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“Universidad Nacional José Faustino Sánchez Carrión”

Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica

Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica

INFORME DE PRACTICA PRE-PROFESIONAL PARA OPTAR EL GRADO ACADEMICO

DE BACHILLER EN INGENIERIA METALURGICA

TEMA:

“TRATAMIENTO DE MINERALES SULFURADOS PARA LA CONCENTRACION DE MINERALES

Pb- Ag y Zn A NIVEL LABORATORIO”

REALIZADO EN:

CENTRO DE INVESTIGACION Y DESARROLLO TECNOLOGICO DE MATERIALES DE LA

FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA Y METALURGICA

AUTOR:

TORRES RUA, KEVIN LUIS

ASESOR:

M(o). ABARCA RODRIGUEZ, JOAQUIN JOSE

CIP: 108833 – DNU: 299

HUACHO – PERU 2019

 ii

CONSTANCIA DE EMPRESA
 iii

CONSTANCIA DE ASESOR
 iv

DEDICATORIA
Este trabajo es dedicado a mis
padres y hermanos (as) por su
constante apoyo y así darme
las fuerzas necesarias para
superarme y seguir siempre
adelante.

A Dios por darme salud y por

saber guiar mi vida y así poder
ir por el camino del bien.
 v

AGRADECIMIENTO
En primer lugar, agradezco a Dios por darme la
salud que tengo, por cada día de vida y la
oportunidad de poder lograr mis objetivos. a mis
padres y hermanos porque ellos estuvieron en
los días más difíciles de mi vida como estudiante.

También quiero agradecer al ingeniero Joaquín

José Abarca Rodríguez por su incondicional
apoyo, motivación, y consejos adecuados para
guiarme en este proyecto realizado, lo cual ha
sido un privilegio contar con su guía y ayuda en
el transcurrir de mi proceso de investigación
 vi

PRESENTACION

El presente trabajo tiene como objetivo principal la recuperación de oro mediante el proceso de
flotación, aplicando los conocimientos conseguidos durante la etapa de prácticas pre - profesionales
efectuadas en el “CENTRO DE INVESTIGACION Y DESARROLLO TECNOLOGICO DE
MATERIALES” de la facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica en el presente informe se detalla y
fundamenta las experiencias adquiridas en el desarrollo de mis prácticas que tuvieron una duración de
3 meses en dichas instalaciones.

Este trabajo observaremos las técnicas de preparación de muestras, procesos de Chancado,

cuarteo, análisis granulométrico, Moliendabilidad, flotación, Filtración (liquido- solido), análisis para
determinar el balance metalúrgico, preparación de reactivos para una buena dosificación durante la
etapa de flotación, así controlando los parámetros de dicho proceso que es importante para lograr una
calificada recuperación de concentrado de sulfuro de PLOMO-PLATA Y ZINC y/o resultados.
 vii

INTRODUCCION

Los procesos de concentración por flotación juegan un rol preponderante en la recuperación de

especies valiosas desde sus respectivas menas. El número de variables que inciden sobre los
resultados metalúrgicos obtenidos a través de la aplicación de este proceso a una mena en particular,
es muy extenso; En muchas ocasiones se denomina como un proceso complejo.

La flotación es hoy el método más importante de concentración mecánica. Patentado en 1906, ha

permitido la explotación de yacimientos complejos y de bajo contenido, los cuales habrían sido dejados
como marginales sin la ayuda de la flotación. En su forma más simple, es un proceso de gravedad
modificado en el que el mineral metálico finamente triturado se mezcla con un líquido. El metal o
compuesto metálico suele flotar, mientras que la ganga se va al fondo. En algunos casos ocurre lo
contrario. En la mayoría de los procesos de flotación modernos se emplean aceites u otros agentes
tenso activos para ayudar a flotar al metal o a la ganga. Esto permite que floten en agua sustancias de
cierto peso.

La flotación por espumas es un proceso físico - químico de la concentración de minerales finamente

molidos. El proceso comprende el tratamiento químico de una pulpa de mineral a fin de crear
condiciones favorables para la adhesión de ciertas partículas de minerales a las burbujas de aire. Tiene
por objeto la separación de especies minerales, divididos a partir de una pulpa acuosa, aprovechando
sus propiedades de afinidad (hidrofílico) o repulsión(hidrofóbico) por el agua. Las especies valiosas o
útiles constituyen una fracción menor del mineral, mientras que las especies no valiosas o estériles
constituyen la mayor parte
 viii

INDICE

Constancia de Empresa ........................................................................................................................ ii

Constancia de Asesor .......................................................................................................................... iii

DEDICATORIA ..................................................................................................................................... iv

AGRADECIMIENTO .............................................................................................................................. v

PRESENTACION ................................................................................................................................. vi

INTRODUCCION ................................................................................................................................. vii

INDICE DE TABLA ............................................................................................................................ x

GLOSARIO DE ABREVIATURA ......................................................................................................... 12

Capítulo I ............................................................................................................................................. 13

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA .......................................................... 13

1.1 Antecedentes. .................................................................................................................... 13

1.2 Población Actual ............................................................................................................... 14

1.3 Dirección ............................................................................................................................ 14

1.4 Teléfonos ............................................................................................................................ 14

1.5 Visión y Misión. ................................................................................................................. 14

1.5.1 Visión. ................................................................................................................................ 14

1.5.2 Misión ................................................................................................................................ 15

1.6 Estructura Organizacional de la facultad de ingeniería química y metalúrgica ......... 15

1.6.1 Organización de la facultad de ingeniería química y metalúrgica ..................................... 15

1.6.2 Organización de Laboratorio. ............................................................................................ 16

1.7 Organigrama de la Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica .............................. 16

1.8 Productos ........................................................................................................................... 16

1.9 Descripción del proceso ................................................................................................... 17

1.9.1 Proceso .............................................................................................................................. 17

1.9.2 Formación .......................................................................................................................... 18

1.12 Control de Calidad. .......................................................................................................... 21

Capitulo II............................................................................................................................................. 22

2.1 Objetivos. ........................................................................................................................... 22

2.2 Descripción del plan de trabajo. ...................................................................................... 22

2.2.1 Diagrama de Gantt de las Actividades Realizadas ........................................................... 22

 ix

2.3 DESCRIPCION DE TRABAJO REALIZADO ..................................................................... 23

2.3.1 Capacitación en seguridad en equipos de protección personal ........................................ 23

2.3.2 Construcción de diagrama de flujo. ................................................................................... 24

MINERAL ............................................................................................................................................. 24

2.4 Estudio de mineral ............................................................................................................. 25

2.4.1 Preparación de la muestra ................................................................................................ 25

2.3.1.9 Densidad de pulpa ......................................................................................................... 30

2.5 filtrado y secado del mineral .............................................................................................. 35

2.6 CÁLCULO Y/O PREPARACIÓN DE REACTIVOS ........................................................... 35

2.7 MOLIENDA, FLOTACIÓN, FILTRADO Y SECADO .......................................................... 37

2.8 PRINCIPALES TEORÍAS, TÉCNICAS Y PROCEDIMIENTOS. ........................................ 39

2.9.1 Fundamentos de proceso de flotación .............................................................................. 39

2.9.2 Variables operacionales relevantes del proceso de flotación ........................................... 41

2.9.3 Mecanismo de la flotación ................................................................................................. 44

2.9.4 Fases del proceso de flotación .......................................................................................... 45

2.9.5 Características de las interfaces ....................................................................................... 46

2.9.6 Factores que intervienen en la flotación ............................................................................ 47

2.9.7 Aspectos del proceso de flotación ..................................................................................... 48

2.9.8 Tipos de flotación............................................................................................................... 50

2.9.9 Reactivos de flotación ....................................................................................................... 51

2.9.10 Circuitos de flotación y equipos ..................................................................................... 53

2.9.16 TIPOS DE CELDAS DE FLOTACIÓN ........................................................................... 56

2.10 RESULTADOS .................................................................................................................... 58

2.10.1 Balance metalúrgico ...................................................................................................... 59

2.11 PRINCIPALES LOGROS ALCANZADOS ......................................................................... 59

2.12 LIMITACIONES ....................................................................................................................... 59

CONCLUSIONES ............................................................................................................................ 60

RECOMENDACIONES.................................................................................................................... 61

Bibliografía ........................................................................................................................................... 62

ANEXOS .......................................................................................................................................... 63
 x

INDICE DE TABLA

Tabla 1: alumnos matriculados en el semestre académico .................................................................. 14

Tabla 2: organización de la facultad de ingeniería química y metalúrgica. .......................................... 15
Tabla 3:Organización de Laboratorio. ................................................................................................... 16
Tabla 4:Control de diagrama de prácticas pre profesional ................................................................... 22
Tabla 5: Actividades realizadas ............................................................................................................. 22
Tabla 6: Análisis granulométrico ........................................................................................................... 27
Tabla 7: Determinación de la densidad del agua. ................................................................................. 28
Tabla 8: Determinación de densidad del mineral .................................................................................. 28
Tabla 9: Determinación de la gravedad especifica. .............................................................................. 29
Tabla 10: Determinación del % H 2 O en la muestra. .......................................................................... 29
Tabla 11: rpm del molino de bolas en un minuto .................................................................................. 31
Tabla 12: Análisis Granulométrico-Molienda (t = 5 min). ...................................................................... 33
Tabla 13: Análisis Granulométrico-Molienda (t = 10 min). .................................................................... 33
Tabla 14: Análisis Granulométrico-Molienda (t = 15 min). .................................................................... 33
Tabla 15: Análisis Granulométrico-Molienda (t =20 min). ..................................................................... 34
Tabla 16: % pasante de la malla # -200 con respecto al tiempo .......................................................... 34
Tabla 17: Balance metalúrgico .............................................................................................................. 59

INDICE DE GRAFICAS
 xi

Figura 1:Estructura organizacional de la decanatura - FIQyM.............................................................. 16

Figura 2:Diagrama de admisión y matricula .......................................................................................... 17
Figura 3:Diagrama de estudio de los X ciclos ....................................................................................... 18
Figura 4:Diagrama de proceso para obtener el Grado Académico Bachiller ........................................ 19
Figura 5:Diagrama del proceso de obtención del título profesional ...................................................... 20
Figura 6:Diagrama de Gantt de las actividades realizadas ................................................................... 23
Figura 7:Diagrama de flujo de nuestro proyecto realizado en el laboratorio ........................................ 24
Figura 8:Vista del mineral triturado en el microscopio. ......................................................................... 25
Figura 9:chancadora de quijada (Rhino 5” x 6”) .................................................................................... 25
Figura 10:Cuarteo de mineral ................................................................................................................ 26
Figura 11:Curva Gravimétrica ............................................................................................................... 27
Figura 12:Análisis granulométrico por diferentes mallas ...................................................................... 27
Figura 13:Fiolas enrasadas con agua para la determinación de la densidad del agua ........................ 28
Figura 14:estufa para el proceso de secado del mineral ...................................................................... 29
Figura 15:Determinación de pH ............................................................................................................ 30
Figura 16:número de vueltas que da un molino de bolas en un minuto ............................................... 31
Figura 17:Molienda de mineral .............................................................................................................. 32
Figura 18:% Pasante de la malla vs tiempo .......................................................................................... 34
Figura 19:proceso de filtro a presión ..................................................................................................... 35
Figura 20: cálculo para la preparación de reactivos ............................................................................. 36
Figura 21:filtrado de mineral sulfurado .................................................................................................. 38
Figura 22:Esquema adhesión selectiva ................................................................................................ 39
Figura 23:esquema básico del proceso de flotación ............................................................................. 39
Figura 24:recuperación vs tamaño de partícula .................................................................................... 41
Figura 25:interface gas-liquido .............................................................................................................. 46
Figura 26:interface solido-liquido .......................................................................................................... 46
Figura 27:Sistema formando 2 gases ................................................................................................... 47
Figura 28:Zonas de celdas de flotación ................................................................................................ 56
 12

GLOSARIO DE ABREVIATURA

% : Porcentaje
µ : Micra
A : Anexo
Act. : Actividad
Av. : Avenida
c/u : Cada uno
cm3 : Centímetros cúbicos.
F(x) : Pasante
Fig. : Figura.
G(x) : Acumulado
G.E : Gravedad especifica
gr : Gramo
gr/L : Gramos por litro
gr/Lt : Gramos por litro
grs/TMS : Gramos por tonelada métricas secas
Ing. : Ingeniero
Kg. : Kilogramos.
Kg/TM : Kilogramo por tonelada métrica
L/S : Líquido/sólido
min. : Minutos.
N° : Número
P(80) : Ochenta por ciento pasante producto
seg : Segundos
ρP : Densidad De Pulpa
𝜌𝑚 : Densidad De Mineral
%𝑆 : Porcentaje De Sólido
𝜙 : Dilución
%h : Porcentaje de humedad
 13

CAPÍTULO I

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA

1.1 Antecedentes.

La Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica se creó el 28 de octubre de 1982 mediante

resolución Rectoral N°4644-82-UH con el nombre: “Facultad de Ingeniería Química”.
La Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica, se encuentra ubicado en el pabellón sur de
la Facultad de Ingeniería Química y Metalurgia, de la Universidad Nacional José Faustino Sánchez
Carrión, con dirección Av. Mercedes Indacochea N°600 en el distrito de Huacho, Provincia de Huaura,
departamento de Lima.
Creada con Resolución Rectoral Nº 448-93-UH. Desde su creación tiene una vida académica
de 25 años, cuenta con veinte y siete (31) promociones a la actualidad, consta de cinco (05) Planes
Académicos. Nuestra Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica se encuentra en la actualidad
dirigida por el Director M(o). Juan Manuel Ipanaque Roña. Cuenta con siete (07) docentes nombrados
y dos (2) docentes contratados, trecientos (386) estudiantes, así como también egresados trabajando
en distintas empresas privadas y públicas a nivel nacional e internacional.
En el año 2000 se apertura la modalidad de Practicas Pre-Profesionales, para la obtención del
Grado Académico de Bachiller, contando así con ocho (08) equipos en el laboratorio de nuestra
escuela. Actualmente cuenta con una extensión territorial de 4000 𝑚2 . En la actualidad nuestra escuela
cuenta con el centro de investigación y desarrollo tecnológico de materiales cuyo centro está dividido
04 áreas.

 Área de Concentración de Minerales.

o LA47 Preparación mecánica y geometalurgia
o LA48 Concentración de minerales
 Área de Metalurgia Extractiva.
o LA51 Pirometalurgia
o LA52 Hidrometalurgia
 Área de ensayo de materiales
o LA84 ensayo de materiales
o LA Tratamiento térmico
 Área de procesamiento de materiales
o LA53 Procesamiento de metales
 Fundición.
 Soldadura.
 Mecanizado.
 14

Nuestra escuela en la actualidad maneja el liderazgo en la Facultad de Ingeniería Química y

Metalúrgica, siendo tres sus principales características: organizada, compacta y disciplinada;
consolidándose, así como la Escuela líder en el sistema universitario.

1.2 Población Actual

En la actualidad se cuenta con estudiantes en las Escuela profesional de Ingeniería Metalúrgica y

química de la Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica, como se detalla en la siguiente tabla.

Tabla 1: alumnos matriculados en el semestre académico

Año y ciclo
2015 2016 2017 2018 2019
Escuela profesional
I II I II I II I II I
Ingeniería metalúrgica 381 386 398 394 443 447 443 386
Ingeniería Química 320 334 353 349 357 353 344 352
Fuente: Registro Académico U.N.J.F.S.C

1.3 Dirección

La Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica, Se encuentra ubicado en el pabellón sur de la

Facultad de Ingeniería Química y Metalurgia, de la Universidad Nacional José Faustino Sánchez
Carrión, con dirección Av. Mercedes Indacochea N° 600 en el distrito de Huacho, Provincia de Huaura,
departamento de Lima.

1.4 Teléfonos

 239 – 2384
 232 – 6097 – Anexo 248

1.5 Visión y Misión.

1.5.1 Visión.
 Ser un referente internacional por su calidad académica, por el impacto de sus
investigaciones y por su contribución al desarrollo integral de la sociedad.
 Desarrollo consistente con la misión histórica, la naturaleza estatal y pública y el
compromiso nacional de la universidad.
 Parámetros internacionales de excelencia académica.
 Respuesta creativa y eficaz a las condiciones y desafíos que plantea la globalización y la
inserción del país en el orden mundial.
 Establecer una nueva estructura organizacional por áreas
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1.5.2 Misión
La Universidad Nacional José Faustino Sánchez Carrión es una institución académica sin fines
de lucro que forma profesionales líderes y creativos; ciudadanos autónomos reconocidos por sus
méritos y comprometidos con el bienestar de la sociedad. Sus logros se fundamentan en procesos de
calidad, en el desarrollo de la investigación y en la práctica de la innovación. Cual misión es de:
 Establecer una nueva estructura organizacional por áreas
 Formar académicos jóvenes
 Fortalecer la investigación y creación de calidad, en niveles de liderazgo nacional y
competitividad internacional
 Fortalecer la calidad y pertinencia de las carreras y programas de Pregrado
 Desarrollar el área de investigación, creación, docencia e interacción en Ciencias de la
Educación
1.6 Estructura Organizacional de la facultad de ingeniería química y metalúrgica

1.6.1 Organización de la facultad de ingeniería química y metalúrgica

En la estructura orgánica se han considerado las unidades operativo-funcionales que señalan el

estatuto universitario y las actividades de carácter estrictamente indispensables para el adecuado
funcionamiento de la “Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica”.
Además, las funciones que han sido agrupados por órganos de gobierno de control, asesoramiento,
apoyo, con especificación del propósito de cada uno, en concordancia con los objetivos institucionales
y sus necesidades reales, operativas, económicas, financieras, administrativas, la cual redundara en la
familia metalurgista y la comunidad universitaria en general, las cuales dentro de su organización están
integradas como una sola fuerza de trabajo tal como se muestra a continuación.

Tabla 2: organización de la facultad de ingeniería química y metalúrgica.

Decano Dr. Máximo Salcedo Meza

Director de Ingeniería Metalúrgica Ing. Joaquín Abarca Rodríguez

Director de Ingeniería Química
Secretario Académico Administrativo
Jefe Departamento
Comisión de Grados Y Títulos Profesionales
Comisión de Practicas Pre Profesional de la
Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica
Comisión de Acreditación de la Escuela de
Metalurgia
Ing. Arony Mejía Jaqueline Victoria.
Ing. Imán Mendoza Jaime.
Dr. Alberto Sánchez Guzmán
Presidente: Dr. Alberto Sánchez Guzmán.
Secretario: Ing. Chuquilín Arvildo Juan
Vocal: Ing. Joaquín José Abarca Rodríguez
Ing. Gálvez Torres Edwin Guillermo
Ing. Joaquín Abarca Rodríguez
Ing. Muños Vilela Algemiro Julio
Presidente: Mendoza Azcurra Jorge

Comisión de Proyección Social Jefe: Mg. Dalila Inocenta Zavaleta Sotelo

 16

1.6.2 Organización de Laboratorio.

Tabla 3:Organización de Laboratorio.

TURNO DIAURNO TURNO TARDE TURNO NOCHE

DESCRIPCION CANTIDAD DESCRIPCION CANTIDAD DESCRIPCION CANTIDAD
Jefe de laboratorio 1 Jefe de laboratorio 1 Jefe de laboratorio 1
Auxiliar 1 Auxiliar 1 Auxiliar 1
Practicante 8 Practicante 8 Practicante 8
Total 10 Total 10 Total 10
Nota 1: Laboratorio del Centro de Investigación y Desarrollo Tecnológico

1.7 Organigrama de la Facultad de Ingeniería Química y Metalúrgica

Figura 1:Estructura organizacional de la decanatura - FIQyM

Consejo de Facultad

Secretaria
Decano
Académica

Comisión de Jefe de Departamento

Proyección Social Grados y Títulos
Acreditación de la FIQyM

Dirección de la E.P. Dirección de la E.P.

Ingeniería Metalúrgica Ingeniería Química

Centro de Investigación y Laboratorio E.P. Laboratorio de Laboratorio de

Desarrollo Tecnológico de Ingeniería Operaciones Análisis
Materiales Metalúrgica Unitarias Instrumental

Laboratorio de
Área de Metalurgia Laboratorio de
Termodinámica y
Extractiva Química Analítica
Física

Área de
Concentración de
Minerales Laboratorio de Laboratorio de
Química Orgánica Química General
Área de
Procesamiento de
Metales

Área de Metalurgia
Física

1.8 Productos

La “Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica”, cumple con el fin de formar profesionales en

Ingeniería Metalúrgica que sean competitivos y estén capacitados para incorporarse al mercado laboral
con todos los conocimientos teóricos y prácticos que requiere la Industria Nacional.
 17

1.9 Descripción del proceso

1.9.1 Proceso
Cada año la escuela por medio del Director de Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica,
solicita a la Comisión de Admisión la cantidad de 30 vacantes que deben de ingresar para estudiar la
carrera de ingeniería metalúrgica, mediante un examen de admisión para cubrir las vacantes
requeridas.
Figura 2:Diagrama de admisión y matricula

Concurso de Ingreso a la Escuela de

Ingeniería Metalúrgica

Postulantes

No Ingresa Si Ingresa

Constancia
de Ingreso

Pago por
Derecho

Requisito

Matricula

Fin
 18

1.9.2 Formación
Durante los 5 años que conlleva la carrera los estudiantes llevan los cursos de química,
matemática, física, preparándolos con buena base para los siguientes cursos, mientras que a partir del
quinto ciclo llevan cursos relacionados a la carrera de Ingeniería Metalúrgica.

Figura 3:Diagrama de estudio de los X ciclos

Matricula I Ciclo

Estudios I Ciclo

No

Evaluación

Si

Estudios X Ciclo

Evaluación

Fin
 19

1.10 Obtención del Grado de Bachiller

Para poder solicitar prácticas pre – profesionales, el alumno debe haber culminado VIII ciclo o ya ser
un egresado de la carrera. El estudiante o egresado tiene las opciones de poder solicitar prácticas en
el Laboratorio de la misma Escuela; o en empresas allegadas a los procesos metalúrgicos, la
realización de las practicas deben tener un tiempo mínimo de 3 meses, para así poder elaborar el
informe con asesoramiento respectivo y sustentar dicho informe para posteriormente hacer los tramites
respectivos para solicitar el Grado Académico de Bachiller.

Figura 4:Diagrama de proceso para obtener el Grado Académico Bachiller

Egresado

Practicas
Pre Profesionales

NO
Cumple

SI

Informe de Practica
Pre Profesionales

NO
Sutenta

SI

Tramite de grado
académico de bachiller

Fin
 20

1.11 Obtención del Título Profesional

Para obtener el título profesional de Ingeniero Metalúrgico, el egresado debe de realizar un trabajo de
investigación o tesis, luego sustentarlo ante los jurados nombrados por grados y títulos de la facultad,
con la finalidad de darle veracidad al trabajo realizado.

Figura 5:Diagrama del proceso de obtención del título profesional

Bachiller

Solicitud de Tesis

Elaboración del Plan de Tesis

No
Revisión

Si

Presentación del Borrador de Tesis

No

Revisión de Borrador de Tesis

Si

Sustentación de Tesis

Tramite para la obtención del Título

Título en Ingeniería
Metalúrgica
 21

1.12 Control de Calidad.

El control de calidad se realiza desde el momento que ingresan los alumnos de acuerdo los

estándares establecidos por la universidad.

Estos estándares se práctica durante los 10 ciclos académicos, no solo en el parte académico

sino en lo humano social, seguridad personal y ambiental, que los profesionales que salen de las aulas

universitarias deben de realizar un desarrollo sostenible, conservado los recursos para los futuros

habitante de nuestro país.

Los estándares están establecidos en un principio como una actividad voluntaria para encontrar

los reconocimientos de nuestra sociedad, pero en los últimos años ya están obligando, esto se debe a

los intereses de los grandes quienes ven solo los intereses de las trasnacionales y no de los pueblos

ya que cada día estudian los hijos del pueblo y esto reclaman sus derechos y deberes como ciudadanos

que somos.
 22

CAPITULO II
TRATAMIENTO DE MINERALES SULFURADOS PARA LA CONCENTRACION DE MINERALES
Pb-Ag y Zn A NIVEL LABORATORIO

2.1 Objetivos.
Evaluar el proceso de flotación de mineral sulfurado, para la recuperación de oro a nivel
laboratorio.

2.2 Descripción del plan de trabajo.

Tabla 4:Control de diagrama de prácticas pre profesional

Duración
Actividad
Junio – septiembre (2019)
Cod. Tarea Días Inicio Fin
Act.1 Capacitación seguridad e higiene 9 27/07 07/08
Construcción del diagrama de flujo de las pruebas en el
Act. 2 10 08/08 18/08
laboratorio
Act.3 Preparación de la Muestra 12 19/08 24/08
Act. 4 Moliendabilidad 15 25/08 31/08
Act. 5 Análisis de la Ley de cabeza 10 01/09 09/09
Act. 6 Flotación de sulfuro de zinc a nivel laboratorio 14 10/09 15/09
Act. 7 Análisis de la ley de concentrado y relave 20 16/09 26/09

2.2.1 Diagrama de Gantt de las Actividades Realizadas

Tabla 5: Actividades realizadas

DURACION: NOVIEMBRE -
ACTIVIDAD FEBRERO
COD TAREA DIAS INICIO FIN
9 27/07 07/08
ACT 1 Capacitación sobre seguridad industrial
10 08/08 18/08
ACT 2 Inventario de Maquinarias y equipos.
Construcción de diagrama de flujo para 12 19/08 24/08
ACT 3 las pruebas
15 25/08 31/08
ACT 4 Preparación de muestra
10 01/09 09/09
ACT 5 chancado y pulverizado
14 10/09 15/09
ACT 6 Muestreo y cuarteo
20 16/09 26/09
ACT 7 Análisis granulométrico
TOTAL 90
 23

Figura 6:Diagrama de Gantt de las actividades realizadas

2.3 DESCRIPCION DE TRABAJO REALIZADO

2.3.1 Capacitación en seguridad en equipos de protección personal

El centro de investigación y desarrollo tecnológico de materiales, están orientados en capacitar a
los practicantes y alumnos del mismo, respecto al uso adecuado de los EPP, identificación de peligros,
riesgos, incidentes y accidentes en virtud a las normas establecidos por la Universidad Nacional José
Faustino Sánchez Carrión.

El laboratorio nos brinda el compendio de normas de seguridad con las cuales se rige el laboratorio
y así poder cumplir con los estándares adecuados para este fin. También en apoyo con el coordinador
que tiene la responsabilidad de informar y orientar hacia un mejor aprendizaje.
 24

2.3.2 Construcción de diagrama de flujo.

Figura 7:Diagrama de flujo de nuestro proyecto realizado en el laboratorio

MINERAL

• Muestreo
• Densidad de mineral
• % de humedad
• Análisis granulometría
• pH natural
• Moliendabilidad

Acondicionamiento

concentrado
 25

2.4 Estudio de mineral

El mineral de estudio es proveniente de la ciudad de Ayacucho, es un mineral aurífero sulfurado,
con una ley de cabeza de 4.16 gr/tn. No solo cuenta con la presencia de oro en su matriz, sino que
también cuenta con la presencia de plata.

Figura 8:Vista del mineral triturado en el microscopio.

2.4.1 Preparación de la muestra

2.4.1.1 Chancado
En minería, antes de iniciar cualquier proceso se tiene que reducir el tamaño del mineral extraído
de la mina al adecuado para cada proceso, dicho proceso se realiza en una chancadora; este proceso
se puede llevar en etapas sucesivas tales como chancado primario, secundario, terciario, etc. De esta
manera se irá reduciendo el tamaño del mineral, en nuestro caso el mineral se está preparando para
un proceso de flotación, con lo cual el mineral tiene que ser reducido hasta una malla -10 para luego,
pasar por el proceso de análisis granulométrico y de acuerdo a ello saber el tamaño óptimo para el
proceso.
Esta reducción del mineral se realizará en una chancadora de quijada (Rhino 5” x 6”), sin embargo,
si el mineral reducido en la chancadora no pasa por la malla -10 tendrá que pasar por la pulverizadora
por unos segundos, para poder así pasar todo el mineral por la malla -10 para luego pasar al análisis
granulométrico.
Figura 9:chancadora de quijada (Rhino 5” x 6”)
 26

2.4.1.2 Muestreo
El muestreo es una operación de control metalúrgico que obligatoriamente se hace en toda
Planta Concentradora que consiste en la obtención de pequeñas muestras que representan
todas las cualidades del tonelaje tratado, es decir, el muestreo conduce a la obtención de una
muestra representativa que permite estimar a través de ella, todas las características de un
gran conjunto de mineral del que fue extraída. En consecuencia, esta operación se ejecuta con
el propósito de investigar, controlar y establecer las condiciones en que se desarrollan todas
las operaciones de un proceso metalúrgico extractivo

2.4.1.3 Cuarteo
Este método es probablemente el más antiguo de todos los métodos de muestreo probabilístico,
limitado en la actualidad su uso a lotes de menos de una tonelada, con mena de tamaño máximo de
partícula de 50 mm (Linares, 1997).

Consisten en:

 El mineral se extiende sobre una superficie plana, fácil de limpiar. Si la cantidad de mena o
muestra es muy grande, se la apila formando un cono mediante una pala, haciendo caer cada
palada exactamente en el vértice de cono, para conseguir una adecuada distribución de las
partículas en la superficie del cono. Esta operación se repite 2 a 3 veces con el propósito de
dar además una distribución granulométrica homogénea en todo el cuerpo del cono.
 Seguidamente, la mena se distribuye para formar primero un cono truncado, distribuyendo
radialmente las partículas con una paleta o con la palma de la mano, luego se continua hasta
alcanzar la altura de una torta circular plana y simétrica en concordancia al paso anterior.
 Finalmente, la torta circular plana se divide en 4 partes mediante el trazado de dos diámetros
perpendiculares entre sí.

Figura 10:Cuarteo de mineral

 27

2.3.1.4 Análisis granulométrico

El análisis granulométrico es una herramienta que nos indica el tamaño de las partículas
minerales que se están procesando en una planta concentradora. En un análisis granulométrico se
utilizan

Tabla 6: Análisis granulométrico

#Malla Abertura (mc) Peso(gr) %f(x) G(x) F(x)

30 600 112.58 56.425 59.425 40.574

50 300 33.59 16.835 76.261 23.739
70 212 11.47 5.749 82.010 17.990
100 150 9.68 4.852 86.861 13.139
140 106 6.24 3.128 89.989 10.011
200 75 7.43 3.724 90.713 9.29
-200 - 18.53 9.287 0 0
TOTAL 199.52 100

Figura 11:Curva Gravimétrica

ANALISIS GRANULOMETRIC0
50
40 y = 0.0648x + 3.0268
% acumulado

R² = 0.984
30
20
10
0
0 100 200 300 400 500 600 700
abertura (um)

Series1 Linear (Series1)

Figura 12:Análisis granulométrico por diferentes mallas

 28

2.3.1.5 Determinación de la densidad de agua.

Este proceso se necesitó realizar tres pruebas, para ello se emplearon 3 folías de 50 ml.

Tabla 7: Determinación de la densidad del agua.

Fiola 𝑊fiola seca(𝑔𝑟 ) 𝑊𝐻2 𝑂( 𝑔𝑟) 𝑊𝒇𝒊𝒐𝒍𝒂+𝑯𝟐𝑂(𝑔𝑟) V𝐻2 𝑂( 𝑚𝑙) 𝜌𝐻2 𝑂(𝑔/𝑚𝑙)
1 39.51 49.71 89.22 50 0.9942
2 42.36 49.72 92.08 50 0.9944
3 38.82 49.74 88.56 50 0.9948
̅
X 0.9944

Figura 13:Fiolas enrasadas con agua para la determinación de la densidad del agua

2.3.1.6 Determinación de la densidad del mineral.

Para ello se secaron tres fiolas y se separaron tres muestras de mineral de la mena ya cuartea pasante
malla #-10 de 5g, 10g, 15g y luego se procedió a pesar enrasados con el mineral para calcular su
densidad y posteriormente su gravedad especifica.

𝑊𝒂𝒈𝒖𝒂 = 𝑊𝑓𝑖𝑜𝑙𝑎+𝑎𝑔𝑢𝑎+𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 − 𝑊𝑓𝑖𝑜𝑙𝑎+𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙

𝑊𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 =
𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎

𝑉𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = 50 − 𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑊𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙
𝜌𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 =
𝑉𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙

Tabla 8: Determinación de densidad del mineral

𝑊𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑊𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑖𝑜𝑙𝑎 𝑊𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙+𝑓𝑖𝑜𝑙𝑎 𝑊𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙+𝑓𝑖𝑜𝑙𝑎+𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑊𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑉𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑉𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝜌𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙

M
1 5g 42.36g 47.32g 95.63g 48.31gr 48.60ml 1.74ml 2.87g/ml
2 10g 38.81g 48.80g 95.46g 46.66gr 46.94ml 3.06ml 3.26g/ml
3 15g 39.52g 54.50g 100.54g 46.04gr 46.31ml 3.69ml 4.06g/ml
𝑋̅ 3.40g/ml
 29

2.3.1.7 Determinación de la gravedad específica

La gravedad especifica de un mineral ``GE``. Es igual a la densidad del mineral entre la densidad del
agua para ello se empleará la densidad del agua y mineral obtenida en el proceso anterior.

𝑊𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝜌𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙
GE= =
(𝑊𝑓𝑖𝑜𝑙𝑎+𝑎𝑔𝑢𝑎 −𝑊𝑓𝑖𝑜𝑙𝑎 )−(𝑊𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙+𝑓𝑖𝑜𝑙𝑎+𝑎𝑔𝑢𝑎 −𝑊𝑓𝑖𝑜𝑙𝑎+𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 ) 𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎

Tabla 9: Determinación de la gravedad especifica.

Muestra 𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎 (g/ml) 𝜌𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 (g/ml) G.E

1 0.9942 2.87 2.88
2 0.9944 3.26 3.27
3 0.9948 4.06 4.08
𝑋̅ 3.41

2.3.1.8 Determinación del porcentaje de humedad en el mineral.

Se toma 4 muestras del mineral, se pesan 3 muestras de 50grde material húmedo para ello se
hiso el uso de bandejas de metal las cuales fueron pesadas con la muestra y posteriormente son
llevados al horno de secado por un tiempo de 60 minutos a una temperatura de 105 ºC, pasado
dicho tiempo se pesan las muestras secas y se efectúa el cálculo para determinar la cantidad de
agua contenida en cada muestra o porcentaje de humedad.
𝑊𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜 −𝑊𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑠𝑒𝑐𝑜
%𝐻2 𝑂= 𝑥100
𝑊𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑠𝑒𝑐𝑜

Tabla 10: Determinación del % H 2 O en la muestra.

muestra 𝑊 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎(𝑔𝑟) 𝑊𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 (𝑔𝑟) %Humedad
1 50 49.96 0.08
2 50 49.88 0.24
3 50 49.90 0.20
𝑋̅ 0.17

Figura 14:estufa para el proceso de secado del mineral

 30

2.3.1.9 Densidad de pulpa

Trabajaremos el mineral aurífero con una densidad de pulpa de 1.300g/mL

2.3.1.10 variación de pH
Se tendrá que determinar la variación del pH para saber en qué pH se encuentra naturalmente el
mineral, y como variara con la adición de cal. Este estudio se realiza para poder saber cuánto se tiene
que adicionar para llegar al pH adecuado para el proceso, en este caso es un proceso de agitación y
lo ideal es que el mineral se encuentre en un pH 7, pero si el mineral tiene un pH menor a ello se
adiciona cal para poder llegar al pH deseado; si se da el caso de que el pH es mayor a 7 se tendrá que
adicionar acido para poder disminuir el pH y llegar al deseado.
o Pesamos 25 gr de mineral molido y seco.
o Colocamos en un mortero y molemos agregando 57 cm 3 de agua destilada.
o Medimos el pH de la pulpa formada, que será el pH natural del mineral.
o Pesamos 100 gr de la misma muestra y lo colocamos en un frasco con 300 cm3 de agua.
o Adicionamos 0.05 de cal y dejamos agitar en los rodillos por un tiempo de 5 minutos.
o Repetimos esta operación 3 veces adicionando cal en cada operación.

Figura 15:Determinación de pH

2.4 Moliendabilidad de mineral

Se trabajó en una malla de 60% (-200), el cual nos determinó un tiempo de molienda de 25.4 minutos

El mineral fue molido y acondicionado con 1kg de mineral con 500 cc(67%) litro de agua.

2.4.1 velocidad de molienda

la velocidad critica de un molino se puede definir como aquella a la cual la bola aislada se mantiene
contra el casco durante el ciclo completo. Entonces, la velocidad de operación (Vo ) de un molino a la
cual las bolas hacen el trabajo de trituración del mineral es menor a la velocidad critica ,entonces la
Vo del molino de bolas = 75-80% de la Vc

Donde:

Vc=R.P.M del molino, velocidad critica.

Vo = R.P.M del molino, velocidad de operación.

 31

𝑉𝑜 = 75 − 80 % 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑉𝑐

Diámetro del molino con forros en pies (ft)

76.62
𝑉𝑐 =
√𝑑

Reemplazando los datos del molino de 8 x 12 cuyo diámetro es de 8 pulgadas y en pies es de

0.666667 pies .

76.62
𝑉𝑐 = = 93.84 𝑟𝑝𝑚
√0.666667

Por lo tanto, la velocidad de operación máxima y mínima será:

𝑉𝑜 (minima) = 93.84 x 0.75 = 70.4 rpm

𝑉𝑜(𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎) = 93.84 𝑥 0.80 = 75.1 𝑟𝑝𝑚

Tabla 11: rpm del molino de bolas en un minuto

HZ RPM
10 29
15 46
20 58
25 76
30 88
35 106
40 118
45 135

Figura 16:número de vueltas que da un molino de bolas en un minuto

VUELTAS DEL MOLINO

160
140 y = 2.9952x - 0.369
R² = 0.9985
120
100
RPM

80 VUELTAS DEL MOLINO

60
Linear (VUELTAS DEL
40 MOLINO )
20
0
0 10 20 30 40 50
HZ

Mediante las figura Nº 14 obtenemos las ecuación 𝑦 = 2.9952𝑥 − 0.369 , ahora reemplazaremos
las velocidades de operación ,obteniendo las frecuencia:
 32

70.4 + 0.369
𝑉(minima ) = = 23.63
2.9952

75.1 + 0.369
𝑉(maxima ) = = 25.20
2.9952

2.4.2 Tiempo de molienda

Es necesario la realización de pruebas de molienda para obtener el tamaño óptimo de las partículas
estos pueden ser evaluadas con un análisis granulométrico en húmedo después de varias pruebas de
molienda a diferentes tiempos que en este caso fue de 0,10,20,30,40

1 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 − − − − − − − − − 10 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑙𝑎𝑠
0.250 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 − − − − − − − 𝑋 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑙𝑎𝑠
𝑿 = 𝟐. 𝟓𝟎 𝒌𝒈 𝒅𝒆 𝒃𝒐𝒍𝒂𝒔
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑚𝐿 100 − %𝑆
𝐷 = 𝐷𝑖𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛 = = =
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑚𝑆 %𝑆

Para la molienda se considera el 60 % de solidos o la relación de ½ pero en este caso

trabajaremos con el 60 % de sólidos, entonces:

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑚𝐿 100 − 60

𝐷 = 𝐷𝑖𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛 = = =
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑚𝑆 60

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 = 0.67∗ 250 𝑔𝑟 = 167.5 𝑚𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎=167.5 𝑚𝑙

Figura 17:Molienda de mineral

 33

Tabla 12: Análisis Granulométrico-Molienda (t = 5 min).

Ac.
Malla Abertura Peso % Pasante Retenido
Pasante
30 600 7.46 2.99 2.99 97.01
50 300 41.62 16.68 19.67 80.33
70 212 24.63 9.87 29.54 70.46
100 150 26.51 10.62 40.16 59.84
140 106 21.42 8.58 48.74 51.26
200 75 36.45 14.61 63.35 36.65
-200 - 91.46 36.65 100 0
total - 249.55 100

Tabla 13: Análisis Granulométrico-Molienda (t = 10 min).

Ac.
Malla Abertura Peso % Pasante Retenido
Pasante
30 600 3.45 1.38 1.38 98.62
50 300 16.36 6.55 7.93 92.07
70 212 27.45 10.98 18.91 81.09
100 150 33.15 13.26 32.17 67.83
140 106 26.18 10.48 42.65 57.35
200 75 38.41 15.37 58.02 41.98
-200 - 104.89 41.98 100 0
total - 249.89 100

Tabla 14: Análisis Granulométrico-Molienda (t = 15 min).

Ac.
Malla Abertura Peso % Pasante Retenido
Pasante
30 600 4.14 1.67 1.67 98.33
50 300 10.32 4.15 5.82 94.18
70 212 24.13 9.69 15.51 84.49
100 150 41.25 16.55 32.06 67.94
140 106 30.46 12.22 44.28 55.72
200 75 22.45 9.01 53.29 46.71
-200 - 116.36 46.71 100 0
total - 249.11 100
 34

Tabla 15: Análisis Granulométrico-Molienda (t =20 min).

Ac.
Malla Abertura Peso % Pasante Retenido
Pasante
30 600 2.65 1.07 1.07 98.93
50 300 3.42 1.37 2.44 97.56
70 212 19.23 7.7 10.14 89.86
100 150 36.51 14.62 24.76 75.24
140 106 23.65 9.47 34.23 65.77
200 75 29.47 11.8 46.03 53.97
-200 - 134.79 53.97 100 0
total - 249.72 100

Tabla 16: % pasante de la malla # -200 con respecto al tiempo

% mineral
tiempo
pasante
5 36.65
10 41.97
15 46.71
20 53.98

Figura 18:% Pasante de la malla vs tiempo

60

55
y = 1.1346x + 30.645
R² = 0.9912
50
PORCENTAJE

45

40

35

30
0 5 10 15 20 25
TIEMPO
 35

2.5 filtrado y secado del mineral

La filtración se puede realizar ya sea a vacío o a presión, estos filtros están colocados en cilindros de
acero, verticales u horizontales, capaces de resistir presiones hidráulicas de hasta 10 atmosferas. Su
principal función es reducir el tiempo de secado de las muestras para su análisis. Constan de 3 ciclos,
los cuales son:
El primer ciclo corresponde a la formación del queque cuyos poros están llenos de líquido y a un
filtrado que ha salido del filtro, el segundo ciclo es la expresión en el que el queque es sometido a una
compresión que reduce la porosidad expulsando el agua de su interior, el tercer ciclo es el soplado en
el que el queque es sometido a una corriente de aire que desplaza paulatinamente el agua en el interior
de los poros. Nosotros utilizaremos un filtro a presión.
Luego de que las cuatro muestras de mineral pasen por el filtro a presión, pasaran a secarse en la
estufa por un tiempo de 2 horas, luego de esto se realizara el análisis granulométrico para cada muestra
y así determinar el tiempo de molienda para nuestro proceso de flotación.

Figura 19:proceso de filtro a presión

2.6 CÁLCULO Y/O PREPARACIÓN DE REACTIVOS

Los reactivos son compuestos o elementos que pueden actuar como: Colector, depresor, activador,
promotor, modificador de pH, espumantes. Se inicia con la preparación de los reactivos, para luego
almacenarlos en los tanques de alimentación, de donde son alimentados gradualmente de acuerdo a
la dosificación requerida. Formación de tioarsenitos o tioarsenitatos

As2O3 + 4Na2S + H2O  2Na2AsOS2 + 2NaOH

Algunos reactivos usados en la planta concentradora de minerales por medio de flotación DE MINERAL
DE PLOMO-PLATA Y ZINC se describen a continuación

Para el proceso de flotación se requerirá preparar los siguientes reactivos

 Z - 11: el colector xantato isobutil propílico es usado para darle a los sulfuros cualidades
hidrofóbicas, también es usado en diferentes puntos de bulk y zinc. nosotros utilizaremos este
reactivo al 1%.
 36

 A 3418 Colector Pb-Ag. Mayor recuperación y ley de concentrado en polimetálicos. Muy

estable. Resistente a hidrólisis y oxidación .No genera productos de
descomposiciónpeligrosos.

 (CuSO4): sulfato de cobre es un activador de la esfalerita, también pirita, calcopirita, pirotita,
arsenopirita y cuarzo. Es ampliamente usado saturada o en soluciones en los circuitos de
flotación de zinc para la reactivación de los sulfuros de zinc que han sido deprimidos en la etapa
anterior.
 ZnSO4.- El sulfato de zinc deprime los sulfuros de zinc.

 MIBC. - El Methyl Isobutil Carbinol es adicionado en la cabeza de flotación Bulk, con la finalidad
de formar espumas y cargar en ellas los sulfuros colectados, también es utilizado en el circuito
zinc.

 CAL.- Es usado para variar el pH de la pulpa y dar las condiciones necesarias para la flotación

 NaCN.- El cianuro de sodio deprime el sulfuro de fierro.

Figura 20: cálculo para la preparación de reactivos

Leyenda:

HT Altura total del tanque

H2 Altura util
D Diametro interior del tanque.

Voluemen util del tanque

𝜋𝐷2 ℎ
𝑉=
4

2.6.1 Fórmulas para el uso de Reactivos de Flotación.

- PARA REACTIVOS SECOS. - PARA REACTIVOS LÍQUIDOS.
  gr.del.reactivo  1440 min    mL.del.reactivo   1440 min 
  
  xgr.esp.del.reactivox 
   día 
gr..de..reactivos min gr..de..reactivos
  min   día 
toneladas..métricas   Toneladas.métrica  
    tonelada..métrica.de. min eral   Toneladas.métrica.de. min eral  
  día      
  día  
- PARA REACTIVOS EN SOLUCIÓN.
  mL.del..solución   gr.de.reactivo   1440 min  ; Nota 1gramo 0.002 Lb
  x  x  
    Lt.de.sol .   día 
gr..de..reactivos min tonelada..métrica Tonelada..corta
tonelada..métrica.de. min eral   Toneladas.métricas.de. min eral  
   x4000 
  día  

2.6.2 PROCEDIMIENTO.
 37

 Pesar 10.27 gr xantato isobutil de sodio.

 Transferir a una fiola de 100cm 3.
 Agregar agua hasta la medida.
 Cerrar y agitar hasta disolver el xantato
 Transferir en un depósito etiquetar y aguardar

2.7 MOLIENDA, FLOTACIÓN, FILTRADO Y SECADO

2.7.1 procedimiento experimental.

La sección se dividirá grupos. Cada grupo desarrollara cada parte en que consta la práctica de
acuerdo a las indicaciones del profesor. Cada grupo trabajara en una celda de flotación con 1 kg de
mineral.
Preparar los siguientes reactivos:
 ZnS04 = 100 CC al10%
 NaCN = 100 cc al 10 %
 Z-11 = 100cca110%
 CuS04 = 100 cc al10 %
Calcular y pesar 1 kg de mineral de cabeza a fin de ejecutar la prueba de flotación.
En la molienda adicionar
 Agua 500cc (67%).
 Cal = 0.4 gr
 ZnS04 = 3 cc al10%
 NaCN = 0.3 cc al 10 %
Tiempo= 12 minutos; Transferir la pulpa a un balde con mínima dosis de agua.

2.7.2 Acondicionamiento.

Transferir la pulpa a la celda de flotación con agitación, pero sin inyección de aire adicionar los
siguientes reactivos:
 NaCN = 0.3 cc al 10 %
 ZnS04 = 1.2 cc al 10 %
 Colector Z-11 =0.8 cc
 MIBC = 1 gota (7 mg) en forma pura, pH=7

2.7.3 Flotación de Plomo-plata.

La flotación se inicia tan pronto se abra la llave de aire en la celda auto aspirante. Proceder a flotar
mineral de galena retirando las espumas. el pH de la pulpa es 8.5. Se consigue simular la flotación
rougher adicionando los reactivos:

 Z-11 Colector.
 A 3418 Colector Pb-Ag.
 MIBC Espumante.

2.7.4 Flotación de Zinc.

 38

En la etapa de acondicionamiento llevar el pH con cal hasta un valor el pH es regulado con cal a 11.0
en el acondicionamiento y a 11.5.
 CuS04 = 6cc al10 %
 XantatoZ-11 =0.5cc al 10 %
 MIBC = 1 gota (7 mg)
 Tiempo = 5 minutos.

2.7.5 Flotación Cleaner.

Cada concentrado rougher de plomo-plata y zinc debe ser llevado, a la etapa de limpieza.

2.7.6 Concentrado de plomo - plata: Adición de 2cc de solución de NaCN y 0.8cc al 10% de solución
 ZnS04 =1cc al 10%
 Tiempo = 4 minutos

2.7.7 Concentrado de Zinc:

 Adicionar CuSO4 con la dosificación adecuada, y continuar acondicionando acá 3 minutos

 Agregar el colector (xantato), y el espumante 1 minuto para finalizar el acondicionamiento.
 Abrir la llave de aire y flotar hasta agotamiento del Zinc.

2.7.8 Tratamiento de Producto.

Los concentrados serán secados y pesados EI relave será descartado y eliminado a la poza de
relaves Limpiar y secar su área de trabajo
2.7.9 Filtrado y secado
Luego del proceso de flotación, el producto obtenido es el medio, relave y el concentrado estos
pasaran por el proceso de filtrado y secado para poder pesarlo y realizar el respectivo análisis
y así poder determinar la ley del mineral y el porcentaje de recuperación por medio del análisis
de vía seca

Figura 21:filtrado de mineral sulfurado

 39

2.8 PRINCIPALES TEORÍAS, TÉCNICAS Y PROCEDIMIENTOS.

2.9.1 Fundamentos de proceso de flotación

La flotación es un proceso de separación de materias de distinto origen, que se efectúa desde pulpas
acuosas por medio de burbujas de aire y en base a las propiedades hidrofílicas a hidrofóbicas de
estas materias, se destaca el hecho que el proceso se basa en el contacto intimo entre tres fases:
una sólida, liquida y gaseosa. Las dos últimas están casi siempre representadas por el agua y el aire
respectivamente. El sólido, en nuestro caso está constituido por minerales (apaza mendoza)

La flotación es un proceso fisicoquímico, cuyo objetivo es la separación de especies minerales, a

través del uso de la adhesión selectiva de burbujas de aire a partículas minerales (castro F. García,
Flotación y Aplicaciones, 1972)

Figura 22:Esquema adhesión selectiva

Fuente: castro F y García, Flotación fundamentos y aplicaciones

Figura 23:esquema básico del proceso de flotación

Fuente: castro F y García, flotación fundamentos y aplicaciones

 40

Los principios básicos, en que se basa el proceso de flotación son:

 Mineral hidrofóbico, repele y desplaza agua a la superficie de sus partículas. Esto permite la
acción de las burbujas de aire que se unen a la partícula
 Las burbujas de aire pueden mantener las partículas en la superficie, si se toma una espuma
estable.

Para cumplir esos principios básicos, se usan reactivos químicos. Estos agentes de flotación son los
llamados colectores, activadores, depresores y modificadores. Sus acciones principales son: (castro
F. García, Flotación y Aplicaciones, 1972)

 Hace la superficie del mineral repelente al agua (flotado)

 Previene o evitan que otros minerales se hagan relevante al agua.
 Forman una espuma razonablemente estable

Solo las partículas minerales hidrofóbicas se adhieren a las burbujas, en tanto que las hidrofilicas no
se adhieren (ganga).

Existen especies con hidrofobicidad nativa, inherente o natural. Por ejemplo, talco azufre grafito,
molibdenita

El resto de las especies son hidrofilicas, por lo que no son seleccionados mediante una corriente de
burbujas

2.9.1.1 Hidrofobizacion inducida

 la acción de los reactivos colectores, modifica las propiedades superficiales.

 Se genera una transición selectiva, inducida por colectores
Hidrofilica → hidrofóbica
 Es posible flotar minerales muy variados, incluso sales
 Si se dispone de los reactivos químicos adecuados, se puede separar casi todas las especies
minerales

2.9.1.2 Estudio de la afinidad de fases

 Superficie hidrófoba es afin con una fase gaseosa (burbuja)

 Superficie hidrofilica no es afin con una fase gaseosa(burbuja)

El proceso de flotación de espumas se lleva a cabo en una maquina denominada celda de

flotación. según esto, podemos resumir a la flotación de espuma como un proceso metalúrgico –
químico – cinético, el cual se puede representar esquemáticamente en la siguiente figura, o
también, la flotación de minerales en espumas es un proceso físico – química , cuyo objetivo es la
separación de especies minerales valiosas de las no valiosa, a través del uso de la adhesión
selectiva de burbujas de aire a las partículas minerales de valor (linarez, 2010)
 41

2.9.2 Variables operacionales relevantes del proceso de flotación

En sus comienzos la flotación, aprovecho las diferencias naturales en sus propiedades de mojabilidad,
a objeto de separar las especies útiles de la ganga. Especies mineralógicas tales como: grafito, talco,
azufre y molibdenita, presentan baja mojabilidad y pueden adherirse sin mayor dificultad a burbujas de
aire y por lo tanto flotar. Estos minerales se dicen, que tienen ´´flotabilidad natural´´ lo ´que equivale a
decir (conejeros trujillo, 2003):

Baja mojabilidad = hidrofobicidad

La propiedad de la flotabilidad natural, se explica por la estructura cristalina de dichas especies que
es de tipo laminar, que expone hacia la solución caras inertes, con escasa posibilidad de interactuar
con el agua. Cada mena, es diferente a otra del mismo metal, incluso zonas de un mismo yacimiento
presentan características particulares que incide en su comportamiento en el proceso de flotación
(conejeros trujillo, 2003).

2.9.2.1 Granulometría (grado de liberación)

En general se tiende a moler lo menos posible debido al alto costo de la operación, esto esta limitado
por el tamaño de partícula y el grado de liberación de la especie útil.

Figura 24:recuperación vs tamaño de partícula

fuente: conejeros Trujillo, 2003, procesamiento de minerales

Generalmente para un proceso de flotación primaria de minerales tipo cobre porfídico, se debe tener
como producto de molienda, una granulometría de 40 a 55%- 200 #Ty. En la mayoría de los casos, la
flotación primaria tiene como objetivo metalúrgico la recuperación y no la ley, por lo que la liberación
necesaria para la etapa de limpieza se consigue con una remolienda. (conejeros trujillo, 2003).
 42

2.9.2.2 Tipos y dosificación de reactivos

En relación al tipo de reactivos se deben considerar las diferentes familias de colectores, espumantes
y modificadores. La acción de los colectores, activadores y depresantes afectan el medio químico de la
pulpa favoreciendo o reduciendo la probabilidad de formación de los agregados partícula-burbuja. Sin
embargo, la fase espuma es también importante en la flotación debido al drenaje selectivo de las
especies minerales hacia la pulpa, lo que contribuye en gran medida a la selectividad de la operación.
En cuanto a la dosificación de reactivos, se debe considerar que interviene en la factibilidad técnica-
económica del proceso. (conejeros trujillo, 2003)

2.9.2.3 Densidad de pulpa:

Existe un porcentaje de sólido óptimo del proceso, por cuanto incide en el tiempo de residencia del
mineral en el circuito. Para minerales de cobre porfídico se consideran los siguientes porcentajes de
sólidos: etapa primaria: (30 a 45 %). etapa de limpieza: (15 a 20 %) (conejeros trujillo, 2003)

2.9.2.4 Aireación y acondicionamiento:

El acondicionamiento, puede constituir una etapa clave del proceso, debido a que proporciona el tiempo
necesario para que operen los reactivos. En el caso de colectores de cinética de adsorción lenta, se
adicionan en la etapa de molienda. Esto es válido para modificadores y espumantes. Para los reactivos
depresores y activantes, se debe además considerar la “vida media” del reactivo en un circuito y lo cual
hace necesario su incorporación en etapas a lo largo de él. (conejeros trujillo, 2003)

La aireación es una variable que controla normalmente el operador, por cuanto le permite apurar o
retardar la flotación en beneficio de la recuperación o de la ley, dependiendo si se trata de un circuito
primario, de limpieza o de barrido (conejeros trujillo, 2003)

2.9.2.5 Regulación del pH.

La flotación es muy sensible a los cambios de pH, en especial los circuitos de flotación selectiva.
Generalmente, en el caso de cobre, porfídicos, los circuitos son alcalinos. Así, para la etapa primaria
el rango de operación es de 8 a 11, y en las etapas de limpieza Toda fórmula de reactivo (colectores,
espumantes y modificadores) tiene su pH óptimo (conejeros trujillo, 2003).
 43

Además, se debe tener en cuenta el consumo de regulador de pH, debido a que la pulpa mineral tiene
un pH natural, y en caso de tener gangas ácidas se podrían tener altos consumos de regulador de pH.
Por lo tanto, la determinación del consumo de regulador de pH es un factor considerar en un estudio
de factibilidad de este proceso. Para ver este efecto se pueden construir curvas de pH vs consumo,
para un mineral determinado y distintos tipos de cal. (conejeros trujillo, 2003).

2.9.2.6 Tiempo de residencia.

Un mineral se puede caracterizar por su cinética de flotación y en forma más particular por la constante
específica de velocidad. Es decir, para obtener una recuperación determinada, se debe proporcionar al
mineral el tiempo de flotación adecuado, y que, para el caso industrial, el tiempo de flotación deberá
corresponder al tiempo de residencia para cada etapa. El tiempo de residencia es variable y es función
del: volumen del circuito, porcentaje de sólido, tipo de mineral cargas circulantes, respuesta cinética de
los reactivos, etc. (conejeros trujillo, 2003)

2.9.2.7 Temperatura.
Unos pocos minerales muestran un mejoramiento de la eficiencia con un aumento de temperatura de
la pulpa. Sin embargo, en la actualidad cualquier proceso que signifique un consumo de energía
adicional tiene serias restricciones para su implementación industrial (conejeros trujillo, 2003).

2.9.2.8 Calidad del agua.

En la mayoría de las plantas la disponibilidad de agua es un problema serio. Esto obliga a utilizar agua
industrial o de recirculación que contienen cantidades residuales de reactivos. Aguas duras, salada
o de mar, le confierenal proceso de flotación comportamientos específicos, que se deben.

2.9.2.9 Envejecimiento de pulpa.

No es recomendable trabajar con pulpas envejecidas, más de 8 horas de preparación, debido a
que puede provocar distorsiones en la recuperación de la especie de valor. Un efecto positivo de la
aplicación, del envejecimiento de pulpa o aireación, en ciertos casos, tiene lugar en la depresión de
pirita de cobres porfídicos y plantas de molibdeno. (conejeros trujillo, 2003).

2.9.2.10 Envejecimiento de muestra:

Se presenta en muestras para experimentación en laboratorios y planta piloto. Si un mineral se
almacena al aire o en tambores, podría ocurrir una oxidación superficial de algunas especies de valor,
esto se acrecienta muestras chancadas y molidas. Si un mineral se almacena al aire o en tambores,
podría ocurrir una oxidación superficial de algunas especies de valor, esto se acrecienta muestras
chancadas y molidas. Si un mineral se prepara 100%-10 #Ty, se debe disponer de pruebas estándar
para detectar el envejecimiento de muestras (conejeros trujillo, 2003).
 44

2.9.3 Mecanismo de la flotación

El proceso de flotación está basado sobre las propiedades hidrofilicas e hidrofóbicas de los sólidos a
separar. Se trata fundamentalmente de un fenómeno de comportamiento de los sólidos. Los metales
nativos, sulfuros de metales o especies tales como grafito, carbón bituminoso, talco y otros son poco
mojables por el agua y se llaman minerales hidrofóbicos naturales. Por otra parte, los minerales que
son oxidos sulfatos,silicatos carbonatos y otros son hidrofilicos , o sea mojables por el agua. Se puede
observar además que los minerales hidrofóbicos son aerofilicos, es decir tienen gran afinidad por las
burbujas de aire, mientras que los minerales hidrofilicos son aerofobicos osea no se adhieren
normalmente en ellas (linarez, 2010).

2.9.3.1 Minerales hidrofilicos

Son mojables por el agua, constituido por óxidos sulfatos, silicatos, carbonatos y otros que
generalmente representan la mayoría de los minerales esteriles o ganga. Haciendo que se mojen,
permanezcan en suspensión en la pulpa para finalmente hundirse (linarez, 2010)

2.9.3.2 minerales hidrofóbicos

Son aquellos que no son mojables o son poco mojables por el agua, dentro de ellos tenemos: los
metales nativos, sulfurados de metales o especies tales como grafito, carbón bituminoso, talco y otros,
haciendo de que evite el mojado de las partículas minerales, que puedan adherirse a las burbujas de
aire y ascender. (linarez, 2010).

En resumen, es necesario incrementar la propiedad hidrofóbica en las partículas minerales de una

pulpa para facilitar la flotabilidad. Esto se efectua con los reactivos llamados colectores, que son
generalmente compuestos organicos de carácter heteropolar, con una parte de la molecula es un
compuesto evidentemente apolar (hidrocarburo) y la otra es un grupo polar con las propiedades ionicas
, es decir , con la carga electrica definida (linarez, 2010).

la particula queda cubierta por el colector que se adhiere a su superficie por medio de su parte polar,
proporcionándole con la parte polar propiedades hidrofobicas, que repelen al agua. El agregado de
espumantes, como se ha dicho, permite la formación de burbujas de tamaño y calidad adecuada para
el proceso. Pues bien, el contacto entre las partículas y las burbujas requiere que las primeras estén
en constante agitación, la cual otorga el rotor de la máquina de flotación, de modo que para realizar la
unión con las burbujas son necesarios (linarez, 2010).

 su encuentro
 condiciones favorables para formar el agregado
 45

El contacto particula -burbuja se acerca hasta el punto en que la película de agua que las separa es
muy fina. En este momento para que la particula pueda acercarse más a la burbuja tiene que superar
lo que se considera una barrera energética. Para las partículas hidrofóbicas, la barrera queda
repentinamente rota por fuerzas no bien conocidas, permitiendo un contacto trifásico(solido-liquido-
gas). (linarez, 2010).

2.9.4 Fases del proceso de flotación

2.9.4.1 Fase gaseosa

Constituida generalmente por aire (en algunos casos por otro gas), que se introduce y dispersa en la
forma de pequeñas burbujas (apaza mendoza).

2.9.4.2 Fase liquida

Está constituida por agua con reactivos. El agua es polar, siendo esta la causa de la hidratación
superficial de algunos minerales en soluciones acuosas. Contiene generalmente iones (Cl-, Na+, K+,
Ca++, SO4-, etc.), impurezas y contaminantes naturales. La dureza del agua, o sea, la contaminación
natural causada por sales de calcio, magnesio y sodio, puede cambiar completamente la respuesta de
la flotación de algunos minerales, ya sea por consumo excesivo de reactivos, formación de sales
insolubles (apaza mendoza).

2.9.4.3 Fase solida

Está constituida por partículas de m9neral finamente molidas. Las propiedades superficiales de los
minerales dependen de su composición y estructura. En esta fase juegan un rol importante los
siguientes factores (apaza mendoza)

 carácter de la superficie creada en la ruptura del solido (tipo de superficie, fuerzas residuales
en enlaces
 imperfecciones en la red cristalina natural (vacancias, reemplazos de iones, etc )
 contaminaciones provenientes de los sólidos, liquidos y gases (oxidación de la superficie,etc).
 La presencia de los elementos traza, que pueden concentrarse en la superficie de los granos y
tener una influencia mucho mayor que su concentración en el mineral.

En la relación con su afinidad con el agua, los minerales pueden presentar propiedades hidrofóbicas
(sin afinidad) e hidrofilicas (con afinidad), que determinan su flotabilidad natural. Esto está directamente
relacionado con su polaridad. Se tiene asi. (apaza mendoza).

 Minerales apolares: son hidrofóbicos (no relacionan con los dipolos del agua), ejemplo: azufre
nativo, grafito, molibdenita y otros sulfuros. (apaza mendoza).
 Minerales polares: son hidrofilicos (los sólidos tienen capacidad de hidratarse), ejemplo:
óxidos. (apaza mendoza).
 46

2.9.5 Características de las interfaces

2.9.5.1 Interface gas – liquido
Los componentes que se adsorben selectivamente en la interfase G – L reducen la tensión superficial
y reciben el nombre de tensos activos. Los tensos activos utilizados en flotación son conocidos como
espumantes por su efecto en estabilización de la fase espuma. Además de que generen burbuja de
tamaño pequeño. (apaza mendoza).

Figura 25:interface gas-liquido

2.9.5.2 Interface solida – liquido

Otros reactivos que se usan en flotación, llamados colectores son compuestos que se adsorben en la
superficie de los minerales produciendo la hidrofobizacion artificial y selectiva de los minerales de
interés. Esto favorece la colección de partículas de interés en flotación. (apaza mendoza).

Figura 26:interface solido-liquido

2.9.5.3 Tensión Superficial

La propiedad que controla la adhesión entre partícula y burbuja, es la energía libre superficial. La
adhesión ocurre en agua, donde las partículas forman una pulpa mineral, y donde se generan las
burbujas de aire. Se establece un sistema trifásico, sólido (mineral) - líquido (agua) - gas (aire).
Si se supone un sistema formado por dos fases, se establece una interfaz (plano de separación
física entre dos fases) (castro F. García, Flotación y Aplicaciones, 1972):
 47

Figura 27:Sistema formando 2 gases

f1

f2

Fuente (castro F. García, Flotación y Aplicaciones, 1972)

2.9.6 Factores que intervienen en la flotación

En toda operación de flotación intervienen 4 factores principales, que son: (bravo galvez, 2008).

2.9.6.1 Pulpa
Es una mezcla de mineral molido con el agua. Y viene a constituir el elemento básico de la flotación,
ya que contiene todos los elementos que forman el mineral. Esta debe cumplir con que el mineral. Esta
debe cumplir con que el mineral debe estar debidamente molido a un tamaño no mayor de la malla 48,
ni menor a la malla 400, así que se podrá recuperar de manera efectiva las partículas de los sulfuros
valiosos (bravo galvez, 2008).

2.9.6.2 Aire
Es un factor importante que sirve para la formación de las burbujas (el conjunto de burbujas
acompañanadas de partículas de sulfuros forman las espumas) que se necesitan en las celdas. Por
tanto, el aire ayuda a agitar la pulpa. (bravo galvez, 2008).

2.9.6.3 Los reactivos

Son sustancias químicas que sirven para la recuperación de los sulfuros valiosos, despreciando o
deprimiendo a la ganga e insolubles. Mediante el uso de reactivos podemos seleccionar los elementos
de valor en sus respectivos concentrados (bravo galvez, 2008).

2.9.6.4 Agitación
La agitación de la pulpa nos permite la formación de las espumas de aire para la flotación y además
nos sirve para conseguir la mezcla uniforme de los reactivos con los elementos que constituyen el
mineral de la pulpa, dentro de la celda. Además, la agitación, nos evita el asentamiento de los sólidos
contenidos en la pulpa. (bravo galvez, 2008).
 48

2.9.7 Aspectos del proceso de flotación

Southerlnd y wark las han clasificado meridianamente en tres grupos importantes de variables y son:
(linarez, 2010).

2.9.7.1 Grupo 1.- Variables que dependen de los componentes químicos tales como:

 Dosificación y potencia de los reactivos:

o Colectores,
o espumantes
o Modificadores
• Activadores
• Depresores
• pH (Eh ) de mejor selectividad

Es decir, todo lo que concierne al comportamiento físico – químico para lograr la hidrofobización del
mineral valioso dentro del ambiente de la celda.

2.9.7.2 Grupo 2.- Variables que dependen de los componentes de equipamiento, tales como:

 Diseño de la celda convencional o columnar

 Agitación de la pulpa (RPM)

 Configuración del banco de celdas

 Remoción de espumas

Es decir, todo lo que concierne al comportamiento hidrodinámico que involucra al movimiento partícula
/ burbuja /fluido dentro del ambiente de la celda.

2.9.7.3 Grupo 3.- Variables que dependen de componentes de operación, tales como:
 Velocidad de alimentación m3/h ó GPM

 Tiempo de retención

Grado de liberación

 Grado de oxidación(degradación)

 pH natural del mineral

 densidad de pulpa

 temperatura remoción de la espuma (natural o mecánica)

De todas las variables antes mencionadas, el proceso de flotación depende de dos variables o
parámetros principales, a saber: (linarez, 2010)
 49

 Tiempo de retención necesario para que ocurra el proceso de separación, con el cual
se determina el volumen de pulpa y el número de celdas requeridas.

 Agitación y aireación necesarias para las condiciones óptimas de flotación, con las
cuales se determina el mecanismo del tipo de flotación (en celdas mecánicas o en
celdas columna) y la energía requerida.

En tal sentido, como la flotación está basada en el tiempo de retención, nosotros mismos tenemos
dos alternativas a seguir para seleccionar el tamaño de celdas y la longitud de los bancos. Estas
son: (linarez, 2010).

 Celdas pequeñas y bancos grandes.

 Celdas grandes (gran volumen) y bancos cortos.

La primera alternativa es una aproximación más conservadora y es aplicable a operaciones de

pequeño y mediano tonelaje. La utilización de celdas pequeñas conduce a:

 Reducir el cortocircuitamiento de las partículas valiosas.

 Buen control metalúrgico
 Recuperación más alta de nivel valioso.

La segunda alternativa es más aceptada para operaciones de alto tonelaje empleado máquinas de
flotación de gran volumen. El equipo de flotación moderno da la oportunidad de usar celdas más
grandes y circuitos más cortos que permite: (linarez, 2010)

• El modelo de flujo efectivo minimiza el cortocircuitamiento de las partículas.

• Los analizadores en línea mejorados mantienen un buen control metalúrgico.
• Menos mantenimiento mecanico de la celda.
• Más bajo costo total.

De otro lado, el diseño de los circuitos de flotación varia en complejidad dependiendo del tipo de
mineral, grado de liberación de los minerales valiosos, ley del concentrado y el valor del
concentrado. (linarez, 2010).

Típicamente la primera etapa de desbaste (rougher) comprenderá del 10 al 40% del volumen de
desbaste total producirá un concentrado de buena ley con una recuperación un tanto baja. (linarez,
2010)

La segunda etapa de desbaste comprende el 60 al 90% del volumen del desbaste total y es diseñado
para maximizar la recuperación. (linarez, 2010).

La etapa de las celdas scavenger tiene un volumen de celda igual a la etapa de desbaste total y
son incluidos cuando son tratados minerales valiosos específicos o se requiere recuperaciones muy
altas. (linarez, 2010).
 50

La etapa de celdas de limpieza (cleaner) es utilizada para maximizar la ley del concentrado final.
El tiempo de retención típico de limpieza el del 65 al 75% de la etapa de flotación de desbaste a un
porcentaje de solidos más bajo. Se utiliza menos celdas por banco en la del desbaste. (linarez,
2010).

Los tres mecanismos básicos de la flotación de espuma son:

 El atrapamiento de una partícula mineral especificas a las burbujas de aire

 Transporte por el agua en la espuma
 Colección de las partículas en la espuma

2.9.8 Tipos de flotación

Los tipos de flotación pueden ser:

 Flotación de espumas.
 Flotación por partículas.
 Flotación por aceites.

Siendo de mayor aplicación en la actualidad, en nuestro país, a la mineralurgia o procesamiento de

minerales, la flotacion de espumas, que a su vez puede ser clasificada en: (linarez, 2010).

2.9.8.1 Flotación directa

Cuando en la espuma se tiene al mineral valioso concentrado y en la pulpa el mineral de la ganga

como relave.

2.9.8.2 Flotación reversa o inversa

Cuando en las espumas se capta a la ganga y en la pulpa queda el mineral considerado de valor
como relave que es recuperado posteriormente.

También puede clasificarse en:

2.9.8.3 Flotacion bulk o colectiva

En la cual se obtiene un concentrado todos los minerales valiosos contenidos en la mena y un relave
con el material sin valor o ganga.
 51

2.9.8.4 Flotación selectiva o diferencial

La cual por la acción selectiva de los reactivos permite obtener en un concentrado un solo mineral
valioso, es decir en mayor concentración. Entiéndanse por selectividad a la fijación preferencial del
colector o reactivo heteropolar en la superficie de un determinado mineral valioso. (linarez, 2010).

2.9.9 Reactivos de flotación

Los reactivos de flotación al ser añadidos al sistema cumplen funciones que hacen posible la separación
de los minerales valiosos de la ganga. Sin embargo, la aplicación adecuada de estos no siempre es
fácil ya que se tiene que controlar el rendimiento de los reactivos, sean colectores o espumantes,
depende mucho de la composición y constitución mineralógica de la mena (bravo galvez, 2008, pág.
97).

2.9.9.1 Espumantes
Tiene como propósito la creación de una espuma capaz de mantener la burbuja cargada de mineral
hasta su extracción de las celdas de flotacion.

Son sustancias tensoactivas heteropolares que pueden absorberse en la superficie de separación agua
– aire. A estos les corresponde la creación de una espuma que permite la separación de las partículas
hidrofóbicas o hidrofilicas (marcos manzaneda, 2004, pág. 28).

El objetivo principal es dar consistencia, rodeando de una capa adsorbida a las pequeñas burbujas de
aire que se forman en la pulpa, por agitación o inyección de aire, evitando que se unan entre si y que
cuando salgan a la superficie no revienten, constituyendo espumas, ademas dan elasticidad, ayudando
a las burbujas ascendentes a irrumpir a travez de la capa superior de agua, emergiendo intactas en la
interfase de agua – aire. (bravo galvez, 2008).

2.9.9.2 Básicos
Poseen una propiedad espumigena máxima en pulpas alcalinas. A los que espumantes principales
pertenecen las bases de piridina pesadas, que poseen una elevada propiedad espumigena en medios
muy alcalinos (marcos manzaneda, 2004)

2.9.9.3 Ácidos
Disminuyen sus propiedades espumigenas a medida que se incrementa la alcalinidad de la pulpa. A
los espumantes ácidos pertenecen los reactivos fenólicos (cresol, xilenol,aceites de madera que
contienen fenol y oros ) y los alquilarilsulfonatos (detergentes y azolatos). (marcos manzaneda, 2004).
 52

2.9.9.4 Neutro
Cuyo empleo en la flotacion no depende de pH de la pulpa. Es el grado más considerable de agentes
espumantes por su cantidad e importancia (marcos manzaneda, 2004)

Se dividirá en tres puntos:

 Los reactivos que constituyen alcoholes aromáticos alicíclicos; corresponden las

sustancias que contienen terpineol, las que se hallan en diversos aceites de madera
(aceite de pino) y algunos espumantes sintéticos del tipo ciclohexanol,
dimetilfenilcarbinol, terpineol sintetico y otros.
 Reactivos que contienen alcoholes alifáticos, que son sustancias individuales o mezclas
de alcoholes, que se obtienen de productos secundarios.
 Reactivos que contienen sustancias con enlaces éteres, le corresponden los mono éteres
de polipropilenglicoles,polialcoxialcanes y dialquiftalatos.

2.9.9.5 Colectores

Son compuestos químicos organicos, cuyas moléculas contienen un grupo polar y uno no polar.
El anion o catión del grupo polar permiten al ion del colector quedar adsorbido a la superficie
también polar, del mineral. Por el contrario, el grupo no polar o hidrocarburo queda orientado
hacia la fase acuosa hidrofugando el mineral, ya que tal orientación resulta con la formación de
una película de hidrocarburo hidrofóbico en la superficie del mineral. (bravo galvez, 2008).

2.9.9.5.1 Modificadores
La función específica de los modificadores es preparar la superficie de los minerales para la adsorción
o desorción de un cierto reactivo sobre ellas y crear una pulpa con condiciones propicias para que se
efectue una flotación satisfactoria. Este cambia o modifica la superficie de los sulfuros o de la ganga,
para favorecer o impedir que los reactivos colectores actúen sobre ellos, evitando de esta manera que
floten (bravo galvez, 2008).

2.9.9.5.2 Depresores

Su función es disminuir la flotabilidad de un mineral haciendo su superficie más hidrofilica o

impidiendo la adsorción de colectores que pueden hidrofobizarla (marcos manzaneda, 2004).

2.9.9.5.3 Activadores o reactivadores

Estos aumentan la flotabilidad de iertos minerales,mejorando o ayudando a la adsorción de un colector.
Los reactivos reactivadores, establece la flotabilidad de un mineral oxidado o que ha sido deprimido.
Esta función activante es contararia a una función depresora y estos aumentan la adsorción de los
 53

colectores sobre la superficie del mineral o para fortalecer el enlace entre la superficie (bravo galvez,
2008)

 Sulfato de cobre: (CuSO4), el CuSO45H2O es un activador de la esfalerita, también pirita,

calcopirita, pirotita, arsenopirita y cuarzo
 Ejemplo de activadores:
 Sales solubles de metales pesados no ferrosos, los cuales activan la pirita, esfalerita,
cuarzo y ciertos sulfuros minerales.
 Las sales solubles de metales pesados no ferrosos,los cuales activan la pirita, esfalerita,
cuarzo y ciertos sulfuros minerales.
 Las sales solubles de metales alcalinos terreos activan la flotación del cuarzo y otros
minerales no sulfurados.
 Sulfuro de sodio y otros sulfuros solubles son usados en la activación de minerales
metálicos no ferrosos oxidados.

2.9.9.5.4 Reguladores de pH
Son reactivos que controlan la acidez o alcalinidad de la pulpa. Es un reactivo que cambia la
concentración del ion hidrogeno de la pulpa, lo cual tiene como propósito incrementar o decrecer la
adsorción del colector, la afinidad, depende de la concentración de hidrogeno o ion hidroxilo en la pulpa.
(marcos manzaneda, 2004).

2.9.9.5.5 Reguladores
Los reguladores actúan de la siguiente manera: (castro F. García, Flotación y Aplicaciones, 1972)

 Actúan directamente en la superficie mineral variando su composición química

 Los reguladores pueden separar un colector de una superficie mineral, luego impiden una
flotación.
 También pueden variar la flotabilidad del mineral.
 Producen marcadas variaciones en la alcalinidad del medio afectando la flotación.

2.9.10 Circuitos de flotación y equipos

La flotación es una operación destinada a seleccionar los sulfuros valiosos contenidos en la
pulpa y rechazar la ganga como relave. Pero resulta casi imposible hacer esta operación en una
sola celda y conseguir un concentrado limpio y un relave igualmente limpio; es necesario que
las espumas de las primeras celdas pasen a un nuevo grupo de celdas que se encarguen de
limpiar los elementos indeseables que hayan logrado flotar con la parte valiosa. Lo mismo ocurre
con los relaves de la primera máquina ya que aún tienen apreciable cantidad de sulfuros valiosos
que no se pueden perder y es necesario recuperarlos en otro grupo de celdas. (marcos
manzaneda, 2004).

Por esta razón, en la sección flotación se tiene tres tipos de máquinas (circuitos):
 54

 De cabeza o Rougher (Desvastadoras)

 Limpiadora o Cleaner
 Scavenger

2.9.11 Celdas de Cabeza o Rougher (desvastadoras)

Estas máquinas reciben la pulpa de cabeza procedente de los acondicionadores o de los
molinos. Aquí flota la mayor parte de los sulfuros valiosos. Pero en estas celdas sólo
obtendremos concentrados y relaves “provisionales”. Las espumas obtenidas en las
desvastadoras no es un concentrado final, porque todavía contiene muchas impurezas

2.9.12 Celdas Limpiadoras

Estas máquinas sirven para quitar la mayor cantidad de las impurezas contenidas en las espumas
del rougher y nos dan finalmente un concentrado, esto se hace a través de la:
1ra Cleaner, 2da Cleaner y 3ra Cleaner

Las espumas de la 3ra cleaner, forman el concentrado final que va al espesador

2.9.13 Celdas Scavenger

Estas máquinas reciben el relave de la rougher y tratan de hacer flotar el resto de los sulfuros
que no han podido flotar en las celdas de cabeza, ya sea por falta de tiempo, deficiente cantidad
de reactivos, o por efectos mecánicos
Pero las espumas que obtenemos en estas máquinas no las podemos enviar al espesador
porque están sucias, pero tampoco las podemos desechar porque contienen mucho material
valioso. Entonces, ¿Qué debemos hacer? Regresarlas al circuito, en este caso a la cabeza de
flotación

2.9.14 Productos Intermedios (Medios)

Los relaves de las limpiadoras y las espumas de las agotadoras son productos más ricos que el
relave final pero más pobres que los concentrados finales. Por esta razón, tienen que tratarse
nuevamente, a fin de recuperar la mayor cantidad posible de sulfuros valiosos contenidos en
ellos. Estos productos se llaman intermedios o medios (meddlings).

2.9.15 Productos finales

El circuito de flotación nos proporciona dos productos finales:

 Los concentrados
 Los relaves

No siempre se puede obtener un concentrado y un relave con reyes fijas, ya que esto depende de la
ley de cabeza, pero si se tiene que tratar de obtener un relave más limpio y un buen concentrado según
ley.
 55

2.9.15.1 Funciones de las celdas de flotación

Los equipos en los cuales se realizan los procesos de flotación se denominan celdas de flotación y
son construidos de modo que favorezcan la realización del proceso mediante las siguientes funciones:
(marcos manzaneda, 2004).
 Mantener en suspensión las partículas de la pulpa que ingresa a la celda de flotación, evitando
la segregación de los sólidos por el tamaño o por la densidad.
 Formar y diseminar pequeñas burbujas de aire por toda la celda; los volúmenes de aire
requeridos dependerán del peso de material alimentado.
 Promover los choques entre partículas minerales y las burbujas de aire con él fin de que el
conjunto mineral-burbuja formado tenga una baja densidad y puede elevarse desde la pulpa
a una zona de espumas, las cuales serán removidas de la celda conteniendo el concentrado.
 Mantener condiciones de quietud en la columna de espumas para favorecer su estabilidad.
También permitir una adecuada evacuación tanto de relaves como de concentrados, así como
la fácil regulación del tanto de relaves como de concentrados, así como la fácil regulación del
nivel de pulpa en las celdas, de su aireación y del grado de agitación.

De acuerdo a lo anterior las celdas de flotación deberán tener zonas específicas:

2.9.15.1.1 Zona de mezcla

Aquella en la cual las partículas minerales toman contacto con las burbujas de aire.

2.9.15.1.2 Zona de separación

en la que las burbujas de aire se condensan una con otra y eliminan partículas indeseables
que pudieran haber sido arrastradas por atrapamiento u otro motivo.

2.9.15.1.3 Zona de espumas

En la que las espumas mineralizadas deberán tener estabilidad y ser removidas de la celda
conteniendo el concentrado.
 56

Figura 28:Zonas de celdas de flotación

Zona de Zona de
Espumas Espumas

Zona de Zona de
Separación Separación

Zona de mezcla

2.9.16 TIPOS DE CELDAS DE FLOTACIÓN

2.9.16.1 Celdas mecánicas:

Se utiliza en forma generalizada en nuestro medio; se caracterizan por tener un agitador mecánico
que mantiene la pulpa en suspensión y dispersa el aire dentro de ella. A este tipo pertenecen las
celdas: Agitair, Denver, Morococha, Outokumpu, Wenco, etc.; pueden operar individualmente como
las Morocochas, en bancos de flujo abierto o divididos en varios compartimientos. (bravo galvez, 2008,
pág. 35).

Los bancos divididos en celdas por paredes intermedias como el caso de las DENVER Sub – A, son
utilizados especialmente en plantas pequeñas, donde se requiere que el impulsor actúe como una
bomba o en etapas de limpieza donde es necesario un control estricto de niveles de pulpa, agitación,
etc. Los bancos de flujo libre proporcionan ventajas por su construcción y mantenimiento más simple
y mejor suspensión de las partículas gruesas al eliminarse las paredes intermedias: Las partes más
importantes de estas celdas son:
 Árbol – sistema accionamiento
 Labio de la celda
 Forros de fondo
 Motor
 Eje central
 Forro lateral
 Canal de espumas
 Tubería de alimentación
 Tubería de aire baja presión
 El difusor
 57

La aeración en las celdas mecánicas puede realizarse por insuflación forzada de aire o por la acción
succionante del impulsor; la utilización generalizada de este tipo de máquinas, frente a las neumáticas
se deben a las dos ventajas que indiscutiblemente ofrecen: (marcos manzaneda, 2004, pág. 98)

 Mantienen adecuadamente los sólidos en suspensión

 Es posible arrancar con relativa facilidad cuando se encuentran cargadas. La
nueva tendencia en la construcción de celdas mecánicas se orienta a máquinas
de gran tamaño, con lo que se logra una reducción en el número de celdas,
mejoramiento en el control y facilitando el mantenimiento

2.9.16.2 Celdas neumáticas

Son máquinas de flotación que no tienen impulsor mecánico; la pulpa es agitada por aire comprimido

Un tipo de celdas neumáticas con un potencial de aplicación importante son las columnas, utilizadas
en Canadá desde 1961. En este tipo de celdas ocurre un proceso en contracorriente; el alimento se
introduce en la mitad de la columna y el aire es insuflado por la parte inferior a través de un fondo
poroso. Igualmente se añade agua de lavado por la parte superior, al nivel de espumas, el mineral al
caer encuentra las burbujas en la zona 3 produciendo la mineralización de las burbujas. En la zona 2
se produce un lavado por acción del agua añadida a la altura de las espumas, lo cual evita que el
material estéril sea atrapado en las espumas que rebosan fuera de la celda por la zona número 1,
arrastrando el concentrado. El relave sale de la celda por la parte inferior cayendo por los espacios
vacíos comprendidos entre los ductos porosos. Las celdas columnas al igual que las demás celdas
neumáticas en general presentan el problema de la obstrucción de los insufladores de aire o de los
fondos porosos. (marcos manzaneda, 2004, pág. 193).
 58

2.10 RESULTADOS

Tabla 16: % pasante de la malla # -200 con respecto al tiempo

% mineral
tiempo
pasante
5 36.65
10 41.97
15 46.71
20 53.98
Figura 18: curva de moliendabilidad

60

55
y = 1.1346x + 30.645
R² = 0.9912
50
PORCENTAJE

45

40

35

30
0 5 10 15 20 25
TIEMPO

De la gráfica Nº 15 obtenemos la siguiente ecuación:

y = 1.1346x + 30.645

 y = porcentaje pasante por la malla 200

 x = tiempo

Para el proceso de flotación se recomienda trabajar con una muestra mínima del 60%
pasante por malla 200

determinaremos el tiempo de molienda para un 60%

60 − 30.645
𝑥=
1.1346

𝑥 = 25.9 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
 59

2.10.1 Balance metalúrgico

Tabla 17: Balance metalúrgico

tratamiento de
contenido metalico
mineral
cabeza 500.00
ley de plata oz/tc 7.13
ley de plomo % 4.73
ley de zinc % 6.65
ley de plataen
concentrado Pb-Ag 67.70
ley plomo en
conce.Pg-Ag 55.00
%recuperacion Ag
en conc. Pb-Ag 82.50
%recuperacion Pb
en conc. Pb-Ag 89.00
ley de plata en
conc. Zn 6.06
ley de Zn en conc.
Zn 50.00
% recuperacion Ag
en conc.Zn 10.00
% recuperacion Zn
en conc.Zn 88.00

2.11 PRINCIPALES LOGROS ALCANZADOS

Los principales logros alcanzado en la prueba realizados en la parte experimental de acuerdo los
resultados se tienen:

 De las pruebas realizadas en laboratorio se obtuvo una mayor recuperación de concentrado

de Pb –Ag Y Zn con los parámetros que se visualiza en el diagrama de flotación

 Nos permitió hacer buena recuperación de plata, encontrando aproximado de 82.50 OZ/TC

 No se logró obtener un concentrado mayos al de la cabeza en los que se respecta al oro,

con los parámetros trabajados

2.12 LIMITACIONES

 Dificultad de conseguir el mineral aurífero sulfurado, ya que es difícil obtenerlo de una mina y
esto lleva tiempo
 En la adaptabilidad con los cuidados ante los reactivos, durante los procesos de practica y
aprendizaje durante las practicas pre profesionales.
 En adaptarse en el uso de los EPP para cada caso específico.
 El horno se malogro, lo cual retaso en medida los procedimientos de análisis de minera.
 60

CONCLUSIONES

 El proceso se debe trabajar a un pH natural, con lo cual se tiene que tener cuidado con la

adición de cal ya que este podría deprimir.

 La dosificación de los reactivos utilizados durante la flotación, se adicionarán de acuerdo a

como vemos las burbujas y mediante el plateo veremos si en estas están adheridas el mineral

valioso.

 Debemos de tener cuidado durante la reducción del mineral, en el proceso de molienda, ya

que, si no, no se podrá realizar una flotación optima del mineral, ya que este proceso es limitado

para un tamaño de grano, debido a que el oro más grueso, por su masa, no flotara tan

fácilmente.

 Optamos por el uso de los ciclos de celdas rougher, scavenguer y cleaner para evaluar si la

recuperación obtenida es óptima.

 se ha condicionado, cal 0.4gr, ZnSO4, 3cc al 10%, NaCN 0.3 al 10%, luego programamos el

tiempo de 25.9 minutos de molienda, después de esto pasaremos a descargar el mineral molido

a la celda de flotación para seguir con el siguiente proceso

 61

RECOMENDACIONES

 Utilizar en todo momento durante los procesos, los equipos de protección personal ya que se

trabaja con materiales reactivos.

 Las pruebas metalúrgicas realizadas se han efectuado con una mínima cantidad de

muestra, por lo que se recomienda enviar 20 kg de muestra para hacer un buen análisis

de las distintas etapas que requieren las pruebas metalúrgicas tales como:

moliendabilidad, Word índex, mallas valoradas y flotación

 Realizar adecuadamente los cálculos de moliendabilidad para poder obtener el grado de

liberación correcto de las partículas y así podamos recuperar la mayor cantidad de mineral

valioso.

 Adicionar la correcta adición de reactivos para el proceso de flotación de espuma y la adición

del colector para que las partículas se adhieran a las burbujas.

 Mantener el pH adecuado para el proceso de flotación que está en un rango 6-7.

 Realizar el plateo para poder saber si se está dando una correcta flotabilidad de las partículas

valiosas y si esta necesita adicionarse más reactivos.

 Tener una buena regulación de aire en las celdas de flotación.

 Controlar la columna de espuma que es la altura que tiene la espuma a partir del nivel de la

pulpa. Teniendo en cuenta que, de esta varía según el circuito, scavenguer 1´ - 2´, Rougher3´

- 4´ y cleaner 4´ a 5´. Y esto se regulará con el aire

 62

BIBLIOGRAFÍA

• apaza mendoza. (s.f.). fundamentos y Aplicaiones de la Flotacion de Minerales.interMet,

Consultores Metalurgicos

• Bravo G. (2004). Manual de Flotacion. Casapalca:Empresa Minera los Quenuales S.A.

• bravo galvez. (2008).Preparacion de Reactivos de Flotacion. Rosaura, Peru: Empresa Minera

Perubar S.A.

• castro F. García, Flotación y Aplicaciones. (1972).Chile: Universidad de Concepcion, Facultad

de Ingenieria,Departamento de Ingenieria Metalurgica.

• conejeros trujillo. (2003).Procesamiento de Minerales. Antofagasta, Chile: Universidad Catolica

del Norte, Facultad de Ingenieria de Ciencias Geologicas

• linarez. (2010). gutierrez. Agentes Quimicos de Flotacion de Espumas. Tacna, Peru.

• mendoza, a. (s.f.). Flotacion de Minerales. Universidad Tecnica Federico Santa Maria.

 63

ANEXOS

Chancado de mineral

Preparación previa al análisis granulométrico

 64

Cálculo y variación de pH

Densidad de agua y minerales

 65

Moliendabilidad
 66

Flotación

torta de filtración
67