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Manual de Descripción del Proceso de la

Unidad

GCB – Unidad de Cracking UOP 2


(URC/URU/UREE)

Preparado por Grupo de Excelencia Operacional

Vicepresidencia Refinación y Petroquímica


Refinería Gerencia Complejo Barrancabermeja - Colombia

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Unidad

GCB – Unidad de Cracking UOP 2


(URC/URU/UREE)

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Tabla de Contenido

Volumen 1

1. SEGURIDAD, MEDIO AMBIENTE Y SALUD (HSE)

1.1 Seguridad ...................................................................................................................... 1-1

1.1.1 Peligros ............................................................................................................. 1-2

1.1.2 Equipo de Seguridad ....................................................................................... 1-10

1.1.3 Sistemas de Seguridad .................................................................................... 1-12

1.1.4 Prácticas de Seguridad .................................................................................... 1-14

1.2 Medio Ambiente ......................................................................................................... 1-18

1.2.1 Leyes y Regulaciones ..................................................................................... 1-19

1.2.2 Responsabilidad del Empleado ....................................................................... 1-19

1.2.3 Emisiones ........................................................................................................ 1-20

1.2.4 Derrames ......................................................................................................... 1-20

1.2.5 Impactos al Exterior ........................................................................................ 1-20

1.2.6 Vista, Oído y Olfato ........................................................................................ 1-20

1.2.7 Ruido ............................................................................................................... 1-20


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1.2.8 Programa de Compuestos Volátiles Orgánicos (VOC) .................................. 1-21

1.2.9 Programa de Minimización de Desechos ........................................................ 1-21

1.3 Resumen...................................................................................................................... 1-22

2. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO

2.1. Descripción General de la Refinería ............................................................................. 2-1

2.1.1. Topping ............................................................................................................. 2-7

2.1.2. Especialidades ................................................................................................... 2-7

2.1.3. Demex ............................................................................................................... 2-7

2.1.4. Unibón............................................................................................................... 2-7

2.1.5. Viscorreductora ................................................................................................. 2-7

2.1.6. Cracking Catalítico ........................................................................................... 2-7

2.1.7. Alquilación........................................................................................................ 2-8

2.1.8. Turbo Expander ................................................................................................ 2-8

2.1.9. Etileno I y II ...................................................................................................... 2-8

2.1.10. Polietileno ......................................................................................................... 2-8

2.1.11. Nitrógeno .......................................................................................................... 2-8

2.1.12. Parafinas............................................................................................................ 2-8


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2.1.13. Aromáticos ........................................................................................................ 2-9

2.1.14. Servicios Industriales ...................................................................................... 2-10

2.2. Historia de la Unidad .................................................................................................. 2-14

2.3. Cargas y Productos ..................................................................................................... 2-14

2.3.1. Cargas ............................................................................................................. 2-14

2.3.2. Productos......................................................................................................... 2-15

2.3.3. Subproductos................................................................................................... 2-17

2.3.4. Balance de Material ........................................................................................ 2-17

2.4. Visión General de Modos Operativos ......................................................................... 2-18

2.5. Descripción General de Proceso ................................................................................. 2-19

2.5.1. Sección de Carga............................................................................................. 2-19

2.5.2. Sección Catalítica............................................................................................ 2-20

2.5.3. Sección de Enfriamiento de Gases del Regenerador ...................................... 2-21

2.5.4. Sección de Fraccionamiento ........................................................................... 2-21

2.5.5. Sección de Compresión................................................................................... 2-24

2.5.6. Sección Recuperadora de Vapores (VRU) ..................................................... 2-25

2.5.7. Sección de Recuperación de Etano-Etileno (UREE) ...................................... 2-27


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2.6. Plano de Terreno ......................................................................................................... 2-28

2.7. Resumen...................................................................................................................... 2-29

3. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE PROCESO

3.1 Sección de Carga........................................................................................................... 3-1

3.2 Sección Catalítica.......................................................................................................... 3-6

3.2.1 Elevador del Reactor ......................................................................................... 3-6

3.2.2 Reactor .............................................................................................................. 3-6

3.2.3 Regenerador ...................................................................................................... 3-7

3.3 Sección de Enfriamiento de Gases del Regenerador .................................................. 3-13

3.3.1 Gases de Combustión..................................................................................... .3-13

3.3.2 Generación de Vapor ...................................................................................... 3-14

3.4 Sección de Fraccionamiento ....................................................................................... 3-17

3.4.1 Corriente de Fondo: Slurry ............................................................................ .3-18

3.4.2 Corriente Lateral Inferior: Aceite Pesado de Ciclo (APC) ............................ .3-20

3.4.3 Corriente Lateral Media: Aceite Liviano de Ciclo (ALC) ............................. .3-21

3.4.4 Corriente Lateral Superior: Nafta Pesada (HCN) .......................................... .3-23

3.4.5 Corriente de Cima: Gasolina y Gases ............................................................ .3-25


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3.5 Sección de Compresión.............................................................................................. .3-28

3.6 Sección de Recuperación de Vapores (VRU) ............................................................ .3-32

3.6.1 Absorción ....................................................................................................... .3-32

3.6.2 Despojo .......................................................................................................... .3-34

3.6.3 Debutanización .............................................................................................. .3-36

3.6.4 Depropanización ............................................................................................ .3-38

3.7 Sección de Recuperación de Etano-Etileno (UREE) .................................................. 3-41

3.7.1 Adsorción de Gas Esponja ............................................................................. .3-41

3.7.2 Compresión de Gas Esponja .......................................................................... .3-43

3.7.3 Fraccionamiento............................................................................................. .3-44

3.7.4 Refrigeración.................................................................................................. .3-47

4. QUÍMICA Y PROCESOS UNITARIOS

4.1. Química Básica ............................................................................................................ .4-2

4.2. Sección de Carga.......................................................................................................... .4-6

4.3. Sección de Catalítica .................................................................................................... .4-7

4.3.1. Reacciones de Cracking Catalítico .................................................................. .4-7

4.3.2. Regeneración del Catalizador de Cracking Catalítico ................................... .4-17


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4.4. Sección de Enfriamiento de Gases del Regenerador .................................................. 4-18

4.5. Sección de Fraccionamiento ....................................................................................... 4-19

4.5.1. Destilación (Fraccionamiento) ....................................................................... 4-19

4.5.2. Despojo con Vapor (Presión Parcial) .............................................................. 4-20

4.6. Sección de Compresión............................................................................................... 4-22

4.7. Sección de Recuperación de Vapores (VRU) ............................................................ .4-23

4.7.1. Absorción ........................................................................................................ 4-23

4.7.2. Despojo con Vapor ........................................................................................ .4-24

4.7.3. Destilación ..................................................................................................... .4-24

4.8. Sección de Recuperación de Etano-Etileno (UREE) .................................................. 4-25

4.8.1. Adsorción ........................................................................................................ 4-25

4.8.2. Refrigeración................................................................................................... 4-27

4.9. Resumen...................................................................................................................... 4-27

5. DESCRIPCIÓN DE RELACIÓN DE PARÁMETROS Y DIAGRAMAS (DRP&D)

5.1 Introducción ..................................................................................................................... 5-2

5.1.1. Organización del Diagrama .............................................................................. 5-3

5.1.2. Enlazando el Diagrama al Texto ....................................................................... 5-3


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5.1.3. Repetición de Procesos ..................................................................................... 5-5

5.2 Puntos Claves: Sección de Carga .................................................................................. 5-5

5.3 Relación de Parámetros: Sección de Carga ..................................................................... 5-6

5.4 Puntos Claves: Sección Catalítica................................................................................... .5-6

5.4.1 Separación de Catalizador-Vapores en el Reactor ............................................... 5-6

5.4.2 Separación de Catalizador-Gases de Combustión ............................................ 5-7

5.4.3 Craqueo Catalítico ............................................................................................... 5-7

5.5 Relación de Parámetros: Sección Catalítica .................................................................... 5-8

5.6 Puntos Claves: Sección de Enfriamiento de Gases del Regenerador ............................ 5-49

5.7 Relación de Parámetros: Sección de Enfriamiento de Gases del Reactor ..................... 5-49

5.8 Puntos Claves: Sección de Fraccionamiento ................................................................. 5-51

5.8.1 Destilación de Productos Pesados ................................................................... 5-52

5.8.2 Condensación ..................................................................................................... 5-52

5.8.3 Despojo Basado en Presión Parcial ................................................................... 5-55

5.9 Relación de Parámetros: Sección de Fraccionamiento .................................................. 5-55

5.10 Puntos Claves: Sección de Compresión...................................................................... 5-64

5.11 Relación de Parámetro: Sección de Compresión ........................................................ 5-64


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5.12 Puntos Claves: Sección de Recuperación de Vapores (VRU) .................................... 5-64

5.13 Relación de Parámetros: Sección de Recuperación de Vapores (VRU) ..................... 5-65

5.14 Puntos Claves: Sección de Recuperación de Etano-Etileno (UREE) .......................... 5-75

5.15 Relación de Parámetros: Sección de Recuperación de Etano-Etileno ......................... 5-75

Volumen 2

6. ESTRATEGIAS DE CONTROL Y CONSECUENCIAS DE DESVIACIÓN

6.1. Introducción .................................................................................................................. 6-2

6.1.1. Controles de Proceso......................................................................................... 6-4

6.1.2. Ventanas y Guías de Control Operativas .......................................................... 6-9

6.1.3. Guía de Control ................................................................................................. 6-9

6.1.4. No Conformidad ............................................................................................... 6-9

6.1.5. Ventana Operativa ............................................................................................ 6-9

6.1.6. Incidente............................................................................................................ 6-9

6.1.7. Control Avanzado de Proceso ........................................................................... 6-9

6.1.8. Tablas de Control .............................................................................................. 6-9

6.2. Objetivos de los Controles de Proceso........................................................................ 6-10


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6.2.1. Maximizar la Producción de Gasolina ............................................................ 6-11

6.2.2. Maximizar la Producción de GLP................................................................... 6-12

6.2.3. Maximizar Producción Total .......................................................................... 6-14

6.2.4. Maximizar el Octano de la Gasolina ............................................................... 6-14

6.2.5. Impacto Económico de las Estrategias ........................................................... 6-14

6.3. Visión General de Equipos de Control ....................................................................... 6-14

6.3.1. Sección de Carga............................................................................................. 6-15

6.3.2. Sección Catalítica............................................................................................ 6-15

6.3.3. Sección de Enfriamiento de Gases del Regenerador ...................................... 6-16

6.3.4. Sección de Fraccionamiento ........................................................................... 6-16

6.3.5. Sección de Compresión................................................................................... 6-16

6.3.6. Sección de Recuperación de Vapores ............................................................. 6-16

6.3.7. Sección de Recuperación de Etano-Etileno .................................................... 6-16

6.4. Configuración del DCS ............................................................................................... 6-16

6.5. Objetivos Clave de Proceso: Sección de Carga .......................................................... 6-17

6.5.1. Mezcla Homogénea ........................................................................................ 6-17

6.5.2. Temperatura de Precaliente............................................................................. 6-17


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6.6. Tablas de Control: Sección de Carga .......................................................................... 6-17

6.7. Objetivos Clave de Proceso: Sección Catalítica ......................................................... 6-28

6.7.1. Conversión ...................................................................................................... 6-28

6.7.2. Severidad......................................................................................................... 6-28

6.8. Tablas de Control: Sección Catalítica ......................................................................... 6-29

6.9. Objetivos Clave de Proceso: Sección de Enfriamiento de Gases del Regenerador .... 6-48

6.9.1. Enfriamiento de los Gases de Regeneración ................................................... 6-48

6.9.2. Generación de Vapor de Alta Presión a 400 psig ........................................... 6-48

6.10. Tablas de Control: Sección de Enfriamiento de Gases del Regenerador.................... 6-48

6.11. Objetivos Clave del Proceso: Sección de Fraccionamiento ........................................ 6-55

6.11.1. Especificaciones del Producto ........................................................................ 6-55

6.11.2. Acumulación de Carbón en el Sistema de Fondos.......................................... 6-55

6.12. Tablas de Control: Sección de Fraccionamiento ........................................................ 6-56

6.13. Objetivos Clave de Proceso: Sección de Compresión ................................................ 6-79

6.13.1. Control de Presión........................................................................................... 6-79

6.13.2. Elevar la Presión de Gases de Cima de la Fraccionadora ............................... 6-79

6.14. Tablas de Control: Sección de Compresión ................................................................ 6-79


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6.15. Objetivos Claves del Proceso: Sección de Recuperación de Vapores (VRU) ............ 6-87

6.16. Tablas de Control: Sección de Recuperación de Vapores (VRU) .............................. 6-88

6.17. Objetivos Claves del Proceso: Sección de Recuperación de Etano-Etileno ............. 6-107

6.18. Tablas de Control: Sección de Recuperación de Etano-Etileno ............................... 6-107

6.19. Resumen .................................................................................................................... 6-148

7. CONTROL AVANZADO DE PROCESOS

7.1. Visión General del CAP................................................................................................ 7-2

7.1.1. ¿Qué es CAP? ................................................................................................... 7-3

7.1.2. Componentes del CAP ................................................................................... .7-10

7.1.3. ¿Cómo Opera el CAP? ................................................................................... .7-18

7.2. Objetivos del CAP ...................................................................................................... 7-22

7.2.1. Objetivos Claves del Proceso......................................................................... .7-23

7.2.2. Objetivos Clave para Reactor, Regenerador y Fraccionadora ....................... .7-24

7.2.3. Objetivos Claves para Unidad Recuperadora de Vapores ............................. .7-25

7.2.4. Objetivos Claves para Unidad Recuperadora de Etano-Etileno .................... .7-29

7.2.5. Economía del CAP ......................................................................................... .7-30

7.3. Variables del CAP...................................................................................................... .7-31


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7.3.1. Variables de DMCPlus para RRMF ............................................................... 7-32

7.3.2. Variables de DMCPlus para VRU ................................................................. .7-36

7.3.3. Variables de DMCPlus para EERU ............................................................... .7-40

7.4. Relaciones Causa-Efecto del CAP ............................................................................. .7-42

7.5. Estrategia de Operación del CAP .............................................................................. .7-45

7.6. Guías de Operación y Solución de Problemas ........................................................... .7-45

7.6.1. Escenarios Típicos del Controlador RRMF ................................................... .7-46

7.6.2. Escenarios Típicos del Controlador VRU...................................................... .7-49

7.6.3. Escenarios Típicos del Controlador DC3 ...................................................... .7-51

7.6.4. Escenarios Típicos del Controlador EERU.................................................... .7-51

7.7. Resumen..................................................................................................................... .7-52

8. DESCRIPCION DE PROCEDIMIENTOS

8.1 Estrategia de Arranque .................................................................................................. 8-1

8.1.1 Preparación para el Arranque de la Unidad ...................................................... 8-2

8.1.2 Pasos Importantes del Arranque de la Unidad .................................................. 8-3

8.2 Estrategia de Parada ...................................................................................................... 8-9

8.2.1 Preparación para Apagada Programada de la Unidad....................................... 8-9


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8.2.2 Pasos Importantes para la Apagada de la Unidad ........................................... 8-10

8.3 Resumen...................................................................................................................... 8-14

9. DIAGNÓSTICO, DETECCIÓN DE FALLAS Y CUIDADO BÁSICO DE EQUIPO

9.1 Bombas Centrífugas ..................................................................................................... .9-2

9.1.1 Relación de Parámetros de Bombas Centrífugas ............................................. .9-2

9.1.2 Cuidado Básico y Monitoreo de Bombas Centrífugas ..................................... .9-8

9.2 Compresores Centrífugos........................................................................................... .9-11

9.2.1 Relación de Parámetros de Compresores Centrífugos ................................... .9-11

9.2.2 Cuidado Básico y Monitoreo de Compresores .............................................. .9-14

9.3 Intercambiadores de Calor/ Generadores de Vapor/ Rehervidor-es .......................... .9-16

9.3.1 Relación de Parámetros de Intercambiadores de Calor .................................. 9-17

9.3.2 Cuidado Básico y Monitoreo de intercambiadores de Calor .......................... 9-19

10. SERVICIOS INDUSTRIALES Y SISTEMAS AUXILIARES

10.1 Servicios Industriales ................................................................................................. .10-1

10.1.1 Sistemas de Aire ............................................................................................ .10-2

10.1.2 Sistemas de Agua ........................................................................................... .10-3

10.1.3 Sistemas de Vapor.......................................................................................... .10-6


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10.1.4 Sistemas de Gas Natural y Gas de Refinería ............................................... .10-10

10.1.5 Electricidad .................................................................................................. .10-11

10.2 Sistemas Auxiliares.................................................................................................. .10-14

10.2.1 Sistema de Adición y Retiro de Catalizador ................................................ .10-15

10.2.2 Manejo del Catalizador ................................................................................ .10-15

10.2.3 Sistema de Tea Húmeda X-4381 ................................................................. .10-16

10.2.4 Sistema de Tea de Gas Seco X-4383 ........................................................... .10-17

10.2.5 Sistema Separador de Paquetes Coalescentes ............................................... 10-17

10.3 Resumen................................................................................................................... .10-19

11. INTERACCIÓN CON PROCESOS DE MANTENIMIENTO

11.1 Proceso de Manejo de Generación de Fallas de Control, Eventos Y O/T´S............... 11-2

11.2 Condiciones Generales del Proceso de Mantenimiento Día a Día ............................. 11-5

11.2.1 Secuencia de Actividades ............................................................................... 11-5

11.2.2 Realización de un Evento Menor .................................................................... 11-6

11.2.3 Realización de una Orden de Trabajo ............................................................. 11-6

11.2.4 Objetivos del Plan de Mantenimiento ............................................................. 11-7

11.2.5 Sub-Procesos de Mantenimiento..................................................................... 11-8


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11.3 Proceso De Mantenimiento con Parada de Planta ...................................................... 11-9

11.3.1 Proceso General .............................................................................................. 11-9

11.3.2 Objetivos del Mantenimiento con Parada de Planta ..................................... 11-10

11.4 Información Detallada del Proceso de Mantenimiento ............................................. 11-10

11.5 Resumen .................................................................................................................... 11-11

12. ASPECTOS ECONÓMICOS DE LA PLANTA

12.1. Introducción ................................................................................................................ 12-1

12.1.1. Objetivos Económicos de las Plantas de Cracking ......................................... 12-2

12.1.2. Objetivos Generales de UOP 2 ....................................................................... 12-2

12.2. Modos de Operación ................................................................................................... 12-3

12.3. Rendimientos de la Unidad ......................................................................................... 12-3

12.4. Indicadores Clave de Desempeño (KPI) ..................................................................... 12-4

12.4.1. Balance Másico ............................................................................................... 12-4

12.4.2. Conversión de Fondos..................................................................................... 12-8

12.4.3. Rendimiento de Etano-Etileno ........................................................................ 12-9

12.4.4. Rendimiento de GLP..................................................................................... 12-10

12.4.5. Rendimiento de Gasolina .............................................................................. 12-12


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12.4.6. Índice de Energía .......................................................................................... 12-13

12.5. Resumen .................................................................................................................... 12-16

Apéndice A. Especificaciones de Equipo

Apéndice B. Reglas Fundamentales

Apéndice C. Lecciones Aprendidas

Apéndice D. Misceláneos
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1. Seguridad, Medio Ambiente y Salud (HSE)

Uno de los temas más importantes en la Refinería de ECOPETROL-


Gerencia Complejo Barrancabermeja (GCB) es el cumplimiento de
asuntos relacionados con la salud, medio ambiente y seguridad (HSE) de
los trabajadores. Es responsabilidad de los empleados entender los
peligros que pueden llegar a enfrentar en la Refinería de Barrancabermeja,
en general y específicamente en sus áreas de trabajo. Este capítulo trata
temas de salud, seguridad y medio ambiente de la Unidad de Cracking
UOP 2.

Este capítulo consta de las siguientes secciones:

• Seguridad
• Medio Ambiente
• Resumen
Seguridad describe los peligros químicos y de proceso asociados a la
unidad y al equipo de seguridad de la misma. Medio Ambiente trata los
diferentes eventos que pueden ocurrir en la unidad y que pueden afectar el
medio ambiente circundante.

1.1 Seguridad La meta de ECOPETROL es contar con una refinería con cero
accidentes todos los días. La primera prioridad es la salud y seguridad
de los empleados, del personal que ofrece servicios a la refinería y
también la de los vecinos. Es responsabilidad de cada empleado la
ejecución de sus labores con seguridad y responsabilidad.

Esta sección trata los siguientes temas:

• Peligros
• Equipo de Seguridad
• Sistemas de Seguridad
• Prácticas de Seguridad
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Peligros describe los químicos y procesos peligrosos en la unidad. Equipo


de Seguridad aborda el equipo contra incendios, seguridad personal, y de
seguridad de procesos de la planta. Sistema de Seguridad presenta los
paros de emergencia, interlock, y otros dispositivos de protección
incluidos dentro de los equipos de control de la planta. Prácticas de
Seguridad discute brevemente las prácticas de trabajo seguro,
procedimientos y políticas que se encuentran funcionando en la refinería y
que aplican al trabajo en la Unidad de Cracking UOP 2.

1.1.1 Peligros Pueden existir dos tipos de peligros en la unidad.

Esta sección trata los siguientes temas:

• Peligros Químicos
• Peligros del Proceso
Peligros Químicos describe los peligros que posee un material sin importar
las condiciones del proceso. Peligros del Proceso discute los peligros
relacionados con las condiciones específicas del proceso.

Peligros Químicos. Existen diversos químicos potencialmente peligrosos


para el personal de la unidad. Es responsabilidad de cada empleado en el
área de procesos el consultar la ficha toxicológica antes de trabajar con
algún químico desconocido para conocer los posibles daños.

Esta sección trata los siguientes temas:

• Acido Sulfhídrico (H2S)


• Aceites Lubricantes
• Agua de Proceso
• Amina
• Amoniaco
• Catalizador
• Corrientes de Hidrocarburos
• Dióxido de Azufre (SO2)
• Gas de Combustión
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• Hidrocarburos Pesados Craqueados


• Hidrocarburos Livianos Líquidos Craqueados
• Metanol
• Monóxido de Carbono (CO) en Gas de Combustión
• Nitrógeno
• Promotor de Combustión
• Soda Cáustica
• Sulfuro de Hierro
• Vapores de Hidrocarburos Livianos
Ácido Sulfhídrico (H2S). El ácido sulfhídrico, también llamado sulfuro de
hidrógeno (H2S), es un gas extremadamente tóxico e incoloro que huele a
huevos podridos en concentraciones bajas. El H2S es irritante a los ojos y
vías respiratorias en pequeñas concentraciones. A una concentración
moderada, ocasiona rápida parálisis respiratoria.

En altas concentraciones el H2S obstaculiza el sentido del olfato (fatiga


olfativa). Esto quiere decir que pudieran existir los riesgos aun cuando el
olor no se detecte. La exposición a concentraciones elevadas pude ser
fatal.

Aceites Lubricantes. Los aceites lubricantes que se utilizan en la unidad


son de tipo mineral y sintético. Están aplicados en los equipos rotativos de
la unidad. Requieren de manipulación por parte del operador de la planta
para realizar los cambios y restituciones de nivel a fin de garantizar el
buen funcionamiento de los equipos. Durante su manipulación, se debe
evitar el contacto directo sobre la piel y ojos dado que puede generar
lesiones.

Los vapores del aceite generado a temperatura ambiente producen efectos


dañinos a la salud a corto plazo. En contacto con los ojos puede causar
irritación, experimentada como picazón con excesivo parpadeo y
producción de lágrimas. Pueden ocurrir enrojecimiento excesivo e
inflamación de la conjuntiva.
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La sobreexposición al vapor, aerosol o niebla generados a alta temperatura


puede resultar en irritación de los ojos y del tracto respiratorio, vértigo,
náusea y la inhalación de cantidades dañinas de material. Un componente
de esta mezcla ha demostrado actividad mutagénica en un sistema de
ensayo in vitro.

Agua de Proceso. El agua de proceso puede contener H2S y amoniaco.


Altas concentraciones de gas del agua de proceso puede ocasionar mareo,
dolores de cabeza, nerviosismo, tambaleo, diarrea y disuria.

Amina. Se utiliza en el tratamiento de corrientes de hidrocarburos livianos


tales como etano y propano en la remoción de H2S y CO2 en gases
naturales, gases de chimenea y gases de proceso con cantidad apreciable
de sulfuro de carbonilo. La baja presión de vapor de este material indica
poco riesgo de inhalación a menos que se mezcle o caliente. El vapor o la
niebla es irritante a los ojos, membranas mucosas y tracto respiratorio
superior. El contacto del líquido con los ojos causa una fuerte irritación y
puede también causar graves daños. Al contacto con la piel puede ser
irritante. La ingestión de cantidades significantes.

La amina utilizada para tratamiento de vapores no es conocida como


venenosa pero si alguien ingiere un poco se debe administrar un vomitivo.

Algunos compuestos de amina son irritantes; se debe evitar el contacto


con la piel pero si sucede accidentalmente se debe lavar con agua y jabón
minuciosamente.

El primer auxilio en caso de asfixia o envenenamiento con gas de


combustión consiste en aplicarle la respiración artificial con oxígeno o sin
oxígeno, bajo condiciones tibias, hasta que llegue la ayuda médica.

Amoniaco. El gas de amoniaco se encuentra en el agua de proceso. Es un


gas incoloro con un olor picante. El amoniaco es irritante a los ojos y vías
respiratorias. Ligeras concentraciones de vapor pueden causar dermatitis y
conjuntivitis. Altas concentraciones de vapor o líquido al contacto causan
quemaduras de tipo cáusticas e inflamación e hinchazón de los ojos y la
posibilidad de pérdida de la vista. El amoniaco puede también causar un
incendio o explosión.
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Catalizador. El catalizador es básicamente una composición alumina-


sílice. La prolongada inhalación de este material puede llevar a una
enfermedad crónica de los pulmones. La inhalación del polvo es irritante a
las membranas mucosas y puede causar irritación a las vías respiratorias.
La inhalación de los humos catalizadores puede causar fiebre de humo de
metal. El contacto prolongado con la piel húmeda puede causar
quemaduras. El contacto con los ojos puede causar irritación.

Una exposición prolongada a polvos y humos está también asociada con


enfermedades respiratorias, incluyendo asma. Puede causar irritación en
los ojos, piel y vías respiratorias. El contacto prolongado con la piel
húmeda puede también causar quemaduras y causar una reacción alérgica
cutánea. Altas temperaturas pueden liberar humos irritantes o tóxicos.
Riesgos específicos dependen del tipo de catalizador.

Cuando se descarga el catalizador y se toman muestras, se deben utilizar


gafas o caretas y si las circunstancias son tales que la atmósfera de trabajo
permanezca llena de polvo, deben utilizarse mascaras adecuadas.

Cuando se tomen muestras del catalizador caliente, deben utilizarse


guantes y ropa de mangas largas. En caso de escapes del catalizador
caliente se debe proceder con cuidado para evitar ser impregnado de
catalizador caliente sobre la piel desprotegida.

El catalizador desprendido es relativamente un conductor pobre de calor y


mientras la superficie de una pila de catalizador puede estar fría, el interior
puede estar muy caliente. Ninguna persona debe caminar sobre pilas del
catalizador.

Corrientes de Hidrocarburos. Varias corrientes de hidrocarburos se


encuentran en la UOP 2. Los hidrocarburos presentan riesgos potenciales
de fuego, explosión y tóxicos. Al contacto, los hidrocarburos ocasionan
irritaciones en ojos, vías respiratorias y en la piel; la exposición
prolongada puede afectar el sistema nervioso central.

Dióxido de Azufre (SO2). El dióxido de azufre (SO2) es un gas altamente


tóxico. Es corrosivo e irritante a los ojos, vías respiratorias y todo el tejido
vivo. El contacto con la piel ocasiona dolorosas quemaduras y
ulceraciones. El contacto con los ojos puede resultar en la pérdida de la
vista. Si se inhala, puede resultar en irritación en nariz y garganta, tos,
neumonitis química y edema pulmonar.
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Gas de Combustión. El gas de combustión de los hornos y el regenerador


de catalizador de cracking contiene poca o ninguna cantidad de oxígeno.
Así que puede causar asfixia a una persona que entre en un espacio que no
ha sido ventilado adecuadamente a un foso o área donde el gas por su alta
densidad tiende a acumularse. La asfixia está precedida por el
desvanecimiento, dolor de cabeza o respiración corta. El gas de
combustión de cracking es doblemente peligroso puesto que también tiene
monóxido de carbono.

El monóxido de carbono es inflamable, incoloro e inodoro. Una atmósfera


que contiene un poco más de unas 10 partes por millón de CO es
considerada insegura para respirar. Una concentración de 100 partes por
millón puede ser tolerada por algunos minutos, mientras una
concentración de 1000 partes por millón puede ser fatal. A cualquier
atmósfera en la cual el CO puede estar presente, no se debe entrar sin una
máscara de gas. El rango explosivo de CO es casi tan amplio como el de
hidrógeno: límite bajo de 12.5% por volumen, limite superior 74.2% por
volumen en el aire. En la práctica esto significa que cualquier mezcla de
CO y aire debe ser considerada explosiva. La piel de una persona que
sufre intoxicación con CO se torna de un color rojo azulado.

El primer auxilio en caso de asfixia o envenenamiento con gas de


combustión consiste en aplicarle la respiración artificial con oxígeno o sin
oxígeno, bajo condiciones tibias, hasta que llegue la ayuda médica.

Hidrocarburos Pesados Craqueados. Aceites pesados craqueados irritan


la piel y cuando se toman muestras, drena y limpia equipos o
intercambiadores, deben tomarse las precauciones para evitar contactos
con la piel. En caso de contacto, la piel debe ser enjuagada con agua
jabonosa caliente, por lo menos durante media hora y en caso de ser
impregnada la ropa se debe quitar. Cualquier hidrocarburo puede entrar a
los ojos y se recomienda como primera ayuda lavar con abundante
cantidad de agua limpia y obtener tratamiento medico tan pronto como sea
posible.
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Hidrocarburos Livianos Líquidos Craqueados. Los hidrocarburos en el


rango de ebullición de la gasolina eliminara el aceite natural de la piel,
dejándola desprotegida y sujeta a irritaciones o infecciones. Esas
corrientes de gasolina que contienen aromáticos son particularmente
peligrosas puesto que el benceno es un veneno y los aromáticos pesados
son narcóticos. En caso de exposición, no debe perder tiempo para
remover el entrampamiento con gasolina y lavar la piel con agua jabonosa
caliente.

Metanol. Es un líquido incoloro de olor característico. Es altamente


inflamable y arde con llama invisible. Las mezclas vapor/aire son
explosivas. Si se aspira puede producir tos, vértigo, dolor de cabeza y
náuseas. En contacto con la piel, puede absorberse produciendo piel seca y
enrojecimiento. En contacto con los ojos puede producir enrojecimiento y
dolor. Si se ingiere puede producir dolor abdominal, jadeo, pérdida de
conocimiento y vómito.

Monóxido de Carbono (CO) en Gas de Combustión. Es un gas altamente


tóxico, incoloro e inodoro. Es inflamable, lo cual significa que cualquier
mezcla de CO y aire debe ser considerada explosiva. Es un peligro
industrial común resultante de la combustión incompleta de gas natural y
otros materiales que contienen carbón. Es dañino cuando es aspirado ya
que desplaza el oxígeno en la sangre y priva de oxígeno a órganos vitales.

Los síntomas de envenenamiento por CO incluyen dolores de cabeza,


fatiga, mareo, somnolencia o náusea y si no es tratado a tiempo, puede
resultar en pérdida de conocimiento, asfixia y hasta la muerte. La piel de
una persona que sufre intoxicación con CO se torna de un color rojo
azulado.

Nitrógeno. Es un gas asfixiante. Entrar a un equipo que contenga


nitrógeno es sumamente peligroso. En los equipos en donde la mayor parte
del oxígeno requerido para respirar se ha reemplazado por nitrógeno, la
inhalación conducirá rápidamente a la inconciencia.

El responsabilidad del operador exigir en sus procedimientos de seguridad


un período de ventilación antes de la entrada a espacios confinados.
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Promotor de Combustión. El promotor de combustión es usado en el


catalizador de la UOP 2 para reducir el contenido de CO en el gas de
chimenea del regenerador. Es comúnmente un polvo blanco con un olor
tenue. Al contacto puede ocasionar irritación en la piel y ojos. La
inhalación de los polvos del promotor puede ocasionar irritación en las
vías respiratorias.

Soda Cáustica. Se puede obtener a partir del carbonato de sodio e


hidróxido de sodio o por electrólisis de sal común. Se emplea en la
refinación del petróleo para remover ácido sulfúrico y ácidos orgánicos y
retirar los componentes ácidos de aceites y gases de procesos.

Es una base fuerte y es peligroso cuando se maneja inadecuadamente.


Puede destruir los tejidos humanos al contacto, produciendo quemaduras
graves.

Sulfuro de Hierro. El sulfuro de hierro es un polvo negro o gris depositado


en las vasijas donde ha ocurrido una corrosión con azufre. Se confunde
fácilmente con el choque. El peligro del sulfuro de hierro esta en sus
propiedades pirofosfóricas, es decir, iniciara llama espontáneamente en
contacto con aire. Esto es lo más común que ocurre en vasijas
recientemente abiertas, dando como resultado incendios severos. Una
vasija de la cual se sospeche contenga sulfuro de hierro debe ser
cuidadosamente vaporizada y lavada con agua antes de permitir la entrada
de aire. Cualquier depósito sospecho debe ser humedecido hasta que
pueda ser removido y enterrado en un lugar seguro.

Vapores de Hidrocarburos Livianos. Los vapores de hidrocarburos


livianos pueden ser tóxicos puesto que ellos pueden contener aromáticos,
H2S y otras sustancias letales.

Una persona que ha respirado grandes cantidades de vapores de


hidrocarburos debe ser evacuada del área, abrigada y mantenida en reposo.

Peligros del Proceso. Algunas de las condiciones o actividades del


proceso pueden representar peligros para el personal.

Esta sección trata los siguientes temas:

• Introducción de Aire
• Fuego
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• Líneas y Equipos de Proceso Calientes


• Hidrocarburos del Reactor al Regenerador
• Venteos y Drenajes
• Procedimientos de Muestreo
• Venteos de Vapor
• Cupones y Probetas
• Carbonización
Introducción de Aire. La introducción de aire al reactor o a vasijas aguas
debajo de éste durante situaciones normales y de emergencia, pueden
llevar a explosiones en la planta.

Fuego. Muchas corrientes y depósitos de los procesos a través de la UOP


2 contienen material inflamable y combustible. Se deben tomar
precauciones extremas para reducir la probabilidad de un incendio. Los
sistemas de apagado de incendios y el equipo contra incendio están
ubicados a través de la unidad para apagar el fuego que pudiera suscitarse.

Líneas y Equipos de Proceso Caliente. Muchas líneas y equipo funcionan


a altas temperaturas. Todo el personal debe de ser precavido al momento
de trabajar cerca de las líneas o equipo de proceso para evitar quemaduras.
Se debe reportar al supervisor todas las líneas que no estén aisladas.

Hidrocarburos del Reactor al Regenerador. La introducción de


hidrocarburos al regenerador desde el reactor durante situaciones normales
y de emergencia puede llevar a la falla de las vasijas o equipos.

Venteos y Drenajes. Cualquier sustancia que se encuentre en los equipos,


presenta un daño potencial y peligroso si se descarga al medio ambiente.
El personal de la unidad debe estar consciente de los peligros de cada uno
de los materiales y los lugares donde se pueden efectuar estas descargas.
El mapa de riesgos y peligros de la unidad está ubicado en la entrada de la
UOP 2. Existe información acerca de evacuaciones rutinarias y no
rutinarias, de los recipientes o arreglo de tubería que manejen líquidos o
gases. Peligros potenciales incluyen: fuego, derrames, exposiciones y
perturbaciones del sistema de proceso.
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Procedimientos de Muestreo. Cuando se maneja o muestrea cualquier


químico peligroso en la unidad, el personal debe observar todos los
procedimientos de seguridad de la refinería asociados con el mismo. La
ficha toxicológica del producto presenta una guía específica acerca del
muestreo de cualquier químico.

Venteos de Vapor. Cualquier venteo de vapor incluyendo las trampas de


vapor, líneas de exhosto o válvulas de alivio hacia la atmósfera pueden
ocasionar daños al personal. El personal de la unidad debe estar consciente
de los riesgos específicos que ocasionan los venteos de vapor y de su
ubicación.

Cupones y Probetas. Los cupones y probetas se utilizan con frecuencia en


las corrientes del proceso para monitorear la corrosión. La Sección de
Inspección tiene información más específica sobre la instalación y
extracción segura de estos dispositivos.

Carbonización. Es la acumulación acelerada de coque en el catalizador de


FCC resultante de una rata inadecuada de aire de regeneración. La
combustión del coque en exceso puede llevar a altas temperaturas en el
regenerador. Para prevenir la carbonización se debe mantener una
regeneración de catalizador adecuada.

1.1.2 Equipo de La UOP 2 utiliza dos tipos de equipos de seguridad.


Seguridad
Esta sección trata los siguientes temas:

• Equipo Contra Incendios


• Equipo de Seguridad Personal
Equipo Contra Incendios describe los diferentes tipos de sistemas y
equipos usados para combatir incendios. Equipo de Seguridad Personal
discute los equipos disponibles en la UOP 2 para proteger al personal ante
un incidente.

Equipo Contra Incendios. Existen diversos tipos de equipos para


contener y extinguir incendios. El plan de terreno (plot plan) de la UOP 2
muestra la ubicación de cada equipo, los cuales son la primera reacción de
defensa antes de la llegada del Equipo de Control de Emergencia.

Esta sección trata los siguientes temas:


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• Sistema Aspersores
• Monitores de Agua Contra Incendio
• Extintores Móviles
• Mangueras
• Extintores Portátiles
Sistema Aspersores. Este sistema se usa para dispersar vapores, contener
el fuego y enfriar rápidamente el equipo expuesto al fuego.

Monitores de Agua Contra Incendio. Estos monitores son boquillas


ajustables de rocío de agua permanentemente conectadas a las líneas de
agua de contra incendio de la refinería. Se usan para enfriar equipo de
proceso expuesto al fuego, controlar la intensidad del fuego y dispersar
vapores durante descargas mayores.

Extintores Móviles. Los extintores móviles son de gran tamaño y con


ruedas; se usan donde los extintores portátiles no son efectivos. Existen
dos tipos de extintores móviles: polvo químico y carros de espuma. Los de
polvo químico se usan para incendios de menor magnitud. Los de espuma
se usan para incendios en áreas grandes que involucran solventes.

Mangueras. Las mangueras están montadas en carretas y enroscadas en un


carrete central. Las mangueras se pueden trasladar a una toma de agua
cercana a la fuente del incendio. Se utilizan para contener y controlar el
fuego en etapa de inicio, antes de la llegada del Equipo de Control de
Emergencias.

Extintores Portátiles. Estos extintores están localizados en diferentes sitios


de la unidad. Contienen químicos secos utilizados para extinguir un
incendio sin la ayuda del Equipo de Control de Emergencia.

Equipo de Seguridad del Personal. La UOP 2 cuenta con diversos tipos


de equipos y procedimientos que protegen al personal de la unidad de
lesiones.

Esta sección trata los siguientes temas:

• Equipo de Protección Personal (EPP)


• Lavaojos y Duchas
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• Equipos de Aire Autocontenido

Equipo de Protección Personal (EPP). El procedimiento


PSD-00-PR-024 contiene información acerca de la selección, uso y
mantenimiento de elementos de protección personal.

La UOP 2 exige el uso de los siguientes equipos de protección personal:

• Ropa de Contra Incendio


• Casco
• Gafas de Seguridad con Protección Lateral
• Botas de Seguridad
• Protección Auditiva
• Protección Respiratoria con Filtro para Vapores Orgánicos
(mediacara y caracompleta)
• Guantes
Lavaojos y Duchas. Estas estaciones se localizan en la unidad para
proporcionar primeros auxilios al personal que haya entrado en contacto
con químicos peligrosos o fuego. Las estaciones se encuentran ubicadas
estratégicamente por toda la planta.

Equipos de Aire Autocontenido. Existen dos tipos de equipos de aire


autocontenido: uno de rescate y otro para trabajar en atmósferas
peligrosas. Ambos tipos son aparatos portátiles de respiración con aire
comprimido.

1.1.3 Sistemas de En adición al equipo contra incendios y equipo de seguridad del


Seguridad personal, la UOP 2 incluye sistemas que apagan los equipos críticos,
cortan la carga de la unidad y liberan presiones altas. Estos sistemas
están diseñados e instalados para prevenir, minimizar, mitigar o detectar
descargas de químicos peligrosos, así como para prevenir daños
costosos al equipo.
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Esta sección trata los siguientes temas:

• Alarmas
• Sistemas de Detección
• Válvulas de Alivio
• Válvulas Motorizadas para Aislamiento
• Sistemas de Parada e Interlock
Alarmas. Las alarmas alertan al personal sobre condiciones que exceden
límites normales establecidos o de operación segura. Estas alarmas pueden
señalar altas y bajas temperaturas, presión, flujo, y niveles. También
detectan fuego, humos o gases tóxicos cuando se usan en conjunto con
analizadores.

Sistemas de Detección. Los sistemas de detección localizan descargas de


químicos altamente peligrosos, así como sensores de hidrocarburos y
gases tóxicos.

Válvulas de Alivio. Estas válvulas son dispositivos mecánicos que


protegen contra fallas catastróficas de un sistema de proceso y sus
componentes debido al exceso de presión.

Válvulas Motorizadas para Aislamiento. Estas válvulas, conocidas


como MOV, están estratégicamente localizadas a lo largo de la
UOP 2 para habilitar el bloqueo remoto de secciones enteras de sistemas
de procesos. Estas válvulas son extremadamente valiosas en una
emergencia para contener descargas y condiciones peligrosas en un área
tan pequeña como sea posible.

Sistemas de Parada e Interlock. Estos dispositivos están diseñados e


instalados para el apagado de emergencia de equipos o para colocar a la
unidad en una posición segura. Los sistemas de parada e interlock
previenen descargas y derrames de materiales altamente peligrosos y
daños costosos al equipo.
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1.1.4 Prácticas de Las prácticas de seguridad proveen las políticas, procedimientos y


Seguridad prácticas que todo el personal debe saber para realizar su labor con
seguridad. Todo el personal comparte la responsabilidad de la seguridad
y debe estar completamente familiarizado con el Manual de Seguridad
de la Planta.

Esta sección trata los siguientes temas:

• Equipo Contra Incendio


• Equipo de Protección Personal (EPP)
• Permisos de Trabajo
• Pruebas de Gases
• Aislamiento de Equipos y Sistemas (SAS)
• Reglas Fundamentales de Seguridad
• Kit de Herramientas Seguras HSE y Confiabilidad
• Manual de Respuesta a Emergencias de la GCB
• Procedimiento Operativos Normalizados (PON)
• Análisis de Riesgos de Procesos (HAZOP)
Equipo Contra Incendio. Este equipo es para extinguir fuegos pequeños
e incipientes. Debe estar accesible en el área de proceso y listo para ser
utilizado por los operadores. Incendios grandes deben ser combatidos por
el Equipo de Control de Emergencia de la refinería, la cual tiene a su
disposición equipo suficiente habilitado para su propósito. La refinería
realiza periódicamente entrenamiento prácticos contra incendios.

Equipo de Protección Personal (EPP). El equipo de protección personal


se requiere para reducir la exposición de los empleados a peligros o
riesgos, cuando no sea factible o efectivo reducir estas exposiciones a
niveles aceptables. La UOP 2 ha determinado los Equipos de Protección
Personal (EPP) basado en los riesgos potenciales de proceso asociados con
el área.
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Permisos de Trabajo. Los permisos de trabajo son documentos formales


escritos para autorizar la ejecución de trabajos potencialmente riesgosos.
El permiso detalla el trabajo a realizar, las precauciones que se deben
tomar y el equipo que se debe usar. Por ejemplo, los trabajos en caliente,
en líneas eléctricas, trabajos en espacios confinados, entre otros, requieren
la generación de permisos de trabajo. Los procedimiento de permisos de
trabajo, en el “Manual del Sistema de Permisos de Trabajo de la
Vicepresidencia de Refinación y Petroquímica, código VRP-M-001,”
presenta más detalles sobre permisos de trabajo.

Pruebas de Gases. Antes de la entrada a un espacio confinado o la


ejecución de trabajos que generen chispas o puntos calientes, se deben
realizar pruebas de gases para asegurar al personal. Los análisis y el orden
en el que se deberán realizar las pruebas son los siguientes:
• Oxígeno
• Gases Combustibles
• Gases Tóxicos

Oxígeno. El nivel de oxígeno es adecuado dependiendo del los niveles


mínimos y máximos necesarios (LEL y ALARM).

Gases Combustibles. El nivel máximo permitido de gases combustibles se


registra en los detectores de gases portátiles.

Gases Tóxicos. El nivel máximo permitido de gases tóxicos se registra en


los detectores de gases portátiles. En la UOP 2 se encuentran vapores
orgánicos, CO y H2S.

El instructivo para realizar prueba de gases, código PSD-00-IN-005,


presenta más información sobre pruebas de gases tóxicos y combustibles.

Aislamiento de Equipos y Sistemas (SAS). El aislamiento de equipos y


sistemas, mejor conocido como SAS presenta directrices a seguir previo a
la ejecución de un trabajo intrusivo de equipos y unidades. Las situaciones
de riesgo incluyen químicos peligrosos, la activación inesperada de
equipos o partes, la presencia de corriente eléctrica y de energía residual o
almacenada. El Instructivo para Aislamiento Seguro de Planta y Equipos,
código PSD-00-IN-010, y el Manual de Aislamiento Seguro de Planta y
Equipos, código GCB-00-M-008, presenta más información sobre SAS.
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Reglas Fundamentales de Seguridad. Las reglas fundamentales de


seguridad son un conjunto de reglas que deben cumplirse estrictamente en
todas las situaciones operacionales. Las Reglas Fundamentales de
Seguridad se encuentran en el documento ECP-DRI-N-01.

Kit de Herramientas Seguras HSE y Confiabilidad. Es un documento


de ayuda que contiene información de HSE. Este documento se le
proporciona a todo el personal que trabaja en la unidad.

Manual de Respuesta a Emergencia de la GCB. Este manual contiene


los lineamientos para planes de emergencia y entrenamiento, además de
las responsabilidades de la administración. También incluye
procedimientos y rutas de evacuación, procedimientos del conteo de
personal, comunicación con las agencias locales y regulatorias, así como
el llamado para asistencia médica y seguridad de la refinería.

El manual también regula el uso, establecimiento, entrenamiento y la


ubicación del Equipo de Respuesta a Emergencia. Este equipo está
compuesto de empleados de las unidades de la refinería. Ellos reciben
entrenamiento especializado que los califica para responder a todo tipo de
situaciones de emergencias industriales, incluyendo la liberación
accidental de gases tóxicos, derrames químicos, fuego, explosiones y
lesiones corporales y traumatismos.

El Manual de Manejo de Emergencias en la Gerencia Complejo


Barrancabermeja, código GCB-M-006, ubicado en W:\Sistema de gestión
HSE\Manejo de Emergencias\Manual, presenta información completa
sobre el tema.

Procedimientos Operativos Normalizados (PON). Los escenarios de


incendio de mayor impacto en las unidades están basados en el criterio del
personal de control de emergencias y el personal de operación de las
plantas analizadas en la Gerencia Complejo Barrancabermeja. Para cada
escenario, se elaboró una ficha de pre-planeamiento de atención de
emergencias.

Análisis de Riesgos de Procesos (HAZOP). Un análisis de riesgos de


procesos se realiza para minimizar las consecuencias de derrames o
liberación de una sustancia peligrosa. Además, provee una oportunidad de
descubrir problemas potenciales. Este análisis es efectuado identificando,
evaluando y controlando los eventos que puedan llevar a dichos derrames
o liberaciones.
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Los procesos y equipos, así como sus políticas y procedimientos


operativos, han sido creados para lograr operaciones seguras. De cualquier
forma, todo el personal necesita conocer a fondo las características y
prácticas de trabajo seguro y los equipos usados para los riegos de
proceso. Todo el personal debe comprender los riesgos potenciales de
proceso en la unidad y saber cómo abordarlos de una manera segura.

Información de Productos Químicos. Comunicar a los empleados acerca


de materiales potencialmente peligrosos a la salud del personal.
Información acerca de materiales peligrosos en esta unidad se encuentran
en cada área de trabajo.

Revise los lineamientos continuamente para asegurar la continua salud y


seguridad de todos los empleados y personal en contacto con la refinería.
Si tiene preguntas o si requiere información que no se encuentre en el
manual, contacte a su supervisor.

• Protección Respiratoria
• Materiales Peligrosos
• Precauciones para Seguridad Especial
La información que contiene los productos y sus cuidados se encuentra en
la base de datos SIPROQUIM.

Esta información incluye:

• Marcas Registradas o Razones Sociales


• Ingredientes Peligrosos
• Datos Físicos
• Datos de Peligro de Incendio o Explosión
• Datos de Peligros de Salud
• Procedimientos ante Derrames o Fugas
• Requerimientos de Equipo de Protección Personal
• Precauciones Especiales para el Manejo o Uso de Químicos
Peligrosos
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• A Quién Contactar para más Detalles


1.2 Medio Muchos procesos de refinación están sujetos a regulaciones y
Ambiente condiciones de permiso impuestos por el gobierno. Para cumplir con
estas condiciones, la refinería se debe asegurar del monitoreo de
condiciones de permiso, registros y reporte oportuno de incidentes, que
pudieran llegar a afectar el medio ambiente.

Generalmente, estos requerimientos incluyen lo siguiente:

• Reducción a su mínimo de componentes volátiles orgánicos (VOC)


que pudieran entrar a la atmósfera a través de emisiones fugitivas
• Fuentes de punto
• Alcantarillas
• Reporte y limpieza de derrames y descargas que pueden ocurrir
• Almacenamiento de desechos de materiales sólidos y peligrosos de
acuerdo a las regulaciones
• Mantenimiento de registros de cumplimiento cuando se requieran
por parte de la ley
Esta sección trata los siguientes temas:

• Leyes y Regulaciones
• Responsabilidad del Empleado
• Emisiones
• Derrames
• Impactos al Exterior
• Vista, Oído y Olfato
• Ruido
• Programa de Compuestos Volátiles Orgánicos (VOC)
• Programa de Minimización de Desechos
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Leyes y Regulaciones habla sobre los permisos y penalidades que debe


cumplir la industria. Responsabilidad del Empleado describe los deberes
ambientales que debe cumplir el empleado para preservar el medio
ambiente. Emisiones y Derrames explica las liberaciones controladas o
incontroladas al medio ambiente. Impactos al Exterior define lo que se
considera un impacto al exterior. Vista, Oído y Olfato explica la
importancia de mantener todos los estados de alerta, al laborar la unidad.
Ruido explica la importancia de mantener niveles mínimos de ruido.
Programa de Componentes Volátiles Orgánicos (VOC) habla sobre el
manejo y control de las emisiones. Programa de Minimización de
Desechos trata sobre el volumen y/o la toxicidad de las corrientes de
desecho.
1.2.1 Leyes y Las leyes ambientales autorizan a las entidades gubernamentales a
Regulaciones implementar las regulaciones, permisos relacionados a las operaciones
en las instalaciones y aplicar los requerimientos de esos permisos y
regulaciones.

Las entidades podrían multar a la refinería por violar esas regulaciones o


condiciones de permiso. Aquellos empleados que ocasionen o permitan
violaciones ambientales o que no las reporten pueden ser disciplinados por
Ecopetrol S.A. y ser sujetos a castigos (penas) severos ya sea de la orden
civil o criminal. Causar intencionalmente un accidente o no reportar
deliberadamente un incidente cuando de acuerdo al procedimiento se
requiere un reporte, constituye una violación.

1.2.2 Responsabi- Todos los empleados son responsables de los cumplimientos


lidad del ambientales en sus áreas de trabajo, lo que ayuda a prevenir descargas
Empleado no autorizadas a la atmósfera, subsuelo, aguas o tierras superficiales.

Los empleados deben conocer las regulaciones ambientales que impacten


la refinería y de lo que sea necesario para cumplirlas. Ellos deben estar
concientes de cómo sus acciones y las de sus compañeros afectan su
cumplimiento y avisar a sus jefes de los problemas en sus áreas y
participar en la solución. Los empleados deben participar en la
implementación de proyectos y procedimientos operacionales para reducir
emisiones y se deben motivar para sugerir oportunidades de mejora en la
minimización de desechos y la disposición final.
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1.2.3 Emisiones Una emisión es la liberación de cualquier material peligroso o


contaminante hacia la atmósfera que equivalga o exceda la cantidad
definida en los lineamientos ambientales de la refinería. Todas las
emisiones deben ser reportadas inmediatamente al jefe inmediato o al
encargado del turno.

1.2.4 Derrames Un derrame es una descarga de cualquier material peligroso o


contaminante sobre cualquier superficie de agua o tierra, que equivalga
o exceda la cantidad definida en los lineamientos ambientales de la
refinería. Todos los derrames, grandes o pequeños deben ser reportados
inmediatamente al jefe inmediato o al encargado del turno.

1.2.5 Impactos al Impactos al exterior son definidos como eventos que afecten los
Exterior alrededores de la refinería tales como ruido, olores, derrames mayores o
incendios, inundaciones, y nubes de vapor entre otros.

Si no se opera de acuerdo a los permisos, la Unidad de Cracking UOP 2


pudiera afectar las fuentes de agua como el Río Magdalena.

1.2.6 Vista, Oído y Durante las rondas rutinarias, el operador debe estar alerta a posibles
Olfato fugas relacionadas a corrientes de cualquier componente orgánico que
sea detectable por los sentidos naturales de la vista y oído.

Este requerimiento no sugiere ningún tipo de riesgo durante el proceso de


detección. Sin embargo, en áreas clasificadas donde el uso de la
protección respiratoria es obligatorio, se debe utilizar los detectores de
gases tóxicos y explosivos dado que el uso de protección respiratoria no le
permite detectar olores.

El concepto de vista, olfato y oído, involucra todos los estados de alerta,


frente a circunstancias que son consideradas anormales, utilizando la
percepción sensorial normal.

La responsabilidad del personal de operaciones de la unidad, es


principalmente aquella de detectar una fuga, tratar de repararla en primera
instancia, en caso de ser apropiado y reportar la fuga.

1.2.7 Ruido Las limitaciones o restricciones del ruido local aplican a los límites de la
refinería y no es específico de la unidad. Una llamada (pitada) en la
planta durante una situación que no es de emergencia podría ocasionar
que Ecopetrol exceda los límites permisibles de ruido local.
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El ruido en la refinería prácticamente se debe de mantener a su mínimo. Sí


se abre una válvula de seguridad y ésta excede los límites de ruido local, el
personal de operaciones deberá efectuar los pasos necesarios razonables y
disponibles para mitigar el ruido extra. Un excedente de ruido a corto
plazo ocasionado por la abertura de una válvula de seguridad no es
considerado como un ruido excedido de acuerdo a las ordenanzas. Sin
embargo, si se permite continuar el ruido aún después del tiempo
permitido de la situación de emergencia, puede guiar a una orden de
aplicación.

Se han realizado cambios en la unidad con el fin de minimizar los ruidos


en la UOP 2 como cambio de tecnología en motores y mitigación de
escapes de vapor. Todavía hay mucho por hacer para el control total de
ruidos.

1.2.8 Programa de La refinería cuenta con un programa de energía y pérdidas para


Compuestos monitorear y controlar las emisiones de compuestos orgánicos volátiles
Volátiles fugitivos. Fugitivos se refiere a las emisiones de fuentes diversas (sin
Orgánicos punto fijo) que no requieren un permiso. Estas fuentes incluyen bombas,
(VOC) sellos de compresores, válvulas, bordes y drenajes. Todas las emisiones
fugitivas son etiquetadas y monitoreadas.

1.2.9 Programa de El propósito de este programa es reducir el volumen y/o la toxicidad de


Minimiza- las corrientes de desecho o eliminar la generación de desechos. La
ción de exhibición de las propiedades químicas, la bioacumulación y toxicidad
Desechos son especialmente los objetivos del programa.

Generar cantidades importantes de desechos es contraproducente; las


regulaciones ambientales cada vez son más exigentes, para mantener el
balance ecológico. Desde un punto de vista de negocios, el desecho
significa pérdida de materia prima, pérdida de producto, pérdida de
recursos y pérdida de ganancias.

El Programa de Minimización de Desechos establece prioridades,


objetivos y métodos para la reducción de desechos, reuso o reciclaje. El
Manual de Manejo de Residuos Sólidos Industriales GCB, código GPB-
RMG-M-001, tiene información relacionada al Programa de Minimización
de Desechos y las aplicaciones a la UOP 2. Es responsabilidad de todos
colaborar con ideas respecto a las actividades de minimización de los
desechos que pueden ser aplicadas.
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Esta sección trata los siguientes temas:

• Contenedores de Basura
• Tierra Escavada
• Agua
• Residuos de Hidrocarburo
Contenedores de Basura. La basura se coloca en contenedores
apropiados que tienen tapa. Están identificados como: vidrio, cartón,
material orgánico, plástico y chatarra.

Tierra Excavada. La tierra excavada que no huela o no parezca


visualmente contaminada con hidrocarburos, se puede colocar
directamente sobre el suelo y debe tener un letrero para identificar el
generador, el origen de la tierra y la fecha de excavación. Las
excavaciones con cantidades menores de contaminantes deben ponerse en
bolsas de plástico, cubiertas con plástico y un letrero en el que se pueda
identificar el generador, origen de la tierra, y la fecha de excavación.

Agua. El agua es un recurso valioso natural y su tratamiento es costoso.


Operaciones debe usar el agua con control y evitar el desperdicio
innecesario donde sea posible.

Residuos de Hidrocarburo. Los residuos de hidrocarburo deben ser


manejados hacia el sistema de separador de la refinería a través del
sistema de alcantarillado de aguas aceitosas. Los lodos aceitosos y el
material bastante impregnado con hidrocarburo debe trasladarse al Área de
Tratamiento de Biodegradación de Lodos (ATB) con un contenido límite
de hidrocarburo.

1.3 Resumen Este capítulo proporciona información HSE para la Unidad de Cracking
UOP 2 incluyendo prácticas de seguridad, equipo y sistemas químicos,
procesos peligrosos y asuntos ambientales que pudieran afectar las áreas
aledañas.

Esta información es crítica para comprender la operación confiable y


segura de la unidad y no causar daños al medio ambiente ni al personal de
la misma.
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2. Descripción General del Proceso

Este capítulo provee una visión general de la historia de la unidad,


cargas y productos, propósito y flujo de proceso de la Unidad de
Cracking UOP 2 de la Refinería de ECOPETROL-Gerencia
Complejo Barrancabermeja (GCB).

Este capítulo consta de las siguientes secciones:

• Descripción General de la Refinería


• Historia de la Unidad
• Cargas y Productos
• Visión General de Modos Operativos
• Descripción General de Proceso
• Plan de Terreno
• Resumen
Descripción General de la Refinería describe de una forma
cronológica la evolución que ha tenido la refinería desde su inicio
hasta la fecha. Historia de la Unidad registra los cambios más
importantes que se han realizado en esta planta. Cargas y Productos
describe los diferentes tipos de crudos que se pueden cargar a la
unidad y también los diferentes productos y subproductos que se
producen. Visión General de Modos Operativos se refiere a los
factores que hacen que la unidad cambie su esquema de carga o de
producción. Descripción General del Proceso presenta una
descripción breve del flujo del proceso a través de los diferentes
equipos de la unidad. Plan de Terreno muestra una visión general de
la distribución de los equipos principales de la planta.

2.1. Descripción La reversión al Estado Colombiano de la Concesión De Mares, el 25 de


General de Agosto de 1951, dio origen a la Empresa Colombiana de Petróleos.
la Refinería ECOPETROL, que había sido creada en 1948 mediante la Ley 165 de
ese año.
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La naciente empresa asumió los activos revertidos de la Tropical Oil


Company que en 1921 inició la actividad petrolera en Colombia con
la puesta en producción del Campo La Cira-Infantas en el Valle
Medio del Río Magdalena, localizado a unos 300 kilómetros al
nororiente de Bogotá.

Los inicios de la Refinería de Barrancabermeja se dan con el primer


equipo, un célebre alambique para destilar el crudo, traído de Talara,
Perú, propiedad de la Internacional Petroleum Company,
INTERCOL.

Este fue instalado en la actual área de la Topping, en el lugar que


ocupan las calderas Kellogs. Alrededor del alambique fueron
apareciendo tanques y chimeneas para procesar 1500 barriles.

• En 1922 se transporta gasolina y aceites por el río Magdalena


para abastecer las estaciones del país.
• En 1923 se construye la primera Planta Eléctrica y primera
Planta de Agua ubicadas junto a la Planta Eléctrica actual.
• En 1925 nace la Planta de Asfaltos.
• En 1927 empieza a rodar el ferrocarril dentro de la refinería.
En este año se cambia el viejo alambique por otro para
procesar 10.000 barriles.
• En 1930 se instaló la Planta de Arcilla para mejorar el color
de los destilados y la acidez. También se construyeron los
famosos tanques 600 y 601 a la entrada de la refinería.
• En 1934 se montó la primera Planta de Fenol para el retiro de
los extractos.
• En 1935 nace la primera Planta de Destilación combinada
CDU, la primera planta de procesamiento continuo.
• En 1947 se crea la Planta de Lubricantes y se aumenta la
carga a la refinería a 17.000. barriles.
• En 1949 inicia el ensanche con la Foster Wheeler.
• En 1951 nace la Reversión de Mares, la Empresa Colombiana
de Petróleos, ECOPETROL. En esta época la refinería
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producía 22.000 barriles. Con esta reversión, salió la Tropical


Oil Company y apareció la Internacional Petroleum
Company, LTD, INTERCOL.
• En 1952 se estableció ensanchar la refinería y nacen la Planta
U-200, Planta Viscorreductora, Unidad de Ruptura Catalítica
Modelo IV y Recuperadora de Vapores, Planta de
Alquilación, Ácido, Planta de Soda, Torres Enfriadoras y una
nueva Planta Termoeléctrica y Productora de Vapor, Planta
de Agua 800 y barcaza de captación de agua. Con este
ensanche se aumenta la capacidad de refinación a 37.000
barriles.
• En 1956 ECOPETROL compró la Refinería de Cartagena,
construida por INTERCOL.
• En 1961, transcurridos los 10 años de administración de la
INTERCOL, el 1 de abril de ese año, ECOPETROL pasa a
ser administrado por manos colombianas.
• En 1963 se aumenta la capacidad a 45.000 barriles.
• En 1964 se aprobó el ensanche de las calderas Kellogs el cual
dura tres años.
• En 1967, para aumentar la capacidad a 76.000 barriles, se
construyen la Torre de Vacío de la U-250, la Tea Nº 2, la
Unidad de Ruptura Catalítica Orthoflow y su Planta de
Azufre.
• Entre 1967 y 1975 se ensancha la petroquímica y se aumenta
la capacidad a 106.000 barriles.
• En 1967 se construye la Planta de Parafinas.
• En 1971 entra en operación la Planta de Aromáticos.
• En 1972 se construye la Unidad U-2000, la Planta de Agua
850 y nace la idea de optimizar. Se empieza la construcción
de la Unidad de Balance en cuatro bloques Demex,
Viscorreductora, Hidrógeno y Unibón, unidades de
tratamiento como Amina, Merox, Azufre y la Unidad de
Ruptura Catalítica UOP 1, con su área de Almacenamiento y
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Servicios. Esta área entra en operación el 17 de diciembre de


1979, aumentando la capacidad a 140.000 barriles.
• En 1973 entra en operación la Planta Alquilos, Polietileno I y
U-2100.
• En 1979 entra en operación la Unidad de Criogénica y la
Planta de Nitrógeno, ubicadas en la actual Planta de Etileno
II.
• En 1981 entra en operación las plantas Turboexpander,
Etileno II y Polietileno II. La Refinería se convirtió en el
Complejo Industrial.
• En 1982 se arranca la nueva Planta de Ácido y la Planta de
Tratamiento de Aguas Residuales Industriales, PTAR.
• En 1995 nace la nueva Planta de Cracking UOP II.
• En 1996 se moderniza la Planta CDU.
• En 2001 se coloca en operación la nueva Planta de
Alquilación.
• En 2004 se coloca en operación el Blending de Medios.
• En 2006 se coloca en operación el Blending de Crudos y se
sistematiza la entrega de gasóleos a planta.
• En 2007 la Refinería tiene una capacidad instalada de
250.000 barriles y se inicia la construcción de la Planta de
Generación de Hidrógeno, Planta de Hidrotratamiento de
Nafta y ACPM, Planta de Tratamientos de Amina, Azufre y
Aguas Ácidas.
El complejo procesa crudos de varias calidades para producir
diferentes tipos de productos requeridos por el mercado nacional. El
área de refinación produce principalmente gasolinas y destilados.

El área de petroquímica elabora productos petroquímicos tales como


bases lubricantes, parafinas, aromáticos y polietilenos.
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En el área de cracking se cargan gasóleos principalmente para


producir GLP y nafta por medio del rompimiento de moléculas de
hidrocarburos grandes.

Los productos terminados y el recibo de crudos se realizan en el Área


de Materias Primas.

Los servicios industriales son generados en la Refinería con recurso


propio.

La Tabla 2-1: Principales Plantas de la Refinería de


Barrancabermeja, presenta las plantas que comprenden el Complejo
Industrial.

Tabla 2-1: Principales Plantas de la Refinería de Barrancabermeja

Cantidad de Plantas Plantas

5 Destilación Atmosférica de Crudo

4 Destilación al Vacío de Crudo

4 Ruptura Catalítica

2 Viscorreductora

1 Demex (Desasfaltado con Solvente)

1 Unibón (Hidrodesulfurización)

2 Generación de Hidrógeno

1 Alquilación (Avigas)

1 Acido Sulfúrico

1 Aromáticos

1 Parafinas

1 Turboexpander
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Tabla 2-1: Principales Plantas de la Refinería de Barrancabermeja

Cantidad de Plantas Plantas

2 Etileno I y II

2 Polietileno

1 Nitrógeno

1 Plantas de Especialidades

3 Recuperación de Azufre

1 Tratamiento de Aguas Acidas

1 Tratamiento de Aguas Residuales

Esta sección trata los siguientes temas:

• Topping
• Especialidades
• Demex
• Unibón
• Viscorreductora
• Cracking Catalítico
• Alquilación
• Turboexpander
• Etileno I y II
• Polietileno
• Nitrógeno
• Parafinas
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• Aromáticos
• Servicios Industriales
2.1.1. Topping La Planta de Topping es una unidad de destilación compuesta por dos
secciones principales: una atmosférica (unidad de fraccionamiento) y
otra de vacío.

2.1.2. Especialida- La Planta de Especialidades es una unidad de fraccionamiento diseñada


des para obtener hexano y disolventes Nº 1, Nº 2, Nº 3 y Nº 4 a partir de
rafinato de aromáticos y nafta debutanizada.

2.1.3. Demex Demex es un proceso de separación de compuestos pesados y livianos


de los fondos de vacío utilizando una mezcla propano-butano como
solvente, para obtener un extracto llamado DMO.

El DMO sale con bajo contenido de nitrógeno, azufre y metales


(especialmente níquel y vanadio) y sirve como carga a las Plantas de
Unibón y UOP 2.

2.1.4. Unibón Unibón es un proceso de hidrogenación que permite eliminar


contaminantes del DMO tales como: azufre, níquel, vanadio, sodio y
carbón, para mejorar la calidad de la carga a URCs.

2.1.5. Viscorreduc- Viscorreductora es un proceso de descomposición de fondos de vacío


tora y/o fondos Demex, a través de una exposición a altas temperaturas para
producir gases y líquidos más livianos (nafta y/o gasóleos). El producto
de fondo se denomina brea.

El proceso permite disminuir el consumo de ALC dado que reduce la


viscosidad de la carga.

2.1.6. Cracking En la refinería de Barrancabermeja existen cuatro unidades de ruptura


Catalítico catalítica denominadas Orthoflow, Modelo IV, UOP 1 y UOP 2.

Cracking catalítico es un proceso de ruptura catalítica para


conversión de fracciones pesadas de hidrocarburos en productos más
livianos y de mayor valor.
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El craqueo catalítico fluido (FCC, por sus siglas en inglés) es un


proceso que emplea un catalizador en forma de partículas esféricas
muy pequeñas, llamado catalizador zeolítico, el cuál se comporta
como un fluido cuando está aireado con vapor o aire. El catalizador
fluidizado es continuamente circulado desde la zona de reacción
dónde ocurre la reacción del craqueo a la zona de regeneración,
donde el catalizador es reactivado. La acción del catalizador produce
también el vehículo para transferir calor desde el regenerador a la
zona de reacción. Estas dos zonas están localizadas en vasijas
separadas llamadas regenerador y reactor, respectivamente.

2.1.7. Alquilación Alquilación es un proceso en el cual se utilizan olefinas (butilenos C4=)


e isobutano (iC4) para formar isooctano, denominado alquilato, en una
reacción que utiliza el ácido sulfúrico como catalizador.

2.1.8. Turbo La planta tiene como objetivo recuperar el etano contenido en el gas
Expander natural proveniente de campos para enviarlo como carga hacia la Planta
Etileno II y distribuir el gas residual a los usuarios de refinería. Cuando
se encuentra fuera de servicio, su objetivo es distribuir y controlar el gas
de campos a los diferentes niveles de presión de gas combustible que
utiliza la refinería.

2.1.9. Etileno I y II La planta tiene como objetivo producir etileno a partir de un proceso de
pirolisis del etano y recuperar el etileno contenido en las corrientes que
cargan la unidad.

2.1.10. Polietileno La planta tiene como objetivo producir polietileno de baja densidad a
través de un proceso de polimerización del etileno. Puede producir
varios tipos de polietileno dependiendo de las necesidades del mercado.

2.1.11. Nitrógeno La planta tiene como objetivo recuperar el nitrógeno contenido en el


aire a través de una compresión del aire, deshidratación y disminución
de temperaturas dadas por la expansión. El oxígeno excedente se envía
hacia la atmósfera.

2.1.12. Parafinas En esta unidad se producen las diferentes bases lubricantes y parafínicas
que requiere el mercado nacional.
Esta sección trata los siguientes temas:
• DAP
• Fenol
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• MEC
• Tratamiento con Hidrógeno
DAP. Este es un proceso de extracción liquido-liquido utilizando
propano como solvente para separar el material parafínico del
aromático y asfáltico presente en los fondos de vacío provenientes de
la unidad de destilación combinada CDU.

En este proceso se obtiene un aceite desasfaltado denominado DAO


(con bajo contenido de contaminantes y rico en cera) y un residuo
fondos DAP en el cual se concentran los asfáltenos contenidos en la
carga.

Fenol. Este proceso es una extracción liquido-liquido donde se


utiliza fenol como solvente, para separar el material parafínico del
aromático y/o nafténico para mejorar así el índice de viscosidad del
producto (rafinato).

MEC. Proceso realizado a baja temperatura el cual permite separar


las ceras que se encuentran en las fracciones lubricantes de crudo
mediante el uso de un solvente (50% MEC + 50% tolueno). La baja
temperatura permite la precipitación de la cera y el solvente facilita
la separación de la cera y el aceite lubricante.

Tratamiento con Hidrógeno. Este tratamiento que busca mejorar la


calidad de los aceites y las ceras mediante el proceso de
hidrogenación no severa.

Los aceites mejoran su color, índice de viscosidad y estabilidad a la


oxidación debido a la remoción de azufre, oxígeno, nitrógeno y la
saturación de olefinas.

2.1.13. Aromáticos En esta unidad se procesa la nafta de bajo octanaje y bajo contenido de
aromáticos para transformarla en gasolina de alto octanaje y alto
contenido de aromáticos.
Esta sección trata los siguientes temas:
• Prefraccionamiento
• Unifining
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• Platforming
• Sulfolane
• Fraccionamiento
• Hydeal
• Hydrar
Prefraccionamiento. Es un proceso que permite seleccionar la nafta
para dejar un corte donde se encuentran los precursores de la
formación de los compuestos aromáticos.

Unifining. Es un proceso de descontaminación de la nafta a través de


un proceso de hidrotratamiento.

Platforming. Es el proceso de formación de los compuestos


aromáticos.

Sulfolane. Es un proceso de extracción liquido-liquido que se hace al


platformado para separar la parte de los aromáticos de los no
aromáticos.

Fraccionamiento. Es un proceso de fraccionamiento del extracto


aromático para producir benceno, tolueno, xileno y ortoxileno.

Hydeal. Es un proceso que convierte tolueno y xilenos en benceno a


través de una reacción de hidrodealquilación térmica.

Hydrar. Es un proceso de conversión de benceno en ciclohexano a


través de un proceso de hidrogenación catalítica.

2.1.14. Servicios En esta unidad se generan los servicios industriales requeridos para los
Industriales diferentes procesos.
Esta sección trata los siguientes temas:
• Tratamiento de Aguas
• Generación de Vapor
• Generación de Energía
• Aire Comprimido
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Tratamiento de Aguas. Es un proceso en el que se convierte agua


cruda de una fuente natural como el río o lago en agua con
características especiales (agua clarificada o industrial, agua potable,
agua desmineralizada, agua suavizada) para su uso en los diferentes
procesos.

Generación de Vapor. Es un proceso de conversión de agua a vapor


utilizando la quema de un combustible y la transferencia de calor.

Generación de Energía. Es un proceso que convierte la energía del


vapor en energía mecánica o de rotación para generar energía
eléctrica.

Aire Comprimido. Es un proceso que toma aire del ambiente para


ser comprimido, filtrado y secado para el accionamiento de
herramientas o en instrumentación para el control de procesos.

La siguiente Figura 2-1: Diagrama General de la Refinería de


Barrancabermeja, muestra en forma global la interrelación de las
unidades de procesos que la conforman.
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NAFTA
ESPECIALIDADES
( DISOLVENTES 1 - 2 - 3 - 4 )

AROM ÁTICOS
NAFTA
=
C2 / C2 POLIETILENO
ETILENO 2
JET
A
T ACPM
M =
GOA C4 / C4 ALQUILAC .
AVIGAS
O ALQUILACIÓN
S
F
GASÓLEO
GASOLEO
É
R C3 / C4
GLV GLP
CRUDO I
C
O
P
V
A CERAS
A C
C R GASOLINA

GPV R GASOLINA
Í A
A
O F ALC 94 Oct .
C
I
K
N
I
A
N
S
G
S
BASES
LUBRICANTES
SLURRY
CRUDO REDUCIDO A CRACKING

FONDOS
FONDOS DEMEX DMO
DMO UNIBON DMOH
DMOH
VACIO
VACIO

COMBUS _

TOLEO
FONDOS
FONDOS COMBUSTÓLEO
DEMEX VISCORREDUCTORA 2
ASFALTO DEMEX

GASOLINA
VISCORREDUCTORA 1 GASOLINA

Figura 2-1: Diagrama General de la Refinería de Barrancabermeja


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2.2. Historia de la La UOP 2 fue diseñada en el año 1990 e inició su construcción en el año
Unidad 1991. Fue puesta en funcionamiento en el año 1995. La planta tuvo una
ampliación en el año 2006 de la sección de amina, la cual mejoró su
eficiencia y productividad en el tratamiento del GLP y etano-etileno.

2.3. Cargas y La UOP 2 recibe como carga diferentes corrientes que se mezclan a la
Productos entrada de la planta para lograr una carga homogénea, continua, sin
agua y con temperatura adecuada para el proceso.

Esta sección trata los siguientes temas:

• Cargas
• Productos
• Subproductos
• Balance de Material
Cargas describe las diferentes cargas que la unidad recibe. Productos
da a conocer los diferentes productos que se obtienen en la planta y
para donde van. Subproductos describe los subproductos de la unidad
y a qué sistema se envían para obtener otros productos. Balance de
Material revisa el balance de la unidad.

2.3.1. Cargas La UOP 2 recibe las siguientes cargas:

• Aceite Demetalizado (DMO) proveniente de la Unidad


Demex, cuando el la Unidad de Hidrógeno y Unibón están
fuera de servicio
• Aceite Demetalizado Hidrogenado (DMOH) proveniente de
Unibón
• Gasóleo (GAO) proveniente de refinación
• Crudo Reducido Cusiana (CRC) proveniente del fondo de la
torre atmosférica en corridas segregadas de crudo cusiana
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La planta también recibe otras corrientes secundarias:

• Slop proveniente de área externa. Se compone principalmente


de drenajes de los equipos y degradaciones de productos. Se
carga directamente a la Fraccionadora Principal T-4201.
• Butanos líquidos de Topping
• Gases de Topping, de Cracking Modelo IV y Orthoflow
La carga fresca de alimentación a la UOP 2 se almacena en los
tanques mostrados en la Tabla 2-2: Cargas, Tanques y Características
Típicas. La tabla también muestra las características típicas de la
carga como el API, el contenido de metales, entre otras.

Tabla 2-2: Cargas, Tanques y Características Típicas

Carga Unidad/Tanque Característica Típica

Producto Origen/Destino BSW Producto API Carbón V, Na y Ni


Gasóleo Refinación/K-812/13/14 0.5 0.5-0.85 20-24 0.1-1 3.5-12.5
CRC Refinación/K-2703 0.5 0.5-0.85 24-27 1.5-3.5 3.5-12.5
DMO Demex/K-2653/K-2701 0.5 0.5-0.85 20-27 1.5-3.5 3.5-12.5
DMOH Unibón/K-2702 0.5 0.5-0.85 20-27 1.5-3.5 1.5-3.5

2.3.2. Productos La carga a la UOP 2 se procesa para generar productos de mayor valor
discutidos a continuación. Los productos se obtienen en límite de
batería.

Esta sección trata los siguientes temas:

• Aceite Liviano de Ciclo (ALC)


• Butano
• Etano-Etileno
• Gasolina
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• Propano
• Slurry
Aceite Liviano de Ciclo (ALC). La corriente de aceite liviano de
ciclo (ALC) se obtiene en la parte intermedia de la Torre
Fraccionadora T-4201. La mayoría del ALC se envía a
Almacenamiento al Tanque TK-5. Sin embargo, el ALC también se
usa internamente en la unidad como fuente de calor o como material
absorbente.

Butano. El butano hace parte del pool de GLP de la refinería. El


GLP se destina principalmente a cubrir la demanda interna de gas de
consumo doméstico. Sin embargo, una parte puede ser enviada como
carga a la Planta de Alquilación.

Etano-Etileno. La mezcla de etano-etileno se separa en la Unidad de


Recuperación de Etano-Etileno. De ahí pasa a la Planta de Etileno
donde todo el etano se transforma en etileno, materia prima para la
fabricación de polietileno.

Gasolina. La gasolina es un producto del craqueo con catalizador


con un intervalo de ebullición de C5 a 450°F (221°C). Comúnmente
es llamada nafta catalítica.

Propano. El propano hace parte del pool de GLP de la refinería. El


GLP se destina principalmente a cubrir la demanda interna de gas de
consumo doméstico.

Slurry. El slurry es un producto que se obtiene del fondo de la Torre


Fraccionadora T-4201. Se envía a almacenamiento como producto
final.
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La Tabla 2-3: Productos, muestra el destino y almacenamiento de los


productos.

Tabla 2-3: Productos

Producto Destino Tanque

ALC (14- 25%) Casa bombas 4 K-2704


Etano-etileno Planta de Etileno ------
Gasolina (40- 55%) Casa bombas 4 K-806, K-8187,
K-003, K-947
GLP (8-18%) Nueva estación y D-3160, D-3161,
vieja estación de
Incluye butano y propano D-3162, D-3163,
GLP
D-3164, D-1200
Slurry (6-15%) Casa bombas 4 K-2804 /K-2705

2.3.3. Sub- La unidad genera como subproducto gas combustible que se envía al
productos cabezal de gas combustible.

Está compuesto principalmente por metano e hidrógeno. Esta corriente


alimenta el cabezal de gas combustible de la refinería.

2.3.4. Balance de La Figura 2-2: Ejemplo de Balance de Material de la UOP 2, muestra un


Material ejemplo para una carga típica a la unidad, y los productos y
subproductos que se obtienen.
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Figura 2-2: Ejemplo de Balance de Material de la UOP 2

Esta sección incluye los siguientes temas:

• Material de Entrada
• Material de Salida
Material de Entrada. La unidad tiene una capacidad de carga total
de diseño de 35 KB/D y tiene 4 opciones de carga, como se muestra
en la figura. Además, recibe 500 Kscfh de gases externos, 5 KB/D de
butanos externos y 1,5 KB/D de slop.

Material de Salida. La unidad produce 4,5 KB/D de ALC, 12 KB/D


de GLP (incluye propano y butano), 3 KB/D de etano-etileno, 22
KB/D gasolina, 3 KB/D de slurry como productos.

Como subproductos, la unidad genera 550 Kscfh de gas combustible.

2.4. Visión General La unidad puede poner en funcionamiento el bypass de la Caldera de


de Modos Calor Residual B-4201. En este modo la carga se restringe a 21 KB/D
Operativos de composición liviana, dada la limitación de enfriamiento y capacidad
del bypass, para minimizar la generación de gases de regeneración.
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2.5. Descripción Esta sección trata los siguientes temas:


General de
Proceso • Sección de Carga
• Sección Catalítica
• Sección de Enfriamiento de Gases del Regenerador
• Sección de Fraccionamiento
• Sección de Compresión
• Sección de Recuperación de Vapores (VRU)
• Sección de Recuperación de Etano-Etileno (UREE)
Sección de Carga explica el precalentamiento y homogenización de
la carga. Sección Catalítica describe el flujo a través del elevador del
reactor, el reactor y el regenerador. Sección de Enfriamiento de
Gases del Regenerador discute la generación de vapor de agua
usando el calor de los gases generados en la sección catalítica.
Sección de Fraccionamiento se enfoca en los productos y corrientes
que se obtienen o extraen de la torre fraccionadora. Sección de
Compresión discute la compresión de los gases de cima obtenidos en
el fraccionamiento. Sección de Recuperación de Vapores (VRU)
explica la separación de las corrientes en productos valiosos
mediante absorción, despojo y fraccionamiento. Sección de
Recuperación de Etano-Etileno (UREE) describe la recuperación
etano-etileno de los vapores de alimentación mediante compresión,
absorción y fraccionamiento.

2.5.1. Sección de La sección de carga calienta la carga fresca usando los reflujos y las
Carga corrientes de los diferentes productos, e inyecta la carga precalentada a
la sección catalítica.

El Tambor de Carga Fresca D-4203 recibe la carga y la envía por los


fondos a precalentamiento a través de las Bombas de Carga
P-4212A/B. La carga entra Intercambiador de Calor/ Precalentador
de Carga E-4206A/B e intercambian calor con aceite liviano de ciclo.
Luego va a los Intercambiadores de Calor/Precalentador de Carga
E-4204A/B e intercambia calor con slurry.
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2.5.2. Sección Vapor de 150 psig atomiza la carga justo antes de entrar a las boquillas
Catalítica del elevador del reactor (riser). La carga precalentada y atomizada fluye
a la sección catalítica.

Esta sección trata los siguientes temas:


• Elevador del Reactor
• Reactor
• Regenerador

Elevador del Reactor. La carga precalentada y atomizada fluye por


el elevador del reactor donde se encuentra con el catalizador
regenerado. La carga se rompe en moléculas más pequeñas y de
mayor valor con la ayuda del catalizador y calor. Al salir en la cima
del elevador del reactor, el catalizador y los vapores craqueados se
separan.

Reactor. El flujo continúa a través de los ciclones de la parte final


del elevador hasta el Reactor R-4201. Se inyecta vapor al reactor
para terminar de separar el catalizador de los vapores de
hidrocarburo. Los vapores fraccionados fluyen por la cima del
reactor a la sección de fraccionamiento. El catalizador usado fluye
por el fondo del reactor al Regenerador R-4202.

Regenerador. Durante el proceso de craqueo, el carbón excesivo de


los hidrocarburos craqueados se deposita en el catalizador. Este
carbón (coque) hace que el catalizador se gaste. El coque es llevado
con el catalizador hasta el Regenerador R-4202 y entra en contacto
con aire suministrado por el Soplador de Aire Principal C-4201 en un
ambiente a altas temperaturas. El contacto con aire caliente causa
que el carbón se autoencienda y haga combustión para convertirse en
gas de chimenea. Este proceso provee el calor para mantener la
temperatura del reactor y a su vez elimina el carbón del catalizador
gastado. El catalizador regenerado regresa entonces al elevador del
reactor para usarse nuevamente en las reacciones catalíticas.
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2.5.3. Sección de El gas de chimenea contiene gran cantidad de calor. Del Regenerador
Enfriamiento R-4202, el gas de chimenea fluye a la sección de enfriamiento de gases
de Gases del del regenerador, donde se enfría generando a su vez vapor de 400 psig.
Regenerador
Esta sección trata los siguientes temas:

• Generación de Vapor
• Gases de Combustión
Generación de Vapor. Agua desaireada del sistema de agua de
calderas fluye hacia la Caldera de Vapor B-4201. En la caldera se
genera vapor de 400 psig aprovechando el calor sensible de los gases
de regeneración. El vapor generado sale con temperatura controlada
con agua de alimentación de calderas que se inyecta en la Estación
Decalentadora X-4204.

Gases de Combustión. Los gases de regeneración enfriados fluyen


hacia el precipitador electroestático. Las partículas de finos de
catalizador se retienen con aplicación de energía eléctrica por medio
de paneles de láminas dispuestos en la línea de flujo, minimizando el
impacto ambiental.

2.5.4. Sección de La Torre Fraccionadora T-4201 es el equipo primario de la sección de


Fracciona- fraccionamiento. En esta sección se separa el efluente del reactor en
miento corrientes de slurry, APC, ALC, nafta y gases (gasolina principalmente).

Esta sección trata los siguientes temas:

• Corriente de Fondo: Slurry


• Corriente Lateral Inferior: Aceite Pesado de Ciclo (APC)
• Corriente Lateral Media: Aceite Liviano de Ciclo (ALC)
• Corriente Lateral Superior: Nafta Pesada (HCN)
• Corriente de Cima: Gasolina y Gases
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Corriente de Fondos: Slurry. Los productos del Reactor


R-4201 fluyen en fase vapor al fondo de la Torre Fraccionadora
T-4201, donde son enfriados a la temperatura de operación normal
por medio de la circulación de slurry.

Esta sección trata los siguientes temas:

• Pumparound
• Intercambiadores de Precaliente E-4204A/B
• Generador de Vapor con Fondos E-4205A
• Generador de Vapor con Fondos E-4205B
Pumparound. La corriente de rebombeo es succionada y recirculada
a la Torre Fraccionadora T-4201, sobre el plato 35.

Intercambiadores de Precaliente E-4204A/B. Una corriente de slurry


se enfría en los Intercambiadores de Precaliente E-4204A/B mientras
cede calor a la carga fresca. A la salida del intercambiador, parte de
la corriente retorna a la fraccionadora y parte pasa a enfriarse en los
Enfriadores E-4203A-D y en los Enfriadores de Fondos Netos
E-4202A/B, según ceden calor al agua. El slurry producto continúa a
almacenamiento.

Generador de Vapor con Fondos E-4205A. Una corriente de slurry y


una corriente de agua entran al Generador de Vapor con Fondos
E-4205A. El agua enfría el slurry y en el proceso se genera vapor de
400 psig. El vapor abandona la cima del generador y continúa a la
Caldera de Calor Residual B-4211 o al cabezal de vapor de 150#. El
slurry llega al plato No. 35 de la Torre Fraccionadora T-4201, a
través del cabezal de retorno.

Generador de Vapor con Fondos E-4205B. Una corriente de slurry y


una corriente de agua entran al Generador de Vapor con Fondos
E-4205B. El agua enfría el slurry y en el proceso se genera vapor de
400 psig. El vapor abandona la cima del generador y continúa a la
Caldera de Calor Residual B-4211 o al cabezal de vapor de 150#. El
slurry llega al plato No. 35 de la Torre Fraccionadora T-4201, a
través del cabezal de retorno.
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Corriente de Lateral Inferior: Aceite Pesado de Ciclo (APC). El


aceite pesado de ciclo (APC) se extrae de la torre fraccionadora y se
divide en dos corrientes. Una corriente intercambia calor en el
Rehervidor de la Debutanizadora E-4264 para enfriarse y regresar a
la torre. La otra corriente se usa como reciclo al elevador del reactor
en caso de ser necesario. En casos especiales puede usarse como
aceite antorcha para el regenerador.

Corriente Lateral Media: Aceite Pesado de Ciclo (ALC). El ALC


se extrae de la torre fraccionadora y se envía a enfriarse y regresar a
la torre, o a pasar por la despojadora donde se eliminan los
componentes livianos.

Esta sección trata los siguientes temas:

• ALC a la Sección de Recuperación de Vapores


• ALC a la Torre Despojadora de ALC T-4203
ALC a la Sección de Recuperación de Vapores. El aceite liviano
ciclo se extrae de la torre fraccionadora y se divide en corrientes que
intercambian calor en la sección de recuperación de vapores, se
enfrían y regresan a la torre. Parte del ALC se usa como aceite de
esponja en la Torre Absorbedora Esponja T-4252 y retorna a la torre
fraccionadora como aceite de esponja rico.

ALC a la Torre Despojadora de ALC T-4203. Esta corriente de ALC


pasa a través de la Torre Despojadora T-4203 para retirarle los
componentes livianos y controlar su punto de inflamación. Los
livianos abandonan la cima de la despojadora y regresan a la
fraccionadora. Del fondo de la despojadora se obtiene ALC que va a
Almacenamiento. El ALC también puede usarse como aceite de
flushing o de lavado.

Corriente Lateral Superior: Nafta Pesada (HCN). La nafta pesada


se extrae de la parte superior de la torre fraccionadora. Parte de la
nafta se usa para regular la temperatura en la zona superior de la
torre y parte es nafta producto.
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Esta sección trata los siguientes temas:

• Nafta a la Succión de las Bombas de Circulación de Nafta Pesada


P-4205A/B
• Nafta a la Torre Despojadora de Nafta Pesada T-4202
Nafta a la Succión de las Bombas de Circulación de Nafta Pesada
P-4205A/B. Este corte lateral de la fraccionadora se utiliza para ceder
calor en la Separadora de Propano/Butano T-4255 y regresar a la
torre fraccionadora para regular la temperatura en la zona superior.

Nafta a la Torre Despojadora de Nafta Pesada T-4202. Esta


corriente de nafta pasa a la Torre Despojadora de Nafta Pesada
T-4202, donde se libera de componentes livianos. Los vapores de
cima regresan a la torre y el fondo se envía como producto a
mezclarse con la nafta debutanizada para ser tratada en la sección de
Merichem.

Corriente de Cima: Gasolina y Gases. La gasolina y los gases


provenientes de la cima de la torre fraccionadora, pasan por los
Condensadores de Aire Fin Fan E-4210A-L y los
Condensadores/Enfriadores Secundarios E-4211A/D, donde se
enfrían para condensar los líquidos que se separan en el Tambor de
Baja Presión D-4206.

Este tambor separa los vapores de cima en tres fases: fase acuosa
(agua agria), fase hidrocarburo líquido (gasolina) y fase hidrocarburo
vapor (no condensable). El agua agria se asienta en el fondo del
tambor y va aguas agrias; la gasolina flota sobre el agua agria y se
envía como reflujo de la fraccionadora; el gas que no se condensada
se mantiene arriba y fluye a la sección de compresión.

2.5.5. Sección de La sección de compresión recibe el gas que no se condensa en el


Compresión tambor de cima y lo envía al Tambor de Succión de la 1ª Etapa D-4251.
Este tambor separa el líquido de la carga gaseosa. El líquido separado
fluye por cochadas con la P-4262 hacia el sistema de agua de lavado. El
gas pasa a comprimirse en el Compresor de Gas Húmedo C-4251.
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El compresor de gas húmedo incrementa la presión de la corriente de


gases. Los Condensadores Interetapas E-4251A/B remueven el calor
de esta corriente. La corriente fluye al Tambor de Succión de la 2ª
Etapa. El gas de descarga, luego de enfriarse, se condensa y se
acumula en el Tambor de Destilado de Alta Presión D-4253. Los
gases incondensables se envían a la Torre Absorbedora Primaria
T-4251 para absorción. El destilado de alta presión es enviado a la
Torre Despojadora T-4253 y el agua de la bota del tambor es enviada
al sistema de agua de lavado.

2.5.6. Sección de La sección de recuperación de vapores, o unidad recuperadora de


Recuperación vapores (VRU, por sus siglas en inglés), recupera y separa las
de Vapores corrientes gaseosas del craqueo y el destilado de baja presión sin
(VRU) estabilizar, proveniente de la Torre Fraccionadora T-4201 y Tambor de
Baja Presión D-4206, respectivamente.

Esta sección trata los siguientes temas:

• Absorción
• Despojo
• Debutanización
• Depropanización
Absorción. Parte del propano, propileno, butano y butileno de la
carga gaseosa se recuperan por medio de absorción.

Esta sección trata los siguientes temas:

• Torre Absorbedora Primaria T-4251


• Torre Absorbedora Esponja T-4252
Torre Absorbedora Primaria T-4251. En la Torre Absorbedora
Primaria T-4251 se ponen en contacto a gases provenientes del
Tambor de Destilado de Alta Presión D-4253 con una corriente
líquida de destilado de baja presión procedente del Tambor de Baja
Presión D-4206 y una corriente de reciclo del fondo de la
debutanizadora (gasolina debutanizada) introducida sobre el plato
No. 1.
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La mayor parte del propano, propileno, butano y butileno se absorbe


en la gasolina debutanizada. La gasolina debutanizada, llamada
hidrocarburo rico porque absorbió los compuestos deseados, sale
desde el fondo de esta torre hacia el Tambor de Destilado de Alta
Presión D-4253.

Torre Absorbedora Esponja T-4252. El gas de la cima de la


absorbedora primaria entra al fondo de la Torre Absorbedora
Esponja T-4252 donde los componentes que no se absorbieron en la
absorbedora primaria se recuperan usando una corriente de aceite
liviano de ciclo (ALC) que viene de la torre fraccionadora.

El gas pobre que sale por la cima de esta torre se trata con amina. El
ALC rico, también llamado aceite esponja rico, sale del fondo de la
torre y retorna a la torre fraccionadora.

Despojo. El despojo toma lugar en la Torre Despojadora T-4253. El


destilado del Tambor de Destilado de Alta Presión D-4253 se envía
como carga a la Torre Despojadora T-4253, donde las colas livianas
(más livianas que C3) más el volumen de sulfuro de hidrógeno que
está presente en las corrientes de gas y líquido, son despojadas con
vapor. Los gases de cima retornan al D-4253 para ser reprocesados.
Los fondos pesados pasan a estabilizarse en la Torre Debutanizadora
T-4254.

Debutanización. La gasolina sin estabilizar desde el fondo de la


Torre Despojadora T-4253 alimenta la Torre Debutanizadora
T-4254. La mayoría del C3 y C4 presente en la corriente se remueven
mediante debutanización para estabilizar la gasolina. La gasolina
estabilizada sale por el fondo de la debutanizadora y después de
intercambiar calor con la carga de la despojadora, se envía a
tratamiento en la Unidad Merichem.

El producto de cima, constituido principalmente de C3 y C4 con una


pequeña cantidad de material liviano y una mínima cantidad de
pesados (iC5), se envía a desulfurización en la Unidad de
Tratamiento con Amina. Luego carga la Torre Separadora de
Propano/Butano T-4255.
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Depropanización. La corriente proveniente de Tratamiento con


Amina y de la Torre Deetanizadora T-4303 es GLP. El GLP se carga
en la Torre Separadora de Butano/Propano T-4255. En esta torre se
logra la separación entre propano-propileno, que se recupera por la
cima, y butano-butileno, que se recupera por el fondo.

2.5.7. Sección de La sección de recuperación de etano-etileno recupera etano-etileno de


Recupera- los vapores de carga de la sección de recuperación de vapores por medio
ción de de compresión, absorción y fraccionamiento.
Etano-
Etileno Esta sección trata los siguientes temas:
(UREE)
• Adsorción de Gas Esponja
• Compresión de Gas Esponja
• Fraccionamiento
• Refrigeración
Adsorción de Gas Esponja. Los Adsorbedores de Gas Esponja
AD-4301 tienen la función de remover todas las trazas de CO2 y
agua del gas esponja por medio de lecho-vaivén para CO2/agua.

Esta sección trata los siguientes temas:

• Adsorción
• Regeneración
Adsorción. El gas tratado con amina fluye a los Adsorbedores de Gas
Esponja AD-4301-A/B. Los adsorbedores están empacados con
tamices moleculares que atrapan y retienen trazas de CO2 y agua. El
producto de salida del fondo de los adsorbedores es de gas limpio.

Regeneración. Los adsorbedores se regeneran con el efluente de


vapores de cima de la Torre Demetanizadora T-4302, usado como
gas de regeneración. El vapor pasa a calentarse al Horno de
Regeneración de Adsorbedores H-4301 y fluye a los adsorbedores
para regenerar los hechos.
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Compresión de Gas Esponja. El Compresor de Gas Esponja


C-4301 está diseñado para manejar un flujo de gas esponja limpio,
proveniente de los adsorbedores. El gas se comprime, se enfría y
pasa al Tambor de Descarga del Compresor D-4304. El líquido que
sale por el fondo es enviado hacia el Tambor de Succión de 2ª Etapa
D-4252. El gas se enfría más y entra a la Torre Demetanizadora
T-4302.

Fraccionamiento. El fraccionamiento se logra por medio de dos


torres que separan metano y etano de las corrientes principales.

Esta sección trata los siguientes temas:

• Torre Demetanizadora T-4302


• Torre Deetanizadora T-4303
Torre Demetanizadora T-4302. La Torre Demetanizadora T-4203
procesa los gases que vienen de compresión. En esta torre se
remueve metano de la corriente principal. Los vapores de cima pasan
al turbo expansor y luego a un tambor separador de evaporación
instantánea. La corriente de fondo, libre de metano, se envía como
carga a la Torre Deetanizadora T-4303.

Torre Deetanizadora T-4303. La Torre Deetanizadora T-4303


procesa la corriente de fondo que viene de la torre demetanizadora.
El fondo de la torre pasa a la Torre Separadora de Propano/Butano
T-4255. La corriente de vapores de cima, etano-etileno de alta
pureza, es enviada a la Unidad de Etileno II.

Refrigeración. El enfriamiento es necesario para recuperar el etano-


etileno de los gases proveniente de la recuperación de vapores.
Consiste de una unidad empacada de refrigeración de
propileno/etileno refrigerantes.

2.6. Plano de La Figura 2-2: Plan de Terreno, muestra un diagrama con el plano de
Terreno terreno para las secciones de cracking y recuperación de vapores de la
UOP 2.
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2.7. Resumen Este capítulo proporcionó una descripción general de la refinería, la


historia de la UOP 2, el propósito y el flujo del proceso de una forma
general. El propósito fue proveer un entendimiento general de la unidad
para entender cómo funciona y cómo está ligada a otros procesos.
9 1 .3 d B
E -4 2 7 2

+
+
P – 4261A

P – 4261B

D - 4214
SE-4201

+
+

+
+

T - 4254
P – 4256
E - 4264

P – 4255 A

+
+
P – 4257A
E - 4261 T-4252
P – 4255 B
P – 4257B

E - 4256

CON TROL ROO M


P – 4254 A P – 4253A E-4267

+
+

E - 4257
P – 4253B E - 4271
P – 4254 B
P – 4212A E - 4255
+
+

T - 4251
P – 4212B

S E R V IC E S
P – 4259A E - 4263
+
+

T - 4255

P – 4259B E - 4271

P – 4260A E – 4208A-B
E- 4272
+
+

P – 4260B

TRA SFO RM ERS


E – 4269 A-B
P – 4258A E - 4266
P – 4207 A

E - 4273

E L E C T R IC A L S U B S T A T IO N
+
+

E - 4209 P – 4258B
P – 4207 B

P – 4263A
E - 42587
P – 4205 A
+

P – 4263B
+

E - 4260
P – 4205 B
P – 4210A

P – 4210B

P – 4211A

P – 4209A
P – 4211B

+
+

P – 4209B
T - 4253
D

P – 4252A

E - 4207
- 4252

- 4251

P – 4252B
+
+

P – 4208 A
E – 4206 AB
P – 4208 B D - 4257
E – 4204 AB

E – 4203 AC
P – 4262

P – 4202 A
+
P – 4251A

P – 4251B

E – 4203 BD P – 4202 B
MANUAL DE DESCRIPCIÓN DE PROCESOS DE LA UNIDAD FCCU UOP2

E – 4202 A
+
+

P – 4206 A P – 4261A
E – 4202 B
P – 4206 B P – 4161B
E - 4205A
E - 4274 C - 4251
E – 4205B
+
+
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T – 4202 T - 4203

P – 4203 A
+
+

P – 4203 B
T - 4201

E - 4201
Figura 2-3: Plano Plan de UOP 2 Sección Cracking y VRU Bloque A

C - 4201
P – 4204 A
+
+

P – 4201 A

P – 4204 B P – 4201 B
X - 4205
+
+

P – 4213 A
R - 4201

P – 4213 B
E - 4213
+
+
Versión: 0

A IR

E - 4212
BLO W ER

W A REHO USE
R - 4202
+
+

D - 4208 STRUCTURE FLUE GAS COOLER


Fecha Rev: 2009-11-10

HO U SE

B - 4201
A NALYZEW R

+
+

ELECTR
ONICAL
+
+

PANELS
P - 4286
D – 4202

D – 4201
N

X - 4202
+
+
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RAMP
ECOGCB-UOP2-MDPU-CA02
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3. Descripción Detallada de Proceso

Este capítulo provee una descripción detallada del flujo del


proceso de la Unidad de Cracking UOP 2 de la Refinería de
ECOPETROL-Gerencia Complejo Barrancabermeja (GCB).
Información sobre la química del proceso, los parámetros y los
controles se encuentra en los Capítulos 4, 5 y 6.
Este capítulo consta de las siguientes secciones:
• Sección de Carga
• Sección Catalítica
• Sección de Fraccionamiento
• Sección de Enfriamiento de Gases del Regenerador
• Sección de Compresión
• Sección de Recuperación de Vapores (VRU)
• Sección de Recuperación de Etano-Etileno (UREE)
• Resumen
Sección de Carga explica el precalentamiento y homogenización
de la carga. Sección Catalítica describe el flujo a través del
elevador del reactor, el reactor y el regenerador. Sección de
Fraccionamiento se enfoca en los productos y corrientes que se
obtienen o extraen de la fraccionadora principal. Sección de
Enfriamiento de Gases del Regenerador discute la generación de
vapor de agua usando el calor de los gases generados en la
sección catalítica. Sección de Compresión discute la compresión
de los gases de cima obtenidos en la sección de fraccionamiento.
Sección de Recuperación de Vapores (VRU) explica la
separación de las corrientes en productos valiosos mediante
absorción, despojo y fraccionamiento. Sección de Recuperación
de Etano-Etileno (UREE) describe la recuperación etano-etileno
de los vapores de alimentación mediante compresión, lavado,
absorción y fraccionamiento.

3.1 Sección de La Figura 3-1: Sección de Carga, se encuentra al final de la discusión de


Carga esta sección. Puede usarse a la par con la explicación del flujo de
proceso para facilitar la discusión.
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El objetivo de la sección de carga es homogenizar la mezcla y


calentar la carga fresca usando un flujo de slurry de retorno y un
flujo de Aceite Liviano de Ciclo producto, antes de inyectar la
carga precalentada a la sección catalítica.
La Bomba de Gasóleo P-3245-A/B ubicada en Casa Bombas 2
transfiere gasóleo desde los Tanques K-803/12/13/14 al Tambor
de Carga D-4203, pasando por el Indicador de Flujo de Gasóleo
FI-42001 y mediante el Control de Nivel del Tambor de Carga
LIC-42001.
Las Bombas de DMOH P-4231-A/B, ubicadas en Casa Bombas
A de la Unidad de Balance, transfieren el DMOH desde los
Tanques K-2701/02 hacia el Tambor de Carga D-4203.
Similarmente, desde el cabezal de DMO, las Bombas de DMO
P-4230-A/B, ubicadas en Casa Bombas A, transfieren el DMO
desde los Tanques K-2651/2 hacia el Tambor de Carga D-4203.
El crudo reducido (CRC) puede ser enviado desde la Casa
Bombas A de la Unidad de Balance con las Bombas de Crudo
Reducido P-4230/1-A/B según alineación que realicen en esa
área. La corriente pasa a través del mezclador estático ubicado en
Casa de Bombas A, para alcanzar los requisitos de
homogeneidad. La corriente también es calentada pasándola a
través del lado casco del Intercambiador de DMO/DMOH
ubicado en Casa de Bombas A. En este último caso, la corriente
también será mezclada con el crudo reducido.
El crudo reducido puede recibirse directamente desde las
Unidades de Topping a través de una línea independiente que
llega a la unidad. La corriente pasa por el Indicador de Presión de
la Línea de CRC Directo PI-42080 y por el Indicador de
Temperatura del CRC de Topping TI-42080, con flujo mantenido
por Control de Flujo de CRC de Topping FIC-42080. La línea
luego se conecta con la línea que transporta el
DMO/DMOH/CRC desde la Casa Bombas A de la Unidad de
Balance y pasa por el Indicador de Flujo de Carga
DMO/DMOH/CRC FI-42002 y el Indicador de Temperatura de
la Carga DMO/DMOH/CRC TI-42002 hasta juntarse con el
gasóleo en la salida de la válvula de control de nivel del tambor.
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Las corrientes combinadas alimentan la cima del Tambor de


Carga de la Unidad D-4203. Este tambor está provisto de un
control de nivel que ajusta el flujo de entrada de gasóleo
dependiendo del flujo que se maneje de la mezcla
DMO/DMOH/CRC. El tambor tiene conexión desde su cima
(línea de balance) hacia el plato No. 30 de la Torre Fraccionadora
T-4201. Esto permite balancear la presión del tambor con la de la
fraccionadora y permite garantizar la cabeza de succión de las
bombas de carga. El Indicador de Nivel de la Bota del Tambor de
Carga LI-42033 indica el nivel de agua en la bota del tambor, la
cual es enviada por cochadas hacia el Separador API SE-4201.
El Indicador de Temperatura de Salida del Tambor de Carga
TI-42002, indica la temperatura de la carga que abandona el
tambor por el fondo. Las Bombas de Carga P-4212-A/B
succionan carga fresca y los Indicadores de Presión
PI-42162-A/B registran la presión de descarga de las bombas. El
Control de Flujo de Recirculación FIC-42003 recircula carga
fresca de vuelta al tambor. Parte de la corriente de la descarga de
la bomba se usa durante las arrancadas de planta como flujo al
sistema de lavado (flushing), otra como aceite antorcha para el
regenerador y otra va hacia el manifold de carga a la Torre
Fraccionadora T-4201.
El Control de Flujo de Carga Fresca al Reactor FIC-42004 regula
el flujo de la corriente principal que continúa a través del lado
tubos del Tren de Precaliente E-4206-A/B. Una corriente de ALC
producto que fluye por el lado casco calienta la carga que entra al
tren. Una facilidad de slurry frío proveniente de los Enfriadores
de Slurry Producto E-4202-A/B se conecta a la corriente principal
para utilizarse como reciclo en casos que se requiera aumentar el
carbón en el regenerador.
La corriente principal continúa por el Indicador de Temperatura
de Carga TI-42006 y se divide en dos corrientes. Una corriente
continúa por el lado casco de los Intercambiadores de Precaliente
con Slurry E-4204-A/B, intercambia calor con slurry del fondo de
la fraccionadora que va por el lado tubos y continúa hacia la
válvula de Control de Temperatura de Precaliente TV-42009A.
La otra corriente bypasea el intercambiador y pasa a la válvula de
Control de Temperatura de Precaliente TV-42009B. El Control
de Temperatura de Precaliente TIC-42009-A/B maneja las dos
válvulas en rango dividido para regular el flujo por el casco de
E-4204-A/B.
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El desvío de seguridad HV-42003-B hacia la Torre Fraccionadora


T-4201 se usa durante emergencias. Este desvío entra sobre el
plato No. 37 de la torre y actúa cuando la carga a la unidad se
detiene.
La carga puede recibir reciclo de slurry caliente y aceite pesado
de ciclo (APC) a la salida de los Intercambiadores de Precaliente
con Slurry E-4204-A/B por medio del Control de Flujo de Slurry
FIC-42033 y por medio del Control de Flujo de Aceite Pesado de
Ciclo FIC-42024, respectivamente. Es preferible el reciclo de
APC que causa una menor contaminación metálica del
catalizador.
La carga precalentada fluye hacia el elevador del reactor a través
de un sistema de filtros y se alinea normalmente hacia las
boquillas de carga a través de la válvula motorizada de carga al
reactor MOV-42017. También puede alinearse hacia la base de la
bayoneta del elevador del reactor, si fuera necesario. La carga
combinada fluye al Elevador del Reactor R-4201 a través de
cuatro boquillas de inyección apropiadas que tienen inyección de
vapor de atomización de 150 psig. El Control de Flujo de Vapor
de Atomización FIC-42013 mantiene la rata de flujo de la
inyección. Este flujo de vapor asegura una atomización correcta
de la carga para favorecer el contacto íntimo de ésta con el
catalizador.
La unidad tiene instalados dos sistemas para ayudar a la
circulación del catalizador: vapor de elevación (vapor lift) de 150
psig y gas de elevación (gas lift) proveniente del Tambor
Separador D-4254 ubicado en el bloque B de la unidad. Estos
sistemas se requieren para fluidizar y preacelerar el catalizador
antes de la inyección de la carga. Con esta preaceleración se
asegura un perfil homogéneo de velocidad y temperatura en el
momento de inyección de la carga. La inyección de vapor de
elevación se controla con el Control de Flujo de Vapor de
Elevación FIC-42021 y el gas lift con el Control de Flujo de Gas
Lift FIC-42020.
Además, existe una línea que ofrece la posibilidad de inyectar
nafta como quench desde la Bomba de Nafta a VRU P-4211-A/B
al elevador del reactor a través del Control de Flujo de Nafta
Quench al Elevador FIC-42019. Una inyección de vapor de
emergencia 150 psig se usa principalmente durante las
emergencias, paros o arranques de la unidad. El Control de Flujo
de Vapor de Emergencia al Elevador FIC-42022 regula la
inyección de vapor.
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M
Figura 3-1: Sección de Carga
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3.2 Sección La Figura 3-2: Sección Catalítica, se encuentra al final de la discusión


Catalítica de esta sección. Puede usarse a la par con la explicación del flujo de
proceso para facilitar la discusión.

Esta sección trata los siguientes temas:


• Elevador del Reactor
• Reactor
• Regenerador
Elevador del Reactor describe la trayectoria de la carga
precalentada y del catalizador. Reactor explica las inyecciones de
vapores de agua para despojar partículas del hidrocarburo
atrapadas en el catalizador. Regenerador discute la regeneración
del catalizador para retornar al elevador del reactor.
3.2.1 Elevador del La carga atomizada entra al elevador del reactor, el cual es de tecnología
Reactor fría y por lo tanto no requiere revestimiento. Este elevador es de tipo
abierto, dada la característica que presenta su terminación y enganche
directo con los ciclones. Las cuatro boquillas de atomización del
elevador permiten un buen contacto catalizador-carga aumentando los
rendimientos a productos de valor con menor producción de coque y
gases.

La carga combinada entra a las boquillas en el elevador del


reactor y encuentra una corriente de catalizador regenerado
caliente proveniente del Regenerador R-4202. El Control de
Temperatura del Elevador del Reactor TIC-42043 localizado en
la cima del reactor regula la adición del catalizador desde la fase
densa del regenerador. El catalizador vaporiza la carga y la lleva
a una temperatura normal de operación cerca de 980°F (1025°F
de diseño). El control de temperatura regula la válvula de
corredera de catalizador regenerado, TV-42043, y por
consiguiente la temperatura de la reacción.
La vaporización genera vapores de hidrocarburo los cuales, junto
con el catalizador fluidizado, suben a través del elevador donde
se produce la reacción de cracking catalítico.

3.2.2 Reactor Los vapores de hidrocarburo del cracking y catalizador pasan a través de
cinco ciclones de una etapa situados en la parte final del elevador
X-4206. Los ciclones separan, por acción centrífuga, el catalizador de
los gases de reacción.
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El catalizador desciende por la pierna de cada ciclón hasta el


despojador que se encuentra al fondo del cono del reactor. El
Control de Flujo de Vapor de Despojo FIC-42011 regula la rata
de flujo de vapor de 150 psig que proviene del Tambor D-4207.
El Control de Presión de Vapor a D-4207 controla localmente la
presión de vapor que entra al tambor.
El vapor se inyecta en la parte inferior del despojador para
despojar y recuperar partículas de hidrocarburo atrapadas en el
lecho de catalizador. También se inyecta en la parte inferior del
cono para ayudar a fluidizar el catalizador y favorecer la
circulación por el bajante de catalizador gastado. El Control de
Flujo de Vapor al Cono del Despojador FIC-42012 regula la rata
de flujo de la inyección de vapor en la parte inferior. Los
Indicadores de Temperatura del Cono del Despojador
TI-42034/35 miden la temperatura en el cono del despojador.
El catalizador gastado fluye desde el despojador del reactor al
Regenerador R-4202. El Control de Nivel de Catalizador
LIC-42005 controla el nivel de catalizador en el Despojador del
Reactor accionando la válvula de corredera LV-42005 localizada
en el bajante del reactor y por consiguiente controlar el flujo de
catalizador gastado al regenerador.
El Indicador Nivel de Sumergencia de las Piernas de los Ciclones
del R-4201 LI-42007 registra dicho nivel en el lecho del
catalizador del despojador. El Indicador de Densidad de
Catalizador en el Despojador del R-4201 DI-42002 indica la
densidad del catalizador contenido en el despojador.
Los gases se descargan por la salida de los ciclones hacia la parte
superior del reactor llamada cámara plena y de ahí pasan al fondo
de la Fraccionadora Principal T-4201 a través de la línea de
transferencia.
Los tres Indicadores de Temperatura TI-42038/39/43 están
colocados en las salidas de vapores de los ciclones del elevador
para indicar la temperatura de reacción. El peso de la columna de
catalizador en el despojador y el bajante del reactor produce una
presión adicional que empuja al catalizador a fluir del despojador
hacia al regenerador.

3.2.3 Regenerador Los gases de combustión producidos durante la regeneración y parte de


catalizador arrastrado salen del combustor a través de los brazos de
desenganche hacia la cámara principal del Regenerador R-4202. Aquí,
los siete conjuntos de ciclones de dos etapas X-4207, reciben los gases y
los separan del catalizador.
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Hay tres Indicadores de Temperatura de la Fase Densa TI-42012,


TI-42013, TI-42014, y otros tres Indicadores de Temperatura de
la Fase Diluída TI-42020, TI-42021, TI-42026, en las respectivas
fases. La densidad del catalizador en la fase diluída del
regenerador es indicada en el Indicador de Densidad de la Fase
Densa del Regenerador DI-42001 y el nivel de catalizador en el
regenerador es indicado por el Indicador de Nivel de Catalizador
en el Regenerador R-4202 LI-42006.
Desde la fase densa, una parte se envía al reactor y otra parte se
recircula hacia el combustor bajo control de la válvula de
corredera TICV-42011 con el objetivo garantizar la temperatura
que permita la quema del coque. La densidad del catalizador
contenido en el combustor es indicada en el Indicador de
Densidad del Lecho del Combustor del Regenerador PDI-42015.
El catalizador gastado es reactivado o regenerado al quemar el
coque depositado en su superficie mediante una reacción con
oxígeno proveniente de una inyección de aire.
Para garantizar el flujo de catalizador regenerado hacia el reactor,
existen dos inyecciones de aire de planta desde el Compresor de
Aire C-4421. Los Controladores de Flujo de Aire de Fluidización
FIC-42010-A/B regulan la inyección de aire que ingresa en dos
anillos perforados ubicados en la fase densa del regenerador de
manera que cubren los 360° de diámetro.
El gas de combustión se descarga de los ciclones X-4207 a la
cámara plena del regenerador. Los Indicadores de Temperatura
de los Ciclones TI-42022-A/G miden la temperatura de los gases
de cada ciclón. El Control de Presión Diferencial del
Regenerador PDIC-42016 regula la presión diferencial del
sistema reactor/regenerador. El control de presión opera las
válvulas de corredera PK-42007A y PK-42007B de doble disco,
localizadas en la línea de gases antes de la Torre Silenciadora
X-4201.
Los gases continúan a una temperatura indicada por el Indicador
de Temperatura de Gases de Regeneración TI-42024 y pasan a
través de la válvula de corredera de doble disco de Control de
Diferencial de Presión PK-42007A/B. Luego va a la cámara de
orificios de reducción de presión o Torre Silenciadora X-4201.
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Esta sección trata los siguientes temas:


• Soplador de Aire Principal C-4201
• Quemador Auxiliar
• Aceite Antorcha
• Catalizador Fresco y Gastado (o de Equilibrio)
Soplador de Aire Principal C-4201. El Soplador de Aire
Principal C-4201 suministra la rata de flujo de aire/oxígeno
necesaria para la regeneración del catalizador. El aire succionado
pasa a través del Filtro de Succión del Compresor de Aire
F-4201. Luego es medida la presión con el Indicador de Presión
de Succión del Compresor de Aire PI-42008, para entonces entrar
al compresor.
La Turbina de Vapor NC-4201 de flujo axial acciona el soplador.
La turbina opera con vapor de 400 psig. El aire/oxígeno es
distribuido sobre la sección transversal inferior de la vasija del
regenerador a través de un distribuidor de aire.
En operación normal, el soplador de aire es sostenido a una carga
constante con el Controlador de Flujo de Aire FIC-4201, el cual
toma la señal del medidor de flujo tipo Venturi FI-42052,
localizado en la línea de descarga. Este controlador envía la señal
al UIC-4201, y de ahí al SIC-42001, gobernador de la turbina de
vapor. La rata de aire deseada se ajusta según el exceso de
oxígeno y el contenido de CO en los gases de combustión.
Agua de enfriamiento condensa el vapor exhosto de la turbina
que alimenta el Condensador de Superficie E-4201. El
condensado es colectado en una bota caliente situado en la parte
baja del condensador, de donde es enviado a la sección de
recuperación de condensado con la Bomba de Condensado
P-4201-A/B. El Control de Nivel de Condensado LIC-42292
mantiene el nivel en el pozo caliente enviando señal a la válvula
de control localizada en la línea de la descarga de la bomba.
El controlador antibombeo (antisurge) actúa sobre el venteo a la
atmósfera con la válvula XV-42017, controlado con UIC-4201
que recibe señal integral de la operación de la máquina, además
de un HIC-4201 sobre la señal baja.
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Quemador Auxiliar H-4201. El Calentador de Aire de Llama


Directa H-4201 se utiliza para calentar el reactor y regenerador
durante los procesos de arranque de la planta. Se alimenta gas
combustible al quemador controlado con el Control de
Temperatura TIC-42031. Está provisto un damper para regular el
paso del aire hacia la cámara de combustión. La temperatura de
salida del calentador se lee en el Indicador de Temperatura de de
Aire al Regenerador TI-42030.
Aceite Antorcha. El aceite antorcha es usado para calentar el
catalizador en el regenerador durante los arranques de planta,
para suministrar el coque adicional necesario para satisfacer los
requerimientos de calor y ocasionalmente para combatir post
combustión durante emergencias operacionales. Este aceite
antorcha se puede tomar de la descarga de la Bomba Circulación
de Aceite Pesado de Ciclo P-4213-A/B o directamente de la
descarga de la Bomba de Carga P-4212-A/B.
El aceite antorcha es inyectado dentro del regenerador por medio
de dos boquillas localizadas un poco arriba del distribuidor de
aire dentro del combustor. La rata de flujo es controlada por el
Control de Aceite Antorcha al Regenerador FIC-42009-A en
rango dividido con el FIC-42009-B, que admite vapor de arrastre
de 150 psig a las boquillas de inyección. De 0 a 30% de salida en
el controlador entra vapor. De ahí en adelante entra aceite
antorcha. El aceite antorcha es atomizado con vapor.
Catalizador Fresco y Gastado (de Equilibrio). El catalizador
de ruptura catalítica está circulando a través del reactor y
regenerador. Para mantener su actividad, es suministrado
catalizador fresco en forma automática o por presión en caso de
falla del Adicionador de Catalizador X-4215.
El catalizador de cracking catalítico se recibe de los proveedores
en contenedores que se almacenan en las bodegas de materiales,
de donde es transportado a la unidad y posteriormente se carga a
las Tolva de Catalizador Fresco D-4201, por medio de vacío
aplicado con Eyector de Vapor J-4201. El vacío es necesario en
las tolvas para transferir el catalizador de los contenedores de
almacenamiento a éstas y entre tolvas, e incluso para hacer los
retiros necesarios del regenerador hacia la Tolva de Catalizador
Gastado D-2702 y en apagadas de planta para retirar el
catalizador del reactor y regenerador hacia el D-2702.
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Generalmente, se carga a la Tolva D-4201 (tolva para almacenar


catalizador fresco), y luego por medio del adicionador de
Catalizador Fresco X-4215, se inyecta la rata de adición calculada
al Regenerador R-4202. Se lleva un seguimiento a la adición de
catalizador fresco empleando mediciones periódicas para tal fin.
Para la fluidización del catalizador y acarreo se emplea aire de
planta a 100 psig del Compresor de Aire C-4421.
Durante la operación normal, la restitución de catalizador nuevo
se hace desde la Tolva D-4201 con el adicionador de Catalizador
X-4215. Cuando éste se daña, la adición se realiza aplicando
presión al D-4201 y se carga por cochadas directamente al
regenerador. Durante los procesos de arrancada de la unidad, el
inventario inicial que requiere el regenerador se consigue
adicionando el catalizador gastado (o de equilibrio) desde la
Tolva de Catalizador Gastado D-4202 con aplicación de presión a
ésta.
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Figura 3-2: Sección Catalítica


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3.3 Sección de La Figura 3-3: Sección de Enfriamiento de Gases del Regenerador, se


Enfriamiento encuentra al final de la discusión de esta sección. Puede usarse a la par
de Gases del con la explicación del flujo de proceso para facilitar la discusión.
Regenerador Esta sección trata los siguiente temas:

• Gases de Combustión
• Generación de Vapor
Gases de Combustión describe el flujo de los gases de
combustión hasta el incinerador. Generación de Vapor explica la
recuperación de calor para generar vapor.

3.3.1 Gases de Para enfriar los gases de combustión producidos durante la regeneración
Combustión del catalizador, se produce vapor de 400 psig en la Caldera de Calor
Residual B-4201 utilizando el calor sensible de los gases.

Desde el fondo de la Torre Silenciadora X-4201, los gases fluyen


en dos posibles direcciones. La primera dirección es hacia la
Caldera de Calor Residual B-4201 a una temperatura indicada por
el Indicador de Temperatura de Entrada de Gases a la Caldera
TI-42076. El Analizador de Oxígeno en Gases de Combustión
AI-42001 ayuda a controlar la regeneración del catalizador (post
combustión y encarbonamiento).
Los gases de regeneración se enfrían en la Caldera de Calor
Residual B-4201 al ceder calor sensible al vapor que pasa por el
supercalentador y al agua que pasa por el economizador y el resto
de tubos ascendentes y bajantes que componen el interior de la
caldera.
Los gases enfriados son enviados a través del Precipitador
Electroestático X-4202 en donde con la aplicación de energía
eléctrica se separan los finos de catalizador del gas de chimenea.
Estos finos se depositan en las tolvitas de finos y de ahí son
retirados manualmente como desecho. Luego continúa para
descargar el gas a la atmósfera por la Chimenea de Gases I-4201.
La segunda va directamente hacia la Chimenea de Gases I-4201,
a través del bypass de la caldera de calor residual, pasando por las
boquillas de aspersión de agua de calderas o de contra incendio y
luego por los Indicadores de Temperatura de Salida del Bypass
TI-42902 y TI-42901. El bypass del X-4202 se une a la corriente
de salida de precipitador para también continuar hacia I-4201.
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El Analizador de Opacidad AI-42005 indica la proporción de


finos de catalizador que se emiten a la atmósfera por la I-4201.

3.3.2 Generación Agua de calderas, del Sistema de Agua de Calderas DH-4431 fluye al
de Vapor tambor de vapor.

La rata de flujo de agua es controlada por el Control de Flujo de


Agua de Calderas FIC-42050 proveniente del Desaireador
DH-4431. Luego pasa al lado casco del Precalentador con Vapor
de 50 psig E-4212 y el lado casco del Precalentador con Vapor de
150 psig E-4213 con los cuales se eleva la temperatura de entrada
del agua a la Caldera de Calor Residual B-4201, hasta mantener
una temperatura leída en el Indicador de Temperatura de Agua al
Economizador de la B-4201 TI-42083. El agua continua su paso
por el economizador y llega al Tambor de Vapor de la Caldera
B-4201.
El economizador puede ser bypaseado en caso de rotura de éste a
través del bypass del economizador que se toma desde la salida
del agua del E-4213 y se conecta con la línea de salida del
economizador.
El nivel de líquido en el tambor de vapor es controlado por el
Control de Nivel de la Caldera LIC-42030, el cual ajusta la
válvula del FIC-42050 sobre la corriente de agua desaireada por
medio de un Integrador de Señal con Bias FY-42051.
En el tambor de vapor, las gotas de condensado son separadas del
vapor. A la salida del vapor del Tambor de Vapor de la B-4201,
se une la producción de vapor de 400 psig de los Generadores de
Vapor del Sistema de Fondos de la Fraccionadora E-4205-A/B.
Las corrientes combinadas luego siguen el flujo hacia el
supercalentador. En el supercalentador, la temperatura del vapor
es elevada a 750°F al utilizar el calor sensible del gas de
combustión del regenerador.
El vapor continúa a través del Indicador de Presión de Vapor de
la B-4201 PI-42082 y continúa hacia la Decalentadora de Vapor
de 400 psig X-4204, en donde se inyecta un flujo de agua de
calderas a través del Control de Temperatura del Vapor Producto
de B-4201, TIC-42078. El controlador recibe señal de la
temperatura del vapor producto que se descarga al cabezal. El
flujo de vapor producido es medido por el Indicador de Flujo de
Vapor de la B-4201 FI-42049.
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La calidad del agua de caldera es controlada internamente en el


sistema de generación de vapor con purga continua del tambor de
vapor, la cual se dirige al Tambor de Purga Continua D-4204 y a
través de purgas intermitentes dirigidas al Tambor de Purga
Intermitente D-4205.
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Figura 3-3: Sección de Enfriamiento de Gases del Regenerador


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3.4 Sección de La Figura 3-4: Sección de Fraccionamiento, se encuentra al final de la


Fracciona- discusión de esta sección. Puede usarse a la par con la explicación del
miento flujo de proceso para facilitar la discusión.

La Torre Fraccionadora T-4201 separa el efluente del reactor en


productos líquidos y gaseosos para un procesamiento posterior.
Cada reciclo saca líquido de la torre, lo enfría y lo retorna a la
torre como reflujo. En el fondo, la inyección de vapor de 150 psig
a través del Control de Flujo de Vapor al Fondo de T-4201
FIC-42023, se utiliza en procesos de vaporización durante paros
de planta para entregar a mantenimiento. También se puede usar
en arranque de planta luego de reparación general.
Esta sección trata los siguientes temas:
• Corriente de Fondo: Slurry
• Corriente Lateral Inferior: Aceite Pesado de Ciclo (APC)
• Corriente Lateral Media: Aceite Liviano de Ciclo (ALC)
• Corriente Lateral Superior: Nafta Pesada (HCN)
• Corriente de Cima: Gasolina y Gases
Corriente de Fondo: Slurry describe el flujo de slurry por varios
intercambiadores que recobran calor y ayudan a mantener las
temperaturas en la región inferior de la fraccionadora. Corriente
Lateral Inferior: Aceite Pesado de Ciclo (APC) discute el
enfriamiento de esta corriente para controlar la temperatura en la
parte inferior de la columna. Corriente Lateral Media: Aceite
Liviano de Ciclo (ALC) explica el flujo de aceite liviano de ciclo
hacia la despojadora y hacia recuperación de vapores. Corriente
Lateral Superior: Nafta Pesada (HCN) describe el flujo de nafta
producto a tratamiento y el retorno a la fraccionadora. Corriente
de Cima: Gasolina y Gases cubre el flujo de gases a compresión.
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3.4.1 Corriente de Los productos del cracking en fase gaseosa fluyen del Reactor R-4201
Fondo: al fondo de la Torre Fraccionadora T-4201 a una temperatura indicada
Slurry por el Indicador de Temperatura de Entrada de Gases de Reacción
TI-42046. Ahí se enfrían a la temperatura de operación normal por
medio de la circulación de aceite slurry.

Desde el fondo de la fraccionadora, el aceite slurry sale a una


temperatura indicada por el Indicador de Temperatura del Fondo
de la Fraccionadora TI-42056. Una corriente de ALC de la
descarga de la Bombas de ALC Producto P-4206-A/B es
inyectada como lavado flushing a los sellos de las Bombas de
Fondo P-4203-A/B y como facilidad para lavar las bombas,
cuando se entrega a mantenimiento para limpieza de filtros de
succión. A este sistema se conecta una línea de APC de la
descarga de la Bomba de Aceite Pesado de Ciclo P-4204-A/B que
se puede utilizar para los mismos propósitos del ALC.
Las Bombas de Fondo de la Fraccionadora P-4203-A/B envían
slurry a un cabezal de donde se divide en cuatro corrientes.
Excepto el slurry producto, todas las corrientes retornan a la
fraccionadora y enfrían los vapores ascendentes lavando además
el catalizador arrastrado. La bomba también puede enviar slurry a
carga en arrancada o como reciclo caliente al Reactor R-4201.
Esta sección trata los siguientes temas:
• Pumparaund
• Intercambiadores de Precaliente E-4204-A/B
• Generador de Vapor con Fondos E-4205A
• Generador de Vapor con Fondos E-4205B
Pumparound. La corriente de rebombeo o pumparound tiene
una rata de flujo de aproximadamente 1.6 veces la carga. La rata
de flujo del rebombeo se controla con del Control de Flujo de
Retorno de Slurry Caliente FIC-42032, con toma en el cabezal de
retorno. El Indicador de Retorno de Fondos a la Fraccionadora
TI-42047 indica la temperatura te retorno de la circulación de
fondos de la torre.
Intercambiadores de Precaliente E-4204-A/B. Una corriente a
una rata controlada con el Control de Flujo de Slurry de
E-4204-A/B FIC-42008 se enfría por el lado tubos de los
Intercambiadores de Precaliente E-4204-A/B mientras se
precalienta la carga fresca que fluye por el lado casco. El slurry
continua su paso y parte se devuelve a la fraccionadora y parte
continua a almacenamiento.
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La parte que va a la fraccionadora pasa por el Indicador de


Temperatura de Slurry TI-42097 y continúa con flujo regulado
por el Control de Flujo de Slurry de E-4204-A/B FIC-42008.
Luego se une con el slurry efluente de los E-4205-A/B y con la
corriente pumparaund.
La parte que continúa hasta almacenamiento pasa a enfriarse al
lado tubos del Precalentador de Agua de Calderas E-4203A-D,
donde cede calor al agua que fluye por el lado casco y que se
dirige como alimentación de agua de caldera a los E-4205-A/B.
La Bomba de Slurry Producto P-4202-A/B transfiere la corriente
con flujo regulado por el Control de Flujo de Slurry Producto
FIC-42071 hasta el lado casco de los Enfriadores de Slurry
Producto E-4202-A/B. La temperatura de slurry producto se
registra en el Indicador de Temperatura de Slurry Producto
TI-42094. Una pequeña corriente de slurry puede usarse en
arrancadas o como reciclo a la carga fría. Tambíen puede
enviarse a la salida de los E-4205-A/B para recircular en procesos
de arrancada durante las acciones de lavado de fondo.
Generador de Vapor con Fondos E-4205-A. Una corriente de
slurry entra al lado tubos del Generador de Vapor E-4205-A.
Agua proveniente de los Precalentadores de Agua de Caldera
E-4203A-D entra también al intercambiador, por el lado casco,
con flujo regulado con el Control de Flujo de Agua de Caldera
FIC-42035 y en cascada con el Control de Nivel LIC-42017. El
agua enfría el slurry y en el proceso se genera vapor de 400 psig.
El vapor abandona la cima del generador, se reúne con la salida
de vapor del E-4205-B y continúa a la Caldera de Calor Residual
B-4201 o al cabezal de vapor de 150 psig, controlado por el
Control de Presión de los E-4205-A/B PIC-42903.
El slurry sale con una temperatura indicada en el Indicador de
Temperatura de Salida de Slurry TI-42067 y rata de flujo
mantenida con el Control de Flujo de Salida de Slurry
FIC-42036. Llega al plato No. 35 de la Torre Fraccionadora
T-4201 a través del cabezal de retorno.
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Generador de Vapor con Fondos E-4205-B. Una corriente de


slurry entra al lado tubos del Generador de Vapor E-4205-B.
Agua proveniente de los precalentadores de agua de caldera E-
4203A-D entra también al intercambiador, por el lado casco, con
flujo regulado con el Control de Flujo de de agua de caldera
FIC-42038 y en cascada con el Control de Nivel LIC-42020. El
agua enfría el slurry y en el proceso se genera vapor de 400 psig.
El vapor abandona la cima del generador, se reúne con la salida
de vapor del E-4205-A y continúa a la Caldera de Calor Residual
B-4201 o al cabezal de vapor de 150 psig, controlado por el
Control de Presión de los E-4205-A/B PIC-42903.
El slurry sale con una temperatura indicada en el Indicador de
Temperatura de Salida de Slurry TI-42069 y rata de flujo
mantenida con el Control de Flujo de Salida de Slurry
FIC-42040. Llega al plato No. 35 de la Torre Fraccionadora
T-4201 a través del cabezal de retorno.
Se dispone de un flujo de quench desde la salida de los
E-4205-A/B al fondo de la fraccionadora, controlado por el
Control de Flujo de Slurry Quench FIC-42037.
El nivel en el fondo de la fraccionadora se mide con el Indicador
de Nivel de fondo LI-42009.

3.4.2 Corriente La segunda corriente de la Torre Fraccionadora T-4201 es el aceite


Lateral pesado de ciclo (APC), el cual se extrae del colector del plato No. 29 a
Inferior: una temperatura registrada por el Indicador de Temperatura de Salida
Aceite del APC de la Batea TI-42057.
Pesado de La Bomba de Aceite Pesado de Ciclo P-4204-A/B succiona el APC y lo
Ciclo (APC) dirige a tres destinos.
Una corriente fluye hacia el Rehervidor de Fondo de la Torre
Debutanizadora E-4264 en la sección recuperadora de vapores (VRU)
donde se enfría al ceder calor a la gasolina del fondo de la T-4254 que
fluye por el lado casco. La corriente de APC retorna y se distribuye
sobre el plato No. 27 de la Torre Fraccionadora T-4201 mediante el
Control de Flujo de APC del E-4264 FIC-42527 con toma antes del de
intercambiador. Este control de flujo recibe señal desde la sección
recuperadora de vapores por medio del Control de Temperatura de
Fondo de la Torre Debutanizadora TIC-42539, localizado en la línea de
vapor que retorna a la debutanizadora. Existe una facilidad que bypasea
el paso de APC por el E-4264 y que es utilizada en procesos de arranque
de la unidad.
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La segunda corriente fluye a través del Control de Flujo de


Retorno de APC FIC-42025 el cual opera en cascada con el
Control de Nivel de la Bandeja de APC LIC-42011, manteniendo
el nivel del plato. Este retorno entra sobre el plato No. 30 de la
Torre Fraccionadora T-4201. Existe otra facilidad para enviar
APC como flushing a sellos y succión de las Bombas de Fondo
de la Fraccionadora P-4203-A/B.
La tercera corriente es tomada por la Bomba de Reciclo de APC
P-42013-A/B y se usa como reciclo al elevador del reactor en
caso de que la carga tenga bajo contenido de carbón y se requiera
incrementar las temperaturas en la sección catalítica para
favorecer la regeneración del catalizador. De esta corriente se
desprende una línea que se dirige hacia el sistema de aceite
antorcha del regenerador.
Al cabezal de retorno de APC que se dirige al plato No. 27 de la
Torre Fraccionadora T-4201, se conecta la línea de recibo de slop
de refinería mediante Control de Flujo de Recibo de Slop
FIC-42027.

3.4.3 Corriente El aceite liviano de ciclo es extraído del colector del plato No. 22 de la
Lateral Torre Fraccionadora T-2401 a una temperatura indicada en el Indicador
Media: de Temperatura de Salida del Aceite Liviano de Ciclo TI-42053, para
Aceite dividirse luego en dos corrientes principales.
Liviano de Esta sección trata los siguientes temas:
Ciclo (ALC)
• ALC a la Sección de Recuperación de Vapores (VRU)
• ALC a la Torre Despojadora de ALC T-4203
ALC a la Sección de Recuperación de Vapores (VRU). La
corriente de ALC se dirige hacia la succión de la Bomba de
Aceite Liviano de Ciclo P-4208-A/B. La corriente de descarga de
la Bomba de Aceite Pobre a la Absorbedora Esponja P-4208-A/B
se divide en tres direcciones.
La primera es el bypass de arrancada, el cual envía todo el flujo
de descarga de la P-4208-A/B directamente al cabezal de retorno
de ALC que entra al plato No. 20 de la T-4201.
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La segunda avanza al lado tubo del Rehervidor de la Despojadora


E-4260. Destilado del fondo de la despojadora fluye por el lado
casco y enfría la corriente. Parte de la corriente que sale del
rehervidor puede usase como aceite pobre en la Torre
Absorbedora Esponja T-4252. La corriente principal continúa con
flujo controlado por el Control de Flujo de ALC del Rehervidor
de Fondo de la Torre Despojadora FIC-42519, con toma antes del
rehervidor. Este control recibe señal del Control de Flujo de
Gases de Cima de la Despojadora FIC-42518 en la cima de
T-4253.
La corriente se junta con aceite rico de la T-4252, los fondos del
Separador de Hidrocarburo D-4254 y slop de refinería y alimenta
el plato No. 20 de la torre fraccionadora.
La tercera entra al lado tubos del Precalentador de Carga a la
Torre Debutanizadora E-4261. Destilado del fondo de la Torre
Despojadora T-4253 (localizada en la VRU) fluye por el lado
casco y absorbe calor de la corriente de ALC. La rata de flujo de
ALC es controlada por el Controlador de Flujo de ALC del
Precalentador de Carga E-4261 de T-4254, FIC-42526, con toma
antes del intercambiador. Este control trabaja en cascada con el
Control de Temperatura de la Carga a la Torre Debutanizadora
TIC-42535, en la VRU. El flujo de ALC continúa hacia el
cabezal de retorno que va al plato No. 20 de la torre
fraccionadora.
ALC a la Torre Despojadora de ALC T-4203. La corriente de
aceite liviano de ciclo fluye sobre el plato No. 1 de la Torre
Despojadora de ALC T-4203, que conforma una sola estructura
con la Torre Despojadora de Nafta Pesada T-4202 (discutida
posteriormente).
El flujo a la despojadora está controlado por el Control de Nivel
de la Despojadora LIC-42027 que regula el nivel de líquido en la
misma torre. Se usa vapor de 150 psi para despojar vapores
livianos del aceite liviano producto. La rata de vapor es
controlada con el Control de Flujo de Vapor de Despojo a la
Despojadora de ALC FIC-42043. El vapor de despojo entra por
debajo del plato No. 6 a través de un distribuidor.
El vapor de agua y los vapores despojados del aceite liviano de
ciclo retornan a la fraccionadora sobre el colector del plato No.
22. Del fondo de la Torre Despojadora T-4203, el ALC sale con
temperatura leída en el Indicador de Temperatura TI-42072 y
pasa por las Bombas de ALC Producto P-4206-A/B.
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La corriente entra el lado casco del Tren de Precaliente de Carga


E-4206-A/B y cede calor a la carga que pasa por el lado tubos. La
corriente continúa al lado casco del Enfriador de ALC Producto
E-4207, donde el ALC cede calor al agua de enfriamiento que
fluye por el lado tubos. El Indicador de Temperatura del ALC
Producto TI-42004 indica la temperatura del ALC producto.
El ALC se usa también como aceite de lavado (flushing) y la rata
de flujo se determina por los requerimientos de lavado de los
instrumentos y otros equipos a través del Indicador de Flujo de
Aceite de Lavado FI-42007. También puede ir a la descarga de la
Bomba de Destilado de Baja Presión a VRU P-4211-A/B para
usarse como quench en el elevador del R-4201.
El ALC producto, con rata de flujo controlada por el control de
Flujo de ALC Producto a Tanque FIC-42006, fluye hacia el Área
de Almacenamiento de ALC. Antes de salir de la unidad se le une
la corriente de nafta pesada producto que se envía como
diluyente.

3.4.4 Corriente La nafta producto que se extrae del colector del plato No. 7 de la Torre
Lateral Fraccionadora T-4201 a una temperatura indicada por el Indicador de
Superior: Temperatura de Nafta Pesada TI-42051 y se divide en dos corrientes.
Nafta Una corriente se usa para regular el perfil de temperatura en la parte
Pesada superior de la fraccionadora y la otra es nafta producto.
(HCN) Esta sección trata los siguientes temas:
• Nafta a la Succión de las Bombas de Circulación de Nafta Pesada
P-4205-A/B
• Nafta a la Torre Despojadora de Nafta Pesada T-4202
Nafta a la Succión de las Bombas de Circulación de Nafta
Pesada P-4205-A/B. Una corriente de nafta fluye a la succión de
las Bombas de Circulación de Nafta Pesada P-4205-A/B de
donde se envía hacia dos sistemas.
Una corriente se dirige hacia el sistema del Enfriador de Cima
E-4209, el cual se utiliza durante el arranque de la unidad en las
etapas en que se mantiene bypaseado el E-4272. Se controla con
el Control de Reflujo de Nafta Pesada a Cima de T-4201,
FIC-42041 con toma antes del enfriador y válvula después de él.
El Indicador de Temperatura de Nafta Pesada de Reflujo a la
Fraccionadora TI-42041 registra la temperatura a la salida del
enfriador. A la salida de la válvula del FIC-42041, la nafta
retorna sobre el plato No. 1 de la fraccionadora.
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La otra corriente llega al lado tubos del Rehervidor de la Torre


Separadora de Propano/Butano E-4272 e intercambia calor con el
fondo de T-4255 que va por el lado casco. El flujo al rehervidor
está controlado por el Control de Flujo Nafta Pesada del
Rehervidor del Fondo de Depropanizadora FIC-42532, con toma
antes del rehervidor y válvula después del mismo. La temperatura
de retorno al plato No. 5 de la Torre Fraccionadora T-4201 está
indicada en el Indicador de Temperatura TI-42548. Esta corriente
se junta con la salida del Enfriador de Cima E-4209.
Existe una facilidad que sale antes del FIC-42532 y se usa como
antiespumante en la Torre Absorbedora Esponja T-4252 de VRU.
Nafta a la Torre Despojadora de Nafta Pesada T-4202. Esta
corriente fluye a la Torre Despojadora T-4202 con rata de flujo
controlada por el Control de Nivel de la Despojadora de Nafta
Pesada LIC-42024, el cual regula el nivel de líquido en la misma
torre.
Se usa vapor de 150 psi para despojar vapores livianos de la nafta
pesada. La rata de vapor es controlada con el Control de Flujo de
Vapor de 150 psi para Despojo en la Despojadora de Nafta
Pesada FIC-42042. El vapor de despojo entra por debajo del plato
No. 6 a través de un distribuidor.
El vapor de agua y los vapores despojados livianos de la nafta
retornan a la fraccionadora sobre el plato No. 7.
Del fondo de la despojadora, la nafta libre de componentes
livianos sale con temperatura leída en Temperatura de Salida de
HCN TI-42073 y pasa por las Bombas de Nafta Pesada Producto
P-4207-A/B. De ahí pasa al lado casco del Enfriador de Nafta
Pesada Producto E-4208-A/B, donde se enfría con agua que fluye
por el lado tubos. La temperatura de salida se indica en el
Indicador de Temperatura de Nafta Pesada Producto TI-42075.
El flujo continúa controlado con el Control de Flujo de la Nafta
Pesada Producto FIC-42046 hasta unirse con el fondo de la Torre
Debutanizadora T-4254 para ir a tratamiento Merichem. Esta
corriente controla el ajuste fino para punto final de la gasolina
pool.
Existe una facilidad para enviar nafta como diluyente hacia ALC
producto a través del Control de Flujo de Nafta Pesada producto a
Diluyente FIC-42047 que se une a la salida de ALC producto de
la unidad. De esta línea y después del FIC-42047, se desprende
una línea que permite el envío de HCN o ALC hacia Blending en
el área de materias primas y productos de la refinería.
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3.4.5 Corriente de Los gases provenientes de la cima de la fraccionadora pasan por el


Cima: Control de Temperatura de la Cima de la Torre Fraccionadora
Gasolina y TIC-42048. El controlador transmite una señal para regular el reflujo
Gases que entra a la cima, y de esta manera mantener temperatura.

Gases de la Unidad de Topping se unen a la corriente de salida de


la cima de la fraccionadora. Existe una facilidad para alinear
estos gases hacia el Compresor de Gases C-4251 o para recibir en
este punto los de la Unidad de Cracking Modelo IV.
Agua de lavado proveniente de la bota del Tambor de Destilado
de Alta Presión D-4253 y de la Bomba del Tambor de Succión
del Compresor de Gases P-4262 se inyecta a la corriente para
lavado de sales y control de pH. La rata de flujo de agua de
lavado se ajusta para extraer todos los cianuros y sales de la
sección de compresión y cima de la fraccionadora.
Los gases continúan hacia los Enfriadores con Aire E-4210-A/L,
se encuentran con la corriente de reciclo del Compresor de Gases
Húmedos C-4251 y pasa a enfriarse al lado casco de los
Enfriadores Secundarios E-4211-A-D con agua de enfriamiento
que fluye por el lado tubos. La corriente condensada sale a una
temperatura leída en el Indicador de Temperatura TI-42063 y
fluye entonces al Tambor de Cima de la Torre Fraccionadora
D-4206. Una corriente pequeña proveniente del Tambor
Sumidero de Aromáticos D-4209 se une a la corriente de salida
de los enfriadores.
En el tambor de cima existen tres fases: fase de agua (bota), fase
hidrocarburo líquido y fase de hidrocarburo gaseoso. El tambor
posee control de presión, PI-42047, que envía señal al Control de
Presión PIC-4251 que controla el Compresor de Gases C-4251.
Está dotado del control que abre a la Tea en caso de falla del
compresor de gases, el Control de Presión del Tambor de Cima
PIC-42045.
Las aguas agrias o ácidas, originadas principalmente del agua de
lavado y de la condensación del vapor adicionado en el reactor, se
acumulan en la bota de agua del tambor y son enviadas a Unidad
de Tratamiento de Aguas Agrias U-2590 con la Bomba de Aguas
Agrias P-4209-A/B. El nivel de interfase agua-hidrocarburo
líquido de la bota del tambor es controlado con el Control de
Nivel de la Bota LIC-42013 y regula el flujo de agua agria
envíada a U-2590. Con una facilidad es posible enviar el agua
hacia el Separador de Aguas Aceitosas de la unidad SE-4201. El
hidrocarburo gaseoso va la sección de compresión.
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El hidrocarburo líquido acumulado en el Tambor de Cima


D-4206 sale por el fondo del tambor y se divide en dos. Una parte
se encuentra con una facilidad que permite el recibo de nafta de
almacenamiento para arrancadas, proveniente del cuadro de
Control de Flujo de Gasolina Debutanizada de laTorre
Debutanizadora FIC-42515, pasa por las Bombas de Reflujo
P-4210-A/B y se envía a la fraccionadora como reflujo.
La rata de flujo se regula con el Control de Reflujo de la Cima de
la Fraccionadora FIC-42026, que actúa en cascada con el Control
de Temperatura de la Cima de la Torre Fraccionadora TIC-42048.
La otra parte es transferida por las Bombas de Nafta a VRU
P-4211A/B, regulada por el Control de Flujo de Destilado de
Baja Presión a VRU FIC-42029, el cual opera en cascada con el
Control de Nivel de la Fase de Hidrocarburo en el Tambor de
Cima de la Fraccionadora LIC-42015 y es utilizada como
absorbente en la Torre Absorbedora Primaria T-4251. A la salida
de la válvula de control, la corriente continúa a la Torre
Absorbedora Primaria T-4251 en la sección de recuperación de
vapores.
Existe una facilidad de enviar nafta como quench a la sección de
carga. Esta corriente recibe ALC de la descarga de P-4206. A la
succión de la P-4211-A/B se une una facilidad para recircular
VRU en arrancadas, proveniente de las bombas de Gasolina
Debutanizada P-4258-A/B.
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Figura 3-4: Sección de Fraccionamiento


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3.5 Sección de La Figura 3-5: Sección de Compresión, se encuentra al final de la


Compresión discusión de esta sección. Puede usarse a la par con la explicación del
flujo de proceso para facilitar la discusión.

El hidrocarburo gaseoso proveniente de la sección superior del


Tambor de Cima de la Fraccionadora D-4206 se reúne con gases
de purga de los Adsorbedores AD-4301-A/B provenientes de
U-4300. Existe una facilidad que inyecta gas combustible en
arrancadas. La corriente fluye al Tambor de Succión de la 1ª
Etapa D-4251 con nivel registrado en el Indicador de Nivel del
Tambor de Succión del Compresor LI-42501. Cualquier líquido
separado en este tambor es enviado ocasionalmente con la Bomba
de Líquido del Tambor de Succión del Compresor de Gases
P-4262 hacia el sistema de agua de lavado que entra a los
Enfriadores con Aire E-4210-A/L.
El gas sale de la cima del tambor de succión con flujo y presión
registrados en el Indicador de Flujo de Succión de la Primera
Etapa del Compresor C-4251 FI-42501 (elemento tipo venturi
colocado sobre la línea de succión) y el Indicador de Presión de
Succión de la Primera Etapa del C-4251. Luego entra a la primera
etapa del Compresor de Gases Húmedos C-4251. El Control de
Presión de Succión del Compresor de Gases PIC-4251 mantiene
la presión en el tambor de succión de la primera etapa del
compresor, regulando su velocidad.
Los gases son descargados por el compresor. Una corriente
retorna como reciclo de la primera etapa del compresor hacia el
D-4206 a través de la válvula de reciclo de la primera etapa
HIC-4251-A, el cual recibe señal del sistema antibombeo
(antisurge) del C-4251. Una corriente de gas externo proveniente
de la Unidad Modelo IV o Topping, según estén alineados, se une
a la descarga del C-4251 y luego se une la llegada del reciclo de
la segunda etapa del C-4251.
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Una corriente continua de agua tratada se inyecta para lavar los


cianuros y sales producidos por la reacción de cracking y así
evitar ataque por hidrógeno, corrosión y taponamiento. El agua se
inyecta por presión con facilidad de bombeo desde el Tambor de
Agua de Lavado D-4257 con la Bomba de Agua de Lavado
P-4252-A/B, controlado con el Control de Flujo de Agua de
Lavado FIC-42524, además de facilidad para inyección de
condensado controlado con el Control de Nivel Tambor
Acumulador de Agua de Lavado Gases D-4257 LIC-42521. La
corriente se enfría con aire en los Enfriadores Interetapas
E-4251-A/B y luego pasa a través de los Condensadores
Intertapas E-4252-A/B.
El gas continúa al Tambor de Succión de 2ª Etapa D-4252 y se
reúne con una corriente de drenaje del D-4303 de la U-4300. Por
el fondo del tambor, el líquido es descargado por las Bombas de
Condensado Interetapas P-4251-A/B, es medido en el Indicador
de Flujo de Agua FI-42506 y regulado por el Control de Nivel de
Líquido en el Tambor Separador D-4252 de la 2da Etapa del
C-4251, LIC-42503.
El gas que sale de la cima del Tambor de Succión de 2ª Etapa
D-4252 se dirige hacia la succión de la 2da etapa del compresor.
De ahí sale con presión y temperatura medidas en el Indicador de
Presión de Descarga de la 2da Etapa PI-42512 e Indicador de
Temperatura de Descarga de la 2da Etapa TI-42504. La corriente
se une con el líquido de fondo del tambor interetapa, agua de la
bota del Tambor de Cima de la Torre Depropanizadora D-4256,
los fondos de la Torre Absorbedora Primaria T-4251 y los
vapores de cima de la Torre Despojadora T-4253. Luego, pasa
entra a los Enfriadores de Alta Presión E-4253-A/D y se reúne
con una corriente de gases proveniente de la Modelo IV. La
corriente fluye al lado casco de los Condensadores de la Descarga
del Compresor de Gases E-4254A-D, donde se enfrían con agua
que fluye por los tubos para condensar líquido en el Tambor de
Alta Presión D-4253.
Una corriente de butanos líquidos, con rata de flujo controlada
por el Control de Flujo de Recibo de Butanos Líquidos de
Topping FIC-42530 y una temperatura indicada en el Indicador
de Temperatura TI-42513, se reúne a la corriente de salida de los
E-4254-A/D y alimentan la cima del Tambor de Destilado de
Alta Presión D-4253.
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Esta corriente de butanos de Topping puede ser alineada hacia la


Torre Absorbedora de GLP T-4281 de la Unidad de Tratamiento
con Amina U-4280 o hacia el Tambor de Cima de la Torre
Debutanizadora D-4255.
En el Tambor de Destilado de Alta Presión D-4253 ocurre una
separación en tres fases: hidrocarburo gaseoso, hidrocarburo
líquido y fase acuosa. La fase de hidrocarburo gaseoso abandona
la cima del tambor hacia la Torre Absorbedora Primaria T-4251.
A esta línea se une una facilidad para inyectar gas natural durante
arrancadas. La fase de hidrocarburo líquido fluye hacia la Torre
Despojadora T-4253. El Control de Nivel del Tambor de Alta
Presión LIC-42507 mantiene el nivel en el tambor. La fase
acuosa se acumula en la bota del tambor y fluye a través del
Control de Nivel de Agua Agria en la Bota del Tambor de Alta
Presión LIC-42505 y se va a la entrada de los Enfriadores con
Aire E-4210-A/L.
El Compresor de Gas Húmedo C-4251 posee control especial
antisurge (antibombeo), que protege la máquina de los diferentes
disturbios presentados en la unidad, asumiendo control de los
reciclos: UIC-4251-A en la primera etapa y UIC-4251-B en la
segunda etapa.
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B1
25
V4
H

5
TI 12
50
5
42
42
PI
TI 08
3

3
42 1
50

50
PI 50

5
42
42
42

PI
FI

5
50
42
C
LI
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3.6 Sección de La Figura 3-6: Sección de Recuperación de Vapores (VRU), se


Recuperación encuentra al final de la discusión de esta sección. Puede usarse a la par
de Vapores con la explicación del flujo de proceso para facilitar la discusión.
(VRU) La sección de recuperación de vapores recibe carga de los vapores de
hidrocarburos de la sección de compresión.

El objetivo de VRU es separar los gases más livianos (C1, C2, C3),
de los hidrocarburos más pesados (C5, C6 y otros), a través de una
absorción, despojo, debutanización y depropanización.
Esta sección trata los siguientes temas:
• Absorción
• Despojo
• Debutanización
• Depropanización
Absorción describe el flujo del proceso mediante el cual se
recupera la mayor parte del propileno, propano, butileno y butano
de la carga gaseosa. Despojo discute el flujo del proceso
mediante el cual se separan las partes más livianas que el propano
de la carga líquida. Debutanización explica el flujo del proceso
mediante el cual se obtiene gasolina estabilizada al separar C4 y
livianos de la carga líquida. Depropanización describe el proceso
mediante el cual se separa la corriente de cima de la
debutanizadora en C3 y C4.

3.6.1 Absorción El gas proveniente de la cima del Tambor de Destilado de Alta Presión
D-4253 contiene propano, el cual se recupera en las torres absorbedoras.
Esta sección trata los siguientes temas:
• Torre Absorbedora Primaria T-4251
• Torre Absorbedora Esponja T-4252
Torre Absorbedora Primaria T-4251. El gas de cima del
Tambor de Destilado de Alta Presión D-4253 entra por la parte
inferior debajo del plato No. 40 de la Torre Absorbedora Primaria
T-4251 y asciende por los platos de la torre. Gasolina no
estabilizada proveniente de los fondos del Tambor de Baja
Presión D-4206 y gasolina estabilizada (debutanizada)
proveniente de los fondos de la Torre Debutanizadora T-4254
alimentan la absorbedora por los platos No. 10 y 1,
respectivamente, para ser usado como material absorbente. La
gasolina desciende por los platos de la absorbedora.
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El contacto del gas que asciende con la gasolina absorbente que


desciende propicia la absorción de C3 y C4 presentes en el gas
hacia la gasolina absorbente. El plato No. 15 acumula líquido
dentro de la absorbedora y la Bomba de Reflujo Interno Superior
P-4256 lo extrae y lo transfiere al lado casco del Interenfriador
Superior E-4256. El líquido a más baja temperatura, registrada en
el Indicador de Temperatura Reflujo Interno Superior de la Torre
Absorbedora Primaria TI-42520, regresa al mismo plato.
El plato No. 27 acumula líquido dentro de la absorbedora y la
Bomba de Reflujo Interno Inferior P-4255-A/B lo extrae y lo
transfiere al lado casco del Interenfriador Inferior E-4255. El
líquido a más baja temperatura, registrada en el Indicador de
Temperatura Reflujo Interno Inferior de la Torre Absorbedora
Primaria TI-42515, regresa al mismo plato. Los interenfriadores
remueven parte del calor de absorción con el agua que fluye por
el lado tubos.
El gas seco, ahora con menos C3 y C4, abandona la parte superior
de la absorbedora y se dirige hacia la Torre Absorbedora Esponja
T-4252. Las Bombas de Fondo de la Absorbedora Primaria
P-4254-A/B envían el líquido de fondo, llamado gasolina rica
porque absorbió los C3 y C4, hacia el Tambor de Destilado de
Alta Presión D-4253 a través del Control de Nivel del Fondo de
la Absorbedora Primaria LIC-42510, el cual funciona en cascada
con el Control de Flujo de Gasolina Rica de Fondo de la
Absorbedora Primaria FIC-42512, para mantener nivel.
Torre Absorbedora Esponja T-4252. El gas de cima de la Torre
Absorbedora Primaria T-4251 entra por debajo de la zona
empacada de la Torre Absorbedora Esponja T-4252 y asciende a
través de ésta. Aceite liviano de ciclo, también llamado aceite
pobre, proveniente del circuito de ALC de la Torre Fraccionadora
T-4201, se usa como material absorbente. El ALC pobre entra al
lado tubos del Enfriador de ALC Rico de Fondo de la Torre
Absorbedora Esponja E-4267, el cual intercambia calor con
aceite rico del fondo de la misma torre que fluye por el lado
casco.
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A la salida del lado tubo del enfriador, se une la línea secundaria


de nafta pesada proveniente del Rehervidor de la Torre
Separadora de Propano/Butano E-4272, que se utiliza según
necesidad como antiespumante a la absorbedora esponja. El flujo
de ALC pobre continúa hacia el lado casco del Enfriador de ALC
Pobre a la Absorbedora Esponja E-4268-A/B. De ahí va hasta el
lado casco del Enfriador de ALC Pobre E-4268-A/B. El
Indicador de Temperatura de ALC Pobre TI-42529 registra la
temperatura del ALC a la salida del E-4268. La Bomba de
Absorbente a la Torre Absorbedora Esponja P-4257-A/B
succiona el aceite pobre y lo envía sobre la zona empacada de la
torre mediante el Control de Flujo de ALC Pobre FIC-42521 y
desciende por los platos de la torre.
El contacto del gas que asciende con el aceite pobre que
desciende propicia la absorción del remanente de C3 y C4 del gas
hacia el aceite pobre. El gas seco abandona la parte superior y
continúa hasta el lado casco del Enfriador de Gas Esponja E-4255
donde se enfría a una temperatura que se registra en el Indicador
de Temperatura del gas esponja a Torre Absorbedora con Amina
de Gas Esponja T-4301 TI-42534. De ahí pasa al Separador de
Hidrocarburo D-4254 en donde se condensan las trazas de ALC
que pasan desde la T-4252.
De la cima del D-4254, los gases se dirigen como carga a la Torre
Absorbedora de Gas Esponja en la Unidad de Tratamiento con
Amina, hacia el Reactor R-4201 como gas de elevación (gas lift)
y hacia el sistema de gas combustible a través del Control de
Flujo de Gas Esponja a Gas Combustible FIC-42523.
El Control de Nivel del Fondo de la Absorbedora Esponja
LIC-42516 regula el nivel de la absorbedora enviando el ALC
rico al lado casco del Enfriador de ALC Rico de Fondo de la
Torre Absorbedora Esponja E-4267 y de regreso a la Torre
Fraccionadora T-4201, corriente abajo del Rehervidor de la
Despojadora E-4260. El PDI-42520 calcula el diferencial de
presión entre la cima y el fondo de la absorbedora.

3.6.2 Despojo El líquido proveniente del fondo del Tambor de Destilado de Alta
Presión D-4253 contiene etano, H2S, H2, y más livianos, los cuales se
remueven mediante despojo.
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La corriente de hidrocarburo líquido desde el Tambor de


Destilado de Alta Presión D-4253 fluye a la succión de la Bomba
de Carga a la Despojadora P-4253-A/B, la cual descarga bajo
Control de Flujo de Carga a la Torre Despojadora FIC-42510. El
control de flujo opera en cascada con el Control de Nivel del
Tambor de Alta Presión LIC-42507. El líquido llega al lado casco
del Intercambiador de Carga a la Despojadora/Fondos de la
Debutanizadora E-4258 y absorbe calor de los fondos de la
Debutanizadora T-4254. Un sensor en la línea de carga a la
despojadora detecta la temperatura y controla el flujo por los
tubos mediante dos válvulas de rango dividido que responden al
Control de Temperatura de Precaliente de Carga a la Torre
Despojadora TIC-42525-A/B. El líquido entra sobre el plato
No. 1 de la Torre Despojadora T-4253 y cae por los platos de la
despojadora hasta llegar al fondo de la torre y otra parte al bajante
colector de fondo de la torre.
El líquido del bajante colector del fondo de la despojadora se usa
para generar vapores de despojo. El líquido pasa por el lado casco
del Intercambiador-Rehervidor de la Despojadora E-4259 e
intercambia calor con los fondos de la debutanizadora que fluyen
por el lado tubos. Luego pasa el Rehervidor de la Despojadora
E-4260 e intercambia calor con ALC de la fraccionadora que pasa
por el lado tubos. Los intercambiadores generan vapores de
despojo que regresan entonces a la despojadora por debajo del
bajante colector del plato No. 36, a una temperatura indicada en
el Indicador de Temperatura de Retorno al Fondo de la
Despojadora TI-42528. El contacto entre los vapores de despojo
generados y el líquido que desciende por los platos promueve el
despojo de compuestos livianos que salen por la cima de la
despojadora.
Los vapores salen de la cima de la torre y pasan a través del
Control de Flujo de Gases de Cima de Despojadora FIC-42518, el
cual envía señal a FIC-42519 para controlar el flujo de ALC que
fluye por el lado casco del E-4260. Los vapores regresan al
Tambor de Destilado de Alta Presión D-4253 justo antes de los
E-4253A-D. El Control de Nivel de Fondo de la Torre
Despojadora LIC-42515 regula el nivel en la despojadora. Los
fondos líquidos continúan a la Torre Debutanizadora T-4254.
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3.6.3 Debutaniza- En esta sección, los componentes más livianos como el butano, butileno,
ción propano y propileno se separan de los más pesados.
El Indicador de Flujo de Carga a la Torre Debutanizadora T-4254,
FI-42517 registra el flujo que sale de la despojadora y entra a la
debutanizadora pasando por la válvula del control de nivel de la
despojadora.

La carga pasa al lado casco del Precalentador de Carga de la


Torre Debutanizadora E-4261, el cual precalienta la carga con al
ALC proveniente de la fraccionadora que fluye por los tubos. El
Control de Temperatura de Carga a la Debutanizadora TIC-42535
opera en cascada con el Control de Flujo de ALC FIC-42526 para
regular el flujo de ALC que fluye por los tubos del precalentador
y mantener la temperatura de la carga a la debutanizadora.
La carga entra sobre el plato No. 21 de la Torre Debutanizadora
T-4254 y desciende por los platos de la torre hasta llegar al fondo
de la torre. Parte del líquido va al bajante colector de fondo de la
debutanizadora. El líquido del bafle pasa al Rehervidor de Fondo
de la Torre Debutanizadora E-4264, intercambia calor con APC y
genera vapores. El Control de Temperatura de Fondo de la Torre
Debutanizadora TIC-42539 detecta la temperatura de salida del
rehervidor y envía señal al FIC-42527 para regular el flujo de
APC que fluye por los tubos y controlar la temperatura de retorno
de los vapores. Los vapores retornan debajo del colector de fondo
del plato No. 40.
El contacto del gas que asciende con el líquido que desciende
promueve la separación. Parte de carga a la Torre Debutanizadora
T-4254 se evapora y se dirige a la cima, junto con vapores del
rehervidor. Parte de los vapores se condensan al pasar por los
platos llenos de líquido. El vapor no condensado (mayormente
(C4,C4=, C3,C3=) abandona la cima de la torre a una temperatura
registrada en el Indicador de Temperatura de Gases de Cima de la
Debutanizadora TI-42537. Un sensor de presión envía señal a la
válvula del Control de Presión Cima de la Debutanizadora
PIC-42541 para regular la cantidad de vapor que llega hasta los
Condensadores de Cima E-4262-A/H con aire y así controlar la
presión del sistema. Hay un controlador que actúa con el bypass
de vapores calientes alrededor de los condensadores de cima de la
debutanizadora, el cual se controla con el PDIC-42544. Los
vapores se condensan en los E-4262A-H y se acumulan en el
Tambor de Cima de la Torre Debutanizadora D-4255.
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A la entrada del D-4255 y después de los E-4262-A-H, se conecta


la línea que permite recibir butanos líquidos de las unidades
Topping de la refinería, desde el cuadro de Control de Recibo de
Butanos Líquidos de Topping FIC-42530.
En el tambor de cima, el material se divide en dos fases: vapores
no condensados y fase hidrocarburo líquido. Hay facilidad de
enviar la fase de vapores no condensados a la Tea X-4381 vía
Válvula de Alivio a la Tea HIC-42516, durante los periodos de
arracada o emergencia por alta presión.
La parte de la fase de hidrocarburo líquido sale por las Bombas
de GLP P-4259-A/B y se divide en dos. Una parte se usa como
reflujo a la debutanizadora a través del Control de Reflujo a la
Torre Debutanizadora FIC-42528. El control de flujo está en
cascada con el Control de Temperatura de Cima de la
Debutanizadora TIC-42538; recibe señal del plato No. 7 para
controlar la temperatura de cima aumentando o disminuyendo el
reflujo a la torre.
La otra parte pasa por el lado casco del Enfriador de GLP
Producto E-4263 y se enfría con agua que fluye por el lado tubos.
La rata neta de flujo de cima es controlada por el Control de
Nivel de GLP en el Tambor de Cima de la Debutanizadora
LIC-42527, que recibe señal del Control de Flujo de GLP hacia
Tratamiento FIC-42529 sobre la línea de envío de la Unidad de
Amina.
El producto neto de la cima de la debutanizadora es GLP. En la
Unidad de Amina se remueve el ácido sulfhídrico (H2S),
mercaptanos (RSH) y sulfuro de carbonilo (COS), antes de pasar
para la Torre Separadora de Propano/Butano T-4255. Después de
la desulfuración en la Unidad de Amina, regresa como carga a la
Torre Separadora de Propano/Butano T-4255, aunque existe una
línea que permite desviar directamente el GLP hacia la Nueva
Estación de Almacenamiento de GLP (NEGLP), según se
requiera.
Los fondos de la debutanizadora se envían al lado tubos del
Intercambiador-Rehervidor de la Despojadora E-4259 y luego al
lado tubos del Calentador de Carga a la Despojadora E-4258. El
líquido se enfría primero con los fondos y luego con la carga de
la Torre Despojadora T-4253 que fluyen por el casco. La
corriente continúa a través del Enfriador E-4265-A/B y el
Enfriador con Aire de la Gasolina Debutanizada E-4266.
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Después de enfriarse, el flujo se divide en dos corrientes. Una


corriente sigue hacia la Unidad de Tratamiento Merichem, bajo el
Control de Nivel de Fondo de la Debutanizadora LIC-42522, el
cual envía señal al Control de Flujo de Gasolina Debutanizada
hacia Tratamiento Merichem FIC-42515. Nafta pesada del fondo
de la Torre Despojadora de Nafta Pesada T-4202 se une a la
corriente para ir a tratamiento. Existe una facilidad que recibe
gasolina del área de almacenamiento para poner niveles en VRU
y recircularla durante arranques de planta. Otra facilidad está
dispuesta para conectarse con la Unidad de Hidrotratamiento.
La otra corriente va hacia las Bombas de Gasolina Absorbente a
la Absorbedora Primaria P-4258-A/B con flujo de salida
mantenido con el Control de Flujo de Gasolina Debutanizada
como Absorbente a T-4251, FIC-42514. Puede usarse como
absorbente a la Torre Absorbedora Primaria T-4251, para circular
VRU en arrancada dirigiendo el flujo hacia la succión de las
P-4211-A/B o puede salir como Slop hacia el Área de
Almacenamiento de la refinería. A esta línea se une la descarga
de las Bombas de Hidrocarburo Recuperado en el Separador de
Aguas Aceitosas de la Unidad P-4216-A/B.

3.6.4 Depropani- En esta sección se produce la separación del propano (C3) y butano (C4)
zación en la Torre Separadora de Propano/Butano T-4255, también llamada
Depropanizadora. De la torre se obtiene la corriente de butanos que se
carga a la Unidad de Alquilación.
El GLP pasa al lado casco del Intercambiador Carga / Fondo de la
Depropanizadora E-4269-A/B en donde se precalienta con los fondos de
la Torre Separadora de Propano/Butano T-4255 que fluyen por el lado
tubos. La temperatura está medida en el Indicador de Temperatura de
Carga a la Depropanizadora TI-42546. El GLP entra sobre el plato no.
21 y desciende por los platos hasta llegar al fondo.

Parte del líquido del fondo pasa al lado casco del Rehervidor de
la Torre Separadora de Propano/Butano E-4272 y se calienta con
nafta pesada que fluye por el lado tubos para generar vapores
necesarios para la separación de C3 y C4. Los vapores generados
entran por debajo del plato No. 40 y ascienden por la torre y
entran en contacto con la carga líquida que fluye en
contracorriente. Parte de los vapores se condensan y parte de la
carga se evapora. La carga que se evapora se dirige hacia la cima
de la torre separadora junto con los vapores no condensados del
rehervidor y abandonan la cima de la torre.
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Una línea de vaporeas de cima se separa para ir directamente al


Tambor de Gas Combustible D-4322, con rata de flujo mantenida
por el Control de Flujo de Gas de Cima de la T-4255 hacia Gas
Combustible FIC-42537. El resto del vapor pasa a través de los
Condensadores de Cima E-4270-A/F. La presión de la torre se
mantiene con el Control de Presión hacia el Tambor de Cima
PIC-42549 y con el Control de Presión Diferencial de Cima
PDIC-42548 que bypasea los condensadores y llega al Tambor de
Cima D-4256.
Al entrar a Tambor de Cima D-4256, el material se divide en dos
fases: fase acuosa y la fase de hidrocarburo líquido. La fase
acuosa se envía al los E-4253A-F o al SE-4201. La fase de
hidrocarburo líquido continúa a través de las Bombas de Propano
Producto P-4260-A/B. Parte del hidrocarburo líquido se usa como
reflujo a la torre separadora sobre el palto No. 1. El flujo es
regulado con el Control de Reflujo de la Torre Depropanizadora
FIC-42536 en cascada con el Control de Temperatura de Cima de
la Depropanizadora TIC-42551 localizado sobre el plato No. 7 de
la depropanizadora La otra parte del líquido pasa al lado casco
del Enfriador de Propano Producto E-4271 y se enfría al
transferir calor al agua que fluye por los tubos. Luego continúa
bajo Control de Nivel del Tambor de Cima de la
Depropanizadora LIC-42534 en cascada con el Control de Flujo
Propano Producto FIC-42538, hacia Almacenamiento en la
Nueva Estación de GLP (NEGLP). Existe una línea que permite
enviar el propano hacia la Unidad de Tratamiento con Amina
para tratar sólo el propano.
Los fondos de la torre separadora, principalmente butano y
butileno, salen a una temperatura registrada por el Indicador de
Temperatura de Fondo de la Depropanizadora TI-42547. Luego
pasan al lado tubos del Intercambiador Carga/Fondo de la
Depropanizadora E-4269-A/B, donde se enfrían al transferir calor
a la carga que va por el lado casco hacia la torre.
La corriente continúa hasta el lado casco del Enfriador de
Propano Producto E-4273 el cual usa agua por los tubos como
medio para enfriar el producto. La torre opera bajo el Control de
Nivel del Fondo de la Depropanizadora LIC-42530 que opera con
el Control de Flujo de Butano hacia la Unidad de Alquilación
FIC-42534 y el Control de Flujo de Butano hacia
Almacenamiento de GLP FIC-42533. El FIC-42533 envía
producto hacia Almacenamiento, según setpoint remoto de
butano para la necesidad de la nueva planta de Alquilación. La
Bomba de Butano Producto P-4263-A/B envía producto a la
Nueva Estación de GLP vía FIC-42533.
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F
gas
comb.
FIC42523
a R-4201
como gas lift

F
UREE
FI42522
Separador de
Hidrocarburo
D-4254
agua

F Torre Absorbedora T
nafta pesada del E-4272
como antiespumante FI42520
Esponja P TI42534
T-4252 E-4255 LI43519
aceite
rico agua
aceite F
Sección de pobre
a T-4201

Fraccionamiento FIC42521
E-4267 E-4268A/B
P-4257A/B

P
PDI42520
Torre Absorbedora
Primaria
T-4251
H
P
1

G 10
T
agua TI42520

15 LIC42516
E-4256 aceite
P-4256 pobre
E-4267
26 aceite
Seeción de T rico Sección de
Compresión agua TI42515 Fraccionamiento
27
E-4257
a FIC42519 P-4255A/B
(E-4260) F FIC42518
fondo
de T-4254
40
F
a D-4322
LIC42510
LIC42507
~ TIC42525A
TIC42525B
FIC42537

>
F T Torre Seeción de
Seeción de M
Despojadora P P
Compresión MOV42506 FIC42510 Compresión
E-4258 T-4253 > PDIC42548
P-4253A/B MOV42505

M
1 PIC42549
F

FIC42512
E-4270A-F
a E-4265 P-4254A/B
P
Tambor de LIC42534
Cima
D-4256
gas
natural
a E-4253A-H
P P
a SE-4201
PDC42544
PIC42541
Amina
agua T-4281
E-4262 A-H Butano de F F
Topping de
FIC42530
a TEA
X-4381
Torre NEGLP
T
HC42516 Separadora de P-4260A/B E-4271
FIC42538

~
~
P Tambor de Cima de LIC42527 Propano/Butano 1
TI42528 Torre Debutanizadora
36 T-4255 6 FIC42536
ALC
E-4260 fondos T D-4255
T-4254 7
TI42537 T
TIC42551
Torre
E-4259
Debutanizadora
MOV42511

M
T-4254 F
butano
1
FIC42528 TOPPING bypass de la
P-4259A/B de FIC42530
unidad
7 T
TIC42538 20
agua de T-4255
F T
P PDI42551
FIC42529
AMINA 21
TI42546
E-4263 E-4269A/B
a NEGLP

a FIC42526
ALC (línea de ALC) 20

F T
40
FI42517 LIC42515 TIC42535 21
E-4261

nafta
pesada E-4272 > >
LIC42530 F
a FIC42527 40
(línea de APC) ALQUILACION
T FIC42534

~
APC de P-4204
TIC42539

TI42547 T
bypass de
arrancada a T-4255
E-4264 LIC42522 agua >
F

a T-4201 FIC42533
NEGLP
E-4269A/B P-4263 A/B
E-4273

L Hidrotratamiento
fondos de
T-4253 D-4253 agua

F
nafta
MERICHEM
FIC42515
E-4259 E-4258 E-4265A/B E-4266
a succión de P-4210B

F
H
FIC42514
P-4258A/B a succión de P-4211A/B
(para circular VRU en
arrancada)
de P-4216A/B
en SE-4201

Slop

Figura 3-6: Sección de Recuperación de Vapores (VRU)


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3.7 Sección de La Figura 3-7: Sección de Recuperación de Etano-Etileno (UREE), se


Recuperación encuentra al final de la discusión de esta sección. Puede usarse a la par
de Etano- con la explicación del flujo de proceso para facilitar la discusión.
Etileno El objetivo principal es recuperar etano-etileno del gas esponja tratado
(UREE) de alimentación mediante adsorción, compresión y fraccionamiento.

El gas esponja tratado proveniente de la Unidad de Tratamiento


con Amina, pasa por el Analizador de Ácido Sulfhídrico (H2S)
AI-43001 y el Indicador de Flujo de Carga de de Gas Esponja a la
Unidad Recuperadora de Etano-Etileno UREE FI-43003 fluyendo
hacia los Adsorbedores AD-4301-A/B. Una parte fluye al sistema
de gas de purga del Reactor R-4201.
Esta sección trata los siguientes temas:
• Adsorción de Gas Esponja
• Compresión de Gas Esponja
• Fraccionamiento
• Refrigeración
Adsorción de Gas Esponja indica cómo se realiza el retiro del
agua y el gas carbónico (CO2) con la utilización de tamices
moleculares. Compresión de Gas Esponja muestra la operación
del sistema de compresión aplicado para favorecer la separación
del etano-etileno. Fraccionamiento describe el proceso de
separación del metano y el etano-etileno producto. Refrigeración
describe la operación de los circuitos de propileno y etileno
refrigerantes.

3.7.1 Adsorción de A causa de los requerimientos de baja temperatura en la secciones


Gas Esponja corriente abajo, las trazas de agua y CO2 deben ser removidas del gas
esponja. Esto se hace en los Adsorbedores de CO2/Agua AD-4301-A/B.

Esta sección trata los siguientes temas:


• Adsorción
• Regeneración
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Adsorción. Durante la operación normal, el gas esponja fluye


hacia abajo a través de uno de los dos adsorbedores. Cada
adsorbedor tiene dos lechos diferentes de tamiz molecular
cargados en serie. Los lechos de cima y de fondo en cada
adsorbedor son para remoción de agua y remoción de CO2
respectivamente. El gas combustible abandona la cima vía
Control de Presión de Cima del D-4301, PIC-43005. El gas
limpio continúa hasta el Separador de Amina D-4303 y luego a la
sección del compresor de gas esponja. El tamiz saturado es
regenerado con gas caliente.
Regeneración. La corriente de salida del adsorbedor en
operación es analizada por humedad con el Analizador de
Humedad AI-43004 y contenido de CO2 con el Analizador de
CO2 AI-43002. Cuando la línea de salida del adsorbedor
comienza a mostrar un aumento de la cantidad de agua y CO2, se
saca de servicio para regeneración, y se coloca en operación el
adsorbedor regenerado. Se tiene programa para realizar el cambio
de Adsorbedores de manera periódica sin tener en cuenta la
indicación de los analizadores. El Horno de Regeneración de
Adsorbedores H-4301 tiene una línea de bypass que se usa para
realizar la purga al adsorbedor que se ha regenerado y así
desplazar el metano y reemplazarlo por gas esponja seco de la
salida del adsorbedor que está en operación.
Gas proveniente del vapor de descarga del Turboexpansor
D-4306 se usa para regenerar los adsorbedores. La corriente de
gas fluye con rata de flujo mantenida por el Control de Flujo de
Gas de Regeneración al Horno FIC-43009 hasta el horno de
regeneración. Gas combustible proveniente del DS-4301 fluye al
piloto y quemadores del horno regulado por el Control de Presión
de Gas Combustible a Quemadores PIC-43020. La temperatura
de salida del horno es controlada por el Control de Temperatura
de Salida del Horno TIC-43006, actuando sobre el sistema de
Control del Gas Combustible PIC-43020.
La corriente de gas caliente fluye sobre el tamiz molecular en
flujo ascendente. El gas regenerante gastado es luego enfriado en
el lado casco del Enfriador de Gas E-4308, el cual usa agua como
medio enfriante. Entonces es dirigido a través del Tambor Final
de Regeneración D-4302, donde el agua líquida se remueve y se
envía a las interconexiones con los E-4210-A/L o al SE-4201. El
gas gastado se envía al sistema de gas combustible de la refinería.
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3.7.2 Compresión El proceso usado para separar el etano-etileno del gas esponja tiene
de Gas lugar a una presión más alta que los procesos anteriores. De modo que
Esponja la presión del gas tiene que ser aumentada para la separación de los
componentes en las secciones corriente abajo. Esto se logra por medio
de compresión.

La corriente de gas seco proveniente de los Adsorbedores de Gas


Esponja AD-4301-A/B junto con la corriente de cima del
Acumulador de la Deetanizadora D-4307 pasa hacia Tambor de
Succión D-4303. Este tambor tiene en la salida de los gases una
malla demister que permite la remoción de todo el líquido
remanente de la corriente de succión del compresor. Cualquier
líquido depositado en el tambor es enviado de regreso al Tambor
de Succión de 2ª Etapa del Compresor de Gases Húmedos
D-4252, en la sección de compresión (Unidad de Concentración
de Gas).
La presión del tambor de succión es controlada por la Válvula de
Retorno del Compresor de Gas Esponja C-4301, PV-43027-E, la
cual permite una corriente de reciclo de la descarga del
compresor que retorna a la entrada del tambor de succión. La
señal del Control de Presión del Tambor de Succión PIC-43027,
controla en rango divido el Gobernador de la Turbina del
Compresor NC-4301, la señal al Control de Velocidad SIC-43178
y a la válvula de retorno PV-43027-E. El FIC-43054 envía el
punto de ajuste de flujo a manejar en la succión del C-4301 para
que el PIC-43027 determine la velocidad de la NC-4301.
Debido que la Unidad de Concentración de Gas y la UREE no
están separadas por ninguna válvula de control, la válvula de
retorno del Compresor de Gas Esponja C-4301 también controla
la presión en la Torre de Absorción Primaria T-4251, Torre
Absorbedora Esponja T-4252, Torre Absorbedora con Amina a
Gas Esponja T-4301 y en los Adsorbedores de CO2/H2O
AD-4301-A/B.
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En el proceso de comprimir los gases se genera calor. El


Indicador de Temperatura de Descarga del Compresor de Gas
Esponja TI-43008 registra la temperatura de salida del
compresor. La corriente fluye al lado casco del Intercambiador
E-4310, donde la corriente de cima de la Torre Deetanizadora
T-4303 es dirigida por el lado tubo cuando el etano-etileno se
encuentra fuera de especificaciones o en arrancada de planta. En
ese caso aporta al calentamiento del desvío. Los Enfriadores de la
Descarga del Compresor de Gas Esponja E-4302-A/B reciben la
corriente de salida del E-4310 por el lado casco y la enfrían con
agua de enfriamiento que fluye por los tubos.
Después del enfriamiento, el gas comprimido entra al Separador
de la Descarga del Compresor D-4304 donde cualquier líquido
condensado es separado y enviado de regreso a la Unidad de
Concentración de Gas, uniéndose con la línea del D-4303 y para
llegar al D-4252.
A la salida del D-4304, una corriente es desviada al Tambor de
Succión D-4303 como reciclo para mantener la presión. El gas
comprimido de la cima del separador es enfriado en el
Intercambiador Carga a la Demetanizadora/Gas Neto a Gas
Combustible E-4303 por medio del gas de cima del Tambor de
Vaporización Instantánea de la descarga del Turboexpansor
D-4306 y es usado como carga para la demetanizadora y entra
sobre el plato No. 6.

3.7.3 Fracciona- El proceso de destilación para la separación del etano-etileno requiere


miento de alta presión y bajas temperaturas para lograr su condensación final.

Esta sección trata los siguientes temas:


• Torre Demetanizadora T-4302
• Torre Deetanizadora T-4303
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Torre Demetanizadora T-4302. La carga a la Torre


Demetanizadora T-4302 cae por los platos hacia el baffle del haz
de tubos del Rehervidor de Fondo de la Torre E-4305. El
rehervidor calienta el líquido de fondo para generar vapores
livianos que ascienden por los platos de la torre y los compuestos
más pesados rebosan hacia el fondo de la torre. El E-4305 recibe
agua de enfriamiento de la U-4400 vía Control de Flujo
FIC-43014, el cual trabaja en cascada con el Control de
Temperatura de Salida del Fondo de la Demetanizadora
TIC-43014. El agua se calienta con un chorro de vapor de 150
psig en el Eductor del Rehervidor de la Demetanizadora J-4302.
La rata de flujo del chorro de vapor se regula con el Control de
Temperatura del Agua al Rehervidor del Fondo de la
Demetanizadora TIC-43018, a la salida del eductor.
Los vapores abandonan la cima de la torre y salen a una
temperatura leída en el Indicador de Temperatura del Cima de la
Torre Demetanizadora TI-43016 y son enfriados y condensados
parcialmente en el Condensador de Cima de la Demetanizadora
E-4304 (tipo marmita) con el etileno refrigerante que pasa por el
lado casco y que se encuentra recirculando por el sistema de
refrigeración de etileno. La rata de flujo del medio de
enfriamiento es controlada por el Control de Nivel del
Condensador de Cima de la Demetanizadora LIC-43022, el cual
controla el nivel del condensador. Los vapores no condensables
pasan al Tambor Vaporizador de Etileno 1ra Etapa D-4316. Los
vapores y el líquido condensado son enviados al Tambor de Cima
de la Torre Demetanizadora D-4305, a una temperatura indicada
en el Indicador de Temperatura Entrada al Tambor de Cima de la
Demetanizadora D-4305, TI-43021. En el tambor ocurre una
separación de fases: liquida y gaseosa.
El líquido es adicionado a la corriente de reflujo de la torre,
succionado por las Bombas de Reflujo de la Demetanizadora
P-4303-A/B, regulado con el Control de Reflujo de Cima de la
Demetanizadora FIC-43012 y reajustando en cascada con el
Control de Nivel en el Tambor de Cima de la Demetanizadora
LIC-43026.
La presión en el tambor se controla mediante el Control de
Presión de Cima de la Demetanizadora PIC-43033. El control de
presión opera en rango dividido la válvula del bypass del
Turboexpansor C-4302, PV-43033 y la válvula de entrada al
Turboexpansor UV-43003.
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El tambor está equipado con una malla demister a la salida de los


gases, que sirve para remover el líquido atrapado. Los gases a
pasan del D-4305 hacia el Turboexpansor C-4302, donde son
expandidos y enfriados. De ahí pasa al Tambor de Vaporización
Instantánea D-4306 para que todo el líquido condensado por la
expansión sea separado de los gases.
El líquido condensado del tambor de vaporización instantánea es
bombeado de regreso a la línea de reflujo de la demetanizadora
por medio de las Bombas Proporcionadoras P-4304-A/B, con
flujo indicado por el Indicador de Flujo FI-43015 bajo el Control
de Nivel del Tambor de Vaporización Instantánea LIC-43028.
Los vapores del tambor de vaporización instantánea salen hacia el
lado tubos del Intercambiador Carga a la Demetanizadora/Gas
Neto a Gas Combustible E-4303. En el intercambiador, los
vapores son calentados con la corriente de gases de la descarga
del Compresor de Gas Esponja C-4301. El gas va al cabezal de
gas combustible y otra parte se usa como gas regenerante y
prosigue al Horno de Regeneración de Adsorbedores H-4301.
El líquido de fondo de la Torre Demetanizadora es enviado a la
Torre Deetanizadora T-4303, bajo Control de Flujo de Salida de
fondo de la Demetanizadora, recibiendo en cascada el punto de
ajuste del Control de Nivel de Torre Demetanizadora LIC-43020.
Torre Deetanizadora T-4303. El líquido proveniente de los
fondos de la Torre Demetanizadora T-4302 llega al plato No. 30
de la Torre Deetanizadora T-4303 y cae al baffle del haz de tubos
del Rehervidor de Fondo de la Torre E-4307. Ahí entra en
contacto con el haz de tubos por el cual circula vapor de 50 psig
regulado con Control de Flujo de Condensado Salida del
Rehervidor de Fondo de la Torre Deetanizadora FIC-43018, en el
retorno de condensado. Este contacto propicia la separación
mediante la cual condensan los materiales pesados y se evaporan
los materiales livianos. Los vapores livianos ascienden por la
torre y se ponen en contacto con el líquido que baja de los platos
y los compuestos más pesados como propano, propileno, butano
y butileno rebosan al fondo de la torre.
Los vapores de cima de la T-4303 son condensados totalmente en
el Condensador de Propileno Refrigerante E-4306 con una
corriente de propileno suministrada por el sistema de
refrigeración. El propileno se regresa al Tambor de Vaporización
de Propileno 1ra Etapa D-4320, en el sistema de refrigeración.
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Cuando los vapores de cima de la deetanizadora están fuera de


especificaciones, pueden ser enviados por el Control de Flujo de
Gas de Cima hacia Gas Combustible de la Deetanizadora
FIC-43022 al lado tubos del Intercambiador E-4310 donde se
calienta con la descarga del C-4301 para ser enviado a la red de
gas combustible. Los vapores condensados son colectados en el
Acumulador de Cima de la Deetanizadora D-4307.
La presión de la deetanizadora es controlada permitiendo que
algo de los vapores de cima bypasseen el condensador y fluyan
directamente el acumulador vía el Control de Presión de Cima de
la Deetanizadora PIC-43044, el cual actúa sobre el HIC-43006
para enviar los vapores del D-4307 hacia la succión del C-4301
cuando se presenta alta presión.
El líquido en el acumulador es etano/etileno de alta pureza y es
parcialmente usado para reflujo de la Torre Deetanizadora
T-4303. El reflujo se bombea de regreso con las Bombas de
Etano-Etileno Producto P-4305-A/B, bajo el Control de
Temperatura de Cima de la Deetanizadora TIC-43029 que ajusta
en cascada el Control de Reflujo de la Deetanizadora FIC-43021.
El exceso de líquido es retirado como producto por las Bombas
P-4305-A/B hacia la Planta Etileno II. Esta cantidad afecta el
nivel del D-4307 y por lo tanto el producto de retiro se mantiene
constante con el Control de Flujo de Etano-Etileno Producto
FIC-43019 el cual es reajustado en cascada por el Control de
Nivel de Acumulador LIC-43034.
El fondo de la deetanizadora, principalmente C3s y C4s del gas
esponja, se envía a la Torre Separadora de Propano/Butano en la
sección de recuperación de vapores (VRU).

3.7.4 Refrigera- El enfriamiento es necesario para recuperar el etano/etileno de los gases


ción proveniente de la VRU Consiste de una unidad empacada de
refrigeración de propileno/etileno.

Esta sección trata los siguientes temas:


• Circuito de Propileno
• Circuito de Etileno
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Circuito de Propileno. El Compresor de Propileno Refrigerante


C-4303 comprime la corriente de propileno. La presión de
succión es mantenida al valor requerido por medio del Control de
Presión de Succión del Compresor de Propileno Refrigerante
PIC-4303, el cual regula el gobernador de la turbina. El
gobernador de la turbina toma la señal del Indicador de Presión
de Succión de la 1ra Etapa PI-43073, que se encuentra dentro de
la lógica de control Antibombeo (antisurge).
El flujo de succión de la 1ra etapa de propileno es medido por el
Indicador de Flujo FI-43035, el cual es un medidor de tipo
vénturi, que está conectado con el sistema antibombeo
UIC-4303-A, que regula la Válvula de Reciclo a la 1ra etapa
UV-43004.
El sistema de control de antibombeo está dotado para regular el
bypass por medio de la UV-43004. La temperatura de entrada del
compresor es controlada por medio de la inyección de propileno
líquido a través del Control de Temperatura de la 1ra Etapa
TIC-43045.
El propileno gaseoso comprimido sale por la descarga con
indicación de presión en PI-43085 y PI-43083; indicación de
temperatura en TI-43056 e indicación de flujo en FI-43038. Una
corriente se desprende hacia el serpentín del evaporador del
Tambor Vaporizador de Propileno 1era Etapa D-4320 con el fin
de evitar la acumulación de líquido favoreciendo la vaporización
del propileno. La presión de salida se mantiene constante con el
bypass caliente del Condensador de Propileno E-4316 por medio
del Control de Presión de Condensación PIC-43087.
Una corriente que se desvía antes de entrar al E-4316 se dirige en
dos direcciones: una hacia el D-4320 a través de la Válvula de
Reciclo de la 1ra etapa UV-43004 y la otra hacia el Tambor Flash
Economizador de Propileno 3ra Etapa, a través de la Válvula de
Reciclo de la 3ra Etapa UV-43006.
El flujo continúa hacia el lado casco del Condensador de
Propileno E-4316 en donde se enfría con agua de enfriamiento
que circula por el lado tubos. El propileno enfriado y condensado
en el E-4316 sale hacia el Tambor Colector de Propileno
Refrigerante D-4317, en donde el nivel es indicado por el
Indicador de Nivel LI-43053.
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El flujo del propileno condensado sale del D-4317 y se divide en


tres corrientes. La primera va hacia el primer Tambor Flash
Economizador de Propileno D-4318, bajo el Control de Nivel del
LIC-43051. La segunda pasa a través del Control de Temperatura
en el D-4318, TIC-43050, y se le une la línea de salida del
vaporizador del D-4320 para entrar al D-4318. La tercera
corriente pasa a través del Control de Temperatura del Tambor
Vaporizador de Propileno de la 1ra Etapa D-4320, TIC-43045,
que se une a la línea de reciclo UV-43004.
En el D-4318 tiene lugar la vaporización instantánea de
propileno. La fase gaseosa formada sale por la cima hacia la
Succión de la 3ra Etapa del Compresor de Propileno Refrigerante
C-4303 con indicación de temperatura TI-43050. El indicador
envía señal al Control de Temperatura TIC-43050, bajo
indicación de Flujo de Succión de la 3ra Etapa FI-43037 y con
indicación de presión de succión de la 3ra etapa en los PI-43077
y PI-43078. Por el fondo del tambor, el propileno líquido sale
hacia el Tambor Flash Economizador de Propileno 2da Etapa
D-4319, a través del Control de Nivel LIC-43048.
En el D-4319 tiene lugar la vaporización instantánea de propileno
formando una fase gaseosa que sale por la cima hacia la Succión
de la 2da Etapa del Compresor de Propileno Refrigerante C-4303
con indicación de temperatura TI-43049 y con indicación de
presión de succión de la 2da etapa en el PI-43081. En el fondo
del D-4319 se deposita el propileno líquido que sale dividido en
dos corrientes.
La primera va hacia el lado casco del Subenfriador de Propileno
E-4317, en donde cede calor al propileno gaseoso proveniente del
lado casco del Condensador de Etileno Refrigerante E-4314 que
circula por el lado tubos. Luego entra al lado casco del
Condensador de Cima de la Torre Deetanizadora E-4306 a través
del Control de Nivel LIC-43030 y con indicación de temperatura
de entrada TI-43023. En el condensador se enfrían los vapores de
etano-etileno provenientes de la cima de la T-4303 que circulan
por el lado tubos. Los vapores del E-4306 regresan al D-4320
bajo indicación de temperatura TI-43025 para conectarse con la
línea de salida del lado tubos del E-4317 y entrar al D-4320.
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La segunda corriente va hacia el lado casco del Condensador de


Etileno Refrigerante E-4314 a través del Control de Nivel
LIC-43062, en donde enfría la descarga del Compresor de Etileno
Refrigerante C-4304 que circula por el lado tubos. Los vapores
del lado casco se dirigen hacia el lado tubos del Subenfriador de
Propileno E-4317 de donde sale para encontrarse con la salida de
vapores del E-4306 y entrar al Tambor Vaporizador de Propileno
1ra Etapa D-4320, de donde salen hacia la succión de la 1ra Etapa
del compresor.
El sistema tiene la facilidad para restitución de Propileno
Refrigerante proveniente de la Unidad de Orthoflow, Etileno II o
UOP 1, que entra a la salida del E-4316 y a la entrada del
D-4319.
Circuito de Etileno. El Compresor de Etileno Refrigerante
C-4304 comprime la corriente de etileno. La presión de succión
es mantenida al valor requerido por medio del Control de Presión
de Succión del Compresor de Etileno Refrigerante PIC-4304, el
cual regula el gobernador de la turbina con señal del Indicador de
Presión de Succión de la 1ra Etapa PI-43093 y que se encuentra
dentro de la lógica de control Antibombeo (antisurge).
El flujo de etileno gaseoso sale del compresor y se divide en tres
corrientes. Una corriente sirve de reciclo antibombeo a través de
la Válvula de Reciclo UV-43008 y entra al Tambor Flash
Economizador 1ra Etapa D-4316.
Una línea se desprende luego hacia el serpentín del Tambor
Vaporizador de Etileno 1era Etapa D-4316. La otra corriente de
etileno gaseoso sigue hacia el Condensador de Etileno
Refrigerante E-4314, donde es completamente condensado con
enfriamiento suministrado por el propileno refrigerante que
circula por el lado casco... El nivel en el E-4314 es mantenido por
medio de Control de Nivel de Propileno Refrigerante del
Condensador de Etileno LIC-43062.
La corriente de etileno líquido sale del D-4314 pasando por el
Indicador de Temperatura del Etileno Condensado TI-43072 y se
divide en dos direcciones. La primera pasa a través del Control de
Temperatura del Vaporizador de Etileno 1ra Etapa D-4316,
TIC-43064, la cual se encuentra con la llegada del reciclo
antibombeo, que viene de la UV-43008, para conectarse con la
línea de entrada al D-4316. La segunda corriente se dirige hacia
el Tambor Flash Economizador de Etileno 2da Etapa D-4315 a
través del Control de Nivel LIC-43056.
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En el D-4315 tiene lugar la vaporización instantánea de etileno.


La fase gaseosa sale por la cima hacia la Succión de la 2da Etapa
del C-4304 con indicación de presión en el Indicador de Presión
de la 2da Etapa PI-43096, que envía señal al Sistema de Control
Antibombeo UIC-4304. El etileno líquido del fondo del tambor
sale hacia el Subenfriador de Etileno E-4315, entrando una parte
a través del Control de Nivel del Subenfriador de Etileno
LIC-43058 al lado casco y otra parte entra al lado tubo del
E-4315. El etileno se enfría y se dirige hacia el lado casco del
Condensador de Cima de la Demetanizadora E-4304, de donde
salen los vapores de etileno y se encuentran con la salida del lado
casco del E-4315 para entrar al Tambor Vaporizador de Etileno
1ra Etapa D-4316, después de recibir la línea de reciclo del
UV-43008. Del D-4316 salen los gases de etileno hacia la
Succión de la 1ra Etapa del C-4304 para reiniciar el ciclo a través
del circuito.
Los dos compresores C-4303 y C-4304 son movidos por turbinas
de vapor. El vapor de exhosto de las turbinas NC-4303 y
NC-4304 es condensado en un Intercambiador de Superficie
Común E-4318. El condensado es bombeado por las Bombas de
Condensado P-4309-A/B hacia el cabezal de condensado limpio
de la planta que es enviado al Desaireador DH-4431 del Bloque B
de la unidad. La bomba principal es movida por turbina de vapor
y la bomba auxiliar es movida por motor eléctrico.
El nivel en el condensador es controlado por el LIC -43392 el
cual regula el flujo de condensado por medio de LV-43392 -A/B.
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Figura 3-7 (a): Sección de Recuperación de Etano-Etileno UREE


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UIC4303A UIC4303B de SIC43378

PIC43073 PIC4303
P F M de
de SIC43378 PI43077
PI43073 FI43035 MOV43009
Tambor Vaporizador de T a UV43004 a UV43006

Propileno 1era Etapa


D-4320 UIC4304
de E-4317
(lado tubos) LSHH43043
PIC4304 PIC43093
LI43045

Compresor de Etileno
TEA Seca
X-4382
Refrigerante
C-4304
~

de UIC4303A Compresor de
M P
Propileno Refrigerante
UV43004 C-4303 PI43096
MOV43014 P F
TIC43045 P
M
PI43085
SIC43478
PI43083 P vapor MOV43013 PI43093 FI43041
vapor
400# T T 400#
P PI43078 TI43056 T
P SIC43378 FI43038 F
PI43077
a UIC4303A/B
MOV43010 M
a UIC4303B
M MOV-43011 PI43097 P
Tambor Flash TI43069 T
PI43081 P E-4318
Economizador agua
FI43043 F UV43008
F FI43037
de Propileno LV43392A P
3a Etapa TI43049 T PI43099 TIC43064 T
T LIC43392
D-4318 T
TI43025 U-4430
LV43392B
Condensador Tambor Flash P-4309A/B
de Cima de la de UIC4303B Economizador de
Deetanizadora Propileno 2a
E-4306 UV43006 LSHH43049 Etapa
cima de
T-4303 TIC43050 D-4319 P
LIC43051
PIC43087
Tambor Vaporizador
LIC43048 Tambor Colector de Etileno 1ra Etapa
LSHH43046
de Propileno D-4316
Refrigerante LSHH43059
LI43053 D-4317
a D-4307 T agua
TI43023 T LI43061
etileno de
TI43059 ETILENO II restitución
Tambor Colector
E-4316
TEA
E-4314 de Etileno Seca Tambor Flash
a lado tubos de X-4382
LIC43030 E-4317 Refrigerante Economizador de Etileno
D-4314 2a Etapa
de E-4314
LI43064 D-4315
T
T TI43019
LiC43062 TI43072 LIC43056
E-4317 LSHH43054
ORTHOFLOW de
ETILENO II T-4302
E-4315 E-4304
UOP I
T

LIC43058 LIC43022 TI43020


a cima T-302

Figura 3-7 (b): Sección de Recuperación de Etano-Etileno UREE, Refrigeración


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4. Química y Procesos Unitarios

Este capítulo describe los aspectos químicos y los procesos básicos que
pasan en la Unidad de Cracking UOP 2 de la Refinería de ECOPETROL-
Gerencia Complejo Barrancabermeja (GCB).

Este capítulo consta de las siguientes secciones:

• Sección de Química Básica


• Sección de Carga
• Sección Catalítica
• Sección de Enfriamiento de Gases del Regenerador
• Sección de Fraccionamiento
• Sección de Compresión
• Sección de Recuperación de Vapores (VRU)
• Sección de Recuperación de Etano-Etileno (UREE)
• Resumen
Química Básica muestra y describe la estructura de las moléculas de
hidrocarburos que se encuentran en las refinerías. Sección de Carga
discute conceptos básicos sobre transferencia de calor en intercambiadores
tubo-casco. Sección Catalítica discute las condiciones necesarias, describe
el catalizador y explica la química asociada al craqueo catalítico y a la
regeneración del catalizador. Sección de Enfriamiento de Gases del
Regenerador describe el uso del calor producido en la actividad de
regeneración del catalizador para generar vapor. Sección de
Fraccionamiento provee información básica sobre destilación y despojo
con vapor. Sección de Compresión da información básica acerca de
compresión centrífuga. Sección de Recuperación de Vapores (VRU)
explica el proceso de absorción. Sección de Recuperación de Etano-
Etileno (UREE) se enfoca en el proceso de adsorción y refrigeración.
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4.1. Química La sección de química básica muestra las formas y describe la estructura
Básica de las moléculas de hidrocarburo relacionadas a los procesos de la
Unidad de Cracking UOP 2.

La Tabla 4-1: Grupos de Hidrocarburos, resume los grupos de


hidrocarburos encontrados en la UOP 2 de acuerdo con su estructura.

El acrónimo PIANO (Parafinas, Isoparafinas, Aromáticos, Naftenos y


Olefinas) puede ser usado para recordar los cinco tipos de moléculas.

Tabla 4-1: Grupos de Hidrocarburos

C# Parafinas Isoparafinas Naftenos Aromáticos Olefinas

C1 Metano
P.E. -259°F

C2 Etano Etileno

P.E. -128°F P.E. -155°F

C3 Propano Propileno
P.E. -44°F P.E. -54°F

C4 n-Butano Butileno
Isobutano
P.E. 31°F P.E. 21-34°F
P.E. 11°F
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Tabla 4-1: Grupos de Hidrocarburos

C# Parafinas Isoparafinas Naftenos Aromáticos Olefinas

C5 n-Pentano Penteno
Isopentano Ciclopentano
P.E. 97°F P.E. 121°F P.E. 68-101°F
P.E. 82°F

C6
n-Hexano Ciclohexano
P.E. 156°F Benceno
P.E. 177°F
P.E. 176°F

C7 n-Heptano
P.E. 209°F Tolueno
P.E. 231°F

C8 n-Octano
P.E. 258°F Isooctano Ortoxileno
P.E. 210-245°F P.E. 292°F

Otras moléculas orgánicas pueden contener átomos adicionales a


hidrógeno y carbono. Algunos de estos átomos pueden ser nitrógeno,
azufre, oxígeno y metales; o pueden contener combinaciones de varias de
estas estructuras los cuales no se muestran en esta sección.
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La estabilidad relativa de los compuestos descritos en la tabla anterior, de


más estable a menos estable es:

Parafinas > isoparafinas > naftenos > aromáticos > olefinas

Las parafinas, mostradas en la Figura 4-1: Ejemplo de Parafina, son


moléculas con cadenas rectas y enlaces simples.

Figura 4-1: Ejemplo de Parafina

Se dice que las parafinas son saturadas porque no pueden aceptar átomos
adicionales en sus moléculas. Por lo tanto, sólo reaccionan por sustitución
de un átomo existente por uno diferente.

Cuando el segundo carbono de una parafina se ramifica en dos átomos


separados de carbono, la estructura molecular resultante se conoce
generalmente como isoparafina, como se ilustra en la Figura 4-2: Ejemplo
de Isoparafina.

Figura 4-2: Ejemplo de Isoparafina

Los naftenos son también compuestos saturados, pero a diferencia de las


parafinas, forman anillos. Para nombrarlos, se usa el prefijo “ciclo” como
en ciclohexano. La Figura 4-3: Ejemplo de Nafteno, muestra la molécula
de ciclohexano.

Figura 4-3: Ejemplo de Nafteno


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Los aromáticos forman anillos como los naftenos, pero con una estructura
más estable de un anillo con seis átomos de carbono y enlaces dobles
alternados en sus átomos de carbono. Estos dobles enlaces alternos hacen
esta molécula muy difícil de romper. Un ejemplo es el benceno, ilustrado
en la Figura 4-4: Ejemplo de Aromático.

Figura 4-4: Ejemplo de Aromático

Una olefina es una molécula de hidrocarburo que contiene uno o más


pares de átomos de carbono unidos por un doble enlace. Se conoce
también como instauración porque siempre se saturan por la adición de
dos átomos de hidrógeno. La presencia de dobles enlaces hace estas
moléculas extremadamente reactivas.

La Tabla 4-2: Grupos de Hidrocarburos Según el Número Total de


Átomos de Carbono, muestra los grupos mayores de materiales por rango
de número de carbonos en sus moléculas. Esto da una buena definición de
los compuestos típicos de una refinería.

Tabla 4-2: Grupos de Hidrocarburos Según el Número


Total de Átomos de Carbono

Rango de
Número de Nombre Común Ejemplos
Carbonos

C1-C5 Productos Livianos propanos, butanos, pentanos


C6-C12 Naftas gasolinas y solventes
aceite de calentamiento, queroseno,
C10-C30 Destilados Medios
combustible de avión, y ACPM
Bases Lubricantes y
C20-C50 lubricantes, carga de cracking, etc.
Gasóleos
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Tabla 4-2: Grupos de Hidrocarburos Según el Número


Total de Átomos de Carbono

Rango de
Número de Nombre Común Ejemplos
Carbonos

C50-C500+ Residuo Residuo Atmosférico y de Vacío

4.2. Sección de La carga típica a la UOP 2 en la GCB es un aceite hidrogenado y libre


Carga de metales como níquel, vanadio y sodio (llamado comúnmente
DMOH), el cual proviene de la Unidad de Unibón U-2650. También
recibe gasóleo atmosférico y crudos reducidos provenientes de las
Unidades de Destilación Primaria (Topping). Puede cargar aceite
demetalizado-DMO si fuera necesario.

En la sección de carga, una serie de intercambiadores del tipo tubo-casco


son responsables del precalentamiento de la carga. Este tipo de
intercambiador de calor es el más común en las refinerías. Como el
nombre sugiere, estos intercambiadores consisten de un lado casco y un
arreglo de tubos. El lado casco es un recipiente rígido diseñado para
recibir gases o líquidos a presiones diferentes a la presión ambiente. Los
tubos están sumergidos dentro del recipiente.

Todos los intercambiadores de calor del tipo tubo-casco operan bajo el


mismo principio. Los dos fluidos, a diferentes temperaturas de entrada,
fluyen por el lado casco y por el lado tubo de los intercambiadores de
calor, de modo que los fluidos nunca se mezclan. Esta misma diferencia en
temperatura de los fluidos promueve la transferencia de calor a través de
las paredes de los tubos, desde el fluido a mayor temperatura al de menor
temperatura.

Este mecanismo de transferencia de calor por medio de un material


(paredes de los tubos) se conoce como conducción. Por lo tanto, las
paredes de los tubos deben exhibir propiedades conductivas para que se
promueva la transferencia. Otro factor que contribuye a la eficiencia de la
transferencia de calor es el área de superficie; mientras mayor el área de
superficie, mayor la transferencia de calor. El intercambio de calor ayuda
a conservar energía ya que el calor innecesario de otras corrientes puede
usarse en otros procesos.
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4.3. Sección de Las reacciones de cracking catalítico ocurren principalmente en el


Catalítica elevador del reactor y en el reactor. Las reacciones se favorecen en
presencia de un catalizador y altas temperaturas.

Esta sección trata los siguientes temas:

• Reacciones de Cracking Catalítico (en medio fluido)


• Regeneración del Catalizador de Cracking Catalítico
Reacciones de Cracking cubre las reacciones primarias y secundarias que
ocurren en el Elevador y en el Reactor R-4201. Regeneración del
Catalizador de Cracking Catalítico explica las reacciones primarias y
secundarias que ocurren en el Regenerador R-4202.

4.3.1. Reacciones Esta sección discute las reacciones de cracking catalítico, incluyendo
de Cracking reacciones laterales, las condiciones requeridas, descripción y tipo de
Catalítico catalizador y la dinámica de cómo los ciclones separan el catalizador de
los hidrocarburos.

Esta sección trata los siguientes temas:

• Catalizador
• Reacciones
• Condiciones para las Reacciones
• Ciclones
Catalizador. Los catalizadores básicamente están compuestos de sílice-
alumina amorfa y sílice-alumina cristalizada. Los catalizadores ayudan las
reacciones pero no sufren ningún cambio químico durante el proceso.

Esta sección trata los siguientes temas:

• Área Superficial
• Actividad
• Tamaño de Distribución de Partículas
• Volumen de Poro
• Densidad Aparente
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• Resistencia a la Atrición
• Envenenamiento
• Microactividad
• Selectividad
• Índice de Sinterización
• Fluidización del Catalizador
Área Superficial. El catalizador usado en la planta viene en forma granular
y tiene una apariencia a un polvo. Este tipo de catalizador suministra un
área superficial con muchos sitios activos donde ocurre la reacción de
cracking. Casi toda el área superficial es interna. Está medida en metros
cuadrados por gramo de catalizador (m2/gm) y refleja la actividad del
catalizador. El área superficial típica para la zeolita está entre un rango de
70-200 m2/gm para el catalizador en equilibrio (catalizador gastado que no
haya sido usado en corridas de residuos) y por encima de 500 m2/gm para
catalizador fresco.

La reacción de cracking forma coque que se deposita en la parte activa del


catalizador. Si permanece una cantidad excesiva de coque en el catalizador
después de su regeneración, el área superficial disponible para el contacto
con la carga se reduce, reduciendo el rendimiento (formación) de
productos de alto valor.

Actividad. La actividad es la capacidad que tiene el catalizador para


realizar el rompimiento molecular de la cadena de hidrocarburo de la
carga, la cual puede estar afectada por el grado de contaminación que
pueda tener en el momento de unirse con la carga en el elevador.

La actividad del catalizador esta relacionada con la concentración de los


centros activos ácidos de su superficie. La función de acidez en las
reacciones de ruptura aparece en los siguientes mecanismos:

• Mecanismo de reacción que envuelve la presencia de compuestos


intermedios de reacción iónicos.
• Mayor impacto en las reacciones de transferencia de H2.
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El efecto de la acidez catalítica y de las reacciones de transferencia de


hidrógeno son responsables en gran medida por los rendimientos y
calidades de los productos del craqueo catalítico.

Tamaño de Distribución de Partículas. Gran parte de las propiedades del


catalizador está en función del rango del tamaño de la partícula. Una
distribución del tamaño de partícula típica es la siguiente:

• 1 a 20 micrones - 1 %
• 20 a 40 micrones - 10 %
• 40 a 60 micrones - 40 %
• 60 a 80 micrones - 65 %
• 80 a + micrones - 90 %
Lo más recomendable es que el tamaño de partícula de 20 a 40 micrones
no se pierda para poder mantener la fluidización del catalizador.

Volumen del Poro. El volumen de poro es una medida de disponibilidad


de los sitios activos catalíticos para la reacción del craqueo. Volúmenes
altos de poro usualmente indican más alta actividad para los catalizadores
del mismo tipo. El catalizador de más alto volumen de poro se regeneraría
más fácilmente pero estaría más expuesto a romperse o partirse.

El volumen de poro del catalizador en equilibrio es usualmente más alto


que el catalizador fresco. El valor o rango del volumen de poro está entre
0.2 a 0.5 mL/gm.

Densidad Aparente (ABD). La densidad aparente del catalizador es la


densidad medida en gramos por milímetro. El catalizador fresco tiene una
densidad aparente (ABD por sus siglas en inglés) en el rango de 0.7 a 1.0
gramos/mL, mientras el catalizador en equilibrio varía de 0.8 a 1.0. La
ABD depende de la composición química, volumen de poro y de la
distribución del tamaño de la partícula.

Resistencia a la Atrición. La resistencia de atrición del catalizador es una


indicación de su fuerza y su dureza. Una mayor resistencia a la atrición del
catalizador erosionaría el equipo más rápido pero las pérdidas de
catalizador serían menores.
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Se debe agregar periódicamente catalizador fresco para compensar la


atrición del catalizador. Durante corridas con residuos, el inventario de
catalizador se debe cambiar a una rata mayor de lo normal. El catalizador
de equilibrio se adiciona para ayudar a manejar los costos de la adición de
catalizador fresco.

La rata de circulación de catalizador es de aproximadamente 6´300.000


lb/hr. La cantidad de catalizador presente en los sistemas reactor-
regenerador es de aproximadamente 250 toneladas.

Para mantener el inventario de catalizador en un estado activo se retira


catalizador diariamente y se reemplaza con catalizador fresco, basado en
los resultados de análisis de vanadio y níquel presentes en la muestras de
catalizador.

Envenenamiento. La carga de cracking contiene contaminantes, tales como


hierro (Fe), el vanadio (Ve), el níquel (Ni), el sodio (Na) y el cobre (Cu)
que envenenan el catalizador y que reducen su actividad. El efecto del
nitrógeno sobre el catalizador es temporal; el níquel, vanadio y sodio
degradan permanentemente el catalizador, lo que obliga a su reemplazo
por catalizador fresco.

El factor de metales, está determinada por la siguiente fórmula:

Fm = Fe + V +10 (Ni + Cu)

El factor de metales (Fm), si es más grande de 3, es considerado un


problema serio. Si es menor que 1, es considerado seguro.

La tendencia de los metales depositado sobre el catalizador es la de


producir mayores rendimientos de coque, hidrógeno y gases muy livianos.
Para corregir en parte los efectos del envenenamiento de metales sobre el
catalizador, se debe disminuir el tiempo de contacto en el elevador.

La contaminación de sodio, litio, calcio y potasio puede deberse a la


presencia de sales en la carga. Los efectos de las sales de sodio, sobre la
estructura del catalizador permiten sinterización a bajas temperaturas.

Las partículas de catalizador son altamente absorbentes y pueden absorber


y retener vapor de agua aun a condiciones de temperatura del regenerador.
Las temperaturas por encima de 1350°F degradan también el catalizador.
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Se debe agregar periódicamente catalizador fresco para compensar el


catalizador degradado por envenenamiento.

Mircoactividad. Rutinariamente, el catalizador en equilibrio es analizado


por los suministradores para evaluar sus propiedades químicas y físicas. El
MAT es una prueba que mide la actividad y selectividad del catalizador.

En el MAT, una muestra de catalizador en equilibrio es descarbonada y


usada para craquear una carga típica de una unidad de craqueo catalítico
fluido bajo las condiciones de un reactor de laboratorio. El catalizador
resultante y el líquido y los vapores productos son analizados y los
resultados son comparados a los de un laboratorio estándar. Su actividad
se reporta como conversión y la selectividad se relaciona como la
característica de un catalizador indeseable para producir coque, gases
livianos e hidrógeno. Un valor típico de 66 a 76 de MAT puede ocurrir en
los catalizadores zeolíticos.

Selectividad. Selectividad es la relación de la tendencia que tiene un


catalizador en equilibrio de formar coque, gases como C1- C4 e hidrógeno
comparado con catalizador de una referencia estándar a la misma
conversión.

Para algunos, la selectividad es la capacidad que tiene el catalizador de


producir gasolina en un determinado rango de rendimiento.

Índice de Sinterización. El catalizador podría fundirse sellando algunos


poros cuando es sometido a altas temperaturas. Esto obviamente afecta la
actividad. El índice de sinterización es una medida arbitraria del
porcentaje de partículas del catalizador que tienen la mayoría de poros
cerrados por la sinterización. Generalmente la sinterización ocurre en
temperaturas iguales o mayores de 1,600°F. Sin embargo, contaminantes
como el sodio, hacen que pueda ocurrir por debajo de esas temperaturas.

Fluidización del Catalizador. El movimiento del catalizador en el proceso


del craqueo catalítico fluido está basado en las técnicas que se han
desarrollado para el manejo de un polvo sólido como si fueran fluidos.
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Si algún catalizador es colocado en una vasija, tendrá un comportamiento


como cualquier polvo, con una densidad cerca de 50 lb/ft3. Si una
corriente de aire pasa a través de este lecho de sólidos por medio de una
platina perforada en la base de la vasija, el comportamiento del polvo
cambiará completamente. La fluidización con el aire reducirá la densidad
del lecho a aproximadamente 30 lb/ft3 y el lecho puede manejarse como
un líquido y se puede medir el nivel. Si se coloca un objeto menos denso
sobre la superficie, el objeto flota. Lo más importante es que se puede
medir las presiones en el lecho de catalizador fluidizado como si fuera una
vasija llena de líquido.

La cantidad del catalizador en la vasija puede ser determinada estimando


la densidad del lecho fluidizado y midiendo la presión diferencial entre la
cima y el fondo del lecho. Un lecho fluidizado puede hacerse fluir a través
de una tubería de la misma manera que un líquido, el cual permite la
transferencia de catalizador entre la vasija y la unidad de crackeo catalítico
fluido.

La presión desarrollada por la cabeza del catalizador fluidizado en el


despojador y en el bajante de catalizador gastado, permite el flujo del
reactor al regenerador. Si el catalizador en el bajante pierde aireación, el
flujo podría pararse y el catalizador no se comportaría como un líquido.
Por otro lado una fuente de transporte del catalizador hacia el reactor es la
misma carga, al producirse su vaporización a la llegada al elevador; en el
regenerador es el aire de regeneración.

Reacciones. El craqueo catalítico en medio fluido es una reacción


endotérmica; es decir que requiere calor de una fuente externa para que la
reacción ocurra y se mantenga. Durante una reacción endotérmica, se
consume calor. El proceso de craqueo catalítico ocurre principalmente en
el Elevador del Reactor R-4201 según la carga asciende y se encuentra con
el catalizador que desciende.

El proceso de craqueo catalítico requiere calor y un catalizador para


romper las moléculas grandes en moléculas más pequeñas; aceites pesados
pasan a ser slurry, aceite liviano, gasolina y productos más livianos.

La Figura 4-5: Rompimiento de una Molécula de Cetano, ilustra una


reacción común en cracking.
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Figura 4-5: Rompimiento de una Molécula de Cetano

El proceso de craqueo produce un rango completo de moléculas más


pequeñas desde C1 a C10 y aun más grandes. Además, forma coque
(carbón). El coque formado durante el proceso de craqueo termina siendo
un depósito que cubre la superficie activa del catalizador. El catalizador se
tiene que regenerar para remover el coque y mantener el catalizador
activo.

La Figura 4-5 muestra que en la presencia de calor y un catalizador, un


hidrocarburo pesado como lo es cetano (C16H34) se rompe para producir
gasolina – octano (C8H18) y hexano (C6H12) – más olefinas como etileno
(C2H4). Esto es lo que ocurre en el Elevador del Reactor R-4201 de la
UOP 2.

C16H34 → C8H18 + C6H12 + C2H4

La eficiencia de conversión del proceso de craqueo catalítico se puede


medir con la siguiente fórmula:
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La suma de producción de aceite liviano de ciclo (ALC) y slurry son


fácilmente medibles, al igual que la carga fresca a la unidad. Una
conversión típica de la unidad esta en el rango de 70-75%. Por lo general,
hay un crecimiento del 5-10% en volumen con respecto a la carga durante
el proceso de craqueo catalítico, en donde ocurre una expansión
volumétrica.

La Figura 4-6: Reacciones de Cracking de una Parafina, ilustra la reacción


de cracking de una parafina común.

Figura 4-6: Reacción de Cracking de una Parafina

Cuando las moléculas de parafina se rompen, pueden llevar a la formación


de cuatro productos posibles: parafinas más livianas, gasolinas parafínicas,
olefinas livianas y olefinas intermedias.

Las olefinas intermedias son altamente reactivas y pueden sufrir cracking


adicional para producir olefinas más livianas. También pueden convertirse
en parafinas livianas y gasolinas parafínicas a través de una reacción de
transferencia de hidrógeno. En esta reacción, el doble enlace carbono-
carbono se rompe y dos átomos de hidrógeno se adicionan a los átomos de
carbono.

En una reacción de polimerización, el doble enlace se rompe en las


olefinas intermedias y forman un intermedio reactivo. Esto resulta en la
formación de largas cadenas de hidrocarburos tales como el coque residuo.
Si la olefina intermedia no sufre reacciones posteriores, sale como una
gasolina olefínica. La Figura 4-7: Reacciones Posibles de las Olefinas,
ilustra los posibles escenarios.
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Figura 4-7: Reacciones Posibles de las Olefinas

Los naftenos pueden sufrir tanto reacciones de cracking como de


transferencia de hidrógeno. El cracking produce olefinas intermedias
mientras que la transferencia de hidrógeno produce gasolinas aromáticas.
La Figura 4-8: Reacciones de Naftenos, ilustra ambos casos.

Gasolina
de
H2 aromática
ia
nc
ere
sf
an
Tr craqueo Olefinas
Naftenos
(Intermedias)

Figura 4-8: Reacciones de Naftenos

El cracking de los aromáticos livianos (con rango de punto de ebullición


del gasóleo) resulta en la formación de tres productos derivados de las
cadenas laterales o de los anillos. Los tres posibles productos son olefinas
intermedias de las cadenas laterales y gasolinas aromáticas y aceites
aromáticos de ciclo formados de la porción del anillo del aromático
liviano. Si la molécula sufre una reacción de polimerización, los productos
obtenidos son aromáticos pesados. La Figura 4-9: Reacciones Posibles de
Aromáticos Livianos, ilustra todas estas posibilidades.
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P
Co olim
nd er
en iza
sa ció
ció n
n

Figura 4-9: Reacciones Posibles de Aromáticos Livianos

Los aromáticos pesados pueden también romperse y formar aceite


aromático de ciclo y coque. Ambos productos son posibles cuando las
cadenas laterales se pierden y sólo permanece la porción de los anillos.
Las cadenas laterales se convierten en varias olefinas intermedias a la
medida en que la reacción se completa. La Figura 4-10: Posibles
Reacciones de Aromáticos Pesados, ilustra el cracking de los aromáticos
pesados.

Figura 4-10: Posibles Reacciones de Aromáticos Pesados

Condiciones para las Reacciones. El cracking catalítico fluido requiere


calor y la presencia de un catalizador. La temperatura de salida del
Elevador del Reactor R-4201 es aproximadamente 975-985°F. La
temperatura de la carga de hidrocarburo que entra al elevador es de
aproximadamente 375-440°F y la temperatura del catalizador que entra al
elevador está entre 1310-1350ºF. Cuando el catalizador caliente que entra
al elevador contacta la carga, el calor del catalizador se transfiere a la
carga. Este calor vaporiza la carga y la lleva a la temperatura deseada para
la reacción catalítica.
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Ciclones. Los ciclones del reactor separan el catalizador gastado de los


vapores de producto. Los vapores giran a alta velocidad en la medida en
que pasan por los ciclones. La fuerza centrífuga (tendencia a escape) hace
que el catalizador fluya hacia las paredes de los ciclones y caiga a través
de las piernas del ciclón.

Los vapores de la reacción fluyen hacia el tope del ciclón, dentro de una
cámara plena, en la cima del reactor y hacia la fraccionadora.

4.3.2. Regenera- La reacción de cracking que ocurre en el elevador del reactor forma
ción del depósitos de coque sobre las partes activas del catalizador lo cual hace
Catalizador que el catalizador pierda actividad o se gaste. El proceso de
de Cracking regeneración reactiva el catalizador gastado al quemar el coque del
Catalítico catalizador con la adición de aire de combustión.

Esta sección trata los siguientes temas:

• Química de la Reacción
• Condiciones para la Reacción
Química de la Reaccion. La regeneración del catalizador ocurre en el
Regenerador R-4202. La reacción química del quemado del coque se
conoce como oxidación del coque. Debido a que la reacción es altamente
exotérmica, se genera gran cantidad de calor. Bajo condiciones normales
el catalizador que regresa al reactor está suficientemente caliente para
suministrar el calor requerido para que ocurra la reacción de craqueo. Si el
catalizador gastado se enfría, el aire de combustión se debe calentar para
suministrar el calor requerido para la reacción.

Cuando el aire se mezcla en el regenerador con el catalizador gastado


caliente, las moléculas de carbono del coque se combinan con las
moléculas de oxígeno del aire para formar un gas de chimenea rico en
dióxido de carbono. La mayoría del calor generado por la reacción de
combustión la absorbe en el catalizador. Un gran volumen de calor se
retira del regenerador en los gases de chimenea.
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Las reacciones de combustión que se presentan son:

C + O2 → CO2 + Calor

C + ½ O2 → CO + Calor

H2 + ½ O2 → H2O + Calor

Las reacciones de combustión son exotérmicas. La oxidación de hidrógeno


a agua es simple; no produce ninguna reacción posterior.

Sin embargo, el CO puede ser posteriormente oxidado y liberar calor.

CO + ½ O2 → CO2 + Calor

Esta reacción es más exotérmica que la combustión del carbón. Esta es la


reacción de postcombustión que tiene lugar en el lecho del catalizador, en
los ciclones y en el ducto de gases de combustión si hay suficiente
oxígeno para mantener la reacción.

Cuando la quema del coque en el catalizador es tan baja que parte retorna
al reactor, el contenido de carbón se aumenta en el catalizador, lo cual
genera el fenómeno de encarbonamiento.

La reacción de combustión se puede acelerar por la adición de pequeñas


cantidades de platino (Pt), el cual promueve la reacción de combustión
(Promotor de Combustión).

Condiciones para la Reacción. El proceso de regeneración del


catalizador requiere calor y oxígeno suministrado por el aire de
combustión. La cantidad de aire adicionado al Regenerador R-4202
determina si el coque se quema totalmente a dióxido de carbono o a una
mezcla de monóxido/dióxido de carbono. La adición de suficiente aire
para quemar el coque a dióxido de carbono produce una combustión
completa y produce un bajo nivel de carbón residual en el catalizador.

4.4. Sección de Los gases producidos en el Regenerador R-4202 (gases de combustión


Enfriamiento del coque) son enviados a la Caldera B-4201. La Planta de Agua U-850
de Gases del suministra el agua desmineralizada para el Desaireador DH-4431 en
Regenerador donde se trata el agua para la caldera y los Generadores de Vapor de 400
psig E-4205A/B.
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El agua se calienta a presiones altas. Los gases de combustión son el


medio de calor. Mientras los gases de chimenea se enfrían, se genera
vapor de 400 psig a un costo muy bajo, al recobrar un calor que se
perdería al medio ambiente.

4.5. Sección de La sección de fraccionamiento separa los vapores efluentes del reactor
Fracciona- en productos líquidos y gaseosos para su posterior procesamiento.
miento Algunas corrientes laterales se envían a las despojadoras, en los cuales
se remueven componentes livianos de las corrientes del producto.

Esta sección trata los siguientes temas:

• Destilación (Fraccionamiento)
• Despojo con Vapor (Presión Parcial)
Destilación (Fraccionamiento) discute las condiciones por las cuales se
logran separar componentes usando esta técnica de separación. Despojo
con Vapor (Presión Parcial) explica la dinámica de la separación de
materiales livianos de corrientes más pesadas mediante el uso de vapor de
agua.

4.5.1. Destilación Destilación es la técnica de separación de dos o más compuestos


(Fracciona- mediante las diferencias en sus puntos de ebullición. Los compuestos
miento) pesados son los componentes con mayor punto de ebullición y se
recuperan por el fondo. Por el contrario, los materiales más livianos
tienen menor punto de ebullición y se vaporizan más fácilmente. Los
vapores se recuperan por la cima.

La Torre Fraccionadora T-4201 recibe los vapores efluentes del reactor y


los separa en diferentes “cortes” o grupos de componentes. Cada corte
tiene un punto de ebullición diferente. Los componentes de un mismo
corte, tienen igual punto de ebullición. Los vapores del reactor mantienen
el tráfico de vapores hacia arriba de la torre. También proveen el medio
para el control de temperatura del fondo.

La separación se favorece con el contacto del líquido y el vapor que se


logra en los platos de la torre, también llamados etapas. Los líquidos
entran por la parte superior de la torre y caen por los platos. Los vapores
contactan el líquido que se acumula en los platos.
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En cada etapa de contacto, el líquido tiene como función condensar las


fracciones más pesadas que se encuentran en la fase vapor. De este modo,
el líquido se enriquece en compuestos más pesados según avanza al fondo
de la torre. Esto hace que la temperatura de cada plato sea ligeramente más
alta que la del plato de más arriba.

La fase de vapor, a su vez, tiene como función vaporizar los componentes


más livianos del líquido que va descendiendo. El vapor se enriquece en
compuestos más livianos al encontrarse más cerca de la cima.

El reflujo de cima ayuda a asegurar la calidad deseada de los productos de


la destilación, ajustando el tráfico de líquidos en la torre. El reflujo de
cima es también una variable primaria para el control de la temperatura de
cima de la columna.

La calidad de la separación estará determinada por la relación de reflujo,


la cual se define como el volumen retornado a la torre dividido por los
productos totales de la cima.

Las cortes principales en la torre fraccionadora son:

• Gases húmedos
• Gasolina
• Aceite Liviano y Pesado de Ciclo (ALC y APC)
• Slurry
4.5.2. Despojo con Despojo significa la remoción de uno o más componentes volátiles (más
Vapor livianos) de un líquido por contacto con un gas inerte como vapor de
(Presión agua o nitrógeno.
Parcial)
La sección de fraccionamiento emplea dos despojadoras para remover
los compuestos livianos de dos corrientes laterales líquidas nafta y ALC.
En ambos casos, el material inerte usado es vapor de agua.
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El despojo de los compuestos livianos se logra con la baja presión, alta


temperatura y la inyección de vapor de despojo. Las corrientes líquidas de
nafta y ALC entran cerca de la cima de las despojadoras y fluyen hacia
abajo a través de los platos. El vapor de despojo es cargado en los fondos
y fluye contracorriente a través de perforaciones en los platos. La Figura
4-11: Contacto del Líquido y el Vapor, muestra la dinámica en la cual la
fase líquida y la fase vapor se encuentran en los platos de las despojadoras.

Figura 4-11: Contacto del Líquido y el Vapor

La razón principal para usar vapor es incrementar el contacto vapor-


líquido y disminuir la concentración de livianos en la fase vapor sobre
cada plato. En la fase de vapor, la concentración total (CT) se define como:

CT = C LIVIANO + CVAPOR ( fase de vapor )

A medida que la concentración de livianos disminuye en el vapor, los


livianos presentes en el líquido se vaporizan en un intento por alcanzar el
equilibrio. En este punto, la concentración de livianos en el líquido sería
equivalente a la concentración de livianos en el vapor. Este concepto
asume que las moléculas de cada componente no son influenciadas por los
otros componentes presentes.
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Una cantidad suficiente de vapor se adiciona de tal manera que el sistema


no pueda alcanzar el equilibrio y la transferencia de masa de la fase
líquido a la fase vapor ocurra. Esto resulta en material liviano
vaporizándose en todos los platos o etapas de las despojadoras. Si sólo
calor se usara para vaporizar los livianos, una pequeña cantidad relativa de
vapor estaría dirigiéndose hacía arriba de las despojadoras. La Figura 4-
12: Dinámica del Vapor de Despojamiento, muestra una explicación
gráfica de este concepto.

Figura 4-12: Dinámica del Vapor de Despojamiento

El material liviano, sale por la cima de las despojadoras y nafta producto y


ALC son recuperados en los fondos.

4.6. Sección de La sección de compresión presenta información básica relacionada con


Compresión la operación del Compresor de Gas Húmedo C-4251.

La meta de la compresión es facilitar el manejo y la distribución del gas al


reducir el volumen ocupado de una cantidad dada de gas (incremento de
su densidad).

El Compresor de Gas Húmedo C-4251 es un compresor centrífugo cuya


operación es análoga al de las bombas centrífugas, excepto que las bombas
usan fluidos no compresibles (líquidos) mientras que los compresores
manejan fluidos compresibles (gases). En ambos casos, la carga será una
función de la rata de flujo de entrada.
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Para los compresores, el incremento de presión se obtiene por la


aceleración del gas y la conversión de su energía cinética en presión
diferencial. A mayor velocidad mayor es la presión que se alcanzará
dentro del compresor. Sin embargo, se alcanzará un flujo crítico en el cual
la rata de flujo de entrada no puede ser mayor que la de descarga, lo cual
causa un retorno del flujo hacia el rotor. Esta condición se conoce como
“surge” y puede causar daño al equipo.

Debido a que los gases son compresibles, las variables de proceso tales
como la temperatura, presión, peso molecular y compresibilidad tendrán
un alto impacto en la operación del compresor. La temperatura y la
compresibilidad del gas a la entrada del compresor son inversamente
proporcionales a la presión de descarga. El peso molecular y la presión de
entrada son directamente proporcionales a la presión de descarga.

4.7. Sección de La sección de recuperación de gases recibe gases de cima de la torre


Recuperación fraccionadora. Estos vapores contienen componentes valiosos que se
de Vapores recuperan por medio de varios procesos unitarios.
(VRU)
Esta sección trata los siguientes temas:

• Absorción
• Despojo con Vapor
• Destilación
Absorción explica el proceso mediante el cual se recupera
propano/propileno de la carga gaseosa en la absorbedora primaria y la
absorbedora esponja. Despojo con Vapor explica la remoción de etano de
la corriente principal. Destilación explica la separación de C4s y livianos
de la gasolina y la separación de C3s y C4s.

4.7.1. Absorción Gasolina para absorción contiene componentes tales como propano,
butano y gasolina no estabilizada provenientes del Tambor de Alta
Presión D-4253. Estos componentes se recuperan pasando por la Torre
Absorbedora Primaria T-4251 y Torre Absorbedora Esponja T-4252.
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Absorción es un proceso de separación entre una fase líquida y una fase de


vapor en el que ocurre la transferencia de uno o más componentes desde la
fase gaseosa a la fase líquida. La fase líquida contiene líquido absorbente
que tiene afinidad con ciertos componentes contenidos en el gas y retira
los componentes valiosos del mismo. El líquido absorbente en la Torre
Absorbedora Primaria T-4251 es gasolina estabilizada proveniente de los
fondos de la Torre Debutanizadora T-4254.

A medida que los vapores se dirigen a la cima de la torre, la gasolina


estabilizada desciende y por diferencia de concentración de las fases, la
transferencia de materia y separación ocurre. La absorción que ocurre en
el proceso es absorción física y por eso no hay transformación o cambio
de especies. Del fondo de la absorbedora fluye la gasolina rica que vuelve
a ser procesada. De la cima de la despojadora sale gas pobre y entra a la
Torre Absorbedora Esponja T-4252.

El proceso de absorción en la Torre Absorbedora Esponja T-4252 es el


mismo. El líquido absorbente es ALC. El aceite rico retorna a la Torre
Fraccionadora T-4201. El gas pobre que no se absorbe entra a la Unidad
de Tratamiento de Amina para removerle el sulfuro de hidrógeno y
posteriormente entra a la sección de recuperación de etano-etileno.

4.7.2. Despojo con La Torre Despojadora T-4253 remueve etano de la corriente líquida de
Vapor fondos del Tambor de Alta Presión D-4253.

El proceso de despojo con vapor es el mismo discutido para las


despojadoras de la sección de fraccionamiento y no se va a discutir
nuevamente. Los gases de cima (mayormente etano) retornan a la entrada
del Tambor de Alta Presión D-4253 para ser reprocesados. La corriente
del fondo de la despojadora contiene gasolina no estabilizada, la cual
necesita ser destilada en la Torre Debutanizadora T-4254 para remover los
componentes livianos.

4.7.3. Destilación El proceso de destilación ocurre en la Torre Debutanizadora T-4254 y la


Torre Separadora de Propano/Butano T-4255. El proceso de destilación
es el mismo discutido en la sección de fraccionamiento y no se va a
discutir nuevamente.

La debutanizadora remueve butanos, butilenos y compuestos más livianos


de la gasolina. El producto de fondo es gasolina estabilizada. La corriente
de cima va a la separadora de propano/butano. La torre separa propano y
propileno de butano y butileno.
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4.8. Sección de La sección de recuperación de etano-etileno recupera etano y etileno de


Recuperación gas de cima de la Torre Absorbedora Esponja T-4252. Estos compuestos
de Etano- son recuperados principalmente por medio de absorción, compresión y
Etileno destilación. Dichos procesos se discutieron previamente y no serán
(UREE) discutidos nuevamente.

El proceso de absorción ocurre en la Torre Absorbedora T-4301. El


proceso de compresión ocurre en el Compresor de Gas Esponja C-4301. El
proceso de destilación ocurre en la Torre Deetanizadora T-4303 y Torre
Demetanizadora T-4302.

Esta sección trata los siguientes temas:

• Adsorción
• Refrigeración
Adsorción explica el proceso por el cual se logra atraer CO2 y agua del gas
esponja. Refrigeración explica los pasos para el circuito.

4.8.1. Adsorción Los Adsorbedores de CO2/Agua AD-4301A/B remuevan trazas de agua


y CO2 del gas esponja.

Los adsorbedores en la unidad usan un sólido adsorbente en forma


granular de varios diámetros. La superficie de las partículas usualmente
tiene una capacidad de adsorción. La atracción intermolecular entre el
sólido y las especies disueltas (solutos) puede causar que las moléculas
sean retenidas selectivamente resultando en que sean separadas de la fase
original.

Una clase importante de adsorbentes sintéticos son los alúmino-silicatos.


Ellos poseen alta porosidad de tamaño uniforme la cual adsorbe pequeñas
moléculas y tienen una afinidad particular con las moléculas polares como
la del agua.

El desempeño de un sólido de adsorción en el tratamiento de un líquido o


gas depende de cuatro factores: capacidad del sólido, comportamiento del
equilibrio, comportamiento de la rata, arreglo del proceso. La capacidad
de adsorción varia usualmente con la concentración del soluto en la carga
y así, ella misma será determinada a partir del comportamiento del
equilibrio.
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La relación del equilibrio de la adsorción está dada en la forma de una


ecuación empírica. Un factor de separación puede ser definido como
sigue,

X (1 − X )
R=
Y (1 − X )

donde X es la concentración en la fase gaseosa y Y es la concentración en


la fase sólida. El factor R es una constante en los procesos que ocurren a
temperatura constante (isotérmicos).

La Figura 4-13: Internos de los Adsorbedores, muestra la distribución del


tamiz molecular.

11’- 0” D.I.

2’-0”

Bolas de 3/4” 6”

Bolas de 1/4” 6”

7’-0”

25’-0”

Bolas de 1/8”
6”

Bolas de 1/4”
6”

Bolas de 3/4”
6”

Bolas de 3/4”

Figura 4-13: Internos de los Adsorbedores


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4.8.2. Refrigera- La condensación de los vapores de cima de la torre deetanizadora y de


ción los vapores de cima de la demetanizadora sucede a baja temperatura
(aproximadamente 29°F y -139°F respectivamente). Por lo tanto es
necesario un circuito de refrigeración integrado (etileno/propileno).

La refrigeración se hace como sigue:


1. Compresión de Vapores
2. Condensación de Vapores
3. Vaporización Instantánea de Vapores
La vaporación instantánea isoentálpica enfriará el fluido a la temperatura
requerida vaporizando parcialmente el refrigerante. El refrigerante
intercambiará calor al proceso vaporizándose totalmente y se comprimirá
nuevamente.

4.9. Resumen Este capítulo describió la química y los procesos unitarios que se llevan
a cabo en la Unidad de Cracking UOP 2. A su vez se incluyó química de
los hidrocarburos, reacciones de cracking y oxidación, despojo con
vapor, compresión, absorción y destilación. Esta información está
disponible para tener un mejor entendimiento del proceso de obtención
de gasolina de alto octanaje.
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5. Descripción de Relación de Parámetros y Diagramas


(DRP&D)

Esta capítulo presenta la Descripción de Relación de Parámetros y


Diagramas (DRP&D) de los procesos clave de la Unidad de Cracking
UOP 2 de la Refinería de ECOPETROL-Gerencia Complejo
Barrancabermeja (GCB).

Este capítulo consta de las siguientes secciones:

• Introducción
• Puntos Claves: Sección de Carga
• Relación de Parámetro: Sección de Carga
• Puntos Claves: Sección Catalítica
• Relación de Parámetro: Sección Catalítica
• Puntos Claves: Sección de Enfriamiento de Gases del Regenerador
• Relación de Parámetro: Sección de Enfriamiento de Gases del
Regenerador
• Puntos Claves: Sección de Fraccionamiento
• Relación de Parámetro: Sección de Fraccionamiento
• Puntos Claves: Sección de Compresión
• Relación de Parámetro: Sección de Compresión
• Puntos Claves: Sección de Recuperación de Vapores (VRU)
• Relación de Parámetro: Sección de Recuperación de Vapores
(VRU)
• Puntos Claves: Sección de Recuperación de Etano-Etileno (UREE)
• Relación de Parámetro: Sección de Recuperación de Etano-Etileno
(UREE)
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• Resumen
Los DRP&Ds muestran cómo varios parámetros/factores afectan cada
proceso clave de la unidad. Todos los procesos son afectados por algunos
factores importantes que controlan los resultados del proceso. El DRP&D
los identifica como factores primarios. Cada factor primario puede tener
factores que los afectan. El DRP&D los denomina como factores
secundarios o terciarios.

5.1 Introducción Los diagramas de relación de parámetros están localizados como


desplegables al final de este documento. Los diagramas ilustran la
jerarquía de las relaciones de los diferentes parámetros del proceso. En
los diagramas, la conexión entre cada bloque infiere una relación; la
sección de descripción incluye una descripción separada y enfocada de
cada relación.

Entender las relaciones es fundamental para resolver problemas y


optimizar la operación de la unidad. Aunque no está diseñado para ser un
mapa completo para la solución de problemas, el diagrama y la
descripción proveen el conocimiento básico necesario para su solución.
Este conocimiento acoplado con una metodología adecuada de solución de
problemas, lo capacitará para identificar la causa raíz de un problema en el
proceso.

El diagrama de relación de parámetros y su descripción se diseñaron para


utilizarse juntos. Cuando esté revisando la descripción de la relación de
parámetros, desdoble el diagrama para mantener una perspectiva
sistemática de los parámetros.

Esta sección trata los siguientes temas:

• Organización del Diagrama


• Enlazando el Diagrama al Texto
• Repetición de Procesos
Organización del Diagrama muestra un ejemplo para explicar los
diagramas de relación de parámetros. Enlazando el Diagrama al Texto
explica como usar y combinar el diagrama con el texto escrito. Repetición
de Procesos explica cómo se manejan los procesos repetidos en la unidad.
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5.1.1 Organización En la Figura 5-1: Ejemplo de Diagrama de Relación de Parámetro,


del Diagrama muestra un ejemplo de diagrama de relación de parámetro. En este
ejemplo, si un bloque está conectado con un bloque a la izquierda de él,
eso significa que el parámetro a la derecha tiene cierto impacto en el
parámetro a la izquierda.

Por ejemplo, en la siguiente gráfica se puede observar que la


temperatura, presión y la composición de carga están a la derecha y
enlazadas al proceso de destilación. Esto significa que tienen un impacto
directo en ese proceso.

Así mismo, la operación del reflujo y la operación del rehervidor están


a la derecha y enlazadas a la temperatura. Esto significa que la operación
del reflujo y la operación del rehervidor tienen un impacto directo en la
temperatura de la columna.

Figura 5-1: Ejemplo de Diagrama de Relación de Parámetro

5.1.2 Enlazando el El resumen de la descripción de la relación del parámetro va en paralelo


Diagrama al con el esquema del diagrama para ese proceso específico. El resumen
Texto incluye un sistema numérico multi-nivel para ayudar a localizar el texto
asociado con cualquier relación particular en el diagrama.

Por ejemplo, si desea entender cómo la operación del reflujo afecta la


temperatura, mire las designaciones del número y de letra para cada uno
de los parámetros.
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En este caso, iría al texto con el nombre de A.1.a Operación del Reflujo
para encontrar cómo la operación del reflujo impacta la temperatura. (A
porque es destilación, 1 porque está bajo temperatura del parámetro
primario y porque ese es el parámetro que estamos buscando).

Si fue al texto para este bloque, encontró la información específica que


describe exactamente cómo la operación del reflujo afecta la temperatura.

La información es generalmente presentada en “declaraciones de


transición” tales como:

reflujo Î composición del material que está bajando en la columna


Î temperaturas de columna

La oración de transición presentada se lee como sigue: Un incremento de


reflujo permite una composición más liviana del material que está bajando
en la columna, la cual causa una reducción en la temperatura de la
columna.

Ese arreglo permite que mucha información sea proporcionada en una


cantidad pequeña de espacio. También, las representaciones gráficas
tienden a ser más fáciles de memorizar cuando están combinadas con
texto. La Tabla 5-1: Definiciones de Símbolos, muestra las definiciones de
los símbolos que se utilizarán a través del DRP&Ds.
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Tabla 5-1: Definiciones de Símbolos

Símbolo Significado:

“no hay cambio de…”


“una reducción de…”
“un incremento de…”
“una reducción de peso molecular promedio de…”
“un incremento de peso molecular promedio de…”
“un efecto secundario de reducción de…”
“un efecto secundario de incremento de…”
“un efecto secundario de reducción de peso molecular
de…”
“un efecto secundario de incremento de peso
molecular de…”
Î “que por lo tanto resulta en...”

5.1.3 Repetición de Un proceso puede aparecer en más de un lugar en una unidad de


Procesos proceso. Por ejemplo, si hay varias torres de destilación en la unidad,
cada una tiene los mismos parámetros generales que la afectan. En esta
situación, las relaciones de parámetro para ese proceso se ponen en
escrito solamente la primera vez que aparecen en el texto y referidas en
las secciones subsecuentes.

5.2 Puntos Claves: La sección de carga precalienta el GAO, DMO, DMOH y CRC y los
Sección de trasfiere al elevador del reactor. Este precalentamiento es necesario para
Carga lograr las temperaturas óptimas necesarias para lograr las conversiones
en el elevador del reactor.

El Capítulo 3 presenta información del flujo de proceso en la sección de


carga. Otros puntos importantes como transferencia de calor se encuentran
en el Capítulo 4. No hay puntos clave adicionales que necesiten discutirse
en esta sección.
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5.3 Relación de La relación de parámetros para los Intercambiadores de Calor del tipo
Parámetros: tubo-casco se discute en el Capítulo 9, junto con el cuidado básico de
Sección de los mismos.
Carga

5.4 Puntos Claves: La sección catalítica es la responsable de romper las moléculas de la


Sección carga en moléculas más pequeñas y de mayor valor.
Catalítica
Esta sección trata los siguientes temas:

• Separación de Catalizador-Vapores en el Reactor


• Separación de Catalizador-Gases de Combustión
• Craqueo Catalítico
Separación de Catalizador-Vapores en el Reactor presenta una descripción
breve de los procesos de separación del catalizador en el reactor y
regenerador. Separación de Catalizador-Gases de Combustión discute
factores que impactan la calidad de la separación. Craqueo Catalítico
presenta los términos clave para describir la efectividad del craqueo
catalítico.

5.4.1 Separación de Los ciclones del reactor separan el catalizador gastado de los vapores de
Catalizador- hidrocarburo. Los vapores del hidrocarburo giran a alta velocidad
Vapores en el cuando pasan por los ciclones. La fuerza centrífuga hace que el
Reactor catalizador fluya hacia las paredes de los ciclones y posteriormente
caigan a través de las piernas de los ciclones.

Los vapores de la reacción fluyen a través de los ciclones hacia la cima del
reactor y van a la fraccionadora. El objetivo es reducir las pérdidas del
catalizador. Las pérdidas del catalizador representan un costo operacional
significativo y el catalizador puede taponar los equipos que se encuentran
después incluyendo los empaques de la fraccionadora, filtros de las
bombas de fondos y los intercambiadores. La calidad de la separación
depende principalmente de la velocidad del gas.

velocidad del gas por debajo de un valor mínimo Î eficiencia de los


ciclones Î pérdidas del catalizador

Un incremento en la pérdida del catalizador hacia la fraccionadora puede


también acelerar la erosión en el circuito de fondos de esta torre.
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5.4.2 Separación de Los ciclones del regenerador separan el catalizador de los gases de
Catalizador- combustión. La pérdida del catalizador en el sistema de gases de
Gases de combustión incrementa los gastos de operación y causa problemas de
Combustión opacidad en los gases de chimenea que salen al ambiente. La opacidad
es una medida aproximada del flujo de las partículas que salen al
ambiente (tons/día). La mayoría de las unidades de craqueo catalítico
tienen un medidor de opacidad a la salida de la chimenea y se monitorea
como un indicador de la integridad de la operación y para asegurar
cumplimiento ambiental.

La calidad de la separación es principalmente una función de la velocidad


de los gases de combustión. Los gases de combustión que viajan a través
del regenerador a altas velocidades, arrastran más cantidades de
catalizador hacia los ciclones. La eficiencia de los ciclones se incrementa a
velocidades altas y las pérdidas totales de catalizador pueden variar.

flujo soplador de aire o presión del regenerador Î velocidad del


gas a través del lecho de catalizador Î carga de catalizador a los
ciclones Î pérdida de catalizador

5.4.3 Craqueo El craqueo catalítico en el elevador del reactor desintegra el gasóleo de


Catalítico la carga al romper las moléculas pesadas de hidrocarburo a moléculas
más livianas y de mayor valor. Los términos clave para describir la
efectividad del craqueo catalítico son conversión y severidad.

Esta sección trata los siguientes temas:

• Conversión
• Severidad
Conversión. La conversión es un porcentaje de la carga que se craquea a
gasolina y productos más livianos. Una alta conversión normalmente
resulta en:

• Un incremento de los productos livianos deseados tales como


olefinas (carga para petroquímica) y gasolinas craqueadas.
• Una reducción de los productos pesados no deseados tales como
aceite liviano de ciclo (ALC) y aceite slurry decantado.
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Severidad. La severidad de la reacción determina qué tipo de moléculas


se producen en la reacción de craqueo. Una severidad muy alta puede
llevar a sobrecraqueo, donde la gasolina se craquea para producir GLP y
gas seco.

La severidad aumenta por:

• Incremento de la temperatura del elevador del reactor.


• Incremento de la relación catalizador-carga.
• Incremento en la frecuencia de adición de catalizador (incremento
en la actividad del catalizador).
• Cambiar a un catalizador más activo (incremento en actividad del
catalizador).
5.5 Relación de Esta discusión se enfoca en los procesos importantes de esta unidad los
Parámetros: cuales son el craqueo catalítico, la regeneración del reactor y la
Sección circulación del catalizador.
Catalítica
Esta sección trata los siguientes temas:

• Craqueo Catalítico en el Elevador del Reactor


• Regeneración del Catalizador
• Circulación del Catalizador
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A. Craqueo Catalítico en el Elevador del Reactor


La Figura A: Diagrama de Relación de Parámetros de Craqueo Catalítico
en el Elevador del Reactor, se encuentra al final del capítulo. Puede usarse
a la par con la descripción de parámetros para facilitar la discusión.
A.1. Temperatura
Impacto en la conversión:

temperatura del elevador del reactor Î conversión

Impacto en Octano:

temperatura del elevador del reactor Î olefinas en rango de


gasolina Î número de octanos predichos (RON, por las siglas en
inglés)

temperatura del elevador del reactor Î aromáticos en rango de


gasolinas Î número de octanos determinados (MON, por sus siglas en
inglés)

RON está basado en una predicción considerando los componentes de la


gasolina y MON está basado en pruebas realizadas en un motor.

Para una composición de carga y tipo de catalizador, un incremento de


5°C en el elevador del reactor puede producir +0.5 RON y +0.2 MON.
A.1.a. Temperatura de la Carga
temperatura de la carga Î temperatura del elevador del reactor

Como regla general, las descripciones de las relaciones de parámetros se


enfocan en los efectos naturales de un cambio en un parámetro sin las
interacciones de los demás parámetros. En el caso de la UOP 2, la
temperatura del elevador del reactor se controla casi siempre ajustando el
flujo del catalizador regenerado.

Lo siguiente es un ejemplo de una transición de control si la temperatura


del elevador del reactor está en control automático. Se pueden también
escribir transiciones similares para cualquier cambio de parámetro que
impacte la temperatura del elevador del reactor.
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temperatura de la carga Î temperatura del elevador del reactor Î


flujo de catalizador regenerado Î circulación de catalizador Î
temperatura del elevador del reactor al punto de ajuste Î cambio de carga
térmica al regenerador por cambio en la temperatura de precalentamiento
de carga
A.1.b. Flujo de Carga
flujo de carga Î vaporización y calor de reacción Î temperatura
del elevador del reactor

La reacción de craqueo y vaporización de la carga es endotérmica y


absorbe calor del sistema.
A.1.c. Circulación de Catalizador
circulación de catalizador Î calor dentro del elevador del reactor Î
temperatura del elevador del reactor

La fuente principal de calor en el elevador del reactor es la circulación de


catalizador regenerado. Un rango típico de temperatura de carga es de
375-440°F, el cual es mucho más bajo que la temperatura típica del
catalizador regenerado de 1290°F.
A.1.d. Temperatura del Regenerador (Catalizador)
temperatura del regenerador Î calor dentro del elevador del reactor
Î temperatura del elevador del reactor
A.2. Relación Catalizador/Aceite
relación catalizador/aceite y temperatura del elevador del reactor Î
severidad y conversión

relación catalizador/aceiteÎ conversión (la conversión cambia en


forma lineal con los cambios de la relación catalizador/aceite)

La relación catalizador/aceite relaciona la circulación de catalizador con el


flujo de gasóleo de carga al elevador del reactor. La relación se expresa en
peso de catalizador por peso de gasóleo. Un valor típico es de 6:1.
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A.2.a. Circulación y Carbón en el Catalizador


Las variaciones en la cantidad de carbón causadas por cambios
operacionales tienen un impacto significativo en la circulación del
catalizador y en la relación catalizador/aceite. B.2. Carga de Carbón
discute la relación de parámetros del regenerador de manera detallada.
A.3. Composición de la Carga
Las variaciones en la composición pueden resultar en cambios
significativos en la conversión y en la calidad de los productos. La
composición de la carga puede tener efectos directos en la conversión o la
severidad, y puede impactar en forma indirecta a través de cambios en la
actividad del catalizador. Esta discusión se enfoca en los efectos directos.
Los efectos indirectos se discuten en el tópico de actividad del catalizador.

La habilidad para romper las moléculas (craqueabilidad) se relaciona


principalmente con los tipos de moléculas de la carga:

• Tipos de hidrocarburos
• Tamaño de las moléculas (Gravedad API)
La Tabla 5-2: Propiedades Importantes Medibles de la Carga, presenta
algunas propiedades comúnmente medidas y asociadas con cargas de
Unidades de Craqueo Catalítico.

Tabla 5-2: Propiedades Importantes Medibles de la Carga

Propiedades Rango Normal Impacto en la Reacción


importantes
de la Carga

Gravedad API 22 a 29°API Una reducción de la gravedad API generalmente


implica que la carga es más pesada y que tuvo un
incremento en resinas, asfaltenos y aromáticos
pesados.
CCR (Carbón Normalmente < 1 % Un incremento en la CCR indica un incremento
Conradson) en peso en la tendencia a la formación de carbón residual.
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Tabla 5-2: Propiedades Importantes Medibles de la Carga

Propiedades Rango Normal Impacto en la Reacción


importantes
de la Carga

Punto de > 70°C Contenido de aromáticos en la carga.


Anilina Un punto de anilina bajo indica un alto contenido
de aromáticos.
Un punto de anilina alto implica un alto
contenido parafínico.
Azufre <1.0% en peso Contenido de azufre en los productos y formación
(gasóleo de SOx en gases de chimenea.
hidrotratado) Nota: El rango normal asume que la carga de la
<2.5% en peso unidad no ha sido hidrotratada. El
(gasóleo virgen) hidrotratamiento reduce el contenido de azufre y
de nitrógeno.
Nitrógeno < 600 ppm Veneno temporal del catalizador.
Básico
Níquel < 1 ppm Veneno permanente del catalizador que promueve
la deshidrogenación y cuyos productos son
generalmente hidrógeno y carbón.
Vanadio < 3 ppm Veneno permanente del catalizador que funde la
estructura de la zeolita formando un catalizador
amorfo no-selectivo, reduciendo la conversión.
Sodio < 2.0 ppm Veneno permanente del catalizador que bloquea
los sitios activos del catalizador y reduce su
actividad.

La Tabla 5-3: Impacto de la Composición de la Carga, muestra un


resumen de cómo los cambios en la composición de la carga afectan la
composición de los productos obtenidos en el elevador del reactor.
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Tabla 5-3: Impacto de la Composición de la Carga

Catalítica
Catalítico

Gas Seco

Gasolina
Características de la Carga

Residual
Carbón

Carbón

Octano

Slurry
ALC
GLP
parafinas
naftenos
aromáticos livianos (rango
de ebullición de gasóleo)
aromáticos pesados (alto
número CCR)
carga liviana, materiales
con rango de ebullición menor
de 630°F
A.3.a. Tipos de Hidrocarburos
El Capítulo 4 contiene información acerca de los diferentes tipos de
moléculas que cargan la unidad. Las clases de hidrocarburos y sus
porcentajes en la carga a la unidad tienen una gran influencia en la
distribución de los productos y su calidad. Las parafinas e isoparafinas,
por ejemplo, pueden tener más de 30 átomos de carbón en sus cadenas; los
naftenos y aromáticos pueden contener varios anillos.
A.3.a.1. Olefinas
olefinas Î olefinas livianas y gasolina olefínica

Las olefinas no se producen en forma natural en la mayoría de los crudos.


Sin embargo ellas pueden venir como componentes de cargas
térmicamente craqueadas.
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Las olefinas son productos intermedios y son productos obtenidos en la


reacción de desintegración en el elevador del reactor, como se discutió en
el Capítulo 4.

Las olefinas se producen por medio de:

• Craqueo de Parafinas
• Craqueo de Naftenos (Deciclización)
• Craqueo de las Cadenas Laterales de los Aromáticos Livianos y
Pesados
Las olefinas pueden experimentar reacciones secundarias:

• Craqueo para formar olefinas livianas


• Hidrogenación (transferencia de H2) para producir gasolinas
parafínicas y parafinas livianas
• Polimerización para formar carbón residual sobre el catalizador
Las olefinas livianas son típicamente un producto valioso de la UOP 2.
Estos incluyen propileno y butileno (también conocido como buteno), los
cuales son materia prima para otras unidades y otros procesos químicos.

Las gasolinas con contenido de olefinas tienen relativamente un alto valor


de octanaje, pero menos octano que las gasolinas con contenido de
aromáticos.
A.3.a.2. Naftenos
naftenos Î conversión

Los anillos nafténicos saturados (no tienen enlaces dobles) se craquean


fácilmente para formar olefinas. Una cantidad pequeña de
deshidrogenación (ocurre una transferencia de H2) puede ocurrir para
producir aromáticos.

El conversión asume que el gasóleo de carga contiene una distribución


similar de naftenos, parafinas y aromáticos. El de naftenos disminuye
las parafinas y aromáticos. Una suposición similar se hace en todos los
cambios de la composición de la carga.
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A.3.a.3. Parafinas
parafinas Î olefinas livianas y parafinas livianas y parafinas
en rango de gasolinas y carbón catalítico

parafinas en rango de gasolinas Î octano de gasolina

Las parafinas en el rango de ebullición de la carga de UOP 2 tienden a ser


cerosas y sus enlaces simples se pueden romper fácilmente. Esto es
verdadero aun si los componentes cerosos contribuyen a una reducción de
la gravedad API.

Las parafinas normalmente se rompen para formar parafinas livianas


(propano, isobutano, y butano), olefinas livianas (propileno, butileno) y
parafinas en rango de gasolinas. La gasolina parafínica es un componente
de bajo octano.
A.3.a.4. Aromáticos Livianos (Rango de Ebullición del Gasóleo)
aromáticos (rango de ebullición del gasóleo) Î conversión y
producción de carbón

A condiciones normales de operación, los anillos aromáticos no se rompen


en las unidades de craqueo catalítico. Las moléculas aromáticas, sin
embargo, tienen cadenas laterales las cuales se rompen para formar
olefinas y aromáticos en el rango de gasolinas. Los anillos aromáticos en
el rango de ebullición del gasóleo tienden a pasar por el sistema y
terminan en las corrientes de ALC y slurry. Esto disminuye la conversión
sin aumentar la producción del carbón sobre el catalizador. La Figura 5-2:
Aromáticos en Rango de Gasóleo con Cadenas Laterales, muestra una
molécula aromática con cadenas laterales.

cadena C C cadena
lateral lateral
C C C C C C C

C C C C C C C
C C

Figura 5-2: Aromáticos en Rango de Gasóleo con Cadenas Laterales


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Algunos de los aromáticos livianos se pueden polimerizar para formar


aromáticos pesados.
A.3.a.5. Aromáticos Pesados (Alto CCR o Bajo API)
aromáticos (alto rango de ebullición) Î conversión y carbón
residual

Los aromáticos con alto rango de ebullición (caracterizados por un alto


índice de carbón Conradson del residuo, referido como CCR) se
condensan y forman carbón. El enlace de carbono en la configuración del
anillo aromático es bastante estable, resiste el rompimiento y permite
fácilmente la combinación (polimerización) con otros anillos para formar
moléculas más grandes y más estables. A pesar que estas moléculas son
hidrocarburos, para propósitos de la discusión sobre craqueo, se tratan
como sí fueran formaciones carbón.

El craqueo de moléculas aromáticas de alto rango de ebullición se asocia


normalmente con la separación de las cadenas laterales.
A.3.b. Gravedad API
La gravedad API de la carga se utiliza algunas veces como un indicador de
la temperatura de destilación. Alta gravedad API indica una carga liviana
y baja gravedad API indica una carga pesada.

Una reducción en la gravedad API implica generalmente que hay un


incremento en aromáticos pesados, asfáltenos y resinas; en este caso, el
API decrece y el CCR se incrementará. Todos esos componentes son
difíciles de romper y contribuyen a una baja conversión.
A.3.b.1. Cargas Pesadas (Parafinas y Naftenos)
En algunos casos especiales, un incremento de materiales cerosos
(parafínicos) en la carga resultará en un API más bajo pero un incremento
en la conversión.

La siguiente transición muestra el impacto en la conversión:

gravedad API (cargas nafténica y parafínica más pesada) Î


conversión y aceite pesado de ciclo (APC) y aceite liviano de
ciclo (ALC)
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La siguiente transición muestra el impacto en el octano:

gravedad API (cargas nafténica y parafínica más pesada) Î octano

Una reducción de una unidad en API generalmente produce +0.25 RON y


+0.15 MON.
A.3.b.2. Cargas Livianas
ACPM en la carga o gasolina en la carga Î gravedad API (carga
más liviana) Î conversión y octano y carbón catalítico

Las cargas livianas resultan en conversión más baja y productos con


octano más bajos. Típicamente, el rango de ebullición de una carga de una
Unidad de Craqueo Catalítico está entre 340°C-566°C.

El ACPM cae en el rango de ebullición entre 221°C-340°C. Éste se


romperá aproximadamente 2/3 partes en forma eficiente o al igual que los
materiales de punto de ebullición más alto.

Los materiales tipo gasolina tienen un punto de ebullición por debajo de


221°C. Estos materiales generalmente pasan a través de las Unidades de
Cracking sin reaccionar. Este material con punto de ebullición en el rango
de gasolinas es usualmente una nafta virgen. Lleva su característica de
bajo octano a través de la unidad sin ningún cambio. Esto generalmente
reduce el octano de las gasolinas producidas en la UOP 2. Los materiales
más livianos generan algunos beneficios:

contenido de hidrógeno en la carga

vaporización de materiales livianos


A.3.c. Residuo
residuo Î conversión y carbón

La mayor parte del material que forma el residuo tiene una temperatura de
ebullición por arriba de 566°C y por lo tanto no se vaporiza fácilmente en
la zona del elevador del reactor. La conversión del residuo es típicamente
alrededor del 20%. Por esta razón, las cargas no contienen más del 5% de
residuo.
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El residuo en la carga puede incrementar la formación de carbón dentro


del reactor. Este carbón se puede soltar en grandes masas y taponar o
romper equipos.

La siguiente secuencia de transición muestra un resultado típico de


incrementar el residuo. Se asume que hay un control de temperatura en el
elevador del reactor:

residuo Î carbón residual Î temperatura del regenerador Î


temperatura del catalizador regenerado Î temperatura del elevador
del reactor Î flujo de circulación de catalizador Î temperatura del
elevador del reactor a punto de ajuste

A medida que el porcentaje de residuo incrementa, el operador necesita


incrementar el flujo de aire de combustión al regenerador para quemar el
carbón adicional y asegurar que la temperatura en el regenerador se
mantenga a niveles aceptables. Cuando la temperatura del regenerador se
acerca a los límites máximos de la metalurgia y no hay más capacidad
disponible del soplador, el operador debe incrementar el calentamiento,
reducir carga o reducir la temperatura del elevador del reactor.
A.3.d. Azufre
azufre Î azufre en productos líquidos y azufre en carbón
A.3.d.1. CCR de la Carga
El CCR, o carbón Conradson, es una medida de las resinas y asfáltenos en
la carga.

CCR de la carga cambia la distribución del azufre en favor del carbón

CCR de la carga cambia la distribución del azufre en favor de los


vapores producidos en la reacción

El azufre en cargas con alto CCR tenderá a permanecer en el carbón, el


cual se oxida en el regenerador y termina como dióxido de azufre en el gas
de combustión.

El azufre en cargas con un bajo CCR tenderá a irse con los vapores
producidos en la reacción y termina químicamente integrado en los
productos líquidos, o como H2S en el gas seco.
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A.4. Calidad del Catalizador


La efectividad del catalizador en la obtención de los productos deseados
está determinada en gran parte por dos características clave: actividad del
catalizador y selectividad del catalizador.
A.4.a. Actividad del Catalizador
actividad del catalizador Î craqueo catalítico Î conversión

actividad del catalizador Î craqueo catalítico Î conversión y


selectividad a gasolina y octano y gas seco y APC

Generalmente, la actividad del catalizador se determina por el número y/o


fortaleza de los sitios activos en él. Los sitios activos son áreas dentro de
la estructura del catalizador donde ocurren las reacciones de craqueo.

Cuando esos sitios activos se neutralizan por envenenamiento con metales


o se cubren con carbón, la desintegración ocurre sólo por transferencia de
calor, lo cual se refiere como desintegración térmica. La desintegración
térmica no es deseable porque se reduce la conversión y se produce más
gas seco.

La actividad del catalizador se determina utilizando una prueba


estandarizada, la Prueba de Microactividad (MAT, por sus siglas en
inglés). Esta prueba desintegra una carga estándar a condiciones también
estándar con la muestra de catalizador. La conversión que resulta es la
actividad del catalizador que se reporta como MAT.

Como se demuestra a continuación, la conversión inicialmente se


incrementará y después decrece.

actividad del catalizador Î conversión Î carbón catalítico Î


temperatura del regenerador Î temperatura de cima del elevador del
reactor Î circulación del catalizadorÎ temperatura del elevador del
reactor a punto de ajuste

circulación del catalizador y flujo de carga Î relación cat/carga


Î conversión
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Los cambios que contrarrestan la conversión pueden llevar a creer que el


resultado neto sería ningún cambio en la conversión. La ambigüedad se
resuelve aplicando conceptos de balance de carbón y de calor:

calor requerido en elevador del reactor Î carga de carbón al


regenerador

actividad del catalizador Î conversión Î carbón catalítico

relación catatalizador/carga Î conversión y carbón catalítico

circulación del catalizador Î carbón en catalizador

Para satisfacer el balance de carbón, debe haber un general de carbón


catalítico para balancear la circulación del carbón en el catalizador para
proveer una carga de carbón al regenerador. Debe haber un general
de conversión Î carbón catalítico.

Upson estableció una prueba similar y concluyó: “Esta es la razón por la


cual un incremento de actividad del catalizador de por ejemplo, 5 unidades
MAT producirá un incremento de conversión en una unidad de craqueo
catalítico comercial sustancialmente menor de 5 unidades. El incremento
de actividad está acompañado por una reducción en la relación
catalizador/aceite.” B.2. Carga de Carbón tiene información adicional de
cómo aplicar conceptos de balance de carbón y de calor.
A.4.a.1. Carbón en Catalizador
excesivo en la formación de carbón en elevador del reactor Î
actividad del catalizador

El carbón en el catalizador es un hidrocarburo sólido o de grandes


moléculas de hidrocarburo. A medida que se forma el carbón sobre el
catalizador en el elevador del reactor, se reduce la actividad del catalizador
por el bloqueo de un gran número de sus sitios activos. La circulación del
catalizador normalmente ocurre a una velocidad tal que permite que haya
una cantidad suficiente de catalizador sin carbón en la zona de contacto,
para asegurar que la gran mayoría de la reacción de craqueo es catalítica.
La formación excesiva de carbón puede resultar en que ocurra un
incremento de la cantidad de desintegración térmica.
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El carbón se remueve del catalizador durante la regeneración. En algunas


situaciones, una baja eficiencia de regeneración resultará en un incremento
de carbón sobre el catalizador que viene del regenerador.

El factor primario B.2. Carga de Carbón, del proceso en el regenerador,


proporciona una descripción más detallada del carbón y las relaciones
asociadas.
A.4.a.2. Envejecimiento del Catalizador
envejecimiento Î actividad del catalizador

La actividad del catalizador disminuye con la edad. En la medida en que el


catalizador permanece más tiempo en el ambiente severo de una unidad de
craqueo catalítico, sus sitios activos sufren daño, reduciéndose la
actividad. La actividad del catalizador se mantiene adicionando
catalizador fresco al regenerador para reemplazar las pérdidas que ocurren
normalmente durante la separación del catalizador en los ciclones del
reactor y del regenerador y el catalizador extraído por el operador. El
incremento de la proporción de catalizador fresco incrementa la actividad
total del catalizador.
A.4.a.3. Vanadio
vanadio (V) Î destrucción de sitios Î actividad del catalizador

El vanadio es un veneno permanente que funde los sitios activos del


catalizador de zeolita y forma una partícula amorfa de catalizador. Un
catalizador amorfo no es selectivo y por lo tanto reduce la conversión. Una
unidad de craqueo catalítico con un catalizador amorfo tendrá una
conversión de alrededor de 40% comparado con 75% cuando se emplea un
catalizador en buen estado.

Existen varias trampas comerciales de vanadio. Una es la espinela de


magnesio que se adiciona al catalizador. Cuando el vanadio entra en
contacto con la partícula de espinela de magnesio, ésta encapsula al
vanadio. Tanto la espinela de magnesio como vanadio encapsulado se
extraen cada vez que el catalizador en equilibrio se retira del regenerador.

“La Espinela” es un aluminato de magnesio (MgAl2O4) que cristaliza con


una estructura cúbica y tiene una dureza superior a 7.0.
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Vanadio y sodio son los venenos más agresivos para los catalizadores y
tienen el mayor impacto en la actividad del catalizador. Estos son venenos
permanentes por que permanecen en las partículas del catalizador y no se
remueven durante la regeneración. Otros metales, como el hierro, son
también venenos permanentes pero son considerados mucho menos
agresivos.

El nivel de metales en el catalizador se controla en cuatro formas:

• Retirando catalizador de equilibrio que contiene alta cantidad de


metales y reemplazarlo con catalizador fresco.
• Ajustando la operación en la planta de crudo procesando mezclas
de crudos con menor contenido de metales.
• Minimizar el envenenamiento con níquel y vanadio con el uso de
aditivos de pasivación o trampas de metales.
• Procesar cargas hidrotratadas.
A.4.a.4. Sodio
sodio (veneno permanente) Î número de sitios activos Î
actividad del catalizador

El sodio “envenena” el catalizador al dañar los sitios activos de la zeolita.


El sodio no causa ninguna reacción secundaria, pero limita el grado de
regeneración del catalizador.
A.4.a.5. Plomo/Hierro/Cobre
plomo, hierro o cobre (veneno permanente) Î número de sitios
activos Î actividad del catalizador

Estos metales “envenenan” el catalizador al bloquear los poros. Son


menos agresivos que el vanadio o el sodio.
A.4.a.6. Nitrógeno
nitrógeno (veneno temporal) Î actividad del catalizador

El nitrógeno neutraliza los sitios ácidos del catalizador. El nitrógeno es un


veneno temporal porque se puede remover en el regenerador.
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A.4.a.6.a. API de la Carga


API (carga más pesada) Î nitrógeno

Las cargas más pesadas tienden a tener un contenido mayor de nitrógeno.


A.4.b. Selectividad del Catalizador
La selectividad se refiere a la habilidad de un catalizador para producir
selectivamente los productos de hidrocarburo más deseables, como la
gasolina y las olefinas livianas.
A.4.b.1. Actividad del Catalizador
actividad del catalizador Î gas seco y gasolina

Las reducciones en la actividad del catalizador cambian la selectividad del


catalizador hacia una producción mayor de gas seco a expensas de
producción de gasolina.
A.4.b.2. Promotor de Olefinas
catalizador promotor de olefinas a inventario Î conversión de
moléculas de tamaño de gasolina a olefinas livianas

Cuando es una prioridad maximizar la producción de olefinas livianas,


ZSM-5 es un catalizador empleado comúnmente para cambiar la
selectividad total del catalizador de craqueo catalítico para producir más
olefinas livianas a expensas de la producción de gasolina.
A.4.b.3. Níquel
níquel (Ni) Î relación H2/metano y carbón catalítico

La relación H2/metano es una indicación del Ni.

El níquel se adhiere permanentemente a la superficie del catalizador y


promueve reacciones de deshidrogenación. Los productos de este tipo de
craqueo son primariamente hidrógeno y carbón.

Una cantidad excesiva de hidrógeno puede causar inestabilidad en el


compresor de gas húmedo. Esto se debe al bajo peso molecular del
hidrógeno, el cual es significativamente más bajo que los otros
componentes del gas húmedo.
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Para apaciguar el daño por el níquel, se puede usar antimonio y bismuto y


así minimizar su habilidad para deshidrogenar. También se han
desarrollado catalizadores más tolerantes al níquel.
A.4.b.3.a. Residuo
residuo en la carga Î Ni y venadio
A.4.b.4. Tipo de Catalizador
Se cambia el tipo de catalizador cuando la economía de la planta indica
una necesidad de cambiar a un grupo de productos diferentes. Los
catalizadores se pueden seleccionar para realizar diferentes tipos de
objetivos operacionales tales como:

• Maximizar producción de gasolina


• Maximizar “barril-octano”
• Maximizar destilados
• Incrementar la producción de ALC
• Minimizar slurry
• Incrementar o reducir producción de GLP
• Mejorar la selectividad hacia olefinas
A.4.b.5. Mezcla de Catalizadores
Los catalizadores en el sistema pueden ser una combinación de diferentes
tipos de catalizadores o aditivos.
A.5. Presión del Elevador del Reactor
presión del reactor Î conversión ( producción de gasolina y
GLP producción de ALC y slurry)

Los cambios de presión en el reactor deben ser muy significativos antes de


que los efectos mostrados arriba se puedan detectar. Las variaciones
típicas de presión que ocurren durante la operación normal no son
significativas.
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A.6. Distribución Uniforme de la Carga en el Catalizador


distribución uniforme en el catalizador Î conversión

La máxima cantidad de craqueo catalítico ocurre cuando:

• La carga está en fase de vapor (reacción en fase de vapor)


• La carga vaporizada está distribuida uniformemente en el
catalizador en la zona de mezcla del elevador del reactor.
Si la distribución no es uniforme, una cantidad desproporcionada de carga
puede contactar una pequeña cantidad de catalizador y habrá una alta
formación de carbón en el catalizador, lo cual contribuye a un incremento
del craqueo térmico y menos de craqueo catalítico.
A.6.a. Atomización de la Carga en las Boquillas
calidad de la atomización Î uniformidad de la distribución de la
carga sobre el catalizador

Las boquillas de carga están diseñadas para romper la carga en gotas


pequeñas y distribuirlas a través del catalizador que está fluyendo en la
zona de mezcla. La caída de presión a través de las boquillas es una
indicación del nivel de atomización.

Cualquier taponamiento o daño mecánico de las boquillas puede alterar la


calidad de la atomización.
A.6.b. Atomización y Vaporización
atomización Î vaporización Î uniformidad de la distribución
de la carga sobre el catalizador

La vaporización se promueve por la atomización de la carga y el


intercambio de calor del catalizador caliente a la carga.
A.6.b.1. Vapor al Elevador del Reactor
vapor al elevador del reactor Î atomización y vaporización

El vapor al elevador del reactor también se denomina como vapor de


atomización porque suministra fuerza motriz adicional para acelerar la
carga a través de las boquillas y ayudar a romperlo en gotas más pequeñas.
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El vapor también reduce la presión parcial del hidrocarburo lo cual facilita


la vaporización de la carga.

La cantidad óptima de vapor se basa típicamente en una relación vapor/


carga. Una cantidad por encima del valor óptimo no significa que se
mejore la conversión.
A.6.c. Uniformidad del Flujo de Catalizador
uniformidad del flujo de catalizador Î uniformidad de la
distribución de la carga sobre el catalizador

El catalizador debe fluir uniformemente en el elevador del reactor cuando


pasa por la zona de las boquillas de carga. Esto asegura una distribución
homogénea del catalizador y la carga y minimiza el retromezclado. El
retromezclado es un fenómeno por el cual el catalizador con carbón que
debería estar fluyendo hacia arriba en el elevador del reactor circula hacia
atrás dentro de la zona de mezcla.
A.6.c.1. Vapor de Aireación (Nitrógeno o Aire)
vapor de aireación, nitrógeno o aire Î características de fluidez del
catalizador Î uniformidad del flujo de catalizador

A algunas unidades de craqueo catalítico se inyecta vapor de agua de


aireación en las líneas de transferencia. Otras unidades de craqueo utilizan
nitrógeno o aire como medio de aireación. Esta aireación asegura que el
catalizador mantenga sus características de fluido y no se compacte en la
línea entre el regenerador y el elevador del reactor.
A.7. Tiempo de Residencia
tiempo de residencia Î severidad y conversión

Tiempo de residencia es el tiempo que la carga de hidrocarburo permanece


en contacto con el catalizador. El tiempo de residencia es una función
principalmente de la longitud del elevador del reactor y de la velocidad a
la cual la mezcla del catalizador y la carga viajan hacia arriba:

• flujo de carga
• circulación del catalizador
• flujo de vapor de agua
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En la mayoría de las unidades de craqueo catalítico, la reacción ocurre


muy rápidamente después de que el hidrocarburo hace el contacto inicial
con el catalizador en el elevador del reactor. Un incremento en el tiempo
de residencia puede incrementar la cantidad de sobre-craqueo, por lo cual
nafta se reduce a GLP, o GLP se reduce a gas seco.

Debido a que el tiempo de reacción está fijado principalmente por el


diseño de la mayoría de las unidades de craqueo catalítico, el impacto
sobre la conversión de cambios en el tiempo de residencia es mucho
menor que los efectos directos de los cambios en flujo de carga,
circulación de catalizador y flujo de vapor.
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B. Regeneración del Catalizador en el Regenerador


La combustión (quemado) del carbón en el regenerador sirve para dos
propósitos:

• Remover carbón del catalizador


• Suministrar el calor necesario para el proceso de craqueo catalítico
Típicamente, el catalizador regenerado que sale del regenerador contiene
aproximadamente 0.1% en peso de carbón y está a una temperatura de
700°C.

El catalizador que entra al regenerador contiene aproximadamente 1% en


peso de carbón. Típicamente este carbón está compuesto de
aproximadamente:

• 90% carbón
• 6 a 8% hidrógeno (químicamente integrado dentro del carbón)
• 2 a 4% azufre y nitrógeno (si la carga no ha sido hidrotratada)
La Tabla 5-4: Combustión en el reactor, da una lista de los elementos, la
fórmula química asociada con la combustión de esos elementos y los
componentes resultantes del gas de combustión.

Tabla 5-4: Combustión en el Regenerador

Elemento a Oxidar Fórmula Química Componente Gas de


Combustión

Carbono C + ½ O2 Î CO CO – Monóxido de
Carbono
C + O2 Î CO2
CO2 – Dióxido de Carbono
Nitrógeno N + ½ O2 Î NO NO – Monóxido Nitroso
(*) N + O2 Î NO2 NO2 – Dióxido Nitroso
NO + CO Î CO2 + N N – Nitrógeno Elemental
CO2 – Dióxido de Carbono
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Tabla 5-4: Combustión en el Regenerador

Elemento a Oxidar Fórmula Química Componente Gas de


Combustión

Hidrógeno (componente 2H + ½ O2 Î H2O H2O – Agua


del hidrocarburo en
catalizador)
Azufre S + O2 Î SO2 SO2 – Dióxido de Azufre
SO2 + ½ O2 Î SO3 SO3 – Trióxido de Azufre
Monóxido de Carbono CO + ½ O2 Î CO2 CO2 – Dióxido de Carbono
Postcombustión en región
superior del regenerador

(*) Típicamente menos del 5% del nitrógeno que entra al regenerador con
el carbón forma óxido nitroso. El permiso de operación generalmente
establece el límite de emisiones de óxidos nitrosos.

La Figura B: Diagrama de Relación de Parámetros de Regeneración del


Catalizador en el Regenerador, se encuentra al final del capítulo. Puede
usarse a la par con la descripción de parámetros para facilitar la discusión.
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B.1. Temperatura del Regenerador


temperatura del regenerador Î combustión Î carbón en
catalizador regenerado y CO en gases de combustión

Cuando existe aire suficiente (modo de combustión total), una alta


temperatura en el regenerador promueve una combustión rápida y
completa del carbón del catalizador. El resultado es un catalizador limpio
con una producción baja de CO. Las temperaturas muy bajas y una
combustión deficiente, puede resultar en un incremento de post-
combustión.

Hay algunas ambigüedades de la temperatura del regenerador cuando


opera modo de combustión total. La siguiente es una discusión detallada y
compleja de las ambigüedades relacionadas con cambios en la temperatura
del regenerador. Esta sección debe leerse luego del material de
“Catalizador en el Regenerador” para una mejor compresión.

Cómo impactan a la temperatura del regenerador la circulación, la carga


de carbón y la temperatura del elevador del reactor se describen en los
tópicos de relación de parámetros que siguen. Hay algunas ambigüedades
respecto a cuales de estos parámetros dominan la temperatura del
regenerador cuando uno o más de estos parámetros cambia.

La Tabla 5-4: Combustión Total – Impacto del Balance de Calor y de


Carbón en la Temperatura del Regenerador, provee un resumen de las
conclusiones analíticas.
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Tabla 5-4: Combustión Total − Impacto del Balance de Calor y de Carbón en la


Temperatura del Regenerador

Fila # Flujo de Temp. del Cantidad de Circulación Temp. del


Carga Elevador Carbón del Regenerador
del reactor Catalizador

1
2
3
4
5
6
7
8

Fila 1 y 2: No existe ambigüedad en los varios escenarios donde cambios


en composición o actividad del catalizador generan cambios en la
circulación del catalizador y su impacto en la temperatura de regenerador.
En estos casos, hay un cambio muy pequeño en calor requerido en el
reactor y por lo tanto ningún cambio en la carga de carbón. Por ejemplo:

actividad del catalizador Î carbón catalítico Î temperatura del


regenerador Î temperatura del elevador del reactor Î circulación
del catalizador Î temperatura del elevador del reactor a punto de ajuste

circulación de catalizador Î temperatura de regenerador

Un concepto erróneo muy común es que un incremento de carbón debido a


un incremento en la actividad del catalizador o carga más pesada causa un
incremento en la temperatura del regenerador. Las transiciones de arriba
prueban que la carga de carbón realmente permanece constante y es la
reducción en la circulación del catalizador lo que genera el incremento de
temperatura en el regenerador.
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Filas 3 y 4: Hay una ambigüedad en el escenario donde un cambio en la


temperatura del elevador del reactor tiene un impacto directo en la
temperatura del regenerador y un impacto indirecto en la temperatura del
regenerador a través de cambios en la carga de carbón y circulación del
catalizador. Por ejemplo:

punto de ajuste de la temperatura del elevador del reactor Î


circulación del catalizador Î temperatura del elevador del reactor a punto
de ajuste

temperatura del catalizador gastado dentro del regenerador Î


temperatura del regenerador

circulación del catalizador Î temperatura del regenerador

circulación de catalizador y flujo de carga Î relación


catalizador/aceite Î carbón catalítico

circulación de catalizador Î circulación del carbón en catalizador

cantidad de carbón a regenerador Î temperatura del regenerador

Upson estudió este conjunto de interacciones y concluyó que


“frecuentemente, un incremento en temperatura del elevador del reactor
resultará en un incremento de temperatura del regenerador de
aproximadamente el mismo tamaño, pero un poco más bajo.”

Filas 5 y 6: Hay ambigüedades en escenarios donde los cambios en


precalentamiento resultan en cambios de la carga de carbón y circulación
de catalizador. En esos casos, la temperatura del elevador del reactor se
mantiene constante y hay un cambio en el calor requerido en el elevador
del reactor. Por ejemplo:

precalentamiento Î calor requerido en elevador del reactor Î


temperatura del elevador del reactor Î circulación del catalizador
Î temperatura del elevador del reactor a punto de ajuste.

circulación del catalizador Î temperatura del regenerador

calor requerido en elevador del reactor Î cantidad de carbón a


regenerador (hay exceso de O2) Î temperatura del regenerador
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El calor fue satisfecho con una circulación del carbón en catalizador.


Wollaston y otras personad de Amoco probaron que circulación del
carbón en catalizador no es proporcional al incremento de flujo de
circulación del catalizador; en un ejemplo, aumentando al doble la
circulación de catalizador resultó en un incremento del 57% en circulación
del carbón en catalizador.

Upson y otros probaron posteriormente que cuando la circulación de


catalizador se incrementa más rápidamente que el calor generado a partir
de la circulación del carbón en catalizador, la ΔT (la diferencia entre la
temperatura del regenerador y la temperatura del elevador del reactor)
debe disminuir. Si la temperatura de elevador del reactor se mantiene
constante, entonces la temperatura del regenerador debe disminuir.

Fila 7 y 8: Hay alguna ambigüedad en escenarios donde los cambios en la


carga resultan en cambios de carga de carbón y de circulación de
catalizador. En esos casos, la temperatura del elevador del reactor se
mantiene constante y hay un cambio en el calor requerido en el elevador
del reactor. Por ejemplo:

flujo de carga Î calor requerido en elevador del reactor Î


temperatura del elevador del reactor Î circulación del catalizador Î
temperatura del elevador del reactor a punto de ajuste.

circulación del catalizador Î temperatura del regenerador

calor requerido en elevador del reactor Î carga de carbón a


regenerador (hay exceso de oxígeno) Î temperatura del regenerador

temperatura del regenerador Î temperatura del elevador del reactor


Î circulación del catalizador

circulación del catalizador debido a flujo de carga y circulación


del catalizador debido a temperatura del regenerador Î circulación
del catalizador Î relación catalizador/aceite Î conversión
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Si la carga adicional de carbón se debiera solamente a un incremento en


circulación del carbón en el catalizador, los cambios en la circulación
dominarían la temperatura del regenerador. Puesto que el incremento en la
carga produjo un incremento proporcional en carbón catalítico y carbón
residual, el impacto de la carga adicional de carbón en la temperatura del
regenerador domina sobre el impacto de la circulación del catalizador en
la temperatura del regenerador.

Si la temperatura del regenerador se mantuviera constante, la circulación


del catalizador habría incrementado proporcionalmente al flujo de carga si
no hubiera ningún cambio en la relación catalizador/aceite. Este
incremento se hubiera compensado con circulación del catalizador
debido a temperatura del regenerador. El resultado es que la circulación
del catalizador puede estar ligeramente mayor o menor que antes de que la
carga se incrementara. Lo que se sabe es que la circulación de catalizador
no será suficiente para mantener una relación catalizador/aceite previa y la
conversión disminuirá.

Para cargas muy livianas o muy pesadas respecto a cargas típicas de


unidades de craqueo, la ambigüedad de la circulación del catalizador
desaparece.

Para cargas más livianas, debido a la reducción en la producción de carbón


catalítico o residual:

circulación del catalizador debido a flujo de carga y circulación


del catalizador debido a temperatura del regenerador Î circulación
del catalizador (domina incremento de carga) Î relación
catalizador/aceite Î conversión

Para cargas más pesadas, debido al incremento en producción de carbón


residual y catalítico:

circulación del catalizador debido a flujo de carga y circulación


del catalizador debido a temperatura del regenerador Î circulación
del catalizador (domina la temperatura del regenerador) Î relación
catalizador/aceite Î conversión
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B.1.a. Circulación del Catalizador


circulación del catalizador y temperatura del elevador del reactor Î
temperatura del regenerador

La temperatura del catalizador gastado del reactor (típicamente 510°C a


538°C) es mucho menor que la temperatura del catalizador en el
regenerador (típicamente 690°C a 718°C). Si el cambio en la circulación
del catalizador se debe a un cambio de temperatura en el elevador del
reactor, entonces el regenerador cambiará en la misma dirección de la
temperatura del elevador del reactor.
B.1.b. Carbón
En combustión total hay un incremento de CO en los gases de combustión.

carbón y exceso de O2 Î conversión de C a CO2 Î calor en fase


densa del regenerador Î temperatura del regenerador

Este incremento es relativamente pequeño comparado con el incremento


de CO asociado con una combustión parcial. En términos de impacto en la
temperatura del regenerador, domina el calor creado por la producción de
CO2.

En modo de combustión parcial, carbón y no-exceso de O2 Î


conversión de C a CO2 y conversión de C a CO Î temperatura
del regenerador

La conversión del C + O2 a CO2 genera aproximadamente 50% más calor


que la conversión de 2C + O2 a 2CO. Un incremento en la relación
CO/CO2 resulta en un enfriamiento del regenerador.

El parámetro B.2. Carga de Carbón presenta una descripción más detallada


de cómo varía la carga de carbón.
B.1.c. Aire de Combustión
En modo de combustión total, aire de combustión y carga de carbón
Î calor contenido en gases de combustión Î temperatura del
regenerador

En modo de combustión parcial, aire de combustión y carga de


carbón Î (C Î CO) y (C Î CO2) Î relación CO/CO2 Î
calor producido en la fase densa Î temperatura del regenerador
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B.1.d. Temperatura del Elevador del Reactor


En modo de combustión total, temperatura del elevador del reactor Î
temperatura del regenerador

La temperatura del elevador del reactor dominará sobre los cambios en


carga de carbón y circulación del catalizador que pueden ser los efectos de
un cambio en la temperatura del elevador del reactor.
B.2. Carga de Carbón
carga de carbón y sin el O2 Î carbón en catalizador regenerado y
CO en gases de combustión

El carbón es el combustible que produce el calor de entrada necesario para


balancear el calor que sale en el reactor y regenerador. El sistema estará
siempre balanceado en calor y carbón. Esto es, se quemará solamente la
cantidad suficiente de carbón para satisfacer los requerimientos de calor en
el reactor y en el regenerador.

En el modo de combustión total, todo el carbón producido se debe quemar


en el regenerador.

En el modo de combustión parcial una parte de carbón quemado se


exporta a la caldera de CO en el sistema de gas de combustión. Una
cantidad significativa del carbón se oxida parcialmente en el regenerador
para formar CO. El CO se oxida posteriormente en la caldera de CO para
formar CO2.
B.2.a. Requerimiento de Calor (Salida de Calor)
requerimientos de calor Î carga de carbón o precalentamiento

Los requerimientos de calor del reactor-regenerador incluyen:

• ΔH de Carga-Productos – Este es el calor necesario para elevar la


temperatura de la carga hasta la temperatura del elevador del
reactor; esto incluye el calor sensible necesario para subir la
temperatura al punto de ebullición y el calor latente necesario para
vaporizar la carga.
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• ΔH del Aire-Gases de Combustión – Este es el calor necesario para


subir la temperatura del aire de combustión desde la temperatura
de la descarga del soplador hasta la temperatura de los gases de
combustión.
• ΔH de Calor de Craqueo – Este es el calor absorbido en las
reacciones de craqueo y las reacciones son endotérmicas. Para el
propósito de análisis cualitativo, los cambios de requerimiento de
calor asociados con la reacción de craqueo se consideran
insignificantes a menos que cambien el flujo de carga, el
precalentamiento de la carga o la temperatura en el elevador del
reactor.
• ΔH por Pérdidas al Ambiente – Este es calor radiado desde el
equipo al aire que lo rodea. Para propósitos de análisis cualitativo,
se considera como una constante.
Para propósito de análisis cualitativo, el enfoque está en la ΔH de
carga-productos y en la ΔH del aire-gases de combustión.

Cuando el flujo de carga se mantiene constante, la ΔH de calor de craqueo


cambiará con efectos en la conversión debido a cambios de composición
de la carga y actividad del catalizador; esos cambios de conversión son
relativamente despreciables en comparación con los efectos de ΔH debido
a cambios de:

• Flujo de Carga
• Precalentamiento de la Carga
• Temperatura del Elevador del Reactor
• Relación de CO/CO2 en los Gases del Regenerador
• Flujo de Aire de Combustión
B.2.b. Precalentamiento (Entrada de Calor)
precalentamiento de carga Î calor requerido del regenerador Î
carbón total quemado en regenerador
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La entrada de calor proviene del precalentamiento y del regenerador. A


continuación un escenario típico:

• Ningún cambio en requerimiento de calor en el elevador del


reactor.
• Incremento del precalentamiento de la carga.
circulación de catalizador Î carbón en el catalizador recirculado Î
carga de carbón total al regenerador Î calor producido
B.2.c. Carbón Producido (Entrada de Calor)
En modo de combustión total, requerimientos de calor y entrada un
tipo de carbón Î entrada otro tipo de carbón Î mantiene carga de
carbón constante al regenerador

En modo de combustión parcial, requerimientos de calor y en un


tipo de carbón Î en la carga el carbón quemado a la caldera de CO Î
calor creado en regenerador

El carbón se puede dividir en tres categorías:

• Carbón Catalítico
• Carbón Residual
• Carbón en el Catalizador Recirculado
La diferencia principal es la cantidad de hidrógeno químicamente unido en
el carbón. El carbón catalítico puede tener 3-5% en peso de hidrógeno, el
carbón residual puede tener 3-5% en peso de hidrógeno y el carbón en el
catalizador recirculado puede tener 8-13% en peso de hidrógeno.

En algunas ocasiones, se adiciona aceite de antorcha al lecho de


catalizador del regenerador. Este se usa principalmente durante el arranque
y durante situaciones de inestabilidad donde la carga de carbón al lecho es
insuficiente para suministrar el calor necesario.
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B.2.c.1. Carbón Catalítico


La siguiente transición es típica en modo de combustión total:

carbón catalítico y requerimientos de calor Î circulación de


catalizador Î carbón de circulación de catalizador

La siguiente transición es típica en modo de combustión parcial:

carbón catalítico y requerimientos de calor Î relación CO/CO2


Î carga del carbón quemado a la caldera de CO

El carbón catalítico se crea a través de tres mecanismos:

• Craqueo en Sitios Activos


• Craqueo por Metales Contaminantes
• Craqueo Térmico
B.2.c.1.a. Craqueo en Sitios Activos
actividad del catalizador Î conversión Î carbón catalítico

Este es el cracking deseado que ocurre cuando las moléculas de vapor de


hidrocarburo (gasóleo vaporizado) en el elevador del reactor entran en la
estructura del catalizador y se pone en contacto con los sitios catalíticos
activos. A temperaturas de operación, los sitios activos catalizan la
reacción de craqueo. Esta reacción de craqueo es selectiva en favor de la
producción de gasolina y GLP.
B.2.c.1.b. Craqueo por Metales Contaminantes (Ni)
sitios de metales contaminantes Î conversión y carbón catalítico

Este es un craqueo no deseado. Los metales contaminantes (venenos) tales


como el níquel catalizan la reacción de craqueo de una manera que
favorece la producción de carbón y de hidrógeno.
B.2.c.1.c. Craqueo Térmico
catalizadores amorfos o demasiado coquizados Î conversión y
carbón catalítico
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Este es un craqueo no deseado que sucede cuando las moléculas de


hidrocarburo se rompen debido solamente a altas temperaturas. Hay una
selectividad pobre asociada con este tipo de craqueo, el cual produce un
porcentaje relativamente bajo de gasolinas y olefinas livianas. La cantidad
de carbón producido por craqueo térmico es mucho menor que por
craqueo catalítico. La conversión vía craqueo térmico del gasóleo es
típicamente del orden de 20% mientras que la conversión por craqueo
catalítico es de aproximadamente 80%.
B.2.c.2. Carbón Residual
El carbón residual proviene de compuestos policíclicos muy pesados y de
alto peso molecular contenidos en la carga. Estos tienen una temperatura
de punto de ebullición demasiado alto para vaporizarse en el elevador del
reactor o en la zona de despojo del reactor. Una alta proporción (tanto
como el 80%) de estas resinas y asfáltenos se adhieren al catalizador y no
craquean. Mientras que el material resultante que crece sobre los sitios del
catalizador es un hidrocarburo, se considera carbón por que se remueve en
la misma forma como el carbón en el regenerador.
B.2.c.2.a. Alto CCR
CCR Î carbón residual

La tendencia de producir carbón residual se puede determinar con la


prueba estándar de CCR. El CCR es la medida de las resinas y asfáltenos
en la carga.
B.2.c.2.b. Flujo de Carga
flujo de carga Î carbón residual

Para una composición dada de carga, un incremento en el flujo de carga


resulta automáticamente en un incremento de carbón residual.
B.2.c.3. Carbón en el Catalizador Recirculado
El carbón en el catalizador recirculado no es realmente carbón. Es
hidrocarburo en el rango de ebullición del APC que se transporta al
regenerador con el catalizador gastado. El hidrocarburo está entre las
partículas de catalizador y dentro de los poros del catalizador.
B.2.c.3.a. Circulación del Catalizador
circulación de catalizador Î carbón en el catalizador recirculado
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B.2.c.3.b. Vapor de Despojo


vapor de despojo al reactor Î carbón en el catalizador recirculado

El vapor de despojo reduce la cantidad de hidrocarburo entre partículas de


catalizador pero tiene un impacto limitado en la cantidad de hidrocarburo
en los poros del catalizador.

El vapor de despojo fluye desde abajo en el lecho del catalizador en la


sección de despojo del reactor para remover el hidrocarburo del
catalizador. Después de una cierta cantidad, el vapor adicional tendrá un
efecto muy pequeño en la remoción del hidrocarburo. Una cantidad
excesiva de vapor de despojo es un desperdicio de vapor y reduce la
capacidad de la fraccionadora principal.

Cualquier hidrocarburo que no se remueva del catalizador resulta en:

• Pérdida de producto al regenerador


• Pérdida de capacidad del regenerador; la combustión de
hidrocarburos consume capacidad de aire que se podría utilizar
para quemar carbón
B.2.c.3.c. Nivel de Catalizador en el Reactor
Hay un tiempo de residencia óptimo del catalizador en la sección de
despojo del reactor.

tiempo de residencia óptimo del catalizador en la sección de despojo


por debajo del tiempo óptimoÎ carbón en el catalizador recirculado

tiempo de residencia óptimo del catalizador en la sección de despojo


por arriba del tiempo óptimo Î sobrecraqueo de los hidrocarburos
entre partículas Î carbón catalítico
B.2.d. Balance de Carbón y Calor
El balance de carbón y calor es un concepto clave que establece la relación
entre los requerimientos de calor y la carga de carbón.
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B.2.d.1. Modo de Combustión Total


La Figura 5-3: Relaciones de Balance de Calor en Modo de Combustión
Total, muestra la fuerte correlación entre el calor requerido en el elevador
del reactor y el carbón producido en el elevador del reactor cuando el
regenerador está operando en el modo de combustión total. Para estar en
balance de calor, el calor producido en el regenerador (calor que entre)
debe ser igual al calor requerido en el elevador del reactor (calor que sale).
El regenerador quemará únicamente el carbón suficiente para satisfacer el
requerimiento de calor. Para estar en balance de carbón, el carbón
producido en el elevador del reactor debe ser igual al carbón que se quema
en el regenerador.

Calor Calor
Requerido Producido en
El Regenerador
Elevador

Carbón Carbón Quemado


Producido En Regenerador
En (C ==> CO2)
Elevador

Figura 5-3: Relaciones de Balance de Calor en Modo de Combustión Total

B.3. Flujo de Aire de Combustión


aire Î contacto aire-catalizador Î carbón en catalizador
regenerado y CO
B.3.a. Presión del Regenerador
presión del regenerador Î capacidad del soplador de aire

El incremento en presión del regenerador genera una contrapresión que


puede llevar al soplador cerca de la línea de surge. El soplador corrige la
mayor contrapresión incrementando la potencia sobre el eje para mantener
la velocidad y mantener el flujo de aire de combustión previo. Esto
esencialmente disminuye la capacidad del soplador.
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B.3.b. Densidad del Aire/Temperatura


temperatura del aire Î densidad del aire Î capacidad del
soplador

Los cambios de densidad del aire se deben principalmente a cambios en la


temperatura ambiente. Los sopladores pueden estar limitados por volumen
o por potencia. Si el soplador está en su límite de volumen y dispone de un
exceso de capacidad disponible, la transición anterior aplica.
B.4. Distribución Uniforme de Aire y Catalizador
distribución uniforme de aire a través del lecho de catalizador en el
regenerador Î carbón en catalizador regenerado viniendo de zonas con
cantidades desproporcionadamente bajas de aire y CO producido en
zonas de bajo aire (combustión parcial)

CO producido en zonas de bajo aire (combustión parcial) Î


postcombustión en zonas más altas del regenerador cuando el exceso de
aire quema el CO para formar CO2 Î calor producido en zonas más
altas del regenerador

producción de CO en lecho denso Î calor producido en lecho denso


Î temperatura del catalizador regenerado

El objetivo del distribuidor de aire debajo de la fase densa del regenerador


es distribuir el aire para que cada partícula de catalizador este expuesto a
la misma cantidad de aire. Una distribución no homogénea causará que
alguna parte del catalizador este completamente regenerado (blanco),
mientras que otra parte del catalizador este parcialmente regenerado (gris
o negro), dando al catalizador una apariencia de “sal y pimienta”.

En post combustión, el CO puede quemarse para formar CO2 en la zona


superior del regenerador, lo cual resulta en temperaturas excesivamente
altas en los ciclones y en el plenum del regenerador. Como resultado, el
lecho del regenerador puede estar relativamente frío mientras que los
gases de combustión están extremadamente calientes. Esto produce
pérdidas adicionales de calor hacia el sistema de gases de combustión y un
incremento en requerimiento de carga de carbón.
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Para que ocurra la post combustión, debe haber combustión parcial en


ciertas zonas del lecho y exceso de oxígeno en otras. Esto ocurre bajo
condiciones de distribución de aire o de catalizador inadecuadas o bajas
temperaturas en la fase densa del regenerador.
B.4.a. Operación de los Ciclones
restricciones dentro del ciclón Î presión en zona cerca al ciclón Î
cambia el patrón de flujo de aire.

Si se restringe o bloquea el flujo de gas través del ciclón, se genera un


incremento de presión alrededor del ciclón. El aire de combustión que está
pasando a través del lecho busca el camino de menor resistencia y algún
flujo de aire de combustión se desviará de la zona de alta presión.
B.4.b. Distribuidor de Aire
Un daño en las toberas del distribuidor de aire causará una distribución no
homogénea del aire de combustión.

Las toberas en el distribuidor de aire distribuyen uniformemente el aire en


el lecho de catalizador, asegurando que el catalizador esté expuesto al aire
en forma igual. Si hay roturas en el distribuidor o agrandamiento de las
toberas, el aire no se distribuirá uniformemente.
B.4.c. Distribución del Catalizador
Una distribución no uniforme del catalizador causará un contacto
aire-catalizador insuficiente.

El objetivo es distribuir el catalizador en el regenerador. Si el catalizador


no está homogéneamente distribuido, algún catalizador no encontrará
suficiente aire para una regeneración completa.
B.5. Tiempo de Residencia
tiempo de residencia Î carbón en catalizador regenerado

Para que el carbón en el catalizador se queme, debe estar expuesto al aire


durante un período de tiempo suficiente. Un período de contacto muy
corto resultará en carbón no quemado que permanecerá sobre el
catalizador.
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C. Circulación del Catalizador


El catalizador de craqueo catalítico es un polvo muy fino que tiene
propiedades fluidizantes, es decir que se comporta como un fluido. Una
combinación de presiones diferenciales entre el reactor y el regenerador y
la presión de la torre de catalizador suministran la fuerza motriz para que
el catalizador circule.

La Figura C: Diagrama de Relación de Parámetros de Circulación del


Catalizador, se encuentra al final del capítulo. Puede usarse a la par con la
descripción de parámetros para facilitar la discusión.
C.1. Flujo de Catalizador Gastado
La fuerza motriz que impulsa al catalizador para que circule al
regenerador, es la presión en el reactor y el nivel del catalizador en el
mismo, que representa una cabeza estática.
C.1.a. Torre Estática del Despojador del Reactor
nivel de catalizador en la sección de despojo del reactor Î torre
estática Î presión impulsora hacia adelante

El nivel de catalizador en la sección de despojo del reactor establece una


torre estática que sirve de fuerza motriz para mover el catalizador desde el
reactor hacia el regenerador.

La torre estática se establece por la altura multiplicada por la densidad del


catalizador. La altura se mide desde la parte superior del lecho de
catalizador en la sección de despojo del reactor y el punto más bajo de la
bajante de catalizador gastado.
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C.1.b. Torre Estática del Regenerador


nivel de catalizador en el regenerador Î torre estáticaÎ presión
hacia el reactor.

La torre estática se basa en la distancia entre el punto más bajo de la


bajante y el nivel del catalizador en el regenerador.
C.1.c. ΔP Reactor-Regenerador
ΔP reactor-regenerador Î presión hacia el reactor

La presión diferencial entre el reactor y el regenerador se mantiene


normalmente para que el regenerador esté siempre a una presión más alta
que el reactor. Esto produce una presión hacia el reactor.
C.1.d. Aireación
vapor de despojo al reactor Î densidad del catalizador en reactor Î
torre estática del reactor

aireación (vapor, aire o nitrógeno) en la bajante de catalizador gastado


Î densidad del catalizador en la bajante Î torre estática del reactor

aire de combustión Î densidad del catalizador en regenerador Î


torre estática del regenerador

La torre estática es una función de la densidad del catalizador y de la


altura. Esta densidad puede variar incrementando o reduciendo la
aireación del catalizador. El gas de aireación (vapor, nitrógeno o aire) en
la línea de transferencia, el vapor de despojo al reactor y el aire de
combustión en el regenerador.

Los valores típicos de densidad son:

• Líneas de transferencia: 35 a 40 lb/ft3


• Camas de catalizador en el reactor y regenerador: 20 a 30 lb/ft3
• Elevador del reactor: 1 a 2 lb/ft3
• Fase diluida de reactor y regenerador: 1 a 2 lb/ft3
Las densidades de catalizador por fuera de estos rangos pueden resultar en
balances de presión pobres o inoperables.
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C.2. Flujo de Catalizador Regenerado


La fuerza motriz hacia el frente es la presión diferencial a través de la
válvula deslizante de catalizador regenerado. Ésta es igual a la presión
impulsora total hacia el frente menos la presión impulsora hacia atrás.
C.2.a. ΔP Regenerador-Reactor
ΔP regenerador-reactor Î presión hacia adelante

La presión diferencial entre el regenerador y el reactor se mantiene


normalmente en forma tal que siempre el regenerador está a presión más
alta que el reactor. Esto suministra una presión hacia adelante para ayudar
en el desplazamiento del catalizador regenerado.
C.2.b. Torre Estática de la Línea de Transferencia de Catalizador Regenerado
nivel de catalizador en línea de transferencia de catalizador regenerado
Î torre estática Î presión impulsora hacia adelante

El nivel de catalizador en la línea de transferencia de catalizador


regenerado establece una torre estática que sirve de fuerza impulsora para
mover el catalizador del regenerador al reactor.

La torre estática se determina por la altura multiplicada por la densidad del


catalizador. Aquí la altura se mide desde la parte superior del nivel en el
lecho y el punto más bajo en la línea de transferencia del catalizador
regenerado.
C.2.c. Torre Estática del Elevador del Reactor
densidad de la mezcla catalizador-hidrocarburo en el elevador del
reactor Î torre estática en el elevador del reactor Î contra-presión

La torre estática de contra-presión de catalizador regenerado es la


diferencia de presión entre la cima del elevador del reactor y el punto más
bajo de la línea de transferencia de catalizador regenerado.
C.2.c.1. Vapor al Elevador del Reactor
vapor al elevador del reactor Î densidad
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C.2.c.2. Flujo de Carga/Circulación de Catalizador


relación catalizador/aceiteÎ densidad en elevador del reactor Î
ΔP Î contra-presión
C.2.d. Densidad del Catalizador/Aireación
vapor de aireación en la línea de transferencia de catalizador
regenerado Î densidad de catalizador Î torre estática
C.3. Fluidización del Catalizador
Aunque el catalizador es un sólido, las condiciones operacionales aseguran
que tenga propiedades fluidas y circule de la manera deseada.
C.3.a. Densidad del Catalizador
Densidad total fuera de rango Î fluidización

La densidad total de catalizador no aireado debe caer dentro de un rango


que asegure la fluidización deseada.
C.3.b. Distribución de Tamaños de Partículas
La mezcla preferida de catalizador incluye el rango total de tamaño de
partículas de catalizador viejo que se ha roto en finos y catalizador fresco.
El promedio es típicamente en el rango de 70-75 micrones de diámetro.
C.3.c. Contenido de Finos
contenido de finos (partículas < 40 micrones) Î fluidización

Los finos son partículas de catalizador de diámetro menor a 40 micrones


de diámetro. La mayoría de las Unidades de Craqueo Catalítico tienen una
mínima cantidad de finos mezclados en el inventario de catalizador para
asegurar las propiedades de fluidización deseadas. Un valor típico mínimo
es del 10%.
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5.6 Puntos La sección de enfriamiento de gases del regenerador genera vapor de


Claves: alta presión mientras enfría el gas de combustión generado en el
Sección de regenerador.
Enfriamiento
de Gases del El Capítulo 3 presenta información del flujo de proceso de la sección de
Regenerador enfriamiento de gases de chimenea. Otros puntos importantes se
encuentran en el Capítulo 4. No hay puntos clave adicionales que
necesiten discutirse en esta sección.

5.7 Relación de La relación de parámetros asociada con el sistema de enfriamiento de


Parámetros: gases es la generación de vapor. Otros parámetros relacionados están
Sección de discutidos en el Capítulo 9, bajo la relación de parámetros de
Enfriamien- intercambiadores de calor.
to de Gases
del Reactor
D. Generación de Vapor en la Caldera
D.1. Temperatura de Entrada de los Gases
temperatura de entrada de los gases del regenerador Î transferencia
de calor
D.2. Temperatura del Agua de Alimentación
temperatura del agua de alimentación de la caldera Î generación de
vapor
D.3. Presión de las Calderas
presión de vapor de la caldera Î punto de ebullición del agua Î
calor requerido para compensar el aumento en el punto de ebullición Î
vaporización Î generación de vapor en la caldera
D.4. Ensuciamiento en la Caldera
ensuciamiento Î transferencia de calor Î generación de vapor
en la caldera
D.4.a. Taponamiento
taponamiento o incrustación en los tubos Î transferencia de calor
Î generación de vapor en la caldera para consumo del combustible
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La dureza y la precipitación de sólidos en el área superficial de


transferencia causan taponamiento. El taponamiento dentro de los tubos de
la caldera aumenta el espesor de las paredes de los tubos y actúa como
aislante, reduciendo la eficiencia de la transferencia de calor. Además, el
taponamiento restringe el flujo y no permite que el agua de alimentación
se lleve el calor de los tubos. Esto crea temperaturas altas en las
superficies y lugares calientes cercanos a las áreas con taponamiento. Las
altas temperaturas pueden dañar los tubos.
D.4.a.1. Composición del Agua de Alimentación
Mantener la composición adecuada en el agua de alimentación de calderas
es importante para prevenir taponamiento. Los minerales y químicos en el
agua de alimentación de calderas pueden precipitarse sobre los tubos de la
caldera, si el agua no tiene la concentración apropiada.
D.4.b. Ensuciamiento en los Tubos Externos de la Caldera
ensuciamiento externos de los tubos Î eficiencia en la transferencia
de calor

Los finos son arrastrados a la caldera con los gases del regenerador. Los
finos se acumulan en los tubos de la caldera y sólo pueden removerse
limpiando los tubos cuando la caldera no está en operación. El
ensuciamiento externo de los tubos aumenta el espesor de los tubos y
actúa como un aislante, reduciendo la eficiencia de la transferencia de
calor. Además, la temperatura en el hogar aumenta, lo cual ocasiona altas
temperaturas en la superficie del tubo y puntos calientes. Las altas
temperaturas en los tubos pueden dañar los tubos.
D.5. Bajo Nivel en el Tambor de Vapor
nivel en el tambor de vapor Î rata de agua de alimentación de
calderas

Nivel demasiado bajo en el tambor vapor puede activar el sistema de


parada de la caldera
D.6. Pureza del Vapor
pureza de vapor Î corrosión en los equipos aguas abajo
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La pureza del vapor es importante porque los contaminantes en el vapor


pueden formar depósitos sobre los equipos aguas abajo. La acumulación
de sólidos en los supercalentadores de vapor pueden causar
sobrecalentamiento y corrosión, lo que conlleva a fallas de los equipos.
Los sólidos también se pueden acumular sobre las aspas de las turbinas.
Esto causa problemas de vibración, deformación de las aspas y corrosión.
D.6.a. Arrastre
El arrastre ocurre cuando el agua pasa al cabezal de vapor, ya sea por alto
flujo de velocidad o altos niveles en el tambor de vapor. El arrastre de
agua de calderas dentro del sistema de vapor es la causa principal de baja
pureza de vapor.
D.6.a.1. Carga Excesiva en la Caldera
Al exceder la capacidad de diseño de la caldera, se puede incrementar el
arrastre y por consiguiente los daños en los equipos agua abajo.
D.6.a.2. Aumento Repentino de la Carga
demanda de vapor Î presión del tambor de vapor

Una baja presión en el tambor de vapor puede causar que la mezcla entre
el vapor y el agua en el tambor se expanda, aumentando el nivel en el
tambor y generando un posible arrastre.
D.6.b. Alto Nivel de Vapor en el Tambor
Un alto nivel de vapor en el tambor de vapor reduce el espacio de
separación para la mezcla entre el vapor y agua. Esto puede causar
arrastre.

5.8 Puntos El proceso de destilación en la fraccionadora principal separa la


Claves: corriente de carga en múltiples fracciones: un producto de cima que
Sección de consiste de hidrocarburos livianos que hierven a un punto de ebullición
Fracciona- relativamente bajo; uno o más productos de corriente lateral; y en
miento productos de fondos formados por materiales más pesados que hierven a
un punto de ebullición relativamente alto.

Los factores primarios que afectan la destilación en la torre principal son:


temperatura, presión y composición.
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Esta sección trata los siguientes temas:

• Destilación de Productos Pesados


• Condensación
• Despojo Basado en Presión Parcial
Destilación de Productos Pesados resume brevemente lo que ocurre en la
fraccionadora principal. Condensación explica los modos de condensación
parcial y total. Despojo Basado en Presión Parcial brevemente plantea
cómo la presión y la temperatura influyen en el despojo.

5.8.1 Destilación El proceso de destilación en la fraccionadora separa la corriente de


de Productos carga en múltiples fracciones: un producto de cima que consiste de
Pesados hidrocarburos livianos que hierven a un punto de ebullición
relativamente bajo; uno o mas productos de corriente lateral; productos
de fondos formados por materiales más pesados que hierven a un punto
de ebullición relativamente alto. Los factores primarios que afectan la
destilación en la torre principal son: temperatura, presión y
composición.

5.8.2 Condensa- Los componentes claves del circuito de cima de una torre de destilación
ción son el condensador y el tambor de cima. El propósito del condensador
es el de condensar la mayoría del vapor que sale de la cima de la torre a
líquido.

Los condensadores de cima de las torres de destilación se clasifican de


acuerdo con su modo de operación.

Esta sección trata los siguientes temas:

• Modo de Exceso de Capacidad (o Condensación Total)


• Modo de Capacidad Restringida (o Condensación Parcial)
Modo de Exceso de Capacidad. Cuando un condensador está operando
en capacidad excesiva, virtualmente todo el material condensable
condensa y el líquido saliendo del condensador está subenfriado, es decir,
por debajo de su punto de rocío.
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El vapor a la salida es material no condensable. Puede haber cantidades


mínimas de materiales condensables a la salida, y de igual forma puede
haber cantidad de materiales no condensables en la salida de los líquidos.
Estas pequeñas cantidades de condensables y no condensables no tienen
un efecto importante en los flujos y temperaturas de la torre.

Modo de Capacidad Restringida. Cuando un condensador está operando


en capacidad limitada, parte de los materiales condensados salen del
condensador en estado gaseoso. La cantidad de los materiales en el estado
gaseoso depende en los parámetros de operación de la unidad. La
temperatura de salida refleja cuánto material ha condensado. A mayor
temperatura de salida indica un incremento en la proporción vapor/líquido.

Las siguientes figuras explican cómo un cambio impacta la separación


entre el líquido y el vapor dentro de la torre.

En la Figura 5-5: Grafica de Distribución del Producto para el


Condensador de Cima, los componentes livianos no-condensables están a
la izquierda de la línea punteada vertical y los componentes pesados
condensables están a la derecha de la línea punteada vertical.

Figura 5-5: Gráfica de Distribución del Producto para el Condensador de Cima

La Figura 5-6: Gráfica de Distribución del Producto para un Condensador


de Cima en Capacidad Excesiva muestra que para el condensador en
capacidad excesiva, la mezcla vapor-liquido se separa a la salida del
condensador en la misma posición horizontal que la línea divisoria de los
materiales no-condensables y los condensables (en la línea vertical
punteada).
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Figura 5-6: Gráfica de Distribución del Producto para un


Condensador de Cima en Capacidad Excesiva

La Figura 5-7: Gráfica de Distribución del Producto para un Condensador


de Cima en Capacidad Limitada muestra que para el condensador en
capacidad limitada, la separación de la mezcla vapor-liquido toma lugar a
la derecha de la línea divisoria de los materiales no-condensables y los
condensables.

Figura 5-7: Gráfica de Distribución del Producto para un


Condensador de Cima en Capacidad Limitada
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5.8.3 Despojo El objetivo del despojo con vapor es vaporizar los hidrocarburos
Basado en livianos. La fuerza motriz de la vaporización es función de la
Presión temperatura y la presión. Al incrementar la temperatura o reducir la
Parcial presión se incrementa la fuerza motriz de la vaporización. En esta
aplicación, el vapor de despojo sirve para reducir la presión parcial que
las moléculas del hidrocarburo ejercen en el líquido.

5.9 Relación de Esta sección trata los siguientes temas:


Parámetros:
Sección de • Destilación de Productos Pesados
Fracciona-
miento • Modo de Condensación Parcial
• Modo de Condensación Total
• Despojo Basado en Presión Parcial
E. Destilación de Productos Pesados
La destilación en Torre Fraccionadora T-4201 separa la corriente de carga
en múltiples fracciones. Las corrientes más altas de la torre generalmente
son de mayor valor. La Figura E: Diagrama de Relación de Parámetros de
Destilación de Productos Pesados, se encuentra al final del capítulo. Puede
usarse a la par con la descripción de parámetros para facilitar la discusión.
E.1. Perfil de Temperatura
perfil de temperatura y presión de la columna Î material en cada
plato y productos de cima, laterales y de fondo

El perfil de temperatura generalmente refleja la composición del material


presente en toda la torre. Un cambio en la operación que resulte en
temperaturas más altas sugiere que existe un material más pesado en cada
plato. Los productos de cima, lateral y de fondos contendrán más material
pesado; por ende la torre se tornará más pesada. Esto es asumiendo una
presión constante.

El perfil de temperatura en la torre inicia con las temperaturas más altas en


el fondo y las temperaturas van bajando en la medida en que se asciende
en la torre. La temperatura de cada plato refleja la composición de los
materiales que contiene. La temperatura de cada plato consecutivo al
ascender por la torre es menor que la del plato anterior. La composición de
cada plato consecutivo es más liviana que la del plato inferior inmediato.
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E.1.a. Transferencia de Calor en las Corrientes de los Fondos


transferencia de calor en las corrientes (circuitos) de los fondos (slurry
y APC) Î material hacia abajo de la torre Î perfil de temperatura
debajo del plato de retorno

Los circuitos de fondo controlan las temperaturas de la torre removiendo


el líquido caliente de la torre, enfriándolo y regresando el líquido enfriado
a la torre. Aumentar la transferencia de calor en los circuitos, incrementa
la cantidad de calor removido. Por lo tanto, incrementa la cantidad de
vapor condensado en el plato.

Incrementar la cantidad de calor removido en los circuitos de fondo


(incrementando la transferencia de calor en dicho circuito) disminuye la
temperatura del plato donde retorna el líquido y consecuentemente hace
más liviano el material del plato.

Un incremento en la transferencia de calor en el circuito disminuye el


tráfico de líquido entre el plato de extracción y el plato de retorno. Si el
circuito se vuelve más eficiente (ósea que remueve más calor), la
temperatura en la sección disminuirá.

Un circuito puede volverse más eficiente si el intercambiador de calor en


el circuito se vuelve más eficiente o si el flujo aumenta (asumiendo que el
intercambiador de calor no está operando a su máxima capacidad)

Un incremento en la transferencia de calor en el circuito aligerará el


producto que escurre en esa sección. El efecto mayor será en el rango de
puntos de ebullición entre 0 y 50%. La sección inmediata superior se
volverá más pesada.
E.1.b. Operación de Reflujo
La operación de reflujo afecta la composición y calidad del producto. La
rata de reflujo establece la composición de los productos, mientras que la
proporción de reflujo establece la calidad de la separación entre los
productos.
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E.1.b.1. Rata de Reflujo


reflujo Î composición de la torre Î temperaturas de la torre
(asumiendo que la temperatura no está controlada)

Todas las torres de destilación dependen de una fuente de enfriamiento en


la cima para establecer el tráfico de líquido necesario para que ocurra la
destilación. El condensador proporciona este enfriamiento. El reflujo
permite que ese líquido frío regrese a la columna.
E.1.b.2. Relación de Reflujo
proporción de reflujo Î precisión del corte entre los productos de la
columna

El aumento en la relación de reflujo mejora la fineza del corte entre los


productos de la torre. Por ejemplo, un corte más fino entre el producto de
cima y el primer producto lateral se ve reflejado por una disminución en la
temperatura de punto final del producto de cima (menos pesados) y un
incremento en la temperatura de punto inicial del primer producto lateral
(más pesado). En contraste, una baja relación de reflujo resulta en una
separación más pobre.

La relación de reflujo es un mecanismo importante para controlar la


calidad del producto. La composición deseada (punto de ebullición
promedio y peso molecular promedio) puede obtenerse bajo diferentes
condiciones de carga de vapor y rata de reflujo. La proporción de reflujo
determina la fineza del corte entre el producto de cima y del fondo. El
aumento en la relación hace que el corte sea más fino.
E.1.c. Flujo de Producto en Corrientes Laterales
flujo de producto en corrientes laterales Î perfil de temperatura
para esa sección de la torre Î composición de producto en corriente
lateral

El propósito principal de las corrientes laterales de producto es disminuir


la carga de la cima al retirar una corriente de una composición específica
de la torre.

Retirar mayor cantidad de producto disminuye la cantidad de reflujo


interno disponible para condensar material más pesado. Esto incrementa la
cantidad de hidrocarburos más pesados que suben a la sección y que
condensan en el plato de retiro del producto.
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E.1.d. Presión
presión Î punto de ebullición del material en todos las platos de la
torre Î perfil de temperatura

El parámetro E.2. Presión presenta un análisis más detallado de este tema.


E.1.e. Composición de la Carga
composición de la carga Î composición en todos los platos Î
temperaturas de la torre

El parámetro E.3. Composición de la Carga presenta un análisis más


detallado sobre este tema.
E.1.f. Inundación de Platos
Inundación en la torre Î eficiencia de destilación y ΔT a lo largo de
la zona inundada

La inundación es la acumulación excesiva de líquido dentro de la torre.


Cuando una torre opera cerca de su capacidad límite, un incremento en el
reflujo o en el flujo de carga puede provocar inundación.
E.2. Presión
presión y no hay control de temperatura Î temperatura de punto de
ebullición en todos los platos Î temperaturas en toda la torre y (o
un pequeño cambio de) composición en toda la torre

presión y temperatura controladas Î temperatura de punto de


ebullición en todos los platos Î lazos de control responden para llevar
temperaturas a punto de ajuste Î perfil de temperatura y
composición en toda la torre
E.2.a. Transferencia de Calor del Condensador
transferencia de calor del condensador de cima Î vapor o
condensado Î presión en la torre o abertura de la válvula
controladora de presión de la torre

La mayoría de las torres de destilación están bajo control de presión. A


menos de que la válvula esté completamente abierta, la presión de la torre
permanecerá constante.
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E.2.b. Vapor de Despojo (Reducción de Presión Parcial)


vapor de despojo Î presión parcial del hidrocarburo Î
presión efectiva Î vaporización de hidrocarburos livianos Î
composición

El objetivo del vapor de despojo es reducir la presión parcial de los


hidrocarburos para que el material liviano presente se evapore. Un flujo
demasiado elevado de vapor de despojo puede afectar la capacidad de
condensación en los sistemas de cimas y aumentar la presión de la torre.

La presión parcial del hidrocarburo determina la temperatura a la cual éste


hierve.

Presión parcial del hidrocarburo = (% mol del hidrocarburo en vapor) x


(presión total)
E.2.c. Composición de la Carga
composición de la carga Î tráfico de vapor Î presión de la torre
o apertura de la válvula de control de presión de la torre
E.3. Composición de la Carga
composición de carga y no hay control de temperatura reflujo) Î
composición en todos los platos Î temperatura a través de la torre
composición de la carga y temperatura controlada Î composición
en todos los platos Î temperatura punto ebullición todos los platos Î
lazo de control responde para llevar temperatura a punto de ajuste Î
perfil de temperatura y volumen de productos del cima y
volumen de productos de fondo
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F. Modo de Condensación Parcial


En este modo de operación, la separación de la mezcla vapor-líquido
depende de la operación del condensador, la presión y la composición de
entrada. Si no existe un cambio en la presión, la temperatura de salida del
condensador refleja la composición del vapor y el líquido. A una
temperatura más alta regularmente se infiere que el vapor contiene más
condensables, y que el líquido contiene menos de los condensables
livianos, usualmente propano.

Operación del Condensador: condensación Î transferencia de


calor en BTUs Î vapor condensado Î salida de líquido

La operación del condensador se mide por medio del calor transferido, en


BTU, del flujo de vapor a través del casco. Existe una relación directa
entre los BTU transferidos y la cantidad de líquido condensado.

La Figura F: Diagrama de Relación de Parámetros Modo de Condensación


Parcial, se encuentra al final del capítulo. Puede usarse a la par con la
descripción de parámetros para facilitar la discusión.
F.1. ΔT Casco-a-Tubos
ΔT entre casco-a-tubo Î fuerza motriz de transferencia de calor
Î transferencia de calor Î condensación

La temperatura diferencial a lo largo de las paredes de los tubos del


intercambiador es una fuerza impulsora clave para la transferencia de
calor. En un condensador parcial las fuerzas impulsoras son la temperatura
y el flujo de agua de enfriamiento. Los cambios al flujo de vapor de
proceso y las temperaturas del vapor del proceso tienen relativamente
poco efecto sobre la transferencia de calor del condensador, en
comparación con los cambios de temperatura y flujo del refrigerante.
F.1.a. Temperatura del Fluido de Enfriamiento (Refrigerante)
temperatura de entrada del refrigerante Î ΔT casco-a-tubos en la
entrada
F.1.b. Flujo de Fluido de Enfriamiento
flujo de líquido de enfriamiento Î temperatura de salida de líquido
de enfriamiento Î ΔT casco-a-tubos
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F.1.c. Temperatura del Vapor de Proceso


temperatura de entrada del vapor de proceso Î ΔT casco-a-tubos en
la entrada
F.2. Carga de Vapor
carga de vapor Î temperatura de salida Î ΔT casco-a-tubos Î
transferencia de calor del condensador

La transición anterior demuestra que el cambio en la carga de vapor hacia


el condensador actúa a través de la ΔT casco-a-tubos para afectar la
transferencia de calor. Por lo tanto, la transición anterior se puede
simplificar de la siguiente manera:

carga de vapor Î transferencia de calor del condensador.


F.3. Área de Transferencia
área de transferencia de condensación Î transferencia de calor del
condensador

El área de transferencia de condensación puede cambiar debido al


taponamiento de los tubos en el lado del refrigerante o al nivel del líquido
del proceso del lado casco.
F.4. Ensuciamiento
ensuciamiento Î espesor efectivo de las paredes de los tubos Î
resistencia a la transferencia de calor Î transferencia de calor del
condensador

Puede ocurrir una obstrucción dentro de los tubos (del lado del
refrigerante) o en su exterior (del lado del proceso).
F.5. Flujo de Destilado
PFE de la nafta Î formación de destilado Î material marginal
absorbido que sale en el destilado Î material marginal que sale en el
vapor Î vapor producto y producto líquido

Este factor pertenece sólo a los condensadores de cima de la torre


principal de unidades de craqueo cuando se cambia el punto de ajuste de
temperatura.
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F.6. Composición del Vapor de Entrada


composición y transferencia de calor del condensador Î material
condensado

La transición anterior es teóricamente verdadera, aunque tiene mucho


menos impacto que el desempeño del condensador. Debido a que el
condensador está conectado a la torre de destilación, no hay casos en
donde la composición del condensador pueda ser más pesada sin que al
mismo tiempo haya cambios en la carga de vapor o en la temperatura de
entrada al condensador. En realidad, los efectos de los cambios en la carga
de vapor o los cambios de temperatura a la entrada del condensador
estarán directamente relacionados con la composición del material
condensado.
F.7. Presión
presión y transferencia de calor del condensador Î cantidad de
líquido condensado

G. Modo de Condensación de Capacidad Excesiva


En el modo de capacidad excesiva, la separación de la mezcla
vapor-líquido depende totalmente de la composición del vapor en el
condensador. No hay un diagrama de relación de parámetros para la
condensación de capacidad excesiva.

no condensables Î vapor de salida del condensador

condensables Î líquido de salida del condensador

La temperatura de la salida depende totalmente de los conceptos de


transferencia de calor.

carga de vapor Î temperatura de salida Î subenfriamiento del


líquido de salida

flujo de líquido de enfriamiento o temperatura del líquido de


enfriamiento o área superficial de condensación Î transferencia de
calor del condensador Î temperatura de salida Î subenfriamiento
del líquido de salida
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H. Despojo Basado en Presión Parcial


La Figura H: Diagrama de Relación de Parámetros de Despojo Basado en
Presión Parcial, se encuentra al final del capítulo. Puede usarse a la par
con la descripción de parámetros para facilitar la discusión.
H.1. Temperatura
temperatura Î fuerza impulsora de vaporización Î vaporización
de hidrocarburos livianos Î % de hidrocarburos livianos en productos
de fondo
H.2. Presión Parcial de Hidrocarburos Livianos
presión parcial de hidrocarburos livianos Î presión efectiva Î
vaporización de hidrocarburos livianos ( despojo) Î % de
hidrocarburos livianos en productos de fondo
H.2.a. Presión Total
presión total Î presión parcial de hidrocarburos livianos Î
vaporización de hidrocarburos livianos ( despojo) Î % de
hidrocarburos livianos en productos de fondo

La presión total en cualquier punto de la torre es igual a la presión parcial


ejercida por el medio despojador (vapor en este caso) más la presión
parcial ejercida por el hidrocarburo liviano. Un incremento en la presión
total resulta en un incremento proporcional de ambas presiones parciales.
H.2.b. Relación Vapor-a-Carga
relación vapor-a-carga Î presión parcial de hidrocarburos livianos
Î vaporización de hidrocarburos livianos ( despojo)Î % de
hidrocarburos livianos en productos de fondo

En esta aplicación, el vapor de despojo sirve para reducir la presión


efectiva vista por las moléculas liviano de hidrocarburo del líquido. Un
incremento en la proporción del vapor de agua en la fase de vapor reduce
la presión parcial del hidrocarburo liviano. Hay proporcionalmente un
número mayor de moléculas de vapor de agua que de moléculas de
hidrocarburo liviano en las burbujas que se elevan a través de los platos y
en el espacio de vapor arriba de cada plato. El despojo con vapor tiene
mucho mayor impacto en la vaporización de materiales livianos que en los
materiales más pesados.
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H.3. Composición de la Carga


cantidad de hidrocarburos livianos en la carga Î presión parcial de
hidrocarburos livianos Î % de hidrocarburos livianos en productos de
fondo

5.10 Puntos La sección de compresión comprime los gases húmedos de hidrocarburo


Claves: provenientes de la torre fraccionadora.
Sección de
Compresión El Capítulo 3 presenta información del flujo de proceso de la sección de
compresión. Otros puntos importantes se encuentran en el Capítulo 4.
No hay puntos claves adicionales que necesiten discutirse en esta
sección.

5.11 Relación de El compresor de gases húmedo está considerado un equipo crítico en


Parámetro: esta unidad. La relación de parámetros se discute en el Capítulo 9, junto
Sección de con el cuidado básico del mismo.
Compresión

5.12 Puntos En la sección de recuperación de vapores se trata con destilación y por


Claves: ende condensación. El punto clave asociado con condensación está
Sección de discutido en la Sección 5.8.2. Esta sección se enfoca en la operación de
Recuperació la Torre Despojadora T-4253.
n de Vapores
(VRU) La carga entra cerca de la cima de la torre en fase líquida. En cada plato,
el líquido llega a través de la bajante del plato superior.

El rehervidor usa vapor para calentar el líquido que entra a la torre,


creando vapores de despojo que suben por la columna. El vapor pasa a
través del líquido que desciende por la torre. Este contacto líquido-vapor
obliga a que se evaporen las moléculas de livianos del líquido, a la vez que
las moléculas de pesados en el vapor condensan. Este proceso se asemeja
a una destilación normal, excepto que no se usa reflujo para controlar la
composición de la cima.

La composición del líquido en cada plato se vuelve más pesada a medida


que llega al fondo de la torre. La composición del vapor se vuelve más
liviana a medida que llega a la cima de la torre. La temperatura de cada
plato es ligeramente más alta que la del plato inmediato superior.
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El rehervidor proporciona el calor necesario para crear y mantener tráfico


de vapor en la columna. También constituye el medio principal para
controlar la temperatura de fondo de la torre.
El líquido fluye al fondo de la columna a partir del plato más bajo. Parte
de este líquido pasa por el rehervidor. El rehervidor calienta el líquido,
vaporizando los componentes livianos. Esta vaporización crea un efecto
termosifón que proporciona la fuerza impulsora para circular el material a
través del rehervidor. Una mezcla líquido-vapor de material regresa a la
columna. La porción de vapor sube a través de la torre, en tanto que el
líquido vuelve a caer al fondo. El producto líquido (solvente) se bombea
hacia la Sección de Recuperación de Solvente.
5.13 Relación de Esta sección trata los siguientes temas:
Parámetros:
Sección de • Destilación de Productos Livianos
Recuperació
n de Vapores • Despojo Impulsado con Calor
(VRU) • Absorción
I. Destilación de Productos Livianos
La Figura I: Diagrama de Relación de Parámetros de Destilación de
Productos Livianos, se encuentra al final del capítulo. Puede usarse a la
par con la descripción de parámetros para facilitar la discusión.
I.1. Perfil de Temperatura
Un cambio que resulte en un incremento de temperaturas resultará en
materiales más pesados en cada plato. Los productos de cima y de fondo
contendrán materiales más pesados (la torre se volverá más pesada). Esto
es asumiendo presión constante.

El perfil de temperatura en la torre de destilación empieza con la


temperatura más elevada al fondo y una disminución progresiva hacia la
cima de la torre. La temperatura de cada plato corresponde al punto de
ebullición combinado de los materiales en ese plato. La temperatura en
cada plato es mayor que la temperatura del plato que se encuentra
inmediatamente debajo de éste. La composición en cada plato es más
liviana que en la del plato inmediato inferior.
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I.1.a. Operación de Reflujo


La operación de reflujo afecta la composición y calidad del producto. La
rata de reflujo establece la composición de los productos, en tanto que la
proporción de reflujo establece la calidad del corte entre los productos de
cima y de fondo.
I.1.a.1. Rata de Reflujo
Un incremento en reflujo impulsa a los materiales livianos hacia la parte
inferior de la torre y de esa manera disminuye las temperaturas en la torre.

Todas las torres de destilación dependen de una fuente de enfriamiento en


la cima de la torre para establecer el tráfico de líquido necesario para que
la destilación ocurra. El condensador proporciona dicho enfriamiento. El
reflujo suministra el enfriamiento a la torre.

Para la Torre Demetanizadora T-4302 en UREE, el circuito de


refrigeración de etileno proporciona el enfriamiento. La corriente de
reflujo envía entonces el líquido frío de regreso a la torre.
I.1.a.2. Relación de Reflujo
El aumento en la relación de reflujo mejora la fineza del corte entre los
productos de la torre. Por ejemplo, un corte más fino entre el producto de
cima y el primer producto lateral se ve reflejado por una disminución en la
temperatura de punto final del producto de cima (menos pesados) y un
incremento en la temperatura de punto inicial del primer producto lateral
(más pesado). En contraste, una baja relación de reflujo resulta en una
separación más pobre.

La relación de reflujo es un mecanismo importante para controlar la


calidad del producto. La composición deseada (punto de ebullición
promedio y peso molecular promedio) puede obtenerse bajo diferentes
condiciones de carga de vapor y rata de reflujo. La proporción de reflujo
determina la fineza del corte entre el producto de cima y del fondo. El
aumento en la relación hace que el corte sea más fino.

La relación de reflujo se define como la rata de reflujo dividida entre el


flujo total de productos de cima (líquido+vapor). Esta relación se puede
llamar también “razón de reflujo respecto a productos de cima”.
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I.1.b. Operación de la Fuente de Calor


Un aumento en la transferencia de calor de la fuente de calor conduce a los
materiales pesados hacia arriba en la torre, por lo que aumenta las
temperaturas de la torre.

Existe una relación directa entra la transferencia de calor de la fuente de


calor (BTUs proporcionados por la fuente de calor) y la cantidad de vapor
liberado hacia la torre. La ΔP a través de la torre es primordialmente un
indicador del aumento o disminución de transferencia de calor de la fuente
de calor y de la carga de vapor. El vapor proporciona aproximadamente
1150 BTUs/lb. Un galón de gasolina requiere aproximadamente 800 BTUs
para vaporizarse. El aumento paulatino en el flujo de vapor de
calentamiento da como resultado el aumento paulatino del número de
galones vaporizados de material de fondo.
I.1.c. Presión
Un incremento en la presión aumenta las temperaturas de punto de
ebullición y tiende a incrementar las temperaturas a lo largo de la torre.
I.1.d Composición de la Carga
Si la composición de la carga se vuelve más liviana, el perfil de
temperatura tenderá hacia temperaturas más bajas.
I.1.e. Cantidad de Calor de la Carga
La cantidad de calor de la carga impacta la operación de la torre trayendo
menos o más calor al sistema. La cantidad de calor de la carga cambia al
cambiar la temperatura de la carga y el flujo de carga.
I.1.e.1. Temperatura de la Carga
Un incremento en la temperatura de carga impulsa materiales pesados
hacia arriba y de esta manera incrementa las temperaturas de la torre. Esto
tiene el mismo impacto que aumentar la transferencia de calor en la fuente
de calor.
I.1.e.2. Flujo de Carga
Un incremento en el flujo de carga envía materiales livianos hacia el fondo
de la torre y de esta manera disminuye las temperaturas en la torre. Esto
tiene el mismo efecto que un incremento en la rata de reflujo.
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I.1.f. Inundación de Platos


La inundación en la torre disminuye la eficiencia de la destilación y
disminuye la diferencia de temperatura en la zona inundada.

Inundación es la acumulación excesiva de líquido dentro de la torre.


Cuando una torre opera cerca de sus límites de capacidad, un incremento
en flujo de carga o rata de reflujo puede ocasionar inundación de la torre.
I.2. Presión
Un incremento en la presión sin que haya cambios en la operación de la
fuente de calor o la operación de reflujo resultará en:

• Incremento de temperaturas a lo largo de la torre


• Una pequeña disminución, lo cual lleva a una composición
ligeramente más liviana de la torre (debido a un incremento en los
requerimientos de calor sensible)
Si la temperatura de fondo es controlada ajustando el calor en el fondo de
la torre o la temperatura de la cima es controlada ajustando el reflujo en la
cima de la torre, un incremento de la presión resulta en:
• No hay cambio de temperaturas a lo largo de la torre
• Composición más liviana de los productos y en los platos
I.2.a. Transferencia de Calor en el Condensador
Un incremento en la transferencia de calor en el condensador de cima
aumenta la condensación y disminuye el flujo de producto vapor. Esto
tiende a disminuir la presión o a que responda el lazo de control de
presión.
I.2.b. Transferencia de Calor en la Fuente de Calor
El aumento del calor en la torre (debido a la fuente de calor) aumenta la
vaporización y la carga de vapor del circuito de la cima. Esto tiende a
aumentar la presión o hacer que el lazo de control de presión responda.
I.2.c. Perfil de Temperatura
Un incremento en el perfil de temperaturas de la torre incrementa la carga
de vapor y tiende a incrementar la presión o a obligar al lazo de control de
presión a responder.
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I.2.d. Composición de la Carga


Un incremento en la concentración de componentes livianos en la carga a
la torre, acompañado de un incremento en transferencia de calor en la
fuente de calor, aumenta la carga de vapor y tiene a incrementar la presión
o a obligar al lazo de control de presión a responder.
I.3. Composición de la Carga
Los cambios de la composición que hacen la carga más liviana o más
pesada tienen un impacto sensible sobre la composición de los productos.
I.3.a. Composición más Liviana
Si la composición de la carga se vuelve más liviana, la composición en
cada plato se vuelve más liviana y las temperaturas de la torre disminuyen
debido al material con menor punto de ebullición. Los productos de cima
y de fondo se vuelven también más livianos. Esto es asumiendo que no ha
habido ajustes en la operación de la fuente de calor o del reflujo.

Otro efecto, pero de menor importancia es que un incremento en la carga


de materiales livianos a la torre sin que exista un incremento en la
transferencia de calor en la fuente de calor resultará en un pequeño
incremento en la vaporización. Los materiales más livianos necesitan un
poco menos calor para vaporizarse, por lo que al mantener el calor
constante e incrementar la proporción de materiales livianos en la carga se
producirá un pequeño incremento en la vaporización.
I.3.b. Composición más Pesada
Si la composición de la carga se vuelve más pesada, la composición en
cada plato se vuelve más pesada y las temperaturas de la torre aumentan
debido al material con mayor punto de ebullición. Los productos de cima
y de fondo se vuelven también más pesados. Esto es asumiendo que no ha
habido ajustes en la operación de la fuente de calor o del reflujo.

Otro efecto, pero de menor importancia, es que un incremento en la carga


de materiales pesados a la torre sin que exista un incremento en la
transferencia de calor en la fuente de calor resultará en una pequeña
disminución en la vaporización. Los materiales más livianos necesitan un
poco más calor para vaporizarse, por lo que al mantener el calor constante
e incrementar la proporción de materiales pesados en la carga se producirá
una pequeña disminución en la vaporización.
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I.3.c. Contaminación por Fugas


Un ingreso de contaminantes por fugas en la fuente de calor u otras fallas
mecánicas pueden resultar en cambios en la composición de los productos.
J. Despojo Impulsado con Calor
La Figura J: Diagrama de Relación de Parámetros de Despojo Impulsado
por Calor, se encuentra al final del capítulo. Puede usarse a la par con la
descripción de parámetros para facilitar la discusión

Un despojador impulsado por calor utiliza vapores de despojo,


normalmente suministrados por un rehervidor, para despojar livianos de la
carga de líquido.

La siguiente discusión se enfoca en el despojo en la Torre Despojadora


T-4253; estas relaciones también a aplica a cualquier otra torre
despojadora que utilice calor para crear tráfico de vapores por la columna.
J.1. Perfil de Temperaturas
temperatura y presión Î flujo de vapor hacia cima de la columna

Un cambio en los circuitos de control de temperatura que resulte en un


incremento en las temperaturas, ocasionará que haya materiales más
pesados en cada plato. Los productos de cima y de fondo contendrán más
materiales pesados (la columna estará más pesada). Esto es asumiendo
presión constante.

El perfil de temperatura en la torre despojadora empieza con las


temperaturas más altas al fondo, las cuales van disminuyendo a medida
que los materiales se aproximan a la cima. La temperatura en cada plato
corresponde al punto de ebullición combinado de los materiales del plato.
La temperatura de un plato cualquiera es menor que la temperatura del
plato inmediato inferior. La composición de un plato dado es más liviana
que la del plato inmediato inferior.
J.1.a. Operación del Rehervidor
transferencia de calor en el rehervidor Î vaporización hacia cima
de la columna Î composición en cada plato Î perfil de
temperatura
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Existe una relación directa entre la transferencia de calor en el rehervidor


(energía proporcionada por el rehervidor) y la cantidad de vapores
generados en la columna. La caída de presión en la columna es
principalmente una indicación del aumento o disminución de la
transferencia de calor en el rehervidor y por ende, la carga de vapor. El
vapor de agua proporciona aproximadamente 1150 BTUs/lb. Un
incremento en el flujo de vapor resultará en una mayor transferencia de
calor en el rehervidor.
J.1.b. Presión
presión Î temperaturas de punto de ebullición Î temperaturas a
lo largo de toda la columna
J.1.c. Composición de la Carga
composición de la carga Î composición en los platos a lo largo de
la columna Î temperatura
J.1.d. Temperatura de la Carga
temperatura de la carga Î calor hacia la columna Î temperatura

Esto tiene el mismo impacto que incrementar la transferencia de calor en


el rehervidor.
J.1.e. Flujo de Carga
flujo de carga Î materiales ligeros hacia abajo de la columna Î
temperaturas en la columna.
J.2. Presión
presión y transferencia de calor Î carga calórica (debido al
incremento en los puntos de ebullición) Î calor transferido Î
vaporización Î composición in productos de cima y de fondo

A presiones mayores, se necesita más calor para alcanzar el punto de


ebullición, dejando menos calor disponible para la vaporización
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J.3. Composición de la Carga


composición de la carga y transferencia de calor Î productos de
cima y de fondo

carga y transferencia de calor Î carga calórica (debido a puntos


de ebullición más bajos) Î transferencia de calor Î vaporización

Se necesita menos calor para alcanzar el punto de ebullición de cargas más


livianas, dejando más calor disponible para la vaporización.
K. Absorción
La Figura K: Diagrama de Relación de Parámetros de Absorción, se
encuentra al final del capítulo. Puede usarse a la par con la descripción de
parámetros para facilitar la discusión.
K.1. Relación entre el Gas y el Absorbente
relación entre el gas y el absorbente Î fuerza motriz de
transferencia de masa Î absorción Î pérdida de hidrocarburos más
pesados por la cima de la absorbedora

relación entre el gas y el absorbente Î carga de hidrocarburos


pesados por el fondo de la absorbedora

La transferencia de masa es uno de los mecanismos clave en el proceso de


absorción. Cuando las moléculas de hidrocarburos en la fase gaseosa se
encuentran con las moléculas del líquido absorbente, todas las moléculas
interactúan de tal forma que se promueve la absorción de los
hidrocarburos más pesados hacia el líquido absorbente.
K.1.a. Rata de Flujo del Líquido Absorbente
rata de flujo del absorbente Î relación entre el gas y el absorbente
Î absorción
K.1.b. Rata de Flujo del Gas
rata de flujo del gas Î fuerza motriz de transferencia de masa Î
absorción de hidrocarburos pesados (en el líquido)

rata de flujo del gas Î relación entre el gas y el absorbente Î


perdida de hidrocarburos pesados por la cima de la absorbedora
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K.2. Temperatura de la Absorbedora


temperatura de la absorbedora Î fuerza motriz de condensación Î
hidrocarburo removido (pesados) Î perdida de hidrocarburos
pesados por la cima

Condensación es uno de los mecanismos clave en el proceso de absorción.


Según la temperatura de la absorbedora se reduce, más hidrocarburos de la
fase gaseosa se condensan y pasan a la corriente absorbente.
K.2.a. Temperatura del Liquido Absorbente
temperatura del líquido absorbente Î temperatura de la absorbedora

El líquido absorbente se enfría antes de entrar a la absorbedora. Esto,


generalmente, domina la temperatura en la parte superior de la
absorbedora.
K.2.b. Calor de Absorción
calor de absorción Î temperatura del absorbedor

Según los hidrocarburos van pasando de la fase gaseosa (estado de energía


mayor) a la fase líquida (estado de energía menor), liberan calor. A este
calor se le conoce como calor de absorción. La mayor parte de este calor
se produce en la sección inferior de la absorbedora, en donde
principalmente ocurre la absorción.
K.1.b.1. Hidrocarburos en la Carga Gaseosa (Vapor)
% hidrocarburos en la carga Î cantidad de hidrocarburos
absorbidos Î calor de absorción
K.2.c. Rata de Flujo y Temperatura del Vapor
rata de flujo del vapor o temperatura de vapor Î temperatura del
absorbedor

Normalmente, el vapor entra a una temperatura más alta que el líquido. Un


aumento en la rata de flujo o la temperatura del vapor resulta en un
aumento en el calor sensible transferido por el vapor al líquido absorbente.
K.3. Presión
presión Î fuerza motriz de condensación Î absorción
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La presión impacta la temperatura de ebullición de los hidrocarburos. Un


aumento en la presión resulta en un aumento en el punto de ebullición.
Este aumento esencialmente causa que la temperatura a la cual los
hidrocarburos se condensan también aumente.
K.4. Composición del Gas
concentración de hidrocarburos en la carga gaseosa (vapor) Î
fuerza motriz de transferencia de masa Î absorción Î cantidad
de hidrocarburos pesados absorbidos

hidrocarburos en la carga gaseosa y relación entre gas y liquido


absorbente Î perdida de hidrocarburos pesador por la cima

El aumento en la concentración de hidrocarburos resulta en un absorbente


más rico (mayor concentración de pesados) y cambia la concentración de
equilibrio de los hidrocarburos en el vapor que se encuentra sobre cada
plato. Por lo tanto, la cantidad de hidrocarburos absorbidos aumenta, pero
el por ciento de hidrocarburos en la corriente de la cima también aumenta.
Siempre que el absorbente rico aumente, tiene que haber un aumento en el
líquido absorbente para poder recobrar los hidrocarburos adicionales.
K.5. Composición del Absorbente
peso molecular promedio del liquido absorbente Î interacción entre
el liquido absorbente y las moléculas de hidrocarburo pesado Î fuerza
motriz de transferencia de masa Î absorción

peso molecular promedio del liquido Î absorbente vaporizado y


llevado a la cima de la absorbedora

La diferencia entre el peso molecular del líquido absorbente y el peso


molecular de los hidrocarburos que se quieren absorber (más pesados)
impactan de cierto modo la fuerza motriz de transferencia de masa. Según
el tamaño de las moléculas de hidrocarburo se vuelve más similar, la
interacción entre las moléculas también. Esto se toma normalmente en
consideración en el diseño. Cambios operacionales que resultan en un
absorbente más liviano puede tener un impacto notable en la absorción,
pero ese impacto es mucho más pequeño comprado con el impacto
asociado con ratas de flujo, temperatura y presión.
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Otra consideración es que según el líquido absorbente se vuelve más


liviano, la tendencia a ser arrastrado por el vapor hacia la cima del
absorbedor aumenta.

5.14 Puntos La sección de recuperación de etano-etileno separa el etano y el etileno


Claves: para enviarlo a otros procesos en la refinería.
Sección de
Recuperación El Capítulo 3 presenta información del flujo de proceso de la sección de
de Etano- recuperación de etano-etileno. Otros puntos importantes se encuentran
Etileno en el Capítulo 4 o en secciones previas en este capítulo. No hay puntos
(UREE) claves adicionales que necesiten discutirse en esta sección.

5.15 Relación de Las relaciones de parámetros para la sección de recuperación de vapores


Parámetros: incluyen Destilación de Productos Livianos, Refrigeración de Etileno,
Sección de Absorción y Adsorción.
Recuperació
n de Etano- El proceso de destilación de productos livianos toma lugar en la Torre
Etileno Deetanizadora T-4303 y la Torre Demetanizadora T-4302. La relación
de parámetros para destilación se discutió en la Sección 5.16, letra H.
Sólo una pequeña variación existe para la T-4302 debido al circuito de
etileno. Esto está cubierto en H.1.a.1.

El proceso de absorción toma lugar en la Torre Absorbedora T-4301. La


relación de parámetros para absorción se discutió en la Sección 5.16,
letra J.
Esta sección trata la refrigeración de etilieno.
L. Refrigeración de Etileno
La Figura L: Diagrama de Relación de Parámetros de Transferencia de
Calor del Enfriador, se encuentra al final del capítulo. Puede usarse a la
par con la descripción de parámetros para facilitar la discusión.

transferencia de calor del enfriador Î calor removido Î


enfriamiento gas de proceso

transferencia de calor del enfriador y velocidad de la caga del gas de


proceso Î % de la recuperación de líquido y composición del gas
de residuo
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La transferencia de calor del enfriador es una medida de cuánto calor se


remueve del gas de la entrada. Un aumento en la transferencia de calor en
el enfriador indica que más calor ha sido removido. El enfriamiento ocurre
cuando el etileno líquido se vaporiza dentro del enfriador. El proceso de
vaporización remueve una cantidad sustancial de calor de la corriente de
gas de proceso, dando como resultado la condensación de etano, etileno y
de componentes más pesados. La porción no condensada se llama gas de
residuo. Este consiste mayormente de metano y se utiliza como gas
combustible de refinería.
L.1. Temperatura del Refrigerante al Enfriador
temperatura del etileno refrigerante al enfriador Î transferencia de
calor del enfriador
L.1.a. Presión del Economizador
presión del economizador Î punto de ebullición del refrigerante
(etileno) Î temperatura del refrigerante al enfriador

El economizador es un recipiente de separación instantánea para el


refrigerante de etileno. La temperatura del economizador depende del
punto de ebullición de etileno, el cual aumenta conforme la presión
aumenta.
L.2. Presión del Enfriador (Lado del Etileno)
presión del enfriador (lado del etileno) Î punto de ebullición de
etileno Î vaporización del etileno refrigerante Î transferencia de
calor del enfriador
L.2.a. Presión de Succión del Compresor de Etileno
presión de succión del compresor de etileno Î presión del enfriador
(lado del etileno) Î punto de ebullición de etileno Î vaporización
del etileno refrigerante Î transferencia de calor del enfriador
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L.2.a.1. Composición de Etileno (% C1)


no-condensables (C1) en el etileno refrigerante Î no-condensables
al condensador de etileno Î área de transferencia de calor en el
condensador de etileno Î transferencia de calor del condensador Î
temperatura y presión en el tambor colector del refrigerante Î presión
de descarga en el compresor de etileno Î presión de succión en el
compresor de etileno Î transferencia de calor del enfriador
L.3. Presión de Enfriador (Lado del Proceso)
presión de enfriador (lado del proceso) Î condensación de
temperatura del gas de entrada Î más fácil para condensar Î
transferencia de calor del enfriador
L.4. Velocidad del Flujo de Gas de Entrada
velocidad del flujo de gas de entrada Î vaporización del
refrigerante de etileno Î transferencia de calor de enfriador
L.5. Acumulación de Hidrato
acumulación de hidrato en enfriador Î eficiencia de la transferencia
de calor Î transferencia de calor de enfriador acumulación de
hidrato Î ΔP a través de lado del proceso de enfriador de gas
L.5.a. Humedad de la Entrada del Gas de Proceso
contenido de humedad del proceso de gas Î potencial de
congelamiento para formar hidratos

5.16 Resumen Este capítulo presenta información sobre relación y descripción de


parámetros de los procesos clave de la unidad. Cada sistema de
D&DRPs demostró cómo varios parámetros/factores afectan cada
proceso en la unidad. La comprensión de estos conceptos es crítica para
entender porqué la unidad tiene los sistemas de controles que lo hace y
predecir cómo la unidad reacciona a los cambios en un parámetro
particular.
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Figura A: Diagrama de Relación de Parámetro de Craqueo Catalítico


en el Elevador del Reactor
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Figura B: Diagrama de Relación de Parámetro de Regeneración de Catalizador


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Figura C: Diagrama de Relación de Parámetro de Circulación de Catalizador


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Factores Factores Factores


Primarios Secundarios Terciarios
1. Temperatura de
Entrada de los
Gases

2. Temperatura del
Agua de
Alimentación

3. Presión de
Calderas

D. Generación de
Vapor en la 1. Composición del
Caldera a. Taponamiento Agua de
Alimentación
4. Ensuciamiento en
la Caldera
b. Ensuciamiento en
los Tubos Extern.
de la Caldera

5. Bajo Nivel en el
Tambor de Vapor
1. Carga Excesiva en
la Caldera

a. Arrastre
2. Aumento
Repentino de la
6. Pureza del Vapor
Carga
b. Alto Nivel de
Vapor en el
Tambor

Figura D: Diagrama de Relación de Parámetros de Generación de Vapor en la Caldera


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Figura E: Diagrama de Relación de Parámetros de la Destilación de Productos Pesados


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Figura F: Diagrama de Relación de Parámetros del Modo de Condensación Parcial

Figura H: Diagrama de Relación de Parámetros de Despojo Basado en Presión Parcial


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Figura I: Diagrama de Relación de Parámetros Destilación de Productos Livianos


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Factores Primarios Factores Secundarios


a. Operación del
Rehervidor

b. Presión

1. Perfil de c. Composición de la
Temperaturas Carga

d. Temperatura de la
J. Despojo Impulsado Carga
2. Presión
por Calor

e. Flujo de Carga
3. Composición de la
Carga

Figura J: Diagrama de Relación de Parámetros de Despojo Impulsado por Calor

Factores Factores Factores Terciarios


Primarios Secundarios
a. Rata de Flujo del
1. Relación entre el Líquido Abosrbente
Gas y el
Absorbente b. Rata de Flujo del
Gas

a. Temperatura del
Líquido Absorbente

2. Temperatura de la 1. Hidrocarburos en
Absorbedora b. Calor de Absorción la Carga Gaseosa
(Vapor)
c. Flujo y
Temperatura del
K. Absorción 3. Presión Vapor

4. Composición del
Gas

5. Composición del
Absorbente

Figura K: Diagrama de Relación de Parámetros de Absorción


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Factores Primarios Factores Secundarios Factores Terciarios


1. Temperatura del
a. Presión del
Refrigerante al
Economizador
Enfriador

2. Presión de a. Presión de
Enfriador (lado de Succión del 1. Composición de
etileno) Compresor de Etileno (%C1)
Etileno
L. Transferencia de 3. Presión de
Calor del Enfriador Enfriador (lado del
proceso)

4. Velocidad del Flujo


de Gas de Entrada
a. Humedad de
5. Acumulación de Entrada del Gas
Hidrato de Proceso
(lado del proceso)

Figura L: Diagrama de Relación de Parámetros de Transferencia de Calor del Enfriador


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6. Estrategias de Control y Consecuencias de Desviación

Este capítulo describe la instrumentación de control de la Unidad de


Cracking UOP 2 de la Refinería de ECOPETROL-Gerencia Complejo
Barrancabermeja (GCB).

Este capítulo consta de las siguientes secciones:

• Introducción
• Objetivos de los Controles de Proceso
• Visión General de Equipos de Control
• Configuración del Sistema DCS
• Objetivos Clave del Proceso: Sección de Carga
• Tablas de Control: Sección de Carga
• Objetivos Clave del Proceso: Sección Catalítica
• Tablas de Control: Sección Catalítica
• Objetivos Clave del Proceso: Sección de Enfriamiento de Gases del
Regenerador
• Tablas de Control: Sección de Enfriamiento de Gases del Regenerador
• Objetivos Clave del Proceso: Sección de Fraccionamiento
• Tablas de Control: Sección de Fraccionamiento
• Objetivos Clave del Proceso: Sección de Compresión
• Tablas de Control: Sección de Compresión
• Objetivos Claves del Proceso: Sección de Recuperación de Vapores
(VRU)
• Tablas de Control: Sección de Recuperación de Vapores (VRU)
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• Objetivos Claves del Proceso: Sección de Recuperación de Etano-


Etileno (UEEE)
• Tablas de Control: Sección de Recuperación de Etano-Etileno (UREE)
• Resumen
Introducción presenta generalidades de control de procesos y conceptos
importantes utilizados en todo el capítulo. Objetivos de los Controles de
Proceso explica los principales parámetros que se quieren controlar en las
secciones de la unidad y las estrategias que se siguen para lograr los
objetivos de control. Visión General de los Equipos de Control describe,
sin entrar en detalles, los principales lazos de control existentes en los
diferentes equipos. Configuración del Sistema de Control Distribuido DCS
muestra los controles que se ven en el DCS. Objetivos Clave del Proceso
explica los parámetros específicos a controlar para las diferentes
secciones. Tablas de Control muestra todos los controladores e indicadores
de cada sección, explicando su objetivo, rango normal de operación y
consecuencias de desviación.

6.1. Introducción Los sistemas de controles pueden ser representados como controles
“jerárquicos” del menos complejo al más complejo, como son
representados en la Figura 6-1: Jerarquía de Complejidad de
Controladores.
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Operadores

Optimizacion en
Tiempo Real

Controles Multi-Variables

Controladores
Calculados

Controladores de
Proceso

Indicaciones Locales y Valvulas Manuales

Figura 6-1: Jerarquía de Complejidad de Controladores

Para operar efectivamente la unidad desde el sistema de control distribuido


(DCS), los operadores deben tener conocimientos de la ubicación, función
y rango operativo de los instrumentos de control. También es necesario
que el operador conozca y tenga presente durante el control de la unidad
algunos conceptos importantes.

Esta sección trata los siguientes temas:

• Controles de Proceso
• Ventanas y Guías de Control Operativas
• Guía de Control
• No Conformidad
• Ventana Operativa
• Incidente
• Control Avanzado de Proceso
• Tablas de Control
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Controles de Proceso explica los diferentes tipos de lazos de control y


cómo funcionan. Ventanas y Guías de Control Operativas trata de límites
de operación establecidos y su importancia. Guía de Control describe
parámetros de las variables críticas de control. No Conformidad explica el
significado de ese importante término. Ventana Operativa explica la
existencia de límites de operación establecidos y cuán importante es que
no se excedan. Incidente explica las consecuencias de que los parámetros
críticos se desvíen de los rangos normales de operación. Control
Avanzado de Proceso proporciona una introducción a ese tipo de
controles. Tablas de Control explica el objetivo de dichas tablas, la
información que contienen y su uso.

6.1.1. Controles de Los controladores de proceso son los lazos de control de propósito
Proceso único más comunes. El controlador, localmente o desde una consola
remota, ingresa un punto de ajuste (target setpoint) y el lazo de control
mantiene ese punto automáticamente. Los lazos de control vienen en
diversas variedades.

Esta sección trata los siguientes temas:

• Lazos de Control de Retroalimentación


• Lazos de Control en Cascada
• Lazos de Control de Por Adelanto
• Lazos de Control de Proporción
• Controladores de Rango Dividido
• Selectores Altos y Bajos y Controles de Anulación
Al utilizar los controles de proceso, los controladores pueden fijar una
válvula en particular y además saber exactamente si hay algún cambio en
la misma. El lazo de control PID (Proporcional Derivativo en Integral) se
ajustará para hacer cambios típicos de proceso sin la ayuda del
controlador. La frecuencia de retroalimentación también permite una
respuesta más pronta al cambio detectado en la variable de proceso.

Lazos de Control de Retroalimentación. La mayoría de los lazos de


control de retroalimentación utiliza un algoritmo PID. Esto es, que miden
una variable, la comparan al valor deseado y toman acción basada en
algoritmos PID para alinear a las variables con el objetivo.
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En la Figura 6-2: Lazo de Control de Retroalimentación, F102 es un lazo


típico de retroalimentación PID que controla el flujo de carga fría que
esquiva al intercambiador de fondos/carga.

fondos
calientes

F103 F
T103 T

carga P F T T T P
fria al
Reactor
P100 F100 T100 X101 T101 T102 P102
F

F102
T104 T

Figura 6-2: Lazo de Control de Retroalimentación

Lazos de Control en Cascada. Otro tipo de lazo de retroalimentación es


un lazo de control que fluye en cascada a otro lazo. En lugar de que el
Controlador fije directamente un punto de ajuste, el punto de ajuste puede
ser reestablecido por otro lazo de control. En la Figura 6-3: Lazo de
Control en Cascada, en lugar de usar la señal de flujo de F102, la válvula
podrá ser controlada por otro punto de ajuste que será enviado por otro
instrumento, T102, el cual fijará el punto de ajuste para mantener una
temperatura ideal hacia la entrada del reactor.

fondos
calientes

F103 F
T103 T

carga P F T T T P
fria al
Reactor
P100 F100 T100 X101 T101 T102 P102
F

F102
T104 T

Figura 6-3: Lazo de Control en Cascada


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Lazos de Control por Adelanto. Como se discutió anteriormente, el lazo


de retroalimentación mide al valor y luego lo ajusta para llevarlo en línea
con el objetivo. El control por adelanto, por otro lado, anticipa
esencialmente un cambio basado en una variable enteramente diferente a
aquella que será modificada por el algoritmo.

Por ejemplo, la Figura 6-4: Lazo de Control por Adelanto, ilustra el


esquema de control donde el flujo de desvío (bypass) puede ser
directamente controlado por la retroalimentación del T-102. De cualquier
modo, esto incluye al lazo de control por adelanto FF101, el cual puede
ajustar el flujo de desvío (bypass) basado en el flujo de carga fría al
intercambiador en anticipación a la demanda de calor antes de que la
temperatura comience a caer. Los lazos de control por adelanto dependen
de algoritmos bien analizados y especificados para funcionar
adecuadamente.

fondos
calientes

F103 F
T103 T
FF101
carga P F T T T P
fria al
P100 F100 T100 X101 T101 T102 P102 Reactor
E-100
P-1
F102
T104 T

Figura 6-4: Lazo de Control por Adelanto


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Lazos de Control de Proporción. Un lazo de control de proporción


(relación) es, de alguna forma, una combinación de los lazos de control de
retroalimentación y por adelanto. Este lazo mide un valor y toma acción
para mantener una relación fija entre una segunda válvula y el primer
valor. Por ejemplo, la Figura 6-5: Lazo de Control de Proporción, ilustra
un lazo de control que mide el flujo de carga fría F100 y el flujo de desvío
F102 y ajusta la válvula para mantener la proporción o relación fija entre
el flujo de desvío y el flujo total.

fondos
calientes

F103 F
T103 T
R001
carga F T T
fria

F100 T101 X001 T102


F

F102
T104 T

Figura 6-5: Lazo de Control de Proporción

Controladores de Rango Dividido. Estos controladores regulan múltiples


salidas para mantener una entrada. Esto es, puede ajustar múltiples
válvulas para mantener un solo punto de ajuste. Por ejemplo, la Figura
6-6: Controlador de Rango Dividido, ilustra el lazo de control que mide
temperatura de la salida de carga fría del intercambiador T102 y ajusta la
válvula de desvío X102 y la válvula de flujo a través del intercambiador
X101 para mantener esa temperatura. La acción de la válvula en los
controladores de rango dividido describe en términos de porcentaje la
salida a la válvula, así que en un juego de válvulas de rango dividido de
0-50/50-100 tendrá ambas válvulas totalmente cerradas a 0, una cerrada y
una totalmente abierta a 50, y ambas totalmente abiertas a 100. Algunos
controladores de rango dividido están en pares a 0-50/50-100 y a
0-100/100-0.
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fondos
calientes

F103 F
T103 T

carga P F T T T P
fria al
Reactor
P100 F100 T100 X101 T101 T102 P100
P-1 E-100

X102
T104 T

Figura 6-6: Controlador de Rango Dividido

Selectores Altos y Bajos y Controles de Anulación. Otro lazo de control


es el control de anulación, en donde un parámetro controla una válvula a
menos que otro parámetro llegue a un límite. Cuando esto sucede, un
segundo parámetro tomara el control sobre la válvula. Un ejemplo de esto
se muestra en la Figura 6-7: Selectores Altos y Bajos y Controles de
Anulación, donde T102 controlaría la válvula a menos que T104 alcance
cierta temperatura alta. Si esto sucede, T104 tomaría el control sobre la
válvula para prevenir que la temperatura aumente aún más.

fondos
calientes

F103 F
T103 T

carga P F T T T P
fria al
X101 T101 T102 P102 Reactor
P100 F100 T100 < E-100
P-1
X102
T104 T

Figura 6-7: Selectores Altos y Bajos y Controles de Anulación


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6.1.2. Ventanas y Ventanas y guías de control operativas son los límites establecidos
Guías de como parámetros de control dentro de los cuales se debe mantener la
Control operación de unidades y equipos de proceso y tienen como objetivo
Operativas informar al operador el resultado de la operación que está controlando,
mediante la generación en línea de no conformidades e incidentes. Para
informarse sobre los puntos críticos de control y su configuración, se
debe consultar el portal de no conformidades.

6.1.3. Guía de La guía de control describe al operador los parámetros de las variables
Control críticas de control que lo guían hacia el control dentro de los valores
admisibles y permiten asegurar una operación segura, confiable y
eficiente.

6.1.4. No El término no-conformidad se refiere a la desviación ocurrida en las


Conformidad variables de proceso que llegó al límite de la guía de control operativa.

6.1.5. Ventana Ventana operativa describe los parámetros de las variables críticas de
Operativa control definidos que no deben ser excedidos porque podrían ocasionar
incidentes con o sin consecuencias. Las consecuencias podrían conducir
a apagadas súbitas de equipos, paradas de planta, daños catastróficos y
en general impacto significativo en el desempeño de las áreas de
proceso y HSE.

6.1.6. Incidente Un incidente es la desviación ocurrida en las variables de proceso que


llegó al límite de la ventana operativa.

6.1.7. Control El control avanzado de proceso (CAP) es una herramienta


Avanzado de computacional, aplicada en el DCS de la unidad, que opera con la
Proceso filosofía del mejor operador, maximizando el punto de operación de la
unidad dentro de las restricciones del proceso, respetando las ventanas
operacionales establecidas y la calidad de los productos. El Capítulo 7,
Control Avanzado de Procesos de este manual contiene más
información sobre este tema.

6.1.8. Tablas de Se proporciona una tabla de control para cada sección de la unidad. Las
Control tablas fueron diseñadas para ser utilizadas de manera conjunta con el
diagrama grande de control (DGC). Al revisar cada circuito de control,
consulte el DGC para visualizar la configuración y ubicación funcional
del circuito. El diagrama describe los lazos de control e indicadores
principales.
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Cada fila de la tabla de control brinda la siguiente información acerca de


los circuitos de control e indicadores clave:

• Etiqueta y Nombre
• Rango Óptimo de Control (Normal)
• Objetivo de Control y Consecuencias por Desviación
Etiqueta y Nombre. Esta columna lista el número de instrumento de
control y su nombre tal y como aparecen en las pantallas del DCS.

Rango Óptimo de Control (Normal). El rango normal es aquel rango


operativo deseado o típico de la variable de control. Este rango no
representa límites de seguridad y están dentro de los límites de las guías de
control.

Objetivo de Control y Consecuencias por Desviación. Esta columna


brinda información descriptiva acerca del control o parámetro. Se
describen los efectos (si los hay) de operar fuera del rango normal y si el
parámetro cuenta con un límite de seguridad relacionado con él. Esta
columna incluirá indicadas “en negrillas,” las consecuencias de la
desviación generadas por exceder el límite de seguridad.

6.2. Objetivos de Los objetivos claves de los controles de proceso son asegurar la máxima
los Controles conversión de la carga (hidrocarburos pesados de bajo valor) en
de Proceso productos valiosos (hidrocarburos livianos de alto valor: gasolina y
GLP), para lo cual se pueden establecer estrategias de control.

Esta sección trata los siguientes temas:

• Maximizar la Producción de Gasolina


• Maximizar la Producción de GLP
• Maximizar Producción Total
• Maximizar el Octano de la Gasolina
• Impacto Económico de las Estrategias
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Maximizar la Producción de Gasolina y Maximizar la Producción de GLP


se enfocan en la calidad de la carga, la temperatura de la reacción y el tipo
de catalizador. Maximizar Producción Total explica porqué es necesario a
veces aumentar la producción total. Maximizar el Octano de la Gasolina
explica porqué y cómo se aumenta el octanaje de la gasolina. Impacto
Económica de las Estrategias hace referencia al Capítulo 12 donde se
explica como se logran los objetivos de los controles de proceso.

6.2.1. Maximizar la Como muestra la Figura 6-8: Producción de Gasolina vs. Conversión en
Producción la UOP 2, la producción de gasolina aumenta a medida que aumente la
de Gasolina conversión hasta cierto punto. Una vez pasado el punto óptimo, la
producción de gasolina disminuye porque el craqueo de la gasolina
aumenta convirtiendo la gasolina en GLP y gas seco de menor valor
comercial. El punto óptimo máximo de producción depende de la
calidad de la carga, la temperatura y el tipo de catalizador.

Máximo
Producción de

Incremento de la
Gasolina

Temperatura del
Elevador del reactor
Óptimo

Conversión
Bajo Cracking Sobre Cracking

Figura 6-8: Producción de Gasolina vs. Conversión en la UOP 2

Esta sección trata los siguientes temas:

• Calidad de la Carga
• Temperatura de Reacción
• Tipo de Catalizador
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Calidad de la Carga. La unidad puede cargar amplias variaciones en la


composición y calidad de la carga sin afectar gravemente la operación de
la unidad. Sin embargo, cualquier cambio en las composiciones de la
carga puede requerir cambios y ajustes en el control del proceso para
mantener la unidad en su desempeño óptimo. La producción de gasolina se
incrementa mientras más baja sea la concentración de aromáticos en la
carga. La carga parafínica es la que mayor conversión a gasolina genera.

Temperatura de Reacción. La máxima producción de gasolina es


inversamente proporcional a la temperatura de reacción; o sea que la
producción de gasolina se incrementa a medida que la temperatura de
reacción aumenta en el rango de 970-980°F. Esto asume que a medida que
la temperatura de reacción aumenta, la conversión se incrementa al mismo
tiempo que se aumenta la relación catalizador-aceite. La Figura 6-8
incluye dos curvas. La curva intermitente representa la producción de
gasolina a temperaturas de reacción más altas en relación a la curva
continua que refleja el impacto ascendente de producción de gasolina al
bajar la temperatura de reacción.

Tipo del Catalizador. El inventario de catalizador en un momento dado


es generalmente una mezcla de catalizador de diferentes edades y con
varios grados de desactivación. La rata de adición de catalizador fresco al
ya existente tiene efecto en la conversión y los rendimientos de la unidad.
Es importante mantener una microactividad entre 66-76 para la óptima
conversión.

6.2.2. Maximizar Una de las reacciones claves en el elevador del reactor de UOP 2 es la
la producción de GLP. Al igual que el objetivo de maximizar gasolina, el
Producción esquema de operación dirigido hacia la maximización de GLP requiere de
de GLP incremento de la temperatura de reacción hasta el nivel óptimo en que se
alcanza mayor GLP que gasolina, sin entrar en el área de sobre craqueo
para evitar la producción de gas seco.

Como muestra la Figura 6-9: Producción de GLP vs. Conversión en la


UOP 2, la producción de GLP aumenta a medida que aumente la
conversión hasta cierto punto. Una vez pasado el punto óptimo, la
producción de GLP disminuye porque el craqueo aumenta convirtiendo a
fracciones de gas seco de menor valor comercial. El punto óptimo máximo
de producción depende de la calidad de la carga, la temperatura y el tipo
de catalizador.
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Máximo
Producción de

Incremento de la
Te mperatura del
Elevador del reactor

Óptimo
GLP

Conversión
Bajo Cracking Sobre Cracking

Figura 6-9: Producción de GLP vs. Conversión en la UOP 2

Calidad de la Carga. La unidad puede cargar amplias variaciones en la


composición y calidad de la carga sin afectar gravemente la operación de
la unidad. Sin embargo, cualquier cambio en las composiciones de la
carga puede requerir cambios y ajustes en el control del proceso para
mantener la unidad en su desempeño óptimo. La producción de GLP se
incrementa mientras más baja sea la concentración de aromáticos en la
carga.

Temperatura de Reacción. La máxima producción de GLP es


inversamente proporcional a la temperatura de reacción o sea que la
producción de GLP se incrementa a medida que la temperatura de
reacción aumenta en el rango de 980-990°F. Esto asume que a medida que
la temperatura de reacción aumenta, la conversión se incrementa al mismo
tiempo que se aumenta la relación catalizador-aceite. La Figura 6-9
incluye dos curvas. La curva continua representa la producción de GLP a
temperaturas de reacción más altas en relación a la curva punteada que
refleja el impacto descendente de producción de GLP al bajar la
temperatura de reacción.

Tipo del Catalizador. El inventario de catalizador en un momento dado


es generalmente una mezcla de catalizador de diferentes edades y con
varios grados de desactivación. La rata de adición de catalizador fresco al
ya existente tiene efecto en la conversión y los rendimientos de la unidad.
Es importante mantener una microactividad entre 66-76 para la óptima
conversión.
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6.2.3. Maximizar De vez en cuando se requiere que la UOP 2 sea operada al límite máximo
Producción de producción y por ende puede afectar adversamente la conversión. Esto
Total ocurre cuando el inventario de gasóleo u otro componente de la carga
mezclada es alto y la UOP 2 es requerida a operar al máximo de
producción para mantener el balance de masa de la refinería.

6.2.4. Maximizar el Durante períodos de demanda reducida de gasolina, el objetivo


Octano de la operacional de la UOP 2 puede ser cambiado de máxima producción a la
Gasolina producción de gasolina con la calidad más alta posible (alto octanaje). El
octano es principalmente una función de la temperatura de la cima del
elevador del reactor. Mientras más alta sea la temperatura en este punto
dentro del rango normal de operación, más alto será la producción de
octano.

6.2.5. Impacto El impacto económico de las estrategias de control está discutido en el


Económico Capítulo 12.
de las
Estrategias

6.3. Visión En esta sección se describe de manera general los controles que están
General de configurados para el control de las secciones que componen el proceso.
Equipos de
Control Esta sección trata los siguientes temas:

• Sección de Carga
• Sección Catalítica
• Sección de Enfriamiento de Gases del Regenerador
• Sistema de Fraccionamiento
• Sección de Compresión
• Sección de Recuperación de Vapores (VRU)
• Sección de Recuperación de Etano-Etileno (UREE)
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Sección de Carga explica cómo se logra mantener la visión general de la


sección. Sección Catalítica menciona de modo general los controles que se
consideran en esta sección. Sección de Enfriamiento de Gases del
Regenerador explica la importancia del control de nivel y flujo de agua de
calderas. Sistema de Fraccionamiento describe cómo se mantiene el perfil
de temperatura por medio del control de flujo de las diferentes corrientes.
Sección de Compresión define brevemente los controles que permiten que
el compresor opere dentro de los límites. Sección de Recuperación de
Vapores (VRU) define los controles que se manipulan para lograr la
separación de la mezcla de gasolina y productos más livianos. Sección de
Recuperación de Etano-Etileno (UREE) menciona los controles que se
ajustan para obtener etano-etileno a partir del gas seco no condensable en
VRU.

6.3.1. Sección de En esta sección, los controles están dirigidos al control de flujo de carga al
Carga elevador del reactor, adecuación de la temperatura de precaliente de la
carga y flujos de los componentes de la carga mezclada.

Cuando se maneja una baja temperatura de precaliente (por requerimientos


de proceso), la válvula en el bypass TV-42009-B se abre 100% y se ajusta
la válvula TV-42009-A que permite el paso por los intercambiadores,
monitoreando permanentemente la temperatura de salida de carga después
de los Intercambiadores de Calor E-4204-A/B para que no sobrepase los
590°F (600°F de diseño). La temperatura de la carga combinada se
controla en el rango de 380-420oF durante operación normal.

El Tambor de Carga D-4203 está provisto de un control de nivel,


LIC-42001, el cual ajusta el nivel del tambor asumiendo la demanda que
solicita el FIC-42004.

6.3.2. Sección En esta sección, los controles se dirigen al control de la presión diferencial
Catalítica entre el reactor y regenerador, temperatura de reacción, velocidad en el
elevador del reactor, velocidad de preaceleración al elevador del reactor,
nivel del despojador del reactor y temperaturas de regeneración de
catalizador.
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6.3.3. Sección de Para lograr el objetivo de esta sección, los controles establecidos cumplen
Enfria- la función de control de nivel de agua de calderas que garantiza el
miento de inventario de agua necesario para retirarle calor a los gases de chimenea,
Gases del mediante la producción de vapor. De igual forma se controla el flujo de
Regenerador agua de calderas con base en la generación de vapor que se presenta en
esta sección.

6.3.4. Sección de Para esta sección se cuenta con equipos que permiten el control de flujos
Fracciona- en el sistema de fondos de la torre fraccionadora, aceite pesado de ciclo,
miento aceite liviano de ciclo, nafta pesada y reflujo de cima. Estos permiten
realizar el retiro de calor necesario para mantener el perfil de temperatura
de la columna para obtener los productos deseados con las características
de calidad requeridos.

Se cuenta también con el control de presión de la cima de la fraccionadora,


el cual permite de paso mantener la presión del reactor para favorecer la
presión diferencial entre el regenerador y el reactor.

6.3.5. Sección de Esta sección cuenta con controladores de velocidad y antibombeo que
Compresión mantienen al Compresor de Gases C-4251 operando dentro de los límites
de confiabilidad que permiten elevar la presión de los gases de cima de la
Sección de Fraccionamiento para enviarlos a través de la Sección de
Recuperación de Vapores (VRU).

6.3.6. Sección de En esta sección los controles se dirigen a mantener los flujos, presiones y
Recupera- temperaturas requeridos para lograr la separación de la mezcla de gasolina
ción de y productos más livianos recibidos de la cima de la sección de
Vapores fraccionamiento. Estos permiten finalmente la producción de gasolina
estabilizada, gas licuado del petróleo (GLP) y gas pobre no condensable.

6.3.7. Sección de Los controladores instalados en esta sección tienen el propósito de


Recupera- mantener las variables operacionales requeridas para obtener etano-etileno
ción de a partir del gas seco no condensable proveniente de la sección de
Etano- recuperación de gases. Para esto controlan presión, temperatura, flujo y
Etileno velocidad en los compresores.

6.4. Configura- Los instrumentos de control e indicadores que aparecen en el DCS se


ción del DCS muestran en al final del capítulo.
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6.5. Objetivos La sección de carga maneja la mezcla y es responsable de que la carga


Clave de alcance las temperaturas necesarias.
Proceso:
Sección de Esta sección trata los siguientes temas:
Carga
• Mezcla Homogénea
• Temperatura del Precaliente
Mezcla Homogénea explica la importancia de mantener la
homogenización. Temperatura del Precaliente lista efectos que puede tener
operar a una temperatura por arriba de la óptima.

6.5.1. Mezcla La homogenización de la mezcla en la carga juega un papel importante


Homogénea para la obtención de los productos y operación del reactor. Es importante
mantener claramente definidos los controladores que intervienen en este
ajuste, las proporciones deseadas a cargar a la unidad. Debe tenerse en
cuenta que cualquier cambio en las composiciones de la carga puede
requerir cambios y ajustes en el control del proceso para mantener la
unidad en su desempeño óptimo.

6.5.2. Tempera- Para el caso de la temperatura de precaliente, es indispensable tener en


tura de Pre- cuenta los efectos que produce un aumento en la temperatura de
caliente precaliente en la carga por encima del objetivo:

• Baja la conversión
• Baja el rendimiento de coque
• Baja la relación catalizador aceite
• Requiere menos vapor al despojador
• Baja la temperatura del regenerador
Al presentarse una disminución en la temperatura de precaliente en la
carga, se producen los mismos efectos, pero de manera inversa.

6.6. Tablas de Las siguientes tablas de control para la sección de carga se deben
Control: utilizar en conjunto con el Diagrama Grande de Control de la Unidad
Sección de (DGC). El diagrama permite visualizar la configuración y la
Carga localización funcional.
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Tabla 6-1: Tabla de Control Sección de Carga

Número y Rango Objetivo de Control/Consecuencia de Desviación


Nombre de Óptimo (Bajo y Alto)
Etiqueta (Normal)

FI-42001 5.000- Indica el flujo de gasóleo que se carga al Tambor de Carga


Flujo de 21.000 bpd D-4203.
Gasóleo
Alto Flujo:
hacia el
Tambor de Bajas temperaturas en el regenerador y reactor debido a una
Carga menor proporción de carga pesada en la mezcla.
D-4203 Alto nivel en el tambor de carga.
Bajo Flujo:
Alta temperaturas en el regenerador por mayor proporción de
carga pesada en la mezcla.
Bajo nivel en el tambor de carga.
LIC-42001 50-75% Controla el nivel del Tambor de Carga D-4203 regulando el
Nivel del flujo de carga de gasóleo hacia el tambor. Esto garantiza nivel
Tambor de de respaldo de carga a la UOP 2.
Carga
Alto Nivel:
D-4203
Parte de la carga podría llegar directamente a la fraccionadora
a través de la línea de balance, en vez de ser enviada al
elevador del reactor.
Bajo Nivel:
Posible cavitación en las Bombas de Carga P-4212A/B
provocando disminución y/o corte del flujo de carga al
elevador del reactor.
PI-40080 50 – 100 Indica la presión de la línea de Recibo de crudo reducido
Presión de psig (CRC) directo de la Unidad de Topping.
Recibo de
Alta Presión:
Crudo
Reducido de Ninguna.
Topping Baja Presión:
Indicativo de obstrucción en la línea o de presión deficiente de
salida en Topping.
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Tabla 6-1: Tabla de Control Sección de Carga

Número y Rango Objetivo de Control/Consecuencia de Desviación


Nombre de Óptimo (Bajo y Alto)
Etiqueta (Normal)

TI-42080 190 – 250 Indica la temperatura del crudo reducido cusiana que llega
Temperatura °F directamente de Topping.
de Recibo de
Alta Temperatura:
Crudo
Reducido de Ninguna.
Topping Baja Temperatura:
Se afecta la operación del precaliente.
FIC-42080 3.000- Controla el flujo de CRC que se carga a la unidad cuando es
Flujo de 5.000 bpd recibido directamente de las Unidades Topping de la
CRC hacia Refinería.
D-4203
Alto Flujo:
Puede ocasionar problemas de niveles en las torres de la
Unidad Topping. Alteración en los rendimientos de la UOP 2
por variación en la composición de la carga fresca.
Bajo Flujo:
Pérdida de nivel del Tambor de Carga D-4203. Alteración en
los rendimientos de la unidad por variación en la composición
de la carga fresca.
FI-42002 4.000- Indica el flujo de mezcla de carga DMO/DMOH/CRC que está
Flujo de 16.000 bpd recibiendo el Tambor de Carga D-4203.
DMOH/
Alto Flujo:
DMO/CRC
hacia Alta temperatura en el regenerador resultando en disminución
D-4203 de la relación/catalizador aceite. Encarbonamiento en el
regenerador. Disminución en el recibo de gasóleo.
Bajo Flujo:
Aumento en el recibo de gasóleo a la unidad. Baja temperatura
en el regenerador resultando en incremento de la
relación/catalizador aceite.
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Tabla 6-1: Tabla de Control Sección de Carga

Número y Rango Objetivo de Control/Consecuencia de Desviación


Nombre de Óptimo (Bajo y Alto)
Etiqueta (Normal)

TI-42001 220–350°F Indica la temperatura de la carga de DMO/DMOH/CRC que


Temperatura llega al Tambor de Carga D-4203. Esta temperatura es el
de la Carga resultado del control que se realiza en la casa de bombas que
de DMOH/ envía la mezcla. Se debe coordinar con esta área el control de
DMO/CRC esta temperatura.
hacia
Alta Temperatura:
D-4203
Ninguna.
Baja Temperatura:
Incremento en la circulación de slurry por los
Intercambiadores de Precaliente con Slurry E-4204-A/B.
Limitación de control en el sistema de precaliente.
LI-42003 0-30 % Indica el nivel de la bota del Tambor de Carga D-4203.
Nivel de la
Alto Nivel:
Bota del
Tambor de Agua puede llegar al elevador del reactor y afectar a las
Carga boquillas de carga y generar variación brusca en la velocidad.
D-4203 Bajo Nivel:
Ninguna. Es el objetivo.
TI-42002 250-350 °F Indica la temperatura con que sale la carga del D-4203 hacia el
Temperatura tren de calentamiento.
de Carga
Alta Temperatura:
Salida del
Tambor de Ninguna.
Carga Baja Temperatura:
D-4203
Puede ser indicativo de que está pasando agua con la carga.
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Tabla 6-1: Tabla de Control Sección de Carga

Número y Rango Objetivo de Control/Consecuencia de Desviación


Nombre de Óptimo (Bajo y Alto)
Etiqueta (Normal)

PI-42162- 215 – 230 Indica la presión de descarga de las Bombas de Carga a la


A/B psig Unidad P-4212-A/B respectivamente.
Presión de
Alta Presión:
Descarga de
las Bombas Afectación en la operación del Control de Flujo de Carga
de Carga FIC-42004, al hacerlo cerrar al mínimo para mantener el flujo
P-4212-A/B al elevador del reactor. Daño en las Boquillas de carga del
elevador.
Baja Presión:
Caída en el flujo de carga a la unidad.
FIC-42003 500-2000 Controla el flujo de recirculación de carga de la descarga de
Flujo de bpd las Bombas de Carga P-4212-A/B hacia el D-4203 con el
Recircula- objeto de homogenizar la carga. En arranque o parada de la
ción hacia el planta, permite garantizar el flujo mínimo de las P-4212-A/B.
Tambor de
Alto Flujo:
Carga
D-4203 Pérdida de flujo de carga hacia el elevador del reactor. Alta
apertura del FIC-42004.
Bajo Flujo:
Baja homogenización de la carga.
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FIC-42004 21.000- Controla el flujo de carga total que va hacia el Elevador del
Flujo de 35.000 bpd Reactor R-4201. Generalmente el objetivo es maximizar la
Carga Total carga u operar en condiciones que maximicen la conversión o
a Elevador el rendimiento hacia gasolina.
del Reactor
Alto Flujo:
Disminución de la conversión y posibilidad de que el coque
resultante sobrepase la capacidad del Regenerador R-4202.
Puede generar bajo nivel en el D-4203.
Bajo Flujo:
Sobrecraqueo y generación de cantidades excesivas de gas
seco a expensas de pérdida de producción de gasolina.
Además, puede generar arrastre de catalizador hacia la
fraccionadora por baja velocidad en elevador del reactor.
TI-42006 250-350 °F Indica la temperatura de la carga que sale del Tren de
Temperatura Precaliente E-4206-A/B. Permite evaluar el impacto en la
de la Carga temperatura de la inyección de slurry frío como reciclo a la
Antes de carga.
E-4204-A/B
Alta Temperatura:
Puede afectar el control en la sección de carga.
Baja Temperatura:
Puede ser indicativo de que está pasando aceite liviano de
ciclo por rotura de los E-4206-A/B.
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TIC-42009- 370-450°F Controla la temperatura de carga hacia el elevador del reactor


A/B usando un control de rango dividido que permite enviar flujo
Temperatura de carga a través de los Intercambiadores de Precaliente con
de Slurry E-4204-A/B por conducto de TIC-42009-A y por el
Precaliente desvío de E-4204-A/B por conducto de TIC-42009-B. Todo
de Carga esto basado en la lectura del TI-42009.
Cuando se maneja una baja temperatura de precaliente, por
requerimientos de proceso, la válvula en el bypass TV42009-B
se abre 100% y se ajusta la válvula TV-42009-A, que permite
el paso por los intercambiadores, monitoreando
permanentemente la temperatura de salida de carga después de
los E-4204-A/B para que se mantenga en operación normal.
Si la conversión es la prioridad, el operador minimiza la
temperatura de carga para de esta manera maximizar la
severidad de la reacción en el Elevador del Reactor R-4201. Si
la prioridad es maximizar la producción, el operador maximiza
la temperatura de carga, lo cual disminuye la conversión pero
permite procesar más carga.
Alta Temperatura:
Excesiva temperatura del elevador del reactor, ocasionando
alta formación de carbón y aumento en la producción de gases.
Baja Temperatura:
Disminución de la temperatura del elevador del reactor
causando pérdida de conversión a gasolina y un incremento en
la carga de calor al regenerador con la posibilidad de exceder
la capacidad del soplador.
FIC-42033 0-5.000 Controla el flujo slurry que entra como reciclo a la carga del
Flujo de bpd Reactor R-4201. Se utiliza según necesidades de carbón en la
Slurry de sección catalítica.
Reciclo a la
Alto Flujo:
Carga
Alta temperatura en el regenerador. Encarbonamiento en el
regenerador.
Bajo Flujo:
Baja temperatura en el regenerador.
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FIC-42024 0- 5000 Controla el flujo de aceite pesado de ciclo que entra como
Flujo de bpd reciclo a la carga del Reactor R-4201. Se utiliza según
Aceite necesidades de carbón en la sección catalítica.
Pesado de
Alto Flujo:
Ciclo de
Reciclo a la Alta temperatura en el regenerador. Encarbonamiento en el
Carga regenerador.
Bajo Flujo:
Baja temperatura en el regenerador.
FIC-42013 6.000- Controla el flujo de vapor de 150 psig hacia las boquillas de
Flujo de 10.000 inyección de carga del Elevador del Reactor R-4201. El
Vapor de lb/hr objetivo es proporcionar la cantidad mínima posible de vapor,
Atomización pero asegurando una atomización adecuada.
a Boquillas
Alto Flujo:
de Carga
Excesivo uso de vapor (alto costo de servicios industriales) y
excesiva carga a tratamiento de aguas agrias. Una cantidad
excesiva de vapor puede sobrecargar la fraccionadora principal
y causar incremento en la presión de la unidad. Puede frenar la
entrada de carga a la unidad. Daño de las boquillas.
Bajo Flujo:
Disminuye la atomización de la carga lo cual afecta
adversamente el contacto entre el catalizador y la carga
disminuyendo la conversión.
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Tabla 6-1: Tabla de Control Sección de Carga

Número y Rango Objetivo de Control/Consecuencia de Desviación


Nombre de Óptimo (Bajo y Alto)
Etiqueta (Normal)

FIC-42021 0-18.000 Controla el flujo de vapor de elevación al Elevador del Reactor


Flujo de lb/hr R-4201, aportando a la velocidad de preaceleración del
Vapor de catalizador, antes de inyectar carga al elevador del reactor.
Elevación al Está incluido en el bloque de cálculo de preaceleración del
Elevador del elevador del reactor en conjunto con el gas de elevación (gas
Reactor lift) y la nafta al elevador del reactor. Se utiliza en
R-4201 procedimientos de arranque de la unidad y eventualmente
(Steam Lift) durante operación normal.
Alto Flujo:
Puede causar arrastre de catalizador hacia la Torre
Fraccionadora T-4201 por saturación de los ciclones y gastos
excesivos de uso de vapor. Puede generar atrición del
catalizador.
Bajo Flujo:
Fluidización insuficiente del catalizador y posible atoramiento
en la línea.
FIC-42020 80.000- Controla el flujo de gas de elevación al elevador del reactor,
Flujo de Gas 250.000 aportando a la velocidad de preaceleración del catalizador,
de Elevación scfh antes de inyectar carga al elevad