Trabajo de corrosión.

Norbey Gómez & Juan Diego Gonzalez.

Mayo 2019.

CIAA.
Rionegro.
Estructuras
 Corrosión ii

La corrosión se define como el deterioro de un material a consecuencia de un ataque

electroquímico por su entorno.
De manera más general, puede entenderse como la tendencia general que tienen los materiales a
buscar su forma de mayor estabilidad o de menor energía interna.
Siempre que la corrosión esté originada por una reacción electroquímica (oxidación), la
velocidad a la que tiene lugar dependerá en alguna medida de la temperatura, de la salinidad del
fluido en contacto con el metal y de las propiedades de los metales en cuestión.
Otros materiales no metálicos también sufren corrosión mediante otros mecanismos. El proceso
de corrosión es natural y espontáneo.
La corrosión es una reacción química (oxido-reducción) en la que intervienen tres factores: la
pieza manufacturada, el ambiente y el agua, o por medio de una reacción electroquímica.
Los factores más conocidos son las alteraciones químicas de los metales a causa del aire, como
la herrumbre del hierro y el acero o la formación de pátina verde en el cobre y sus aleaciones
(bronce, latón).
Sin embargo, la corrosión es un fenómeno mucho más amplio que afecta a todos
los materiales (metales, cerámicas, polímeros, etc.) y todos los ambientes (medios
acuosos, atmósfera, alta temperatura, etc.)
Es un problema industrial importante, pues puede causar accidentes (ruptura de una pieza) y,
además, representa un costo importante, ya que se calcula que cada pocos segundos se disuelven
cinco toneladas de acero en el mundo, procedentes de unos cuantos nanómetros o picómetros,
invisibles en cada pieza pero que, multiplicados por la cantidad de acero que existe en el mundo,
constituyen una cantidad importante.
 Tabla de Contenidos iii

Capítulo 1 Que es ataque quimico? .................................................................................... 1

Título 2 Que es ataque electroquimico?.........................Error! Bookmark not defined.
Título 3 Cuales son los agentes corrosivos ....................Error! Bookmark not defined.
Título 4 Tipos de corrocion........................................Error! Bookmark not defined.
Título 3 Prevencion de la corrocion.. .........................Error! Bookmark not defined.
Capítulo 2 Figuras y tablas ...............................................Error! Bookmark not defined.
Título 2 Inspeccion de la corrocion ..............................Error! Bookmark not defined.
Título 3 Metodos de rremosion de la corrosion. .......Error! Bookmark not defined.
Título 3 Figuras y tablas . ..........................................Error! Bookmark not defined.
Capítulo 4 Resultados y discussion.................................................................................. 14
List of References ..............................................................Error! Bookmark not defined.
Apéndice ............................................................................Error! Bookmark not defined.
Vita.....................................................................................Error! Bookmark not defined.
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Capítulo 1

Que es ataque químico?

La corrosión general de la superficie (también conocida como ataque químico uniforme o

corrosión de ataque uniforme) es la forma más común de corrosión.

La corrosión de la superficie aparece como una rugosidad general, grabado o picadura de

la superficie de un metal, frecuentemente acompañado por un depósito de productos de
corrosión en polvo.

La corrosión de la superficie puede ser causada por un ataque químico directo o

electroquímico.

A veces, la corrosión se propaga por debajo del recubrimiento de la superficie y no se

puede reconocer ni por la rugosidad de la superficie ni por el depósito de polvo.

En cambio, una inspección más cercana revela que la pintura o el revestimiento se

levantan de la superficie en pequeñas ampollas que resultan de la presión de la
acumulación subyacente de productos de corrosión. [Figura 8-7]
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Título 2

Que es ataque electroquimico ?

La corrosión electroquímica es un proceso espontáneo que denota siempre la

existencia de una zona anódica (la que sufre la corrosión), una zona catódica y
un electrolito, y es imprescindible la existencia de estos tres elementos, además
de una buena unión eléctrica entre ánodos y cátodos, para que este tipo de
corrosión pueda tener lugar. La corrosión más frecuente siempre es de
naturaleza electroquímica y resulta de la formación sobre la superficie metálica
de multitud de zonas anódicas y catódicas; el electrolito es, en caso de no estar
sumergido o enterrado el metal, el agua condensada de la atmósfera, para lo que
la humedad relativa deberá ser del 70%.

El proceso de disolución de un metal en un ácido es igualmente un proceso

electroquímico. La infinidad de burbujas que aparecen sobre la superficie
metálica revela la existencia de infinitos cátodos, mientras que en los ánodos se
va disolviendo el metal. A simple vista es imposible distinguir entre una zona
anódica y una catódica, dada la naturaleza microscópica de las mismas
(micropilas galvánicas). Al cambiar continuamente de posición las zonas
anódicas y catódicas, llega un momento en que el metal se disuelve totalmente.

Ya que la corrosión de los metales en ambientes húmedos es de naturaleza

electroquímica, una aproximación lógica para intentar parar la corrosión sería
mediante métodos electroquímicos. Los métodos electroquímicos para la
protección contra la corrosión requieren de un cambio en el potencial del metal
para prevenir o al menos disminuir su disolución.
 3

Título 3

Agentes corrosivos

Una sustancia corrosiva es una sustancia que puede destruir o dañar irreversiblemente

otra superficie o sustancia con la cual entra en contacto.

Los principales peligros para las personas incluyen daño a los ojos, la piel y el tejido

debajo de la piel; la inhalación o ingestión de una sustancia corrosiva puede dañar las

vías respiratorias y conductos gastrointestinales.

La quemadura a menudo puede conducir a vómitos y fuertes dolores de estómago. La

exposición a la misma es denominada quemadura química.

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Tipos de agentes corrosivos

Los productos químicos corrosivos comunes se clasifican en:

 Ácidos

 Ácidos fuertes — los más comunes son el ácido sulfúrico, ácido nítrico
y ácido clorhídrico (H2SO4, HNO3 y HCl, respectivamente).
 Algunos ácidos débiles concentrados, por ejemplo, ácido fórmico y ácido
acético.
 Ácidos fuertes de Lewis tales como cloruro de aluminio y trifluoruro de boro.
 Ácidos de Lewis con reactividad específica, por ejemplo las disoluciones de
cloruro de zinc.

 Bases

 Cáusticos o álcalis, tales como hidróxido de sodio (NaOH) e hidróxido de

potasio (KOH).
 Los metales alcalinos en su forma metálica (por ejemplo, sodio elemental),
hidruros de metales alcalinos y alcalinotérreos, tales como hidruro de sodio,
funcionan como bases fuertes e hidratos para dar cáusticos.
 Bases extremadamente fuertes (Superbases), tales como alcóxidos, amidas
metálicas (por ejemplo, amida de sodio) y bases organometálicas tales
como butillitio.
 Algunas bases concentradas débiles, tales como amoníaco cuando está
anhidro o en una disolución concentrada.

 Agentes deshidratantes tales como pentóxido de fósforo, óxido de calcio,

cloruro de zinc anhidro, también metales alcalinos elementales.
 Oxidantes fuertes tales como peróxido de hidrógeno concentrado.
 Halógenos electrófilos: flúor, cloro, bromo y yodo, y sales electrófilas tales
como hipoclorito de sodio o compuestos de N-cloro tales como Cloramina-
T;1 los iones haluro no son corrosivos.
 Haluros orgánicos y haluros de ácidos orgánicos tales como cloruro de
acetilo y cloroforminato de bencilo.
 Anhídridos de ácido.
 Agentes alquilantes tales como sulfato de dimetilo.
 Algunos materiales orgánicos tales como fenol ("ácido carbólico").
 El carburo de calcio al reaccionar con el agua puede ser corrosivo al
producir acetileno e hidróxido de calcio.
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Título 4

Tipos de corrosión

Corrosión por picadura

La corrosión por picadura es una de las formas más destructivas e intensas de corrosión.
Puede ocurrir en cualquier metal, pero es más común en metales que forman películas
protectoras de óxido, como las aleaciones de aluminio y magnesio.

Primero se nota como un depósito de polvo blanco o gris, similar al polvo, que mancha la
superficie. Cuando se limpia el depósito, se pueden ver pequeños agujeros o pozos en la
superficie.

Estas pequeñas aberturas superficiales pueden penetrar profundamente en los miembros

estructurales y causar daños completamente desproporcionados a su apariencia
superficial.
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Corrosion intergranular

Este tipo de corrosión es un ataque a lo largo de los límites de grano de una aleación y
comúnmente resulta de una falta de uniformidad en la estructura de la aleación.

Las aleaciones de aluminio y algunos aceros inoxidables son particularmente susceptibles

a esta forma de ataque electroquímico. [Figura 8-14]

La falta de uniformidad es causada por cambios que ocurren en la aleación durante el

proceso de calentamiento y enfriamiento de la fabricación del material. Puede existir
corrosión intergranular sin evidencia de superficie visible.

Las aleaciones de aluminio de alta resistencia, como 2014 y 7075, son más susceptibles a
la corrosión intergranular si se han sometido a un tratamiento térmico inadecuado y luego
se exponen a un entorno corrosivo.
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Exfoliación a la corrosion

La corrosión por exfoliación es una forma avanzada de corrosión intergranular y se

manifiesta elevando la superficie de los granos de un metal por la fuerza de expansión de
los productos de corrosión que se producen en los límites de los granos justo debajo de la
superficie. [Figura 8-15]

Es una evidencia visible de corrosión intergranular y se ve con mayor frecuencia en las

secciones extruidas donde el grosor del grano es generalmente menor que en las formas
enrolladas. Este tipo de corrosión es difícil de detectar en su etapa inicial.

Los componentes extruidos, como los largueros, pueden estar sujetos a este tipo de
corrosión. Los métodos de inspección por ultrasonidos y corrientes de Foucault se están
utilizando con gran éxito.

Título 5

Corrosión bajo tensión

Esta forma de corrosión implica un estrés constante o cíclico que actúa junto con un
entorno químico perjudicial.

El estrés puede ser causado por la carga interna o externa. [Figura 8-16] La tensión
interna puede quedar atrapada en una parte de la estructura durante los procesos de
fabricación, como el trabajo en frío o el enfriamiento desigual de altas temperaturas.

La mayoría de los fabricantes siguen estos procesos con un estrés operación de socorro.
Aun así, a veces el estrés queda atrapado. La tensión puede introducirse externamente en
 8

la estructura de la pieza mediante remachado, soldadura, empernado, sujeción, ajuste a

presión, etc. Si se produce una ligera falta de coincidencia o si se aprieta demasiado un
sujetador, existe una tensión interna.

La tensión interna es más importante que la tensión de diseño, ya que la corrosión por
tensión es difícil de reconocer antes de superar el factor de seguridad de diseño. El nivel
de estrés varía de un punto a otro dentro del metal.

Los esfuerzos cerca del límite elástico son generalmente necesarios para promover el
agrietamiento por corrosión bajo tensión. Sin embargo, las fallas pueden ocurrir en
tensiones más bajas.

Se han identificado entornos específicos que causan agrietamiento por corrosión bajo
tensión de ciertas aleaciones.

1. Las soluciones salinas y el agua de mar causan agrietamiento por corrosión bajo
tensión de las aleaciones de aluminio y acero tratadas térmicamente de alta resistencia.

2. Las soluciones de ácido clorhídrico y alcohol metílico causan agrietamiento por

corrosión bajo tensión de algunas aleaciones de titanio.

3. Las aleaciones de magnesio pueden causar corrosión en el aire húmedo.

Recubrimientos, tratamientos térmicos para aliviar el estrés, usar inhibidores de corrosión
o controlar el ambiente. El pelado de una superficie metálica aumenta la resistencia al
agrietamiento por corrosión bajo tensión al crear tensiones de compresión en la superficie
que deben superarse con la tensión de tracción aplicada antes de que la superficie vea
alguna carga de tensión. Por lo tanto, el nivel de estrés umbral se incrementa.
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Corrosión por fricción

La corrosión por fricción es una forma particularmente dañina de ataque corrosivo que se
produce cuando dos superficies de contacto, normalmente en reposo entre sí, están sujetas
a un ligero movimiento relativo.

Se caracteriza por picaduras de las superficies y la generación de cantidades

considerables de escombros finamente divididos. Dado que los movimientos restringidos
de las dos superficies evitan que los residuos se escapen con mucha facilidad, se produce
una abrasión extremadamente localizada. [Figura 8-17]

La presencia de vapor de agua aumenta considerablemente este tipo de deterioro. Si las

áreas de contacto son pequeñas y afiladas, se pueden usar surcos profundos que se
asemejan a las marcas de brinell o indentaciones de presión en la superficie de
frotamiento. Como resultado, este tipo de corrosión en las superficies de los rodamientos
también se ha denominado faldón.

El ejemplo más común de corrosión por fricción es el remache humeante que se

encuentra en la cubierta del motor y las cubiertas de las alas. Esta es una reacción de
corrosión que no es controlada por electrolitos y, de hecho, la humedad puede inhibir la
reacción. Un remache humeante se identifica con un anillo negro alrededor del remache.
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Corrosión de metales ferrosos

Uno de los tipos de corrosión más conocidos es el óxido ferroso (óxido), que
generalmente resulta de la oxidación atmosférica de las superficies de acero. Algunos
óxidos metálicos protegen el metal base subyacente, pero el óxido no es una capa
protectora en ningún sentido de la palabra. Su presencia realmente promueve un ataque
adicional al atraer la humedad del aire y actuar como un catalizador para la corrosión
adicional. Si se realiza un control completo del ataque corrosivo, todo el óxido debe
eliminarse de las superficies de acero.

El óxido aparece primero en las cabezas de los pernos, las tuercas de sujeción u otro
hardware de avión no protegido. [Figura 8-26] Su presencia en estas áreas generalmente
no es peligrosa y no tiene un efecto inmediato en la resistencia estructural de los
componentes principales. El residuo del óxido también puede contaminar otros
componentes ferrosos, promoviendo la corrosión de esas partes. El óxido es indicativo de
una necesidad de mantenimiento y de un posible ataque corrosivo en áreas más críticas.

También es un factor en lo general. Apariencia del equipo. Cuando se producen fallas en

la pintura o el daño mecánico expone superficies de acero muy estresadas a la atmósfera,
incluso la menor cantidad de óxido es potencialmente peligrosa en estas áreas y debe
eliminarse y controlarse. La eliminación de óxido de los componentes estructurales,
seguida de una inspección y evaluación de daños, debe realizarse tan pronto como sea
posible. Figura 8-27
 11

Inspección de la corrosión

La inspección de corrosión es un problema continuo y debe manejarse diariamente. Poner

demasiado énfasis en un problema de corrosión particular cuando se descubre y luego
olvidarse de la corrosión hasta que la próxima crisis sea una práctica insegura, costosa y
problemática. La mayoría de las listas de verificación de mantenimiento programadas
están lo suficientemente completas para cubrir todas las partes de la aeronave o el motor,
por lo que ninguna parte de la aeronave no se inspecciona. Use estas listas de verificación
como una guía general cuando un área debe ser inspeccionada por corrosión. A través de
la experiencia, uno aprende que la mayoría de las aeronaves tienen áreas problemáticas
donde, a pesar de la inspección y el mantenimiento de rutina, la corrosión aún se
establece.
Todas las inspecciones de corrosión comienzan con una limpieza a fondo del área a
inspeccionar. A continuación, se realiza una inspección visual general del área utilizando
una linterna, un espejo de inspección y una lupa de 5 a 10X. La inspección general es
para buscar defectos evidentes y áreas sospechosas. A continuación, se detalla una
inspección detallada de daños o áreas sospechosas encontradas durante la inspección
general.
La inspección visual es la técnica más utilizada y es un método eficaz para la detección y
evaluación de la corrosión. La inspección visual emplea los ojos para mirar directamente
a la superficie de un avión o a un ángulo de incidencia bajo para detectar la corrosión. El
uso del sentido del tacto también es un método de inspección eficaz para la detección de
corrosión oculta y bien desarrollada. Otras herramientas utilizadas durante la inspección
visual son los espejos, micrómetros ópticos y medidores de profundidad.
A veces, las áreas de inspección están ocultas por miembros estructurales, instalaciones
de equipos o, por alguna razón, es incómodo de revisar visualmente. El acceso adecuado
para la inspección debe obtenerse retirando los paneles de acceso y el equipo adyacente,
limpiando el área según sea necesario y eliminando selladores y pinturas sueltos o
agrietados. Los espejos, baroscopios y fibra óptica son útiles para proporcionar los
medios para observar áreas oscuras.

Ruedas y tren de aterrizaje

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Más que cualquier otra área en el avión, esta área probablemente reciba más castigos

debido al lodo, el agua, la sal, la grava y otros escombros voladores. Figura 8-20 Debido

a la gran cantidad de formas, ensamblajes y accesorios complicados, la cobertura

completa de la película de pintura de área es difícil de alcanzar y mantener. Un

conservante parcialmente aplicado tiende a enmascarar la corrosión en lugar de

prevenirla. Debido al calor generado por la acción de frenado, no se pueden usar

conservantes en algunas ruedas del tren de aterrizaje principal.

Durante la inspección de esta área, preste especial atención a los siguientes puntos

problemáticos:

1. Ruedas de magnesio, especialmente alrededor de cabezas de pernos,

orejetas y áreas de la banda de la rueda, por la presencia de agua atrapada

o sus efectos

2. Tubos rígidos expuestos, especialmente en tuercas B y casquillos, bajo

abrazaderas y cintas de identificación de tubos

3. Interruptores indicadores de posición expuesta y otros equipos eléctricos.

4. Grietas entre refuerzos, costillas y superficies inferiores de la piel que son

típicas de las trampas de agua y de desechos

5. Interiores de los ejes.

6. Superficies expuestas de puntales, oleos, brazos, enlaces y accesorios de

fijación (pernos, pasadores, etc.)

Figura 8-20 El área del tren de aterrizaje debe limpiarse e inspeccionarse con más

frecuencia que en otras áreas.

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 14

Métodos de remoción de la corrosion

Eliminación de la corrosión
En general, cualquier tratamiento de corrosión completo implica limpiar y remover el
área corroída, eliminar la mayor cantidad posible de productos de corrosión, neutralizar
cualquier material residual que quede en las fosas y grietas, restaurar las películas
protectoras de la superficie y aplicar recubrimientos o acabados de pintura temporales o
permanentes.

La reparación de daños por corrosión incluye la eliminación de todos los productos de

corrosión y corrosión. Cuando el daño por corrosión es severo y excede los límites de
daño establecidos por la aeronave o el fabricante de las piezas, la pieza debe ser
reemplazada. Los siguientes párrafos tratan sobre la corrección del ataque corrosivo en la
superficie de la aeronave y en los componentes donde el deterioro no ha progresado hasta
el punto que requiere una revisión o reparación estructural de la parte involucrada

Remoción mecánica de óxido de hierro

El medio más práctico para controlar la corrosión del acero es la eliminación completa de
los productos de corrosión por medios mecánicos y la restauración de recubrimientos
preventivos de corrosión. Excepto en superficies de acero altamente estresadas, el uso de
papeles y compuestos abrasivos, tampones pequeños y compuestos de pulido, cepillado
manual o lana de acero son procedimientos de limpieza aceptables. Sin embargo, debe
reconocerse que en cualquier uso de abrasivos, el óxido residual generalmente permanece
en el fondo de pozos pequeños y otras grietas. Es prácticamente imposible eliminar todos
los productos de corrosión solo con métodos abrasivos o de pulido. Como resultado, una
vez que una parte limpiada de esta manera se ha oxidado, generalmente se corroe
nuevamente más fácilmente que la primera vez.
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Tratamiento de superficies de aluminio sin pintar

El aluminio relativamente puro tiene una resistencia a la corrosión considerablemente
mayor en comparación con las aleaciones de aluminio más fuertes. Para aprovechar esta
característica, se aplica un revestimiento delgado de aluminio relativamente puro sobre la
aleación de aluminio base. La protección obtenida es buena y la superficie de
revestimiento de aluminio puro, comúnmente llamada "Alclad", se puede mantener en
una condición pulida. Sin embargo, al limpiar tales superficies, se debe tener cuidado
para evitar las manchas y el deterioro del aluminio expuesto. Más importante desde el
punto de vista de la protección, evite la eliminación mecánica innecesaria de la capa
protectora de Alclad y la exposición de los más susceptibles.

Eliminación química del óxido

A medida que se han abordado los problemas ambientales en los últimos años, ha
aumentado el interés en la eliminación de óxido químico no cáustico. Una variedad de
productos comerciales que eliminan activamente el óxido de hierro sin grabar
químicamente el metal base están disponibles y pueden considerarse para su uso. Si es
posible, la parte de acero se retira de la estructura del avión para el tratamiento, ya que
puede ser casi imposible eliminar todos los residuos. El uso de cualquier producto de
eliminación de óxido cáustico requiere el aislamiento de la pieza de cualquier metal no
ferroso durante el tratamiento y, probablemente, la inspección de las dimensiones
adecuadas.

Eliminación de la corrosión de piezas de acero altamente estresadas

Cualquier corrosión en la superficie de una pieza de acero altamente estresada es
potencialmente peligrosa, y se requiere la eliminación cuidadosa de los productos de
corrosión. Los arañazos en la superficie o el cambio en la estructura de la superficie
debido al sobrecalentamiento también pueden causar una falla repentina de estas partes.
Los productos de corrosión deben eliminarse mediante un procesamiento cuidadoso,
utilizando papeles abrasivos suaves, como óxido de aluminio de color fino o grano fino o
compuestos pulidores finos en las ruedas de pulido de tela. También se pueden usar
almohadillas abrasivas no tejidas. Es esencial que las superficies de acero no se
sobrecalienten durante el pulido. Después de eliminar cuidadosamente la corrosión de la
superficie, vuelva a aplicar los acabados de pintura de protección inmediatamente. El uso
de removedores químicos de corrosión está prohibido sin autorización de ingeniería, ya
que las piezas de acero de alta resistencia están sujetas a la fragilización por hidrógeno.
 16

Tratamiento de la corrosión intergranular en superficies de aleación de aluminio

tratadas térmicamente
Como se describió anteriormente, la corrosión intergranular es un ataque a lo largo de los
límites de grano de las aleaciones tratadas térmicamente de manera inadecuada o
inadecuada, como resultado de la precipitación de diferentes componentes después del
tratamiento térmico. En su forma más grave, se produce el levantamiento real de las
capas metálicas (exfoliación).
Una limpieza más severa es una necesidad cuando hay corrosión intergranular. La
eliminación mecánica de todos los productos de corrosión y las capas metálicas
delaminadas visibles debe realizarse para determinar el alcance de la destrucción y
evaluar la resistencia estructural restante del componente. La profundidad de la corrosión
y los límites de remoción han sido establecidos para algunos aviones. Cualquier pérdida
de resistencia estructural debe evaluarse antes de reparar o reemplazar la pieza. Si los
límites del fabricante no abordan adecuadamente el daño, se puede contratar a un
representante de ingeniería designado (DER) para evaluar el daño.

Tratamiento de láminas de forja de magnesio y forjas.

La corrosión de la piel de magnesio generalmente ocurre alrededor de los bordes de los
paneles de la piel, debajo de las arandelas o en áreas físicamente dañadas por corte,
perforación, abrasión o impacto. Si la sección de la piel se puede quitar fácilmente,
hágalo para asegurar una completa inhibición y tratamiento. Si están involucradas
arandelas aislantes, afloje los tornillos lo suficiente para permitir el tratamiento con
brocha del magnesio debajo de la arandela aislante.
 17

Tratamiento de piezas de fundición de magnesio instaladas.

Las piezas de fundición de magnesio, en general, son más porosas y propensas a
los ataques penetrantes que las pieles de magnesio forjadas. Para todos los propósitos
prácticos, sin embargo, el tratamiento es el mismo para todas las áreas de magnesio. Las
carcasas de motor, campanas, accesorios, numerosas cubiertas, placas y mangos son las
piezas de fundición de magnesio más comunes.
Cuando se produce un ataque en un lanzamiento, se requiere el tratamiento más
temprano posible para evitar una penetración corrosiva peligrosa. De hecho, las carcasas
del motor sumergidas en agua salada durante la noche se pueden penetrar completamente.
Si es posible, separe las superficies de separación para tratar con eficacia el ataque
existente y evitar que siga avanzando. Se debe seguir la misma secuencia de tratamiento
general en el párrafo anterior para la piel de magnesio.

Tratamiento de titanio y aleaciones de titanio.

El ataque a las superficies de titanio es generalmente difícil de detectar. El titanio es, por
naturaleza, altamente resistente a la corrosión, pero puede mostrar un deterioro debido a
la presencia de depósitos de sal e impurezas metálicas, particularmente a altas
temperaturas. Por lo tanto, está prohibido el uso de lana de acero, raspadores de hierro o
cepillos de acero para limpiar o para eliminar la corrosión de las piezas de titanio.

Si las superficies de titanio requieren limpieza, se permite el pulido a mano con aluminio
pulido o un abrasivo suave si solo se usan cepillos de fibra y si la superficie se trata
después de limpiar con una solución adecuada de dicromato de sodio. Limpie la
superficie tratada con paños secos para eliminar el exceso de solución, pero no use un
enjuague con agua.

Procesos y materiales utilizados en el control de la corrosión.

Acabado de metal
Las piezas de los aviones casi siempre reciben algún tipo de acabado de superficie por
parte del fabricante. El objetivo principal es proporcionar resistencia a la corrosión; sin
embargo, también se pueden aplicar acabados superficiales para aumentar la resistencia al
desgaste o para proporcionar una base adecuada para la pintura.

En la mayoría de los casos, los acabados originales descritos en los siguientes párrafos no
se pueden restaurar en el campo debido a equipos no disponibles u otras limitaciones. Sin
embargo, es necesario comprender los diversos tipos de acabados metálicos si se deben
mantener adecuadamente en el campo y si las técnicas de restauración parcial utilizadas
en el control de la corrosión deben ser efectivas.
 18

Tratamientos químicos

Anodizado
La anodización es el tratamiento superficial más común de las superficies de aleación de
aluminio no revestidas. Normalmente se realiza en instalaciones especializadas de
acuerdo con MIL-DTL-5541F o AMS-C-5541A. La lámina o fundición de aleación de
aluminio es el polo positivo en un baño electrolítico en el que el ácido crómico u otro
agente oxidante produce una película de óxido de aluminio en la superficie del metal. El
óxido de aluminio es naturalmente protector. La anodización simplemente aumenta el
espesor y la densidad de la película de óxido natural. Cuando este revestimiento se daña
en servicio, solo puede restaurarse parcialmente mediante tratamientos químicos de
superficie. Por lo tanto, cuando se limpia una superficie anodizada, incluida la
eliminación de la corrosión, el técnico debe evitar la destrucción innecesaria de la
película de óxido. El recubrimiento anodizado proporciona una excelente resistencia a la
corrosión. El recubrimiento es suave y se raya fácilmente, por lo que es necesario tener
mucho cuidado al manipularlo antes de recubrirlo con imprimación.

Las herramientas aprobadas para la limpieza de superficies anodizadas son las

herramientas aprobadas para limpiar superficies anodizadas: lana de aluminio, correas de
nailon impregnadas con abrasivo de óxido de aluminio, almohadillas abrasivas no tejidas
de grado fino o con cerdas de fibra. Se prohíbe el uso de lana de acero, cepillos de
alambre de acero o materiales abrasivos en cualquier superficie de aluminio. Producir un
acabado de cepillo pulido o de alambre por cualquier medio también es prohibido. De lo
contrario, las superficies anodizadas se tratan de la misma manera que otros acabados de
aluminio.

Alodizando
Alodizar es un tratamiento químico simple para todas las aleaciones de aluminio para
aumentar su resistencia a la corrosión y para mejorar sus cualidades de adhesión de
pintura. Debido a su simplicidad, está reemplazando rápidamente la anodización en el
trabajo en aeronaves.

El proceso consiste en la limpieza previa con un limpiador de metales ácidos o alcalinos

que se aplica por inmersión o pulverización. Luego, las partes se enjuagan con agua dulce
a presión durante 10 a 15 segundos. Después de enjuagar a fondo, Alodine® se aplica
mediante inmersión, pulverización o cepillado. Se obtiene un revestimiento delgado y
duro, que varía en color desde el verde claro, azul con una ligera iridiscencia en las
aleaciones libres de cobre hasta un verde oliva en las aleaciones que contienen cobre. El
Alodine® se enjuaga primero con agua clara, fría o caliente durante un período de 15 a
30 segundos. Luego se administra un enjuague adicional de 10 a 15 segundos en un baño
Deoxylyte®. Este baño es para contrarrestar el material alcalino y para hacer que la
superficie de aluminio Alodine® sea ligeramente ácida en el secado.
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Conclusiones

Los programas de mantenimiento del avión se deberán hacer minuciosamente con

respecto a la corrosión ya que como pudimos identificar en este trabajo algunos tipos de
corrosión son difíciles de detectar y pueden causar mucho daño a la estructura de la
aeronave si no son identificados a tiempo .