктора; 3 - канал; 4 - диффузор канала

Рабочей камерой насоса для тугоплавких металлов является канал


огнеупорной трубы 1, расположенной между зубцами двух магнитопроводов
1. Для уменьшения воздушного зазора между зубцами магнитопроводов
огнеупорная труба имеет вытянутое сечение с каналом щелевидной формы.
Поэтому жидкий металл в канале находится в виде плоской «полосы»
(отсюда и происходит название насосов этого типа). В пазах
магнитопроводов уложена трубчатая водоохлаждаемая трехфазная обмотка
3, которая создает бегущее магнитное поле, пересекающее пространство
189
между магнитопроводами и пронизывающее жидкий металл в канале
огнеупорной трубы.
В жидком металле наводятся индукционные токи, взаимодействие
которых с магнитным полем создает электромагнитные силы, направленные
в ту же сторону, куда движется магнитное поле индуктора. Эти силы как бы
увлекают металл в движение вслед за полем и создают на выходе насоса
напор, который используется для подъема жидкого металла или преодоления
гидравлических сопротивлений в трубопроводах.
Если слой жидкого металла, расположенный в бегущем магнитном
поле, имеет конечную ширину, индуктированные в металле токи уже нельзя
считать текущими по прямолинейным элементарным проводникам,
перпендикулярным оси канала и нормали к поверхности индуктора.
Возникает вопрос, каким же образом замыкается цепь этих токов, поскольку
проводники обрываются на краях канала, ограничивающих ширину слоя
жидкого металла (рис. 1.1.11).
Применяя правило правой руки к определению направления
индуктированных в металле токов, можно заметить, что направления этих
токов по длине канала чередуются на расстоянии полюсного шага обмотки
индуктора. Благодаря этому индукционные токи имеют возможность
замыкаться в плоскости слоя жидкого металла.
При этом давление, развиваемое индукционным насосом, зависит от
формы контуров индукционных токов, наведенных бегущим
электромагнитным полем в жидком металле, заполняющем канал. Дело в
том, что электродвижущая сила, вызывающая появление индукционных
токов, возникает только на тех участках контуров, которые перпендикулярны
как вектору индукции бегущего магнитного поля, так и направлению его
движения, т. е. на поперечных участках а-б и в-г. На параллельных же оси
канала продольных участках а-г и б-в электродвижущая сила не создается, в
то время как сопротивление контура этими участками увеличивается и
плотность индуктированного в контуре тока уменьшается. Следовательно,
уменьшается и величина электромагнитных сил, действующих на контур.
190

Рис. 1.1.11. Слой жидкого металла в канале плоского линейного индукционного


насоса
1 – магнитопровод; 1 – обмотка; 3 – канал.

Если канал узкий и контуры индукционных токов имеют вытянутую


форму, соотношение активных и неактивных участков контуров получается
неблагоприятным и напор, развиваемый электромагнитными силами при
прочих равных условиях, значительно меньше, чем при относительно
широком канале. Эта особенность ограничивает возможность повышения
напора путем произвольного увеличения полюсного шага обмотки.
Кроме того, растекание индукционных токов на поперечных участках
контуров при подходе к краю канала вызывает неравномерность
распределения электромагнитных сил по площади поперечного сечения
канала.
Указанные явления составляют поперечный краевой эффект, который
снижает развиваемое в жидком металле давление, а также количество
выделяющегося в нем тепла.
191
С учетом этого явления величина давления, развиваемого
электромагнитными силами, и тепловой мощности, выделяющейся в единице
объема жидкого металла, определяются известными формулами П. А.
Фридкина, которые в системе единиц СИ выглядят следующим образом:

D  B 2lfsK а

G  B 2 2 f 2 s 2K а

где: B - индукция магнитного поля (поперечная составляющая);


 - полюсный шаг обмотки индуктора (геометрическое расстояние
по оси индуктора между двумя сторонами одного и того же витка обмотки,
лежащего в пазах магнитопровода);
 - электропроводность металла проводника;
vc  v
s - скольжение, равное s  , где
vc
v - скорость движения металла;
v c - синхронная скорость поля, равная vc  2f
K a - коэффициент, учитывающий ослабление давления вследствие
поперечных краевых эффектов и влияния индуктивности вторичной цепи.
Для величины K а разными авторами предложен целый ряд
эмпирических формул. Наиболее целесообразно пользоваться формулой
аналитического происхождения, предложенной А. И. Вольдеком:

c
tg ( )
Kа  1  ,
c

где c - половина ширины канала.


Существенное значение в установках для нужд металлургического и
литейного производства имеет выделение индукционными токами в жидком
металле тепла. В большинстве случаев здесь такое преобразование
электрической энергии в тепловую весьма полезно, так как тепло выделяется
192
непосредственно в жидком металле, предотвращая остывание его в канале
индукционного насоса.
Поперечный краевой эффект может в несколько раз снизить давление,
развиваемое бегущим магнитным полем в жидком металле. Один из способов
борьбы с краевым эффектом заключается в том, что по краям канала для
жидкого металла располагают шины из материала, обладающего высокой
проводимостью. Тогда индуктированные в жидком металле токи могут
замыкаться по этим шинам, подобным короткозамыкающим кольцам ротора
асинхронного электродвигателя. В идеальном случае (если считать эти шины
сверхпроводящими и не учитывать переходного сопротивления) токи и
усилия в жидком металле будут такими же, как в бесконечно широком слое
жидкого металла.
Другой способ борьбы с поперечным краевым эффектом – переход к
цилиндрическому линейному индукционному насосу заключается в том, что
слой жидкого металла как бы сворачивают в трубку, ось которой
параллельна направлению движения бегущего магнитного поля.
Целью такого преобразования является исключение поперечного
краевого эффекта – упомянутого неблагоприятного влияния продольных
частей контуров индукционных токов в жидкометаллической полосе. В
цилиндрическом слое жидкого металла (жидкометаллической трубе)
индукционные токи могут замыкаться в плоскости поперечного сечения.
Энергетические показатели такого устройства, называемого цилиндрическим
линейным индукционным насосом, как правило, лучше, чем плоского, а
огнеупорные изделия футеровки канала имеют более привычное для
огнеупорщиков круглое сечение. Однако конструкция такого насоса
получается достаточно сложной, из-за попытке размещения индуктирующей
обмотки с обеих (наружной и внутренней) сторон жидкометаллической
трубы(рис. 1.1.11 а).
Поэтому обычно ограничиваются наружным индуктором, помещая
внутрь не имеющий обмотки пассивный магнитный сердечник, защищенный
огнеупорной футеровкой (рис. 1.1.11 б). Такой сердечник уменьшает
необходимый намагничивающий ток индуктора. На оси цилиндрического
индуктора бегущего магнитного поля индукция последнего (точнее
радиальная составляющая индукции, создающая продольные силы) равна
нулю. Заполняя осевую часть канала, организуя цилиндрический слой
193
жидкого металла с поперечным сечением в виде кольца, а не сплошного
круга, достигают большего давления, поскольку затрудняют образование
возвратного течения жидкого металла вдоль оси.
В связи с этим целесообразно заполнение осевой части металлотракта
хотя бы даже немагнитным сердечником (рис. 1.1.11 в) в том случае, если
охлаждение внутреннего магнитного сердечника, который необходимо
поддерживать при температуре ниже точки Кюри, встречает большие
затруднения.
Тем не менее, нельзя исключить и возможность использования в
некоторых случаях и устройств с каналом круглого сечения. Энергетические
показатели не являются приоритетными в технологических МГД-
устройствах для высокотемпературных расплавов, а наибольшая простота
такого канала несомненна (рис. 1.1.11 г).

Рис. 1.1.11. Индукционные МГД – устройства с бегущим магнитным полем


а — цилиндрический с двусторонним индуктором; б — цилиндрический с
пассивным магнитным внутренним сердечником; в — цилиндрический с немагнитным
сердечником; г — цилиндрический с круглым (без сердечника) сечением канала
1 — магнитопровод; 1 — обмотка; 3 — футеровка; 4 — канал
194
1.3 Расчет и проектирование плоских линейных индукционных
машин (ЛИМ)

В качестве объекта исследования рассматривается трехфазный


двухручьевой насос с двумя индукторами и общими для них катушками,
показанный на рис. 1.3.1 и предназначенный для перекачивания расплава
цинка. Два его канала («ручья») с жидкометаллическим расплавом разделены
шихтованным ферромагнитным сердечником. В силу специфики такого
конструктивного исполнения возможны модификации, когда, во-первых,
ширина вторичного элемента оказывается меньше ширины сердечника
индуктора а также длины его полюсного деления, и, во-вторых, канал может
быть лишь частично заполнен металлом (насос полупогружного типа). Кроме
этого требуется определить безопасные для обмотки насоса тепловые
режимы его работы, поскольку транспортируемый расплавленный цинк
имеет температуру выше 500о С.
С учетом указанных особенностей задачи расчета и проектирования
сводятся к следующему.

1. Выбор (разработка) математической модели, позволяющей


моделировать различные режимы работы насоса с учетом продольного и
поперечного краевых эффектов и частичного заполнения канала металлом.
Оценка влияния на характеристики насоса двумерности магнитного поля в
зазоре, зубчатости сердечников индукторов, магнитных свойств среднего
сердечника.
2. Анализ влияния на энергетические характеристики насоса схем
соединения и питания обмотки индуктора, частоты питающего тока, уровня
жидкого металла в канале.
3. Моделирование связанных квазистатических электромагнитных и
динамических тепловых процессов с целью определения технологических
режимов работы насоса, безопасных для обмотки индуктора.

Следует при этом иметь в виду, что для успешного решения этих задач
необходимо выполнить большой объем работ по выбору материала для
изготовления каналов, выбору изоляции и типа провода для обмотки
индуктора.
195
Для расчета характеристик различных вариантов насоса используется
метод детализированных схем замещения (пособие для самостоятельной
работы). Выбор целесообразного варианта производится расчетчиком в
интерактивном режиме путем перебора изменяемых параметров конструкции
и источника питания. Начальные значения параметров принимаются на
основе опыта изготовления аналогичных устройств.

Рис. 1.3.1. Модель плоского двухручьевого насоса


196
1.3.1 Выбор частоты питания и схемы соединения обмотки
индуктора

Рассмотрены следующие варианты:


1. Число полюсов 2p = 2, число пазов на полюс и фазу q = 2, полюсное
деление τ = 0.158 м, частоты питания f = 5,16, 33 и 50 Гц.
2. Число полюсов 2p = 3, число пазов на полюс и фазу q = 2, полюсное
деление τ = 0.105 м, частоты питания f = 5 ,16, 33 и 50 Гц. Обмотки
выполнены из одинакового провода и имеют одинаковое число витков в
фазе. Плотность тока в проводе одна и та же (5.4 А/мм2).
В таблице 1 для разных частот f в Гц, приведены коэффициент
мощности cos φ в о.е., активная и полная подведенные мощности P в Вт и S в
ВА, тяговое усилие Ft в Н и отношение тягового усилия к полной мощности
FS в Н/кВА для трехполюсной машины.
Таблица 1.3.1
f cos( ) P S Ft Ft/S
5 0.794 867 1092 21.10 19.3
16 0.465 1039 2232 43.53 19.5
33 0.311 1260 4048 47.17 11.65
50 0.245 1445 5887 45.59 7.74
66 0.211 1615 7643 44.46 5.82

На рис. 1.3.2 приведены для сравнения зависимости коэффициента


мощности Km, тягового усилия Ft и отношения усилия к полной мощности
FS=Ft/S для двух- и трехполюсной машин (цифры 2 и 3 соответственно в
обозначениях величин).
197

Рис. 1.3.2. Сравнение показателей двух- и трехполюсной машин

По критериям максимального усилия, достаточно большого отношения


усилия к полной мощности FS и достаточно малой потребляемой активной
мощности P при больших скольжениях выбрана схема обмотки с 2p = 3
(трехполюсный индуктор) и f = 50 Гц. При этом не требуется
полупроводникового преобразователя частоты для питания машины, что в
ряде случаев является определяющим.
На рис. 1.3.3 показана обмоточная матрица Fp, реализующая раскладку
токов фаз по пазам индуктора, а также приведены кривые пазовых и
суммарной МДС насоса с выбранным вариантом обмотки.
На рис. 1.3.4 приведены показатели машины с таким же количеством
пазов, но чередование фаз по пазам принято AAAAZZZZBBBBXXCCYY, т.е.
первое полюсное деление выполнено вдвое больше другого. Там же (б)
приведены показатели основного варианта. Видно, что для предлагаемого
варианта получаем коэффициент мощности 0.302 вместо 0.243, тяговое
усилие 43 вместо 41.1 Н, отношение усилия к мощности 7.42 вместо 7.2
Н/кВА.
198
T
 1 1 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0
Fp   0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 1 1
 
 0 0 1 1 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 1 1 0 0

Рис. 1.3.3. Матрица формирования МДС пазов (а) и распределение по участкам пазовых и
полной МДС индуктора (б)

а) б)
199
Рис. 1.3.4. Зависимости КПД, коэффициента мощности, тягового усилия, активной
мощности и отношения усилия к мощности от скорости ВЭ

1.3.2 Выбор материала каналов насоса

При рассмотрении конструкции насоса возникает необходимость


выбора материала канала насоса и защитного кожуха (корпуса). По
литературным данным имеются следующие типы материалов в различной
степени стойких в агрессивном расплаве цинка.
1. Силицированный графит
Стойкость силицированного графита против жидкометаллической
коррозии в расплаве цинка проверяли в динамическом контакте с цинком.
Испытания показали, что конструкция из силицированного графита
оказывается стойкой в среде жидкого цинка. При относительной скорости
вращения от 0,5 до 2 м/с при температуре 500-550оС в течение 250 ч с
достаточно большим количеством теплосмен никаких признаков разрушения
силицированного графита обнаружено не было.
2. Асбоцемент
В литературе имеются сведения об использовании асбоцементной
формы при изучении влияния электромагнитного воздействия на жидкий
цинк. Данных о стойкости асбоцемента не приводится. Работы с жидким
цинком на ряде предприятий показывают хорошую стойкость асбоцемента к
жидкому цинку.
3. Термодиффузионно-окисленный слой
В некоторых источниках отмечается, что защита деталей, поверхность
которых соприкасается с жидким цинком была произведена
термодиффузионным окислением нержавеющей стали Х18Н9Т. После ряда
проведенных экспериментов на различных предприятиях было выявлено, что
термодиффузионное покрытие неэффективно.
4. Жаропрочные эмали
В некоторых источниках отмечается также возможность защиты от
цинка при помощи покрытий жаропрочными эмалями. Практически трубы и
детали из Х18Н9Т, покрытые эмалями, не выдерживают термоударов,
отслаиваются, эмаль имеет низкую механическую прочность.
200
5. Кремнийорганическая композиция, в частности, органо-силикатная
композиция ОС-82-05. Преимущественное назначение – покрытие
высоконагревостойкое для электроизоляционной защиты
металлоконструкций. Диапазон рабочих температур от –60 С до +700оС в
о

газообразных сильноагрессивных средах, стойкость 12-15 лет. Композиция в


количестве примерно 40 кг была передана на Каменск-Уральский завод
ОЦМ. По заключению ЦЗЛ завода (устному) в жидком цинке не стойкая.
6. Расплавленный цинк и пары цинка по данным, полученным в
Институте металлокерамики и спецсплавов, в продолжение 180-260 часов не
действуют на бориды титана, циркония, хрома, вольфрама, дисилицид
молибдена (при 930-940оС), но разрушают карбиды. При температуре 550 оС
расплавленный цинк в течение 500 часов не действует на нитрид кремния.
7. Комбинированный материал на основе CrB2-Fe, Ni (85-15 % веса)
полностью выдерживает действие расплавленного цинка при 600 оС и может
применяться в холоднопрессованном и спеченном виде для изготовления
основных деталей насосов и труб при перекачке жидкого цинка (а также
олова, кадмия, свинца, серебра, висмута); такая же композиция
рекомендуется для изготовления форм и другого оборудования для литья под
давлением.
8. Плавленолитый жаростойкий материал (ПЖМ) на основе калиевого
фторфлогонита. Этот материал получают путём сплавления смеси песка,
магнезита, глинозема и кремнефтористого калия, взятых в определённом
соотношении. Отмечаются хорошие механические свойства, высокая
термостойкость, низкая пористость, высокое электросопротивление.
Отмечается возможность применения материала при работе с алюминиевыми
и цинковыми сплавами. Каналы из чистого калиевого фторфлогонита
недостаточно надёжны ввиду недостаточной термической стойкости.
Основные характеристики этого материала: термостойкость (700 оС –
вода 20 оС) – 150 циклов; обрабатываемость обычным инструментом -
хорошая; материал не смачивается сплавами алюминия и цинка, срок службы
на цинковых сплавах практически не ограничен.
9. Асботермосиликат. Представляет собой волокнистый
термоизоляционный материал из извести, кремнезема и асбеста амфиболовой
группы. Материал получается в результате химической реакции, проходящей
в автоклаве. Легко обрабатывается любым инструментом, формуется в
201
любые формы. Обладает повышенной механической прочностью (предел
прочности при сжатии 5–10 МПа, а при изгибе 2–5 Мпа; кажущаяся
плотность – 500-800кг/м3). Нашел широкое применение при литье
алюминиевых сплавов.
10. Огнеупорный картон на основе высокоглиноземистого волокна и
связующего (винол). Отмечается, что огнеупорный картон стоек к расплавам
цветных металлов, в частности, алюминия, меди, цинка. Коэффициент
теплопроводности - 0,06; 0,13 и 0,24 ВТ/моК при температурах 100 оС, 600 оС
и 900 оС. Слой огнеупорного картона толщиной 15 мм обеспечивает перепад
температур с 880 оС до 350 оС в стационарном режиме. Температура службы
огнеупорного картона - до 1150 оС, что на 550 оС выше, чем у асбестового
картона.
11. Вологран – керамический материал, состоящий из каолинового
волокна и высокоглиноземистого цемента. Набивная смесь – она готовится в
смесителе, набивается в форму, просушивается. Допускает использование
для цинка и его сплавов, хотя основное назначение – для футеровки каналов
насосов, работающих на алюминии. Коэффициент теплопроводности
волограна – 0,094 ккал/(м·град·час) (для СКФ-1 – 2 ккал/(м·град·час);
огнеупорность – 1883оК, термостойкость при 1073оК – не менее 50;
теплоёмкость 1,185 103 Дж/(кг·оК); коэффициент температуропроводности
при 1073оК –1,25 10-7 м2/с; коэффициент теплопроводности при 1073оК – 0,16
Вт/(м·оК).
12. Волокнистый композиционный: материал (ВКМ), разработки
лаборатории огнеупоров для цветной металлургии Восточного института
огнеупоров (ВОСТИО), г. Екатеринбург. Представляет собой стеклоленту,
пропитанную в качестве связующего алюмомагнезиальными шпинелями.
Материал обладает стойкостью к термоударам до 450-50оС, стоек в расплаве
цинка, не смачивается жидким цинком; имеет коэффициент
теплопроводности 0,3–0,7 Вт/(м·ºК), допускает изготовление изделий
сложной формы, при запекании несколько сжимается. Вследствие того, что
территориально ВОСТИО расположен наиболее удачно по сравнению с
другими производителями огнеупоров, учитывая также тот факт, что ВКМ
является достаточно дешевым материалом, было принято решение об
использовании его в качестве материала каналов насоса, а также защитного
кожуха. С учётом технологии изготовления изделий сложной формы из ВКМ
202
была предложена соответствующая технология изготовления каналов и
кожуха.
В результате расчетов были приняты следующие параметры индуктора:
перекачиваемый металл – цинк;
рабочая температура – t = 500 оС;
количество каналов – 2;
размеры канала – 10х60х1000 мм;
длина магнитопровода, L = 325±5 мм;
число пазов, z' = 9;
число полюсов, 2p = 3;
высота магнитопровода, h = 95 мм;
ширина магнитопровода, b = 2c = 120 мм;
расстояние между магнитопроводами b' = 62 мм;
размеры внутреннего сердечника – 325х80х8;
зазор между поверхностью магнитопровода и внутренним
сердечником, δ = 27 мм;
фазная зона – 60º;
высота паза, hп = 0,05 м;
ширина паза, bп = 0,025 м;
ширина зубца, bз = 0,01 м;
зубцовое деление tз = 0,035 м;
провод ПСД-6,3х1,12;
число витков в катушке, N = 85;
коэффициент заполнения паза индуктора медью, Kz = 0,48.
Для экспериментальной оценки развиваемых усилий в рабочей зоне
насоса был использован макет, обмотки которого выполнены из провода
ПБД с числом витков в пазу N = 275, сечение провода – 1,227 мм2.
Коэффициент заполнения Kz=0,27.
Катушки обмотки насоса выполнены в виде уплощенных овалов,
расстояние между магнитопроводами равно 50 мм. Внутренний сердечник,
устанавливаемый между магнитопроводами, имеет размеры 320х120х10 мм.
Направление шихтовки соответствует направлению шихтовки
магнитопроводов.

1.3.3 Оценка теплового состояния насоса


203
Для оценки теплового состояния насоса при перекачивании жидкого цинка рассчитываются его основные режимы
работы.

1. Нагрев индуктора, когда учитывается подогрев металла (его


исходная температура 500 градусов) индуцированными в металле токами,
теплопередача с обратной стороны отсутствует в силу симметрии (далее
следует второй канал и второй индуктор), между индуктором и каналом
имеется зазор, продуваемый воздухом. На рис. 1.3.5 показаны зависимости
температур различных узлов машины от времени. Приняты следующие
обозначения: Т1- температура лобовых частей обмотки индуктора, Т2 -
температура пазовых частей обмотки индуктора, Т3 – температура
сердечника индуктора, Т4 – температура ВЭ . Индуктор отключается, когда
температура обмотки достигает предельно допустимой для данного класса
изоляции (нами принята Tmax=180 градусов для класса Н). Далее следует
остывание индуктора, удаленного из ванны.

Рис. 1.3.5. Нагрев узлов насоса

2. Нагрев без учета подогрева металла индуцированными в металле


токами (поскольку металл прокачивается через канал). Изменение
соответствующих температур узлов насоса в этом случае показано на рис.
1.3.6. Прямая tV означает температуру воздуха, который прокачивается через
зазор между стенкой канала и индуктором.
204

Рис. 1.3.6. Кривые нагрева узлов насоса

3. Нагрев узлов насоса, когда между стенкой канала, выполненного из


нержавеющей стали, и индуктором имеется теплоизоляция с удельной
теплопроводностью 0.126 Вт/(м град К). Изменения температур узлов насоса с течением
времени показаны на рис. 1.3.7.

Рис. 1.3.7. Кривые нагрева узлов насоса

4. Остывание индуктора и пустого канала, рис. 1.3.8.


205

Рис. 1.3.8. Кривые остывания узлов насоса

1.3.4 Оценка необходимости подогрева металла в канале

В соответствии с технологией расплав цинка должен быть перекачан на


расстояние 10 м со скоростью 0.1 м/с. Следует оценить степень его
охлаждения при движении в канале за этот интервал времени а также
возможность его дополнительного подогрева при помощи индуктора насоса.
Насос в данном случае приобретает вторую функцию – функцию
индукционного нагревателя. В ряде случаев она может оказаться не менее
важной, чем основная.
Ниже приведены результаты исследования частичного подогрева
металла в канале при включении насоса с различными схемами соединения
обмотки индуктора. Индуктор имеет 9 пазов и перекрывает по длине 9
участков шириной 0.032 м (всего 0.29 м), слева от индуктора металлопровод
занимает 9 участков (всего 0.29 м) и справа – 63 участка (всего 2.03 м).
Металл прокачивается слева направо со скоростью 0.1 м/с и проходит путь в
10 м за 100с. При отключенном насосе металл за 200с остывает от 500 до 480
градусов. Включение насоса (схема обмотки AZBXCYAZB) позволяет
подогреть металл за счет выделяющихся в нем потерь до 493 градусов.
Изменение схемы включения индуктора ведет к изменению соотношения
206
мощностей, затрачиваемых насосом на перемещение металла и на его нагрев.
Включение обмотки по схеме AAAZZZBBB позволяет подогреть металл
приблизительно до 500 градусов.
В целом схема AZBXCYAZB характеризуется следующими
показателями: тяговое усилие 34 Н, подведенная активная мощность 1.034
кВт, подведенная реактивная мощность 3.454 квар, подведенная полная
мощность 3.6 кВА, достаточно эффективный подогрев металла
обеспечивается лишь при увеличении тока индуктора. Это ведет, с одной
стороны, к чрезмерному росту тягового усилия (напора), с другой, к
перегреву обмотки индуктора или к увеличению его массогабаритных
показателей.
Схема AAAZZZBBB характеризуется следующими показателями:
тяговое усилие 41 Н, подведенная активная мощность 2.063 кВт, подведенная
реактивная мощность 4.717 квар, подведенная полная мощность 5.15 кВА,
обеспечивается достаточно эффективный подогрев металла при той же
плотности тока в обмотке индуктора, что и в предыдущем случае.
На рис. 1.3.9 и 1.3.10 показаны распределения токов и усилий по
ширине и длине канала для случая схемы соединения обмотки индуктора
AAAZZZBBB. Видно, что эта нетрадиционная схема дает существенно
неравномерное распределение токов и усилия по объему канала. В то же
время она обеспечивает существенное увеличение потерь мощности в канале
при незначительном росте тягового усилия по сравнению с вариантом
обычной схемы соединения обмотки индуктора.
207

Рис. 1.3.9. Распределение температур по участкам при включенном индукторе насоса для
разных моментов времени (1-начало, 400 – конец цикла работы), обмотка соединена по
схеме AZBXCYAZB

Рис. 1.3.10. То же, что на рис. 1.3.9, но при включении обмотки индуктора по схеме
AAAZZZBBB
208
1.3.5 Оценка влияния степени погружения насоса в металл на его
характеристики

В таблице 1.3.2 сведены значения потребляемой мощности а также


тягового усилия, рассчитанного с детализацией машины по ширине (учебное
пособие для самостоятельной работы) и без детализации с использованием
коэффициента Болтона, для случаев различного уровня металла в канале
(указывается положение верхней границы металла относительно входного
края индуктора при вертикальной установке насоса).

Таблица 1.3.2
Усилие,
Усилие, Н
Потребляемая активная Н
Положение границы при
мощность, Вт по
детализации
Болтону
Выше индуктора 1586 49.6 56.9
По верхнему краю
1601 47.2 53.7
индуктора
Две трети длины
1323 30.2 31.1
индуктора
Одна треть длины
1019 14.3 12.3
индуктора
Два зубцовых
984 8.97 5.2
деления индуктора
Одно зубцовое
981 2.5 -2.86
деление
По нижнему краю
921 -0.35 -5.26
индуктора

Из рассмотрения таблицы можно заключить, что уже при погружении


насоса в металл всего на два зубцовых деления он создает усилие,
достаточное для поднятия металла до более полного перекрытия им площади
индуктора. Такой насос можно назвать полупогружным.
209
На рис. 1.3.11 показаны картины распределения токов и удельных
усилий в расплаве по ширине канала, рассчитанные с помощью метода
детализированных схем замещения.

( IK IC)

а)

( F  FP)
б)
Рис. 1.3.11. Распределения токов(а) и тяговых усилий (б) по длине и ширине ВЭ при
заполнении канала на два зубцовых деления от входного края индуктора
210
1.3.6 Насос с шунтирующим участком на входе индуктора

Были рассмотрены варианты различной степени заполнения канала


металлом в случае, когда на входном краю индуктора имеется необмотанный
участок сердечника длиной в четыре зубцовых деления (чуть меньше
четверти длины индуктора). Дальнейшее удлинение шунтирующего участка
малоэффективно. На рис. 1.3.12 а и б показаны распределения токов (а) и
усилий (б) по длине и ширине канала при перекрытии металлом лишь двух
первых зубцовых делений индуктора.

а)

б)
Рис. 1.3.12. Распределение токов (а) и усилий (б) во ВЭ при перекрытии металлом двух
зубцовых делений индуктора
211
Аналогичные распределения токов и усилий показаны на рис. 1.3.13
при перекрытии металлом одного зубцового деления индуктора. Видно, что в
сравнении с прежним исполнением (рис. 1.3.12) получено несколько иное
распределение усилий. Явно выражены поперечные усилия у краев канала.
Если на границе шунтирующего участка с каждого края поставить
поперечные перегородки длиной в одну пятую ширины канала, как показано
на рис. 1.3.13,б, то создаваемое этими силами давление будет «выдавливать»
металл вверх, заполняя канал и увеличивая тем самым тяговое усилие.
Эффективность насоса существенно повышается.

а) б)
Рис. 1.3.13. Распределение токов (а) и усилий (б) во ВЭ при перекрытии металлом одного
зубцового деления индуктора

1.3.7 Особенности конструкции насоса со связанными каналами

Как показано на рис. 1.3.14 каналы насоса выполнены автономными


(несвязанными). Такой вариант выбран по двум причинам.
Во-первых, связанные каналы (рис. 1.3.14), повторяющие форму
соленоидальных катушек индуктора, трудно выполнить конструктивно.
Во-вторых, и это самое главное, МГД-насосы работают при
повышенных скольжениях, близких к единице. В связи с этим они должны
212
иметь механическую (расход-напорную) характеристику, близкую к
экскаваторной, что обеспечивается повышенным сопротивлением ВЭ.
Известно, что поперечный краевой эффект увеличивает это сопротивление,
т.е. приближает характеристику к заданной.

направление движения тока

канал (вид сверху)


а) б)
Рис. 1.3.14. Поперечное сечение (а) и направление тока (б) в связанных каналах насоса

В качестве примера для сравнения в таблице 1.3.3 приведены


характеристики насоса при связанных каналах, а в таблице 1.3.4 – при
автономных каналах (частота питания – 50 Гц). Графические зависимости
некоторых величин от скорости для этих вариантов приведены на рис. 1.3.15
а и б соответственно. Видно, что при связанных каналах механическая
характеристика насоса стала более жесткой, а пусковое усилие
уменьшилось. Увеличилось также отношение усилия к мощности при
нулевой скорости.

Таблица 1.3.3
ν, м/с s, о.е. η, о.е. cos( ) , о.е. P, Вт S, ВА Ft, Н F/S, Н/кВА
1 0 1 0 0.206 1.126·103 5.35·103 24.054 4.4
2 1.05 0.9 0.024 0.209 1.149·103 5.365·103 26.066 4.751
3 2.1 0.8 0.051 0.213 1.174·103 5.385·103 28.33 5.14
4 3.15 0.7 0.081 0.217 1.203·103 5.412·103 30.835 5.562
5 4.2 0.6 0.114 0.221 1.235·103 5.449·103 33.502 5.996
6 5.25 0.5 0.149 0.225 1.268·103 5.501·103 36.095 6.394
7 6.3 0.4 0.185 0.227 1.297·103 5.571·103 38.074 6.656
8 7.35 0.3 0.215 0.226 1.313·103 5.665·103 38.413 6.605
9 8.4 0.2 0.23 0.219 1.243·103 5.782·103 35.64 6.014
213
10 9.45 0.1 0.217 0.206 1.3·103 5.906·103 28.475 4.718
11 10.5 0 0.156 0.185 1.135·103 6.015·103 16.918 2.764
12 11.55 -0.1 0.032 0.16 988.859 6.082·103 2.725 0.442
13 12.6 -0.2 -0.173 0.135 829.281 6.094·103 -11.418 -1.857

Таблица 1.3.4
ν, м/с s, о.е. η, о.е. cos( ) , о.е. P, Вт S, ВА Ft, Н F/S, Н/кВА
3 3
1 0 1 0 0.245 1.445·10 5.707·10 45.591 7.745
2 1.05 0.9 0.033 0.245 1.444·103 5.722·103 45.625 7.732
3 2.1 0.8 0.066 0.244 1.443·103 5.742·103 45.61 7.703
4 3.15 0.7 0.099 0.242 1.441·103 5.77·103 45.47 7.646
5 4.2 0.6 0.132 0.24 1.438·103 5.806·103 45.068 7.534
6 5.25 0.5 0.162 0.237 1.431·103 5.854·103 44.177 7.331
7 6.3 0.4 0.189 0.233 1.417·103 5.914·103 42.445 6.979
8 7.35 0.3 0.208 0.226 1.39·103 5.988·103 39.391 6.408
9 8.4 0.2 0.215 0.216 1.345·103 3.072·103 34.479 5.544
10 9.45 0.1 0.202 0.203 1.275·103 6.16·103 27.302 4.34
11 10.5 0 0.159 0.185 1.177·103 6.242·103 17.864 2.812
12 11.55 -0.1 0.074 0.165 1.056·103 6.307·103 6.749 1.056
13 12.6 -0.2 -0.068 0.144 920.877 6.344·103 -4.991 -0.779

В таблице 1.3.5 приведены основные показатели насоса со связанными


каналами, аналогичные таблице 1, при разных частотах и неподвижном ВЭ, а
на рис. 1.3.16 сравнение некоторых из этих показателей для рассматриваемых
вариантов исполнения каналов.

Таблица 1.3.5
f cos( )P S Ft Ft/S
5 0.81 883 1090 35.75 32.79
16 0.488 1024 2099 45.94 21.89
33 0.294 1102 3751 32.34 8.78
50 0.206 1126 5467 24.05 4.4
66 0.16 1136 7111 18.92 2.66
214

а) б)
Рис. 1.3.15. Характеристики насоса при связанных (а) и раздельных (б) каналах

Рис. 1.3.16. Сравнение тяговых усилий и их отношений к мощностям для вариантов с


несвязанными (Ft, FS) и связанными каналами
215
1.4 Кинетика и механизм растворения в жидких металлах

Широкое разнообразие используемых в настоящее время материалов


объясняется умением получать новые структуры с требуемыми
функциональными свойствами, обеспечивающими более высокое качество
готовой продукции. С другой стороны, достижения в материаловедении и
технологии материалов стимулируют рост многих секторов экономики и
приводят к появлению новых технологий в различных отраслях
промышленности.
Базовыми материалами здесь остаются металлические (конец
железного века не прогнозируется), качество которых закладывается
(формируется) на ранних стадиях металлургического производства в
процессе приготовления жидкометаллических систем.
Одним из основных направлений совершенствования процессов плавки
и рафинирования литейных сплавов является интенсификация
тепломассообмена в жидкой ванне плавильных печей и установок для
внепечной обработки металла при помощи принудительного перемешивания
расплава. Перемешивание обеспечивает максимальный градиент температур
и концентраций на границе жидкого металла с взаимодействующими с ним
фазами (твердым металлом, легирующими и рафинирующими твердыми и
жидкими реагентами, атмосферой и вакуумом). Градиент создается
благодаря подводу к этой границе все новых порций непрореагирующего
металла и уменьшению толщины ламинарного пограничного слоя,
массоперенос в котором определяется коэффициентом диффузии и
теплопроводностью, величины которых на несколько порядков меньше, чем
соответствующие коэффициенты при конвективном тепломассопереносе. В
ряде случаев движение металла инициирует перемешивание реагента,
скорости тепломассопереноса, в котором на определенном этапе процесса
могут стать лимитирующими. Интенсификация процесса может происходить
и благодаря увеличению поверхности контакта фаз при перемешивании за
счет образования волн, дробления металла и ли реагента на капли и т.п.
Возможности использования для перемешивания механизмов весьма
ограничены высокими температурами расплавов и чрезвычайно высокой
химической активностью. Поэтому в последние десятилетия все более
216
широкое распространение получают бесконтактные МГД устройства для
силового воздействия на расплавы металлов.
Надо понимать, что все расплавы имеют очень сложную физическую и
химическую структуру, определяемую природой смешиваемых компонентов,
с соответствующими химическими и физическими неоднородностями,
которые препятствуют формированию слитков и отливок Для достижения
требуемой гомогенности с помощью электромагнитного перемешивания
необходимо знание (по меньшей мере на феноменологическом уровне)
структуры и физико-химических процессов в расплавах и соответственно,
влияние на механизм их формирования и протекания электромагнитных
полей и гидродинамических структур.
Первая часть данного раздела посвящена основным достижениям в
области знания структур и физико-химических явлений в расплавах. Вторая
часть магнитогидродинамическим процессам при МГД перемешивании.

1.4.1 Структуры и физико-химические явления в расплавах

Жидкие и твердые металлы как реагенты функционируют в различных


процессах, множество которых по значимости межфазной реакции можно
условно разделить на три категории.
К первой относятся базовые процессы черной и цветной металлургии,
когда получение расплавов и слитков неразрывно связано с физическими
явлениями, происходящими в зоне фазового контакта, а эффективность
процессов непосредственно определяется скоростью протекания межфазной
реакции.
Ко второй можно отнести процессы со строго регламентируемыми
скоростью и глубиной реакции, необходимые при выполнении различных
технологических операций (горячее лужение и цинкование, пайка и сварка,
спекание и пропитка).
К третьей категории можно отнести процессы, в которых контактное
взаимодействие является неизбежным или сопутствующим, так что скорость
реакции должна быть минимальной или полностью заторможена. Это
характерно для литейно-металлургического инструмента и оборудования,
работающих в среде жидких металлов, а также при использовании последних
в качестве теплоносителей, как являющихся превосходными охлаждающими
217
средами. В таких случаях принципиальные трудности связаны с неизбежным
взаимодействием твердых и жидких металлов или коррозией, имеющей
главным образом не электрохимический характер, а заключающейся в
непрерывном растворении и осаждении твердого металла, соответственно, в
более горячих и относительно холодных зонах жидкометаллического контура
(неизотермический перенос массы).
Кроме того, поверхностным явлениям отводится особая роль в физико-
химической механике материалов в связи с чувствительностью свойств к
действию поверхностно-активных и коррозионно-агрессивных сред.
Для совершенствования управления упомянутыми процессами
требуется более глубокое понимание энергетической динамики в кристаллах
и жидкостях, природы жидкого состояния, физических моделей и свойств
расплавов. Анализируя современное состояние проблем в этой области,
приходится констатировать, что несмотря на впечатляющие
экспериментальные исследования и теоретическое описание многих
процессов, механизмы важнейших из них остаются неясными.
Так, скорость металлургических процессов является одним из
важнейших факторов их эффективности. Существует обширная гамма
металлургических процессов, скорости которых различаются в десятки -
тысячи раз ( электролиз Al ~ 0,00005 т/м3 мин, выплавка стали в
мартеновских печах ~0,002 т/м3 мин, струйная дегазация стали -0,15 т/м3
мин). Четыре основных фактора определяют скорость реакции: 1) скорость
массопереноса реагентов и продуктов реакции; 2) скорость химического акта;
3) величина межфазной реакционной поверхности; 4) параметры
химического равновесия, определяющие градиент концентраций. Попытки
увеличить скорость реакции сводятся, главным образом, к стремлению
максимально развить межфазную поверхность и ускорить массоперенос из
одной фазы в другую путем интенсификации перемешивания. При этом
физико-химические явления на межфазной поверхности, через которую,
собственно, и происходят процессы экстракции, рафинирования и
формирование структуры, часто остаются вне поля зрения. Главная причина
этого заключается в том, что природа жидкого состояния вещества относится
к числу наиболее актуальных нерешенных проблем современного
естествознания.
218
Формирование взглядов на природу жидкометаллического состояния,
которое началось интенсивно с 30-х годов в результате экспериментальных
исследований структуры жидкостей, достигло своеобразной стадии развития,
когда вокруг понятия "структура" жидких металлов концентрируется
огромное число исследований, хотя оно все еще лишено четкого физического
содержания как в смысле невозможности строгой интерпретации результатов
дифракционных измерений, так и в смысле отсутствия физических
механизмов, приводящих к формированию наблюдаемой структуры и ее
связи с фундаментальными свойствами жидкостей - текучестью, летучестью,
диффузией. Эти свойства не только не вытекают из констатирования у
жидкостей определенной структуры, но и ставят под сомнение некоторые
физические предпосылки, принимаемые при создании теории
кристаллического состояния. Если, например, межатомные потенциалы
аналитичны, тогда вообще нельзя ожидать сколь-нибудь резкого изменения
свойств при небольших изменениях межатомных расстояний, как это имеет
место при плавлении. Далее, принято считать, что колебательный спектр
металлов изменяется при плавлении незначительно, и его вклад в энтропию
плавления можно не учитывать. Распределение частот колебаний в обоих
состояниях примерно одинаковое. Жидкость имеет размытый дебаевский
спектр, который постепенно становится все менее четким при нагреве. Все
это можно рассматривать как следствие неизменности силовых констант
межатомного взаимодействия при плавлении кристаллов. Однако главная
особенность жидкостей связывается именно с нулевым сопротивлением
сдвигу. Измерения электрических, магнитных и оптических свойств
показывают, что в "электронной структуре" металлов после плавления не
происходит сколь нибудь значительных изменений. Но, очевидно, такой
вывод есть скорее следствие ограниченности представлений о том, что
следует на самом деле понимать под "электронной структурой", поскольку
жидкое и кристаллическое состояния являются разными фазами и,
следовательно, имеющими различное электронное строение.
Основная информация о механизмах и скоростях элементарных
процессов в конденсированных фазах поступает из экспериментальных
данных о температурной и концентрационной кинетических зависимостях об
изменении концентраций реагентов, объема системы или других
характеристик Для интерпретации данных используются те или иные
219
модельные представления. Наиболее просто такая интерпретация возможна в
случае одной лимитирующей стадии процесса, определяющей кинетический
или диффузионный режимы протекания.
Большинство реакций растворения в известных экспериментах
протекает по диффузионному механизму, когда нельзя определить скорость
химического взаимодействия (кинетический режим). С определенностью
можно лишь утверждать, что она значительно выше наблюдаемой.
Диффузионные процессы растворения характеризуются общими
признаками: скорость растворения прямо пропорциональна коэффициенту
диффузии растворяемого вещества или реагента и обратно пропорциональна
вязкости раствора, быстро возрастает с ростом скорости движения жидкости;
константа скорости растворения ~102-103 см/с; энергия активации процесса,
определенная по температурной зависимости константы скорости, находится
в пределах 10-20 кДж/моль. Вместе с тем, физическое состояние поверхности
растворяемого вещества (кристаллическая структура, кристаллографическая
ориентация, дефектность, адсорбция поверхностно активных веществ и
другие ) практически не влияет на кинетические параметры процесса.
Поэтому для выяснения механизма реакции и определения
соответствующих параметров имеющихся экспериментальных данных явно
недостаточно. В связи с этим проблема отделения химического акта от
диффузионных явлений представляется весьма актуальной. Всегда
предполагается, что перевод процесса в кинетический режим может быть
осуществлен при интенсификации перемешивания расплава. Эта
интуитивная уверенность подкреплялась тем, что в подавляющем
большинстве случаев эксперименты проводились при небольших скоростях
движения расплава (число оборотов вращающегося диска ~ 1000 об/с,
линейная скорость расплава 0,1 м/с ), как правило, в ламинарном потоке.
Поэтому можно ожидать, что при увеличении интенсивности вынужденной
конвекции скорость растворения будет возрастать вплоть до предельного
значения.
Однако определенная информация о механизме реакции растворения
может быть получена и из диффузионно контролируемой реакции. Дело в
том, что процесс миграции атомов в жидкостях имеет свои особенности.
Прежде всего, коэффициент диффузии при переходе через точку плавления
возрастает на 2 - 3 порядка и имеет не сильно различающиеся значения для
220
всех жидкостей, а энергия активации лишь немного превышает энергию
теплового движения атомов, то есть порядка квТ. Отсюда возникают
вопросы: энергия каких степеней свободы расходуется на "разрыв" связей
поверхностных атомов твердого тела, энергия которых порядка 3-5 эв? Этот
вопрос становится принципиально важным потому, что тепловая энергия
атомов по обе стороны границы раздела примерно одинаковая, но
одновременно происходит "отрыв" большого числа атомов, и тогда
флуктуационное представление об энергетике процесса становится
несостоятельным. Теперь вопрос сводится к тому, чтобы понять, что в
жидкости, как многочастичной системе, существует особый режим обмена
энергией между электронными и колебательными степенями свободы,
обуславливающей перестройку электронного состояния поверхностных
атомов твердых металлов. В какой-то мере такая постановка вопроса
вытекает и при анализе элементарного акта взаимодействия деформируемых
металлов с поверхностно активными средами, который может
рассматриваться как облегчение термически активируемых процессов
разрыва и перестройки связей в присутствии определенных количеств ПАВ
вообще и жидких металлов в частности, обладающих высокой миграционной
подвижностью .
Другой параметр диффузионно-контролируемой реакции растворения -
концентрация насыщения растворителя, который неявно связан с природой
контактирующей фазы. Физико-химические параметры, контролирующие
растворимость в жидких металлах, неизвестны, и одна из причин этого
заключается в том, что жидкие металлы проявляют химическую
"индифферентность" по отношению к природе растворимого: переход
растворителя из твердого состояния в жидкое приводит к "скачковому" росту
растворимости, и в жидком состоянии большинство металлов неограниченно
смешиваются между собой. Однако этот факт неизбежно содержит в себе
важную информацию. Во-первых, если иметь ввиду, что различие
структурных параметров в твердом и жидком состоянии не велико или даже
не существенно (например, плотность, межатомное расстояние, ближний
порядок, как имеющие решающее значение в акте сольватации), то почему
растворение практически любых примесей в расплаве становится
термодинамически выгодным? Во-вторых, имеется много бинарных систем,
в которых растворимость компонентов в твердом состоянии очень мала, а в
221
жидком состоянии наблюдается неограниченная растворимость. Так как при
плавлении кристаллов ближний порядок сохраняется, а возможность акта
сольватации всегда связана с ближним порядком, то каким образом
совершается наблюдаемый непрерывный переход от раствора на основе А-
компонента к раствору на основе В-компонента?
Далее, с повышением температуры растворимость всегда возрастает, то
есть увеличивается число позиций в решетке, "разрешаемых" к заполнению
примесными атомами. При этом существенно, что часто "незначительное"
увеличение амплитуды тепловых колебаний ядер приводит к существенному
изменению динамики сольватационных процессов, хотя вероятность
растворения примеси определяется электронной подсистемой. Каждый акт
сольватации можно рассматривать как связанный с локальной модификацией
химических связей; в то же время во многих случаях концентрация
насыщения достигается уже при незначительном содержании примесей,
когда расстояние между ними исключает любую возможность
непосредственного взаимодействия. Следовательно, акт растворения
является существенно многочастичным, то есть растворимость любой
примеси контролируется самоорганизующейся системой и следует искать
корреляционные эффекты, ответственные за этот процесс. Уже на стадии
анализа многих экспериментальных результатов стало ясно, что получить
ответы на возникающие вопросы в рамках моделей взаимодействия твердых
сфер, "омываемых электронной жидкостью" (например, в приближении
когерентного потенциала или средней t-матрицы), невозможно. По существу
необходимо понять (установить), какие изменения состояния электронной
подсистемы кристалла индуцируются колебательными движениями ядер и
приводят, в итоге, к плавлению кристалла. Ответить на этот вопрос можно
лишь анализируя процессы вне рамок адиабатического принципа Борна-
Оппенгеймера: адиабатически невозможно совершить переход из одного
электронного состояния в другое при почти той же самой амплитуде
колебательных движений ядер.
При анализе фазовых состояний конденсированного вещества обычно
считается, что система связанных атомов при каждой конфигурации обладает
определенной потенциальной энергией U(R), являющейся аналитичной
функцией положений атомов R , описываемых некоторым локальным
статическим потенциалом. Соответственно, в молекулярно-кинетической
222
теории вещества тепловая энергия идентифицируется с механической
энергией атомов и полагается, что на молекулярном уровне силы являются
полностью консервативными. Как правило, наиболее важные из этих сил
могут быть представлены в виде взятых с обратным знаком градиентов
потенциальной функции, зависящей только от координат, а объяснение
существования нескольких фаз сводится к постулированию нескольких
минимумов на кривой U(R), которым соответствует определенная упаковка
атомов.
Хорошо описывая потенциальную зависимость вблизи положений
равновесия, эти представления оказываются, тем не менее, малопригодными
для предсказания температурно-зависящих процессов или явлений, когда
сравнительно небольшие отклонения многих ядер от равновесных позиций
приводят к локальной, а затем к глобальной перестройке электронно-
колебательного спектра и состояния системы. В значительной мере ситуация
связана с методом самосогласованного поля : усреднение электронной
энергии при любом заданном состоянии ядер для использования в качестве
потенциальной энергии ядерного движения исключает возможность
детального изучения локальных взаимодействий или преобразований в
системе.
Давно существовала идея о том, что точное определение характера
межчастичного взаимодействия не может основываться только на
усредненной статистической модели распределения электронной плотности в
пространстве: необходимо на самом деле принимать во внимание и
мгновенные эффекты, зависящие от кратковременных, но значительных
отклонений быстро перемещающихся электронов от положений, отвечающих
среднестатистическому. Весь накопленный экспериментальный материал
свидетельствует о том, что коллективной перестройке конфигурационного
потенциала системы должно предшествовать накопление одиночных атомов
с перестроенным потенциальным рельефом и приводить появлению в
решетке метастабильных точечных дефектов, обладающих повышенным
термодинамическим потенциалом. Действительно, уже при сравнительно
умеренных температурах в твердых телах происходит ряд термически
активируемых явлений и процессов (диффузия, испарение, химические
реакции, тепловое излучение и другие), для объяснения которых приходится
постулировать существование высоковозбужденных атомов или молекул, так
223
что поиск механизма их генерации становится универсальной проблемой для
всех конденсированных систем.
Однако само понятие "возбужденный атом" применительно к
металлическому кристаллу не вполне корректно, если иметь ввиду, что
валентные электроны здесь являются делокализованными. В этом случае
принципиально важно установить, энергия каких степеней свободы и на
каких частицах или связях локализуется при термическом возбуждении
кристалла в области высоких температур. Обычная интерпретация таких
событий как флуктуационных не конструктивна и не корректна по многим
причинам, одна из которых связана с тем, что колебательные движения
ионов чрезвычайно сфазированы, и одновременное направленное движение
множества фононов к нескольким центрам не представляется реальным. Это
действительно так, но возникает вопрос, почему оценка вероятности
флуктуационных образований больцмановским фактором, как правило,
приводит к приемлемым результатам, хотя использование статистики
Больцмана даже к реальным газам всегда рекомендуется делать с
определенной осторожностью.
Возникшие выше вопросы делают неизбежным сформулировать
главную задачу теоретического анализа следующим образом: какие
корреляционные эффекты в электронно-ядерной системе следует учесть,
чтобы прийти к формированию в кристалле стационарных (
квазистационарных ) локализованных высоковозбужденных состояний при
возмущении системы колебательными движениями ядер? В рамках
адиабатического приближения ответа на этот вопрос никто не получил,
поэтому его следует искать в том, что принято в качестве базового
положения при аргументации адиабатического принципа: это приближение
жестких ионов.
В принципе, важная роль внутренних электронов в формировании
свойств различных веществ хорошо известна и констатируется в
существовании связи или сильной зависимости свойств элементов и их
химических соединений от второго квантового (орбитального) числа, когда
повторное появление того же значения квантового числа l на совершенно
определенных ступенях окисления определяет вторичную периодичность
свойств.
224
Так как аргументом, определяющим вторично-периодическую
индивидуальность атома, являются характеристики взаимоотношений
валентного электрона (с его внутренними максимумами плотности ) и
сложных атомных остовов, то весь комплекс явлений электронной
корреляции становится чрезвычайно важным в формировании поведения
системы при различных возмущениях исходного состояния.
Представление об эллиптических орбитах наружных электронов,
глубоко проникающих внутрь АО, неизбежно вытекало уже на раннем этапе
механической модели атома. В рамках статистической интерпретации
квантовой механики только главная зарядовая плотность внешних
электронов находится в наружном слое электронной оболочки, а несколько
добавочных внутренних максимумов плотности расположены на разных,
часто очень значительных глубинах атома. Иначе говоря, внешние электроны
имеют очень длинные, в радиальном направлении вытянутые орбитальные
облака, только наружная часть которых отвечает по своему положению
первому квантовому числу электронов.
Однако глубокая роль атомных остовов в формировании структуры и
свойств "исчезала" из поля зрения потому, что постулирование
трансляционной периодичности всегда является базовым положением любой
теории, что позволяло использовать такой мощный математический аппарат,
как метод функций Блоха, после чего описывать АО уже можно было в
приближении "пустых коров", или подбирая подходящие псевдопотенциалы.
Такой подход не требовал рассмотрения механизма формирования структур,
а возможные изменения исходного состояния анализировлись в рамках
метода теории возмущений.
На самом деле атомные остовы являются сложной динамической
системой с внутренними степенями свободы, непрерывно обменивающиеся
энергией (взаимодействия) между собой и с внешними электронами. Когда
делокализованный электрон находится в состоянии, описываемом плоской
волной, его энергия, благодаря кулоновскому взаимодействию, согласуется с
внешней подсистемой. Когда делокализованный электрон попадает внутрь
атомного остова, его состояние релаксирует с внутренними электронами.
Поэтому в ионный остов "вкладывается" информация и о состоянии
подсистемы внешних электронов, и о состоянии ядерного движения. В этом
случае возможный обмен энергией между внешними и внутренними
225
электронами устанавливается самой системой. С такой точки зрения
кристалл представляет собой скорее кинетическую систему распределенных
активных элементов, чем совокупность жестких ионов, "омываемых
электронной жидкостью". В этом случае анализ реакции отклика всей
системы на возрастающие амплитуды смещений ядер из положений
равновесия должен включать в себя не только анализ изменения состояния
электронного газа или электронной жидкости, но и возможный обмен
энергией электронов проводимости с атомными остовами в присутствии
сильного кристаллического электрического переменного поля высокой
напряженности. Наиболее важным здесь представляется определить
возможные эффекты, связанные с самосогласованным перераспределением
энергии между внешними и внутренними степенями свободы на пути
эволюции системы к состоянию с минимальной потенциальной энергией.
Очевидные трудности исследования таких процессов связаны с тем,
что теперь следует рассматривать систему как неконсервативную. Как
известно, при построении квантовой теории исходным пунктом является
гамильтонова форма классической механики. Напомним, что в основу
гамильтонова подхода к описанию динамики физических систем положены
уравнения, представляющие собой систему обыкновенных
дифференциальных уравнений первого порядка, а действующие между
частицами силы полагаются центральными и сохраняющимися. С учетом
(возможной) неадиабатичности система перестает быть гамильтоновой.
Попытки описания таких систем связаны с некоторыми дополнительными
предположениями о характере изменения параметров, дающими
возможность применять методы нестационарной теории возмущений.
Поэтому детальное изучение характера взаимодействия между электронами
проводимости и "размороженными" атомными остовами представляется как
имеющем решающее значение в понимании механизма формирования
локализованных возбуждений, определяющих поведение и свойства
кристалла при высоких температурах. В результате выполненных
исследований были установлены следующие новые результаты.
По мере возрастания интенсивности перемешивания расплава скорость
растворения твердых металлов не приближается к предельному значению, а
непрерывно возрастает, и процесс переходит из режима, контролируемого
переносом массы в режим, контролируемый переносом энергии в
226
растворителе. Непрерывная миграция энергии возбуждения атомных остовов
в расплаве, в том числе и к реакционной поверхности, донорно-акцепторный
обмен энергией и перевод поверхностных атомов в высоковозбужденное
состояние с глубиной потенциальной ямы порядка квТ с последующей
сольватацией, делают кинетику растворения идентичной физической
абсорбции газов жидкостью (без химической реакции).
Активирующее воздействие высоковозбужденных атомов растворителя
столь эффективно, что параметры связи, характеризующие стабильность
растворяемого кристалла, не имеют никакого непосредственного значения.
Это подтвердилось и при исследовании растворения сплавов, где тип
решетки и энергия связи атомов также не обнаруживают прямого влияния.
Скорость растворения однофазных сплавов изменяется симбатно
растворимости сплава в расплаве. Скорость растворения двухфазных сплавов
зависит от структуры, обуславливающей неоднородный состав
приграничного слоя и развитие бокового массопереноса, в результате чего
эффективная поверхность массоотдачи при растворении каждой фазы
возрастает. Предложена формула для оценки структурного коэффициента
ускорения массоотдачи, исходя из объемной доли структурных
составляющих.
При трении углеродных сталей в среде жидких металлов скорость
массоотдачи (изнашивания) соответствует режиму "сухого" трения
(адгезионный износ), однако заедания или схватывания не происходит
благодаря смазочной функции жидких металлов и эффекту адсорбционного
понижения прочности и пластичности. В определенном интервале
температур механоактивация, наряду с химической активацией, приводит к
аномально высокой скорости массоотдачи.

1.4.2 Кинетика растворения чистых металлов

Принято считать, что в процессе растворения твердых металлов в


жидких следует выделять две стадии. Первая - это межфазное
взаимодействие, при котором происходит "разрыв" металлических связей,
удерживающих поверхностный атом с его соседями в твердом металле и
одновременное образование связей между атомами растворяемого и
растворителя (сольватация). Вторая - диффузия атомов растворенного
227
вещества через жидкий приграничный слой, непосредственно прилегающий
к твердому металлу. Определяющей кинетику процесса является, как
правило, более медленная вторая стадия.
Теория кинетики реакций, контролируемых диффузией, была впервые
сформулирована Смолуховским. Её основная идея заключается в том, что
скорость реакции может определяться медленным диффузионным
движением, необходимым для сближения партнеров по реакции, после чего
реакция протекает практически мгновенно. Для мономолекулярных реакций
при расчете константы реакции предполагается, что она происходит, либо
когда расстояние между реагирующими молекулами достигает критического
значения Rc и тогда

K D  4DRC (1.4.1)

или дополнительно вводится определенное взаимодействие (


притяжение, отталкивание ) между ними, выражаемое через потенциал
электрического или другого поля, действующего на молекулы А и В, U(R) и
тогда

4D 4D
KD   
(1.4.2)
 dr / r 
S ( RC ) 2
expU R  / k BT 
RC

при U(R) = 0 это выражение, как и следовало ожидать, сводится к


соотношению (1.4.1 ). Однако характер взаимодействия между частицами
просто может быть задан лишь в случае ионного взаимодействия. Для
поверхностных реакций, если равновесие на межфазной границе
устанавливается быстро, и поверхностные процессы не лимитируют скорость
растворения, последняя определяется только объемной диффузией, скорость
которой описывается первым законом Фика:

dc
dm / dt  D  A (1.4.3)
dx
228
где dm / dt - диффузионное уменьшение массы за единицу времени, А -
площадь поверхности. Полагая линейным спад концентрации растворенного
вещества по мере удаления от поверхности до исходной Со в объеме раствора
[13-15]:

dm D  A
 Cпов  C0  (1.4.4)
dt 
Вводя линейную скорость роста Vp

dm / dt  VP  A  

где р - плотность кристалла, имеем

D
VP  C  C0 
   пов

D
При постоянной толщине  отношение удобно заменить константой

скорости реакции Kd , после чего

Kd
VP  Cпов  C0  (1.4.5)

Если поверхностная реакция протекает гораздо быстрее диффузии, то


C пов  C равн , где C равн равновесная концентрация насыщения.
Если скорости химического взаимодействия на межфазной границе
принадлежит решающая роль, то для гетерогенной реакции первого порядка
справедливо соотношение :

d m / d t  K r  AC пов  C0 

где Кr - константа скорости поверхностных процессов. Иначе

VP  K r /  C  C пов  (1.4.6)
229
Константа Кr в общем случае зависит и от кристаллографического
направления, структуры кристалла, энергии связи и других характеристик.
Если диффузия и поверхностные процессы протекают как две
последовательные стадии с сопоставимыми скоростями, то

VP 
1
 1 / K d   1 / K r 

C *  C0  (1.4.7)

Если Kd и Кr имеют постоянные значения при всех условиях


конкретного эксперимента, то:

1  1  1
Kd Kr K
и
VP 
K

C *
 C0 

Можно допустить, что Kd и Кr не зависят ни от концентрации, ни от


давления Р, но изменяются с температурой. Их температурную зависимость
принято выражать уравнениями Аррениуса:

K d  AD exp E D / k BT 
(1.4.8)
K r  Ar exp E r / k BT 
где E D и Er - энергия активации, соответственно, диффузии и
гетерогенной реакции. Поскольку E D обычно составляет около 10
кДж/моль, а величина E r значительно больше, K r зависит от T сильнее.
Два крайних случая - диффузионный (1.4.5) и кинетический (1.4.6)
режимы получаются из (7 ) при K  D /  * и K  D /  * .
Параметр  * был введен в уравнении (1.4.4) Нернстом в
предположении, что к поверхности вещества прилегает тонкий слой
неподвижной жидкости (диффузионный слой) и толщина этого слоя зависит
от скорости потока жидкости u :

n
 
*   
u 
230
V - кинематическая вязкость.

Когда поверхностью реакции служит поверхность вращающегося


диска, решение уравнений конвективной диффузии является одним из
немногочисленных случаев точного решения полной системы уравнений
гидродинамики. Кроме того, поверхность диска является равнодоступной в
диффузионном отношении (условия переноса реагирующих частиц в любой
точке диска совершенно идентичны).
На рис.1, видно, что концентрация растворенного вещества убывает
почти линейно до расстояния  * . Что касается неподвижности пограничного
слоя, то анализ эпюры скоростей и(х) вблизи твердой поверхности
показывает, что на границе "диффузионного слоя"(  *  1 / 10 ) скорость
жидкости составляет -10% скорости жидкости в объеме. Таким образом ,
диффузионный слой по Левичу представляет собой область "малых
скоростей перемешивания", или область, для которой в первом приближении
можно применить формулу неконвективной диффузии (1.4.1). Существенной
особенностью вращающегося диска является независимость  * от
расстояния до оси вращения. Полный поток растворяемого вещества от
вращающегося диска радиусом R в диффузионномном режиме:
Таким образом, теория Левича естественно предсказывает
неограниченный рост скорости растворения. На самом деле интуитивно
полагается, что при неограниченном росте  неизбежно должна быть
достигнута предельная скорость (рис. 1.4.3).
Уравнения типа (1.4.5) описывают и процесс роста кристаллов из
перенасыщенного раствора. При этом установлено, что если скорость
перемешивания прогрессивно увеличивается при постоянном
перенасыщении в растворе, скорость роста как правило сначала
увеличивается. В некоторых системах скорость роста в конце концов
достигает предельного значения, когда скорость перемешивания выше
определенной величины уже не влияет на скорость роста - это предельная
скорость роста, соответствующая кинетической стадии процесса.
Для некоторых ионных растворов уже при скоростях движения 10-30
см/сек скорость роста монокристаллов достигает предельного значения,
различного для разных веществ.
231
В других случаях этого не происходит, возможно потому, что
предельная скорость роста не достигается ни при каких самых высоких
скоростях премешивания, которые можно получить на практике. Объяснения
этому факту нет.
Для металлических систем в подавляющем большинстве случаев
надежно установлено, что процесс контролируется диффузией в расплаве. Но
скорость вращения дискового образца диаметром ~10мм , как правило, не
превышала 1500 об/мин, что соответствует ламинарному режиму течения.
Наблюдаемые при этом скорости растворения изменяются в пределах 10-2-10-
12
см/сек, однако и растворимость в системах также находится в пределах 10-
Ю-10 ат %, что делает наблюдаемые скорости сопоставимыми, согласно
уравнению (1.4.5). Эксперименты выполнялись разными авторами при
различных температурах. Если эти данные экстраполировать к одинаковому
(гомологическому) значению Т/Тпэ,, то приведенные значения Vpnp становятся
примерно одинаковыми.
Неизбежность диффузионного режима во всех известных
экспериментах вероятно связана с тем, что для перехода процесса
растворения в кинетический режим необходима высокая конвекция.

Рис. 1.4.1 – Распределение концентрации в приграничном слое


232
расплава

Рис. 1.4.2 – Эпюра скоростей в приграничном слое расплава у поверхности


вращающегося диска
233
Рис. 1.4.3 – Прогнозируемая зависимость скорости растворения в зависимости от
интенсивности перемешивания

Рис. 1.4.4 – Растворение свинца в олове

Поэтому представляется более естественной попытка достигнуть


предельной скорости растворения при гораздо более значительной
интенсивности перемешивания расплава.
Рассмотренные выше физико-химические закономерности кинетики и
механизма процесса массопереноса при растворении твердых металлов в
жидких позволяют сформулировать следующие положения, которые должны
быть учтены (или реализованы) при разработке МГД устройств для
достижения максимальной эффективности перемешивания за счет
сокращения времени приготовления / перемешивания, гомогенизации /
234
расплава перед последующим затвердеванием и с формированием структуры
слитков и отливок с требуемыми функциональными свойствами.
1. При внесении твердых тел в расплав необходимо обеспечивать
максимально возможную равнодоступность поверхностей движению потока,
в том числе и их наиболее благоприятную ориентацию к направлению
движения.
2. Сведение к минимуму возможного взаимного экранирования при
массовой загрузке дисперсных или кусковых материалов.
3. Искусственное обеспечение промежуточных зазоров между
поверхностями для возможности циркуляции жидкости и возбуждения
микроконвекции в, как правило, ламинарном приграничном слое.
4. Возбуждение турбулентных вихрей в эффективном приграничном
слое с целью интенсификации конвективного массопереноса с помощью
возбуждения микронеоднородного ЭМП и известных механических приемов
турбуризации потока.
5. Имитация хорошо известных явлений аэродинамической
турбуризации для создания аналогичных вихрей в потоке «электронного
ветра», увлекающего ионы, и усиления конвекции в эффективном
приграничном слое с соответствующим ускорением процесса массопереноса.
6. Использование известных электрокинетических и
электромеханических эффектов изменяющих скорости и направления
массопереноса, а особенно в эффективном приграничном слое на твердых
поверхностях.
7. Использование влияния ориентации спинов свободных и связанных
электронов на взаимодействие с нормальными и активированными ионами
растворяемого твердого тела.
235
1.5 Управление циркуляцией расплава при плавке металлов и
сплавов

Индукционная плавильная тигельная печь (ИТП) (рис. 1.5.1)


представляет собой цилиндрическую электромагнитную систему с
многовитковым индуктором. Поскольку загрузка нагревается до
температуры, превосходящей температуру плавления, обязательным
элементом конструкции печи является тигель - сосуд, в который помещается
расплавленная шихта. В зависимости от электрофизических свойств
материала тигля тигля различают индукционные печи с непроводящим и с
проводящим тиглем. К первой группе относятся печи с диэлектрическим
тиглем, предназначенным для плавления металлов. В таких печах загрузка
(садка) нагревается индуктированным в ней током. Ко второй группе
относятся печи со стальным графитовым или графито-шамотным
электропроводным тиглем. Индуктированный ток в этом случае
сосредоточен в стенке тигля. Загрузка же нагревается путем теплопередачи и
может не обладать электропроводностью.

Рис. 1.5.1 – Устройство ИТП; а) – печь с неэлектропроводным тиглем; б) – ИТП с


электропроводным тиглем;
1 – индуктор, 2 – расплав (загрузка), 3 – диэлектрический тигель, 4 -
электропроводный тигель, 5 - футеровка
236

Печи с проводящим тиглем имеют теплоизоляцию. В зависимости от


того, идет ли процесс плавки на открытом воздухе или в вакууме
(защищенной атмосфере) различают печи:
• открытые (плавка на воздухе);
• вакуумные (плавка в вакууме);
• компрессионные (плавка под избыточным давлением).
По организации процессов по времени различают печи
периодического, полупериодического и непрерывного действия. В ИТП
индуктор охватывает тигель и расплавляет им металл. Из-за отсутствия
концентрирующего поля магнитопровода электромагнитная связь между
индуктором и загрузкой сильно зависит от толщины степени тигля. Для
обеспечения высокого электрического КПД изоляция должна быть как
можно тоньше.
С другой стороны футеровка должна быть достаточно толстой для того,
чтобы противостоять термическим напряжениям металла. Следовательно,
следует искать компромисс между электромагнитными и прогностическими
критериями.
В соответствии с энергетическим балансом ИТП уровень
электрического КПД почти у всех типов печей составляет около 0.8.
Приблизительно 20% исходной энергии теряется в индукторе в виде
Джоулева тепла. Отношение тепловых потерь через стенки тигля к
индуктированной в расплаве электрической энергии достигает 10%, поэтому
полный КПД печи составляет около 70%.
Диапазон емкостей ИТП очень широк. В качестве примера можно
указать ИТП емкостью до 100 грамм для зубопротезных мастерских и
немецкую установку для отливки крупных судовых винтов из бронзы
емкостью 120 тонн фирмы «Юнкер». Крупные тигельные печи работают на
частоте 50Гц. Однако, с ростом возможности полупроводниковой техники
все большее применение находят среднечастотные печи до 10 кГц.
Экономический подход к выбору частоты заключается в том, чтобы в
диапазоне частот, отвечающим требованиям высокого КПД индуктора
выбрать частоту, соответствующую минимальным затратам на печную
установку. Окончательную частоту следует выбирать, выполнив
сравнительные технико-экономические расчеты по двум-трем вариантам.
237
Большее число вариантов рассчитывать не приходится в виду граничной
номенклатуры источников питания.
Печи малой емкости, не превышающие 20-30 кг, работают на высоких
частотах. Более крупные печи емкостью до нескольких сотен килограмм (а
для стали до нескольких тонн) работают на средних частотах 150-10000 Гц.
Не редко индуктор включается по автотрансформаторной схеме
включения. Отводы позволяют изменить напряжение на индукторе,
поднимая его выше напряжения источника и не выше номинального
напряжения конденсаторов, подключаемых параллельно индуктору. Иногда
применяется схема, позволяющая регулировать мощность за счет изменения
соотношения емкостей с1 и с2.
Источниками питания крупнотоннажных печей, работающих на
частоте 50 Гц, служат специальные понижающие печные трансформаторы,
вторичное напряжение которых может изменяться ступенями в широких
пределах. Регулирование вторичного напряжения может производиться
дистанционно. Оно необходимо для обеспечения нормальной работы печи
при частичном заполнении тигля и в режиме термостатирования расплава.
Печь, работающая на частоте 50Гц, представляет собой однофазную
нагрузку, которая при значительной мощности может вызвать недопустимую
нессиметрию токов и напряжения питающей трехфазной системы. Это
обуславливает необходимость применения специальных симметрирующих
устройств.
Наиболее распространенная схема Штейнмеца обеспечивает полное
симметрирование при чисто активной постоянной однофазной нагрузке.
Схема симметрирования с дроссельными делителями позволяет
симметрировать нагрузку с активно-индуктивной реакцией.
Поскольку параметры печи по ходу плавки не остаются постоянными,
для обеспечения симметричной загрузки сети в течение всего процесса
плавки разработаны симметрирующие устройства, в которых
симметрирующая емкость состоит из постоянной батареи
конденсаторов,которые могут подключаться контакторами параллельно
батареи или дросселю.

1.5.1 Циркуляция расплава в ИТП.


238
Расплавленный металл в ИТП обжимается электромагнитным полем. В
средней по высоте части цилиндрического тигля, где не сказывается краевой
эффект, имеется максимум силы, направленный радиально к оси.
Тигельная печь представляет собой относительно короткую
электромагнитную систему, поэтому к краям электродинамические силы
уменьшаются и расплав совершает контурную циркуляцию. Интенсивная
электромагнитная циркуляция является достоинством ИТП, потому что
ускоряет расплавление, выравнивая температурно-химический состав ванны,
способствуя взаимодействию металла со шлаком. К недостаткам контурной
циркуляции относится:
1. Верхняя и нижняя части ванны металл циркулирует раздельно и
слабо сливается;
2. На поверхности ванны образуются выпуклый миниск. Высота
миниска не должна превышать 15% от высоты расплава печи.
При радиальном направлении электродинамических сил по всей высоте
тигля, высота мениска определяется из условия равенства
электродинамического давления на оси тигля Рст и гидростатического
давления столба металла hM:

PCT 0.23 10 4  P0


hM  
9.81   f


где P0 -удельная мощность печи;


3
 -плотность кг/м ;
f - частота;
 - электропроводность.

При проектировании ИТП нередко удельную мощность приходится


ограничивать из соображения магнитной электродинамики, т.е. при
увеличении удельной мощности растет hM.
Наиболее распространенный способ уменьшения высоты миниска
состоит в расположении верхнего края индуктора ниже зеркала ванны. При
такой конструкции поля верхней части ванны ослабевает и циркуляция
вблизи оси тигля не достигает поверхности. В результате зеркало ванны
239
остается практически плоским. Предложен ряд схемных решений для
улучшения церкуляции металла в ИТП. Например: двухконтурная система
питания индуктора (рис. 1.5.2), позволяющая перераспределить мощность и
электродинамические силы по высоте ванны путем регулирования емкости
конденсаторной батареи c1 , и c1 .

Радикальным решением
проблемы улучшения
электродинамического
перемешивания металла в
тигельной печи, правда ценой
значительного усложнения
системы электропитания,
является осуществления
одноконтурной циркуляции
(рис. 1.5.3)с помощью
Рис. 1.5.2 – Двухконтурная циркуляция бегущего поля. В такой печи
расплава в ИТП металл перемешивается во
всем объеме ванны, а
поверхность её остается почти плоской. Бегущее поле, оказывающее силовое
воздействие на расплав, создается многофазным током низкой частоты (16
или 50Гц). Энергия для нагрева передается в садку на более низкой частоте,
т.е. печь оказывается двухчастотной.
240

Нагрев или перемешивание


могут производиться одновременно
или поочередно. В первом случае
используются раздельные индукторы:
однофазные - для нагрева,
многофазные - для перемешивания:,
оборудованные фильтрами для защиты
источника одной частоты от
проникновения другой частоты. Во
втором случае печь имеет
секционированный индуктор,
подключенный поочередно к
различным источникам питания.
Рис. 1.5.3 – Одноконтурная
циркуляция
расплава в ИТП

Рис. 1.5.4 – Одноконтурная циркуляция расплава в ИТП с бегущим магнитным


полем
241
1.5.2 Особенности плавки алюминия в индукционных плавильных
печах

Плавка алюминия и его сплавов в индукционных плавильных печах


отличается рядом преимуществ:
- малым расходом электроэнергии (от 450 до 500 кВт ч/т);
- незначительным угаром (не более 0,5 %);
- высоким качеством металла по однородности химического состава,
чистоте по неметаллическим включениям и газосодержанию;
- энергетической эффективности (КПД в рациональных конструкциях
достигает 70 % и более);
- возможностью автоматизации режима плавки и выдержки металла, а
также механизации вспомогательных операций;
- хорошими санитарно-гигиеническими условиями труда
обслуживающего персонала и экологической чистотой.

Основным элементом индукционной канальной печи, в котором


происходит непосредственное преобразование электрической энергии,
является индукционная единица. Эскиз индукционной единицы представлен
на рис. 1.5.5. Она представляет собой электромагнитную систему индуктор-
канал, состоящую из индуктора, включающего в себя магнитопровод 1 с
обмоткой 2 и канальной части. Канальная часть состоит из двух продольных
3 и двух соединительных 4 каналов, один из которых (верхний) расположен в
ванне печи. Продольные и нижний соединительный каналы заключены в
металлические каркасы 5 и футеровку 6.
По принципу действия индукционная единица аналогична силовому
трансформатору, роль вторичной обмотки в котором выполняет
расплавленный металл в каналах, образующих короткозамкнутый виток.
Разница состоит в том, что неизбежно выделяющееся в трансформаторах
тепло снижает их коэффициент полезного действия, тогда как в
индукционных единицах выделение тепловой энергии в канальной части
является основным технологическим процессом. Кроме того, индукционные
единицы и силовые трансформаторы имеют существенные отличия в
конструкции. В трансформаторах есть возможность достаточно близко
располагать первичные и вторичные обмотки, обеспечивая при этом их
242
индуктивную связь. В индукционных единицах первичная обмотка
значительно удалена от вторичной, что обусловлено наличием футеровки.
Поэтому воздушные зазоры между обмоткой индуктора и канальной частью
составляют от 100 до 150 мм. Большие магнитные поля рассеяния приводят к
ухудшению электромагнитных параметров индукционных единиц и
вызывают существенные потери энергии от протекания вихревых токов в их
металлических каркасах.

Рис. 1.5.5 – Эскиз индукционной единицы


243

Индукционная канальная печь для плавки алюминия содержит


несколько индукционных единиц, количество которых определяется
емкостью печи, ее геометрическими размерами, заданной
производительностью и, в основном, мощностью индукционной единицы.
Особенности конструкции и эксплуатации индукционных канальных
печей связаны со свойствами алюминия и его окиси.
Алюминий легко окисляется. Поэтому в процессе приготовления
алюминиевых сплавов в расплаве, контактирующем с атмосферой и
огнеупорной стенкой, всегда образуются частицы окислов. Но вследствие
поверхностного натяжения на поверхности жидкого металла образуется
пленка окиси, которая плотно закрывает зеркало ванны и предотвращает
дальнейшее окисление расплава. При проведении плавки пленка
периодически нарушается и поскольку окись тяжелее расплавленного
алюминия, то частицы окислов опускаются на подину печи и попадают в
каналы. Из-за высокой химической активности окись алюминия вступает во
взаимодействие с футеровкой, что приводит к неминуемому зарастанию
каналов. В отечественной практике для футеровки канальной части
применяют жаропрочный бетон на жидком стекле, проявляющий
повышенную склонность к зарастанию, но в остальном отвечающий
основным требованиям, предъявляемым к футеровке печи. Попытка
применения нейтральной футеровки по отношению к алюминию и его окиси
оказались неудачными по причине малой ее стойкости. Обладая малой
плотностью и большой электропроводностью, алюминий легко поддается
воздействию электродинамических сил, что приводит к интенсивному
движению металла и как следствие локальному размыванию футеровки
каналов.
Практика приготовления алюминиевых сплавов в крупнотоннажных
печах показала, что полное зарастание канала происходит в течении одной
плавки. Чтобы поддерживать установку в рабочем состоянии, необходимо
проводить механическую чистку канала перед каждой новой плавкой. Это
влечет за собой вынужденные простои оборудования и сокращение срока
службы футеровки каналов. В связи с этим, для обеспечения возможности
очистки, каналы выполняют с прямоугольными участками и
цилиндрическими в поперечном сечении.
244
Для снижения перегрева металла в канале и влияния зарастания на
режимы работы установки поперечное сечение каналов увеличивают. В
течение длительной эксплуатации печей ИАК-40/3,5 было установлено, что
относительно надежная работа печи достигается при диаметре канала не
менее 180 мм. А в отдельных вариантах конструкции индукционных единиц
диаметр продольных каналов достигает 250 мм. Большое сечение каналов
приводит к сильному проявлению поверхностного эффекта и эффекта
близости, вызывающих существенно неравномерное распределение
плотности тока в поперечном сечении.
Большие сечения каналов и воздушные зазоры между обмоткой
индуктора и канальной частью, в сочетании с высокой электропроводностью
алюминия, а также потери энергии от протекания вихревых токов в
металлических каркасах, приводят к ухудшению электромагнитных
параметров индукционной единицы. В результате коэффициент мощности
таких единиц не превышает 0,3, а электрический коэффициент полезного
действия составляет 72 %.
Дополнительно к уже перечисленным энергетическим проблемам
следует отнести и другие особенности принятой конструкции индукционной
единицы. Повышенная реактивная мощность вызывает увеличение сечения
магнитопровода, повышению вибрации из-за магнитострикции и
недопустимый по санитарным нормам шум.
Решающим фактором, определяющим выбор такой энергетически
"неоптимальной" конструкции индукционной единицы, является требование
надежной работы, что, в конечном счете, всегда и определяет успех той или
иной конструкции индукционной канальной печи.
Таким образом, однофазная индукционная единица, применяемая для
плавки алюминия, является сложным электротермическим устройством,
требующим как при его разработке, так и при исследовании происходящих
при индукционной плавке явлений учета многих факторов и особого
подхода.

1.5.3 Принцип действия и конструкция индукционных единиц с


электромагнитными вращателями расплава в канальной части
245
Несмотря на наблюдающийся в последние годы технический прогресс
в области конструирования и эксплуатации канальных печей для плавки
алюминия по-прежнему остро стоит вопрос о направлениях их дальнейшего
совершенствования. Например, до сих пор, пока нет общего мнения как о
механизме зарастания каналов окислами, так и о методах борьбы с ним.
Наиболее подходящим методом борьбы с зарастанием одни авторы считают
создание транзитной циркуляции, способствующей выносу неметаллических
включений в ванну, в том числе продувкой инертного газа через каналы,
другие эффективный путь видят в конструктивных решениях,
обеспечивающих легкость механической чистки каналов.
В настоящее время одним из принципиально новых направлений
развития плавильно-литейных агрегатов стало использование
бесконтактного, легко поддающегося управлению, силового воздействия
электромагнитного поля на жидкий расплав, осуществляемого при помощи
специальных магнитогидродинамических устройств. Так, с помощью
сложного магнитогидродинамического движения ожидается уменьшение или
полное устранение зарастания. Кроме того, за счет снижения температурного
перепада между металлом в каналах и ванной печи увеличится выделение
активной мощности в жидкометаллическом витке.
В США, например, фирмой Ajax Magnethermic Corp разработаны так
называемые струйные индукторы "Jet Flow" мощностью до 1600 кВт,
существенно превышающие скорость циркуляции и равномерность
распределения температуры. Такой индуктор мощностью 1000 кВт
обеспечивает пропускание через канал 250 т алюминия в час со скоростью
0,75 м/с при температуре между входом и выходом индукционной единицы
22 °С.
В отечественной практике для силового воздействия на расплав
применяют электромагнитные вращатели металла в канальной части.
Принцип действия эти устройств основан на следующих рассуждениях.
Поскольку частицы окислов адгезируют на своей поверхности газ, то их
столкновение сопровождается слиянием, потому что капиллярные силы в
этом случае существенно выше сил другого происхождения и процесс
конгломерации частиц практически необратим. Если при этом в канале
индукционной единицы создать вращательное движение расплава, то в
центре вихрей окислы агломерируют в сферические тела. Вращательное
246
движение расплава, по известному принципу, приводит к возникновению его
поступательного движения, которое выносит сферические конгломераты
окислов и водорода в ванну печи.
Целенаправленным управлением движения расплава необходимо
обеспечить концентрацию дисперсных включений в центре вихря и
транзитное течение в канале, не допуская при этом локального разрушения
футеровки за счет взаимодействия с движущимся расплавом.

1.5.4 Способ и устройства вращения электропроводного тела в


пульсирующем неоднородном магнитном поле индукционной единицы

Внося в область неоднородного пульсирующего магнитного поля


экспериментальной установки проводящий цилиндр, было обнаружено, что
на последний действует вращающий момент. Величина момента и его
направление, при неизменном токе в обмотке, зависят от расположения
цилиндра в зазоре.
В результате был предложен способ вращения электропроводного тела,
заключающийся в создании неоднородного переменного электромагнитного
поля между ферромагнитными поверхностями или обмотками, в области
которого располагается электропроводное тело. С целью регулирования
скорости и направления вращения, изменяют расстояние между
электропроводным телом и ферромагнитными поверхностями или
обмотками.
Под действием первичного магнитного поля (силовые линии показаны
сплошными линиями) в электропроводном теле наводятся вихревые токи,
создающие свое магнитное поле (пунктирные линии). На рис. 1.5.6 а,б,в
показаны направления вращения цилиндрического тела при различном его
расположении относительно ферромагнитных поверхностей. Если
электропроводное тело смещено относительно оси симметрии (рис. 1.5.6 а,в),
то магнитные сопротивления вторичному магнитному потоку, относительно
плоскости перпендикулярной ферромагнитным поверхностям, будут
различными. Вследствие различного размагничивающего действия этих
потоков и неоднородности первичного магнитного поля создается
вращающий момент, и электропроводное тело приводится во вращение. В
случае расположения электропроводного тела симметрично относительно
247
ферромагнитных поверхностей (рис. 1.5.6 б) вращающий его момент равен
нулю.
Рассмотренный способ можно легко реализовать в индукционных
единицах, практически, без дополнительных устройств и переделки ее
конструкции, что позволяет получить интенсивное вращательное движение
металла в каналах.
Для этого достаточно сместить продольные каналы относительно
плоскости, проходящей через центр катушки индуктора и перпендикулярной
ее продольной оси, на величину 0,25- 0,5 диаметра продольного канала.
Данный способ создания вращательного движения электропроводного
тела в неоднородном магнитном поле является основой построения целого
ряда устройств для вращательного движения жидкого металла в каналах
индукционных единицах индукционных канальных печей, а также способов
регулирования и управления вращательным движением металла.
248

Рис. 1.5.6 – Эскиз вращения электропроводного тела


249
На рис. 1.5.7 а,б,в показано три варианта смещения каналов с жидким
металлом индукционной единицы . В первом варианте (рис. 1.5.7 а) каналы
смешаются по разные стороны от плоскости симметрии N-N. Вращение
металла при этом в обоих каналах направлено против часовой стрелки. Во
втором варианте (рис. 1.5.7 б) каналы смещены в одну сторону от плоскости
N-N`. При этом в одном канале вращение металла направлено по часовой
стрелки, а в другом против.
С точки зрения устранения зарастания продольных каналов окислами
плавки не имеет значение направление вращения металла в них. А скорость
транзитного течения металла вдоль осей каналов, влияющая на
интенсивность тепломассообмена между канальной частью и ванной печи,
зависит от направления вращения металла в обоих каналах. Поэтому для
различных технологических целей может использоваться тот или другой
вариант смещения.
На рис. 1.5.7 в показан третий вариант реализации способа вращения
металла в каналах. Оси продольных каналов лежат в плоскости симметрии N-
N`, а в свободной области окон магнитопровода располагаются шихтованные
ферромагнитные вставки. При этом, каналы оказываются расположенными
также несимметрично относительно ферромагнитных поверхностей. Этот
вариант имеет преимущество перед предыдущими в том, что ненужно
изменять крепление шпилек магнитопровода к каркасу печи. Однако при его
реализации возрастает индуктивное сопротивление обмотки индуктора.
Из анализа рассмотренных вариантов следует вывод, что реализация
предложенного способа не требует дополнительных устройств и затраты
энергии. Недостатком способа является ограниченность скорости вращения
жидкого металла.
250

Рис. 1.5.7 – Индукционная единица со смещением продольных каналов


251
1.5.5 Дополнительные устройства для электромагнитного
вращения расплава в канале индукционной единицы

Электромагнитный вращающий момент электропроводного расплава в


каналах индукционной единицы можно получить также за счет
 
взаимодействия плотности тока в металле   eZ   Z и радиальной
составляющей магнитной индукции B дополнительного магнитного поля.
Источниками дополнительного магнитного поля могут быть кольцеобразные
катушки с током, надетые на продольный канал. На рис. 1.5.8 изображен
участок продольного канала с кольцеобразными катушками, которые
размещены соосно каналу с шагом h по длине. Электрическое соединение
отдельных катушек между собой выполнено таким образом, чтобы токи в
соседних катушках имели противоположное направление. Токами катушек
создается дополнительное магнитное поле, взаимодействие радиальной
составляющей магнитной индукции которого B с плотностью тока канала
 Z обеспечивает появление тангенциальной объемной силы  Z . Эпюра
объемной силы f  по длине канала показана стрелочками. В соответствие с
распределением f по длине канала, аналогично распределяется и
электромагнитный вращающий момент.
Недостатком устройства является непостоянство скорости вращения по
длине канала и большая величина дополнительной энергии, питающей
Атушки. Как показали экспериментальные исследования, для получения
требуемой скорости вращения расплава в канале индукционной единицы,
общий ток кольцеобразной катушки должен быть соизмерим с током канала.
По этой причине рассмотренное устройство не нашло практического
применения.
252

Рис. 1.5.8 – Кольцеобразные катушки с током, охватывающие


канал

1.5.6 Электромагнитный экран в виде сектора

Из качественного анализа магнитного поля в области индуктор-канал


следует, что продольные каналы с жидким металлом пронизываются
253
пульсирующим первичным магнитным полем, силовые линии которого
параллельны оси обмотки индуктора.
Как известно из теории однофазных асинхронных двигателей, для
получения вращающего магнитного поля необходимо наложить два
магнитных потока, сдвинутых по отношению друг к другу по фазе и в
пространстве. Если на пути части магнитного потока рассеяния
индукционной единицы поставить электромагнитный экран, то в нем будут
наводиться вихревые токи, создающие свой магнитный поток. Поскольку
экран имеет активное и индуктивное сопротивления, то его магнитный поток
будет, сдвинут по фазе относительно неэкранированной части потока
рассеяния. В результате наложения всех магнитных потоков в области канала
появится бегущее магнитное поле, приводящее расплав во вращение.
На этом принципе предложено устройство электромагнитного
вращателя, схематично изображенное на рис. 1.5.9. Индуктор ИЕ состоит из
прямоугольного сердечника 1 и обмотки 2. Для механической прочности
футерованный продольный канал 4 с жидким расплавом 3 охвачен
цилиндрическим каркасом 5. Каркас выполнен из немагнитной стали и
изолирован от каркасов ванны и поперечного канала для избежания
образования из каркасов короткозамкнутой обмотки.
Медный электромагнитный экран 6 представляет собой сектор полого
кругового цилиндра с углом раскрытия  . Экран может поворачиваться
вокруг оси канала и устанавливаться под любым углом  к силовым линиям
первичного магнитного поля.
При подключении обмотки индуктора 2 к сети переменного
напряжения создается магнитный поток рассеяния Ф 1 , на рис. 1.5.9 показан
сплошными линиями. Частью магнитного потока Ф 1 в проводящем секторе
наводятся вихревые токи. Направление магнитного потока Ф2 от вихревых
токов зависит от угла установки сектора  . На рис. 1.5.9 магнитный поток Ф2
показан пунктирными линиями. В результате наложения потоков Ф 1 и Ф2 в
области канала создается вращающееся магнитное поле.
Рассматриваемое устройство позволяет также изменять направление
вращения расплава в канале.
Достоинством электромагнитного экрана является надежность работы
и простота регулирования скорости вращения.
254
К недостаткам конструкции относятся: значительное потребление
экраном электрической энергии, в результате температура экрана
повышается и требуется дополнительное его охлаждение; относительно
низкая величина вращающего момента

Рис. 1.5.9 – Электропроводный экран в виде сектора

1.5.7 Короткозамкнутый виток

Более эффективным и экономичным фазосдвигающим устройством, по


сравнению с электромагнитным экраном, является короткозамкнутый виток,
охватывающий продольный канал и имеющий возможность поворота вокруг
255
оси канала. На рис. 1.5.10. изображена индукционная единица с
короткозамкнутым витком. Виток состоит из двух параллельных продольной
оси канала стержней 6 и двух полуколец 7. Принцип получения
вращающегося магнитного поля в индукционной единице с помощью
короткозамкнутого витка аналогичен принципу с электромагнитным
экраном. Несмотря на то, что короткозамкнутый виток позволил получить,
по сравнению с экраном, большую скорость вращения расплава, ему
присущи те же недостатки что и экрану.
Как электромагнитный экран, так и короткозамкнутый виток
позволяют создать в области канала только эллиптическое вращающееся
магнитное поле. Поэтому на физических моделях с помощью этих устройств
была достигнута скорость вращения расплава только порядка 10-30 об/мин.
256
Рис. 1.5.10 – Короткозамкнутый виток, охватывающий продольный канал
1.5.8 Дополнительные обмотки с током

С целью получения относительно больших скоростей вращения


жидкого металла в продольных каналах был разработан электромагнитный
вращатель в виде дополнительной катушки, охватывающей продольный
канал и подключенной к внешнему источнику напряжения.
На рис. 1.5.11 изображена индукционная единица, продольный канал
которой охвачен дополнительной катушкой, которая имеет прямолинейные
участки 6, параллельные оси канала и дугообразные лобовые части 7,
охватывающие каркас продольного канала. Ось дополнительной обмотки
составляет с осью обмотки индуктора угол 90°. При подключении
дополнительной обмотки к источнику внешнего напряжения, фаза которого
сдвинута относительно фазы напряжения питающего обмотку индуктора,
создается магнитный поток Ф2 (пунктирные линии). Магнитный поток
рассеяния Ф , создаваемый током обмотки индуктора (сплошные линии)
будет сдвинут, по отношению к потоку Ф2 по фазе и в пространстве на угол
90 . Наложение этих потоков создает вращающееся магнитное поле,
приводящее во вращение расплав в канале.
Величина вращательного момента, а следовательно, и скорость
вращения расплавленного металла зависят от величины тока в
дополнительной катушке и его фазового сдвига по отношению к току
обмотки индуктора. Регулирование величины тока осуществляется с
помощью регулятора напряжения, а фазы тока - с помощью
фазосдвигающего устройства, например батареи конденсаторов.
Использование седлообразной катушки для вращения металла в
охваченном канале связано с трудностью размещения ее лобовых частей.
Этого недостатка нет у дополнительной катушки другого исполнения. На
рис. 1.5.12 изображена индукционная единица с дополнительной катушкой в
виде двух секций 6. Секции расположены на ярмах магнитопровода и
соединены между собой встречно.
При работе индукционной единицы, токами обмотки индуктора 2
создается магнитный поток рассеяния Ф2 (сплошные линии). Питание секции
6 дополнительной катушки от источника напряжения, фаза которого
сдвинута по отношению к напряжению сети, обеспечивает появление
257
магнитного потока Ф2 (пунктирные линии). В области канала магнитные
потоки Ф и Ф2 пересекаются под прямым углом. Наложение сдвинутых в
пространстве и по фазе потоков приводит к появлению вращающегося
магнитного поля.
Дополнительная катушка в виде секций, намотанных на ярмах
магнитопровода, компактна и занимает мало места. Экспериментальные
исследования на физической модели и промышленной печи ИАК-40/3,5
показали высокую эффективность такого устройства. Полученные скорости
вращения металла в охваченном канале достигают 600 об/мин.

Рис. 1.5.11 – Дополнительная катушка, охватывающая продольный канал


258

Рис. 1.5.12 – Дополнительная катушка из двух секций, намотанных на ярмах


магнитопровода и включенных встречно

В первых испытаниях на промышленной печи ИАК-40/3,5 на


индукционные единицы устанавливались два типа дополнительных катушек:
в виде секции на ярмах, для получения вращения в охваченном
259
магнитопроводом канале; в виде седлообразной катушки для получения
вращения в неохваченном магнитопроводом канале.
На рис. 1.5.13 показана дополнительная катушка, также выполненная в
виде двух секций 6, соединенных встречно. Секции находятся на одном
стержне магнитопровода и расположены поверх обмотки индуктора 1.
Размещены секции по разные стороны относительно плоскости, проходящей
через оси каналов.

Рис. 1.5.13 – Дополнительная катушка из двух секций, намотанных на основную


обмотку и включенных встречно

Магнитный поток, создаваемый токами в дополнительной катушке,


пронизывает как охваченный, так и неохваченный каналы. В результате
образуется вращательное движение металла в обоих каналах одним
260
электромагнитным вращателем. При этом скорость вращения металла в
охваченном канале примерно на 15% ÷ 30% больше, чем в неохваченном.
С целью уменьшения зарастания каналов окислами, а также
увеличения интенсивности тепломассообмена между канальной частью и
ванной печи, индукционные единицы печей ИАК-25, ИАК-40 оснащаются
дополнительными катушками в виде двух секций, намотанных поверх
обмотки индуктора. Для некоторых технологических процессов необходимо
раздельное регулирование скорости вращения в охваченном и неохваченном
каналах. В этом случае, целесообразно использовать все три типа
дополнительных катушек. Так в опытно-промышленной установке для
магнитогидродинамического рафинирования алюминиевых сплавов (рис.
1.5.14) индукционная единица снабжена седлообразной катушкой 6, двумя
дополнительными катушками из двух секций, расположенных на ярмах
магнитопровода 7 и поверх обмотки индуктора 8. Такое сочетание
электромагнитных вращателей позволяет регулировать скорости вращения в
охваченном и неохваченном каналах в широких диапазонах.
261

Рис. 1.5.14 – Индукционная единица с электромагнитными вращателями

Как известно из гидродинамики, вращение металла приводит к его


движению вдоль оси канальной части. Это явление оказывает благоприятное
влияние на процесс плавки. Перегретый металл канальной части
перемешивается с металлом ванны.
Для усиления транзитного течения металла вдоль оси каналов, была
предложена конструкция индукционной единицы, в которой дополнительная
катушка состоит из двух седлообразных секций, смещенных по длине
262
продольного канала. Схематичное изображение такой индукционной
единицы показана на рис. 1.5.15. Обмотка индуктора 2 и секции
дополнительной катушки а и Ъ питаются переменными токами, фазы
которых сдвинуты относительно друг друга. Пространственное смещение
секции а и b приводит к появлению бегущего магнитного поля вдоль оси
продольного канала. Смещение суммарного магнитного потока секции а и b
по отношению к магнитному потоку рассеяния обмотки индуктора создает
вращающееся магнитное поле.
263

Рис. 1.5.15 – Дополнительная катушка со смещенными секциями по высоте


продольного канала
264
1.5.9 Способ и устройство вращения металла в каналах
индукционной единицы с использованием пусковых катушек

Из теории однофазных асинхронных двигателей известно, что


пульсирующее магнитное поле можно разложить на два поля, имеющих
равные амплитуды и вращающиеся в противоположные стороны с
одинаковой скоростью. При неподвижном роторе эти поля создают
одинаковые по величине, но разные по знаку моменты M 1 и M 2 . Поэтому при
пуске результирующий момент двигателя, не имеющего специальных
пусковых приспособлений, равен нулю ( M  M 1  M 2  0 ). Если ротор
приведен во вращение в ту или иную сторону, то один из моментов M 1 или
M 2 будет преобладать. Если при этом M  M CT , то ротор двигателя достигнет
определенной установившейся скорости вращения.
На этом принципе основан способ вращения жидкого металла в
каналах отъемной индукционной единицы. Способ обеспечивается
наложением магнитного поля рассеяния обмотки индуктора и
дополнительного магнитного поля и, в то же время, по сигналу,
пропорциональному установившейся скорости жидкого металла, отключают
дополнительное магнитное поле. Рассмотрим устройство, реализующее
данный способ. На рис. 1.5.16 показан разрез индукционной единицы с
седлообразными дополнительными катушками, а на рис. 1.5.17 приведены
зависимости электромагнитного момента от скорости вращения металла.
265

Рис. 1.5.16 – Способ вращения жидкого металла в каналах отъемной индукционной


единицы

Устройство работает следующим образом. При подключении обмотки


индуктора 2 к напряжению сети, металл в каналах 3 разогревается, но не
вращается, так как каналы находятся под воздействием только
пульсирующего магнитного поля рассеяния Ф и пусковой момент равен
нулю. Подключение дополнительных катушек к внешнему источнику, фаза
которого сдвинута по отношению к фазе напряжения сети, появляется
вращающееся магнитное поле, и на жидкий металл в канале действует
пусковой момент M П . Металл начинает вращаться, увеличивая скорость. При
этом электромагнитный момент изменяется согласно кривой 1 (см. рис.
1.5.17). Допустим при скорости    2 процесс вращения устанавливается и
электромагнитный момент M1 уравновешивает момент сопротивления
вращению M СТ .
266

Рис. 1.5.17 – Зависимости электромагнитного момента от скорости вращения


металла

По сигналу датчика, измеряющего скорость вращения, дополнительные


катушки отключаются от внешнего источника. При этом электромагнитный
вращающий момент резко изменяется от величины M 1 до величины M 2 . Так
как момент сопротивления M СТ  M 2 , то скорость вращения начинает
уменьшаться. Электромагнитный момент при этом изменяется согласно
кривой 2. При скорости    2 электромагнитный момент становится равным
M 1 и процесс вращения металла в каналах устанавливается.
Отключение дополнительных катушек позволяет уменьшить
потребление активной и реактивной мощности и повысить КПД
индукционной единицы приблизительно на 4% по сравнению с режимом,
когда дополнительная катушка находится постоянно в работе.
Таким образом, анализируя все вышесказанное можно сделать
следующие выводы:
267
1. Особенности плавки алюминия в индукционных плавильных печах
требуют особого подхода при проектировании и эксплуатации этих
устройств.
2. Электромагнитные вращатель расплава в канальной части позволяет:
- снизить или сократить зарастание каналов окислами алюминия;
- увеличить срок службы и уменьшить простои установки за счет
устранения механической чистки продольных каналов;
- интенсифицировать тепломассообмен между канальной частью и
ванной печи;
- сократить время плавки и как следствие повысить
производительность печи;
- в установках рафинирования интенсифицировать процесс коагуляции
газо-окисных конгломератов.
3. Наличие больших магнитных полей рассеяния в индукционной
единице канальной печи позволяет предложить несколько устройств
электромагнитных вращателей, реализация которых не требует значительной
переделки отъемной индукционной единицы.
4. Наиболее предпочтительной является конструкция
электромагнитного вращателя в виде дополнительной катушки, выполненной
в виде двух секций, распложенных на магнитопроводе, который позволяет
получить вращательное движение расплава во всей канальной части и
осуществить регулирование скорости вращения в широких пределах.
268
1.6 Формообразование и кристаллизация отливок и слитков

Алюминий и его сплавы занимают заметное место в современной


промышленности. Благодаря своим уникальным технико-
эксплуатационным характеристикам, алюминий нашел широкое
применение в машиностроении, электроэнергетике, транспорте и других
отраслях производства. Особое место в структуре производства занимает
проволока из алюминия и его сплавов.
Значительную долю проволочного рынка занимает проволока из
алюминия, которая находит применение в электротехнике в качестве
проводов. Заготовки для волочения этой проволоки обычно изготавливают
методами непрерывной разливки и последующей холодной прокатки
непрерывно литой заготовки.
Большая часть отечественных линий электропередач, в том числе и
наиболее разветвленных и протяженных линий среднего и низкого
напряжения (коммунальные, осветительные и т.д.) выполнены из
неизолированных проводов. Это повышает риск их эксплуатации (велика
вероятность обрыва, климатические воздействия и т.д.). За рубежом при
производстве изолированных проводов активно нашли применение сплавы
серии 6ххх. Повышенная прочность этих сплавов позволила создать
трехжильные самонесущие провода, изолированные пластиком.
Развитие собственных мощностей на базе новых производительных и
экономичных технологий литья, а также освоение выпуска проволоки из
новых серий сплавов является актуальнейшей задачей для отечественной
проволочной промышленности. Одним из таких направлений является
непрерывная разливка алюминиевых сплавов в заготовки малого
поперечного сечения с использованием электромагнитных кристаллизаторов,
что открывает возможность создания компактных высоко производительных
установок.
269
1.6.1 Способы и устройства для получения прутковой заготовки из
алюминиевых сплавов. Электромагнитные кристаллизаторы

Большое значение в технологическом процессе производства


проволоки имеют способы получения заготовки, ее начальные размеры,
ресурс пластичности металла или сплава. В зависимости от размера
поперечного сечения заготовки и ресурса пластичности металла применяют
ту или иную технологическую схему производства проволоки, необходимое
число волочений, отжигов и т.д.
Заготовкой для проволоки является в основном пруток или
горячедеформированная катанка диаметром 9–25 мм.
Для получения заготовок под производство алюминиевой проволоки на
сегодняшний день существуют различные технологические схемы, выбор
которых зависит от пластичности обрабатываемого материала, серийности
производства, конфигурации изделия и других факторов [3, 4].
При изготовлении проволоки из высокопластичных материалов,
например чистого алюминия и низколегированных сплавов, используют
технологическую схему, включающую совмещенное литье, прокатку
заготовки и ее последующее волочение.
Для получения алюминиевой проволоки из малопластичных «твердых»
сплавов, волочение которых представляет определенные трудности, литую
заготовку после горячей прокатки подвергают теплой прокатке, а затем
осуществляют ее волочение. Проволоку и прутки, горячая прокатка которых
для исключения появления трещин требует большого числа проходов,
изготавливают по схеме горячее прессование – волочение или по схеме
горячее прессование – прокатка – волочение. При мелкосерийном
производстве, когда изготовление прокатных валков и их частая смена
нецелесообразны, горячее прессование используют и для получения
заготовки из высокопластичных сплавов [3].
Недостатком рассмотренных технологических схем, применяемых для
производства прутковой заготовки из «твердых» алюминиевых сплавов,
является низкая производительность и громоздкость используемого
оборудования, что приводит к использованию больших производственных
площадей, занятых под технологический процесс и большое количество
квалифицированного обслуживающего персонала [5, 6].
270
В результате успешного развития процессов непрерывного литья
металлов, в частности благодаря освоению процесса непрерывного литья с
большими скоростями выхода слитка из кристаллизатора, близкими к
скоростям прокатки на входе в стан, стало возможным совмещение
непрерывного литья с непрерывной прокаткой в единый технологический
комплекс [7].
Такая технологическая схема применяется при изготовлении проволоки
и прутков из алюминия и его низколегированных сплавов и реализуется с
помощью литейно-прокатных агрегатов (ЛПА), включающих в себя печь для
приготовления расплава, литейную машину и непрерывный прокатный стан.
Литейно-прокатные агрегаты получили широкое промышленное
применение на предприятиях цветной металлургии как в нашей стране, так и
за рубежом. Так, почти 100 % алюминиевой катанки, производящейся в мире,
получают на ЛПА. Около 50% катанки из низколегированных сплавов
алюминия также производят на ЛПА [7].
На рис. 1.6.1 представлена схема литейно-прокатного агрегата ЛПА-АК
для производства алюминиевой катанки диаметром до 25 мм.

Рис. 1.6.1 – Литейно – прокатный агрегат ЛПА-АК для производства алюминиевой


катанки

Наибольшее количество катанки выпускается диаметром 9 мм круглого


сечения. В технологическую линию агрегата входят: печной участок,
литейная машина 1, линия транспортировки литой заготовки 2 к прокатному
стану 3, моталки 4. Печной участок предназначен для подготовки металла к
литью и должен обеспечивать непрерывную подачу необходимого
количества металла к литейной машине посредством системы распределения
и дозирования расплава 5.
Достоинством такой схемы является высокая производительность
процесса и высокий уровень автоматизации. Однако, как уже отмечалось, она
271
рассчитана только на «мягкие» алюминиевые сплавы. Кроме того, при
переходе на высоколегированные алюминиевые сплавы необходимо
изменить калибровку валков прокатного стана, иначе пруток будет разрушен
в процессе последующей деформации. Одновременно с этим увеличивается
число переходов при волочении проволоки и требуется дополнительный
отжиг между проходами [5, 6, 8].
В связи с выше сказанным, актуальной является задача разработки
компактного технологического оборудования для получения катанки
диаметром до 25 мм из алюминиевых сплавов высокой твердости. Это
позволит сократить: количество операций при ее последующем волочении,
количество площадей, занятых под технологический процесс и повышение
его производительности, что приведет к снижению себестоимости конечной
продукции. Одним из перспективных направлений в решении поставленной
задачи является разработка установки для непрерывной разливки
алюминиевых сплавов в заготовки малого поперечного сечения с
использованием электромагнитного кристаллизатора (ЭМК). Работа в этом
направлении открывает возможность решения поставленной задачи.
Проведенный анализ технологических схем, использующихся при
производстве прутковой заготовки, а так же устройств, участвующих в
технологическом процессе, позволил предложить конструкцию литейно-
прокатного агрегата (рис. 1.6.2) для получения слитков малого поперечного
сечения из алюминия и его сплавов, основным элементом которой является
ЭМК. В агрегат входит миксер 1, литейная оснастка 3 и 4, ЭМК 5, источник
питания повышенной частоты 7. В зависимости от организации производства
пруток из электромагнитного кристаллизатора может подаваться на
прокатный агрегат 10 или сматываться в бухты для последующей
дополнительной обработки. Жидкий алюминий 2 из миксера через литейную
оснастку подается в ЭМК, где под действием магнитного поля повышенной
частоты формируется в слиток диаметром, определяемым энергетическими и
конструктивными параметрами электромагнитного кристаллизатора.
Питание кристаллизатора осуществляется от преобразователя частоты
посредством контура согласования. На выходе из кристаллизатора металл
охлаждается водой, подаваемой из охладителя 6 и в виде непрерывного
слитка 9 отводится с помощью тянущего механизма 8.
272
Разработка представленной установки, ее отдельных узлов и
определение технологических параметров процесса литья, требует
подробного исследования физических процессов, протекающих при литье
сплавов алюминия в ЭМК.

Рис. 1.6.2 – Литейно – прокатный агрегат с электромагнитным кристаллизатором

Определение энергетических параметров и конструкции


электромагнитного кристаллизатора будет определять успешное применение
установки на производстве.

1.6.2 Устройство электромагнитного кристаллизатора

Конструкция ЭМК, применяемого в металлургической


промышленности для литья слитков из алюминиевых сплавов диаметром 100
– 500 мм, представлена на рис. 1.6.3 [9, 10].
ЭМК состоит из трех основных элементов: индуктора 1,
электромагнитного экрана 2 и кольцевого охладителя 3 [11, 12, 13, 14, 15].
Для создания равномерного магнитного поля по периметру жидкой зоны и
уменьшения питающего напряжения в ЭМК применяются в основном
одновитковые индукторы и экраны, изготовленные из медной прямоугольной
трубки или медной шины [7, 8, 10, 16, 17, 18, 19].
273
Основными параметрами ЭМК, определяющими характеристики
процесса литья и структуру получаемых слитков, являются: воздушный зазор
между индуктором, экраном и слитком; отношение высоты индуктора к его
диаметру и расположение пояса охлаждения относительно индуктора [10,
20].

Рис. 1.6.3 – Эскиз электромагнитного кристаллизатора


274
Принцип действия ЭМК состоит в следующем: жидкий металл,
подаваемый из миксера через литейную оснастку в ЭМК, попадает в
пульсирующее электромагнитное поле, создаваемое индуктором 1. Под
действием электромагнитного поля в жидком металле наводятся вихревые
токи. Взаимодействие вихревых токов с пульсирующим магнитным полем
индуктора приводит к возникновению объемных сил, действующих в
направлении распространения электромагнитной энергии и удерживающих
жидкий металл в индукторе от растекания. Жидкий металл, находящийся под
некоторым гидростатическим давлением, сжимается в радиальном
направлении и приобретает в поперечном сечении форму индуктора [11, 12,
13, 14].
Процесс литья в ЭМК сводится к формированию жидкой фазы 4 (рис.
1.6.3), имеющей в поперечном сечении форму слитка. Жидкометаллическая
масса удерживается от растекания электромагнитным полем, интенсивность
которого регулируется экраном 2. Электромагнитный экран устанавливается
на регулирующих опорах 7 таким образом, что его можно перемещать в
вертикальном направлении с целью выбора условий процесса литья.
Формируемый магнитным полем столб жидкого металла опирается на
токопроводящее основание 5, представляющее собой металлическую
затравку, переходящую в процессе литья в кристаллизующийся слиток.
Для обеспечения устойчивого процесса литья и получения слитка
заданной геометрии необходимо, чтобы распределение электромагнитных
сил по высоте жидкой зоны приближалось к линейному закону
распределения гидростатического давления [10]. Линейное распределение
обеспечивается применением короткого индуктора и экранирования поля
индуктора [17, 21, 22]. Экран представляет собой короткозамкнутое кольцо с
переменной толщиной стенки (угол  э ), изготавливаемый из
электропроводного материала [13]. Угол  э определяется допустимым
уровнем интенсивности циркуляции металла в жидкой фазе слитка. Этот
угол может меняться в широких пределах в зависимости от материала экрана
[11, 12]. На практике значение угла определяется на основании оценки
структуры и качества поверхности слитка. Обеспечение устойчивого
формирования слитка на практике в уже действующих установках
осуществляется с помощью систем автоматического управления процессом
литья [23, 24, 25, 26]. В большинстве случаев высокое качество поверхности
275
слитка достигается при минимальных значениях угла. Для повышения
однородности структуры слитка применяются экраны с большими
значениями угла. Экран ослабляет электромагнитное поле преимущественно
в верхней области жидкой зоны и жидкий металл под действием
гидростатического давления перемещается в сторону индуктора, увеличивая
крутизну мениска [10, 11, 12, 14, 19, 20].
Для охлаждения слитка используют один или несколько поясов
охлаждения, расположенных на разных вертикальных уровнях (рис. 2.6.3).
Верхний пояс обеспечивает начальное образование корочки и полное
затвердевание слитка. Нижний пояс усиливает охлаждение слитка. Под
действием охлаждающей воды, поступающей на боковую поверхность
слитка, жидкометаллическая масса непрерывно затвердевает, превращаясь в
слиток 6, и отводится вниз. Подача охлаждающей жидкости на поверхность
слитка может осуществляться под острым углом или под углом, близким к
прямому. В первом случае вода подается из коллектора расположенного над
индуктором (рис. 1.6.3 а) по направляющему конусу, который также может
выполнять функцию электромагнитного экрана. Более предпочтительной
является подача охлаждающей жидкости под углом, близким к прямому (рис.
1.6.3 б). Верхний пояс охлаждения образуется за счет воды, подаваемой из
коллектора через отверстия, расположенные непосредственно под
индуктором. В такой конструкции пояс охлаждения не изменяет своего
положения при отклонении размеров слитка и процесс литья на всех стадиях
протекает устойчиво, исключается образование поперечных волн на
поверхности слитка [8, 12, 13, 14]. В такой конструкции экран имеет
возможность перемещаться относительно индуктора. На практике
применяются конструкции ЭМК, в которых индуктор одновременно служит
коллектором для подачи воды, охлаждающей слиток.
ЭМК применяются в алюминиевой промышленности, как в нашей
стране, так и за рубежом. Технология литья в ЭМК позволяет получать
алюминиевые слитки различной формы: круглые сплошные и полые слитки
различных размеров, а так же плоские слитки [7, 10, 20, 27, 28].
При литье слитков малого поперечного сечения в ЭМК, размеры
слитка соизмеримы со струей металла подаваемого из раздаточного
устройства. Поэтому, ярко выраженной области мениска, как в случае
отливки крупных слитков, не наблюдается. В связи с этим отпадает
276
необходимость в таком элементе кристаллизатора как электромагнитный
экран. Жидкий металл над индуктором удерживается от растекания
элементами литейной оснастки.
На основании вышесказанного предложена конструкция ЭМК для
литья слитков малого поперечного сечения. На рис. 1.6.4 представлен эскиз
электромагнитного кристаллизатора для литья прутков малого поперечного
сечения.

Рис. 1.6.4 – Эскиз электромагнитного кристаллизатора для литья слитков малого


поперечного сечения

Жидкий металл 1 посредством литейной оснастки 2 подается в


одновитковый индуктор ЭМК. Под действием электромагнитного поля,
создаваемого индуктором, в жидком металле наводятся вихревые токи,
277
которые взаимодействии с пульсирующим магнитным полем индуктора
приводит к возникновению объемных сил, действующих в направлении
распространения электромагнитной энергии, удерживающих жидкий металл
в индукторе от растекания. Формируемый магнитным полем столб жидкого
металла в начальный момент литья опирается на токопроводящее основание,
переходящее в процессе литья в кристаллизующийся слиток 4. Для
охлаждения слитка используют кольцевой охладитель 5, состоящий из
одного или нескольких поясов охлаждения, расположенных на разных
вертикальных уровнях. Под действием охлаждающей воды, поступающей на
боковую поверхность слитка, жидкометаллическая масса непрерывно
затвердевает и отводится вниз.
Для питания ЭМК используются электрические схемы, содержащие
индуктивные и емкостные элементы, соединенные между собой
последовательно, параллельно и последовательно – параллельно. Выбор той
или иной схемы питания электромагнитного кристаллизатора определяется
совокупностью факторов, таких как тип источника питания,
электромагнитные параметры нагрузки, требованиями к обеспечению
технологического процесса, его особенностями и др.
278
1.6.3 Экспериментальная литейная установка с электромагнитным
кристаллизатором

Экспериментальная установка для получения прутковой заготовки из


алюминиевых сплавов на основе электромагнитного кристаллизатора,
представленная на рис. 1.6.5, состоит из следующих основных элементов:
1. Литейная машина тросового типа.
2. Индукционная тигельная печь для приготовления и выдержки
расплава.
3. Источник питания и блок согласования печи.
4. Электромагнитный кристаллизатор.
5. Источник питания и блок согласования электромагнитного
кристаллизатора.

Рис. 1.6.5 – Экспериментальная установка с электромагнитным кристаллизатором


279
При создании экспериментальной установки выбор был сделан в
пользу машины тросового типа как наиболее простой в изготовлении и при
этом обеспечивающей достаточную плавность хода для получения литья
хорошего качества.
Литейная машина представляет собой шахту, выполненную из трубы
диаметром 300 мм и высотой 1,75 м. Внутри трубы закреплены 4
направляющие, служащие для перемещения в трубе литейного стола (рис.
1.6.6). Литейная машина и все ее узлы монтируются на общей раме.
Управление передвижением литейного стола осуществляется посредством
троса, который соединен с приводом.

Рис. 1.6.6 – Литейная машина

Привод состоит из двигателя постоянного тока УВ – 061 – М64У4


(номинальное напряжение 220 В, ток 25 А) и редуктора. Особенность
привода тросовых литейных машин – бесступенчатое электрическое
регулирование рабочих скоростей изменением числа оборотов
электродвигателя. Регулирование частоты вращения двигателя
280
осуществляется в пределах до 1100 об/мин, что с учетом конструкции
редуктора обеспечивает линейную скорость вытягивания слитков до 150
мм/сек.
Для приготовления и выдержки расплава в установке использована
индукционная тигельная печь (рис. 1.6.7). Тигель марки ТГА – 100 емкостью
5 литров выполнен из графито-шамотного композиционного материала.
Индуктор печи выполнен из медной трубки диаметром 0,012 м, 13 витков
которой равномерно навито на тигельную емкость в один слой.

Рис. 1.6.7 – Индукционная тигельная печь

Привод для опрокидывания печи закреплен на общей раме сбоку от


печи и представляет собой систему, состоящую из электродвигателя
переменного тока и редуктора. Индуктор печи питается переменным током
повышенной частоты. В качестве источника питания использован
полупроводниковый преобразователь частоты УВГ2-25–44/66 (рис. 1.6.8).
281

Рис. 1.6.8 – Источник питания тигельной печи

Для согласования параметров индуктора тигельной печи с параметрами


источника питания использован блок, состоящий из понижающего
трансформатора и батареи конденсаторов для компенсации реактивной
мощности.

1.6.4 Электромагнитный кристаллизатор

Электромагнитный кристаллизатор (рис. 1.6.9), представляет собой


медный водоохлаждаемый одновитковый индуктор с внутренним диаметром
30 мм и высотой 20 мм. Из печи в электромагнитный кристаллизатор сплав
подается посредством литейной оснастки.
282

Рис. 1.6.9 – Индуктор электромагнитного кристаллизатора

Для отработки технологии непрерывного литья в электромагнитный


кристаллизатор разработана электрическая схема питания кристаллизатора,
состоящая из высокочастотного транзисторного генератора ВГТ2-25/66 и
последовательно – параллельного силового контура (рис. 1.6.10) нагрузкой
которого является электромагнитный кристаллизатор. На рис. представлена
часть установки, содержащая электромагнитный кристаллизатор 1,
установленный над шахтой литейной машины, согласующего
трансформатора 2 и батарею конденсаторов 3.
Питание электромагнитного кристаллизатора осуществляется током
повышенной частоты. В качестве источника питания используется
транзисторный генератор ВГТ2-25/66 номинальной мощностью 25 кВт (рис.
1.6.11). На вход генератора подается трехфазное синусоидальное напряжение
380 В частотой 50 Гц. На выходе генератора напряжение составляет 600 В.
Диапазон изменения частоты на выходе генератора составляет 50 – 100 кГц.
283

Рис. 1.6.10 – Схема питания электромагнитного кристаллизатора

Нагрузочная цепь рассматриваемого генератора может быть выполнена


в двух вариантах:
1. Согласующий контур может быть последовательным, состоящим
из конденсаторной батареи и индуктора (или индуктора с трансформатором).
Такой вариант целесообразен при добротности индуктора Q  3 , так как
напряжение на индукторе (первичной обмотке трансформатора) и
компенсирующей батарее конденсаторов в режиме, близком к резонансу
возрастет в Q раз по сравнению с напряжением, приложенным к
согласующему контуру.
2. Контур может быть выполнен сочетанием последовательного и
параллельного контуров (последовательно-параллельный контур).
Последовательный контур должен состоять из конденсаторной батареи
суммарной емкостью 0,1 мкФ и плавно изменяющейся индуктивности
64 мкГн. В этом случае параллельный контур должен состоять из индуктора
и компенсирующей конденсаторной батареи.
284

Рис. 1.6.11 – Источник питания ВГТ2 – 25/66

Электрическая схема согласования параметров индуктора с


параметрами источника питания представлена на рис. 1.6.12. Схема состоит
из водоохлаждаемого дросселя L1, последовательной батареи конденсаторов
К78-2-1000В (C1 - C64), общей емкостью 150.9 нФ, параллельной батареи
конденсаторов К78-21А-500В (С65 - С67), общей емкостью 4.1 мкФ, и
согласующего трансформатора ТС1 (Т1) с шестью отпайками для
регулирования напряжения на нагрузке. Ввиду того, что в параллельном
контуре протекают большие токи, порядка 1–1,5 кА проводящие элементы
охлаждаются водой.
285

Рис. 1.6.12 – Электрическая схема контура согласования генератора и трансформатора

Для надежной работы генератора обеспечена гальваническая развязка


индуктора и генератора не менее чем на 1,5 кВ действующего значения
напряжения, которая осуществлена с помощью трансформатора.
Настроечные работы согласования индуктора с генератором
осуществляются при питании силовых цепей генератора от внешнего
источника постоянного тока с напряжением на выходе 60 В , подключаемым
к гнездам на лицевой панели генератора со строгим соблюдением
полярности. Нагрузочная цепь подключается к выходу генератора, а во все
водоохлаждаемые элементы подается вода. Включение нагрева
осуществляется при максимальной частоте. Затем, понижая частоту,
фиксируется изменение тока на выходе генератора и напряжения на
параллельном контуре. Изменением частоты и параметров контура
необходимо добиться, чтобы максимальный ток при 60 В составлял не более
4 А, а напряжение на параллельном контуре не более 40 В. Если эти условия
выполнены, можно переходить на полное напряжение 600 В.
Для измерения электрических параметров в режиме настройки и
работы использован милливольтметр В3-38, трансформатор тока
высокочастотный и встроенные амперметр и вольтметр преобразователя
частоты и внешнего источника постоянного тока.
286
1.6.4 Технологические параметры процесса литья

К основным параметрам процесса литья относятся скорость,


температура металла, напряжение на индукторе и интенсивность охлаждения
слитка.
Скорость литья влияет на качество слитка, а так же на технико-
экономические показатели процесса в целом. Наибольшее влияние скорость
литья оказывает на производительность процесса, определяемого как
количество массы металла, отлитого в единицу времени. При этом скорость
литья должна быть меньше, чем критическая, при которой слиток
разрушается.
Величина критической скорости литья слитков зависит от химического
состава отливаемого сплава, формы и размера поперечного сечения слитка.
Чем больше расплав содержит легирующих элементов, тем ниже его
пластичность, тем в большей мере приходится ограничивать скорость литья
[8, 9]. В ряде случаев при выборе скорости литья на первый план выступают
качественные характеристики: высота, плотность, равномерность структуры
и механические свойства по сечению слитка.
Температура литья влияет на форму, величину зерна и внутреннее
строение слитка. С повышением температуры литья возрастает склонность к
столбчатой кристаллизации на периферии, но увеличивается однородность
структуры слитка, увеличивается микропористость и величина ветвей
дендритов. Так как диаметр слитка, и соответственно, диаметр отверстий в
литейной оснастке малы, то во избежание замерзания расплава, особенно в
начальной стадии литья, необходим его перегрев.
Напряжение на индукторе при заданной высоте жидкой зоны
определяется размерами слитка и частотой тока. С увеличением частоты тока
нагрузки напряжение увеличивается пропорционально частоте. Напряжение
контролируется и поддерживается постоянным или регулируется системой
автоматического регулирования размеров слитка. Высота жидкой зоны
существенно влияет на процесс кристаллизации. Колебания высоты жидкой
зоны приводят к колебанию размера слитка.
Равномерность и количество охлаждающей жидкости существенно
влияет на устойчивость процесса литья и структуру слитка. Расположение
пояса охлаждения должно быть таким, чтобы фронт кристаллизации
287
находился на уровне середины высоты индуктора, где величина
электромагнитного усилия максимальна.На рис. 1.6.13 представлен процесс
начального формирования слитка в электромагнитном кристаллизаторе.

Рис. 1.6.13 – Формирующийся слиток

При выборе габаритных размеров ЭМК необходимо руководствоваться


следующими факторами: размерами получаемых слитков, энергетическими
затратами на производство слитка и удобством подачи металла в
кристаллизатор.
Наилучшие энергетические характеристики имеет индукционная
установка, в которой внутренний диаметр ЭМК имеет размеры, близкие к
размерам отливаемых слитков. Проведенные на экспериментальной
установке исследования показали, что при заданном диаметре слитков,
внутренний диаметр индуктора должен лежать в диапазоне (1,2  1,4) Dсл ,
причем большие значения в представленном диапазоне необходимо
принимать для слитков меньшего поперечного сечения с целью обеспечения
удобства подачи металла в ЭМК. При переходе литья от слитков больших
диаметром на слитки с меньшим диаметром если их диаметры отличаются не
более чем на 30%, литье можно вести без смены кристаллизатора, что не
73

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ


ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

Федеральное государственное образовательное учреждение


высшего профессионального образования
«Сибирский федеральный университет»

С.Ф. Сарапулов Ф.Н. Сарапулов Т.В. Тимофеева Т.А. Колпакова

Структурное моделирование

Учебное пособие по самостоятельной работе

Красноярск 2007 г.
74

УДК
ББК
С

Рецензенты:

Сарапулов Ф.Н. и др.

Структурное моделирование: учебное пособие по самостоятельной


работе/ Ф.Н. Сарапулов, С.Ф. Сарапулов, Т.В. Тимофеев, Т.А. Колпакова
– Красноярск: ФГОУ ВПО «Сибирский федеральный университет», 2007

ISBN

В пособии изложены основы синтеза структурных схем и


математических моделей в переменных состояния для
электромеханических систем и их элементов. Сформулированы
методические процедуры преобразования структурных схем к
детализированным. Приведены примеры исследования переходных
процессов в различных электрических цепях и устройствах с
использованием структурных схем.
Учебное пособие предназначено для бакалавров и магистров по
направлению 140200 «Электроэнергетика и электротехника».

УДК
ББК

 ФГОУ ВПО «Сибирский


75

федеральный университет»

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ.............................................…………………..…………………...5

Глава 1. СТРУКТУРНЫЙ СИНТЕЗ ДИНАМИЧЕСКИХ


МОДЕЛЕЙ ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКИХ УСТРОЙСТВ…………...8

1.1. Описание структурного метода ......................…………………………...8


1.2. Синтез динамических моделей цепей ………………………….............11

Глава 2. МОДЕЛИРОВАНИЕ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ ЦЕПЕЙ........................21

2.1. Последовательная двухэлементная RL-цепь ...………………………...21


2.2. Последовательная трехэлементная RLC-цепь....……………………….28
2.3. Сложная цепь с несколькими источниками питания…………………..32
2.4. Индуктивно связанные цепи ………………………............……………37
2.5. Трехфазные цепи…………………………………………………………45
2.6. Модели резистивных цепей……………………………………………...55
2.7. Катушка индуктивности с ферромагнитным сердечником……………59

Глава 3. МОДЕЛИРОВАНИЕ ТРАНСФОРМАТОРОВ……………............65

3.1. Идеальный трансформатор.…………………………….......……………65


3.2. Реальный трансформатор………………...………...........………………69

Глава 4. МОДЕЛИРОВАНИЕ ИНДУКЦИОННЫХ МАШИН


С РАЗОМКНУТЫМИ И ЗАМКНУТЫМИ
МАГНИТОПРОВОДАМИ ……………..............…………………..75

4.1. Динамические модели линейных индукционных машин .....……….....75


4.2. Аналитическая модель ЛАД в осях координат , ..…………………..86
4.3. Численная модель ЛАД с многофазной кольцевой обмоткой
"фаза-паз" …...……………………………………....................................93
4.4. Модель индуктора с барабанной обмоткой .............………………….107
4.5. Модель ЛАД в программе SIMULINK .....................………………….113
4.6. Определение статических характеристик ЛАД ...........……………….143
4.7. Моделирование ЛАД в замкнутой системе электропривода ………..146
4.8. Структурные схемы тепловых цепей ЛАД ................………………...150
76

Глава 5. МОДЕЛИРОВАНИЕ МЕХАНИЧЕСКИХ


ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЕЙ ЭЛЕКТРОПРИВОДОВ.........................157

5.1. Функции механических преобразователей ..............…………………157


5.2. Структурный метод синтеза обобщенных моделей механических
преобразователей ………………………………………......................159
5.3. Электропривод при жестких линейных механических связях............164
5.4. Преобразователи с упругими связями .………………………………..221

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК ..........................................…………293


77

ВВЕДЕНИЕ

Разработка методов и универсальных математических моделей для


исследования динамических режимов работы электромеханических
систем является весьма актуальной задачей, что можно объяснить
постоянным стремлением исследователя наиболее полно отразить в
модели особенности объекта (усложнить модель), с одной стороны, и
представить его как элемент системы (по возможности упростить
модель), с другой. Удачным компромиссным выходом при выполнении
этих противоречащих друг другу требований представляется
использование теории цепей, методы расчета которых достаточно
хорошо разработаны в теооретической электротехнике [5, 12, 22]. При
разумной детализации цепи, соответствующей объекту, можно
обеспечить приемлемую точность результатов расчета путем введения
соответствующих параметров цепи (параметрически). Во многих
случаях при исследовании нестационарных процессов другой
физической природы оказывается весьма удобным и эффективным
использование аппарата аналоговых схем замещения, которые с
формально математической точки зрения решаются теми же методами,
что и применяемые в электротехнике. Достаточно назвать примеры
исследования магнитных процессов в устройствах на основе магнитных
цепей и тепловых процессов – с помощью тепловых цепей [7].
Традиционный подход к анализу электромеханических
преобразователей энергии предполагает использование моделей типа
«поле – цепь», когда особенности распределения мгновенных значений в
зоне энергопреобразования исследуются с помощью «полевых»
численных моделей, а изменение во времени интегральных величин
устройства (токов, усилий, мощностей) в динамических режимах – с
помощью «цепных» моделей (схем замещения), параметры которых
определяются на первом этапе решения задачи и далее могут
корректироваться в ходе расчетов. Однако практически во всех случаях
можно остаться в рамках цепного подхода, используя вместо моделей
«поле – цепь» модели типа «детализированная цепь – цепь». Это вполне
логично, поскольку детализированная цепь получается на основе
конечно-разностной сетки полевой модели (метод конечных разностей)
при укрупнении шага сетки. Такие модели удобны еще и тем, что они
78

допускают построение своего рода гибридных вариантов, когда


детализированная цепь исследуемой области соединяется с
«интегральной» (укрупненной) цепью другой области, не требующей к
себе повышенного внимания с позиций как точности расчетов, так и
влияния ее на процессы в устройстве.
Удобным инструментом анализа динамических режимов работы
электромеханической системы и ее цепей является аппарат структурных
схем, широко применяемых при исследовании электроприводов и систем
управления ими. Данный подход эффективно использует достоинства метода
визуального программирования и компьютерные пакеты типа SIMULINK
(приложение к Matlab) с ориентацией на современную вычислительную
технику. Иерархическая структура моделей позволяет наполнять библиотеку
новыми модулями, на отвлекаясь каждый раз на рутинные операции синтеза
исходных элементов («строительных блоков»).
Следует отметить, что в компьютерной модели каждое звено
структурной схемы выполняет математические операции (вычислительные
процедуры) над переменными во временной области, хотя передаточные
функции звеньев записываются в операторной форме [3]. При этом легко
формируются каналы вычисления мгновенных значений мощностей и
электромагнитных усилий электромеханической системы как произведения
соответствующих переменных, а нелинейность ее параметров учитывается
при помощи типовых блоков нелинейностей или дополнительных
функциональных преобразователей величин.
Применение детализированных структурных схем (ДСС), которые
отличаются детализацией алгоритмов вычислений до элементарных
операций, позволяет легко выделять линейные и нелинейные области
модели, наращивать ее дополнительными элементами в соответствии с
расширением реальной электротехнической системы. Линейная часть модели
может быть преобразована по обычным правилам преобразования
структурных схем [19], хотя при этом зачастую теряется топологическое
соответствие модели реальной структуре. Чтобы исключить необходимость
свертывания схемы при наличии алгебраических контуров, в ряде случаев
бывает полезно превратить их в искусственно динамические путем
включения фильтров с малыми постоянными времени, как показано в главе
2.6.
Модель «запускается», как и реальная система, с нулевых начальных
условий и выходит далее на исследуемые режимы работы. В случае
необходимости ненулевые начальные условия учитываются путем
включения на выходы соответствующих интеграторов дополнительных
блоков, суммирующих начальные значения переменных с выходными
сигналами интеграторов, или соответствующим редактированием их
79

параметров при использовании таких компьютерных пакетов, как


SIMULINK.
В предлагаемой работе изложены основы синтеза структурных схем и
математических моделей в переменных состояния [19] для таких элементов
электромеханической системы, как электрические цепи, трансформаторы,
индукционные машины с разомкнутыми и замкнутыми магнитопроводами,
типовые системы управления электроприводами, а также кинематические
передачи. Сформулированы методические приемы преобразования
структурных схем к детализированным. Приведены многочисленные
примеры исследования переходных процессов в электромеханических
системах и их элементах. Материал изложен в последовательности, удобной
для практического освоения предлагаемых принципов моделирования
электромеханических систем, в том числе с использованием программы
SIMULINK.
Глава 1
СТРУКТУРНЫЙ СИНТЕЗ ДИНАМИЧЕСКИХ МОДЕЛЕЙ
ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКИХ УСТРОЙСТВ

1.1. Описание структурного метода

Теория цепей является одним из важнейших разделов теоретической


электротехники, в рамках которой рассматриваются основополагающие для
многих прикладных дисциплин способы описания процессов в
электрических цепях, а также методы синтеза динамических моделей и их
математического моделирования на ЭВМ.
При решении задач динамики на ЭВМ обычно используется два
принципиально различных подхода [13]. В первом применяется чисто
математическое моделирование исследуемой системы дифференциальных
уравнений без отражения в модели реальной структуры объекта. Во
втором расчетная модель формируется в соответствии со структурной
схемой исследуемой системы (так называемое структурное моделирование).
Отметим, что метод чисто математического моделирования
относительно прост, но имеет ряд существенных недостатков, особенно ярко
проявляющихся при моделировании сложных электротехнических систем
(ЭТС). Основные из них: невозможность использования при компоновке
схемы расчетной модели результатов предварительной работы по
составлению структурной схемы проектируемой ЭТС; получение
переходного процесса, как правило, по одной переменной и в связи с этим
отсутствие информации о других регулируемых координатах системы;
трудность отыскания ошибок в работе системы.
Отметим также, что во многих специальных дисциплинах (теория
электропривода, системы управления электроприводами,
80

электротехнологические системы и устройства и др.) для синтеза моделей и


анализа динамических процессов в сложных электромеханических системах
широко используется аппарат структурных схем, в том числе и
детализированных (развернутых).
В связи с этим наибольшее распространение при исследовании ЭТС
получил метод структурного моделирования [3]. При этом структурная
схема представляется состоящей из типовых динамических звеньев и
является математической моделью реальной цепи или системы, наглядно
отражающей тип динамических звеньев и характер связей между ними, а
также направление и последовательность преобразования сигналов
информационо-управляющих и энергетических каналов ЭТС.
При структурном методе значительно упрощается контроль работы
модели, так как в модели, отражающей структуру реальной системы, все

сигналы соответствуют реальным переменным и по характеру их изменения


в статике и динамике можно судить о степени достоверности модели.
Следует отметить и такие дополнительные преимущества динамических
моделей, построенных на основе развернутых структурных схем:
возможность использования стандартных схем моделей линейных и
нелинейных элементов ЭТС, а также моделей типовых динамических
звеньев; удобство проверки правильности формирования отдельных узлов
модели, так как переходные характеристики каждого типового звена
заранее известны; возможность оценки динамических процессов в различных
специальных и аварийных режимах функционирования проектируемой
системы.
Так как составление структурной схемы является отправным моментом
при исследовании ЭТС структурными методами, то при формировании
динамических моделей цепей и устройств возникает задача преобразования
исходных структурных схем. При этом все структурные преобразования
исходной модели направлены в основном на объединение последовательно
и параллельно соединенных звеньев, свертывание контуров, устранение
перекрестных связей по переменным и их производным и замкнутых
безынерционных контуров, исключение из структуры дифференцирующих
звеньев, а также формирование из исходной структурной схемы (например,
рис. 1.1, а) ее детализированного эквивалента (рис. 1.1, б) и модели в
переменных состояния (рис. 1.1, в).
81

Рис. 1.1
82

Основные способы синтеза динамических моделей на основе


структурного метода кратко излагаются в следующем параграфе настоящей
главы, а подробные рекомендации по составлению структурных схем, их
преобразованию, а также некоторые другие вопросы, связанные с
формированием моделей различных элементов и цепей электротехнических
установок для целей структурного моделирования, детально освещаются в
последующих главах работы.

1.2. Синтез динамических моделей цепей

Синтез динамических моделей элементов и цепей электротехнической


системы может быть произведен с использованием различных подходов.
Остановимся подробнее на некоторых из встречающихся в литературе.
Формирование модели по передаточным функциям структурных схем.
При использовании этого способа модель исходной цепи или звена
представляется в виде структурной схемы. Решение же задачи заключается в
преобразовании типовых передаточных функций элементов общей
структурной схемы модели в эквивалентные детализированные
(развернутые) структуры, состоящие из интеграторов с единичными
постоянными времени и безынерционных элементов.
Приведем несколько примеров составления развернутых схем моделей
некоторых передаточных функций динамических звеньев.
Схема модели апериодического звена. В качестве первого примера
возьмем передаточную функцию апериодического звена

W(p) = Y(p)/X(p) = 1/(1+pT), (1.1)


или
W(p) = (1/pT){1/[1+(1/pT)1]}. (1.2)

Нетрудно заметить, что в (1.2) выражение 1/pT соответствует


передаточной функции прямого канала, а (1/pT)1 - передаточной функции
замкнутой цепи, равной произведению передаточных функций прямого
канала и канала отрицательной обратной связи с единичным коэффициентом
передачи.
Систему с передаточной функцией (1.2) можно представить в виде
детализированной структурной схемы, приведенной на рис. 1.2, в,
эквивалентной исходной структуре звена (рис. 1.2, а). Развернутая
структура (рис. 1.2, б) легко приводится к модели в переменных состояния
(рис. 1.2, в)[19].
83

Структура модели пропорционально-интегрирующего звена.


Передаточную функцию этого звена

W(p) = (pT2+1)/pT1 (1.3)

Рис. 1.2

можно представить в виде структурных схем, изображенных на рис.


1.3, а и 1.3, б. После преобразований имеем модель в переменных состояния,
показанную на рис.1.3, г.

Рис. 1.3

Схема модели интегро-дифференцирующего звена. Составим модель


интегро-дифференциального звена с передаточной функцией

W(p) = (pT2+1)/(pT1+1). (1.4)

Такое звено представляется структурными схемами, изображенными на


рис. 1.4, а и 1.4, б. После преобразований последней структуры находим
модель в переменных состояния (рис.1.4, г).
84

Рис.1.4

Схема модели дифференцирующего звена. Передаточную функцию


звена

W(p) = pT2/(pT1+1) (1.5)

сначала представим в виде структурных схем, изображенных на рис.1.5, а


и 1.5, б, а затем в виде модели в переменных состояния (рис. 1.5, г).

Рис. 1.5
85

Все перечисленные варианты звеньев первого порядка обычно


записывают в виде обобщенной передаточной функции

Wj(p) = (bojp+b1j)/(aojp+a1j) (1.6)

и представляют развернутой структурной схемой, показанной в


табл. 1.1.
Аналогично рассмотренному выше отразим этапы формирования
динамической модели звена второго порядка с передаточной функцией

W(p) = 1/(T1T2p2+T1p+1), (1.7)

которой соответствует структурная схема рис. 1.6, а.


Представим (1.7) в виде

W(p) = W1(p)W2(p)/[1+W1(p)W2(p)],

или иначе W(p) = W4(p)/[1+W4(p)], (1.8)

где W1(p) = 1/(T1p); W2(p) = 1/[(T2p)+1];


W3(p) = 1/(T2p); W4(p) = W1(p){W3(p)/[1+W3(p)]}.

Структурная схема, соответствующая последнему уравнению,


представлена на рис. 1.6, б. После подстановки выражений передаточных
функций W1(p), W2(p) и W3(p) в (1.8) получаем модель в переменных
состояния (рис. 1.6, в).

Рис. 1.6
86

Для реализации модели звена с передаточной функцией

W(p) = (T3T4p2+T3p+1)/(T1T2p2+T1p+1) (1.9)

его исходную структурную схему (рис. 1.7, а), представим в виде,


показанном рис. 1.7, в. После исключения дифференцирующих звеньев
окончательно имеем модель, представленную на рис. 1.7, г.

Рис. 1.7

Передаточная функция обобщенного звена второго порядка


определяется (табл. 1.1) выражением

Wj(p) = (bojp2+b1jp+b2j)/(aojp2+a1jp+a2j). (1.10)

Отметим, что выражение (1.10) является обобщением следующих


типовых звеньев:
колебательного W(p)=1/(T1T2p2+T1p+1),
консервативного W(p)=1/(T1T2p2+1),
интегрирующего инерционного W(p)=1/[T2p(T1p+1)],
изодромного второго порядка W(p)=(T3T4p2+T3p+1)/(T1T2p2),
87

а также различных форсирующих


W(p) = (T3T4p2+T3p+1)/(T1T2p2+T1p+1),
W(p) = (T3p+1)/(T1T2p2+T1p+1),
W(p) = (T3T4p2+T3p+1)/[T2p(T1p+1)].
В общем случае синтез моделей в переменных состояния по данному
способу предусматривает выполнение следующей последовательности
операций:
1. Составление системы интегро-дифференциальных уравнений
рассматриваемой цепи.
2. Запись исходной системы уравнений в операторной форме при
нулевых начальных условиях и ее аналитическое преобразование.
3. Представление модели цепи в виде структурной схемы, состоящей в
общем случае из комбинации типовых элементарных динамических звеньев,
охваченных различными обратными связями.
4. Преобразование структурной схемы в развернутую, а затем в модель
в переменных состояния.
При выполнении последнего этапа по этому способу часто используют
известные детализированные структуры (табл. 1.1) обобщенных
передаточных функций типовых элементарных звеньев первого и
второго порядка.

Таблица 1.1
Передаточная Структура
функция звена модели

Yj (p) boj  p  b1j


Wj (p) 
Xj (p) aoj  p  a1j

Yj (p) boj  p2  b1j  p  b2j


Wj (p) 
Xj (p) aoj  p2  a1j  p  a2j

Динамическая модель объекта в переменных состояния, имеющего один вход


и один выход и описываемого передаточной функцией более высокого
порядка
88

x (p) b 0  p m  b1  p m 1  ...  b m
W ( p)   (m  n  1),
y(p) a  p n  a  p n 1  ...  a n
0 1

формируется на основе известной алгоритмической структуры, показанной


на рис. 1.8.
Синтез модели по уравнениям соединений и уравнениям элементов
цепи (второй способ). Развернутая динамическая модель цепи может быть
получена также с помощью двух систем уравнений: уравнений соединений,
которые определяются топологией цепи и устанавливают связи между
токами и напряжениями ее отдельных элементов, и уравнений элементов,
связывающих ток и напряжение каждого отдельного элемента.

Рис. 1.8

Этот способ предусматривает следующие этапы синтеза:

1. Составление двух систем уравнений цепи.


89

2. Запись исходных систем уравнений в изображениях по Лапласу при


нулевых начальных условиях и их преобразование.
3. Составление модели в переменных состояния, которая при
необходимости, путем структурных преобразований может быть приведена к
модели в переменных "вход-выход" (к структурной схеме).
Формирование динамической модели по данному способу поясним на
примере простейшей RL-цепи, уравнение соединений и уравнения элементов
которой в операторной форме при нулевых начальных условиях имеют вид:

E(p) = UR1(p)+UR2(p)+UL(p);
UR1(p) = R1I(p);
UR2(p) = R2I(p), (1.11)
UL(p) = LpI(p).

Систему уравнений (1.11) представим в виде

I(p) = UL(p)/(Lp), UL(p) = E(p) – U R1(p)  UR2(p).

Последним уравнениям соответствуют развернутая структурная схема и


модель в переменных состояния, показанные на рис. 1.9. В случае ненулевых
начальных условий выходная переменная интегратора (рис. 1.9, б)
алгебраически суммируется с заданным начальным значением тока.

Рис. 1.9
Составление динамической модели по дифференциальным уравнениям.
Решение задачи в этом случае осуществляется методом понижения порядка
производной. Для этой цели исходные уравнения сначала разрешаются
90

относительно старшей производной выходной переменной, а затем по


полученному выражению формируется искомая модель цепи.
Для общего ознакомления с решением дифференциальных уравнений
высокого порядка методом понижения порядка производной составим схему
линейного дифференциального уравнения

а4d4y/dt4+а3d3y/dt3+а2d2y/dt2+а1dy/dt+аоy = x. (1.12)

Разрешим уравнение (1.12) относительно старшей производной

d4y/dt4 =  (а3/а4)d3y/dt3  (а2/а4)d2y/dt2 


 (а1/а4)dy/dt  (ао/а4)y + x/а4, (1.13)

где x, y – входное воздействие и реакция цепи.


Предполагая известной правую часть уравнения (1.13), произведем
последовательное интегрирование и сложение составляющих старшей
производной. В результате получим модель в переменных состояния,
приведенную на рис. 1.10. Очевидно, что количество интеграторов модели
соответствует порядку исходного дифференциального уравнения, а сама
модель не отражает реальной топологии цепи.

Рис. 1.10

Построение моделей по системе дифференциальных уравнений


покажем на конкретном примере. Пусть дана система дифференциальных
уравнений
91

а1p2y1 + a2py1 + a3y2 = a4x1;


b1py2  b2y1 = b3x2; (1.14)
c1py3  c2(y1 + c3x1) = c4x3,

где y1, y2, y3 – искомые переменные, а х1,х2,х3 – входные воздействия.


При формировании структуры модели в данном случае необходимо
составить отдельные модели каждого уравнения, а затем выполнить
соединение полученных моделей между собой. Разрешим каждое
уравнение выражения (1.14) относительно старшей производной

p2y1 =  (a2/а1)py1  (a3/а1)y2 + (a4/а1)x1;


py2 =  (b2/b1)y1 + (b3/b1)x2, (1.15)
py3 = (c2/c1)y1  (c2c3/c1)x1 + (c4/c1)x3.

По уравнениям (1.15) составляем структуру модели (рис. 1.11).

Рис. 1.11
92

Глава 2
МОДЕЛИРОВАНИЕ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ ЦЕПЕЙ

2.1. Последовательная двухэлементная rl-цепь

Рассмотрение методов синтеза моделей начнем с простейших двухэлементных цепей

первого порядка в виде RL-контуров. Для цепи (рис.2.1), состоящей из последовательно

соединенных индуктивности L и резистивных элементов R1, R2, питающихся от

источника напряжения е(t), справедливо дифференциальное уравнение

e = R·i + Ldi/dt, (2.1)

где e = e(t) – напряжение на зажимах цепи;


R = R1+R2 – суммарное активное сопротивление цепи.

Уравнение (2.1) в операторной форме при нулевых начальных


условиях

Рис 2.1 E(p) = R·I(p) + L·p·I(p).


(2.2)

Ток контура I(p) из (2.2) определится выражением:

I(p) = E(p)/(R+pL) (2.3)


или иначе,
I(p) = E(p)/[R(1+pT)], (2.4)

где T = L/R – электромагнитная постоянная времени контура.


Выражениям (2.3) и (2.4) соответствуют модели в переменных "вход-выход" (структурные схемы рис. 2.2), которые могут
быть представлены в виде детализированных структур, показанных на рис.2.3. Следует помнить, что звенья компьютерной модели
(например, в программе SIMULINK) осуществляют численные операции над переменными во временной области, поэтому
оператор «р» или аргумент «t» в обозначениях переменных на структурных схемах в дальнейшем отсутствует, а выражение типа pi
означает производную временной функции i. На схемах рис. 2.3: iс – свободная составляющая тока, обусловленная процессами,
протекающими в цепи без участия источника е(t); iв  вынужденная составляющая тока, обусловленная действием источника
напряжения e(t).
93

Рис.2.2

Рис.2.3

Если перенести узел суммирования токов iв и i (рис. 2.3, а) со входа


звена R/L (либо звена 1/T рис. 2.3, б) на вход звена 1/р, то получим модель в
переменных состояния рассматриваемой цепи в нормализованном виде (рис.
2.4). Отметим, что эта модель может быть получена непосредственно из
уравнения (2.2) после представления его в виде выражения: p·I(p) = 
(R/L)·I(p) + (1/L)·E(p).

Рис. 2.4

При исследовании переходных процессов динамическую модель цепи


целесообразно дополнить каналами измерения мгновенных значений
напряжений и энергетических переменных (мощности и энергии) контура
и его элементов. Каналы измерения мгновенных значений напряжения,
мощности и энергии элементов цепи могут быть сформированы на основе
следующих уравнений:

uR1(t) = R1·i(t); uR2(t) = R2·i(t); uL(t) = Ldi/dt·i(t);


S(t) = e(t)·i(t); PR1(t) = uR1(t)·i(t); PR2 (t) = uR2(t)·i(t); (2.5)
GL(t) = uL(t)·i(t); W(t) = S(t)dt;
94

WR1 (t) = PR1 (t)dt; WR2 (t) = PR2 (t)dt; WL (t) = GL (t)dt,

где uR1(t), uR2 (t), uL(t) – мгновенные значения напряжений на резистивных


элементах и индуктивности; S(t),W(t); PR1(t), WR1(t); PR2(t), WR2(t); GL(t), WL(t)
 мгновенные значения мощностей и энергий источника, резистивных
элементов и индуктивности соответственно.
Полная развернутая структура модели цепи с учетом энергетических переменных

выражения (2.5) показана на рис. 2.5.

Для оценки корректности расчета динамических процессов эту модель

целесообразно снабдить контрольными каналами с использованием уравнений баланса

мгновенных мощностей и энергий:

S(t)= PR1(t)+PR2(t)+ GL(t), W(t)= WR1(t)+WR2(t)+WL (t).

Рис.2.5
95

Контрольные каналы могут быть выполнены в виде структурных


модулей, представленных на рис. 2.6.
96

Рис. 2.6

Приняв выходные величины интеграторов в структуре рис. 2.5 за


переменные состояния модели (Х1 = i, Х2 = WR1, Х3 = WR2, Х4 = WL, Х5 = W),
запишем уравнения состояния и уравнения выходов RL-цепи в виде
выражений:

dX1/dt = (e/R  Х1)R/L; dX2/dt = Х1R1Х1; dX3/dt = Х1R2Х1;


dX4/dt = [(e/R  Х1)R/L]LХ1; dX5/dt = eХ1; (2.6)
uR1 = R1Х1; uR2 = R2Х1; uL = [(e/R  Х1)R/L]L;
PR1 = uR1Х1; PR2 = uR2Х1; GL = uLХ1; S = eХ1; i = Х1;
iв = e/R, ic = e/R  Х1.

Рассмотрим теперь последовательность формирования модели цепи по


второму способу. Суммирование напряжений на элементах
последовательной RL-цепи дает уравнение соединения

e = uR1 + uR2 + uL. (2.7)

Уравнения элементов контура

uR1 = R1i; uR2 = R2i, uL = Ldi/dt. (2.8)

Запишем (2.7) и (2.8) в изображениях по Лапласу при нулевых


начальных условиях

E(p) = UR1(p) + UR2(p) + UL(p);


UR1(p) = R1I(p); UR2(p) = R2·I(p), UL (p) = L·p·I(p). (2.9)
97

Представим (2.9) в виде:

I(p) = UL(p)(1/L)(1/p); UL(p) = E(p)  UR1(p)  UR2(p); (2.10)


UR1(p) = R1I(p), UR2(p) = R2I(p).

Уравнениям (2.10) соответствует ДСС двухэлементной RL-цепи, изображенная на

рис. 2.7 и отличающаяся от схем рис. 2.3 тем, что в ее узле суммируются напряжения.

Рис. 2.7

Полная развернутая структура модели RL-цепи с учетом (2.6) показана на рис. 2.8.
98

Рис. 2.8
99

Заметим, что для детализированной структурной схемы,


удовлетворяющей законам Кирхгофа, справедливо выражение:

ХвхХвых  (Хвх.пкХвых.пк+Хвх.ос1Хвых.ос1+Хвх.ос2Хвых.ос2) = 0,

где

Хвх = e; Хвых = i; Хвх.пк = uL;


Хвых.пк = Хвых = i; Хвх.ос1 = Хвых = i; Хвых.ос1 = uR1;
Хвх.ос2 = Хвх.ос1 = Хвых = i, Хвых.ос2 = uR2.

ос, пк – индексы обратной связи и прямого канала.


Последнее выражение позволяет распространить известную теорему Телледжена

теории электрических цепей на подобные детализированные структурные схемы,

сформулировав ее следующим образом:

Сумма произведений мгновенных значений входных воздействий и


реакции модели равна сумме произведений мгновенных значений
входных воздействий и реакций прямого канала и каналов обратных
связей детализированной структуры, удовлетворяющей законам Кирхгофа,
или

(ХвхiХвыхi) = (Хвх.пкiХвыхi) + (Хвх.осiХвых.осi).

Отметим, что модели рис. 2.5. и 2.8 позволяют проводить анализ


динамических процессов в цепях с нулевыми и ненулевыми начальными
условиями при воздействиях произвольных источников напряжения. Задание
ненулевых начальных условий в известных пакетах (SIAM, SIMULINK и
т.п.) обычно производится при редактировании параметров (коэффициент
усиления, постоянная времени, начальное значение выходной переменной и
т.д.) конкретного блока исследуемой системы. Это может быть выполнено
также путем включения на выходы интеграторов дополнительных блоков,
суммирующих начальные значения переменных (в данном случае токов) с
выходными сигналами интеграторов.
В качестве примера на рис. 2.9 приведены зависимости напряжений,
мощностей и энергий на элементах R1=10 Ом, R2=100 Ом, L=0,5 Гн от
100

времени при включении цепи на постоянную ЭДС Е=100 В. Там же показаны


мощность и энергия источника питания.
101

Рис. 2.9
102

2.2. Последовательная трехэлементная rlc – цепь

Остановимся на рассмотрении трехэлементных цепей. Для


последовательного контура (рис.2.10) с реактивными элементами L и C и
активным

Рис. 2.10

сопротивлением R, характеризующим потери в контуре, сформируем


интегро-дифференциальное уравнение

e = Ri + Ldi/dt +1/Сidt, (2.11)

где e = e(t) – напряжение на зажимах цепи. Выражение (2.11) в операторной


форме запишем в виде:

E(p) = (R+Lp+1/Сp)I(p), (2.12)

или E(p) = R(1+pT1+1/pT2)I(p).

Из последнего уравнения следует, что

I(p) = E(p)/[R(1+pT1+1/pT2)], (2.13)

или

I(p) = E(p)pT2/[R(p2T1T2+pT2+1)], (2.14)


103

где T1 = L/R; T2 = RC – электромагнитные постоянные времени.

Выражению (2.14) соответствуют структурные схемы, показанные на рис.


2.11, которые с учетом модели универсального звена второго порядка

а) б)

Рис. 2.11

(табл.1.1)можно представить в виде детализированных структур (рис.2.12).

а) б)

Рис.2.12

На рис. 2.13 изображена полная развернутая структура модели


рассматриваемой цепи с учетом каналов измерения мгновенных значений
напряжения, мощности и энергии элементов контура.
104

Рис. 2.13

Уравнения состояния и уравнения интересующих нас выходов этой модели


имеют вид:

dХ1/dt = (e  Х2  RCХ1)/LC;
dХ2/dt = Х1;
dХ3/dt = (e  Х2  RCХ1)CХ1;
dХ4/dt = RCХ1Х1C;
dХ5/dt = eХ1C;
i = Х1C;
uR = RCХ1;
uC = Х2;
uL = (e  Х2  RCХ1);
PR = uR i;
GL = uL i;
GC = uC i,
S = ei.

В качестве примера на рис. 2.14 приведены зависимости напряжений,


мощностей и энергий на элементах цепи R=25 Ом, L=0,2 Гн, C=50 мкФ от
времени при включении ее на синусоидальную ЭДС е =100 sin (314t).
105

Рис. 2.14
106

2.3. Сложная цепь с несколькими


Источниками питания

Рассмотрим сложную цепь с тремя источниками питания (рис.2.15).

Рис. 2.15

Ее динамику можно описать следующими уравнениями:

I1(p) + I2(p) + I3(p) = 0;


UR1(p) + UL1(p)  UR2(p)  UL2(p) = E1(p)  E2(p);
UR2(p) + UL2(p)  UR3(p)  UL3(p) = E2(p)  E3(p);
UR1(p) = R1I1(p); UL1(p) = L1pI1(p); (2.16)
UR2(p) = R2I2(p); UL2(p) = L2pI2(p);
UR3(p) = R3I3(p), UL3(p) = L3pI3(p).

Уравнения (2.16) для построения детализированной структуры (рис. 2.16)


цепи целесообразно представить в виде:
для канала вычисления тока i1(p)

I1(p) = UL1(p)/L1(1/p);
UL1(p) = E1(p)  E2(p)  UR1(p) + UR2(p) + UL2(p);
UR1(p) = R1I1(p); UR2(p) = R2I2(p); UL2(p) = L2pI2(p),

для канала вычисления тока I2(p)

I2(p) = UL2(p)/L2(1/p);
UL2(p) = E2(p)  E3(p)  UR2(p) + UR3(p) + UL3(p);
UR2(p) = R2I2(p); UR3(p) = R3I3(p),
UL3(p) = L3pI3(p)
107

и для канала вычисления тока I3(p)

I3(p) =  I1(p)  I2(p).

Рис. 2.16

Выполним ряд структурных преобразований: перенос точки съема входного


сигнала звена L2p на вход второго интегратора и представление сумматора 1
в виде двух эквивалентных – получим детализированную структуру рис. 2.17,
а; перенос узла суммирования 11 токов i1 и i2 со входа звена с
коэффициентом передачи R3 на его выход, а узла суммирования 12 – на
выход звена с передаточной функцией L3p – получим рис. 2.17, б; перенос
точки съема входных сигналов дифференцирующих звеньев L3p на входы
интеграторов – получим детализированную структуру, представленную на
рис. 2.17, в.
Из рис. 2.17, в запишем выражения для производных токов i1 и i2

pi1 = [e1  e2  R1i1 + R2i2 + L2pi2]/L1,


pi2 = [e2  e3  (R2+R3)i2  R3i1  L3pi1]/(L2+L3).
108

а) б)

в)

Рис. 2.17
109

После решения имеем уравнения состояния рассматриваемой цепи

pi1 = {e1  [1L2/(L2+L3)]e2  L2/(L2+L3)e3 


[R1+L2R3/(L2+L3)]i1 +
+[R2L2(R2+R3)/(L2+L3)]i2}/[L1+L2L3/(L2+L3)] (2.17)
pi2 = [ (L3/L1)e1 + (1+L3/L1)e2  e3 
 (R2+R3+R2L3/L1)i2 
 (R3R1L3/L1)i1]/(L2+L3+L2L3/L1).

По уравнениям (2.17) составлена структура модели в переменных состояния


цепи с тремя источниками питания, изображенная на рис. 2.18.

Рис. 2.18

В качестве примера на рис. 2.19. приведены зависимости токов,


напряжений, мощностей и энергий элементов схемы рис. 2.15 (с заменой L2
на емкость C) от времени при включении ее на систему ЭДС е1=100sin(314t),
e2=10sin(314t), е3=0. Параметры цепи: R1=10 Ом, R2=1 Ом, R3=10 Ом, L1=0,05
Гн, C=500 мкФ, L3=0,2 Гн.
110

Рис. 2.19
111

Рис. 2.19 (продолжение)

2.4. Индуктивно связанные цепи

Рассмотрим модели индуктивно связанных элементов, входящих в


состав многих электромеханических систем. На рис. 2.20 показана цепь
с согласным и встречным включением двух последовательно соединенных
индуктивно связанных катушек с собственными индуктивностями L1, L2,
взаимными индуктивностями L12, L21 и активными сопротивлениями R1 и
R2, находящихся под действием напряжения e(t).
112

Рис. 2.20

В соответствии со вторым способом уравнение соединения


и уравнения элементов цепи рис. 2.20, а при согласном включении ка-
тушек
E(p) = UR1(p)+ UL1(p)+ UL12(p)+ UR2(p)+ UL2(p)+ UL21(p);
UR1(p) = R1I(p); UR2(p) = R2I(p);
UL1(p) = L1pI(p); UL2(p) = L2pI(p); (2.18)
UL12(p) = L12pI(p),
UL21(p) = L21pI(p)

можно записать в виде:

UL1(p) = E(p)UR1(p)UL12(p)UR2(p)UL2(p)UL21(p);
I(p) = UL1[1/(L1p)];
UR1(p) = R1I(p); UR2(p) = R2I(p); (2.19)
UL2(p) = L2pI(p); UL12(p) = L12pI(p);
UL21(p) = L21pI(p),

которым соответствует детализированная структура последовательной цепи с двумя

индуктивно связанными элементами, показанная на рис. 2.21.

После переноса точки съема входных сигналов дифференцирующих


звеньев ( L2p, L12p и L21p ) с выхода интегратора на его вход и исключения
параллельно соединенных звеньев (рис. 2.22, а) а также свертывания
внутреннего безынерционного (алгебраического) замкнутого контура
структуру рис. 2.21 можно представить в виде схемы рис. 2.22, б.
113

Рис. 2.21.

Рис. 2.22

Заметим, что операция исключения безынерционных замкнутых


контуров из детализированных структурных схем в большинстве случаев
является обязательной. Наличие замкнутого алгебраического контура
говорит о незавершенности эквивалентных преобразований и не позволяет
проводить анализ динамики цепи непосредственно по структурной схеме,
так как выражение для переменной pХ = {[е  (R1+R2)Х 
(L2+L12+L21)pХ]}(1/L1), записанное по схеме рис. 2.22, а, является
неприведенным к уравнению в нормальной форме Коши (уравнению
состояния) и требует дальнейших преобразований. Выражение же

pХ = [е  (R1+R2)Х]/(L2+L12+L21),
114

записанное по модели рис. 2.22, б, является уравнением состояния.


В качестве примера на рис. 2.23 показаны зависимости напряжений,
мощностей и энергий на элементах цепи R1=5 Ом, R2=1 Ом, L1=0,02 Гн,
L2=0,01 Гн, L12=L21=0,005 Гн с встречными индуктивными связями при
включении ее на синусоидальную ЭДС e=100sin(314t).

Рис. 2.23
115

Методику составления моделей в переменных


состояния сложных цепей с индуктивными связями
рассмотрим на примере схемы рис. 2.24.
Произвольно выберем положительное направление
токов в ветвях цепи. Направление обхода контуров
выберем по часовой стрелке. Запишем уравнения по
законам Кирхгофа для узла 1, а также левого (первая
и вторая ветви) и правого (вторая и третья ветви)
контуров цепи, используя операторную форму
записи величин.

Рис. 2.24

Уравнения соединений цепи:

I1(p) = I2(p) + I3(p);


UR1(p)+UC1(p)+UL1(p)+UL13(p)+UC2(p)+UR2 = E1(p), (2.20)
UR2(p)UC2(p)+UL3(p)+UL31(p)+UR3(p) = E3(p).

Уравнения элементов ветвей цепи:

UR1 (p) = R1I1(p); UC1(p) = (1/C1p)I1(p);


UL1(p) = L1pI1(p);
UL13(p) = L13pI3(p) = MpI3(p);
UC2(p) = (1/C2p)I2(p);UR2(p) = R2I2(p); (2.21)
UL3(p) = L3pI3(p); UL31(p) = L31pI1(p) = MpI1(p),
UR3(p) = R3I3(p).
Сформируем канал вычисления тока i1, для чего определим i1 из третьего уравнения (2.21)

I1(p) = UL1(p)(1/L1)(1/p). (2.22)

Выражение для UL1 определим из второго уравнения (2.20)

UL1(p) = E1(p)UR1(p)UC1(p)UL13(p)UC2(p)UR2. (2.23)

Используя (2.22) и (2.23) с учетом уравнений элементов из (2.21) для


UR1(p), UC1(p), UL13(p), UC2(p) и UR2, имеем структуру канала вычисления тока
i1, представленную на рис. 2.25.
116

Рис. 2.25

Для формирования канала вычисления тока i3 найдем его выражение из


седьмого уравнения системы (2.21)

I3(p) = UL3(p)(1/L3)(1/p). (2.23)

Из третьего уравнения выражения (2.20) имеем:

UL3 (p) = E3(p)+UR2(p)+UC2(p)UL31(p)UR3(p). (2.24)

По уравнениям (2.23) и (2.24) с учетом уравнений элементов для UL31(p)


и UR3 (p) из (2.21) сформирован канал вычисления переменной i3 (рис.
2.26).

Рис. 2.26

Для получения развернутой структурной схемы (рис. 2.27) цепи


объединим последние две структуры и учтем, что i2 = i1  i3. После
исключения из этой структуры дифференцирующих звеньев приходим к
модели (рис. 2.28) с перекрестными связями по производным токов i1 и i2 и
замкнутым безынерционным контуром (элементы 1/L1, L31, 1/L3 и L13).
117

Рис. 2.27

Рис. 2.28

Введем обозначения: i1=Х1, uС1=Х2, uC2=Х3, i3=Х4 и запишем выражения


для входных сигналов интеграторов

pХ1 = [е1(Х1Х4)R2Х3L13pХ4Х2R1Х1]/L1;
pХ2 = (1/C1)Х1;
pХ3 = (1/C2)(Х1Х4), (2.25)
pХ4 = [е3+(Х1Х4)R2+Х3L31pХ1R3Х4]/L3.
118

Путем ряда преобразований получим:

pХ1 = а11Х1+а12Х2+а13Х3+а14Х4+в11е1+в13е3;
pХ2 = а21Х1; pХ3 = а31Х1+а34Х4; (2.26)
pХ4 = а41Х1+а42Х2+а43Х3+а44Х4+в41е1+в43е3,
где
а11 = [(МR2)/(L1L3)+(R1+R2)/L1]/[1М2/(L1L3)];
а12 = (1/L1)/[1М2/(L1L3)];
a13 = [1/L1+M/(L1L3)]/[1М2/(L1L3)];
a14 = [R2/L1+M(R2+R3)/(L1L3)]/[1М2/(L1L3)];
в11 = (1/L1)/[1М2/(L1L3)];
в13 = [M/(L1L3)]/[1М2/(L1L3)];
а41 = [R2/L3+(M/L3)(R1+R2)/L1]/[1М2/(L1L3)];
а42 = [M1/(L1L3)]/[1М2/(L1L3)];
a43 = [1/L3+M/(L1L3)]/[1М2/(L1L3)];
a44 = [(R2+R3)/L3+(MR2)/(L1L3)]/[1М2/(L1L3)];
в41 = [M/(L1L3)]/[1М2/(L1L3)];
в43 = (1/L3)/[1М2/(L1L3)];
а21 = 1/C1; а31 = 1/C2, а34 = 1/С2.

По уравнениям (2.26) построена искомая модель в переменных


состояния рассматриваемой цепи, изображенная на рис. 2.29.

Рис. 2.29
119

2.5. Трехфазные цепи

Производство, передача и распределение электрической энергии а также


питание различных электротехнических установок во многих отраслях
промышленности осуществляются с помощью трехфазных цепей
переменного тока.
Произведем синтез структурной схемы
трехфазной цепи, включенной по схеме "звезда-
звезда" (рис. 2.30), непосредственно применяя
законы Кирхгофа для точек и замкнутых
контуров. После выбора положительных
направлений токов iа, iв и iс и направления обхода
контуров (по часовой стрелке на рис. 2.30), на
основании первого и второго законов Кирхгофа в
операторной форме имеем

Рис. 2.30

Iа(p) + Iв(p) + Iс(p) = 0;


Ea(p)Eв(p) = Rа(1+pTа)Iа(p)Rв(1+pTв)Iв(p); (2.27)
Eв(p)Eс(p) = Rв(1+pTв)Iв(p)Rс(1+pTс)Iс(p),

где Та = Lа/Rа, Тв = Lв/Rв, Тc = Lc/Rc – электромагнитные постоянные времени


ветвей (фаз) цепи.
Выражения (2.27) целесообразно записать следующим образом:

Iа(p) = [Ea(p)Eв(p)+Rв(1+pTв)Iв(p)]/[Rа(1+pTа)];
Iв(p) = [Eв(p)Eс(p)+Rс(1+pTс)Iс(p)]/[Rв(1+pTв)], (2.28)
Iс(p) = Iа(p)Iв(p).

Теперь для рассматриваемой цепи можно изобразить структурную схему


рис. 2.31. Развернутая структура этой модели содержит безынерционные
замкнутые контуры (рис. 2.32). Для исключения указанных контуров
вернемся к исходной модели (рис. 2.31), представим ее в виде структурной
схемы, показанной на рис.2.33, а, и перенесем все дальнейшие рассуждения
в структурную плоскость. На схеме рис. 2.33, а обозначено: eав = eаeв; eвc =
eвeс; Zа = Ra+Lap; Zв = Rв+Lвp, Zс = Rс+Lсp. Структурная схема
относительно переменной iа (рис. 2.33, ж) получена путем следующих
последовательных преобразований:
- перенос точки съема входного сигнала звена Zв на выход сумматора 1
(рис. 2.33, б);
120

- свертывание внутреннего контура (элементы 1/Zа и Zв) и принятие в


качестве выходной переменной тока фазы iа (рис.2.33, в);
- перенос входного воздействия Eвc с сумматора 1 на вход сумматора 2
(рис. 2.33, г);
- cвертывание внутреннего контура с элементами Wпк = 1 и Wос = Zc/Zв
(рис. 2.33, д);
- перенос воздействия Евс со входа сумматора 2 на вход сумматора 1
(рис. 2.33, е),
- свертывание замкнутого контура с положительной обратной связью
Wос = ZвZв/(Zв+Zс) (рис. 2.33, ж).

Рис. 2.31

Рис. 2.32
121

а) б)

в) г)

д) е)

ж)

Рис. 2.33
122

Свернув внутренний контур (элементы 1/Zа и Zв) и приняв в качестве


выходной переменной ток фазы iв, структуру рис. 2.33, б можно также
представить в виде схемы рис. 2.34, а. После переноса входного воздействия
Eав с сумматора 1 на вход сумматора 2 (рис. 2.34, б), свертывания
внутреннего контура с элементами Wпк=1 и Wос =Zв/(Zа+Zв) (рис. 2.34, в),
переноса воздействия Еав со входа сумматора 2 на вход сумматора 1 (рис.
2.34, г) и свертывания замкнутого контура (1/Zв, Zс(Zа+Zв)/Zа) окончательно
имеем структурную схему, изображенную на рис. 2.35.

а) б)

в) г)

Рис. 2.34

Рис. 2.35
123

Если же в качестве выходной переменной принять ток фазы iс, то


структуру рис. 2.33, б можно представить в виде схемы, изображенной на
рис. 2.36, а. После выполнения ряда преобразований, аналогичных
предыдущим (перенос входного воздействия Eвc с сумматора 1 на вход
сумматора 2, рис. 2.36, б; cвертывание контура с элементами Wпк = 1 и Wос =
Zc/Zв, рис. 2.36, в; перенос выходного сигнала звена Zв со входа сумматора 1
на вход сумматора 2, рис. 2.36, г и свертывание контура с элементами
Zв/(Zв+Zс) и Zв/(Zа+Zв)), получаем модель, представленную на рис. 2.36, д.

а) б)

в) г)

д)

Рис. 2.36
124

Объединяя модели рис. 2.33, ж, рис. 2.35 и рис. 2.36, д, получаем полную
структурную схему (рис. 2.37, а) рассматриваемой трехфазной цепи.
Отметим, что на основе моделей рис. 2.33, ж, рис. 2.35 и рис. 2.36, д с учетом
первого уравнения выражения (2.27) могут быть сформированы ее различные
модификации (рис. 2.37, б, в, г).

а) б)

в) г)

Рис. 2.37

Если в последних структурах заменить динамические звенья их


детализированными структурными схемами (табл. 1.1), то получим модели в
переменных состояния рассматриваемой трехфазной цепи.
На рис. 2.38 показана цепь, в которой к источнику трехфазного
напряжения, соединенному в звезду, присоединена нагрузка (Zав, Zвс, Zса),
включенная в треугольник.
125

Рис. 2.38

Применяя к обозначенным контурам I, II и III второй закон Кирхгофа,


получим:

Еа  Ев = (Ik1+Ik3)Zа+Ik1Zав+(Ik1Ik2)Zв;
Ев  Ес = (Ik2Ik1)Zв+Ik2Zвс+(Ik2+Ik3)Zс; (2.29)
Еа  Ес = (Ik1+Ik3)Zа+Ik3Zса+(Ik2+Ik3)Zс,

или

Еа  Ев = Ik1(Zа+Zав+Zв)Ik2Zв+Ik3Zа;
Ев  Ес = Ik2(Zв+Zвс+Zс)Ik1Zв+Ik3Zс, (2.30)
Еа  Ес = Ik3(Zа+Zса+Zс)+Ik1Zа+Ik2Zс.

Эти уравнения можно представить в виде, более удобном для


построения структурной схемы цепи (рис. 2.39, а):

Ik1 = (Еав+Ik2ZвIk3Zа)/(Zа+Zав+Zв);
Ik2 = (Евс+Ik1ZвIk3Zс)/(Zв+Zвс+Zс), (2.31)
Ik3 = (ЕасIk1ZаIk2Zс)/(Zа+Zса+Zс).
126

а)

б)

Рис. 2.39

На схеме рис. 2.39 обозначено: W1(p)=1/(Zа+Zав+Zв); W2(p)=


=1/(Zв+Zвс+Zс), W3(p)=1/(Zа+Zса+Zс). Структура каналов вычисления
линейных и фазных токов цепи, сформированная по уравнениям: iав = ik1; iвc
= ik2; ica = ik3; ia = ik1+ik3; iв = ik2  ik1, ic = ik2ik3, показана на рис. 2.39, б.
В качестве примера на рис. 2.40 приведены зависимости от времени
напряжений, токов, мощностей и энергий в элементах фаз несимметричной
цепи рис. 2.30 при включении ее на систему ЭДС (В): eA=100sin(314t),
eB=100sin(314t120), eC=100sin(314t+120). Параметры цепи R2=R3=10 Ом,
R1=20 Ом, L2=L3=0,01 Гн, L1=0,02 Гн.
127

Рис. 2.40
128

Рис. 2.40 (продолжение)


129

2.6. Модели резистивных цепей

Анализ резистивных цепей простой конфигурации обычно проводят


методом эквивалентных преобразований без применения формальных
приемов составления и решения системы алгебраических уравнений цепи.
При анализе же сложных цепей произвольной структуры, содержащих
резистивные элементы и источники питания, используют различные
классические методы, основанные на составлении уравнений цепи
относительно выбранных переменных и их решении. При этом для цепей
сложной структуры обычно используют запись системы алгебраических
уравнений в матричной форме.
Необходимо отметить, что во всех случаях для анализа резистивных
цепей методом математического моделирования на ПЭВМ используются
специальные программные продукты, неприменимые для анализа динамики
цепей с индуктивными и емкостными элементами.
В настоящей работе предлагается методика анализа резистивных цепей
методом пространства состояний, широко используемого для анализа
динамических цепей (цепей с элементами, запасающими энергию), в основе
которой лежит расчетная (искусственная) динамическая модель цепи.
Синтез расчетной модели для анализа конечного токораспределения в
резистивной цепи осуществляется в следующем порядке:
- составляют систему алгебраических (статических) уравнений исходной
резистивной цепи;
- по системе уравнений формируют исходную (естественную
непреобразованную) статическую структурную схему, состоящую из
безынерционных звеньев и сумматоров;
- формируют расчетную (искусственную) динамическую структурную
схему цепи, путем введения в прямые каналы (или в каналы обратных
связей) замкнутых алгебраических контуров апериодических звеньев
(фильтров) с фиктивными малыми постоянными времени;
- составляют детализированную (развернутую) структуру расчетной
модели цепи;
- формируют уравнения состояния расчетной структуры цепи и ее
модель в переменных состояния.
Предлагаемая методика позволяет произвести расчет токораспределения в

резистивной цепи по расчетной структурной схеме, ее детализированному эквиваленту,

уравнениям состояния, а также модели в переменных состояния с использованием

стандартных программных пакетов анализа динамических цепей.


130

На рис. 2.41 приведена схема цепи, имеющая три резистивных ветви


(R1,R2,R3) и два источника напряжения (е1,е2).
131

Рис. 2.41

Применяя к этой схеме законы Кирхгофа, составляем три уравнения:

i1 = i2 + i3;
e1  e3 = i1R1 + i3R3, (2.32)
e1 = i1R1 + i2R2.

Уравнения (2.32) перепишем в виде:

i3 = i1  i2;
i1 = (e1  e3  i3R3)/R1; (2.33)
i2 = (e1  i1R1)/R2,

Системе уравнений (2.33) соответствует статическая структурная схема


цепи (рис. 2.42), содержащая два явновыраженных алгебраических контура –
внутренний (элементы 1/R1 и R3) и внешний (элементы 1/R1, R1, 1/R2 и R3).
Заметим, что элементы 1/R1 и R3 являются общими для обоих контуров.

Рис. 2.42
132

Для расчета цепи методом переменных состояния структуру рис. 2.42


необходимо трансформировать в динамическую структурную схему.
Последнее может быть выполнено различными путями. Можно, например,

Рис. 2.43

ввести в прямой канал внутреннего замкнутого безынерционного контура


последовательно с элементом 1/R1 апериодическое звено (фильтр) с
коэффициентом передачи, равным единице, и малой (фиктивной)
постоянной времени Tф (рис. 2.43). После замены апериодического звена его
детализированным эквивалентом может быть легко получена развернутая
структурная схема, записаны уравнения состояния и сформирована модель в
переменных состояния расчетной структуры.
Другой вариант расчетной структурной схемы цепи (рис.2.44) можно
получить путем введения аналогичного фильтра в общую цепь каналов
(элемент R3) обратных связей указанных безынерционных контуров.

Рис. 2.44

Возможен также вариант расчетной структурной схемы с двумя


фильтрами, включенными последовательно в прямые каналы контуров с
коэффициентами передачи 1/R1 и 1/R2 (рис. 2.45).
133

Рис. 2.45

Структуры рис. 2.43, 2.44 и 2.45 эквивалентны с позиции конечного


(установившегося) распределения токов в цепи. Разница этих структур
проявляется в характере фиктивных переходных процессов в цепи,
"порожденных" принятым в работе методом расчета резистивных цепей.
Заметим, что определение действительных токов ветвей простых
резистивных цепей средствами программных пакетов для анализа
динамических цепей может быть также произведено с использованием
статической структурной схемы цепи (рис. 2.46), свернутой из схемы рис.
2.42. На схеме рис. 2.46 обозначено: (R3/R1)  коэффициент приведения
напряжения е1 к напряжению е3, R2/(R2+R3)  коэффициент приведения
напряжения е3 к напряжению е1. Эта схема может быть получена также путем
решения исходной системы уравнений рассматриваемой цепи.

Рис. 2.46
Рассмотренный способ преобразования статической структурной схемы в искусственную динамическую при рациональном
подборе постоянных времени фильтров оказывается особенно эффективным при исследовании систем, модели которых сводятся к
совокупности резистивных и индуктивно (емкостно)-резистивных цепей.

2.7. Катушка индуктивности с ферромагнитным сердечником


134

Общая структура модели катушки индуктивности (рис. 2.47) состоит из


двух функциональных блоков, охваченных обратной связью по магнитному
потоку.

Ф i1 Ф

1 2

Рис. 2.47

Первый блок – модель электрической части катушки, т.е. модель


обмотки (входной величиной является ЭДС источника питания, выходной –
ток в обмотке; магнитный поток является сигналом обратной связи). Второй
блок – модель магнитной системы (входная величина – ток в обмотке,
выходная – магнитный поток).
Процессы в обоих блоках имеют тесную связь, поскольку магнитные и
электрические явления являются двумя сторонами единого
электромагнитного процесса. При этом результаты расчета магнитной цепи
используются при определении электродвижущей силы, наводимой в
обмотке по закону электромагнитной индукции, а результаты расчета
электрической цепи, в свою очередь, оказывают влияние на определение
параметров и характеристик магнитной системы а также на протекающие в
ней процессы.
Модель катушки индуктивности строится на базе теории цепей; для
этого электрическая и магнитная системы представляются в виде их
электрической (а) и магнитной (б) схем замещения (рис. 2.48).
135

R1 L1 e1 Rm Lm

eи F1
i1 Ф

а) б)

Рис. 2.48

Для этих схем замещения записываются линейные уравнения


электрического и магнитного равновесия, составленные по второму закону
Кирхгофа,

di 1
e и1  e 1  R 1  i 1  L 1 ,
dt
e 1   W1 

,
(2.34)
dt

i 1  W1  Ф  R m  L m ,
dt

где eи1 – ЭДС источника питания, R1 и L1 – активное сопротивление и индуктивность


рассеяния катушки, W1 – число витков, Rm – магнитное сопротивление, Lm –
индуктивность магнитной цепи, введенная для учета потерь энергии в сердечнике, Ф –
основной поток.
После записи системы уравнений в операторной форме при нулевых начальных
условиях, нетрудно составить структурную схему модели катушки индуктивности (рис.
2.49).

I1 F1 Ф
Eи 1 1
W1
- R1(T1 p+1) Rm(Tm p+1)
-E 1

W1 p

Рис. 2.49
136

Учет нелинейных свойств материала магнитопровода основан на


приближенной аналитической аппроксимации зависимости намагниченности
вещества от напряженности магнитного поля  = f(H), с ограниченным
набором параметров нач, max, Hкр (рис. 2.50), причем используемые
параметры являются справочными данными, определяющими основные
магнитные свойства вещества,

A  χ max
χ (H)  (2.35)
n
H  H кр H кр
 1
H кр  2 n n χ нач
χ нач  H  H кр
 1   A  χ max
n  A  χ max 

2
χ  χ 
где A  1  нач  1   нач  .
χ max  2  χ max 

Рис. 2.50

Порядок параболической составляющей функции изменяется в диапазоне от


0,8 до 1,2 и подбирается индивидуально для конкретного магнитного
материала. Оптимальное значение n, соответствующее подавляющему
большинству применяемых на практике магнитных материалов, равно 1,0.
137

При этом модель рис. 2.47 оказывается разделенной на линейную (1) и


нелинейную (2) части, а третье уравнение в (2.34) становится нелинейным и
записывается в виде

d
i1 w 1  R m   (L m ) ,
dt
где R m  l ,  a   0 (1  (H)) , а l и S означают длину и сечение
S   oc
сердечника.

Приближенный учет потерь энергии в магнитопроводе основан на


использовании в ветвях магнитной схемы замещения магнитной
индуктивности Lm, значение которой пропорционально удельным магнитным
потерям и зависит от конструкции магнитопровода

l K
L m  Pуд   , (2.36)
S 2 π 2
1
где K   коэффициент, учитывающий условия, при которых были
2 2
f изм B изм
определены удельные потери в стали, как то частота fизм и амплитуда
магнитной индукции Bизм; если удельные потери берутся по отношению к
массе магнитопровода, то в числителе этого коэффициента учитывается
плотность ферромагнитного материала. В первом приближении принимаем
эту индуктивность постоянной и соответствующей, например, номинальным
значениям f и B.
Формула для определения постоянной времени магнитной цепи
Tm=Lm/Rm с учетом (2.36) принимает вид

K
Tm  Pуд  a , (2.37)
2 2
т.е. постоянная времени не зависит от геометрических размеров магнитопровода.

При использовании описанной выше методики учета нелинейных


свойств ферромагнитных материалов детализированная (алгоритмическая)
структурная схема катушки индуктивности примет вид, изображенный на
рис. 2.51.
На рис. 2.52 и 2.53 показаны зависимости напряжения, тока и потока
катушки от времени при ее включении на источник синусоидальной ЭДС. На
рис. 2.54 приведена зависимость потока от тока для данного режима. Можно
138

видеть, что кривые тока и потока несинусоидальны, а выход на предельную


петлю гистерезиса происходит за несколько периодов сети.

Следует отметить, что в ряде случаев оказывается целесообразным


искусственно ввести малую индуктивность магнитной цепи (как показано,
например, в главе 5). Это позволяет сохранить топологическое соответствие
структурной схемы реальной системе, выделить в ней нелинейные части, без
преобразования схемы исключить алгебраические контуры.

H 1
1 a
  0
l

l K
Pуд
S (2 )2
I1 F1 Ф
Rm Tm
Eи 1 1 1 X1 1 X2
W1
- R1 - T1 p - p

-E 1

W1

Рис. 2.51

Рис. 2.52
139

Рис. 2.53

Рис. 2.54
140

Глава 3
МОДЕЛИРОВАНИЕ ТРАНСФОРМАТОРОВ

3.1. Идеальный трансформатор

Рассмотрим модель двухобмоточного воздушного трансформатора,


широко используемого в электромеханических системах. Известно, что
простейший трансформатор состоит из двух индуктивно связанных катушек
с индуктивностями L1 и L2, расположенных на общем сердечнике,
выполненном из ферромагнитного или неферромагнитного материала.
Примером трансформатора последнего типа является воздушный
трансформатор. На рис. 3.1 изображена схема такого трансформатора с
потерями в активных сопротивлениях первичной R1 и вторичной R2 катушек
(обмоток), нагруженного на Rн Lн.

Рис. 3.1

Для синтеза модели в переменных состояния составим систему


дифференциальных уравнений трансформатора для взаимосвязанных
контуров I и II в операторной форме при нулевых начальных условиях

U1(p) = R1(1+pT1)I1(p) + pL12I2(p);


E2(p) =  pL21I1(p) = R2(1+pT2)I2(p)+U2; (3.1)
U2(p)= Rн(1+pTн)I2(p),

где T1=L1/R1; T2=L2/R2, Tн=Lн/Rн  электромагнитные постоянные времени.

Эти уравнения удобнее представить в форме

I1(p) = [U1(p)pL12I2(p)]/[R1(1+pT1)];
I2(p) = U2(p)/[Rн(1+pTн)], (3.2)
U2(p) =  pL21I1(p)  R2(1+pT2)I2(p).
141

Уравнениям (3.2) соответствует структурная схема двухобмоточного


воздушного трансформатора, изображенная на рис. 3.2, где обозначено:

Z1=R1+L1p; Z2=R2+L2p; Zн=Rн+Lнp, Zm=L12p=L21p=Мp.

Рис. 3.2

Для получения модели в переменных состояния рассматриваемого


трансформатора произведем ряд структурных преобразований схемы рис.
3.2, считая входным воздействием (входом) напряжение u1, а выходом
(реакцией) – ток i2. Во-первых, исключим внутренний контур, заменив его
звеном с передаточной функцией 1/(Z2+Zн) (рис. 3.3, а). Во-вторых, после-
довательное соединение звеньев в прямом канале заменим одним сложным
звеном Zm/Z1(Z2+Zн) (рис. 3.3, б). В-третьих, свернем внешний контур
(рис.3.3,в) и получим передаточную функцию воздушного трансформатора
по каналу U1i2

W2(p) = I2(p)/U1(p) = Zм/[Z1(Z2+Zн)Zм2].

После подстановки Z1=R1+L1p, Z2=R2+L2p, Zн=Rн+Lнp и Zm=Мp


передаточная функция примет вид:

W2(p) = в12p/(а02p2+а12p+а22),

где в12= М;


а02 = L1L2  М2;
а12 = R1L1+R2L1+RнL1+R1Lн,
а22 = R1R2+R1Rн.
142

Рис. 3.3

Затем, приняв за выходную переменную i1 (рис. 3.4, а), заменим


последовательное соединение звеньев в канале отрицательной обратной
связи одним звеном Zm2/(Z2+Zн) (рис. 3.4, б) и свернем внешний контур с
положительной обратной связью по току i1 (рис. 3.4, в). В результате
получим передаточную функцию воздушного трансформатора по каналу
u1i1

W1(p) = I1(p)/U1(p) = (Z2+Zн)/[Z1(Z2+Zн)Zm2],

Рис. 3.4
143

или, после подстановки выражений для Z1, Z2, Zн и Zm, имеем

W1(p) = (в11p+в21)/(а01p2+а11p+а21),

где а01=а02; а11=а12; а21=а22; в11=L2+Lн, в21=R2+Rн. Объединение структурных


схем рис. 3.3, в и 3.4, в дает полную структурную схему воздушного
трансформатора (рис. 3.5). Модель в переменных состояния, сформированная
на основе полученных передаточных функций и данных табл. 1.1,
представлена на рис. 3.6, где а0=а01=а02=L1L2М2; а1=а11=а12=R1L1+R2L1+
+RнL1+R1Lн; а2=а21=а22=а22=R1R2+R1Rн; в11=L2+Lн; в21=R2+Rн; в12= М.

Рис. 3.5

Рис. 3.6

Уравнения состояния и уравнения выходов модели рис.3.6 имеют вид:

pХ1=( U1а2Х2а1Х1)(1/а0);
pХ2=Х1;
i1=в11Х1+в21Х2,
i2=в12Х1.
144

3.2. Реальный трансформатор

Рассмотрим синтез модели реального трансформатора по первому


способу.

Рис. 3.7

Для его схемы рис. 3.7 справедлива система уравнений в операторной


форме записи:

U1 = R1(1+pT1)I1 + w1pФ;
 w2pФ = R2(1+pT2)I2 + U2; (3.3)
U2 = Rн(1 + pTн)I2,
w1I1 + w2I2 = Rм(1+pTм)Ф.

Или иначе

I1 = (U1  w1pФ)/[R1(1+pT1)];
Ф = (w1I1 + w2I2)/[Rм(1 + pTм)]; (3.4)
U2 =  w2pФ  R2(1+pT2)I2,
I2 = U2/[Rн(1+pTн)].
Структурная схема трансформатора и ее детализированная структура показаны на рис. 3.8, а и 3.8, б. На схемах обозначено:

W1 = 1/[R1(1+pT1)]; W2 = 1/[Rm(1+pTм)]; W3 = 1/[Rн(1+pTн)];


W4 = R2(1+pT2); а = 1/R1; b = 1/T1; c= w1; d = 1/Rm;
e = 1/Tm; f = w2 ; g = 1/Rн; h = 1/Tн; m= R2; n = T2 .
145

Рис. 3.8

Необходимо отметить, что структура рис. 3.8, б требует дальнейших


преобразований, так как содержит замкнутый контур с безынерционными
элементами (g, h, n и m). Для исключения этого контура сначала перенесем
узел суммирования 1 со входа элемента m на его выход, а узел суммирования
2 с выхода элемента g на его вход (рис. 3.8, в), после чего свернем вновь
образовавшийся контур (элементы 1/(L2+Lн) и L2) и объединим в одну две от-
146

рицательные обратные связи с коэффициентами передачи R2 и Rн (рис. 3.8, г).


Перейдем к выполнению операции приведения параметров и
переменных к первичной цепи трансформатора, для чего представим
исходную структуру рис. 3.8, а в виде схем рис. 3.9 и 3.10.

Рис. 3.9

Рис. 3.10

На схеме рис.3.10 обозначено:

W1 = 1/[R1(1+pT1)]; W2' = W1w1w2p;


W3 = 1/[Rн(1+pTн)], W4 = R2(1+pT2).

Структурная схема рис.3.10 позволяет записать соотношения:

е2пр = w1/w2е2; R2пр = (w1/w2)2R2; L2пр = (w1/w2)2L2;


u2пр = w1/w2u2; Rнпр = (w1/w2) 2Rн; Lнпр = (w1/w2) 2Lн,
i2пр = w2/w1i2.
147

Из этих соотношений следуют выражения для коэффициентов


приведения к первичной цепи переменных и параметров трансформатора:

Кe2 = w1/w2; КR2 = (w1/w2) 2; КL2 = (w1/w2) 2;


КU2 = w1/w2; КRн = (w1/w2) 2; КLн = (w1/w2) 2; Кi2 = w2/w1.

Для приведения параметров и переменных ко вторичной цепи


представим структурную схему рис. 3.8, а в виде cхемы рис. 3.11, где
W2'= w22W2p.

Рис. 3.11

Из структурной схемы рис. 3.11 имеем:

u1пр = w2/w1u1;
i1пр = w1/w2i1; e2пр = w2/w1е1; R1пр = (w2/w1) 2R1,
L1пр = (w2/w1) 2L1.

Коэффициенты приведения переменных и параметров трансформатора к


его вторичной цепи определятся выражениями:

Кe2 = w2/w1; КR1 = (w2/w1) 2; КU1 = w2/w1; КL1 = (w2/w1) 2; Кi2 = w1/w2.

На рис. 3.12 приведены зависимости от времени токов, ЭДС,


напряжений, мощностей и энергий в обмотках трансформатора при его
включении на синусоидальное напряжение e=100sin(314t). Параметры
трансформатора: R1=0,02 Ом, R2=0,05 Ом, Rн=0,5 Ом, Rm=50 Ом, L1=0,0005
Гн, L2=0,001 Гн, Lн=0,002 Гн, Lm=0,4 Гн, w1=10, w2=1.
Насыщение магнитопровода учитывается так же, как в случае катушки
индуктивности с ферромагнитным сердечником (раздел 2.7). ДСС
трансформатора показана на рис. 3.13.
148

Рис. 3.12
149

Рис. 3.13
150

Глава 4
МОДЕЛИРОВАНИЕ ИНДУКЦИОННЫХ МАШИН
С РАЗОМКНУТЫМИ И ЗАМКНУТЫМИ
МАГНИТОПРОВОДАМИ

4.1. Динамические модели линейных


индукционных машин

Многообразие динамических моделей линейного асинхронного


двигателя (ЛАД) объясняется рядом особенностей электромагнитных
переходных процессов, которые вызваны разомкнутостью его
магнитопровода а также эффектами «входа-выхода», обусловленными
переходом элементарных проводящих контуров вторичного элемента (ВЭ) из
краевой зоны в активную на набегающем крае индуктора и из активной зоны
в краевую на его сбегающем крае [11, 10].
Разомкнутость магнитной цепи в ЛАД приводит к отклонению от
синусоидальной формы распределения потока в ярме и индукции в
воздушном зазоре по продольной координате машины, искажение картины
магнитного поля ухудшает ее тяговые и энергетические характеристики. Из-
за неравномерности распределения поля вдоль продольной координаты
катушки обмоток разных фаз находятся в неодинаковых магнитных
условиях, что вызывает асимметрию ЭДС в фазах обмотки индуктора. Это
влечет за собой возникновение асимметрии фазных токов при питании
машины от источника с симметричной системой напряжений.
Вторичное магнитное поле, обусловленное токами ВЭ, оказывает
большое влияние на суммарный магнитный поток в зазоре машины.
Вторичный элемент можно представить себе как непрерывную
последовательность проводящих контуров, которые входят в зону индуктора,
движутся в ней и затем покидают активную зону. Явления «входа-выхода»
сопровождаются появлением индуцированных токов и дополнительных
потерь. Даже при движении ВЭ с синхронной скоростью относительно поля
во ВЭ существуют токи и потери, вызванные наличием границ индуктора,
т.е. явлениями «входа-выхода». Возникающие при этом усилия могут быть
как тормозными, так и двигательными.
Особенности работы ЛАД, обусловленные реакцией ВЭ, получили
название вторичного продольного краевого эффекта, а особенности,
имеющие место при отсутствии реакции вторичной части – первичного
краевого эффекта. В целом совокупность рассмотренных особенностей
электромагнитных процессов в машинах с разомкнутыми магнитопроводами
получила название продольного краевого эффекта (ПКЭ) [11, 35, 39].
Идеальный ЛАД, в котором отсутствует ПКЭ, является его круговым
151

аналогом (КРАД). Он получается путем устранения краевых зон («краев»),


когда магнитопровод оказывается замкнутым.
Для исследования нестационарных режимов работы линейной
индукционной машины (ЛИМ) применяются различные модели,
отличающиеся разным уровнем допущений и сложности вычислений.
Можно выделить два типа моделей, достаточно корректно учитывающих
влияние продольного краевого эффекта [26]:
- Двух- и трехмерные модели с расчетом магнитного поля методами
конечных разностей или конечных элементов [38] на каждом временном
шаге. Они слабо ориентированы на синтез системы автоматического
управления, требуют больших вычислительных ресурсов, мало пригодны для
моделирования процессов в реальном времени, отличаются сложностью
учета индуцированных токов в массивных элементах.
- Модели, основанные на детализированных магнитных схемах
замещения (ДМСЗ) рис. 4.1. Они сводят задачу к расчету цепи, параметры
которой (сопротивления Rt, Rn, Ra, Rak, Rase и МДС пазов) интегрально
представляют участки конструкции и МДС при моделировании устройства
[10, 25, 26]. Эти модели более успешно могут быть применены для синтеза
систем автоматического управления и для исследования переходных
процессов в электромеханической системе.

Рис. 4.1

В данной работе рассматриваются математические модели, основанные


на ДМСЗ с распределенными (раздел 4.2) и сосредоточенными (разделы 4.3 –
152

4.5) параметрами, использующие аппарат передаточных функций и


структурных схем.
На рис. 4.2 показана одномерная расчетная модель ЛИМ, в которой
гладкие сердечники отделены эквивалентным немагнитным зазором δэ . В
краевых зонах I, III сердечника введена магнитная проницаемость по оси х,
отличная от проницаемости стали μ с в зоне II. На поверхности сердечников
индуктора и вторичного элемента (ВЭ) сосредоточены линейные плотности
токов J s и J r .

Рис. 4.2

В соответствии с обходом по контуру единичной ширины t z  1 на


основании закона полного тока можно записать для зоны 2

 э  2Фx, t   э 2
   c Ф x , t   J s  x , t   J r  x , t  , (4.1)
 0 x 2 0

2μ 0
где β с  , h Я и h П  высота ярма и глубина паза индуктора.
μ сδэh Я
В зонах I и III отсутствует J s и в βc  β ck заменяется μ c на μ Ш .
153

На основании закона электромагнитной индукции линейная плотность


тока ВЭ записывается как

Ф x , t  Ф x , t 
J r x , t     2   2V , (4.2)
t x

где γ 2  электрическая проводимость участка ВЭ единичной ширины t z  1 ,


V  скорость движения ВЭ.
С учетом [41] линейную плотность тока i-й обмотки (фазы) статора
запишем в виде [25]

J si x , t   N si x   isi t  , (4.3)

где обмоточная функция обмотки с начальной пространственной фазой d i ,

N si x   N sim sinx  d i  , (4.4)

амплитуда обмоточной функции

2m i k обi
N sim   , (4.5)
 2p

α  π τ , остальные обозначения общеприняты.


Совокупность уравнений 4.1, 4.2, 4.3 в частных производных дает
одномерную аналитическую модель ЛИМ с распределенными параметрами.
Преобразование Лапласа позволяет перейти в ней к обыкновенным
дифференциальным уравнениям, как показано далее в разделе 4.2.
Переход в 4.1 и 4.2 от производных по координате х к конечно-
разностным аналогам с шагом не менее зубцового деления t z позволяет
перейти к системе дифференциальных уравнений, порядок которой
определяется количеством зубцовых делений в области существования
магнитного поля (в зонах I, II, III). Она дает численную модель на основе
ДМСЗ с сосредоточенными параметрами в расчете на зубцовое деление.
Обмотка статора представлена в этом случае системой дифференциальных
уравнений электрического состояния для каждой секции. Переход к
изображениям с помощью преобразования Лапласа дает возможность
использовать аппарат передаточных функций и детализированных
структурных схем (ДСС), как показано в разделе 4.3 и [21].
154

При кажущейся ограниченности возможностей одномерной модели она позволяет


параметрически учесть достаточно широкий спектр конструктивных особенностей
машины.
Потокораспределение в краевой зоне. Принимаем, что схема
замещения магнитной цепи в краевых зонах имеет тот же вид, что и в
активной, однако значения магнитных сопротивлений участков
магнитопровода требуется скорректировать в соответствии с реальной
картиной поля за пределами активной зоны [10].
Показанному на рис. 4.2 контуру магнитной цепи в краевой зоне соответствует уравнение, составленное на основании закона
полного тока:

 R aш dB ш 
R        0,
 (4.6)
 R dx 

где R δ и R aш  магнитные сопротивления зазора и магнитопровода в


расчете на шаг tz = 1 по координате x.
С учетом того, что Вш = dФ/dx, приведенное выше уравнение после
дифференцирования по x перепишется в виде:

d 2 Bш 2
 βш  Bш  0 , (4.7)
2
dx

где
2 0 2
ш    ск .
ш  э  h я

Распределение по оси x нормальной составляющей индукции в краевой


зоне при отсутствии вторичных токов описывается кривой, близкой к
экспоненте [11] (Bш/B) = exp(x/c ). Подставляя выражение для Bш в (4.7),
получаем

2
ш  с 2   2 (4.8)

Коэффициент c, определяющий интенсивность затухания магнитного


поля шунтирующих участков по мере удаления от края сердечника, зависит
от магнитных свойств стали, конструктивных размеров индуктора а также от
величины воздушного зазора. Он определяется на основании расчета
картины поля за пределами активной зоны при отсутствии токов во
вторичном элементе. В частном случае, полагая c2=ha/ э, приходим к
варианту [10], когда параметры магнитной схемы замещения шунтирующих
155

участков рассчитываются по тем же соотношениям, что и параметры


активной зоны, но абсолютная магнитная проницаемость материала
магнитопровода заменяется магнитной проницаемостью воздуха 0.
Насыщение ферромагнитных участков. Сопротивления магнитных
цепей зависят от свойств среды, в которой существует магнитное поле, и
могут быть определены на основании данных о конструктивных размерах
участка магнитопровода и магнитной проницаемости вещества, из которого
этот магнитопровод изготовлен

l 1
R mi  i  , (4.9)
Si  a

где li – длина i-го участка магнитной цепи; Si – площадь сечения i-го участка
магнитной цепи; a – абсолютная магнитная проницаемость вещества.
Из этого выражения видно, что нелинейность Rm обусловлена
нелинейной зависимостью абсолютной магнитной проницаемости от
напряженности магнитного поля, которая в свою очередь определяется
зависимостью  (H)

B(H)
 a (H)    0  1  (H)  , (4.10)
H

где   магнитная восприимчивость вещества.

На рис. 4.3 представлена основная кривая намагничивания и


зависимость  = f(H) для участка магнитной цепи (l = 0,4 м, S = 0,005 м2),
выполненного из электротехнической стали Э1411, имеющей следующие
справочные данные:

 a нач
 нач   1   нач  250;
0
 a max
 max   1   max  5300 ; H кр  90 A м (4.11)
0
156

Рис. 4.3

Двумерность магнитного поля в зазоре. В методе детализированных


магнитных схем замещения двумерность магнитного поля наиболее
корректно может быть учтена введением многослойной магнитной цепи
рис. 4.4, в которой потоки рассеяния Ф в зазоре имеют возможность
проходить по тангенциальным магнитным сопротивлениям Rt, минуя
вторичный элемент. Естественно, что в одномерной модели такой
возможности нет, поскольку эти сопротивления бесконечно велики и схема
замещения вырождается в однослойную, заставляя магнитный поток
проходить только поперек зазора по нормальным магнитным
сопротивлениям Rn и полностью сцепляться с обмоткой вторичного
элемента. Погрешности, порожденные использованием одномерной модели,
достигают недопустимо больших значений лишь при существенных
значениях отношения эквивалентного зазора к полюсному делению δ ,
τ
превышающих 0,15. Если в слоях немагнитного зазора отсутствуют
индуцированные токи Icn, а проводящий слой вторичного элемента
размещается на поверхности его ферромагнитного сердечника, то путем
исключения неизвестных векторов контурных потоков Фnn из системы
матричных уравнений магнитного состояния для схемы рис. 4.4 можно
записать уравнение относительно вектора контурных потоков в участках
ярма индуктора Ф11
157

b  Φ11  Fr  a  Fs ( 4.12)

где Fr , Fs  векторы МДС в пазах ВЭ и


индуктора.
При однослойной структуре схемы
рис. 4.4, а превращается в единичную
δ
матрицу, а элементы матрицы b для  0.2
τ
показаны на рис. 4.5, а. В случае отсутствия
токов во ВЭ (режим идеального холостого
хода) формула (4.12) принимает вид

Z  Φ11  Fs . (4.13 )

Элементы матрицы Z показаны также на


рис. 4.5,а.
Для многослойной структуры схемы
δ
рис. 4.4 элементы a, b, Z для  0.2 показаны
τ
на рис. 4.5, б.

Рис. 4.4

Сравнение элементов матриц свидетельствует о существенном влиянии


двумерности магнитного поля в зазоре на вычислительные процедуры.
Видно также, что для учета двумерности поля в рамках одномерной модели
необходимо скорректировать вектор Fs умножением его на матрицу a
многослойной модели а также заменить матричный коэффициент b . Это
ведет к изменению структурных схем машины, что вполне понятно,
поскольку появляются связи каждого канала (зубцового деления) уже с
несколькими соседними каналами (матрицы a, b имеют более трех
ненулевых диагоналей).
158

а)

б)

Рис. 4.5
159

Вместе с тем следует отметить, что для большинства типовых ЛАД


полюсное деление в семь и более раз превосходит немагнитный зазор. В этом
случае двумерностью магнитного поля в зазоре можно пренебречь без
большого ущерба для точности расчетов. На рис. 4.6 показаны механические
характеристики двигателя SL-5-270 (ЛАД) и его кругового аналога (КРАД),
рассчитанные методом детализированных схем замещения в двумерном и
одномерном вариантах. На рисунке приняты следующие обозначения: 1,2 –
КРАД при зазоре между индуктором и ВЭ, равном 0,001 м, по одномерной
(1) и двумерной (многослойной, 2) моделям; 3,4 – ЛАД при зазоре 0,001 м по
одномерной (4) и двумерной (3) моделям; 5,6 – КРАД при зазоре 0,005 м по
одномерной (6) и двумерной (5) моделям; 7,0 – ЛАД при зазоре 0,005 м по
одномерной (0) и двумерной (7) моделям. Основные параметры
исследуемого ЛАД: полюсное деление – 0,05 м, отношение эквивалентного
зазора к полюсному делению – 0,08 при световом зазоре 0,001 м и 0,16 при
световом зазоре 0,005 м, частота питающего тока 50 Гц.
Из сравнения характеристик можно заключить, что даже при
пятикратном увеличении зазора двумерность магнитного потока в нем
оказывает ограниченное влияние на результаты расчета. К тому же в
рационально спроектированном двигателе для рассматриваемых
практических приложений (например, транспортного назначения) полюсное
деление выбирается обычно в комплексе с эквивалентным зазором и
частотой питающего тока так, чтобы указанное отношение было
наименьшим из возможных для обеспечения высоких энергетических
показателей двигателя.
Выбор шага разбиения по координате x. Следует выделить еще один
аспект синтеза детализированной магнитной схемы замещения. Как известно,
в движущихся контурах ВЭ индуцируется ЭДС движения, пропорциональная
производной от потока в ярме сердечника по координате х. При переходе к
магнитной схеме замещения с шагом разбиения по х, равным зубцовому
делению, производная заменяется конечно-разностным аналогом с таким же
приращением координаты в его знаменателе. В случае числа пазов на полюс
и фазу q=1 для области скоростей, близких к синхронной, такая замена может
привести к существенной ошибке в вычислении ЭДС. В этом случае следует
перейти к более мелкому шагу разбиения q  2 c сохранением неизменности
пространственной формы кривой МДС индуктора, т.е. обеспечить раскладку
проводников обмотки в модели через паз, через два паза и т.п.
160

Рис. 4.6

Рис. 4.7
161

На рис. 4.7 показаны механические характеристики двигателя SL-5-270


для нескольких значений q=1,2,3. Как видно, достаточно перейти от q=1
(кривая F со значком 2) к q=2 (кривая F со значком 3), чтобы получить
приемлемые по точности результаты. На этом же рисунке показаны для
сравнения характеристики ЛАД при q=3 (кривая F со значком 4) и КРАД при
q=2(кривая F со значком 1).

4.2. Аналитическая модель лад в осях , 

На основании (4.1), (4.2) и (4.3) для потока в ярме сердечника в зоне II


справедливо

 2 Ф 2 x , t   0 Ф 2 x , t  2  Ф 2 x , t 
   c Ф 2 x , t   0 
x 2  э rc x  э rc t (4.14)


  0 N sm i  t  cos x  i  t  sin x .


Переходя к относительным единицам и изображениям [25] ,
получаем

d 2 Ф 2 p, x  dФ 2 p, x   2 ε 0 
 Vε 0   β c  р Ф 2 p, x  
2 dx ω0
dx   , (4.15)

  i α p  cos x  i β p  sin x 
где iα p  , i β p   изображения токов в фазах α и β , ε 0  электромагнитная
добротность, V  скорость движения ВЭ, ω0  круговая частота.
Преобразуем правую часть (4.15) к виду

1   jx 1  jx
i  cos x  i  sin x  I s e  Is e , (4.16)
2 2

где 
I s  i   ji   изображающий вектор тока статора [18, 32], I s 
сопряженная ему величина.
Решение (4.15) может быть получено двумя путями:
- с использованием изображающих векторов величин,
- через величины фаз в координатах , .
162

Решение через изображающие векторы


Находим решение (4.15) для «изображающего вектора» потока Ф 2 ,
I s e  jx ) и опустив индекс 2.
оставив в правой части уравнения слагаемое (  


 2Ф   2 0
Ф     jx
 V 0  c  р Ф  I s e . (4.17)
x 2 x  0 

Решение (4.17) записывается в виде

Ф 
  De  jx  C e  1 x  C e  2 x 
21 22
0  Ф
Is  Ф 
1  Ф
2 , (4.18)

где Ф 0  круговая составляющая потока, характерная для симметричной


вращающейся машины, Ф1 и Ф 2  составляющие, порожденные
продольным краевым эффектом,

1
D  E  jD  ,
  
1   c2  0 р   j 0 V
 0 

V 0 V 2  02 
1,2     c2  0 р  C  D c .
2 4 0

Аналогично находится решение (4.15) при подстановке в правую часть



 Is e jx .

   jx      
 x  x
Ф   De  C 21e 1  C 22 e 2  I s  Ф 0  Ф1  Ф 2 . (4.19)

 

Результирующий поток равен полусумме решений (4.18) и (4.19)

1     .
Ф   Ф  Ф   Re Ф (4.20)
2 
163

Для краевых зон I и III решения записываются соответственно

Ф III  C e  12 x  ,
I  C e  11 x , Ф (4.21)
1 3

2 2 0 ε
где λ11  C  D1 , λ12  C  D1 , D1  C  β ck  р.
ω0

Для отыскания C 21 и C 22 записываем граничные условия, исходя из


 dФ dx при
неизменности потоков (4.18) и (4.21), а также индукций B
переходе через границы зон x  a и x  b .
В результате получим

D1  D c λ a
С 21  e 2 m cos a  n sin a   j m sin a  n cos a  
K (4.22)
D1  D c λ b
 e 2 k cos b  l sin b   j  k sin b  l cos b  ,
K

 2  
 2 Dc a  2 Dc a  b 
Dc  D1  ,
2
где Ke D1  Dc e 


m  E C  D1  D , 
n  D C  D1  E , 
k  E C  D1   D , l   DC  D1   E .

Аналогично определяется постоянная C22 .

Решение через фазовые величины

Решения (4.15) для случаев питания только обмотки α (т.е. i β  0 ) и


одной обмотки β (т.е. iα  0 ) записываются соответственно

 
Ф α  E cos x  D sin x   C21α e λ1x  C22α e λ 2 x iα  Ф α 0  Ф α1  Ф α 2 ,
(4.23)
Фβ  E sin x  D cos x   C 21β e
λ1x
 C22βe λ 2 x i
β  Фβ 0  Фβ1  Фβ 2 ,

где C 21α  Re C 21, C 21β  JmC 21, C 22α  Re C 22 , C 22β  JmC 22 .


Результирующий поток в ярме выражается как сумма выражений (4.23)
164

,
Ф  Ф   Ф   Ф 0  Ф1  Ф 2  Re Ф (4.24)

что совпадает с (4.20).


Если поделить выражения (4.23) на i α и i β соответственно, то получим
передаточные функции потока в сечении х ярма

Ф  p, x 
w  p, x    w  0 p, x   w 1 p, x   w  2 p, x ,
i  p 
(4.25)
Ф  p, x 
w  p, x    w 0 p, x   w 1 p, x   w 2 p, x .
i  p 

Эти выражения устанавливают связь между потоком в каком-либо


сечении х ярма и токами в фазных обмотках α, β (входными воздействиями),
т.е. несут в себе всю информацию о ЛИМ как объекте управления. Они
аппроксимируются дробно-рациональными функциями оператора р и могут
быть найдены также с помощью экспериментов на физических или
математических моделях.

Уравнения связи интегральных величин статора


Для фаз α, β статора можно записать [16, 17, 25] в о.е.

p
u α p   rs  pTs  i α p   ψ α p ,
ω0
(4.26)
p
u β p   rs  pTs  i β p   ψ β p ,
ω0

где rs , Ts  сопротивление и постоянная времени обмотки.


Потокосцепления каждой обмотки определяются путем интегрирования
по длине активной зоны произведения результирующего потока в ярме (4.24)
на обмоточную функцию обмотки (в относительных единицах cos x для α и
sin x для β )
165

b
    Ф cos xdx  M  p  i  p   M  p i  p ,
a (4.27)
b
    Ф sin xdx  M  p  i  p   M  p i  p .
a

Здесь передаточные функции М, связывающие основные


потокосцепления обмоток с токами в них, при учете (4.24) и (4.25)
записываются как

b b
 
M αα p   k1  Wα cos xdx  k1  E cos x  D sin x   C21α e λ1x  C22α e λ 2 x cos xdx ,
a a (4.28)
b b b
M αβ p   k1  Wβ cos xdx, Mβα p   k1  Wα sin xdx, Mββ p   k1  Wβ sin xdx,
a a a

2 2m
где k 1  .
3 π 2p

Полные выражения для передаточных функций (4.28) приведены в [25,


32]. Структурная схема, соответствующая (4.26), (4.27) и (4.28) показана на
рис.4.8, где x1=a и x2=b в соответствии с рис. 4.1, а передаточные функции W
связывают изображения потоков в этих точках (на краях сердечника) с
изображениями токов в фазах.
Перейдем к изображающим векторам, умножив второе уравнение (4.26)
на j и сложив с первым,

s  rs  pTs  p
U Is  s , (4.29)
0

где
b

s 2  k 1  w  i  e jx  w  i  e jx 
s     j   s0  s1   
a
b b 
  k
2 a 
 Ф e jx dx ,
 k 1  Ф   Ф  e jx dx  1   Ф 
a 
  u  ju ,
U s  

e jx  комплексная обмоточная функция.


166

Рис. 4.8

s0 и от ПКЭ s1 , s 2 


Составляющие потокосцеплений – круговая 
записываются как

k
s 0  1 D b  a 
2
k 
 
I s  j 1 D e j2 b  e  j2 a I s ,
4



    
 C 21  
I s  C 21 I s  
k 1 
s1 
2  1  j
 
 e  j 1 b  e   j 1 a , 
 (4.30)

    

 C 22 I s  C 22 I s  
 
k
s 2  1 
2  2  j
 
 e  j  2 b  e   j 1 a .


167

В результате изображающий вектор потокосцеплений статора


выражается в виде


s  Mp 
 s   s  ,
I s  M 1 p  I s   (4.31)

k   
C e1  jb  e1  ja C22 e2 jb  e2 ja 
где Mp  1 Db  a   21 

 , (4.32)

2 1  j 2  j 


Mp   D e  e 

k1  j  j2b  j2a C21 e 1
  
  jb  e1  ja C


22  
e2 jb  e2 ja  .(4.33)
2 2 1  j 2  j 
 

Для симметричной вращающейся машины второе слагаемое и


экспоненты в (4.31) отсутствуют.

Тяговое усилие
В соответствии с [25] тяговое усилие записывается в виде


F   Bx j 2 x dx  Fs  
1 2
2

 ck   c2 Ф 2 b   Ф 2  a  , (4.34)


где первое слагаемое означает усилие, действующее на токи статора, а второе


– разность сил, действующих на торцы его сердечника.
Усилие Fs можно выразить через изображающие векторы

b 1 b       jx  jx 
Fs   Bx  js x dx   B  B  I s e  I s e dx 
a 4 a   
1       J  I    

 
 m s s 
J I  m  s s 
2k 1     
(4.35)
1  

 ReI s Фb e jb  Ф
2 

 a e  ja   

1    jb 
 ReI s Ф
2 

b e  Ф a e ja 



154

или через фазные величины обмоток α, β , например, при четном числе


полюсов

 
Fs  iα ψβ  iβ ψα  iα Фb   Ф a . (4.36)

Следует отметить очевидный недостаток рассмотренной аналитической


модели – такие параметры системы, как скорость и сопротивления цепей,
входят в передаточные функции в виде коэффициентов. При необходимости
учета изменения этих параметров нужно изменять структуру модели.
Этого недостатка лишена рассматриваемая далее численная модель в
переменных состояния.

4.3. Численная модель лад с многофазной кольцевой обмоткой «фаза –


паз»

В основу модели положены детализированные до секции и стержня


электрические схемы замещения обмоток индуктора и ВЭ а также
детализированная до зубцового деления магнитная схема замещения машины
[10, 26]. На рис. 4.9 показана схема питания элементарной фазы «j»
многофазной обмотки индуктора. В данном простейшем случае фазой
является секция кольцевой обмотки с числом витков wsi , заложенная в паз
d j
сердечника. Приняты следующие обозначения e Фj   w sj , esj , isj 
dt
мгновенные значения ЭДС фазы, источника питания и тока фазы, R sj , Lsj -
суммарные активное сопротивление и индуктивность фазы обмотки
индуктора и источника питания,  j  поток в участке ярма индуктора.
Индукционная машина как многоканальный многополюсник.
Как следует из рис. 4.9, модель ЛАД при питании “фаза-паз” может быть
представлена в виде нелинейного многоканального многополюсника,
имеющего k пар электрических входов, соответствующих k элементарным
обмоткам индуктора, уложенным в его пазы вокруг ярма, и k пар
механических выводов, на каждом из которых в результате
электромеханического преобразования энергии при скорости вторичного
элемента Vr развивается элементарное электромагнитное усилие frj (Рис.4.10).
Приложенные к элементарным обмоткам напряжения (Es1 … Esk) связывают
ЛАД с системой управления двигателем. Выходные переменные fr1 … frk
двигателя являются управляющими воздействиями для механической части
электропривода.
155

Рис. 4.9

Поскольку обмотки индуктора расположены в пазах одного и того же


сердечника, каналы оказываются связанными общим магнитным полем.
Вместе с тем такое исполнение обмотки дает возможность наиболее просто
подобрать оптимальное по энергетическим или иным критериям
распределение МДС пазов индуктора, хотя это и потребует питания
двигателя от несимметричной многофазной системы напряжений.

Рис. 4.10
156

В качестве объекта принята односторонняя линейная индукционная маши-на


(ЛИМ) с короткозамкнутым вторичным элементом, шаг разбиения исходной
модели которой по продольной координате машины равен зубцовому
делению первичного элемента. Модель одномерная и имеет три характерные
зоны 1-3, образующие область существования магнитного поля, и
квазинеподвижный вторичный элемент (рис. 4.11).

Рис. 4.11

Структура каналов ЛИМ


Структура j-го канала активной зоны модели ЛИМ представлена в виде
каскадного включения четырех динамических звеньев в соответствии с
направлением и последовательностью преобразования энергии (рис. 4.12).
Динамическое звено 1 является моделью j-ой элементарной обмотки
индуктора машины, звено 2 – моделью j-го участка ее магнитной системы,
звено 3 – моделью j-ой элементарной обмотки вторичного элемента. С
помощью звена 4 моделируется j-ое электромагнитное усилие.

Рис. 4.12
157

Входной переменной j-го канала активной зоны является мгновенное


значение ЭДС j-й фазы источника питания Esj, выходной переменной-
мгновенное значение элементарного электромагнитного усилия (frj) на j-м
зубцовом делении. Мгновенные значения j-го пазового тока элементарной
обмотки индуктора (Isj), j-го пазового магнитного потока участка
детализированной магнитной схемы (ДМС) замещения, а также тока j-ой
элементарной обмотки (стержня) вторичного элемента (Irj) являются
переменными прямой цепи j-го канала электромеханического
преобразователя. Мгновенные значения (j-го) и (j+1) пазовых магнитных
потоков (Ys,j-1, Ys,j+1 ), а также токов (j1)-го и (j+1)-го стержней (Irj,j-1, Irj,j+1)
являются переменными, связывающими j-й канал ЭМП с "соседними" (j1)-м
и (j+1)-м каналами. Мгновенное значение скорости движения вторичного
элемента (Vr) является общей переменной, связывающей все каналы ЭМП с
механической частью привода. Модели каналов зон шунтирования 2 и 3
аналогичны описанной структуре, для этих зон (при отсутствии специальных
компенсирующих обмоток) значения Esj и Isj принимаются равными нулю.

Модели элементов структуры каналов ЛИМ


Синтез моделей элементов структуры произведен на основе уравнения
электрического состояния j-ой элементарной обмотки индуктора, уравнения
магнитного состояния j-го участка ДМС, уравнения электрического
состояния j-го стержня (обмотки) вторичного элемента, записанных в
операторной форме с конечно-разностным представлением частных
производных по продольной координате машины а также использованием
конечно-разностного выражения элементарного усилия на j-ом зубцовом
делении машины.

Модель j-ой элементарной фазы обмотки индуктора


Уравнение электрического состояния цепи j-ой элементарной обмотки
индуктора, схема замещения которой приведена на рис.4.13, имеет вид

Рис. 4.13

esj + eфj= Rsj  isj + Lsj  disj/dt, (4.37)


где ф, s означают принадлежность данной величины индуктору или фазе; esj,
eфj, isj – мгновенные значения ЭДС источника питания, трансформаторной
158

ЭДС обмотки индуктора и тока j-й элементарной фазы; Rsj, Lsj – суммарные
активное сопротивление и индуктивность j-й элементарной фазы обмотки
индуктора и источника питания.
Трансформаторная ЭДС j-й фазы обмотки индуктора

eфj = dФsj/dt = Wsj  dYasj/dt, (4.38)

где Фsj – мгновенное значение потокосцепления j-й фазы обмотки индуктора;


Yasj – мгновенное значение потока в ярме индуктора на j-м зубцовом делении,
Wsj – число витков элементарной обмотки индуктора в j-м пазу.
Решая совместно (4.37) и (4.38) относительно Eфj, имеем

esj = Rsj isj + Lsj  disj/dt + Wsj  dYasj/dt. (4.39)

Выражение (4.39) в операторной форме при нулевых начальных условиях

Esj(p)=Rsj Isj(p) + Lsj  p Isj(p) + Wsj  p Ysj(p) (4.40)

или
Esj(p)= Rsj  (1+pTsj)  Isj(p) + Wsj  p Ysj(p), (4.41)

где Tsj = Lsj/Rsj – суммарная постоянная времени j-й фазы цепи обмотки
индуктора и источника питания.
Из (4.41) выражение для Isj(p)

Isj(p) = (Esj(p)  Wsj p Ysj(p) ) 1/ (Rsj (1+pTsj)). (4.42)

Последнее можно представить в виде «узлового» уравнения

Isj(p) = Esj(p)1/ (Rsj(1+ pTsj))  WsjpYsj(p)1/(Rsj(1+pTsj)), (4.43)

Первое слагаемое в выражении (4.43) отражает составляющую тока j-й


элементарной фазы обмотки индуктора при Фsj(p)=0 (Eфj(p)=0) под
воздействием Esj(p)  0, второе – составляющую тока j-й фазы обмотки при
Esj(p) = 0 под воздействием Eфj(p)0 (Фsj(p)0). Выражениям (4.42) и (4.43)
соответствуют структурные схемы рис. 4.14.
159

Рис. 4.14

Представив апериодические звенья в виде

1/ (Rsj  (1+ pTsj)) = (1/ Rsj) ((1/ pTsj) (1/(1+1/ pTsj))),

получим структурную схему, изображенную на рис. 4.15.

Рис. 4.15

Исключив из структурной схемы дифференцирующее звено,


окончательно имеем детализированную структурную схему j-й элементарной
фазы обмотки индуктора индукционной машины (рис. 4.16).
160

Рис. 4.16

Модель j-го элементарного участка магнитной цепи


Уравнение магнитного состояния для j-го элементарного участка
магнитной цепи ДМС замещения (рис.4.17) может быть представлено в виде

Рис. 4.17

Fsj + Frj = Rbj ( Yj  Yj1 ) + Rb,j+1(Yj  Yj+1) +


+ (Rasj + Rarj) Yj + (Lasj + Larj)  dYj/dt, (4.44)

где Rasj, Rarj, Lasj, Larj – магнитные сопротивления и вводимые для учета
потерь в стали магнитные индуктивности участков ярма индуктора и вторич-
ного элемента на j-м зубцовом делении; Rbj, Rb(j+1) – магнитные
сопротивления участков воздушного зазора на j-м и j+1-м зубцовых делениях
в зоне существования магнитного поля машины; Yj – мгновенное значение
потока в ярме вторичного элемента на j-м зубцовом делении; (Yj  Yj1) 
мгновенное значение потока в зазоре на j-м зубцовом делении; Fsj –
мгновенное значение пазовой МДС j-го участка магнитной цепи индуктора,
Frj – мгновенное значение пазовой МДС j-го участка магнитной цепи
вторичного элемента.
161

Мгновенное значение пазовой МДС j-го участка индуктора

Fsj = Wsj  isj, (4.45)

где Wsj – число витков элементарной фазы обмотки вторичного элемента в j-


м пазу; isj – мгновенное значение j-го пазового тока индуктора (тока
элементарной фазы).
Мгновенное значение пазовой МДС j-го участка вторичного элемента

Frj = Wrj  irj, (4.46)

где Wrj – число витков элементарной фазы обмотки вторичного элемента в j-


м пазу (Wrj = 1 для к.з. клетки); irj – мгновенное значение j-го пазового тока
вторичного элемента (тока элементарной фазы вторичного элемента).
Выражение (4.44) с учетом (4.45) и (4.46) в операторной форме при
нулевых начальных условиях записывается

WsjIsj(p)+WrjIrj(p)=Rbj(Yj(p)Yj-1(p))+Rbj+1(Yj(p)Yj+1(p))
+(Rasj+Rarj)Yj(p)+(Lasj+Larj)pYj(p). (4.47)

Из (4.47) получаем выражение для магнитного потока в j-х участках


ярма индуктора и вторичного элемента, а затем в j-х участках воздушного
зазора машины

Yj(p)=(WsjIsj(p)+WrjIrj(p)+RbjYj-1(p)+Rb,j+1Yj+1(p))1/(Rmj(1+pTmj)), (4.48)

где Rmj = Rbj + Rb,j+1 + Rasj + Rarj ; Tmj – суммарное магнитное сопротивление и
постоянная времени j-го участка ДМС замещения.
Последнему выражению соответствует структурная схема (рис. 4.18) j-
го участка ДМС.
162

Рис. 4.18

Представив апериодическое звено в виде 1/(Rmj(1+pTmj))=(1/Rmj)((1/ pTmj)


(1/(1+1/ pTmj))), получим детализированную структурную схему j-го участка
ДМС, показанную на рис. 4.19.

Рис. 4.19

Модель j-й элементарной фазы вторичного элемента


Уравнение электрического состояния j-й элементарной фазы вторичного
элемента с квазинеподвижным ВЭ

ej=Rrjirj+Lrjdirj/dt+LrjVrdirj/dx; (4.49)
163

ej= WrjdYraj/dtWrjVrdYraj/dx; (4.50)

где Rrj, Lrj, Wrj – активное сопротивление, индуктивность и число витков


обмотки j-й элементарной фазы вторичного элемента, Yraj=Yj – мгновенное
значение потока в ярме вторичного элемента на j-м зубцовом делении, x
– продольная координата машины.
Решая совместно (4.49) и (4.50), имеем

WrjdYraj/dtWrjVrdYraj/dx=Rrjirj+Lrjdirj/dt+LrjVrdirj/dx. (4.51)

Переходя к конечным разностям по продольной координате


машины, имеем

WrjdYraj/dtWrjVr((Yra,j+1Yra,j1)/2tz)=
=Rrjirj+Lrjdirj/dt+LrjVr((ir,j+1ir,j1)/2tz), (4.52)

где tz – шаг разбиения по оси x (зубцовое деление).

Выражение (4.52) в операторной форме при нулевых начальных


условиях записывается в виде

WrjpYraj(p)ErjVr((Yb,j+1(p)Yb,j1(p))/2tz)=RrjIrj(p)+
+LrjpIrj(p)+LrjVr(p)((Ir,j+1(p)Ir,j1(p))/2tz), (4.53)

откуда

Irj(p)=(WrjpYraj(р)WrjVr((Yb,j1(p))/2tz)LrjVr
((Ir,j+1(p)Ir,j1(p))/2tz))1/(Rrj(1+pTrj)), (4.54)

где Trj=Lrj/Rrj – электромагнитная постоянная времени j-й элементарной фазы


вторичного элемента.
Уравнению (4.54) соответствует структурная схема рис. 4.20.
Перенося выход дифференциатора на выход апериодического звена и
представив последнее в виде 1/(Rrj(1+pTrj))=(1/Rrj)((1/pTrj)(1/(1+1/pTrj))),
получим детализированную структурную схему j-й элементарной фазы
вторичного элемента (рис. 4.21).
164

Рис. 4.20

Рис. 4.21

Модель j-го элементарного электромагнитного усилия.


Элементарное электромагнитное усилие индукционной машины на j-м
зубцовом делении определяется выражением

fj = BbjlWrjirj, (4.55)

где Bbj – магнитная индукция на j-м участке воздушного зазора, l – длина


активного проводника вторичного элемента машины.
165

Магнитная индукция на j-м участке зазора записывается в виде

Bbj=dYraj/dx(1/l),

или в конечных разностях

Bbj=1/2tz(Yra,j+1Yra,j1)1/l. (4.56)

Выражение (4.55) с учетом (4.56) принимает вид

fj =(Wrj/2tz)(Yra,j+1Yra,j1)irj, (4.57)

В соответствии с уравнением (4.57) сформирована структурная схема,


показанная на рис. 4.22.

Структурная схема канала ЛАД


Объединив структурные схемы рис. 4.16, 4.19, 4.21, 4.22, получим
структурную схему j-го канала ЛАД (рис. 4.23).

Рис. 4.22

Передаточные функции и коэффициенты элементов прямой цепи


структурной схемы j-го канала имеют вид:

W1j=1/[Rsj(1+pTsj)]; W2j=1/[Rmj(1+pTmj)]; W3j=pWrj;


W4j=1/[Rrj(1+Trjp)]; a1j=Wsj; a3j=Wrj/2tz.

Передаточные функции и коэффициенты звеньев цепей внутренних


обратных связей определяются выражениями: W5j=pWsj; b1j=Wrj.
166

Рис. 4.23

Коэффициенты связи j-го канала с (j1)-м и (j+1)-м каналами :

c1j=Rвj; d1j=Rв,j+1; c2j=Wrj/2tz; d2j= Wrj/2tz; c3j=Lrj/2tz; d3j=Lrj/2tz.

В приведенных выражениях: Rsj, Tsj – суммарное сопротивление и


суммарная постоянная времени j-ой элементарной фазы обмотки индуктора и
источника питания j-го канала; Wsj, Wrj – числа витков j-ых элементарных
фаз обмотки индуктора и вторичного элемента (для короткозамкнутой клетки
 Wrj=1); Rвj; Rв,j+1 – магнитное сопротивления j-го и (j+1)-го участков зазора
ДМСЗ в зонах I-III; Rrj; Lrj; Trj – активное сопротивление, индуктивность и
постоянная времени j-й фазы вторичного элемента; tz – шаг разбиения по
продольной оси машины (зубцовое деление).

Детализированная структура и уравнения состояния канала ЛАД


Модель в переменных состояния j-го канала ЛАД показана на рис.
4.24. Модель получена на основе детализированных структурных схем
звеньев рис. 4.16, 4.19, 4.21, 4.22.
Уравнения состояния и уравнения выходов j-го канала могут быть
записаны в виде:
167

pX1sj=(a6jEsjX1sj)a7j; pX2sj=(b2jXmjX2sj)a7j; Isj=X1sj(b2jXmjX2sj)a7j;


pXmj=[(a1jIsj+b1jIrj+c1jYs,j1+d1jYs,j+1)a2jXmj]a8j; pX1rj=(a4jXmjX1rj)a5j;
pX2rj={(((((Xm,j+1Xm,j+1)a3jVr(((X2r,j+1(a4jXm,j+1X1r,j+1)a5j((X2r,j1
(a4jXm,j1X1r,j1)a5j)))))c3jVr))))a4jX2rj}a5j;
Irj=X2rj(a4jXmjX1rj)a5j;
frj=a3j(Xm,j+1Xm,j1)irj.

Vr

Рис. 4.24
168

В приведенных уравнениях обозначено:


коэффициенты a1j=Wsj, a2j=1/(Rmj+Rm,j+1), a3j=Wrj/2tz, a4j=1/Rrj, a5j=Trj, a6j=Rsj,
a7j=1/Tsj, a8j=1/Tmj, b1j=Wrj, b2j=Wsj/Rsj, c1j=Rвj,d1j=Rв,j+1, c3j=Lrj/2tz;

X1sj, X2sj, Xmj, X1rj, X2rj – переменные состояния,

esj – мгновенное значение входного воздействия при питании от источника


напряжения.

Полное электромагнитное тяговое усилие ЛИМ в зонах IIII


определяется в соответствии с выражением

n m k
F  FI  FII  FIII   f rj   f rj   f rj , (4.58)
j1 j n 1 j m 1

где FI, FII, FIII – интегральные электромагнитные усилия соответственно в


зонах I, II и III; n – число фиктивных пазов в зоне магнитного шунтирования
II, m – число пазов (элементарных фаз) обмотки индуктора; k – общее число
пазов ЛИМ.

4.4. Модель индуктора с барабанной обмоткой

Индуктор с обмоткой по схеме «звезда с нейтралью»


В этом случае модель ЛАД будет представлена в виде нелинейного
многоканального многополюсника, питающегося от трехфазной системы
напряжений и имеющего k элементарных секций индуктора, уложенных в
его пазы и соединенных по схеме трех фаз барабанной обмотки, и k пар
механических выводов, на каждом из которых в результате
электромеханического преобразования энергии при скорости вторичного
элемента Vr развивается элементарное электромагнитное усилие frj (рис.
4.25). Создаваемые элементарными секциями обмотки МДС пазов связывают
магнитную систему с системой питания ЛИМ. Выходные переменные fr1…frk
модели ЛИМ являются управляющими воздействиями для механической
части электропривода. Структура j-го канала активной зоны модели ЛИМ в
данном случае представлена в виде каскадного включения четырех
динамических звеньев в соответствии с направлением и
последовательностью преобразования энергии ЭМП (рис. 4.12). Однако
динамическое звено 1, являющееся моделью обмотки индуктора, вынесено за
пределы канала в виде отдельного блока и является общим для всех
каналов , остальные звенья выполняют прежние функции и по отдельности
входят в структуру каждого канала. В отличие от схемы “фаза-паз” требуется
169

ввести функциональные преобразователи потоков фаз ФПЕ и пазовых токов


ФПF как аналог клеммной панели в реальном двигателе (рис.4.26).

Рис. 4.25

Рис. 4.26
170

На входы функционального преобразователя ФПЕ подаем потоки в


участках ярма активной зоны в соответствии с матрицей фазных ЭДС Ке [10].
На выходе его после домножения на число витков секции (паза для
однослойной обмотки) Wsj получаем потокосцепления фаз (в нашем случае
при q=2 для однослойной обмотки двухполюсного ЛАД Ффa=Wsj(Y1+Y2
Y7Y8), Ффb = Wsj(Y5+Y6Y11Y12), Ффc = Wsj(Y9+Y10Y3Y4)), которые
подаем на вход схемы, соответствующей электрической цепи обмотки. На
этот вход подаем также синусоидальные ЭДС источника питания ea, eb, ec со
сдвигом фаз на 120. В результате на выходе первого звена имеем
трехфазную систему токов ia, ib, ic. На входы функционального
преобразователя ФПF подаем токи фаз и распределяем их в соответствии с
матрицей пазовых токов (МДС) Кf [10]. В нашем случае Кf равна
транспонированной матрице Ke, т.е. Kf = KeT,

На выходе преобразователя, после умножения на Wsj = Uп, получаем


МДС пазов. В результате входным сигналом для звена 2 cтруктурной схемы
рис. 4.12 будет являться не Is, а МДС пазовых токов Fsj (рис. 4.27).
Модели участков магнитной цепи и вторичного элемента, а также
элементарного электромагнитного усилия, остаются без изменений.
Рассмотренная модель ЛАД со схемой питания обмотки «звезда с
нейтралью» может быть использована и в случае соединения обмотки
статора треугольником. Для этого следует фазные ЭДС источника питания
исходной схемы принять равными линейным напряжениям в схеме
треугольника uab=esa, ubc=esb и uca=esc, а структурную схему обмотки
индуктора на выходе дополнить элементами вычисления токов в линии при
помощи известных выражений: ia = iab– ica, ib = ibc– iab, ic = ica– ibc.

Рис. 4.27
171

Индуктор с обмоткой по схеме “звезда без нейтрали”


В случае питания индуктора ЛАД по схеме «звезда без нейтрали» получим

Рис. 4.28

схему замещения рис. 4.28, где еа, ев, ес – ЭДС обмоток индуктора от основного потока; Lа, Lв, Lс,
ra, rb, rc – индуктивности и сопротивления фаз индуктора; iа, iв, iс – мгновенные значения
линейных токов; Uав, Uвс – мгновенные значения линейных напряжений.
По второму закону Кирхгофа (при ic =  iа  iв) для первого и второго контуров в
операторной форме можно записать

(rа + pLа)Iа  Eа + Eв  (rв + pLв)Iв = Uав,


(rв + pLв)Iв – Eв + Eс  (rс + pLс)Iс =Uвс,

после замены тока Ic получим

(ra  pL a )  I a  E a  E b  (rb  pL b )  I b  U ab ,
 (4.59)
(rb  rc  pL b  pL c )  I b  (rc  pL c )  I a  E b  E c  Ubc.

Из системы уравнений (4.59) можно выразить токи в виде

 U ab  E a  E b  (r b  pL b )  I b 
 I a  ,
 (r a  pL a )
 (4.60)
U  E b  E c  (r c  pL c )  I a 
 I b  bc .
 (r  r  pL  pL )
 b c b c
172
Структурная схема индуктора
Запишем полученные уравнения, сделав необходимые преобразования для приведения их к
«узловому» виду

U ab (p) E (p)  E b (p) rb  pL b


I a (p)   a   I b (p) . (4.61)
ra  pL a ra  pL a ra  pL a

При ra =rb = R, Lа = Lв = L, T =L/R получим (рис. 4.29)

U ab (p) E a (p)  E b (p)


I a (p)    i b (p)  I a 1  I a 2  I a 3 . (4.62)
R  pL R  pL

Составляющие изображения тока Ia определяются как

1) pIa1= R/L(Uab/R – Ia1) = 1/T(Uab/R –Ia1) и Ia1 = 1/Tp(Uab/R – Ia1),


2) RIa2 + pLIa2 = Ea(p) – Eb(p) = Un(Фа – Фb), (4.63)

откуда

1 U n  (Ф a (p)  Ф b (p)) I a 2
Ia 2  (  ),
T R p

3) Ia3 =Ib.

Рис. 4.29
173
Аналогично для изображения тока фазы b

U bc (p)  e b (p)  e c (p)  (rc  pL c )  I a (p)


I b (p)  ,
(rb  rc  pL b  pL c )
U bc (p)  e b (p)  e c (p)  (R  pL)  I a (p)
I b (p)   (4.64)
2(R  pL)
U bc (p) e (p) e c (p) 1
  b   I a (p).
2  (R  pL) 2  (R  pL) 2

Рассуждая аналогично первому случаю, получим уравнения и рис. 4.30

1  U bc (p) 
I b1    I b2 ,
Tp  2  R 
1  U n  (Φ b p)  Ф c (p)) I b2 
I b2    ,
T  p 
(4.65)
2R
1
I b3    I a (p).
2

Рис. 4.30

На основе изложенного выше сформируем исходную детализированную структурную схему


обмотки индуктора рис. 4.31, где Uab(p)=Eb–Ea; Ubc(p)=Eb–Ec.
174

Рис. 4.31

4.5. Модель лад в программе simulink

При использовании программы SIMULINK следует синтезировать на


рабочем поле монитора полученные выше структурные схемы, заменив в них
оператор p на оператор s, и «запустить» модель с нулевыми начальными
условиями (как и в случае реальной установки).
Схема питания «фаза-паз».
Модель ЛИМ в SIMULINK в случае схемы питания обмотки индуктора
“фаза-паз” имеет вид рис. 4.32.

Рис. 4.32
Блок «Край1» соответствует зоне I , «Край2» – зоне III расчетной модели
рис. 4.1, это зоны магнитного шунтирования для учета продольного краевого
175

эффекта. «Активная Зона» соответствует зоне II, в ней расположен индуктор.


В блоке «мех.часть» происходит расчет механических величин двигателя
(усилия, скорости и координаты перемещения ВЭ) а также вывод их в виде
графиков.
«Активная зона» имеет пять выходных сигналов. В краевые зоны от нее
поступают сигналы вторичных токов и потоков в ярме крайних каналов
(пазов). Пятый сигнал в блок «мех. часть»  это суммарное усилие,
создаваемое индуктором в активной зоне. На вход блока «Активная Зона»
поступает также пять сигналов: сигналы вторичных токов и потоков крайних
каналов (пазов) из краевых зон и сигнал обратной связи из блока «мех.
часть»  скорость движения вторичного элемента. Краевые зоны имеют по
три входных и выходных сигнала. В них поступают сигналы вторичных
токов и потоков крайних каналов (пазов) из активной зоны и обратная связь
по скорости вторичного элемента. Выходящие суммарные усилия из краевых
зон также поступают в блок «мех. часть».
Краевые зоны состоят из четырех каналов и имеют одинаковую
структуру (рис. 4.33). Все каналы кроме крайнего принимают и отдают
сигналы по вторичному току и контурному потоку в соседние. Крайний
(последний) канал обменивается этими сигналами только с одним соседним
каналом. Все элементарные усилия от пазов суммируются и подаются за
пределы блока краевой зоны. В блок так же поступает сигнал по скорости
вторичного элемента, который разводится к каждому каналу.

Рис. 4.33
176

Модель активной зоны представлена на рис. 4.34. Для рассматриваемого


случая (q=2, 2p=2) она состоит из двух полюсных делений (Тау1 и Тау2) а
также двух блоков задания напряжений для питания кольцевой обмотки
индуктора, которые создают симметричную двенадцатифазную систему
напряжений. C ростом 2p двигателя количество блоков модели
увеличивается. Каждое полюсное деление имеет одиннадцать входных
сигналов. Четыре из них – сигналы вторичных токов и контурных потоков от
соседних зубцовых делений.

Рис. 4.34

Кроме этого вводятся сигнал по скорости вторичного элемента и шесть


сигналов из блоков «Е для Тау»  это ЭДС для каждого канала, т.е. сигнал по
напряжению от каждой из двенадцати фаз. Блок «Е для Тау1» содержит
шесть синусоидальных источников питания со сдвигом фаз на 300 – от 00 до
1800, «Е для Тау2»  от 1800 до 3600. Суммарные усилия полюсных делений
суммируются в общее усилие активной зоны.
Модели полюсных делений активной зоны (Тау1, Тау2) имеют
одинаковую структуру (рис. 4.35). Они состоят из шести каналов (пазов).
Каждый канал представлен в виде детализированной структурной схемы
(рис. 4.24). Структура полюсных делений аналогична многоканальной
структуре краевых зон с той разницей, что к каждому (из двенадцати) каналу
подводится сигнал по напряжению от двенадцатифазной системы
напряжений, находящейся в блоках «Е для Тау».
Модель механической части линейного двигателя в составе
электропривода представлена на рис. 4.36.
177

Рис. 4.35

На сумматоре «Сумма f» складываются усилия, поступившие от


активной и краевых зон, а также усилия сопротивления и наброса нагрузки (в
случае их наличия в реальной системе электропривода). Выводится сигнал по
скорости движения вторичного элемента, который затем вводится в каждый
канал (паз) схемы двигателя.

Рис. 4.36
178

Рассчитанные значения усилия, скорости, координаты ВЭ и зависимости


динамического усилия от скорости (фазовый портрет) подаются на
графопостроители.
В качестве примера на рис. 4.37 показана зависимость от времени динамического
усилия, развиваемого активной и краевой зонами при запуске двигателя, параметры
которого приведены в приложении 1. В момент времени 0,2 с осуществляется наброс
нагрузки, равной 100 Н.

Рис. 4.37

Схема барабанной обмотки «звезда с нейтралью».


Модель ЛИМ в SIMULINK в случае питания барабанной обмотки по
схеме “звезда с нейтралью” имеет вид рис. 4.38.
179

Рис. 4.38

Блок «А, В, С» моделирует трехфазный источник питания, с


напряжением источника 380 В, частотой – 50 Гц. В блоке «УЭС1» находится
динамическое звено 1 (рис. 4.12), которое является моделью j-ой
элементарной обмотки индуктора ЛИМ. В данной схеме оно вынесено за
пределы каналов в отдельный блок, поскольку секции каждой фазы обмотки
располагаются в нескольких пазах (каналах) индуктора. Блок «ФПF» –
функциональный преобразователь пазовых токов (МДС). Блок «ФПЕ» –
функциональный преобразователь потоков фаз. Структура блоков «Край1»,
«Край2», «мех. часть» осталась такой же, как и в случае схемы «фаза-паз».
Структура блока «Активная зона» претерпела незначительные изменения,
теперь из него выводятся не только потоки крайних пазов (каналов), но и
всех остальных для передачи их в функциональный преобразователь ФПЕ.
Блок «Energia» предназначен для подсчета энергии, потребляемой
двигателем во время работы.
Блок «УЭС1» показан на рис. 4.39. В нем определяются токи трех фаз на
основе напряжений и потоков этих фаз.
180

Рис. 4.39

Блок «ФПF» показан на рис. 4.40. В нем производится «раскладка»


токов фаз по пазам согласно матрице Kf. Как уже отмечалось ранее, этот блок
играет в модели роль клеммной панели двигателя, на которую выведены
зажимы всех катушек обмотки для соединения их по нужной схеме (в данном
случае по схеме «звезда с нейтралью»).
Блок «ФПЕ» показан на рис. 4.41. В нем происходит алгебраическое
суммирование контурных потоков, проходящих через участки ярма
сердечника и сцепленных с секциями каждой фазы (параллельной ветви)
обмотки. После умножения их на количество витков в секции формируются
потокосцепления фаз.
181

Рис. 4.40

Рис. 4.41
182

Блок “Energia” показан на рис. 4.42. В него подаются сигналы по токам и


напряжениям всех трех фаз. После их перемножения и суммирования
получаем полную мощность линейного двигателя, а после интегрирования –
потребляемую энергию. Рассчитанное потребление энергии выводится на
графопостроитель.

Рис. 4.42

Зависимости усилия и скорости двигателя от времени при его запуске


показаны на рис. 4.43

F, H
V*20, м/с

200

F
150
Vr
100

50

t, c
-50
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4

Рис. 4.43
183

Схема питания «звезда без нейтрали»


Модель ЛИМ в Simulink в случае схемы питания “звезда без нейтрали”
имеет вид рис. 4.44. Она имеет некоторые отличия от схемы «звезда с
нейтралью».
В этой модели блоки «Ев–Еа», «Ес–Ев» обеспечивают получение
линейных напряжений Uab и Ubc на входе блока «УЭС1». Блок «УЭС1»
является детализированной структурной схемой (ДСС) электрической части
индуктора и показан на рис. 4.45.

Рис. 4.44
184

Рис. 4.45

Блок «ФПЕ» представлен на рис. 4.46. С его помощью вычисляются


разности потоков, сцепленных с фазами, «ФаФв», «ФвФс».

Рис. 4.46.

Остальные блоки модели остаются такими же, как и в модели с обмоткой индуктора
«звезда с нейтралью».
185
Реверс двигателя при схеме питания «звезда без нейтрали».
Схема, позволяющая моделировать реверс двигателя, показана на рис.
4.47.
Ее вид в Simulink отличается от модели без возможностей исследования реверса,
рассмотренной ранее, тем, что помимо звена, задающего прямую последовательность
напряжений «А, В, С», появилось звено «А, В, С1», задающее обратную последовательность
напряжений «А, С, В». В момент, когда производится реверс двигателя, звено «А,В,С», питающее
модель, отключается, а звено «А, В, С1» подключается. Переключение звеньев обеспечивает
звено «Ключ Реверса» (рис. 4.48). В момент времени, который указан в звене «Время
переключения», переключатели 1, 2, 3 переключаются из верхнего положения в нижнее,
обеспечивая тем самым прохождение сигналов от блока «А, В, С1».

Рис. 4.47
186

Рис. 4.48

Зависимости усилия и скорости от времени при пуске и реверсе двигателя при реактивной
нагрузке Fc=45 Н показаны на рис. 4.49. Фазовый портрет для этого режима показан на рис. 4.50.

Рис. 4.49
187

Рис. 4.50

Динамическое торможение двигателя при схеме питания «звезда без


нейтрали»
Вид модели ЛАД в Simulink при расчете режима динамического торможения остается
аналогичным предыдущему случаю, однако в блоке «А, В, С1» находится источник постоянного
напряжения, который включается вместо трехфазной системы напряжений в момент времени,
указанный в переключающем блоке.
Зависимости усилия и скорости от времени при пуске и последующем динамическом
торможении привода с активной нагрузкой Fc= 45 H показаны на рис. 4.51. Фазовый портрет для
этого случая показан на рис. 4.52. Соответствующие зависимости при реактивной нагрузке
показаны на рис. 4.53.

Рис. 4.51
188

Рис. 4.52

Рис. 4.53
189
Рекуперативное торможение двигателя при схеме питания «звезда без нейтрали»
Модель ЛАД в Simulink при расчете режима рекуперативного торможения остается
аналогичной той, что использовалась для расчета динамического торможения. Только в блоке
«А,В,С1» находятся три источника синусоидального напряжения частотой 40 Гц, которые
включаются вместо трехфазной системы напряжений 50 Гц в момент времени, указанный в
переключающем блоке.
На рис. 4.54 показано изменение во времени динамического усилия, равного разности
усилий двигателя и нагрузки [4]. Происходит запуск двигателя, затем в момент времени t = 0,22 с
осуществляется наброс нагрузки 100 Н, а при t = 0,35 с источник питания меняет частоту с 50 Гц
на 40 Гц.

Рис. 4.54

На рис. 4.55, а показана зависимость скорости вторичного элемента от времени для данного
режима. Соответствующий фазовый портрет показан на рис. 4.55, б.
190

a)

б)

Рис. 4.55
191
Использование задатчика интенсивности нарастания напряжения при пуске
двигателя
В этом случае модель в Simulink претерпевает изменения только в блоке «А,В,С»,
задающем напряжение питания двигателя, как это показано на рис.4.56.

Рис. 4.56

Плавно нарастающий сигнал от задатчика интенсивности «ЗИ» умножается на сигналы


напряжений фаз, в результате чего амплитуда синусоидального напряжения тоже плавно
нарастает от нуля до номинального значения (рис. 4.57).

Рис. 4.57
Структура блока «ЗИ» показана на рис. 4.58
192

1
1/T 1
Uз s Uзи

Рис. 4.58

Конечная величина, на которую должен выходить сигнал, устанавливается в блоке «Uз».


Темп разгона задается с помощью звена ограничения и постоянной времени Т.
Зависимость динамического усилия (разности усилий двигателя и нагрузки) от времени при
пуске с задатчиком интенсивности показана на рис.4.59. В момент времени t = 0,3 с производится
наброс нагрузки 100 Н.

Рис. 4.59

Изменение скорости вторичного элемента во времени показано на рис. 4.60, а фазовый


портрет для данного режима изображен на рис. 4.61.
193

Рис. 4.60

Рис. 4.61
194
Модель системы с П-регулятором скорости
Структура модели в Simulink остается такой же, как в случае питания двигателя от
задатчика интенсивности, но вместо блока «ЗИ» появляется блок «Управление», показанный на
рис. 4.62.

Рис. 4.62

Блок «Управление» состоит из задатчика интенсивности, регулятора скорости «РС» и


регулятора напряжения «РН».
Пропорциональный регулятор скорости «РС» имеет структуру постоянного коэффициента
(рис. 4.63).

Рис. 4.63

Регулятор напряжения «РН» показан на рис. 4.64. Темп разгона двигателя можно задавать
изменением постоянной времени Трн.

Рис. 4.64
195
Вид модели в Simulink с регулятором скорости показан на рис. 4.65.

Рис. 4.65

Блок «А, В, С» имеет такую же структуру, как и в случае разомкнутой системы, но блок
«Управление» вынесен за его пределы (рис. 4.66).

Рис. 4.66
196
Блок «Управление» показан на рис. 4.67. В отличие от случая разомкнутой системы в блок
добавлен сумматор, на который подаются сигнал от задатчика интенсивности и сигнал обратной
связи по скорости вторичного элемента.

Рис.4.67

Изменение питающих фазных напряжений в замкнутой системе с пропорциональным


регулятором скорости показано на рис. 4.68.

Рис. 4.68
197
Зависимость динамического усилия (разности усилий двигателя и нагрузки) от времени показана
на рис. 4.69. В момент времени t = 0,3 c осуществляется наброс нагрузки 100 Н.

Рис. 4.69

Изменение скорости вторичного элемента во времени показано на рис. 4.70.

Рис.4.70
198

Траектория процесса на фазовой плоскости для данного случая показана на рис. 4.71.

Рис. 4.71

Модель системы с ПИ-регулятором скорости.


Вид модели в Simulink при использовании ПИ-регулятора останется таким же, что и в
случае П-регулятора, изменится только структура звена регулятора скорости «РС» (рис. 4.72).

Рис. 4.72

Зависимость питающего напряжения от времени при пуске двигателя в замкнутой системе с


пропорционально-интегральным регулятором скорости приведена на рис. 4.73. На рис. 4.74
показано изменение динамического усилия (разности усилий двигателя и нагрузки) во времени
для данного режима, с набросом нагрузки при t = 0,3 с.
199

Рис. 4.73

Рис. 4.74
200

Зависимость скорости вторичного элемента от времени показана на рис. 4.75, а фазовый


портрет – на рис. 4.76.

Рис. 4.75

Рис. 4.76
201
Модель ЛАД при импульсном запуске
В модели по Simulink изменяется блок «А, В, С» (рис. 4.77).

Им п у л ь с н о е
у правление
1
A Out1
2
B Out2
3
C Out3

Mux
Пи т а н и е

Рис. 4.77

Между источниками напряжения и двигателем появились блоки «Импульсное управление»


(рис. 4.78), позволяющие задавать импульсное питание двигателя.

Вкл0
1
Выкл1 In4

Вкл1
1
Выкл2 питание
Ключ
Вкл2
Пауза
Выкл3

Вкл3 Sum

Рис. 4.78

В звеньях «Вкл», «Выкл» задаются моменты времени, когда необходимо подавать и


отключать питание двигателя.
В качестве примера на рис. 4.79 показаны кривые питающих фазных напряжений
двигателя, а также зависимость динамического усилия от времени для данного случая.
202

Рис. 4.79

Учет насыщения сердечника индуктора ЛАД.


В данном случае магнитные сопротивления ферромагнитных участков
сердечника становятся функциями соответствующих МДС (потоков), как,
например, показано на рис. 2.51. Эти зависимости должны быть учтены в
ДСС магнитной цепи ЛАД (рис. 4.19). В качестве примера был рассчитан
процесс запуска двигателя от напряжения, в три раза превышающего
номинальное. Такой вариант питания возможен при кратковременном
режиме работы ЛАД, который часто применяется в транспортных системах.
Учитывалось насыщение участков ярма индуктора основным потоком при
помощи зависимости (4.10) с параметрами (4.11). На рис. 4.80 показаны
зависимости усилия и скорости от времени, полученные с учетом (кривые с
меньшими значения величин) и без учета насыщения стали.
203

Рис. 4.80
204

4.6. Определение статических характеристик лад

Важной задачей при исследовании ЛАД является определение их статических


характеристик. Основными трудностями решения этой проблемы с помощью физических
моделей является ограниченная протяженность испытательных стендов и отсутствие
возможности в этой связи исследовать установившиеся режимы ЛАД.
Одним из путей нахождения статических характеристик ЛАД является
использование его динамической модели, построенной на основе
детализированных структурных схем. Общая структурная схема
вычислительного эксперимента с использованием динамической модели
ЛАД представлена на рис. 4.81.

Рис. 4.81

Здесь обозначено: МЭМП - модель электромеханического


преобразователя ЛАД; ММЧ - модель механической части двигателя; МСУ -
модель системы управления ЛАД; МАН - модель агрегата нагрузки; МАУ -
модель автомата управления агрегата нагрузки, МИС - модель
измерительной системы.
Модель механической части ЛАД строится по уравнению движения одномассовой механической системы:

Vr = (F  Fc)(1/mp), (4.66)

где F – полное электромагнитное усилие машины; Fc – усилие сопротивления


нагрузки; m, Vr – приведенная масса и линейная скорость вторичного
элемента. Модель представлена в виде многоканального нелинейного
многополюсника , полное электромагнитое усилие которого определяется
алгебраическим суммированием элементарных усилий его каналов. Модель
системы управления включается в общую структурную схему
вычислительного эксперимента при необходимости снятия статических
характеристик ЛАД в замкнутой системе стабилизации и регулирования его
скорости и может быть при фазовом управлении описана уравнением:
205

Еa(b,c) = К·(Vзr-Кос·Vr)/(1+pT), (4.67)

где Еa(b,c) – амплитудное значение ЭДС фазы питающего преобразователя; К,


Кос – коэффициент усиления регулятора скорости совместно с
преобразователем и канала обратной связи по скорости; Vзr – сигнал задания
линейной скорости Vr вторичного элемента; T – постоянная времени фильтра
на входе преобразователя. Модель агрегата нагрузки представлена
выражением его статической механической характеристики Fc = a + b·Vr, где
b = соnst – коэффициент статической жесткости, а = var – коэффициент,
определяющий нагрузочный режим ЛАД и являющийся нелинейной
функцией времени. Дискретное изменение этого коэффициента в процессе
снятия характеристик осуществляется автоматом управления агрегата
нагрузки. Один из возможных алгоритмов его изменения может быть записан
в следующем виде:

a 1 при 0  t  t 1
a при t1  t  t 2

a 2
.......... .......... ......
a n при t n  1  t  t n

где n – число нагрузочных режимов ЛАД, причем а1 > а2 >...> аn.


Модель измерительной системы включает математическое описание
каналов измерения интересующих нас выходных переменных yi,
характеризующих статический режим работы машины (к.п.д., cоs, s, Is, F,
Vr). Входными переменными МИС являются мгновенные значения
переменных ea, eb, ec, ia, ib и ic, а также текущие значения Vr, Fc. Вычисление
выходных переменных для каждого из нагрузочных режимов машины
производится на участках ее установившегося движения.
Для иллюстрации возможностей описываемого метода ниже
представлены результаты расчета рабочих (а) и механических характеристик
одностороннего ЛАД с короткозамкнутым вторичным элементом (Pн=0,6
кВт, Uфн=220 В, Iн=4,6 А, в=5 мм) для разомкнутых (рис. 4.82) и замкнутых с
П-регулятором скорости (рис. 4.83) систем электропривода.
206

а) б)

Рис. 4.82

Рис. 4.83
207

4.7. Моделирование лад в замкнутой системе


Электропривода

Непрерывное совершенствование технологических процессов требует


расширения функциональных возможностей промышленных
электроприводов и повышения качества их работы. Одним из возможных
путей решения этой задачи для электроприводов с ЛАД является применение
замкнутых систем с управляемыми регуляторами напряжения (УРН),
обеспечивающими изменение амплитуды первой гармоники напряжения фаз
обмотки индуктора и обладающими сравнительно низкой стоимостью,
относительной простотой и хорошими массо-габаритными показателями.
Однако разработка систем этого класса связана с рядом особенностей,
обусловленных, прежде всего, нелинейными свойствами ЛАД.
Рассмотрим систему стабилизации и регулирования скорости
электропривода (рис. 4.84), содержащую:
– односторонний ЛАД с короткозамкнутым вторичным элементом.
Алгоритм функционирования двигателя представлен в виде
детализированной структурной схемы [21], а его механическая часть –
уравнением движения линейной одномассовой механической системы.
Отметим, что эта модель, в отличие от других известных, обладает большой
универсальностью, так как позволяет моделировать все реально возможные
режимы управления линейным электродвигателем. Входной информацией
модели являются амплитудные значения напряжений фаз обмотки индуктора
в двигательном и тормозном (противовключение) режимах;
– управляемый регулятор напряжения (УРН) с системой импульсно-
фазового управления, представленный безынерционным звеном с фильтром
на входе. Входной информацией регулятора является выходной
(скорректированный) сигнал регулятора скорости, а выходами –
амплитудные значения напряжений фаз обмотки индуктора;
 систему управления (управляющее устройство), включающую
регулятор скорости (РС), два блока коррекции (БК1, БК2) и блок
перемножения (БП), и реализующую следующий алгоритм
функционирования:

U рс  U з  K v  V   K рс  f k1  f k 2 , (4.68)
где Uз, V – сигнал задания и действительное значение линейной скорости
вторичного элемента ЛАД;
Kрс, Кv – коэффициент усиления регулятора скорости и коэффициент
передачи канала обратной связи по скорости (ДС);
fk1, fk2 – функции коррекции выходного сигнала системы управления.
208
Uзm
БК1
f k1
Ua F
Uрс Ub(c)
Uз Ia(b,c)
РС БП РН ЛАД
Uc(b) V

f k2
БК2
Uv
ДС

Рис. 4.84

Выражения корректирующих функций fk1 и fk2 для различных вариантов


структурных схем системы электропривода показаны в таблице 4.1, где
обозначено: Uз, Uv – задающее и контрольное воздействия; Uзm –
максимальное (номинальное) значение задающего воздействия; Tф –
постоянная времени фильтра в канале первой корректирующей цепи.
Уравнение состояния ключа К имеет вид:

0, если U v U з  ΔU   0,
K
1, если иначе.

Моделирование работы системы при различных вариантах структуры


модели с блоками коррекции, выходные сигналы которых функционально
связаны с задающим и контрольным воздействиями, показывает возможность
влияния на показатели качества регулирования электропривода с ЛАД.
Эффект от введения корректирующих блоков в структуру системы (в
соответствии с таблицей 4.1) иллюстрируется рис.4.85 – 4.88, на которых
приведены диаграммы изменения скорости (а) и электромагнитного усилия
(б) ЛАД в функции времени при отработке системой различных по уровню
скачкообразных сигналов задающего воздействия.

Таблица 4.1
Вариант Выражение корректирующей функции
структур
ы модели fk1 fk2
1 1 1
2 
U зm U з  U  1 T ф p  1  1
3 U зm U з  ΔU   1 Tф  p  1 1
4 U зm U з  ΔU   1 T ф p  1 K  1  U v U з  ΔU  
209

V, м/с Vз F, H
5

800
Vr
4

600
3

400 t
2 t

200
1

0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1

a) б)

Рис. 4.85. (вариант 1)

V, м/с 1000
5 Vз F, H
800
4
Vr
600

3
400
t t
2
200

1 0

-200
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1 0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1

а) б)

Рис. 4.86 (вариант 2)


210

V, м/с F, H

5
800

Vr
4 600

3 400

200
2

0
1

0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1


t
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1

а) б)

Рис. 4.87 (вариант 3)

V, м/с Vз F, H
5
800
Vr
4
600

400

200

0
t t
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1

а) б)
Рис. 4.88 (вариант 4)
211

4.8. Структурные схемы тепловых цепей лад

В ряде случаев индукционные машины (например, линейные


асинхронные двигатели транспортной системы с эстафетной передачей
конвейерного поезда от одного работающего индуктора к другому)
характеризуются высокими электромагнитными нагрузками при малой
продолжительности включения. Эта особенность требует тщательного
исследования тепловых переходных процессов в машине, особенно в пуско-
тормозных и аварийных режимах работы [28].
С точки зрения нагрева двигатель рис. 4.89 рассматривается как совокупность
отдельных элементов, связанных тепловыми проводимостями и обладающих
теплоемкостями (многомассовая система [16]). В некоторых из них выделяются потери
мощности, которые определяются из электромагнитного расчета [7].
Тепловая цепь, соответствующая этой системе, представлена схемой
замещения рис. 4.90, на которой введены следующие обозначения:
температуры обмотки  M (переменная состояния Х0), сердечника  C (Х1),
экрана  Э (Х2), воздуха в зазоре  б   возд (Х3), вторичного элемента  2
(Х4), а также охлаждающей сердечник воды  вод и окружающего вторичный
элемент (ВЭ) воздуха  в ; потери в обмотке Р М , в сердечнике Р С , в экране
Р Э , во ВЭ Р 2 ; тепловые проводимости λ св (сердечник – вода), λ пзс
(паз – зубец – сердечник), λ сэ (сердечник – экран), λ эб и λ 2б (экран – зазор
и ВЭ – зазор), λ 2в (ВЭ – воздух).

Индуктор

Рис. 4.89
212

Рис. 4.90

Для тепловой цепи рис. 4.90 справедлива система дифференциальных


уравнений

Pм=(x0–x2)·пэ+(x0–x1)·пзс+Cм·dx0/dt ;
Pс=(x1–x0)·пзс+(x1– x2)·сэ+(x1вод)·св+Cc·dx1/dt ;
Pэ=(x2–x0)·пэ+(x2–х1)·сэ+(x2–x3)·эб+Cэ·dx2/dt ; (4.69)
0=(x3–x2)·эб+(x3–x4)·2б+Cб·dx3/dt,
P2=(x4–x3)·2б+(x4–в)·2в+C2·dx4/dt ,

или в операторной форме при нулевых начальных условиях

Pм=(x0–x2)·пэ+(x0–x1)·пзс+Cм·px0;
Pс=(x1–x0)·пзс+(x1–x2)·сэ+(x1–вод)·св+Cc·px2;
Pэ=(x2–x0)·пэ+(x2–x1)·сэ+(x2–x3)·эб+Cэ·px3; (4.70)
0=(x3–x2)·эб+(x3–x4)·2б+Cб·px4,
P2=(x4–x3)·2б+(x4–в)·2в+C2·px5.
213

Выражение (4.70) представим в виде

px0=Pм–(x0–x1)·пзс–(x0–x2)·пэ·1/Cм;
px1=Pс+(x0–x1)·пзс–(x1– x2)·сэ–(x1–вод)·св·1/Cc;
px2=Pэ+(x1–x2)·сэ+(x0–x2)·пэ–(x2–x3)·эб·1/Cэ ; (4.71)
px3=(x2–x3)·эб–(x3–x4)·2б·1/Cб,
px4=P2+(x3–x4)·2б–(x4–в)·2в·1/C2 .

Детализированная структура и структурная схема пятимассовой


тепловой модели ЛАД, сформированные на основании (4.71), показаны
на рис. 4.91, где обозначено:

W0=(1/пэ)/1+(Cм/пэ)·p; W1=(1/св)/1+(Cс/св)·p;
W2=(1/пэ)/1+(Cэ/пэ)·p; W3=1/(Сб·p), W0=(1/2в)/1+(C2/2в)·p.
Преобразуем (4.71) в (4.72), в результате получим модель в переменных состояния (рис. 4.92).

px0=–(пзс+пэ)·x0+пзс·x1+пэ·x2+Pм·1/Cм;
px1=–(пзс+сэ+св)·x1+пзс·x0+сэ·x2+св· вод+Pс·1/Cc;
px2=–(пэ+сэ+эб)·x2+пэ·x0+сэ·x1+эб·x3+Pэ·1/Cэ; (4.72)
px3=–(эб+2б)·x3+эб·x2+2б·x4·1/Cб;
px4=–(2б+2в)·x4+2б·x3+2в·в+P2·1/C2;

Переходные процессы нагрева в пятимассовой модели ЛАД при


нулевых начальных условиях м(x0) = 0, с(x1) = 0, э(x2) = 0, возд(x3) = 0,
2(x4)=0, различных постоянных воздействиях Pм, Pс, Pэ, P2 и в=возд=25С
приведены на рис. 4.93. Воздействия и параметры, характеризующие объект,
имеют следующие числовые значения:

Pм=(1885,7+3834) Вт; См=(6442,8 +16917,2) (Вт ·с)/С; Cб=400 (Вт ·с)/С;


Pс= 876,3 Вт; Сс= 7724,9 (Вт ·с)/С; пэ=1,7 Вт /С; св=22 Вт /С;
Pэ= 3286,3 Вт; Сэ= 4681 (Вт ·с)/С; сэ=1,12 Вт /С; эб=17,2 Вт /С;
P2=14336 Вт; С2=74000 (Вт ·с)/С; 2б=17,2 Вт /С; 2в=142 Вт /С;
вод=25С; в=25С; пзс=244 Вт /С;
214

а) б)

Рис. 4.91
215

Рис. 4.92
216

где t = 6000 c – интервал времени переходного процесса;


dt = 0,5 c – шаг интегрирования;
t0 = 0 c – момент включения;
t1 = 1200 c – момент выключения (Pм = Pс = Pэ = P2 = 0);
t2 = 2000 c – момент повторного включения;
t1 – t0 = 1200 c – интервал кратковременной работы;
t2 – t1 = 800 c – пауза;
t3 > 2000 c – длительная работа.

Анализ полученных результатов позволяет сделать следующие выводы:


различные элементы двигателя нагреваются существенно неравномерно. В
частности, значительные перегревы характерны для экрана, что нужно
учитывать при конструировании. Структурные схемы весьма наглядны и
удобны для оценки влияния конструкции, параметров и других факторов на
тепловое состояние машины.

Рис. 4.93.
217

Глава 5
МОДЕЛИРОВАНИЕ МЕХАНИЧЕСКИХ
ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЕЙ ЭЛЕКТРОПРИВОДОВ

5.1. Функции механических преобразователей

Механические преобразователи (МП) электроприводов


электромеханических систем (ЭМС) представляют собой чаще всего
многомассовую взаимосвязанную динамическую систему. Сложность
структуры МП определяется совокупностью реализуемых ими функций,
которые диктуются особенностями технологического агрегата и
реализуемого в нем технологического процесса и к которым в общем случае
относят:
обеспечение механической связи двигателя с рабочим органом
механизма;
изменение величины и знака параметров системы, направления
вращения выходных осей, а также плоскости действия усилий и моментов;
преобразование характера движения (вращательного в возвратно-
поступательное и т.п.);
согласование кинематических и силовых параметров двигателя с
параметрами технологических агрегатов;
обеспечение возможности изменения кинематических и силовых
параметров движения перед началом рабочего процесса или при его
выполнении;
разделение потока энергии между отдельными механизмами при
групповом приводе;
объединение потока энергии от нескольких двигателей к одному
исполнительному механизму;
объединение потока энергии от разных двигателей с дальнейшим
разделением его между отдельными механизмами при комбинированном
электроприводе;
алгебраическое суммирование координат электропривода (момента,
скорости) при жестком соединении валов, при дифференциальных передачах;
распределение (согласование) нагрузки между электродвигателями при
многодвигательном приводе;
формирование требуемых траекторий движения исполнительного
механизма при жестких и гибких механических связях;
дискретное перемещение исполнительного органа машины при
непрерывном однонаправленном вращении электродвигателя;
реверс электродвигателя с изменением и без изменения передаточного
отношения кинематической цепи;
218

исключение реверсирования рабочей машины при изменении


направления элементов кинематической цепи;
аварийное размыкание кинематической цепи при предельных нагрузках;
обеспечение возможности измерения координат электропривода и
рабочей машины (информационные функции);
ограничение силовых механических координат;
многоступенчатое и бесступенчатое регулирование выходных
координат;
автоматический останов (прекращение движения) исполнительного
органа механизма с автоматическим пуском (возобновление движения) при
снятии (уменьшении) нагрузки;
управление торможением элементов кинематической цепи;
обеспечение самоторможения передачи;
управляемое размыкание и замыкание (сцепление) кинематической
цепи;
автоматическое размыкание кинематической цепи при нарушении
определенного соотношения скоростей в отдельных звеньях кинематической
цепи;
подавление крутильных колебаний;
устранение кинематических зазоров в передачах;
блокировка передачи усилия или момента;
синхронно-синфазное вращение нескольких исполнительных
механизмов;
возможность накопления и отдачи кинетической энергии и т.п.
Созданию математической модели любой электромеханической системы
предшествует синтез модели ее МП. В классической теории электропривода
при оценке свойств различных электромеханических систем широко
используются обобщенные модели механической части с приведенными
(эквивалентными) параметрами. При выполнении операций
эквивалентирования обеспечивают сохранение запаса кинетической и
потенциальной энергии системы, а также элементарной работы всех
действующих в системе сил и моментов на возможных перемещениях. В
зависимости от задачи, решаемой на конкретной стадии создания ЭМС,
обычно применяют одно-, двух- или трехмассовую обобщенные модели МП,
к которым, без потери важнейших свойств исходной системы, обычно
сводятся однодвигательные электроприводы с неразветвленной линейной
механической частью.
В качестве одного из главнейших достоинств ЭМС на основе
индукционных машин обычно отмечают упрощение механической передачи
системы. Однако многообразие конструкций производственных
механизмов и реализуемых на их основе технологических процессов
219

определяет большое разнообразие структур МП промышленных


электроприводов ЭМС, причем для многих технологических установок
характерно использование только групповых, многодвигательных или
комбинированных систем автоматизированного электропривода. Структуры
энергетических каналов МП в таких системах получаются разветвленными
многоканальными (расходящимися, сходящимися и сходяще-
расходящимися). Причем сходимости и расходимости указанных каналов
могут быть как дизъюнктивными, так и конъюнктивными, а каждый из
каналов может содержать различные нелинейные механические элементы.
Кроме того, для обеспечения возможности измерения механических
координат, такие преобразователи дополнительно содержат еще и
информационные каналы. Известные же обобщенные модели МП не
позволяют учесть все существующие в реальных взаимосвязанных системах
механические связи и оценить влияние на динамические процессы в МП
параметров отдельных звеньев их энергетических и информационных
каналов.

5.2. Структурный метод синтеза обобщенных моделей механических


преобразователей

Статические и динамические свойства электропривода, а также


структура его системы управления и параметры настройки ее регуляторов в
значительной степени определяются структурой и параметрами его
механического преобразователя. Анализ динамических свойств таких
преобразователей в классической теории электропривода принято проводить
на основе одно, двух, или трехмассовых обобщенных (эквивалентных)
динамических моделей. Каждый из коэффициентов приведения параметров и
воздействий таких моделей при этом определяется отдельно на основе
известных балансных методов.
МП электромеханических систем большинства реальных
электроприводов представляют собой сложную многомассовую
взаимосвязанную динамическую систему, для синтеза структуры и
коэффициентов приведения параметров и воздействий которой желательно
иметь единую методику, дающую возможность получения путем
структурных преобразований необходимых эквивалентных моделей с
одновременным определением всех коэффициентов приведения их
параметров и воздействий.
В настоящей работе для синтеза моделей и коэффициентов приведения
предлагается структурный метод, широко используемый при синтезе
моделей информационно-управляющей части электромеханических систем.
220

Структура модели электромеханической системы для целей анализа


электромеханических переходных процессов в общем случае может быть
представлена в виде последовательно включенных модулей 1, 2 и 3 (рис.
5.1) с межмодульными обратными связями. Модуль 1 является моделью
электродвигательного устройства и содержит математическое описание
динамических механических характеристик двигателей. Модуль 2 является
динамической моделью механического преобразователя рассматриваемой
системы и включает математическое описание его энергетических и
информационных каналов. Модуль 3 является моделью исполнительных
механизмов рабочих машин и содержит математическое описание их
статических механических характеристик в обобщенном виде.


wд ; wm Mm
w0 w11 
w22 w
33

Рис. 5.1

На рис. 5.1 обозначено: o – входные управляющие воздействия


(скорости идеального холостого хода) первого модуля и всей системы в
целом; Мд – выходные регулируемые переменные (вращающие моменты
двигателей) первого модуля и, соответственно, входные управляющие
воздействия второго модуля системы; д; м – выходные регулируемые
переменные (скорости вращения электродвигателей и валов механического
преобразователя) и входные управляющие воздействия (скорости вращения
рабочих машин); Мм – выходные переменные третьего модуля (моменты
сопротивления рабочих машин); Y – входные дискретные воздействия,
обеспечивающие коммутацию каналов кинематической цепи механического
преобразователя.
Структурный метод основан на представлении математического
описания МП в виде детализированных (развернутых) структурных схем,
состоящих из элементарных звеньев с полностью вскрытыми связями между
ними. Исходное математическое описание механического преобразователя,
как взаимосвязанной механической системы, представляет собой в общем
случае совокупность дифференциальных и алгебраических уравнений,
описывающих динамические процессы в его отдельных функциональных
элементах. При таком поэлементном описании уравнение движения n-ой
221

вращающейся массы во взаимосвязанной механической системе, содержащей


k вращающихся масс, может быть представлено в виде:

n m r
 M дni   M пnj   M cnq  J n  p   n , (5.1)
i 1 j1 q 1

где n, m – число внешних движущих и противодействующих моментов, приложенных к n-


ой массе; r – число внутренних моментов сопротивления, приложенных к n-ой массе; Мдni,
Мпnj, Мсnq  i-ый внешний движущий и j-ый внешний противодействующий моменты, а
также q-ый внутренний момент сопротивления, приложенные к n-ой массе; Jn – момент
инерции n-ой массы, вращающейся со скоростью n; p – оператор дифференцирования.
При передаче момента во взаимосвязанной механической системе через ji-ую
жесткую механическую передачу от (n  1)-ой ведущей оси (массы) к n-ой ведомой оси
(массе) i-ый внешний движущий момент на ведомой оси определяется выражением:

M дni  M п ( n 1) j  i ji ( n 1) n   ji ( n 1) n , (5.2)

где Мп(n1)j – j – ый внешний противодействующий момент на (n  1) – ой


ведущей оси, жестко связанной с n-ой ведомой осью ji-ой механической
передачей;
iji(n1)n – передаточное число (коэффициент передачи по скорости) ji-й
механической передачи от (n1)-ой ведущей оси, вращающейся со скоростью
n1, к n-ой ведомой оси;  ji ( n 1) n  коэффициент полезного действия (КПД)

ji-ой механической передачи между (n1)-ой и n-ой массами.


Движущий Мдni и противодействующий Мпnj моменты на n-ой ведомой
оси (массе) при непосредственной передаче момента от (n1)-ой и (n+1)-й
масс через гибкие механические связи, работающие на кручение,
определяются известными выражениями:

Мдni =[C(n1)n/p]  ( n-1  n); (5.3)


Мпnj =[Cn(n+1)/p + Bn(n+1)]  ( n  n+1), (5.4)
222

где C(n1)n, B(n1)n, Cn(n+1), Bn(n+1) – коэффициенты жесткости и внутреннего вязкого трения
гибких механических связей между массами n1, n и n+1 при закручивании.
Движущий Мдni и противодействующий Мпnj моменты на n-ой ведомой
оси при передаче усилия Fу от (n1)-ого и (n+1)-го гибких механических
элементов, работающих на растяжение, через жесткие механические связи с
параметрами Ri и Rj определяются выражениями:

Мдni = Fу (n1)nRiji (n1)n, (5.5)


Мпnj = Fу n(n+1) Rj. (5.6)

Процедура синтеза коэффициентов приведения параметров и воздействий


обобщенных моделей МП на базе структурного метода включает в себя следующие
операции:
1. Детальный анализ кинематической схемы, определение параметров
всех механических элементов (Jn, Cn, Bn и т.д.) преобразователя.
2. Формирование развернутой исходной расчетной модели
преобразователя и ее преобразование (приведение модели к линейной,
дизъюнктивно сходящейся или дизъюнктивно расходящейся структуре путем
объединения конъюнктивных параллельных механических связей между
массами).
3. На основе преобразованной расчетной модели преобразователя с
учетом выражений (5.1) - (5.6) производится его полное математическое
описание как взаимосвязанной механической системы. Заметим, что именно
эта операция отличает рассматриваемую процедуру синтеза от ранее
известных. Отметим также, что математическое описание преобразователя
может быть произведено и на основе развернутой (не преобразованной)
модели, после соответствующих преобразований которой формируется
преобразованная расчетная структура модели.
4. По математическому описанию составляется развернутая структурная
схема механического преобразователя.
5. С учетом правил эквивалентных преобразований теории управления
структурная схема трансформируется в нормализованную детализированную
структурную схему.
6. С полученной детализированной схемы считываются выражения для
коэффициентов приведения параметров, внешних воздействий и внутренних
переменных модели.
7. Преобразование детализированной многомассовой структуры в
одномассовую модель при жестких связях между массами механического

преобразователя либо в эквивалентную многомассовую при наличии в


преобразователе упругих элементов.
223

На основе изложенного метода в данной работе синтезированы модели


различных МП промышленных электроприводов с жесткими и гибкими
механическими связями, определены выражения для коэффициентов
приведения параметров и воздействий их эквивалентных моделей, которые
при передаче энергии от двигателя к исполнительному механизму в системе
однодвигательного электропривода представлены в табл. 5.1, а от рабочей
машины к двигателю в табл.5.2.

Таблица 5.1
Коэффициент приведения
Метод
Kmi Kji Kci Kbi(Kai)
1 1 1 1
Балансный
iij  ηij iij2 iij2 iij2
1 1 1 1
Структурный
i ij  η ij iij2  ηij iij2  ηij iij2  ηij

Таблица 5.2
Коэффициент приведения
Метод
KMi KJi KCi KBi(KAi)
1 1 1 1
Балансный  η ij
i ij i ij2 i ij2 i ij2
1 1 1 1
Структурный  η ij  η ij  η ij  η ij
i ij i ij2 i ij2 i ij2

В таблицах приняты следующие обозначения: КMi – коэффициент


приведения момента сопротивления; KJi – коэффициент приведения момента
инерции; KCi - коэффициент приведения коэффициента жесткости; KBi,КAi –
коэффициенты приведения коэффициентов внешнего и внутреннего вязкого
трения.
Для сравнения в таблицах приведены известные в теории
электропривода выражения для тех же коэффициентов однодвигательного
электропривода. Как видно из таблиц, все выражения, синтезированные по
предлагаемому методу, функционально связаны с коэффициентом полезного
действия механической передачи ( ij). Известные же балансные методы в
выражениях KJi, KCi, KAi и KBi этой связи не отражают.
224

5.3. Электропривод при жестких линейных


Механических связях

Синтез моделей МП однодвигательного электропривода начнем с простейшего


одноступенчатого преобразователя, кинематическая схема, энергетическая диаграмма и
расчетная модель которого показана на рис. 5.2.
Процесс прямой передачи мощности через него описывается
соотношениями

Р1вх  Р1дин = Р1вых;


Р2вх = Р1выхn = Р2дин + Р2вых, (5.7)

где Р1вх, Р2вх – входящие мощности на первой и второй осях; Р1вых, Р2вых –
выходящие мощности; Р1дин, Р2дин – динамические мощности, показывающие
скорости изменения кинетических энергий масс, вращающихся на осях; n –
КПД механической передачи.

ось 1 M д1 M п1
w1 J1 iп ,п
P1вых
МП P2вх P2вых
M д 2 M п 2 ось 2 P1вх
w2 J2

P1дин Pп P2дин


а) б)
w1 w2
M д1 iп ,п M д2
J1 J2
M п1 M п2
в)

Рис. 5.2

Выражение (5.7), записанное через моменты,

Мд1 1 - J1d 1/dt 1 = Мп1 1;


Мд2 2 = Мп1 1n = J2d 2/dt 2 + Мп2 2, (5.8)
225

где Мд1, Мд2 – внешние движущие моменты на первой и второй осях; Мп1,
Мп2 – внешние противодействующие моменты на осях; J1, J2 – моменты
инерции вращающихся масс на осях; 1, 2 – угловые частоты вращающихся
осей.
В результате преобразований (5.8) получаем следующие выражения в
операторной форме при нулевых начальных условиях:

M д1  М п1  J1  p  1 , 

M д 2  М п 2  J 2  p   2 , (5.9)
M д 2  М п1  i п   п , 

где iп = 1/ 2 – передаточное число кинематической цепи.


Уравнениям (5.9) соответствуют исходная (рис. 5.3, а) и
преобразованная (рис. 5.3, б) структурные схемы передачи. Последняя
структура дает выражения для коэффициентов приведения момента
сопротивления Мп2 и момента инерции J2 к первой (входной) оси:

Км = 1/(iпn), КJ = 1/(i2пn). (5.10)

M д1 1 1 w1 1 w2
J1 p iп
M n1
J2  p

1 M д2 M п2
iп   п

а)
M д1 1 1 w1
J1 p

M п2 1 1
 J2
iп   п in2 п

б)

Рис. 5.3
226

Заметим, что коэффициенты приведения для рассматриваемого


преобразователя можно получить также из общего уравнения движения
первого вала, получаемого при совместном решении уравнений (5.8),

Мд1  [1/(iпn)] Мп2 =( J1 + [1/(i2пn)] J2) p 1. (5.11)

После свертывания контура с отрицательной обратной связью структуру


рис. 5.3, б можно представить одномассовой моделью (рис. 5.4) с
приведенными значениями момента инерции и момента нагрузки
преобразователя Jпр = J1 + [1/(i2пn)]  J2, Мп2пр = 1/iпn Мп2.

M д1 1 w1 w1
1
M д1
J пр p
J пр
M п 2 пр
M п 2 пр
а) б)

Рис. 5.4

Далее рассмотрим последовательное соединение звеньев трехмассовой


механической передачи (рис. 5.5). При составлении дифференциальных уравнений
движения многомассовой взаимосвязанной механической системы используется принцип
Даламбера и, как и ранее, предполагается, что силы и моменты, действующие на систему,
приложены в местах сосредоточенных масс.

w1 w2 w3
M д1 i12 ,12 M д2 i23 , 23 M д3
J1 J2 J3
M п1 M п2 Mн

w1 w2 w3
M д1 i 21 ,  21 M д2 i32 ,  32 Mн
J1 J2 J3
M n1
M п2 M п3

а)
б)
Рис. 5.5
227

С учетом изложенного исходная система дифференциальных уравнений движения


расчетной модели (рис. 5.5, а), когда энергия направлена от двигателя к рабочей машине,
может быть записана в следующем виде:

d1 
M д1  M п1  J1  , 
dt

d 
M д2  M п2  J 2  2 , (5.12)
dt 
d 
M д3  M н  J 3  3 , 
dt 

где М д 2  М п1  i12  η12 , М д3  М п 2  i 23  η 23 ,  2  1 i12 , 3   2 i 23 .


Выполнив соответствующие подстановки, выражение (5.12) запишем в
изображениях по Лапласу при нулевых начальных условиях

M д1  M п1  J1  p  1 , 

M п1  i12  12  M п 2  J 2  p   2 ,

M п 2  i 23   23  M н  J 3  p  3 ,  (5.13)
 2  1 i12 , 

3   2 i 23 , 

Уравнения (5.13) представим в виде

M д1  M п1 
1  , 
J1  p 
J  p   2  M п2 
M п1  2 ,
i12  12 

 2  1 i