DISEÑO VENTILADOR CENTRÍFUGO

Presentado por:

Juan Sebastián Zuleta Marín 1.088.302.400

Juan David Buenaños Flórez 1.094.934.173

Giovanni Alejandro Marín Salguero 1.094.829.173

Presentado a

Ing. Carlos Alberto Orozco

19/MAYO/2014

Facultad Ingeniería Mecánica

Universidad Tecnológica de Pereira

 1. Diseño del ventilador centrifugo AH 2026

1.1 Parámetros para el punto de mejor operación (Máxima eficiencia)

Caudal: 16170 cfm
Velocidad: 4400 fpm
Cabeza estática (SP): 16 in.c.a
Cabeza Dinámica (VP): 1,203973 in.c.a
Cabeza Total (TP): 17,20397 in.c.a
Cabeza Total (Ht): 1194,72032 ft.c.air
De= 3,7604 ft
Numero de revoluciones: 1245 RPM
BHP: 58,1 HP
Eficiencia (η): 0,700599756
Nota: Los cálculos fueron realizados con las ecuaciones de las notas de clase [5]

1.2 Clasificación del ventilador

0,3058 m.c.air
Ht= 1194, 72032 ft.c.air * = 364, 34 m.c.air
1 ft.c.air

∆P = γaire ∗ Ht(m c. aire) = ρaire ∗ g ∗ Ht(m. c. aire)

kg m
∆P = 1,2 3
∗ 9,81 2 ∗ 364,34 m c. aire = 𝟒𝟐𝟖𝟔, 𝟕𝟏 𝐏𝐚
m s

Según RAPIN el ventilador en cuestión se clasifica como uno de alta presión, ya

que 3500 𝑃𝑎 < ∆𝑃 < 20000𝑃𝑎 [1]

1.3 Parámetros de diseño

 Velocidad Periférica

U2 = π ∗ N ∗ De = π ∗ 1245 RPM ∗ (3,7604) ft = 𝟏𝟒𝟕𝟎𝟕, 𝟗𝟖𝟖 𝐟𝐩𝐦

  Relación de velocidades RVU

OV 4400 fpm
RVU = = = 𝟎, 𝟐𝟗𝟗𝟏
U 14707,988 fpm

Para el caso típico β2<90°, RVU≈ {0,2-0,3} [1]

 Coeficientes de diseño según MAZANA

m
g ∗ Ht 9,81 ∗ 364,34 m c. aire
ΨR = = s2 = 𝟎, 𝟔𝟐
U2 2 m
(74,7165 s )2

Según MAZANA ventilador centrifugo ΨR ≈ {0,3-0,6} [1]

𝑚3
4∗∀ 4 ∗ 7,63
ɸ𝑅 = = 𝑠 = 𝟎, 𝟑𝟐
𝑈2 ∗ 𝐷2 84,255 𝑚 ∗ (1,1311 𝑚)2
𝑠
Según MAZANA ventilador centrifugo ɸ𝑅 ≈ {0-0,5} [1]

1.4 Parámetros asumidos y algoritmo de diseño

Parámetro Valor recomendado Valor asumido
β2 OSBORNE 25°-50° 50°
Coeficiente de velocidad 0,09-0,3 0,2442
ɸ
Número de alabes 12-16 12
Relación de diámetros OSBORNE 0,4-0,8 0,8
(Rd= D/D2)
Relación de velocidades 0,85-1,28 0,8
radiales RVR=vr2/vr1
Relación de velocidades 0,2-0,3 0,2991
RVU=Vr2/U
Coeficiente de pérdidas 0,5-0,8 0,8
ojo de aspiración: Ka
Coeficiente de pérdida 0,2-0,3 0,3
separación de flujo: Kr
Coeficiente de pérdida 0,4 a máxima 0,4
retardo en el flujo: Kd eficiencia
Coeficiente de velocidad 0,25-0,5 0,5
de aspiración: Kv
Coeficiente de caudal de 0,6 0,6
recirculación: Cd
Coeficiente de eficiencia Ventiladores de media 0,01
mecánica: C1 y baja presión 0,05
Alta presión 0,01
Intersticio tobera y rotor 0,5 in=0,0127 m 0,0127 m
δ
Densidad del aire Condiciones normales 1,2 kg/m3
Eficiencia hidráulica 0,7-0,8 0,7

La eficiencia hidráulica por algoritmo 0,704738677

1.5 Cálculos dimensionales

 Diámetro del Rotor (D1)

D2 = De = 𝟏, 𝟏𝟑𝟏𝟏 𝐦
D1
RD = D2; D1 = RD ∗ D2

D1 = 0,8 ∗ 1,311 m = 𝟎, 𝟗𝟎𝟒𝟖𝟖 𝐦

 Velocidad periférica en la entrada del rotor

𝐦
U1 = π ∗ N ∗ D1 = π ∗ 1245 RPM ∗ 0,90488 m = 𝟓𝟖, 𝟗𝟖
𝐬
 Cabeza teórica Hz

H
ηh =
Hz

H 364,34 m c. aire
Hz = = = 𝟓𝟏𝟔, 𝟗𝟖 𝐦 𝐜. 𝐚𝐢𝐫𝐞
ηh 0,704738677
  Caudal de fugas

2 2
∀f = Cd ∗ π ∗ 𝐷1 ∗ δ ∗ √ ∗ g ∗ Hst
3

2 2 m
= 0,6 ∗ π ∗ 0,90488 m ∗ 0,0127 m ∗ √ ∗ 9,81 2 ∗ 364,34 m c. aire
3 s

m3
∀f = 1,057 = 𝟐𝟐𝟑𝟗, 𝟔𝟓𝟔 𝐜𝐟𝐦
s
 Eficiencia volumétrica

∀ 16170
ηv = = = 𝟎, 𝟖𝟕𝟖
∀ + ∀f 16170 + 2239,656

 Velocidad en la aspiración

m 𝐦
Va = Kv ∗ √2 ∗ g ∗ Hst = 0,5 ∗ √2 ∗ 9,81 ∗ 364,34 m c. aire = 𝟒𝟐, 𝟐𝟕𝟑
s2 𝐬

 Diámetro en la aspiración

m3
4 ∀ + ∀f 4 (7,63 + 1,057)
Da = √ ∗ =√ ∗ s = 𝟎, 𝟓𝟏𝟏𝟓 𝐦
π Va π m
42,273 s

Nota: Se debe comprobar que Da<D1, lo cual se verifica ya que 0,5115

m<0,90488.

 Velocidad radial en la descarga

Vr2
ɸ = 0,2442 =
U2
m 𝐦
Vr2 = 0,2442 ∗ U2 = 0,2442 ∗ 74,7165 = 𝟏𝟖, 𝟐𝟒𝟓
s 𝐬
  Velocidad radial en la aspiración
vr2
RVR = = 0,8
vr1
m
18,245 s 𝐦
vr1 = = 𝟐𝟐, 𝟖𝟎𝟕
0,8 𝐬

 Ancho del rotor a la descarga

m3
∀ 7,63 s
b2 = = = 𝟎, 𝟏𝟏𝟕𝟔𝟖 𝐦
π ∗ D2 ∗ Vr2 π ∗ 1,1311 m ∗ 18,245 m
s
 Ancho del rotor en la succión

m3
∀ 7,63
b1 = = s = 𝟎, 𝟎𝟗𝟒𝟏 𝐦
π ∗ D1 ∗ Vr1 π ∗ 1,1311 m ∗ 22,807 m
s

1.6Triángulos de velocidades

 Triángulo a la entrada: Para elaborar el triángulo a la entrada del rotor se

asume que ésta es radial.

𝑉𝑟1 = 𝑉1
m
Vr1
22,807 s
β1 = tan−1 ( ) = tan−1 ( m ) = 𝟐𝟏, 𝟏𝟒°
U1 58,98
s

Nota: Para obviar el bombeo MASANA recomienda que 15°<β1<25°, por lo tanto
con el valor anterior se sigue la recomendación.
𝐦
W1 = √U1 + Vr1 = √58,982 + 22,8072 = 𝟔𝟑, 𝟐𝟑
𝐬
 Triángulo a la salida del rotor

Vu2 = U2 − Vr2 ∗ cot(β2 )

 m m 𝐦
Vu2 = 74,7165 − 18,245 ∗ cot(50°) = 𝟓𝟗, 𝟒𝟏
s s 𝐬

Vr2 2 𝐦
W2 = √Vr22 + ( ) = 𝟐𝟑, 𝟖𝟐
tan β2 𝐬

𝐦
V2 = √Vu2 2 + Vr2 2 = √59,412 + 18,2452 = 𝟔𝟐, 𝟏𝟓
𝐬
Vr2
α2 = tan−1 ( ) = 𝟏𝟗, 𝟎𝟎𝟓°
Vu2

1.7 Cálculo de pérdidas y eficiencia hidráulica

 Pérdidas en el ojo de aspiración

Ka ∗ Va2 0,8 ∗ 42,2732

Ha = = m = 𝟕𝟐, 𝟗𝟑𝟗 𝐦 𝐜. 𝐚𝐢𝐫𝐞
2∗g 2 ∗ 9,8

 Pérdidas debidas a la separación de flujo

Kr ∗ (W1 − W2)2 0,3 ∗ (63,23 − 23,82)2

Hr = = = 𝟐𝟐, 𝟖𝟕𝟔 𝐦 𝐜. 𝐚𝐢𝐫𝐞
2∗g 2 ∗ 9,8

 Pérdidas debidas a retardos en el flujo

(V2 − V3)2 (62,15 − 22,34)2

Hd = Kd ∗ = 0,4 ∗ = 𝟓𝟕, 𝟖𝟏𝟓 𝐦 𝐜. 𝐚𝐢𝐫𝐞
2∗g 2 ∗ 9,81

 Cabeza real

Hz = Htotal + Ha + Hr + Hd = 364,34 + 72,939 + 22,876 + 57,815

= 𝟓𝟏𝟕, 𝟗𝟕 𝐦 𝐜. 𝐚𝐢𝐫𝐞

 Recalculo eficiencia hidráulica

𝐻
𝜂ℎ = = 𝟎, 𝟕𝟎𝟑𝟑
𝐻𝑧
Eficiencia hidráulica calculada por el algoritmo:

𝜂ℎ = 𝟎, 𝟕𝟎𝟖𝟔𝟑𝟔𝟔
Nota: Porcentaje de error ∆𝜼𝒉 = 𝟎, 𝟕𝟓%, lo anterior implica que para esta nueva
iteración se cumple nuevamente con el criterio de error menor al 1% y por tanto
puede decirse que los parámetros asumidos son correctos

 Cálculo eficiencia mecánica

Pérdidas por rozamiento en sellos y cojinetes

wmr = 0,01 ∗ BHP = 0,05 ∗ 58,1 = 𝟐, 𝟗𝟎𝟓 𝐦 𝐜. 𝐚𝐢𝐫𝐞

Pérdidas por disco según STODOLA [1]

ft 3
U2 3
D2 2
lb 245,133 s 40,5 in 2
wmd = 0,049 ∗ ρaire ∗ ( ) ( ) = 0,049 ∗ 0,075 3 ∗ ( ) ∗( )
100 10 ft 100 10

= 𝟎, 𝟖𝟖𝟕𝟗 𝐦 𝐜. 𝐚𝐢𝐫𝐞

 Eficiencia mecánica

wmd 0,8879
ηm = 1 − C1 − = 1 − 0,01 − = 𝟎, 𝟗𝟕𝟒𝟕
BHP 58,1

 Cálculo eficiencia total

η = ηh ∗ ηm ∗ ηv = 0,7033 ∗ 0,9747 ∗ 0,878 = 𝟎, 𝟔𝟎𝟏𝟖

1.8 Dimensionamiento de la voluta

Del catálogo el área de salida es:

𝐀 𝐬 = 𝟑, 𝟔𝟕𝟓 𝐟𝐭 𝟐 = 𝟎, 𝟑𝟒𝟏𝟒 𝐦𝟐

Según OSBORNE:

b2 0,11768
B= = m = 𝟎, 𝟐𝟗𝟒𝟐 𝐦
0,4 0,4

As 0,3414 m2
A= = = 𝟏, 𝟏𝟔𝟎𝟒 𝒎
B 0,2942 m

La voluta es una espiral logarítmica cuya constante K se estima así:

𝜃𝑚𝑎𝑥 − 𝜃0
𝐾=
𝑅
𝑙𝑜𝑔 ( 𝑚𝑎𝑥
𝑟0 )
 D2 1,1311
Para 𝜃0 = 0, 𝑟0 = = m = 𝟎, 𝟓𝟔𝟓𝟓𝟓 𝐦
2 2

D2 2∗π∗Vr2 ∗b2 1,1311 m 2∗π∗18,245∗0,11768

( ) ( )
R max = ( ) ∗ e Vu2 ∗B =( )∗e 52,97∗0,2942 = 𝟏, 𝟑𝟒𝟒 𝐦
2 2

Se verifica que 𝐑 𝐦𝐚𝐱 ≥ 𝐀

θmax − θ0 2π − 0
K= = = 16,713 rad = 𝟗𝟓𝟕, 𝟔𝟐𝟗°
R max 1,344
log ( r ) log ( )
0 0,56555

Para trazar a espiral se utiliza la siguiente ecuación:

𝜃−𝜃0
𝑟 = 𝑟0 ∗ 10 𝑘

Para construir la voluta se construirá la siguiente en tabla para un incremento en el

ángulo de 20° desde 0° hasta 180°.

Ángulo Valor de r en [m]

0° 0,56555
20° 0,59341
40° 0,6226
60° 0,6533
80° 0,6855
100° 0,7192
120° 0,7547
140° 0,7918
160° 0,8309
180° 0,8718

1.9 Cálculo de la potencia del motor

La potencia requerida por el motor se obtiene mediante la siguiente ecuación:

BHP
HP =
ηac ∗ ηal

Dónde:

ηac = eficiencia de accionamiento

ηal
1 hasta 1000 m. s. m
0.97 para 1000 hasta 1500 m. s. m
= corrección por efectos de venliación del motor {
0.94 1500 hasta 2000 m. s. m
0.9 > 2000 m. s. m
Para el presente caso se seleccionará una transmisión por banda, además se
debe considerar que el ventilador opera a condiciones de nivel del mar, de este
modo:

ηac = 0.94 − 0.97 = 𝟎. 𝟗𝟒

ηal = 𝟏

58,1 HP
HP = = 𝟔𝟏, 𝟖𝟎 𝐇𝐏
0,94 ∗ 1

Con el valor hallado para la potencia requerida por el motor eléctrico y con el
número de revoluciones nominales N=1245 RPM, se toma del catálogo un motor
que suministre una potencia superior y cuyas revoluciones en su eje sean
mayores a 1245 RPM. Del catálogo siemens para motores trifásicos:

Tabla 1. Catálogo motores trifásicos uso severo SIEMENS

Fuente: Empresa SIEMENS

Figura 1. Motor eléctrico trifásico SIEMENS

Fuente: Empresa SIEMENS

De acuerdo a esto se seleccionó el motor con las siguientes características

Nnominal=1780 RPM
Potencia nominal= 75HP
4 polos, 60 Hz
Torque nominal=300,16 N.m

Además se debe cumplir que:

𝐓𝐧𝐨𝐦𝐢𝐧𝐚𝐥 > 𝐓𝐬

BHP 1 43,2845 KW 1
Ts = ∗ = ∗ = 0,2470 KN ∗ m
ηac ∗ ηal 2π ∗ Nm 0,94 ∗ 1 2∗π
( 60 ) ∗ 1780

𝐓𝐬 = 𝟐𝟒𝟕 𝐍 ∗ 𝐦

300,16 N.m> 247 N ∗ m La condición se cumple.

1.10 Diseño de trasmisión de potencia

 Transmisión por banda

Se seleccionará la trasmisión por correas trapezoidales porque éstas tienen las

siguientes características:

1. Se emplean cuando la distancia entre centros es grande.

2. Trabajan silenciosamente
3. Absorben y amortiguan mejor los choques y las vibraciones.
4. No necesitan lubricación.
5. Son de bajo costo comprándolas con otras fuentes de trasmisión de
potencia
6. Tienen alta eficiencia 95% al 98%.
Para el diseño de las correas se seguirá los pasos enseñados por el Ingeniero
Libardo Vicente Vanegas Useche [4]

 Cálculo de la potencia de diseño

Potencia de diseño= Pm*Factor de servicio

Pm= 75 HP

Factor de servicio= 1,4 (Ver pág. B2-23 Anexo 1)

Potencia de diseño= 75*1,4= 105 HP

 Seleccionar sección de la correa

Con la potencia de diseño y las RPM nominal

Se obtiene el tipo de correa:

BP-BX (Ver pág. B2-24, Anexo 1)

 Verificar el diámetro exterior mínimo de la polea del motor,

recomendado por NEMA

Diámetro exterior mínimo de la polea del motor= 8,6” (Ver pág. B2-24 Anexo 1)

 Calcular la relación de trasmisión

1780 RPM
i= = 𝟏, 𝟒𝟑
1245 RPM

 Selección de la correa

Tipo de correa: BP

Diámetro polea conducida: 13,6”

Diámetro polea conductora: 9,4”

HP/correa= 20,13
 Tabla 2. Tipos de correas

Fuente: Empresa TB WOOD´s

-Distancia entre centros

9,4+13,6
DC= = 20,19”
2
-Factor de corrección

(Ver pág. B2-65 Anexo 1)

Factor de corrección 0,91

20,13*0,971=18,8643 HP/correa

-Número de correas

105 HP
# Correas= = 5,56 Correas Se pondrán 6 correas
18,8643 HP
-Especificación correa

Correa tipo BX D1=9,4” (Conductora)

L= B80 D2=13,6” (Conducida)

 Cálculos adicionales

-Velocidad de la correa
9,4 𝑖𝑛
V=π*D1*n1=𝜋 ∗ ( 12 𝑓𝑡 ) *1780 RPM = 4380 ft/min

Valor recomendado: 2500 ft/min < V < 7000 ft/min

Se encuentra en el valor recomendado

-Cálculo de los ángulos de contacto

ϴ1=π-(D2-D1)/DC = 168,08°

ϴ2=2π- ϴ1= 11,92°

-Cálculo de las fuerzas en el lado tenso y el lado flojo

T1= (F1-F2)*(D1/2) (1)

𝐹1
4,57=𝐹2 (2)

Tabla 3. Relación F1/f2

Fuente: Ocampo Diseño de accionamientos y trasmisiones de maquinas

Donde T1= Torque nominal=300,16 N.m

Sistema 2 ecuaciones 2 incógnitas

F1= 3228,62 N

F2= 714,297 N

-Fuerza en el eje

Fe=F1+F2= 3228,62 N +714,297 N =3942,917 N

1.11 Diseño del eje

Para realizar los cálculos pertinentes al eje, se remitirá al artículo ““Diseño de

árboles para ventiladores”, facilitado por el profesor Carlos Alberto Orozco.

Para el diseño del eje se deben tener en cuenta varios factores, como los
diferentes esfuerzos, cargas que deberá soportar el eje así como la disposición de
los apoyos y las distancias entre los diferentes elementos que se encuentran
sobre el árbol.

La distancia entre apoyos está limitada por el tamaño del motor, cuya dimensión
ha sido facilitada por el fabricante del motor (La empresa SIEMENS) este
dimensionamiento se muestra a continuación:

Figura 2. Dimensiones del motor

Fuente: Empresa SIEMENS

Por cuestiones de diseño se debe cumplir que Distancia entre apoyos <
Longitud el motor, de esta forma se asumirá una distancia entre apoyos de:
Distancia entre apoyos =730 mm.

 Ancho de la polea y peso de la misma

Tabla 4. Especificaciones Polea

Fuente: Empresa TB WOOD´s

Del grafico Mpolea= 20kg W polea=20*9,81= 196,2 N

Ancho de la polea = 6,375”*25,4= 161,925 mm

 Peso del rodete

Del grafico se puede observar que M rodete= 133 kg W rodete=9,81*133= 1304,73 N

 Diámetro previo del eje

Para el cálculo del diámetro previo del eje se debe cumplir que:

3 Mt
d≥ √
0,2 ∗ τy

En la anterior ecuación, 𝑀𝑡 = 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑟𝑠𝑖ó𝑛 [𝑁 ∗ 𝑚𝑚] ,𝜏𝑦 =

𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑧𝑎𝑙𝑙𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 = 22 𝑀𝑃𝑎. Este último valor se puede asumir
entre [20-25 MPa] para el cálculo previo.

El momento de torsión, se calcula como sigue:

 π
Peje = BKW = T ∗ w = ( )∗T∗N
30
30 BKW 30 56
T [N ∗ mm] = ( ) ∗ 106 ∗ ( ) = ( ) ∗ 106 ∗ ( ) = 𝟑𝟎𝟕𝟑𝟑𝟑 𝐍 ∗ 𝐦𝐦
π N π 1740
Reemplazando el valor del momento de torsión en la desigualdad para el cálculo
del diámetro previo:

3 307333 N ∗ mm
d≥ √ = 𝟒𝟏, 𝟏𝟖𝟑𝟏 𝐦𝐦
0,2 ∗ 22 MPa

 Selección de rodamientos

Con el diámetro previo se seleccionan los rodamientos uno de los cuales debe ser
rodamiento cónico para escoger estos rodamientos se calcula la fuerza axial.

π ∗ Drodete2
Faxial = 10997 ∗ FSP ∗ ( )
4

Donde FSP es la cabeza estática en in.c.a para este caso es 16 in.c.a

π∗1,13112
Faxial = 10997 ∗ 16 ∗ ( ) = 176802 N
4

Tabla 5. Catálogo rodamientos

Fuente: Empresa TB WOOD´s

Ambos rodamientos tienen un ancho de 17 mm, con este valor ya se tienen toda la
configuración dimensional del eje, además se debe comprobar que:

3 ME
d≥ √
0,1 ∗ σy

Donde 𝜎𝑦 = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙, el cual se encuentra entre

50 y 60 MPa, para el presente caso se asume de 55 Mpa, ME es el momento
equivalente y se define por: ME = √Mf 2 + Mt 2 , siendo Mf el momento flector en la
sección a analizar, para determinar su valor se debe realizar el siguiente análisis
estático del eje.

En el plano X-Y:

∑ Ma = (82,5 mm ∗ 196,2 N) + (730 mm ∗ RC) − (315 mm ∗ 1303,73 N) = 0

Despejando RC=540,83 N

∑ Fy = 0 = RA + RC − 196,2 (Peso polea) − 1303,73 N (Peso rotor)

De la ecuación anterior RA= 960,1 N

El diagrama de fuerza cortante y momento flector correspondiente es:

Figura 3. Diagrama fuerza cortante

Diagrama fuerza Cortante

1000
800
600
400
Fuerza [N]

200
Diagrama fuerza
0
Cortante
-200 0 200 400 600 800

-400
-600
-800
Distancia [mm]

Fuente: Autores
 Figura 4. Diagrama momento Flector

Diagrama momento flector

Momento Flector [N-m] 250000

200000

150000

100000 Diagrma momento

flector
50000

0
0 200 400 600 800
-50000
Distancia [mm]

Fuente: Autores

Del diagrama de momento flector contra distancia, se observa que el momento

flector máximo ocurre en el rodamiento de bolas en B, cuyo valor es
Mf=224437,093 N-mm. Con este valor se determina el momento equivalente.

ME = √713321 N − mm2 + 147895,2 N − mm2 = 𝟕𝟐𝟖𝟒𝟗𝟏, 𝟓 𝐍 − 𝐦𝐦

En el plano X-Z:

∑ Ma = (110 mm ∗ 2268,9 N) + (Fbz ∗ 670 mm) = 0

De la suma de momentos anterior, Fbz=372,5 N.

∑ Fz = 0 = Faz + Fbz + F equivalente = 0

De la sumatoria de fuerzas anterior, Faz=2641,4 N.

Los diagramas de fuerza cortante y momento flector correspondiente son:

Figura 5. Diagrama fuerza cortante

Diagrama fuerza Cortante

1000

500

0
Fuerza [N]

0 200 400 600 800 1000

-500

-1000

-1500

-2000

-2500
Distancia [mm

Fuente: Autores

Figura 6. Diagrama momento Flector

Diagrama momento flector

0
0 200 400 600 800 1000
-50000
Momento Flector [N-m

-100000

-150000

-200000

-250000

-300000
Distancia [mm]

Fuente: Autores

De la gráfica de momento flector contra distancia, se tiene que el momento flector

máximo Mf ocurre en la sección A y es igual Mf=249579 N-mm. En este mismo
punto en el gráfico anterior el valor del momento flector fue Mf=11429 N-mm, así
Mf = √Mf1 2 + Mf2 2 = √114202 + 2495792 = 249840,319 N − mm. A su vez ME =
√249840,319 N − mm2 + 147895,2 N − mm2 = 𝟐𝟗𝟎𝟑𝟑𝟐, 𝟖𝟔𝟗𝟔 𝐍 − 𝐦𝐦.

Con estos valores hallados para el momento equivalente, el diámetro previo del
eje se calcula con:

3 ME
d≥ √
0,1 ∗ σy

De ambos valores para el momento equivalente se selecciona el mayor, el cual

ocurre en el apoyo de bolas radial B, con esto:

3 728491,5 N − mm
d≥ √ = 50,975 mm ≈ 𝟓𝟏 𝐦𝐦
0,1 ∗ 55 MPa

 Cálculo de comprobación de la resistencia a la fatiga del árbol

Según el ingeniero Vanegas Useche, generalmente los árboles se construyen de

aceros de bajo o medio carbono, según este criterio se elige un acero al carbono
1040, cuyas propiedades son:

Sy=Límite de fluencia=593 MPa

Su=Esfuerzo último=779 MPa

Sys=τy’=0,58*Sy=343,94 MPa

El límite de fatiga a la tracción para vida infinita se estima como σ−1 ′ = 0,436 ∗
σu = 0,436 ∗ 779 MPa = 339,64 MPa, y a la cizalladura τ−1 ′ = 0,58 ∗ σ−1 ′ =
196,99 N.

Los límites de fatiga deben corregirse dependiendo de los concentradores de

esfuerzo y de diferentes factores que afectan la resistencia del material a la fatiga.

El primero es el factor de acabado superficial el cual para un mecanizado y el

esfuerzo último dado es β=0,74, el segundo es un factor de tamaño que tiene que
ver con la pérdida de la resistencia del material al aumentar el tamaño, debido a la
posibilidad de que en un mayor volumen hallan mayores defectos, dicho factor
está dado por 𝑘𝑏 = 1,189 ∗ 𝑑𝑒 −0,097, para flexión y torsión el diámetro equivalente
es el mismo diámetro del eje, para una sección circular, por lo tanto 𝑘𝑏 = 0,812.
Además de lo anterior los cambios de sección, chavetas, agujeros, etc, generan
un concentrador de esfuerzo que a su vez se debe considerar para el análisis de
fatiga, ya que aumentan el esfuerzo en la sección donde se presentan. Ya que en
el presente caso, se tiene un eje sometido a flexión y torsión, se deben estimar los
concentradores correspondientes a cada caso.

De las gráficas respectivas:

Figura 7. Kt Torsión

Figura 8. Kt Flexión
Se toma un radio de redondeo de 2 mm y un diámetro del escalón menor de 46
mm, de este modo la relación D/d=1,1 < 1,2, que es lo que se recomienda, de los
gráficos anteriores se obtienen los concentradores de esfuerzos estáticos:

K t(M) = 2,05

K t(τ) = 1,2

El factor de concentración de esfuerzos por fatiga, para vida infinita se define

según:

k f = 1 + q ∗ (Kt − 1)

Donde q es el índice de sensibilidad a la entalla, que indica que tan sensible es el

material a la discontinuidad de radio r, y se calcula como:

1
q=
√a
1+
√r
Siendo a la constante de Neuber que depende del material:

Tabla 6. Constante de Nueber

De la tabla se determina la constante de Neuber para flexión y para torsión:

√aM = 𝟎, 𝟐𝟒𝟏 𝐦𝐦𝟎,𝟓

√at = 𝟎, 𝟐𝟏𝟒 𝐦𝐦𝟎,𝟓

Con estos valores se calcula el índice de sensibilidad de la entalla:

q (M) = 𝟎, 𝟖𝟓𝟒

q (t) = 𝟎, 𝟖𝟔𝟖

Finalmente, se obtiene que:

K f(M) = K σ = 𝟏, 𝟖𝟗𝟔𝟕

K f(T) = K τ = 𝟏, 𝟏𝟕𝟑𝟔

Con esto se corrige la resistencia a la fatiga:

σ−1 = εσ ∗ β ∗ σ−1 ′ = (0,74 ∗ 0,812) ∗ 339,64 MPa = 𝟐𝟎𝟒, 𝟐 𝐌𝐏𝐚

τ−1 = εσ ∗ β ∗ σ−1 ′ = (0,74 ∗ 0,812) ∗ 198,99 MPa = 𝟏𝟏𝟗, 𝟔 𝐌𝐏𝐚

Para el cálculo de la resistencia a la fatiga, se considerarán 2 secciones críticas la

primera correspondiente ala entalla (cambio de sección), que soporta el momento
flector máximo que en este caso corresponde a la sección derecha del árbol, y a
su vez sobre este mismo lado se llevara a cabo el análisis para el punto B, sobre
el cual se fija el rodamiento.

Por semejanza de triángulos del diagrama de momento flector, el momento flector

para el cambio de sección es: 𝐌𝐟 = 𝟔𝟖𝟎𝟗𝟒𝟎 𝐍 − 𝐦𝐦.
π∗d3 π∗51mm3
El módulo de resistencia a la flexión es: W = = = 13022,98 mm3 y a la
32 32
π∗d3 π∗513
torsión: Wp = = = 26045,96 mm3 . El esfuerzo medio para la flexión es
16 16
Mf
cero, el esfuerzo alternante σ0 = = 52,29 MPa, para la torsión el esfuerzo medio
W
Mt
es igual al esfuerzo alternante τa = τm = 2∗W = 2,84 MPa.

Se asume un factor de seguridad de 1,5 según recomendaciones, para comprobar

que el eje es resistente a la fatiga el factor de seguridad calculado debe ser mayor
que el asumido.
1
2 2 −2
σm ka ∗ σo τm Kτ ∗ τo
N = [( + ) +( + ) ]
σy σ−1 τy τ−1
Sustituyendo los valores respectivos N=2,05<1,5, por lo tanto se cumple el criterio
para el cambio de sección.

Ahora bien para el punto sobre el que se sitúan los rodamientos, se tiene que el
momento flector es Mf=249579 N*mm, los módulos de resistencia varían ya que
se calculan con el diámetro del escalón menor, por lo cual W =
713321 mm3 y Wp = 19111,9 mm3 . Para la flexión nuevamente el esfuerzo medio
es cero, el esfuerzo alternante es σo = 74,6 MPa, para la torsión τa = τm =
3,87 MPa. Finalmente para la sección del eje sobre la que se sitúa el rodamiento
N=2,5 < 1,5. Con lo anterior se comprueba que el árbol bajo las condiciones dadas
es resistente a la fatiga.

2. Conclusiones

 El diseño de un ventilador lleva consigo conocimientos de cada una de las

ramas de la ingeniera mecánica debido a que se necesitan conocimientos
de la termodinámica y/o mecánica de fluidos éstas nos permiten conocer lo
referente al fluido (Densidad, eficiencia, presión, etc.) de igual manera el
diseño y la rama de materiales gracias a éstas se pueden conocer
parámetros relevantes en la construcción del ventilador como trasmisión de
potencia, materiales, motores, etc.

 Los ventiladores tienen un comportamiento muy similar a las bombas de

líquido, a mayor caudal éstas demandan más potencia.

 Un ventilador es una máquina de fluido concebida para mover una corriente

de aire mediante un rodete que gira produciendo una diferencia de
presiones esto permite entre muchas cosas hacer circula y renovar el aire
de un lugar para proporcionar ventilación a los ocupantes del sitio.

 El diseño del ventilador se debe hacer con sumo cuidado dado que un fallo
en el diseño podría bajar el rendimiento del ventilador, disminuir su vida útil,
o simplemente no dar las condiciones que se requieren para determinada
aplicación.
 3. Bibliografía

[1] Orozco, H. Carlos Alberto. Conceptos básicos sobre el diseño de ventiladores

centrífugos. Revista sciencia et technica N0.1. UTP 1995

[2] Romero, Carlos. Orozco Carlos. Quintero, Fabio. Vanegas, Libardo. Diseño de
árboles para ventiladores. Universidad Tecnológica de Pereira.

[3] Ocampo, Luis Hernando. Diseño de accionamientos y transmisiones de

máquinas. Universidad Tecnológica de Pereira. 1993.

[4] Vanegas Useche, Libardo. http://blog.utp.edu.co/lvanegas/dis1/

[5] OROZCO H. Carlos Alberto. Maquinas Térmicas. Pereira, Colombia: Curso de

Maquinas Térmicas, primer semestre 2014. Universidad Tecnológica de Pereira.

[6] MATAIX, Claudio. Mecánica de fluidos y maquinas hidráulicas. Bogotá, Harla.

1982

ANEXOS

Figura 1. Punto de mejor operación para el ventilador AH 2026

Fuente: Autores
Figura 2. Curvas de operación ventilador AH 2026

Fuente: Autores