LIBRO 5

CÁLCULO FLOTA
MAQUINARIA CARGUÍO Y
TRANSPORTE

AUTOR: ALBERTO MONTENEGRO BOLBARÁN

1
INDICE GENERAL LIBRO 5

SECCIÓN 1 DISPONIBILIDAD Y UTILIZACIÓN MAQUINARIA

INTRODUCCIÓN
CAPÍTULO 1 METODOLOGÍA AUTOR
CAPÍTULO 2 METODOLOGÍA ASARCO

SECCIÓN 2 RENDIMIENTOS CARGUÍO Y TRANSPORTE

INTRODUCCIÓN
CAPÍTULO 1 CAPACIDAD MAQUINARIA
CAPÍTULO 2 TIEMPO CICLO
CAPÍTULO 3 CANTIDAD CICLOS POR DÍA
CAPÍTULO 4 RENDIMIENTO MAQUINARIA
CAPÍTULO 5 GRAFICOS RENDIMIENTO

SECCIÓN 3 CÁLCULO FLOTA MAQUINARIA CARGUÍO Y TRANSPORTE

INTRODUCCIÓN
CAPÍTULO 1 MAQUINARIA CARGUÍO
CAPÍTULO 2 MAQUINARIA TRANSPORTE

2
 SECCIÓN I

DISPONIBILIDAD Y UTILIZACIÓN
MAQUINARIA MINERA

3
 INTRODUCCIÓN SECCIÓN I
El tiempo es una de las variables más importantes en la maquinaria minera,
debido a que está relacionado con dos indicadores fundamentales de los
procesos mineros, estos son la Disponibilidad y la Utilización de la flota de
máquinas, que se definirán con más profundidad más adelante.
En este texto consideramos que la premisa fundamental de los procesos mineros
corresponde a la ecuación indicada en el gráfico 3.1:

PRODUCCIÓN = OPERACIÓN MÁQUINAS + MANTENCIÓN MÁQUINAS

Gráfico 1.1
La disponibilidad de las máquinas, relacionada con su mantenimiento, es
responsabilidad del personal de mantención, y para cumplir con ello, se le
asignan recursos de: infraestructura, personal con especialidades técnicas de
mantenimiento, herramientas, insumos y repuestos.
La utilización adecuada de la maquinaria y obtener su rendimiento, es
responsabilidad del personal de operaciones. Para ello, tienen asignado los
recursos de: maquinaria, personal que opera las máquinas, infraestructura e
insumos de operación.
Para el cálculo de flotas de máquinas, se requiere definir previamente los
Tiempos involucrados en su cálculo y para ello a continuación consideramos dos
enfoques, que son parecidos, pero tienen sus diferencias, estos son:
 Metodología del autor de este texto
 Metodología de ASARCO

4
 CAPÍTULO I

METODOLOGÍA DEL AUTOR

Introducción
En esta sección, se consideran los siguientes temas:
 Tiempos Total Trabajo de la Mina
 Tiempo Mantención de la maquinaria
 Tiempo Disponible de la máquina
 Disponibilidad
 Tiempos de Interferencias Operacionales
 Tiempo Efectivo Operación
 Utilización
 Utilización absoluta

Los tiempos que se consideran en esta metodología, se indican en el gráfico 1.2:

Gráfico 1.2

5
Los tiempos considerados en esta sección son promedio diario en horas/día. Y
exceptuando el Tiempo Total, el resto de los tiempos, se calculan como promedio
diario y por equipo, es decir, horas / día Equipo.

Se considera los cálculos por día, debido a que en la minería en general la

producción a cumplir es diaria, por ejemplo, ton/ día.

1 Tiempo Total de Trabajo de la Mina

El tiempo total (TT) de trabajo diario de una mina depende de la demanda de

mineral diaria (Dd) ton/día y de la capacidad de producción horaria (Ch) ton/h.

TT = Dd / Ch (Horas / día)

Ejercicio 1.1
La demanda de mineral es 9.600 ton/día, calcular TT y los turnos posibles de
trabajo, con las capacidades de producción horaria indicadas en la tabla 1.1
siguiente:

Ch (ton/h) Tiempo TT (h) Turnos de 8 horas Turnos de 12 horas

1200 8 1
600 16 2
400 24 3 2
Tabla 1.1

6
En general las minas trabajan las 24 horas diarias en turnos de 8 horas (A, B, C) o
turnos de 12 horas (A y B) para aprovechar la alta inversión realizada en
máquinas.

2 Tiempo Mantención de las máquinas

El tiempo de mantención (TM) promedio por máquina (h/día), se determina

estadísticamente y corresponde a lo siguiente:
TM = TMpl + TMf
Donde,
TMpl Tiempo mantención planificada diaria por máquina

TMf Tiempo mantención a la falla o correctiva o reactiva.

Y el tiempo mantención planificada corresponde a:

TMpl = TMpr + TMcc
Donde:
TMpr Tiempo Mantención Preventiva diaria
TMcc Tiempo Mantención Cambio de Componentes

Ejercicio 1.2
Para una flota de 10 LHD, el tiempo de mantención mensual fue de 780 h/mes.
Se planificaron 1 hora diaria de mantención preventiva por LHD y 10 cambios de

7
componentes mayores, con tiempo de 24 horas cada uno, determinar: TMpr,
TMcc, TMpl, TM y el TMf.
TMpr = 1 h/día LHD
TMcc = 10*24 / 30*10 = 0,8 h/día LHD
TMpl = 1 + 0,8 = 1,8 h/día LHD
TM = 780 / 10*30 = 2,6 h/día LHD
TMf = TM – TMpl = 2,6 – 1,8 = 0,8 h/día LHD
En el libro 4, Mantención de Maquinaria Minera, se definen los tipos de
mantenimiento planificado que actualmente se están utilizando en la minería.

El objetivo de la mantención planificada es reducir el

tiempo de mantención a la falla o correctiva, al mínimo
posible, pero siempre surgen las fallas imprevistas.

3 Tiempo Disponible de la máquina

Se define como Tiempo Disponible (TD) de la máquina

TD = TT – TM

Ejercicio 1.3

8
Si consideramos TT = 24 h/día que puede trabajar los equipo, calcule el tiempo
disponible para el ejercicio anterior.
TD = 24 – 2,6 = 21,4 h/día LHD

4 Disponibilidad
La Disponibilidad (D) es el principal indicador de mantenimiento de las máquinas
mineras y se lleva el control estadístico por máquina y flota, diario y mensual.
Este indicador es fundamental para el cálculo de flota y la planificación de
producción de la mina. Se define como:

D = TD / TT = (TT – TM) / TT = 1 – TM / TT

Si, TM = 0 D = 1 o 100 %
Si, TM = TT D=0

Ejercicio 1.4
Para el ejercicio anterior, calcular la disponibilidad del LHD:

D = 21,4 / 24 = 1 – 2,6 / 24 = 0,8917 o 89,17 %

En mejoramiento continuo, el aumentar la disponibilidad de la flota es

responsabilidad de:

9
 Mantenimiento. Principal responsable. Debe reparar las máquinas en el
menor tiempo posible. Reduciendo el Tiempo medio de Reparación.
Operación de Equipos. Cuidando los equipos en su operación, evitando
accidentes y no esforzarlos más allá de lo permitido.

La disponibilidad de la maquinaria fija, como: chancadores, correas,

ventiladores, es alta, sobre el 95 %.

La disponibilidad de la maquinaria móvil es menor que la

maquinaria fija y varía alrededor del 70 al 90 %. Esto se debe a las
condiciones de operación, donde operan estos equipos.

5 Tiempos de Interferencias Operacionales

Las interferencias operacionales son aquellos tiempos en que las máquinas dejan
de funcionar y con ello no cumplen su función principal. Estas interferencias
significan en las máquinas, un tiempo de detención, llamado tiempo de
interferencias operacionales (Tio). Las principales interferencias son:
Tiempo por cambios de turno del personal.
Los operadores paran las máquinas antes de terminar el turno. Los operadores
que entran al turno no comienzan de inmediato a operar las máquinas, Este
tiempo es más significativo en caso de faenas con tres turnos, que faenas con 2
turnos.
Tiempo de colación del operador de la máquina.

10
Los operadores tienen programado diariamente su tiempo de colación, dejando
las máquinas detenidas.
Tiempo necesidades personales.
Necesidades biológicas y de comunicación con sus familiares.
Tiempos por máquinas sin operador.
Se producen por operador que no van a trabajar o por excesos de máquinas. Le
llaman también Tiempo de Reserva.
Tiempos de tronaduras.
Tronaduras de banco en cielo abierto o panel en mina subterránea. En estos
casos por protocolos de seguridad se suspenden todas las actividades en el
sector, quedando las máquinas detenidas, hasta que termine el evento.
Tiempo de falta de energía en las máquinas.
Electricidad en equipos que la requieran, por ejemplo, pala de cable, locomotora.
Petróleo en máquinas con motores Diesel.
Tiempo por falta herramientas de operación.
Falta de bits, barras, triconos en máquinas de perforación, tales como Jumbos.
Tiempo por falta de insumos.
Insumos como aire comprimido y agua.
Tiempo por accidentes de personas y máquinas.
Tiempos por derrumbes y caídas de planchones
Fallas de otras máquinas
Maquinaria en cola
Se debe llevar estadísticas de todos estos tiempos, por máquina y flota, tanto
mensual como diario.
11
Ejercicio 1.5
Para la misma flota de 10 LHD, que trabaja a 3 turnos, el cálculo de los tiempos
por interferencias operacionales mensuales, se indican en la tabla 1.2.
Por ejemplo, para cambio de turnos se tiene:
3 turnos A B C
40 minutos perdidos por cambio de turno
10 lhd
30 días al mes
60 para pasar minutos a horas

INTERFERENCIAS OPERACIONALES TIEMPOS (horas/mes)

1 Cambios de turno 600 (3*40*10*30/60)
2 Colación 450 (3*10*30*30/60)
3 Necesidades personales 150 (3*10*10*30/60)
4 Máquinas sin operador 40 (5*8)
5 Tronaduras 140 (7*2*10)
6 Falta energía (petróleo) 10 (5*2)
7 Accidentes 12 (2*6)
8 Derrumbes 20 (1*10*2)
9 Fallas otras máquinas 28 (7*4*1)
10 Máquinas en cola 20 (10*2)
Totales mes 1.470
Tabla 1.2
Determinar el tiempo de interferencias operacionales (Tio) por LHD y diario.
Tio = Tiempo Total mensual / Flota*30

Tio = 1470 / 10*30 = 4,9 h/día LHd

12
6 Tiempo Efectivo Operación

El tiempo efectivo de operación (TE) se define como:

TE = TD – Tio = TT – TM – Tio
Este es el tiempo en que las máquinas están funcionando y cumpliendo su
función principal. Con este tiempo se calcula la productividad o rendimiento
efectivo de la máquina.

Ejercicio 1.6
Para la flota LHD calcular el tiempo efectivo de operación (TE):

TE = TD – Tio = 21,4 – 4,9 = 16,5 h/día LHD

Resumiendo, los resultados del ejemplo de la flota de LHD, se tiene:

Gráfico 1.3

13
7 Utilización
La Utilización (U) es el principal indicador de operación de las máquinas mineras
y se lleva el control estadístico por equipo y flota, diario y mensual. Este indicador
es fundamental para controlar la efectividad de flota cuando está operando en
la mina. Se define como:

U = TE / TD

Ejercicio 1.7
Para el ejercicio de la flota LHD calcular la utilización:

U = 16,5 / 21,4 = 0,771 77,1 %

8 Utilización absoluta

La Utilización absoluta (Ua) es el principal indicador de operación de las máquinas

mineras y se lleva su control estadístico por máquina y flota, diario y mensual.
Este indicador es fundamental para el cálculo de flota y la planificación de
producción de la mina. Se define como:

UA = TE / TT o UA = D*U

Ejercicio 1.8
14
Para el ejercicio de la flota LHD calcular la utilización absoluta:
Ua = 16,5 / 24 = 0,6875 68,75 %

Otra forma de calcular la Utilización absoluta es:

Ua = D*U = 0,8917*0,771 = 0,6875 68,75 %

En mejoramiento continuo, el aumentar la utilización de la flota es

responsabilidad de:
Operación de la Maquinaria. Principal responsable. Debe reducir las
interferencias al mínimo posible, evitando accidentes y no esforzarlos
más allá de lo permitido.
Mantenimiento. Debe reparar las otras máquinas, que pueden estar
afectando la operación de la flota, en el menor tiempo posible.
Reduciendo el Tiempo medio de Reparación.

La utilización de la maquinaria fija, como: chancadores, correas,

ventiladores, es alta, sobre el 95 %.

La utilización de la maquinaria móvil o equipos es menor que la

maquinaria fija y varía alrededor del 60 al 80 %. Esto se debe a las
interferencias operacionales que afectan la operación de estos
equipos.

15
 CAPÍTULO 2
METODOLOGÍA DE ASARCO

Introducción
La metodología ASARCO (American Smelting & Refinering Co.) se utiliza con
frecuencia en la minería chilena, para la definición de conceptos y distribución
de los tiempos en que la máquina o instalación incurren durante la operación. Es
difícil encontrar el origen de esta metodología, es probable que sea de las
mineras que posee ASARCO. Tampoco está claro que sea una norma.

Los tiempos importantes a considerar, en esta metodología, se indican en el

gráfico 2.1:

Gráfico 2.1

16
1 Tiempos de la Maquinaria
La metodología considera los siguientes tiempos con su definición:

Tiempo Nominal (TN): Tiempo durante el cual la máquina se encuentra

físicamente en faena. Corresponde al Tiempo Total definido en capítulo 1.

Tiempo Mecánica (TM): En este ítem se encuentran los tiempos destinado tanto
para Mantenciones Programadas y/o Reparaciones Electromecánicas e
hidráulicas de terreno. Corresponde al tiempo de mantención considerado en el
capítulo 1.

Tiempo Disponible (TD): Tiempo en que la máquina está habilitada y en buenas

condiciones electromecánicas e hidráulica para operar. Corresponde al tiempo
disponible considerado en el capítulo 1.

Tiempo Operativo (TO): Corresponde al tiempo que la máquina se encuentra

operando en faena (con operador). La definición es poca clara, se debería llamar,
tiempo operativo de las máquinas con operadores, pero no decir que se
encuentran operando en faenas. Este tiempo no es muy necesario.

Tiempo Efectivo (TE): Tiempo que la máquina se encuentra realizando labores

puras de producción (sin colas). Realiza tarea para la que fue adquirido. Este
tiempo es el más importante. Concuerda con el tiempo considerado en la
metodología del autor de este texto.

A continuación, la metodología de ASARCO, clasifica los tiempos por

interferencias operacionales en los siguientes tipos:

Tiempo en Reserva (TR): Es aquel tiempo en donde la máquina estando

en condiciones mecánicas de operación no es utilizada en labores
productivas, ya sea por falta de operador o superávit de equipo en ese
momento. En la metodología del autor de este texto, corresponde a
tiempos por interferencias operacionales.
17
 Demoras Programadas (DP): Tiempo de detención Programada, Cambios
y Medios Turnos. Corresponde a interferencias operacionales y abarca
otras actividades programadas como, tronaduras y necesidades
personales y biológicas de los operadores.

Demoras No Programadas (DNP): Tiempo de Detención No Programada,

principalmente falta petróleo (camiones) y acomodos o limpiezas de
cancha (palas). Corresponde a interferencias operacionales.

Pérdidas Operacionales (PO): Tiempo de Pérdidas Operacionales, en

donde la máquina se encuentra esperando en pala y/o chancado para
camión y espera por camión para palas. También corresponde a
interferencias operacionales.

Ejercicio 2.1
Seleccione los tiempos de interferencias operacionales indicados en la tabla 1.2,
del capítulo 1, según la clasificación de la metodología de ASARCO:
Solución

Tiempos Tiempos mensuales Flota (h) Ítemes Tabla 1.2

Equipos en reservas 40 (4)
Demoras programadas 1.340 (1,2,3 y 5)
Demoras no Programadas 70 (6,7,8 y 9)
Pérdidas Operacionales 20 (10)
TOTAL 1.470
Tabla 2.1
De las definiciones anteriores de tiempos, la metodología ASARCO, define los
Índices Operacionales que se muestran a continuación.

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2 Disponibilidad Física (DF)
DF = Tiempo Disponible / Tiempo Nominal

Puede ser su resultado en decimal o %. Corresponde, en la metodología de este

texto a la disponibilidad D.

3 Utilización (UT)
UT = Tiempo Efectivo / Tiempo Nominal

Puede ser su resultado en decimal o %. Corresponde, en la metodología de este

texto a la utilización absoluta UA.

4 Factor Operacional (FO)

FO = Tiempo Efectivo / Tiempo Operativo

Puede ser su resultado en decimal o %. No se usa, en la metodología de este

texto.

5 % Reservas (%R)
%R = 100*Tiempo Reservas / Tiempo Disponible

19
6 % Pérdidas Operacionales (%PO)
%PO = 100*Tiempo Pérdidas Operacionales / Tiempo Disponible

Ejercicio 2.2
La flota de Palas de Cable Eléctricas, registran los índices operacionales y tiempos, que
se indican en la Tabla 2.2:

Indicadores Operacionales Valores

Disponibilidad (DF) % 91
% Reservas (%R) 10
% Pérdidas Operacionales 6
Demoras Programadas (DP) min/turno 50
Demoras No Programadas (DNP) min/turno 30
Tabla 2.2

Determinar el Tiempo Disponible, Tiempo Mecánica, Tiempo Reservas, Tiempo

Operativo, Tiempo Pérdidas Operacionales y el Tiempo Efectivo. Calcular los
tiempos en horas por día de la flota. La Mina trabaja dos turnos de 12 horas cada
uno, siendo su Tiempo Nominal de 24 horas diarias.

Tiempo Disponible = D*Tiempo Nominal / 100

TD = 91 * 24 / 100 = 21,84 h/día

Tiempo Mecánica = Tiempo Nominal – Tiempo Disponible

TM = TN – TD = 24 – 21,84 = 2,16 horas/día

Tiempo Reservas = % Reservas * Tiempo Disponible / 100

TR = 10*21,84 / 100 = 2,184 horas/día

20
Tiempo Operativo = Tiempo Disponible - Tiempo Reservas

TO = TD – TR = 21,84 –2,184 = 19,66 horas/día

Tiempo Pérdidas Operacionales = %PO*Tiempo Disponible/100

PO = %PO*TD / 100 = 6*21,84 / 100 = 1,31 horas/día

Tiempo Demoras Programadas

DM = 2*50 / 60 = 1,67 horas/día

Demoras No Programadas

DNM = 2*30 / 60 = 1 hora/día

Tiempo Efectivo

TE = TO – PO – DM – DNM = 19,66 – 1,31 – 1,67 – 1

TE = 15,68 horas/día

Los resultados y distribución de los tiempos se indican en el gráfico 3.5.

Gráfico 2.2

21
 SECCIÓN II

RENDIMIENTO DE MAQUINAS
CARGUÍO Y TRANSPORTE

22
 INTRODUCCIÓN SECCIÓN II
En esta sección se define el concepto de rendimiento de máquinas mineras y
como se debe determinar. Esta sección abarcará a las máquinas que cargan o
transportan mineral o estéril, ya sea en mina subterránea o cielo abierto, tales
como: palas, lhd, trenes y camiones.
Contenido
El contenido de esta sección abarcará los siguientes temas:
 Definición de Rendimiento
 Capacidad del balde o tolva en toneladas
 Tiempo ciclo de la máquina
 Cantidad ciclos por día
 Rendimiento de las máquinas de carguío y Transporte
Se entenderá por rendimiento de una máquina minera de carguío y transporte,
lo indicado en la siguiente ecuación:

RENDIMIENTO = UNIDADES DE PRODUCCIÓN / TIEMPO

Gráfico 5.1

Las unidades de producción corresponden a la función principal de la máquina,

para lo cual fue adquirido. Las unidades de tiempo más utilizadas son horas y día.

23
Ejemplos de unidades de rendimiento, para equipos de carguío y transporte de
mineral, son los siguientes:
 Camiones transporte mineral Toneladas / hora o día
 Palas de cable Toneladas / día o hora
 Trenes metaleros Toneladas / hora o día
Objetivos
 Introducir los conceptos asociados al rendimiento de máquinas mineras.
 Identificar las variables que intervienen en el cálculo de rendimiento
 Resolver ejercicios de cálculo de rendimiento

24
 CAPÍTULO 1

CAPACIDAD DE LA MAQUINARIA

1 Definición de Capacidad

Las máquinas de carguío y transporte mueven material suelto, por lo tanto, la

capacidad se define como:

Capacidad = Volumen*Densidad material suelto*Factor de llenado

Cómo es difícil de determinar la densidad del material suelto, para el cálculo de

la capacidad se debe utilizar el factor de esponjamiento. Por ello, la capacidad de
las máquinas de carguío o transporte se calcula con la siguiente ecuación:

V*Dï*Fll
Capacidad = C = -----------------
Fe

25
Donde,
 C Capacidad de la máquina (toneladas)
 V Volumen de la tolva o balde (m3)
 Fe Factor de Esponjamiento
 Fll Factor de llenado
 Di Densidad del mineral insitu (ton/m3)
Se observa que la capacidad de la máquina, depende de las características del
material fracturado, que se consideran en las variables Fll y Fe.

1.1 Volumen Tolva o Balde

El volumen del balde o tolva, está especificado en los catálogos de las máquinas,
en las unidades metros cúbico (m3) o yardas cúbicas (yd3). Por ejemplo, tenemos:

Pala

Pala Cable PH 4100 Volumen Pala = 80 yd3 o 61,2 m3

26
 Tolva

Camión Caterpillar 797 F Volumen Tolva = 340 yd3 o 260 m3

1.2 Factor Esponjamiento

Esponjamiento es el incremento fraccional del volumen del material que ocurre

cuando está fragmentado y ha sido sacado de su estado natural (volumen in situ)
y depositado en un sitio no confinado (volumen no confinado). Puede expresarse
como una fracción decimal o como un porcentaje.
El mineral insitu al ser fracturado con la tronadura aumenta su volumen y
disminuye su densidad, se tiene:

Vi
Di
Vs
Ds Di

27
 Di Densidad mineral insitu ton /m3
Ds Densidad mineral suelto ton/m3
Vi Volumen mineral insitu m3
Vs Volumen mineral suelto m3
Considerando que la masa de mineral (m) es constante, se tiene
m = Di*Vi = Ds*Vs
Ordenando, se tiene que el factor de esponjamiento es:
Fe = Vs / Vi = Di / Ds
Si determinamos el aumento de volumen unitario:
ε = (Vs – Vi) / Vi = Vs / Vi – 1 = Fe – 1 Luego,
Fe = 1 + ε
Donde, ε lo llamaremos esponjamiento
Algunos valores del factor esponjamiento se indican en la tabla siguiente:

Material Factor Esponjamiento

Grava 1,2
Roca dura fracturada 1,6
Roca dura 1,8

También, se define el porcentaje de esponjamiento, como

% ε = 100*(Vs – Vi) / Vi
En algunos textos definen el Factor de Conversión Volumétrica FCV, como
FCV = Vi / Vs = 1 / Fe = 1 / (1 + ε)

28
1.3 Factor llenado

El factor de llenado, ya sea de una tolva o pala se define como:

Factor Llenado (Fll) = Volumen del Material / Volumen de la tolva

En general el factor de llenado es menor que uno, en especial cuando la
granulometría del material es más fina. Para el caso de colpas que sobresalgan
de la tolva, este factor puede ser mayor que uno.

Capacidad Ras

Es el volumen contenido en la tolva o pala,

después de nivelar la carga pasando un
rasero sobre sus extremos.

Capacidad Colmada

Es la capacidad ras más la cantidad

adicional que se acumula sobre la carga
del material, manteniendo su ángulo de
reposo.

Algunos valores del factor de llenado se indican

en la tabla siguiente:

Roca de Voladura Factor de llenado %

Bien fragmentada 80 a 90
Fragmentación mediana 75 a 80
Mala fragmentación 60 a 95

29
Ejercicio 1.1

Determinar la capacidad del balde de LHD Sandvik LH 208L, si el volumen del

balde es 4,1yd3, la densidad mineral del banco es 2,7 ton/m3 , el esponjamiento
0,6 y el factor llenado de llenado 90 %.

Cb = Fll*Vba*Db / (1+ε) = 0,9*4,1*0,7645*2,7 / (1+0,6) = 3,1 ton

Ejercicio 1.2

Determinar la capacidad del balde de la pala de cable PH 4100 XPC, si el volumen

de la tolva es 57,3 yd3, la densidad mineral del banco es 2,7 ton/m3 , el
esponjamiento 0,6 y el factor llenado de llenado 90 %.

Cb = Fll*Vba*Db / (1+ε) = 0,9*57,3*0,7645*2,7 / (1+0,6) = 67 ton

Ejercicio 1.3

Determinar la capacidad de la tolva del camión Cat 797 F si el volumen de la tolva

es 350 yd3, la densidad mineral del banco es 2,7 ton / m3, el esponjamiento 0,6
y el factor llenado de llenado 90 %.

Ct = Fll*Vt*Db / (1+ε) = 0,9*350*0,7645*2,7 / (1+0,6) = 406 ton

30
 CAPÍTULO 2

Tiempo Ciclo Maquinaria

1 Definición de Tiempo de Ciclo

Las máquinas de carguío y transporte en su operación realizan ciclos o viajes, a

los cuales hay que determinar su tiempo. El ciclo está formado por las etapas de
carguío, transporte, vaciado y retorno. Entonces la ecuación general del tiempo
de ciclo es:

Tc = Tca + Tt + Tv + Tr

A continuación, se verán los tiempos de ciclos de las siguientes máquinas:

A. Lhd mina subterránea

B. Palas de cable o hidráulica mina cielo abierto
C. Camión articulado subterráneo
D. Camión minero mina cielo abierto

2 Tiempo Ciclo Lhd mina subterránea

En esta sección se consideran dos tipos de proceso del LHD según el método de
explotación del mineral, estos son:

31
  Carguío en el punto de extracción, transporte y vaciado en el pique.
 Carguío en el punto de extracción, transporte y vaciado sobre camión.

2.1 Transporte Mineral Punto Extracción a Pique

El primer tipo en general, se realiza en procesos como Panel Caving y Sub Level
Caving. Es importante definir las distancias de transporte que debe recorrer la
pala y las velocidades a usar. Esto se indica en el siguiente gráfico.

Ejercicio 2.1

Determinar el tiempo de ciclo de una pala que tiene asignado 10 puntos de

extracción y dos puntos de vaciado. Las distancias involucradas se encuentran
indicadas en el bosquejo anterior. Considere que el tiempo de carguío de la pala
son 40 segundos y el tiempo de vaciado, considerando el tiempo de maniobra de

32
70 segundos. Considere una pala Sandvik Toro LH 410 de 6 yd3. Las velocidades
de la pala se indican en la siguiente tabla:

Zona Velocidades (km/h)

Entrada punto extracción 10
Salida punto extracción 8
En Recta cargado 20
En Recta vacío 24

El tiempo ciclo de la pala se calculará mediante ecuación:

Tcp = Tca + Tts + Tt + Tv + Tr + Tte

Donde:

Tca Tiempo carguío = 40 / 60 = 0,67 minutos

Tts Tiempo transporte salida punto extracción = de / Vs
Tt Tiempo transporte mineral = dh / Vt
Tv Tiempo vaciado y maniobra = 70 / 60 = 1,17 minutos
Tr Tiempo retorno vaciado = dh / Vr
Tte Tiempo retorno entrada vacío = de / Ve

Tts = 10 *60 / 1000*cos30*8 = 0,09 minutos

Tte = 10*60 / 1000*cos30*10 = 0,07 minutos

Las distancias en recta son distintas para cada punto de extracción, entonces
tendremos 5 tiempos de ciclo de la pala.

Distancia Ecuación cálculo Tiempo Ciclo

(m) (minutos)
9 0,67+0,09+ 9*60/1000cos30*(1/20+1/24) +1,17+0,07 2,06
27 0,67+0,09+ 27*60/1000cos30*(1/20+1/24) +1,17+0,07 2,17
36 0,67+0,09+ 36*60/1000cos30*(1/20+1/24) +1,17+0,07 2,23
45 0,67+0,09+ 45*60/1000cos30*(1/20+1/24) +1,17+0,07 2,29

33
 54 0,67+0,09+ 54*60/1000cos30*(1/20+1/24) +1,17+0,07 2,34

2.2 Transporte Mineral Punto Extracción a Camión

El segundo tipo de extracción de mineral, se realiza en el proceso Sublevel

Stoping (SLS). Donde se utiliza una pala, cargando mineral en la estocada o punto
de extracción y vaciando sobre camión. El camión transporta el mineral a la
planta de chancado. Para el cálculo del tiempo de ciclo, se deben determinar las
distancias que recorrerá la pala y eso se indica en el bosquejo siguiente:

Ejercicio 2.2

Determinar el tiempo de ciclo de una pala que tiene asignado 5 puntos de

extracción y carga mineral sobre camión articulado. Las distancias involucradas
se encuentran indicadas en el bosquejo anterior. Considere que el tiempo de
carguío de la pala son 40 segundos y el tiempo de vaciado, considerando el

34
tiempo de maniobra 60 segundos. Considere una pala Sandvik Toro LH 308 de 4
yd3. Las velocidades de la pala se indican en la siguiente tabla:

Zona Velocidades (km/h)

Entrada punto extracción 10
Salida punto extracción 8
En recta cargado 25
En recta vacío 30

El tiempo ciclo de la pala se calculará mediante ecuación:

Tc = Tca + Tts + Tt + Tv + Tr + Tte

Donde:

Tca Tiempo carguío = 40 / 60 = 0,67 minutos

Tts Tiempo transporte salida punto extracción = de / Vs
Tt Tiempo transporte mineral = dh / Vt
Tv Tiempo vaciado y maniobra = 60 / 60 = 1 minuto
Tr Tiempo retorno vaciado = dh / Vr
Tte Tiempo retorno entrada vacío = de / Ve

Tts = 15 *60 / 1000*cos30*8 = 0,13 minutos

Tte = 15*60 / 1000*cos30*10 = 0,10 minutos

Las distancias en recta son distintas para cada punto de extracción, entonces
tendremos 5 tiempos de ciclo de la pala.

Distancia Ecuación cálculo Tiempo Ciclo

(m) (minutos)
25 0,67+0,13 + 25*60/1000cos30*(1/25+1/30) + 1 +0,1 2,03
45 0,67+0,13 + 45*60/1000cos30*(1/25+1/30) + 1 +0,1 2,13
65 0,67+0,13 + 65*60/1000cos30*(1/25+1/30) + 1 +0,1 2,23

35
 85 0,67+0,13 + 85*60/1000cos30*(1/25+1/30) + 1 +0,1 2,33
105 0,67+0,13 + 105*60/1000cos30*(1/25+1/30) + 1 +0,1 2,43

3 Tiempo Ciclo Pala Mina Cielo Abierto

Las palas de cable, hidráulica frontal e hidráulica retro, posicionadas en las zonas
de carguío, ya sea de mineral o estéril, realizan ciclos para cargar el camión. El
ciclo abarca las siguientes etapas:
Tca Carguío mineral, considerando
acercamiento al banco del balde
Tt Giro, transportando el mineral
Tv Vaciado material sobre el camión.
Tr Giro, retornando a la zona de carga

El tiempo ciclo se calcula, usando la ecuación siguiente:

Tc = Tca + Tt + Tv + Tr
Los tiempos de ciclo de las palas, debido a la potencia de estas máquinas son de
corta duración, en general son menores de un minuto.

Ejercicio 2.3

Determinar el tiempo de ciclo de la pala de cable CAT 6060, si los tiempos se

indican en la siguiente tabla:

36
 Etapas Tiempos (segundos)
Carguío balde 20
Transporte mineral 16
Vaciado mineral 4
Retorno a zona carguío 10
Tiempo Ciclo 50

4. Tiempo Ciclo Camión articulado

Subterráneo

En general los camiones articulados, se utilizan para transportar el mineral desde

la zona de producción al chancador primario, en el interior de la Mina.
El tiempo de ciclo se calcula con la siguiente ecuación:

Tc = Tca + Tt + Tv + Tr
Donde,
Tca Tiempo carguío
Tt Tiempo transporte
Tv Tiempo vaciado
Tr Tiempo retorno
En esta sección se consideran dos tipos de carguío del camión articulado según
el método de explotación del mineral, estos son:

 Carguío del camión, utilizando LHD.

 Carguío del camión, utilizando buzón

37
4.1 Carguío del camión, utilizando LHD.
En este caso el tiempo de carguío del camión depende del ciclo del LHD y se
calcula con la ecuación siguiente:

Tc = Np*Tcl
Donde,
Tcl Tiempo ciclo LHD
Np = Ct / Cp Cantidad paladas de llenado tolva
Ct Capacidad tolva (ton)
Cp Capacidad pala (ton)
El tiempo de transporte depende de la velocidad del camión y la distancia a
recorrer. En el bosquejo siguiente se indica la distancia a recorrer por el camión.

Ejercicio 2.4
Determinar el tiempo de ciclo del camión, si la capacidad del balde es 10 ton y la
capacidad de la tolva 50 toneladas. La distancia entre el punto de carguío del
camión a la planta de chancado es 2400 m, indicada en el diagrama anterior.

38
Considere el tiempo de ciclo del LHD, en 2,4 minutos. Las velocidades del camión
cargado con mineral 25 kilómetros por hora y la del camión vació 30 kilómetros
por hora. El tiempo de descarga del camión en el chancador, incluyendo el
tiempo de maniobra para aculatarse, es de 3 minutos.
La cantidad de baldadas es:
Nb = Ct / Cb = 50 / 10 = 5 baldadas
El tiempo de carguío es
Tca = Nb*Tcl = 5*2,4 = 12 minutos
El tiempo de ciclo del camión es;
Tc = 12 + 2,4*60*(1/25 + 1/30) + 3 = 15,2 minutos

4.2 Carguío del camión, utilizando buzón

El tiempo de carguío en este caso, es lo que demora

cargar el camión el buzonero, luego el tiempo de ciclo
se calcula con:
Tc = Tca + Tt + Tv + Tr

Ejercicio 2.5

Determinar el tiempo de ciclo del camión, si la distancia entre el punto de carguío

del camión a la planta de chancado es 2400 m, indicada en el diagrama anterior.
Considere el tiempo de carguío del buzón, en 4 minutos. Las velocidades del
camión cargado con mineral 25 kilómetros por hora y la del camión vació 30

39
kilómetros por hora. El tiempo de descarga del camión en el chancador,
incluyendo el tiempo de maniobra para aculatarse, es de 3 minutos.
El tiempo de ciclo del camión es;
Tc = 4 + 2,4*60*(1/25 + 1/30) + 3 = 11,2 minutos

5 Tiempo Ciclo Camión Minero en rajo

En general los camiones mineros, se utilizan para transportar mineral o estéril
desde la zona de carguío al chancador primario, o al botadero respectivamente.
El tiempo de ciclo se calcula con la siguiente ecuación:

Tc = Tca + Tt + Tv + Tr

Donde,

Tca Tiempo carguío

Tt Tiempo transporte
Tv Tiempo vaciado
Tr Tiempo retorno

En este caso el tiempo de carguío del camión depende del ciclo de la pala y se
calcula con la ecuación siguiente:
Tca = Np*Tcp
Donde,
Tcp Tiempo ciclo pala
Np = Ct / Cp Cantidad paladas de llenado tolva

40
Ct Capacidad tolva (ton)
Cp Capacidad pala (ton)
Tc = Tca + Tac Tiempo carguío total
Tac Tiempo aculatarse camión
El tiempo de transporte depende de la velocidad del camión y la distancia a
recorrer.

Ejercicio 2.6
Determinar el tiempo de ciclo del camión Cat 797 F
que transporta mineral, si la capacidad del balde de
la pala Cat 4100, es 100 toneladas y la capacidad de
la tolva del camión Cat 797 F es 500 toneladas. Las
distancias entre el punto de carguío del camión a la
planta de chancado, se indica en la fotografía de la
mina y tabla. Considere el tiempo de ciclo de la
pala, en 0,7 minutos y el tiempo de
posicionamiento del camión de 3 minutos. Las
velocidades del camión se indican en la tabla
siguiente y se obtienen de los gráficos de
rendimiento según catálogo. El tiempo de descarga
del camión en el chancador, incluyendo el tiempo de maniobra para aculatarse,
es de 3 minutos. La pendiente es de un 9% y la rodadura un 3 %. Determine las
velocidades, usando las curvas de rendimiento del catálogo del camión.

Transporte en: Distancia (m) Velocidades (Km/h)

Pendiente con carga (12 %) 2700 13
Gradiente sin carga (12 %) 2700 35
Horizontal con carga 2000 46
Horizontal sin carga 2000 55
Total 4700

41
Con Carga en pendiente y Horizontal

42
 Sin Carga en gradiente y Horizontal (con retardo)
La cantidad de baldadas es:
Nb = Ct / Cb = 500 / 100 = 5 baldadas
El tiempo de carguío es
Tca = Nb*Tcp = 5*0,7 = 3,5 minutos
Tc = Tca + Tac = 3,5 + 3 = 6,5 minutos
El tiempo de ciclo del camión es:
Tc = 6,5 + 2,7*60*(1/13 + 1/35) + 2*60*(1/46 + 1/55) + 3 = 31,4 minutos

Ejercicio 2.7
Determinar el tiempo de ciclo del camión
Cat 797 F que transporta estéril, si la
capacidad del balde de la pala Cat 4100, es
100 toneladas y la capacidad de la tolva del
camión Cat 797 F es 500 toneladas. Las
distancias entre el punto de carguío del
camión al botadero, se indica en la
fotografía de la mina y tabla. Considere el
tiempo de ciclo de la pala, en 0,7 minutos.
El tiempo de posicionamiento del camión
de 2,3 minutos. Las velocidades del
camión se indican en la tabla siguiente. El
tiempo de descarga del camión en el
chancador, incluyendo el tiempo de maniobra para aculatarse, es de 3 minutos.

Transporte en: Distancia (m) Velocidades (Km/h)

Pendiente (12 %) 510 13

43
 Gradiente (12 %) 510 15
Horizontal con carga 2000 40
Horizontal sin carga 2000 45
Total 2510

La cantidad de baldadas es:

Nb = Ct / Cb = 500 / 100 = 5 baldadas
El tiempo de carguío es
Tca = Nb*Tcp = 5*0,7 = 3,5 minutos
El tiempo de ciclo del camión es:
Tc = 6,5 + 0,51*60*(1/13 + 1/35) + 2*60*(1/40 + 1/45) + 3 = 19,6 minutos

44
 CAPÍTULO 3

Cantidad Ciclos por día

1 Definición de Cantidad de Ciclos por día

La cantidad de ciclos por hora (Nch), se calcula con la siguiente ecuación:

Nch = 60 (min/h) / Tc (min/ciclo)

La cantidad de ciclos efectivos (Nce) por día, se calcula con la ecuación siguiente:

Nce = Nch*Te (Ciclos / dìa)

Donde,
Te = TT*D*U = TT*Ua
Te Tiempo efectivo diario
TT Tiempo Total diario
D Disponibilidad
U Utilización
45
Ua Utilización absoluta

Ejercicio 2.8

Calcular la cantidad ciclos por hora y día para el camión Cat 797 F del ejercicio
2.7, si la disponibilidad es 90 % y la Utilización 90 %. Considere un tiempo total
de 24 horas por día:

Nch = 60 / Tc = 60 / 35,4 = 1,7 Ciclos / Hora

Nce = Nch*D*U*TT = 60*0,9*0,9*24 / 35,4 = 32,9 ciclos/día camión

46
 CAPÍTULO 4

Rendimiento Maquinaria

1 Definición Rendimiento de Equipos Carguío

Se define el rendimiento de los equipos de carguío y transporte como:

Re = C*Nce (ton/dìa)

Donde,
C capacidad de la tolva o balde (ton)
Nce Cantidad ciclos efectivo por día
Aquí tenemos el rendimiento horario o nominal que se define como:
Reh = 60*Cb / Tcp o Reh = 60*Ct / Tcc

Tenemos, el rendimiento diario que se define como:

Red = Reh*Te
Donde: TE tiempo Efectivo h/día

47
 TE = D*U*TT

Ejercicio 2.9
Determine el rendimiento horario y diario de la Pala Cat 6060, según los datos
del ejercicio 2.3, donde el tiempo de ciclo es 50 segundos (50/60 = 0,833
minutos). La capacidad de la pala Cat 6060 es 65 toneladas. Si la disponibilidad
es 90 % y la Utilización 90 %. Considere un tiempo total de 24 horas por día. La
zona de carguío permite a la pala cargar camiones a ambos lados.

Reh = Cp*Nch = Cp*60 / Tcp = 65*60 / 0,833 = 4680,2 toneladas/hora pala

Red = Reh*D*U*TT = 4680,2*0,9*0,9*24 = 90.983 toneladas/día pala

En el caso de palas de cable, una forma de aumentar su rendimiento diario es

disponer de zonas de carguío a ambos lados de la pala, ya que mientras la pala
está cargando un camión, el camión siguiente se aculata en la otra zona de
carguío, reduciendo el tiempo de espera de la pala.

Ejercicio 2.10

48
Obtenga una expresión del rendimiento de un camión minero en función de
todas sus variables y comente respecto a ello:
Reemplazando en la ecuación del Rendimiento, Ct y Nce, se tiene:

Re = Ct*Nce = Vt*Di*Fll*60*Te/Fe*Tc

Re = 60*Vt*Di*Fll*D*U*TT / Fe*T c

Luego, para mejorar el rendimiento de una máquina se debe aumentar:

 Volumen tolva, con equipos de mayor capacidad. Esto lo ha hecho la

minería con los LHD y camiones.
 Disponibilidad de la máquina, reduciendo las fallas
 Utilización, reduciendo las interferencias operacionales
 Tiempo total de trabajo de la mina, de un turno a 3 turnos.
O reducir:

 Factor esponjamiento, logrando una mejor granulometría del material.

 El Tiempo de ciclo, acortando las distancias.

49
 CAPÍTULO 5

Gráficos Rendimiento Según Fabricante

Los fabricantes en sus catálogos de equipos incluyen gráficos, indicando el

rendimiento en función de la velocidad, distancia y pendiente a vencer.
A continuación, veremos tres tipos de gráficos y cómo determinar el rendimiento
de la máquina:
 Camión articulado Terex 50
 Camión minero Cat 795 A
 LHD L208

1 Camión articulado Terex 50

50
Re = 60*Ct / [Tc +Tv +60*(dt/Vt + dr/Vr)]
Donde:
Re Rendimiento ton / h
Ct capacidad tolva 50 ton
Tc tiempo carguío min
Tv tiempo vaciado min
Tc + Tv = 3,75 min
Vt velocidad transporte km/h
51
Vr velocidad regreso km/h
dt distancia transporte mineral km
dr distancia regreso camión km

Ejercicio 2.11
Calcular el rendimiento horario del camión Terex los datos son:
Ct = 50 ton
Tc + Tv = 3,75 min
Pendiente 10 %
dt = dr = 1.500 m

Solución
Según tabla del catálogo del camión se tiene para 10 % de pendiente, que Vt =
9,2 km/h y Vr = 30 km/h. Reemplazando en la ecuación, tenemos:
Método analítico
Re = 60*CT / [Tc +Tv +60*(dt/Vt + dr/Vr)]
Re = 60*50 / [3,75 +60*(1,5/9,2 + 1,5/30)]
Re = 181,5 ton/h
Método gráfico

52
2 Camión minero Cat 793 F

Re = 60*Ct / [Tc +Tv +60*(dcp/Vcp + dch/Vch + dvg/Vvg + dvh/Vvh)]

Re Rendimiento ton / h
Ct capacidad tolva ton
Tc tiempo carguío min
Tv tiempo vaciado min
53
Vcp velocidad carguío en pendiente km/h
Vch velocidad carguío horizontal km/h
Vvp velocidad vacío en pendiente km/h
Vvh velocidad vacío horizontal km/h
dcp distancia carguío en pendiente km
dch distancia carguío horizontal km
dvg distancia carguío en gradiente km
dvh distancia vacío horizontal km
En general dcp = dvg y dch = dvh

Ejercicio 2.12 (Control)

Determinar el rendimiento efectivo horario y diario del camión Cat 793 F que
transporta mineral, si la capacidad del balde de la pala Cat 7395, es 57 toneladas
y la capacidad de la tolva del camión Cat 793 F es 228 toneladas. Las distancias
entre el punto de carguío del camión a la planta de chancado, se indica en la
tabla. Considere el tiempo de ciclo de la pala, en 0,8 minutos y el tiempo de
posicionamiento del camión de 2,2 minutos. Obtenga las velocidades del camión
según gráficos de rendimiento del catálogo. El tiempo de descarga del camión en
el chancador, incluyendo el tiempo de maniobra para aculatarse, es de 3
minutos. La pendiente es de un 12 % y la rodadura un 3 %. El tiempo total de
trabajo es de 24 horas, la disponibilidad del camión 90 % y su utilización 90 %.

Transporte en: Distancia (m) Velocidades (Km/h)

Pendiente con carga (12 %) 2300
Gradiente sin carga (12 %) 2300
Horizontal con carga 1800
Horizontal sin carga 1800
Total 4.100

54
55
3 LHD LH208L

56
Re = 60*Cb / [Tc +Tv +60*(dcp/Vcp + dch/Vch + dvg/Vvg + dvh/Vvh)]
Re Rendimiento ton / h
Ct capacidad tolva ton
Tc tiempo carguío min
Tv tiempo vaciado min
Vcp velocidad carguío en pendiente km/h
Vch velocidad carguío horizontal km/h
Vvp velocidad vacío en pendiente km/h
Vvh velocidad vacío horizontal km/h
dcp distancia carguío en pendiente km
dch distancia carguío horizontal km
dvg distancia carguío en gradiente km
dvh distancia vacío horizontal km
En general dcp = dvg y dch = dvh

Ejercicio 2.13
Determinar para el LHD cargado (Loaded) y vacío (Empty), la fuerza de tracción
en kN, la velocidad en km/h y la marcha, si los datos son: 2 % de rodadura,
pendiente 10 %.

57
58
 SECCIÓN III

CÁLCULO FLOTA DE MAQUINAS

CARGUÍO Y TRANSPORTE

59
 INTRODUCCIÓN SECCIÓN III
Definiremos como flota, un conjunto de máquinas que desarrolla una función
similar, relacionados con algún proceso minero, para lo cual fueron adquiridos.
Bajo este concepto, en minería tenemos los siguientes tipos de flotas:

 Carguío de material.
 Transporte de material
 Perforación de rocas
 Empuje de material
 Carguío de explosivos
 Reducción material
 Transporte de personal

Cada mina debe definir respecto a sus flotas de máquinas, lo siguiente:

 Tipo de máquina
 Cantidad de máquinas
 Características técnicas
 Indicadores de gestión, tales como:
 Disponibilidad
 Utilización
 Tiempo Efectivo
 Tiempo Ciclo
 Cantidad de ciclos
 Rendimiento
 Programa de Reemplazo de máquinas

Debido al alto valor de inversión de la maquinaria minera, se requiere determinar

en forma exacta la cantidad de máquinas por flota, de manera de no tener capital
60
inmovilizado. Por ello, a continuación, determinaremos el cálculo de flotas
necesarias, siguiendo la metodología de indicadores de gestión, que ya se
trataron anteriormente en las secciones I y II.
La metodología define la cantidad de máquinas total necesarias de la flota, como:

Ft = Producción diaria / Rendimiento Efectivo

Ft = Q / Re

Donde: Q Producción de mineral (ton/día)

Re Rendimiento efectivo de la máquina (Ton/día-Maquina)

Tipos de Flota
La flota total Ft se descompone diariamente en las siguientes flotas:

Ft = Fo + Fm + Fio
Donde:
Fo Flota en operación
Fm Flota en mantención
Fio Flota detenida por interferencias operacionales

La flota en operación se calcula como:

61
 Fo = Ft*Te / TT = Ft*Ua = Ft*D*U

La flota en mantención se calcula como:

Fm = Ft*Tm / TT = Ft*(1 – D)

La flota detenida por interferencias operacionales se calcula como:

Fio = Ft*Tio / TT = Ft – Fo – Fm = Ft*(D – U*D)

Match Factor

En el cálculo de flotas de la combinación pala y camión, se calcula el parámetro

MF Match Factor que indica si las flotas están equilibradas.

Se define el Match Factor como:

MF = Fco*Tca / Fpo*Tci = Nc*Tca/Tci Nc=Fco/Fpo

Donde:
Fco Flota camiones en operación
Tca Tiempo carguío camión por la pala
Fpo Flota palas en operación
Tci Tiempo ciclo camión
Nc Cantidad camiones que carga la pala en Tci

Si:
MF = 1 Flota camiones y palas equilibrada
MF > 1 Sobran camiones o faltan palas
MF < 1 Sobran Palas o faltan camiones

62
 CAPÍTULO 1

FLOTAS DE CARGUÍO DE MINERAL

1. FLOTA DE PALAS EN RAJO ABIERTO

Actualmente en minería de cielo abierto se emplean los siguientes tipos de palas

de carguío de material:

 Palas de Cable Eléctrica

 Palas hidráulica frontal
 Palas hidráulica retro

Pala Cable Pala Frontal Pala Retro

63
La función de estas palas es cargar mineral o estéril, desde un banco ya
fracturado con explosivos, sobre camión de alto tonelaje, que transporta el
material a chancado si es mineral, o a botadero si es estéril.
Las palas de cable e hidráulica frontal, atacan el banco fracturado con el balde en
forma frontal de abajo hacia arriba. La pala hidráulica retro sobre el banco
fracturado, ataca el banco desde abajo hacia arriba.

El tiempo de ciclo de la pala se calcula como:

Tci = Ta + Tc + Tgc + Tv + Tgv

Dónde:
Ta Tiempo acercamiento al banco
Tc Tiempo carguío balde
Tgc Tiempo giro cargada
Tv Tiempo descarga o vaciado
Tgv Tiempo giro retorno vacía

Ejercicio 3.1
Un estudio de tiempos de una pala de cable eléctrica, entrega los siguientes
tiempos en segundos: Ta = 6, Tc = 8, Tgc = 10, Tv = 4 y Tgv = 8. Calcular el tiempo
de ciclo, la cantidad de ciclos por día, el rendimiento en toneladas/día. El tiempo
nominal de la mina son 24 horas/día, la disponibilidad de la pala es de un 94 % y
su utilización es de un 90 %. La capacidad del balde es 90 toneladas.
Solución:
Tci = Ta + Tc + Tgc + Tv + Tgv = 6 + 8 + 10 + 4 + 8 = 36 s

64
La cantidad de ciclos por hora (Nch) que puede realizar una pala se calcula con:
Nch = 3.600 / Tci

La cantidad de ciclos por día (Ncd) que puede realizar una pala se calcula con:
Ncd = 3.600*Te / Tci = Nch*Te

Donde:
Te = D*U*TT
Te Tiempo efectivo
D Disponibilidad de la pala
U Utilización de la pala
TT Tiempo total horas día
El rendimiento efectivo Re de la pala se calcula con:

Re = Cb*Ncd Toneladas / día

Donde:
Cb Capacidad balde toneladas

Ejercicio 3.2
Calcular con los datos del ejercicio 3.1: la cantidad de ciclos por hora y por día, el
rendimiento en toneladas/día. El tiempo nominal de la mina son 24 horas/día, la
65
disponibilidad de la pala es de un 94 % y su utilización es de un 90 %. La capacidad
del balde es 90 toneladas.

Nch = 3.600 / Tci = 3.600 / 36 = 100 ciclos /h

Te = D*U*TT = 0,94*0,9*24 = 20,3 h/día
Ncd = Nch*Te = 100*20,3 = 2030 ciclos / día
Re = Cb*Ncd = 90*2030 = 182.700 ton/día pala

La flota de palas se calcula con la ecuación:

Ft = Q / Re Palas
Donde:
Q Producción diaria de la mina Toneladas/día
Re Rendimiento efectivo de la pala Toneladas/día pala

Ejercicio 3.3
Calcular con los datos del ejercicio 3.1 y 3.2, la flota total de palas, si la producción
de la mina es de 260.000 toneladas por día.
Ft = Q / Re Palas
Ft = 260.000 / 182.700 = 1,4 palas 2 palas
Las palas en mina de rajo, trabajan en combinación con camiones, por lo tanto
se deben calcular ambas flotas, la de palas y la de camiones. El ejercicio 3.5 ilustra
el método de cálculo para este caso.
66
2. FLOTA DE PALAS (LHD) EN SUBTERRÁNEO
Actualmente en minería subterránea se emplean los siguientes tipos de palas
(LHD) de carguío de material de:
 Palas con balde 6 yd3
 Palas con balde 9 yd3
 Palas con balde 14 yd3

2.1 Transporte de mineral de punto extracción a punto vaciado

Ejercicio 3.4

Se requiere extraer mineral desde un punto de extracción, transportarlo y

vaciarlo en un pique, en un nivel de producción panel caving, utilizando equipos
LHD. Los datos son los siguientes:

Tiempo total día (h) 24 Densidad roca (ton/m3) 2,5

Disponibilidad LHD (%) 80 Producción mineral (ton/día) 16000
Utilización LHD (%) 90 Tiempo carguío balde (min) 3
Volumen balde (yd3) 12 Tiempo transporte (min) 3
Factor esponjamiento 1,2 Tiempo vaciado balde (min) 2
Factor llenado balde 0,9 Tiempo regreso (min) 2

67
Determinar:

a. Tiempo ciclo (min) h. Tiempo operación LHD (h)

b. Capacidad balde (ton) i. Tiempo disponible LHD (h)
c. Cantidad ciclos teórico / día j. Tiempo Mantención LHD(h)
d. Cantidad ciclos reales / día k. Tiempo interferencias operación (h)
e. Productividad teórica LHD (ton/día) l. Parque en operaciones LHD
f. Productividad real LHD (ton / día) m. Parque en mantención LHD
g. Parque total LHD. n. Parque en interferencias operación

Solución
Tci = Tc + Tt + Tv + Tr = 3 + 3 + 2 + 2 = 10 min /ciclo
Cb = Vb*ρb*Fll / FE = 12*0,7646*2,5*0,9 / 1.2 = 17,2 ton
Nct = 60*TT / Tc = 60*24 / 10 = 144 ciclos /día LHD
Nce = 60*To / Tc To = D*U*To = 0,8*0,9*24 = 17,28 h/día
Nce = 60*17,28 / 10 = 103,7 ciclos / día LHD
Rt = Cb*Nct = 17,2*144 = 2476,8 ton / día LHD
Re = Cb*Nce = 17,2*103,7 = 1783,6 ton / día LHD
FT-LHD = Q / Re = 16.000 / 1783,6 = 9 LHD
TD = D*TT = 0,8*24 = 19,2 h/día
TM = (1-D)*TT = (1-0,8)*24 = 4,8 h/día
Tio = TD – To = 19,2 – 17,28 = 1,92 h/día
FO-LHD = FT-LHD*To/TT = 9*17,28/24 = 6,5 LHD Q/Rt = 16000/2476,8 = 6,5
FM-LHD = FTLHD*TM/TT = 9*4,8/24 = 1,8 LHD
FIO-LHD = FTLHD*Tio/TT = 9*1,92/24 = 0,7 LHd

2.2 Transporte de mineral con LHD de punto extracción a camión

Ejercicio 3.5
Se requiere, utilizando equipos LHD, cargar mineral sobre camiones de bajo perfil
en el nivel de producción. Los datos son los siguientes:

68
 Tiempo total día (h) 24 Densidad roca (ton/m3) 2
Disponibilidad camión (%) 85 Producción mineral (ton/día) 14000
Utilización camión (%) 90 Tiempo ciclo LHD (min) 4
Volumen tolva (m3) 25,2 Tiempo transporte camión (min) 50
Capacidad balde LHD (ton) 14 Tiempo vaciado camión (min) 6
Factor esponjamiento 1,2 Tiempo regreso (min) 28
Factor llenado tolva 1,0

Determinar:
a. Tiempo carguío camión (min)
b. Tiempo ciclo camión (min)
c. Tiempo espera LHD (min)
d. Cantidad camiones a cargar por LHD
e. Cantidad ciclos teórico camión / día
f. Cantidad ciclos reales camión / día
g. Productividad teórica camión
(ton/día)
h. Productividad real camión (ton / día)
i. Flota total camiones.
j. Tiempo operación camión (h)
k. Tiempo disponible camión (h)
l. Tiempo Mantención camión (h)
m. Tiempo interferencias operación (h)
n. Flota camiones en operaciones
o. Flota camiones en mantención
p. Flota camiones en interferencias
operación.
q. Flota LHD en operaciones
r. Match Factor

Solución
Tc = Nb*TcLHD CT = VT*ρb*Fll / FE = 25,2*2*1 / 1.2 = 42 ton
Nb = CT / Cb = 42 / 14 = 3
69
Tc = 3*4 = 12 min
Tci = Tc + Tt + Tv + TR = 12 + 50 + 6 + 28 = 96 min /ciclo
Te = Tt +tv + Tr = 50 + 6 + 28 = 84 min
Nc = 1 + Te / Tc = 1+84 / 12 = 8 Tci / Tc = 96 / 12 = 8 camiones
Nct = 60*TT / Tci = 60*24 / 96 = 15 ciclos /día camión
Nce = 60*To / Tci To = D*U*To = 0,85*0,9*24 = 18,4 h/día
Nce = 60*18,4 / 96 = 11,5 ciclos / día camión
Rt = CT*Nct = 42*15 = 630 ton / día camión
Re = CT*Nce = 42*11,5 = 483 ton / día camión
FTC = Q / Pre = 14.000 / 483 = 29 camiones
TD = D*TT = 0,85*24 = 20,4 h/día
TM = (1-D)*TT = (1-0,85)*24 = 3,6 h/día
Tio = TD – To = 20,4 - 18,4 = 2 h/día
FcO = FTC*To/TT = 29*18,4 / 24 = 22,2 camiones Q/Rtc = 14000/630 = 22,2
FcM = FTC*TM/TT = 29*3,6/24 = 4,4 camiones
FcIO = FTC*Tio/TT = 29*2 / 24 = 2,4 camiones
FlhdO = FcO / Nc = 22,2 / 8 = 2,8 Lhd
MF = Fco*Tc / Flo*Tcc = 22,2*12 / 2,8*96 = 1

70
 CAPÍTULO 2

FLOTA DE TRANSPORTE DE MINERAL

1. FLOTA DE CAMIONES EN RAJO ABIERTO

Ejercicio 3.6

Se requiere transportar mineral en una mina de rajo abierto, usando camiones

mineros Komatzu 960 E. El carguío del camión es con pala hidráulica frontal
Komatzu PC 8000. Los datos son los siguientes (35 puntos):

Tiempo total día (h) 24 Densidad roca (ton/m3) 2,5

Disponibilidad camión (%) 90 Producción mineral (ton/día) 160.000
Utilización camión (%) 85 Tiempo ciclo pala (min) 1
Volumen pala ((m3) 42 Tiempo transporte camión (min) 30
Volumen tolva (m3) 210 Tiempo vaciado tolva (min) 1
Factor esponjamiento 1,25 Tiempo regreso (min) 24
Factor llenado tolva y pala 0,9 Disponibilidad pala (%) 85
Utilización pala (%) 90

Determinar:

a. Capacidad tolva (ton) h. Cantidad ciclos efectivo / día

b. Capacidad balde (ton) i. Productividad efectiva del camión
c. Cantidad pasadas o baldadas Ton/día
71
 d. Tiempo carguío camión (min) j. Flota total camiones.
e. Tiempo ciclo camión (min) k. Flota camiones en operación
f. Tiempo espera pala (min) l. Flota palas en operación
g. Cantidad camiones llenar la pala m. Flota total palas
n. Match Factor

Solución
Ct = 210*2,5*0,9 / 1.25 = 378 ton
Cb = 42*2,5*0,9 / 1,25 = 75,6 ton
Np = 378 / 75,6 = 5 pasadas
Tc = 1*5 = 5 min
TcI = 5 + 30 + 1 + 24 = 60 min
Tep = 60 – 5 = 55 min
Nc = 1 + 55 / 5 = 12 camiones = 60 / 5 = 12
Nct = 60*24 / 60 = 24 ciclos / día camión
Nce = 60*24*0,9*0,85 / 60 = 18,36 ciclos / día camión
Rt = 378*24 = 9072 ton/día camión
Re = 378*18,36 = 6940 ton/día camión
FTc = 160.000 / 6940 = 23 camiones
Fco = 160.000 / 9072 = 17,6 camiones Fco = 23*0,85*0,9 = 17,6 camiones
Fpo = 17,6 / 12 = 1,47 palas
FTp = 1,47 / 0,85*0,9 = 1,92 palas 2 palas
MF = 17,6*5 / 1,47*60 = 1

72
2. FLOTA DE CAMIONES Y TRENES MINA
SUBTERRÁNEA

2.1 Transporte de mineral con camión bajo perfil

Ejercicio 3.7

Se requiere transportar mineral desde un nivel de producción a la chancadora

primaria, usando un camión bajo perfil, el cual es cargado desde buzón. Los datos
son los siguientes:

Tiempo total día (h) 24 Tiempo carguío tolva (min) 6

Disponibilidad camión (%) 85 Tiempo transporte (min) 30
Utilización camión (%) 90 Tiempo vaciado tolva (min) 4
Capacidad tolva (ton) 54 Tiempo regreso (min) 20
Producción mineral (ton/día) 18000

Determinar:

a. Tiempo ciclo (min) f. Tiempo disponible camión (h)

b. Cantidad ciclos efectivos / día g. Tiempo Mantención camión (h)

73
 c. Productividad efectiva camión (ton / h. Flota camiones en operaciones
día) i. Flota camiones en mantención
d. Flota total camiones. j. Flota camiones interferencias
e. Tiempo operación camión (h) operación

Solución
Tcc = Tc + Tt + Tv + TR = 6 + 30 + 4 + 20 = 60 min /ciclo
Nce = 60*To / Tc To = D*U*To = 0,85*0,9*24 = 18,4 h/día
Nce = 60*18,4 / 60 = 18,4 ciclos / día camión
Pre = CT*Ncer = 54*18,4 = 993,6 ton / día camión
FTC = Q / Pre = 18.000 / 993,6 = 18,1 camiones
TD = D*TT = 0,85*24 = 20,4 h/día
TM = (1-D)*TT = (1-0,85)*24 = 3,6 h/día
FOc = FTC*To/TT = 18,1*18,4/24 = 13,9 camiones
FMc = FTC*TM/TT = 18,1*3,6/24 = 2,7 camiones
FIOc = FTC*Tio/TT = 18,1*2/24 = 1,5 camiones

2.2 Transporte de mineral con trenes metaleros

Ejercicio 3.8
La mina El Teniente, usando trenes, transporta mineral desde el chancador
primario en el interior de la mina a la planta concentradora, fuera de la mina. Los
datos son:

74
Tiempo total día (h) 24 Densidad del mineral (ton/m3) 2,5
Disponibilidad tren (%) 90 Producción mineral (ton/día) 110000
Utilización tren (%) 90 Tiempo carguío carro (min) 3
Cantidad carros 15 Tiempo transporte tren (min) 20
Volumen tolva ( m3) 50 Tiempo vaciado carro (min) 1
Factor llenado (%) 90 Tiempo regreso tren (min) 15
Esponjamiento 0,25
Determinar:

Capacidad Tolva (ton) Flota trenes en operaciones.

Tiempo ciclo tren (min)
Cantidad ciclos teórico tren / día
Cantidad ciclos efectivo tren / día
Productividad teórica tren (ton / día)
Productividad efectiva tren (ton / día)
Flota total trenes.
Flota trenes en mantención.
Flota trenes en interferencias operacionales.
Cantidad locomotoras.
Cantidad carros.

Solución
Ct = 50*2,5*0,9 / 1,25 = 90 ton
Tci = 3*15 + 20 + 1*15 + 15 = 95 min
Nct = 60*24 / 95 = 15.2 ciclos /día tren
Nce = 60*24*0,9*0,9 /95 = 12,3 ciclos/día tren
Rt = 15*90*15,2 = 20.520 ton/día tren
Re = 15*90*12,3 = 16.605 ton/día tren
Ft = 110.000 / 16605 = 6,62 trenes
Fto = 110.000 / 20520 = 5,4 trenes Fto = 6,62*0.9*0,9 = 5,4 trenes
75
Ftm = 6,62*(1-0,9)= 0,66 trenes
Ftio = 6,62*(0,9-0,9*0,9) = 0,6 trenes
NLoc = 7 locomotoras
NTcarros = 7*15 = 105 carros

76
Ejercicio 3.9 Control

Cálculo Flota Palas y Camiones Mina Rajo

Determinar la flota de camiones Cat 797 F que transporta mineral, si la capacidad
del balde de la pala Cat 7495 HF, es 60 m3 y la capacidad de la tolva del camión
Cat 797 F es 240 m3. La mina trabaja 24 horas diarias y su producción es de 60.000
ton /día.

Considere el tiempo de ciclo de la pala, en 0,7 minutos y el tiempo de

posicionamiento del camión de 3 minutos.
El tiempo de descarga del camión en el chancador, incluyendo el tiempo de
maniobra para aculatarse, es de 3 minutos.

77
La pendiente y gradiente son de un 9 % y la rodadura de la carpeta de rodado de
un 3 %.
Determine como se obtuvieron las velocidades,
usando las curvas de rendimiento del catálogo
del camión. Calcule las capacidades en
toneladas del balde y tolva si densidad roca 2,7
ton/m3, factor llenado 0,8 y esponjamiento 40
%.
La disponibilidad mecánica del camión es de un
80 % y su utilización del 80 %.
Las distancias entre el punto de carguío del
camión a la planta de chancado, se indica en la
fotografía de la mina y tabla, obtenidas con el
Google Earth.
Las velocidades del camión se indican en la
tabla siguiente y se obtienen de los gráficos de
rendimiento según catálogo.
Determinar el Match Factor de las flotas.

Transporte en: Distancia (m) Velocidades (Km/h)

Pendiente con carga (9 %) 2700 13

Gradiente sin carga (9 %) 2700 35

Horizontal con carga 2000 46

Horizontal sin carga 2000 55

Total 4700

78
Ejercicio 3.10 Control

Cálculo Flota LHD y Camiones Mina subterránea

Un sistema de producción panel caving con LHD y carguío a camión se ilustra en

la figura. Hay 9 calles y cada una con 5 puntos de extracción de mineral donde
carga el LHD y lo transporta a un punto de carguío del camión. Considere que
debe haber un LHD operando por calle y como promedio este recorre 420 m de
ida y 420 m de retorno. La distancia del punto de carguío del camión al chancador
primario son 2.300 m.

La producción de este nivel debe ser de 26.000

ton/día. El mineral tiene un esponjamiento del 30 % y una densidad de 2,75
ton/m3. El factor de llenado es de un 90 %. La mina trabaja 24 horas diarias en
tres turnos.
79
Los datos del LHD son:

Capacidad balde del LHD 7,35 m3

Disponibilidad 80 %
Utilización 80 %
Velocidad cargado 20 km/h
Velocidad Vacío 30 km/h
Tiempo carguío y maniobras 1,2 minutos
Tiempo Vaciado y maniobras 1,7 minutos

Los datos del camión articulado de bajo perfil son:

Capacidad tolva del camión 29,4 m3

Disponibilidad 90 %
Utilización 70 %
Velocidad cargado 30 km/h
Velocidad Vacío 36 km/h
Tiempo Vaciado y maniobras 1,6 minutos

Se requiere determinar:
1) Capacidad del balde. (ton)
2) Capacidad de la tolva (ton)
3) Cantidad baldadas o pasadas para llenar tolva del camión
4) Tiempo transporte cargado del LHD (min)
5) Tiempo transporte vació del LHD (min)
6) Tiempo ciclo del LHD (min)
7) Tiempo transporte cargado del camión (min)
8) Tiempo transporte vacío del camión (min)
9) Tiempo carguío camión (min)
10) Tiempo ciclo camión (min)
11) Tiempo espera LHD (min)
12) Cantidad camiones a cargar por LHD
13) Cantidad ciclos efectivos camión / día
14) Rendimiento Efectivo del camión (ton/día)
80
15) Flota total camiones.
16) Tiempo operación camión (h)
17) Tiempo disponible camión (h)
18) Tiempo Mantención camión (h)
19) Tiempo interferencias operación camión (h)
20) Flota camiones en operaciones
21) Flota camiones en mantención
22) Flota camiones en interferencias operación.
23) Flota LHD en operaciones
24) Match Factor
25) Cantidad ciclos efectivos LHD / día
26) Rendimiento Efectivo de LHD (ton/día)
27) Flota total LHD.
28) Tiempo operación LHD (h)
29) Tiempo disponible LHD (h)
30) Tiempo Mantención LHD (h)
31) Tiempo interferencias operación LHD (h)
32) Flota LHD en operaciones
33) Flota LHD en mantención
34) Flota LHD en interferencias operación.
35) Relación Flota camiones operación / Flota LHD en operaciones. Comente
36) Cantidad calles es suficiente para obtener la producción diaria

81