Clasificación de los morteros:

De manera general un mortero se define como una mezcla de uno o mas

conglomerantes inorgánicos, áridos, agua y a veces adiciones y/o aditivos.
Una de las características principales del mortero es que es posible utilizarlo en
diversas aplicaciones. Esto es debido a los siguientes factores: adaptabilidad de
forma, facilidad de aplicación y propiedades adaptables.
La clasificación de los morteros se da según los siguientes tipos.
Morteros según el concepto.

Diseñados: composición y sistema de fabricación elegido por el fabricante para

obtener propiedades requeridas.
Prescritos: se fabrican a partir de componentes primarios (conglomerantes y áridos)
en unas proporciones predeterminadas. Las propiedades de este tipo de morteros
dependen de las características de sus componentes y de su dosificación.
Morteros según aplicación.

para uso corriente: son utilizados en juntas con un espesor superior de 3mm, en
este solo se utilizan áridos normales.
Para juntas finas: son utilizados en juntas con un espesor entre 1mm y 3mm.
Ligeros: su densidad es menor o igual a 1300 kg/m3, por lo que se deben utilizar
áridos ligeros.
Morteros según el sistema de fabricación.
Industriales: son los morteros que son fabricados en un lugar distinto al de la
construcción. Estos pueden ser secos, los que son suministrados en sacos, siendo
amasados en la obra, a través de una cantidad de agua adecuada, alcanzando una
mezcla homogénea.
Los morteros húmedos son similares a los anteriores, con la diferencia que estos
son amasados en la fábrica, siendo entregados en la construcción listo para usarse.
Industriales semiterminados: existen dos sub clasificaciones, la primera son los
predosificados en el que los componentes básicos son dosificados
independientemente en una fábrica, suministrándolo luego en el lugar de
construcción.
La otra clasificación son los morteros premezclados, donde la cal y arena son
mezclados en una fábrica , para luego ser entregados en la zona de construcción
donde se les puede agregar otros componentes.
Morteros hechos “in situ”: la característica de este tipo de mortero es que los
componentes básicos son dosificados, mezclados y amasados en la misma obra.

Morteros larga vida:

De manera general este tipo de mortero son empelados tanto el asentado de las
unidades de albañilería como en el tarrajeo, están formados por los elementos
tradicionales más ciertos aditivos que permiten mantener su trabajabilidad hasta 72
horas después de haberlos preparado. La mezcla posee alta trabajabilidad,
plasticidad y calidad superiora los morteros fabricados en obra, características que
facilitan su aplicación, dentro de sus principales características se encuentran:
- Mejor calidad en los acabados
- Menor desperdicio de material
- Mejor aprovechamiento del espacio en la obra
- Resistencia mecánica a la compresión de 10 MPa
- Trabajabilidad de varias horas, esto debido a su fraguado controlado
- Eliminación de errores de dosificación

Morteros inyectados:

De manera general el Mortero de Inyección es un mortero premezclado compuesto

por conglomerantes hidráulicos, árido fino y/o aditivos que, en suspensión acuosa,
resulta idóneo para bombeo. En principio los morteros en estado líquido coloidal
pueden penetrar en todos los huecos por donde circule agua, pero para que esto
pueda ocurrir en la práctica, la permeabilidad del medio inyectado no puede ser
demasiado pequeña.
Dicho de otro modo, si el mortero de inyección es tan fluido como el agua, es
necesario que el terreno no tenga poros demasiados pequeños. Este es el caso de
arcillas y limos que prácticamente no son inyectables. Inversamente, si el medio a
inyectar tiene poros apreciables, es decir, una permeabilidad no despreciable, pero
el mortero tiene demasiada viscosidad, la inyección es igualmente imposible.

Dependiendo de las características y necesidades de las obras existen diferentes

tipos de inyección de morteros, los que se explican brevemente a continuación.
- Inyecciones de impregnación: la lechada es inyectada a baja presión con la
finalidad de disminuir la porosidad del terreno.
- Inyección de compactación: el mortero es inyecto a presión con la finalidad
de mover el terreno aumentando su cohesión.
- Inyección de fracturación: inyección a alta presión con la finalidad de romper
el terreno, produciendo una rigidización y una red estructuradora.
 - Inyecciones: este tipo de inyección se realiza a través de un tubo de acero o
PVC el cual presenta válvulas en ciertos tramos.
- Inyección con resina: a través de bombas de diafragma se sellan las vías de
agua y las grietas.
De manera complementaria existen una serie de metodologías a través de las
cuales se produce la inyección del mortero, estas se presentan a continuación.
- Inyección IU: Se realiza en una única fase y se rellena el hueco situado entre
el taladro encargado de la perforación y la armadura tubular, así como su
interior.
- Inyección IR: Esta se efectúa en dos fases. La primera de ella obliga a realizar
una inyección IU y luego se realiza la inyección que se puede hacer a través
de la misma tubería provista de válvulas botón o manguito con obturadores
simples.
- Inyección IRS: se lleva a cabo con manguitos con doble obturador. En este
caso, se pueden inyectar más de dos veces en función de la admisión que
tengamos por parte de la lechada obtenida
Mortero proyectado:
De manera general este mortero es un revestimiento compuesto de cemento,
aditivos, resinas sintéticas, fibras y minerales por lo general preparados y
envasados en fábrica. Luego de ser mezclado y aplicado sobre la fachada en forma
continua, da impermeabilidad y un acabado decorativo.
Antes de comenzar con su aplicación se deben tener en cuenta una serie de
parámetros del soporte tales como, la limpieza, la humedad, la rugosidad, dureza,
estabilidad, planeidad y aplomado.Una vez previsto todo lo anterior se comienza
con el proceso de aplicación, el que se presenta a continuación.
Se comienza asentando los junquillos para delimitar los despieces propuestos por
el proyectista, en bandas que permitan un espesor final de al menos 8 mm. A
continuación, se aplica el mortero en una o dos capas, siendo la primera de
regularización, con un espesor de 3-4 mm. El resultado debe ser un espesor medio
total del producto aplicado no inferior a 10 mm con espesores medios de 15 mm,
aumentándose en las fachadas más expuestas. No se deben superar los 20 mm de
producto aplicado en una sola capa.

Cuando se llega a encuentros entre materiales de distinta naturaleza (pilares, cajas,

ángulos de puertas y ventanas) es recomendable colocar mallas de fibra de vidrio
resistente o protegida frente a los álcalis, de 10x10 mm. de luz de malla. Ésta debe
cubrir la unión unos 30 cm como mínimo y, en los ángulos mencionados, se situará
diagonalmente en trozos de 20x40 cm.
La malla debe colocarse tras tender una capa de mortero sobre el soporte. A
continuación, se fija la malla y se cubre con una segunda capa de modo que quede
centrada en el espesor del proyectado.
A manera de recomendación, los especialistas entregan las siguientes indicaciones.
Con carácter general no se debe aplicar el mortero de proyección por encima de 35
ºC ni por debajo de 5 ºC. Se debe evitar la aplicación en caso de lluvia o peligro de
heladas pues se favorece la aparición de eflorescencias.
En soportes antiguos o cuando se tengan dudas sobre su estabilidad es
recomendable el uso de morteros proyectados ligeros, además de contemplar la
posibilidad de armar el revestimiento con malla, ya que los revestimientos
demasiado rígidos pueden provocar el desprendimiento del soporte.
No debe aplicarse el mortero proyectadoo sobre paramentos en que exista riesgo
de filtraciones, paso de humedad por capilaridad, donde el agua pueda permanecer
estancada, o en superficies inclinadas expuestas a la acción directa del agua de
lluvia.
Se deben tomar las medidas constructivas necesarias para evitar que el agua de
lluvia no discurra de forma permanente por el revestimiento pues se podrían
producir carbonataciones diferenciales del monocapa y porque éste no es un
revestimiento estanco.
En caso de desecación prematura del mortero proyectado por fuerte insolación,
viento y/o alta temperatura, es conveniente humedecer el paramento a las 24 horas
de la aplicación del mortero. De esta manera, se favorece la hidratación completa
del cemento. En monocapas de colores oscuros debe cuidarse este proceso de
rehumectación, pues pueden alterarse las características estéticas del producto.
https://www.construmatica.com/construpedia/Morteros_Monocapa
https://enriquealario.com/ejecucion-de-fachadas-con-mortero-monocapa/