Вы находитесь на странице: 1из 34

1

Содержание

Введение ………………………………………………………………………… 3
1.Обзор и сравнение существующих методов производства………………….5
2.Физико-химические основы процесса…………………………………………7
3.Технологическая схема…………………………………………………………9
4.Характеристика сырья, готовой продукции и вспомогательных материалов:
4.1 Характеристика сырья…………………………………………………...10
4.2 Характеристика готовой продукции……………………………………10
4.3 Характеристика вспомогательных материалов………………………...11
5.Материальный баланс установки (по аппаратам) …………………………..13
6. Расчет основного аппарата:
6.1 Описание конструкции аппарата и эскиз………………………………14
6.2 Расчет теплового баланса………………………………………………..15
6.3 Конструктивный расчет…………………………………………………19
6.4 Прочностной расчёт……………………………………………………..28
7. Основные опасности производства …………………………………………33
Список используемой литературы…………………………………...…………34
Приложение А
Приложение Б
Приложение В
Приложение Г
3

ВВЕДЕНИЕ

В настоящее время, когда атомная энергия только начинает


применяться, а солнечная энергия еще 1 не используется, основная доля в
мировом топливно-энергетическом балансе приходится на уголь, нефть и
природный газ. Причем уже в 30-х годах ХХ в. начался спад темпов развития
добычи угля и уменьшение его значения в мировом производстве энергии,
так как нефтяное топливо стало вытеснять уголь в ведущих отраслях
промышленности и, прежде всего на тепло электростанциях, в
железнодорожном транспорте, морском флоте. Переход на нефтяное топливо
дал возможность повысить грузоподъемность судов, увеличить радиус их
действия и придал нефтяному топливу большое политико-экономическое и
военное значение.
К 1950 доля угля в мировом топливно-энергетическом балансе
снизилась до 54, 2%, и 1965г до 39%, а доля нефти увеличилась к 1965г до
34% и природного газа до 16- 17%.
Постановлением Совета Министров СССР от 25 октября 1953 года
было принято решение о строительстве нефтеперерабатывающее завода на
берегу р. Ангары недалеко от Иркутска. Строительство началось в 1955
году, а в августе 1960 года была получена первая продукция коллективом
атмосферно вакуумной установки АВТ - 2.
Нефтепереработка на Ангаре набрала силу, коренным образом
изменили профиль Ангарской нефтехимической компании, и стала ее
флагманом.
Благодаря разумной технической политики в Ангарске создание
могущего комплекса глубокой переработки нефти топливно-масленого
профиля. Вслед за первыми установками первичной переработки нефти
введены в строй процессы вторичной переработки, позволило довести
глубину переработки нефти до 72- 73% при среднеотраслевой - 60-63%.
Завод вышел на производство широкого ассортимента топлив, масел,
битумов, нефтяного кокса, сырья для нефтехимических процессов. Эта
продукция используется не только на рынках России, но и за рубежом.
Специалисты завода активно работают с учеными отраслевых
научно- исследовательских институтов и проектными организациям и по
улучшению технологии, энергосбережению, снижению экологического
воздействия на окружающую среду. Среди участников позитивных
изменений на заводе в первую очередь следует отметить ВНИИНП,
ВНИИнефтехим, ИПИХП, ВНИПИнефть, Ангарскнефтехимпроект,
ИркутскНИИхиммаш, а также ряд новых научно- про изводственных
объединений, которые формировались в 90-х годах.
Коллектив завода в сложенных оперативно - производственных
условиях, финансов не только поддерживает производство на хорошем
уровне, но и обеспечивает его совершенствование, повышением
эффективности, расширение ассортимента, улучшение качества продукции.
4

Характерной особенностью сегодняшних программ технического


развития является реальная основа их реализации. В 1988-1999 годах
внедрены высокоэффективные разработки российских ученых на основных
производствах первичной переработки, каталитическом крекинге,
каталитическом риформинге. Внедрены в работу ряд новых технологических
объектов производства товарных масел. Подготовлен и внедрен, просит
модернизации вакуумного блока установки ЭЛОУ+АВТ-6, реализация
которого завершена в 2000 году.
5

1.Обзор и сравнение существующих методов


производства.

Нефть состоит из различных углеводородов (алканов, циклоалканов,


аренов, ароматических углеводородов и их гибридов) и соединений,
содержащих, помимо углерода и водорода, гетероатомы - кислород; серу и
азот.
Нефть представляет собой сложную смесь парафиновых, нафтеновых и
ароматических углеводородов, различных по молекулярному весу и
температуре кипения. Для производства многочисленных продуктов
различного назначения и со специфическими свойствами применяют методы
переработки нефти и очистки нефтепродуктов. К первичным относятся
процессы разделения нефти на фракции, когда используются ее
потенциальные возможности по ассортименту, количеству и качеству
получаемых продуктов и полупродуктов. К вторичным методам относятся
процессы деструктивной переработки нефти и очистки нефтепродуктов.
Процессы деструктивной переработки нефти предназначены для измерения
ее химического состава путем термического и каталитического воздействия.
При помощи этих методов удается получить нефтепродукты заданного
качества и в больших количествах, при прямой перегонки нефти.
На современных нефтеперерабатывающих заводах основным
процессам служит разделение нефти на фракции, т.е. се перегонка.
Различают перегонку с однократным, многократным и постепенным
испарением.
В основе промышленных процессов, осуществляемых на установках
непрерывного действия, находится перегонка нефти с одно и многократным
испарением. При перегонке с однократным испарением нефть нагревают до
фракции, перешедшие в паровую фазу. Перегонка нефти с многократным
испарением, например с трехкратным, заключается в том, что сначала нефть
нагревают до температуры, позволяющей отогнать из нее фракцию легкого
бензина. Затем отбензиненную нефть нагревают до более высокой
температуры, полученные фракции отгоняют, выкипающие примерно до 350
0
С. В остатке от перегонки получается мазут, из которого в дальнейшем под
вакуумом отгоняют фракции смазочных масел; в остатке получается гудрон.
Таким образом, промышленные процессы перегонки нефти основаны на
сочетании перегонки с одно и многократным испарением и последующей
ректификацией паровой и жидкой фаз.
Перегонку нефти с постепенным испарением в основном применяются
в лабораторной практике на перегонных аппаратах периодического действия
и весьма низкой производительности.
Также, широко применяются такие методы как: перегонка нефти в
присутствии испаряющего агента; перегонка нефти в вакууме; азеотропная и
экстрактивная ректификация и т.д.
6

Ректификация - массообменный процесс разделения жидкой смеси на


компоненты путем противоточного взаимодействия потоков пара и
жидкости. Этот процесс включает переходы вещества из жидкой фазы в
паровую и из паровой в жидкую и в большинстве случаев осуществляется в
противоточных колонных аппаратах с различными контактными элементами.
В настоящее время процесс ректификации широко распространен в
химической технологии и применяется для получения разнообразных
продуктов в частном виде.
При соприкосновении паров и дистиллята происходит массообмен за
счет многократной конденсации паров и испарения жидкости: из паров
конденсируется преимущественно ВК, а из жидкости испаряется, в основном
Н.К. В результате поднимающиеся пары обогащаются ПК, а стекающая
флегма- ВК.
При ректификации основными и рабочим и параметрами являются
рабочее давление и температура, поэтому законами Рауля и Дальтона
установлена зависимость между давлением и содержанием компонентов в
жидкой смеси. Закон Рауля: парциальное давление пара каждого компонента
зависит от температуры и содержания данного компонента и прямо
пропорционально малярной доле данного компонента в смеси, т.е.
Р НК =Р НК Х; Р ВК = Р ВК(1-Х)
Закон Дальтона: полное давление газового или паровой смеси равно сумме
парциальных давлений компонентов:
Р = Р НК + H ВК
7

2. Физико-химические основы процесса.

2.1. Нефть

Нефть представляет собой сложную смесь жидких углеводородов,


сернистых, кислотных и азотных органических соединений, в которой также
растворены твердые углеводороды и смолистые вещества, газообразные
предельные углеводороды. По внешнему виду нефть – маслянистая, чаще
всего темная жидкость, флюоресцирующая на свету. Цвет ее зависит от
содержания и строения смолистых веществ.
Нефть обессоленная:
1.) Плотность нефти при 200С в пределах – 0,820 – 0,850 г/см3.
2.) Массовая концентрация хлористых солей, мг/дм3 не более -4.
3.) Массовая доля воды, %, не более – 0,1.
4.) Температура застывания , 0С, не выше – минус 5.

2.2. Щелочь свежая разбавленная

Щелочь свежая разбавленная – бесцветная жидкость. Получают


путем разбавления натра едкого технического водой на реагентном хозяйстве
НПЗ.
1.) Массовая доля едкого натра – 6 – 12%.
2.) Содержание механических примесей – отсутствие

2.3. Аммиак

Аммиак – бесцветных газ. Принимается в жидком виде с ЗАУ и


хранится под давлением в емкости.
1)Плотность при 200С – 611 кг/м3

2.4. Воздух сжатый осушенный

Воздух сжатый осушенный – получают компремированием и


осушкой атмосферного воздуха. Для предупреждения выхода из строя
КИПиА для воздуха нормируют:
1) массовая концентрация влаги мг/м3, не более:
1.) сентябрь, октябрь, апрель, май:
воздух КИП – 200
воздух силовой – 400,
2.) ноябрь, декабрь, январь, февраль, март:
воздух КИП – 50
воздух силовой – 150,
3.) июнь, июль, август:
8

воздух КИП – 300,


2) массовая концентрация масла мг/ м — отсутствие
3) массовая концентрация механических примесей, мг/м не более — 1.

2.5. Бензиновые фракции

Бензиновые фракции, выделенные из нефтей прямой перегонки, в


зависимости от состава исходной нефти могут содержать в различных
соотношениях арены, алканы, циклоалканы, а также некоторые
гетероатомные соединения.
Легковоспламеняющаяся пожаро– взрывоопасная жидкость. По
внешнему виду – бесцветные. Плотность при 200С, г/см3, 0,72 – 76. Взаимная
растворимость воды и бензина ничтожна. Некоррозионные (выдерживают
испытание на медную пластинку). Содержание воды и мехпримесей:
отсутствие.

2.6. Газ топливный

1.)Плотность при 200С 0,4 – 135 г/дм3.


2.) Низшая теплота сгорания 5700 – 15000 ккал/нм3. Теплота сгорания
зависит от компонентного состава газа.

2.7. Масло индустриальное И – 30А

1) Кинематическая вязкость при 40 мм в пределах: 41 —51


2) Кислотное число, мг КОН на 1мг масла, не более: 0,05
3) Зольность, %, не более: 0,005
4) Массовая доля сырья в маслах из сернистых нефтей, %, не более: 1,0
5) Содержание механических примесей: отсутствие
6) Содержание воды: следы
7) Плотность при 200С, кг/м3 не более 890
8) Температура застывания, 0С не выше – 15
9) Цвет на калориметре ЦНТ, ед. ЦНТ, нё более: 3,5
10) Температура вспышки, определяемая в открытом тигле, 0С не менее
200

2.8. Деэмульгатор

Деэмульгатор – раствор эфирамина в ароматическом ил спиртовом


растворителе. По внешнему виду- темно – коричневая жидкость. Плотность
при 200С 0,8 – 0,96 г/см3. Температура застывания – 300С.
9

3.Технологическая схема процесса

Схема установки ЭЛОУ-АВТ со вторичной перегонкой бензина.


1 - теплообменники; 2 – электродегидраторы; 3 – отбензинивающая колонна;
4,14,15 – трубчатые печи; 5 – основная атмосферная колонна; 6 – отпарные
колонны; 7 – аппараты воздушного охлаждения; 8 – стабилизационная
колонна; 9 - ректификационные колонны вторичной перегонки бензина; 10 –
вакуумная колонны; 11 - конденсаторы-холодильники; 12- емкости
орошения; 13- вакуумсоздающая аппаратура.
Линии: I- нефть; II- сухой газ; III - Сжиженный газ; IV - фракция н.к – 62 C0;
V – фракция 62-105C0; VI – фракция 105-140 C0; VII – фракция 140-180 C0;
VIII – aфракция 180-220 C0; IХ - фракция 220-280 C0; Х – фракция 280-350 C0;
ХI - фракция 280-350 C0 в атмосферную колонну 5; ХII – фракция 350-500 C0;
ХIII – гудрон; ХIV- отбензиненная нефть; Х V - горячая струя; Х VI – мазут;
Х VII – водяной пар; Х VIII – смесь бензиновых фракций; ХI Х – стабильный
бензин.
10

4.Характеристика сырья, готовой продукции и


вспомогательных материалов.

4.1. Характеристика сырья

Сырьем является нефть Саматлорского месторождения,


характеристика которой приведена в таблице 4.1.

Таблица 4.1.
Наименование показателей Ед.измерений Норма ГОСТ
Плотность кг/м3 0,8958 1461-75
Вязкость сСт 40,1 33-82
Температура заст. 0
С -44
Температура вспышки 0
С Ниже -35
Давление насыщенных паров кПа (мм.рт.ст) 23(178)
Парафин содержание % 2,04
Парафин температура плавления 0
С 58
Содержание серы % 2,95 1431-64
Содержания азота % 0,40
Содержание смол сернокислых % 60
Содержание асфальтенов % 6,04
Коксуемость % 5,03 19932-74
Зольность % 0,035
Выход фракции до 2000С 0
С 20,7 8674-38
Выход фракции до 3000С 0
С 40,4 8674-38

Фракционный состав по ИТК (рис.1)

4.2 Характеристика готовой продукции.

4.2.1 Нефть обессоленная

Таблица 4.2.1
Наименование показателя Норма Метод испытания
1.Плотность при 200С, г/см3, в 0,820 - 0,870
ГОСТ 3900 – 85
пределах:
2. Массовая концентрация хлористых ГОСТ 21534 – 76
4
солей, мг/дм3, не более
3. Массовая доля воды, % не более
0,1 ГОСТ 2477 – 65
4. Температура застывания, 0С, не
-5 ГОСТ 20287 – 91
выше
11

4.2.2 Характеристика продуктов разделения нефти на блоке


атмосферной перегонки установки АВТ.

Таблица 4.2.2
Наименование Отбензиненная нефть Фр.65-180 Фр.180-240 Фр.240-360
 20
4 0,8698 0,7734 0,819 0,8581
Содержание S,% 0,62 0,02 0,03 0,36
Температура, C 0 ;
Вспышки - - 34 82
Застывания - - - -16
Помутнения - - - -5
Нач.кристаллизации - - Ниже-55 -
 кин-ая мм 2 / с
При 20 C 0 8,85 - 1,35 5,50
При 50 C 0 3,97 - - 2,81
Высота некоп. пл. - - 21,7 -
Начало кипения C 0 64 30 142 198

4.3Характеристика вспомогательных материалов


Вспомогательные материалы (воздух КИП/технологический, инертный газ, паровой
конденсат, материалы для тары, упаковки, вещества для нейтрализации проливов,
смазочные материалы и др.)
1. Питательная РД 24.032.01-91 1. Жесткость общая, Производство
вода мкмоль/дм ,не более
3
20 пара
2. Мутность, мг/дм3,
не более 6,0
3. Водородный
показатель,(рН), ед, в 8,5 - 9,5
пределах
4. Массовая
концентрация:
-нефтепродуктов,
мг/дм3, не более 3,0
- растворенного
кислорода, мкг/дм3, 30
не более
2. Котловая вода 1. Щелочность общая, Производство
ммоль/дм3, не более 35 пара
2.Массовая концент-
рация сухого остатка, 3000
мг/дм , не более
3

3. Воздух сжатый ДК 05-21303-38- Принимается по резу- - Используется


КИП 2004 льтатам анализа для работы
поставщика контрольно-
12

измерительных
приборов
4. Азот ДК 01-21303-83- Принимается по - Потребляется в
газообразный 2002 результатам анализа пусковой период
поставщика для продувки
оборудования
5. Промышленная - Принимается по - Используется для
вода результатам анализа хоз.нужд и в
поставщика качестве
теплоносителя
для обогрева
6. Воздух сжатый ДК 05-21303-38- Принимается по резу- - Используется
КИП 2004 льтатам анализа для продувки
поставщика систем
Топливные материалы (газообразное и жидкое топливо, сжигаемое в собственных
топочных устройствах)
1. Газ топливный ДК 05-21303-12- Принимается по Используется как
03 результатам анализа топливо на печах
поставщика установки

2. Затемненный ДК 05-21303-63- 1. Массовая доля Используется как


продукт 2000 серы, %, не более 2.0 топливо на печах
(собственное 2. Зольность, %, установки
производство) не более 0.15
3. Теплота сгорания,
ккал/кг, не менее 9900
4. Температура
вспышки в открытом 110
тигле, 0С, не ниже
3. Топливо - Принимается по - Используется как
дизельное паспорту поставщика топливо на печах
установки
13

5. Материальный баланс установки ( по аппаратам )

5.1 Материальный баланс колонны К-1


Приход Расход
Продукт % Кг/ч Продукт % Кг/ч
Нефть 100 612745 19,7 120710
Отбенз. нефть 80,2 491421,57
Потери 0,1 612,75

Итого

5.2Материальный баланс колонны К-2


Приход Расход
Продукт % Кг/ч Продукт % Кг/ч
Нефть 80,2 491421 бензиновая 7,2 44117,6
керосиновая 17,9 109861
Дизельная 15,2 93137
мазут 39,9 244485,3
потери 0,1 610

Итого

5.3Материальный баланс сепаратора С-1


Приход Расход
Продукт % Кг/ч Продукт % Кг/ч
19,7 120710 Вода 0,1 612,75
Сухой газ 0,5 3063,7
н.к.-140 19 116421
Потери 0,1 612,75
Итого
14

6.Расчет основного аппарата.

6.1Описание конструкции аппарата и эскиз.


Контактирование паров и жидкости осуществляется в вертикальных
цилиндрических аппаратах - ректификационных колоннах, снабженных
специальными устройствами - ректификационными тарелками -
позволяющие создать тесный контакт
между парами, поднимающимися вверх по
колонне, и жидкостью стекающую вниз.
Зона, в которую подается сырье,
носит название эвапарационной, так как в
ней происходит однократное испарение
нагретой в печи или теплообменнике смеси
на паровую и жидкую фазы.
Часть ректификационной колонны,
которая расположена выше
концентрационной, а ниже - отгонной. В
обеих частях колонны происходит один и
тот же процесс ректификации. С верха
колонны в паровой фазе выводится целевой
продукт необходимой чистоты -
ректификат, а с низа - жидкость, еще в
заметной степени обогащенная
низкокипящим компонентом. В отгонной
части из этой жидкости окончательно
отпаривается низкокипящий компонент.
Р и с ун о к - 1
15

6.2Тепловой баланс:

Тепловой баланс учитывает всё тепло, вносимое в колонну и


выносимое из неё. Согласно закону сохранения энергии:

∑Qвх= ∑ Qвых

Разность между теплом, входящим в секцию бензиновой фракции и


выходящим из неё:
кДж
∆Q3=143428982-101993338=41435644
ч

Таким образом, в бензиновой секции избыток тепла 41435644 следует


снимать орошением, масса которого составляет:

∆𝑄
Gор= =41435644 = 86145 кг⁄ч
𝐼п −𝐼ж 565−84

Температуру острого орошения принимаем 400С


В первых двух секциях избыточное тепло необходимо снять
циркуляционным орошением. Принимаем в колонне одно циркуляционное
орошение с температурой вывода t1=2400C и ввода t2=850C. Энтальпия равна
ж
𝐼240 =574кДж⁄кг; 𝐼85
ж
= 175 кДж⁄кг. Этим орошением необходимо снять
следующее количество тепла:
∆Q=∆Q1+∆Q2=35068·103+67338·103=102406528кДж⁄ч

Масса циркуляционного орошения составляет:

∆𝑄 102406528
Gц.ор.= ж = = 25665.8 кг⁄ч
𝐼𝑡1 −𝐼𝑡ж2 574−175
16
17
18
19

6.3 Конструктивный расчет.


Расчет ректификационной колонны сводится к определению ее
основных геометрических размеров – диаметра и высоты. Размеры
тарельчатой колонны обусловлены нагрузками по пару и жидкости, типом
контактного устройства (тарелки), физическими свойствами
взаимодействующих фаз.
Большое разнообразие тарельчатых контактных устройств затрудняет
выбор оптимальной конструкции тарелки. При этом наряду с большими
требованиями (высокая интенсивность единицы объема аппарата, его
стоимость и др.) ряд требований может определяться спецификой
производства: большим интервалом устойчивой работы при изменении
нагрузок по фазам, способностью тарелок работать в среде загрязненных
жидкостей, возможностью защиты от коррозии и т.п. Зачастую эти качества
становятся превалирующими, определяющими пригодность той или иной
конструкции для использования в каждом конкретном процессе.

6.3.1Расчет диаметра колонны


D  1,128 ; (6.3.1)
U
VП  скорость паров в м/с.

Т 0,101 G
VП  22,4    i ; (6.3.2)
273 P Мi

Где Т-температура в К;P-рабочее давление аппарата в МПа ;G-скорость


паров в м/с и М- молярная масса компонентов.

Находим молекулярные массы М фр.62-105 и фр.105-180 по формуле


Войнова :

М  60  0,3  t ср  0,001  t ср2 ( 6 .3 .3 )

М  60  0,3  320  0,001  320 2  258кг / кмоль

360  273 0,101 49,1421


V П  22,4     11.08 м / с
273 0,25 258

Из практических данных принимаем U  0,65 м / с


20

11.08
Dв ерх  1,128  4.66 м
0,65

Выбираем из стандартного ряда диаметров ближайший диаметр в большую


сторону по ГОСТ 16453-70 D  5м

6.3.2.Расчет высоты колонны

Для расчета числа теоретических ступеней мы делим колонну на три


теоретические секции. Для каждой секции в отдельности считаем число
теоретических ступеней и составляю материальный баланс:

Материальный баланс дизельной секции А


Приход Расход
Продукт % Кг/ч Продукт % Кг/ч
Отбензин. нефть 100 491421 бензиновая 8,98 44111,6
Керосиновая 22,36 109861
Дизельная 18,95 93137
мазут 49,75 244485
Итого

Материальный баланс керосиновой секции Б


Приход Расход
Продукт % Кг/ч Продукт % Кг/ч
100 247109.6 бензиновая 17.85 44111.6
Керосиновая 44.45 109861
Дизельная 37.69 93137

Итого

Материальный баланс бензиновой секции В


Приход Расход
Продукт % Кг/ч Продукт % Кг/ч
100 153972.6 бензиновая 28.65 44111.6
Керосиновая 71.35 109861
21

Рассчитаем дизельную секцию А:

Найдем УВ соответствующие молярным массам 240и 374 кг/кмоль. Считаем,


что это нормальный алкан соответствующий формуле CH 3  (CH 2 ) n2  CH 3 ,
таким образом количество атомов углерода можно рассчитать по формуле :

М  2 240  2
n н.к .    18
14 14

М  2 374  2
n в .к .    26
14 14

Из графика Кокса для парафиновых углеводородов находим температуры


кипения С18Н38 и С26Н54 соответственно, при Pатм.  760 мм. рт.ст.

t н.к  343 0 С
t в.к  415 0 С

Находим х и у для построения диаграммы равновесия между паром и


жидкостью при постоянном давлении.

Точка Tкип Pн.к.к Pв.к.к х у


1 343 760 70 1 1
2 352 900 140 0,816 0,966
3 361 1100 170 0,634 0,918
4 370 1250 225 0,522 0,858
5 379 1500 300 0,383 0,757
6 388 1850 310 0,297 0,722
7 379 2000 500 0,173 0,456
8 406 2500 685 0,041 0,136
9 415 2750 760 0 0

P  Pв.к.к
Х находим по формуле: х ;
Pн.к.к  Pв.к.к
P
У находим по формуле: у  н. к . к  х
P

Скорость подачи сырья в колонну GF  491421кг / ч

Содержание дистиллята в смеси a F  42%( масс.)

Четкость ректификации ad  97%( масс.)


22

Содержание дистиллята в кубовом остатке ad  3%( масс.)

aF  aw 0,42  0,03
GD  GF  491421   203887кг / ч
ad  aw 0,97  0,03

GW  GF  GD  491421  203887  287534кг / ч

В исходной смеси:
42  240
хF   0,53
42  240  58  374

В дистилляте:
97  240
хD   0,976
97  240  3  374

В кубовом остатке:
3  240
хw   0,04
3  240  97  374

GF  a F GF (1  a D ) 491421  0,42 491421(1  0,42)


F     1622кмоль / ч
M л. к . к M в .к .к 240 374

G D  a D G D (1  a D ) 203887  0,97 203887  0,03


D     840кмоль / ч
M л. к . к M в .к .к 240 374

F 1622
f    1.93
D 840

Нагрузки ректификационной колонны по пару и жидкости


определяются рабочим флегмовым числом R ; его оптимальное значение
RОПТ можно найти путем технико-экономического расчета. Ввиду
отсутствия надежной методики оценки RОПТ используют приближенные
вычисления, основанные на определении коэффициента избытка флегмы
(орошении)   R / Rmin . Здесь Rmin - минимальное флегмовое число:

R м ин  ( x D  y F* ) /( y F*  x F ), (6.3.4)

где x p и xF - мольные доли легколетучего компонента соответственно в


исходной смеси и дистилляте, кмоль/кмоль смеси;
yF* - концентрация легколетучего компонента в паре, находящемся в
равновесии с исходной смесь, кмоль/кмоль смеси.
23

R мин  (0,977  0,87) /(0,87  0,52)  0,3

Из практических данных принимаем флегмовое число равное 1.5.


По значениям х D , х F , хW и b строим график процесса ректификации
которого по числу “ступенек” определяем теоретическое число тарелок:
для укрепляющей части nt1=3, для исчерпывающей- nt2 =4
Приняв общий к.п.д. тарелки  0,5 ,определяем по формуле
действительно число тарелок.
nt
nn  (6.3.5)

3 4
n1   6 ; n2  8
0,5 0,5

Общее число тарелок 14

Рассчитаем керосиновую секцию Б:

Найдем УВ соответствующие молярным массам 167 и 240 кг/кмоль.


Считаем, что это нормальный алкан соответствующий формуле
CH 3  (CH 2 ) n2  CH 3 , таким образом количество атомов углерода можно
рассчитать по формуле :

М  2 167  2
n н.к .    13
14 14

М  2 240  2
n в .к .    18
14 14

Из графика Кокса для парафиновых углеводородов находим температуры


кипения С13Н28 и С18Н38 соответственно, при Pатм.  760 мм. рт.ст.

t н.к  2310 С
t в.к  343 0 С
Находим х и у для построения диаграммы равновесия между паром и
жидкостью при постоянном давлении.
Точка Tкип Pн.к.к Pв.к.к х у
1 231 760 45 1 1
2 245 1000 70 0,742 0,976
3 259 1400 100 0,508 0,935
4 273 1750 150 0,381 0,878
5 287 2400 200 0,255 0,804
6 301 3000 300 0,170 0,673
7 315 3700 425 0,102 0,498
8 329 4500 575 0,047 0,279
9 343 6000 760 0 0
24

P  Pв.к.к
Х находим по формуле: х ;
Pн.к.к  Pв.к.к
P
У находим по формуле: у  н. к . к  х
P

Скорость подачи сырья в колонну GF  247110кг / ч

Содержание дистиллята в смеси a F  52%( масс.)

Четкость ректификации ad  97%( масс.)

Содержание дистиллята в кубовом остатке ad  3%( масс.)

aF  aw 0,52  0,03
GD  GF  247110   128813кг / ч
ad  aw 0,97  0,03

GW  GF  GD  247110  128813  118297кг / ч

В исходной смеси:
52  167
хF   0,62
52  167  48  240

В дистилляте:
97  167
хD   0,975
97  167  3  240

В кубовом остатке:
3  167
хw   0,04
3  167  97  240

G F  a F G F (1  a D ) 247110  0,52 247110(1  0,52)


F     1264кмоль / ч
M л. к . к M в .к .к 167 240

G D  a D G D (1  a D ) 12881  0,97 12881  0,03


D     760кмоль / ч
M л. к . к M в .к .к 167 240

F 1264
f    1.66
D 760
25

Нагрузки ректификационной колонны по пару и жидкости


определяются рабочим флегмовым числом R ; его оптимальное значение
RОПТ можно найти путем технико-экономического расчета. Ввиду
отсутствия надежной методики оценки RОПТ используют приближенные
вычисления, основанные на определении коэффициента избытка флегмы
(орошении)   R / Rmin . Здесь Rmin - минимальное флегмовое число:

R м ин  ( x D  y F* ) /( y F*  x F ),

где x p и xF - мольные доли легколетучего компонента соответственно в


исходной смеси и дистилляте, кмоль/кмоль смеси;
yF* - концентрация легколетучего компонента в паре, находящемся в
равновесии с исходной смесь, кмоль/кмоль смеси.

R мин  (0,977  0,87) /(0,87  0,52)  0,3

Из практических данных принимаем флегмовое число равное 1.4


По значениям х D , х F , хW и b строим график процесса ректификации
которого по числу “ступенек” определяем теоретическое число тарелок:
для укрепляющей части nt1=2, для исчерпывающей- nt2 =4
Приняв общий к.п.д. тарелки  0,5 ,определяем по формуле
действительно число тарелок.
nt
nn 

2 3
n1   4 ; n2  6
0,5 0,5

Общее число тарелок 10

Рассчитаем бензиновую секцию В:

Найдем УВ соответствующие молярным массам 134 и 167 кг/кмоль.


Считаем, что это нормальный алкан соответствующий формуле
CH 3  (CH 2 ) n2  CH 3 , таким образом количество атомов углерода можно
рассчитать по формуле :

М  2 134  2
n н .к .    10
14 14

М  2 167  2
n в .к .    13
14 14
26

Из графика Кокса для парафиновых углеводородов находим температуры


кипения С10Н22 и С13Н28 соответственно, при Pатм.  760 мм. рт.ст.

t н.к  174 0 С
t в.к  240 0 С

Находим х и у для построения диаграммы равновесия между паром и


жидкостью при постоянном давлении.

Точка Tкип Pн.к.к Pв.к.к х у


1 174 760 150 1 1
2 182 940 175 0,765 0,946
3 190 1200 225 0,549 0,866
4 198 1400 300 0,418 0,770
5 206 1500 350 0,357 0,704
6 214 2000 550 0,145 0,381
7 222 2100 600 0,107 0,295
8 230 2700 700 0,030 0,107
9 240 3000 760 0 0

P  Pв.к.к
Х находим по формуле: х ;
Pн.к.к  Pв.к.к
P
У находим по формуле: у  н. к . к  х
P

Скорость подачи сырья в колонну GF  153972.6кг / ч

Содержание дистиллята в смеси a F  26%( масс.)

Четкость ректификации ad  97%( масс.)

Содержание дистиллята в кубовом остатке ad  3%( масс.)

aF  aw 0,26  0,03
GD  GF  153972   37674кг / ч
ad  aw 0,97  0,03

GW  G F  G D  153972  37674  116298кг / ч

В исходной смеси:
26  134
хF   0,29
26  134  74  167

В дистилляте:
27

97  134
хD   0,974
97  134  3  167

В кубовом остатке:
3  134
хw   0,04
3  134  97  167

G F  a F G F (1  a D ) 153972  0,26 153972(1  0,26)


F     981кмоль / ч
M л. к . к M в .к .к 134 167

G D  a D G D (1  a D ) 37674  0,97 37674  0,03


D     279кмоль / ч
M л.к .к M в .к .к 134 167

F 981
f    2.1
D 279

Нагрузки ректификационной колонны по пару и жидкости


определяются рабочим флегмовым числом R ; его оптимальное значение
RОПТ можно найти путем технико-экономического расчета. Ввиду
отсутствия надежной методики оценки RОПТ используют приближенные
вычисления, основанные на определении коэффициента избытка флегмы
(орошении)   R / Rmin . Здесь Rmin - минимальное флегмовое число:

R м ин  ( x D  y F* ) /( y F*  x F ),

где x p и xF - мольные доли легколетучего компонента соответственно в


исходной смеси и дистилляте, кмоль/кмоль смеси;
yF* - концентрация легколетучего компонента в паре, находящемся в
равновесии с исходной смесь, кмоль/кмоль смеси.

R мин  (0,977  0,87) /(0,87  0,52)  0,3

Из практических данных принимаем флегмовое число равное 1.4


По значениям х D , х F , хW и b строим график процесса ректификации
которого по числу “ступенек” определяем теоретическое число тарелок:
для укрепляющей части nt1=6, для исчерпывающей- nt2 =4
Приняв общий к.п.д. тарелки  0,5 ,определяем по формуле
действительно число тарелок.
nt
nn 

6 4
n1   12 ; n 2  8
0,5 0,5
28

Общее число тарелок 20

Общее число тарелок в колонне равно: 20+10+14=34

Из практических данных принимаем число тарелок равное 48. Тогда


высота колонны:
H  0,6(48  1)  2  1,5  1,5  33.2 м

Где h=0,6м- принято по ГОСТ 16453-70 расстояние между тарелками;


hw=2м- принятая высота кубовой части; hф=1,5м- принятая высота части
колонны над верхней тарелкой; h0= 1,5м-высота опоры.
По ГОСТ 16453-70 выбираем сетчатые тарелки из стали марки 12Х18Н10Т с
отбойными элементами
d=5 м.

6.4 Прочностной расчет


Расcчитаем толщину стенки корпуса колонны, определяем по формуле :

Pp D
S (6.4.1)
2   доп    PP

PP  расчетное давление в МПа, D- внутренний диаметр d,   допустимое


напряжение в МПа,   коэффициент прочности продольного сварного шва
 1

Выбираем основной слой- сталь ВСт3сп4 и плакирующий- сталь 12Х18Н10Т


Расчет ведем по основному слою.

0,25  3
S  0,003  3 мм
2  134  1  0,25

С учетом условий работы колонны на ветровую нагрузку, принимаем


толщину основного слоя 10 мм , плакирующего 2мм.

Определяем вес колонны при заполнении водой.

S об  68м 2

Тогда вес обечайки:


29

G1  68 1275  86700H
1275H-вес 1 м двухслойной стали толщиной 12 мм.
2

Вес днища и крышки:

G2  2  2270  4540H

2270H – вес крышки, взятый по ГОСТ 6533-68.

Вес тарелок:

G3  24  1930  46320H

1930H – Вес тарелки, взятый по ГОСТ 16453-70

Вес люков-лазов и штуцеров:

G4  560  5  2800H

560H –вес люков-лазов, взятый из ОН 26-01-10-65

Общий вес колонны равен :

N1  2800  46320  4540  86700  140360H

Вес воды в колонне при испытании на герметичность N 0  298800H

N 2  140360  298800  439160H

Из ОСТ 26-467-72 выбираем стандартную конструкцию –“Опора I-3000-0,5-


0,39-1,5” с размерами:D=5000мм; D1=4900мм; D2=5160мм;
D3=3280мм; d=60мм; d1=90мм; d2=35мм; h=6мм ;s1=8мм ;s2=20 мм ;
dв=M30 ; z=8 ;s3=20мм.

Расчет колонны на ветровую нагрузку.


N 33,2
Так как   6,39 то ,принимаем расчетную схему в виде консольного
D 5,20
упругозащемленного стержня.
30

Колонный аппарат по высоте условно разбиваем на n=2 участка высотой по


hj=16.6 м

Сосредоточенные горизонтальные силы от распределенной ветровой


нагрузки на участках 1 и 2 определяем по формуле:

Pj  0,6   i  qi  D  hi (6.4.2)

 i  коэффициент увеличения скоростного напора; q i  нормативный


скоростной напор ветра на i-м участке , в МПа

i  1    M i (6.4.3)
Принимаем   1,5 из графика в зависимости от от периода собственных
колебаний T, принимаем Т=0,52 с согласно рекомендациям указанным[4]

 i  1  1,5  0,35  1,525

qi  q   i (6.4.4.)

Где q  0,045  10 2 ,а 1  1,35, 2  1

q1  q  1  0,045  10 2  1,35  0,06075  10 2 МПа

q2  q   2  0,045  10 2  1  0,045  10 2 МПа

Тогда:

P1  0,6  1,525  0,06075  10 2  3,2  9,4  0,017МН

P2  0,6  1,525  0,045  10 2  3,2  9,4  0,012МН

Ветровой момент действующий в сечении на высоте х0  1,5 и х0  0

Определяем по формуле:
n0
М в   Pi  ( хi  х0 ) (6.4.5)
i 1

М в  0,012  (5  1,5)  0,017  (15  1,5)  0,272МН  м

М в'  0,012  5  0,017  15  0,315МН  м


31

Максимальное направления сжатия на опорной поверхности кольца


определяется по формуле:

М в' N 2
 м ах   (6.4.6)
Wк Fк

Где Wк  0,2984 м 3 , Fк  0,888 м 2

0,315 0,43916
 мах    1,55МПа
0,2984 0,888

Толщину опорного кольца определяем по формуле:

 мах
S  1,73b (6.4.7)
 доп

Где b=0,082 и  доп  140МПа

1,55
S  1,73  0,082  0,015 м
140

Для выбранной опоры S 2  0,02 м , следовательно, условия прочности


соблюдены.

Проверка на устойчивость корпуса колонны проверяем по следующей


формуле:

N M P
  1 (6.4.8)
N доп M доп Pдоп

Значение Pp  0 и Pдоп  0

N доп  D( S  C )i   * (6.4.9)

Где  * =134МПа , i =0,867

N доп  3,14  3,2  0,01  134  0,867  11,67

М доп  0,875  i   *  D 2  s (6.4.10)

Где  * =134 МПа, i =0,907


32

М доп  0,875  0,907  134  0,01  3,2 2  10,89

0,43916 0,272
  1;
11,67 10,86

0,7  1
Условия соблюдены.
33

7.Основные опасности производства

Основными опасностями установки АВТ, возникающими при


несоблюдении оптимальных условий эксплуатации и нарушении безопасных
условий труда, являются:
· опасность пожаров и взрывов при разуплотнении фланцевых
соединений, разгерметизации аппаратов, трубопроводов, насосов,
работающих на газе, бензине, головке стабилизации, горячих
нефтепродуктах;
· опасность отравления при нарушении герметичности аппаратов,
трубопроводов и насосов, перекачивающих нефтепродукты;
· опасность удушья при работе с инертным газом (азотом);
· опасность поражения электрическим током при обслуживании
электрооборудования, электрических устройств;
· опасность при работе на высоте;
· опасность термических ожогов;
· опасность при обслуживании машинного оборудования при
отсутствии защитных ограждений вращающихся частей;
· опасность химических ожогов при неприменении технологическим
персоналом защитных средств (очки, спецодежда);
· опасность, возникающая при нарушении правил эксплуатации
сосудов и трубопроводов, работающих под избыточным давлением;
· опасность взрывов и пожаров при несоблюдении противопожарного
режима (наличии открытого огня).

Основными потенциальными опасностями на установке являются:


· прогар труб в печах;
· выход из строя промканализации с выходом нефтепродукта на
площадку или в помещение насосных;
· разрыв трубопровода, нарушение герметичности фланцевых
соединений с выходом наружу нефтепродукта или газа при невозможности
отключения поврежденного участка;
· выход из строя предохранительных клапанов на колоннах и емкостях;
· выход из строя насосов: сырьевых, печных, полумазутных или
насосов орошения колонн К-1, К-2.
· попадание большого количества воды с нефтью с подрывом
предохранительных клапанов и сбросом печных насосов.
34

Список используемой литературы:

1.А.Г. Сарданашвили, А.И. Львова Примеры и задачи по технологии


переработки нефти и газа.- 2-е изд., пер. и доп.- М., Химия, 1980.- 256 с.,
ил.
2. Александров И.А. Ректификационные и абсорбционные аппараты.
Изд. 3-е. М.: Химия, 1978. 280 с.
3. Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты химической
технологии. Изд. 9-е. М.: Химия, 1973, 750с.
4. Каталог. Колонные аппараты. Изд. 2-е. М.:
ЦИНТИХИМНЕФТЕМАШ, 1978, 31 с.
5. Коган В.Б., Фридман В.М., Кафаров В.В. Равновесие между
жидкостью и паром. Кн. 1-2. М. – Л.: Наука. 1966, 640+786с.
6. Основные процессы и аппараты химической технологии: Пособие по
проектированию. Под редакцией Дытнерского Ю.И., 2-е изд., перераб. и
дополн. М.: Химия, 1991, 496 с.
7. Павлов К.Ф., Романков П.Г., Носков А.А. Примеры и задачи по курсу
процессов и аппаратов химической технологии. Л.: Химия, 1976, 552с.
8. Пери Дж. Справочник инженера – химика: Пер. с англ. Т.1. Л.: Химия,
1969, 940 с.
9. Справочник химика. Т.1. М. – Л.: Госхимиздат, 1963, 1071с.