Вы находитесь на странице: 1из 103

1.

ПРАКТИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ
ВИБРОАКУСТИЧЕСКОГО ДИАГНОСТИРОВАНИЯ

Основными задачами диагностирования состояния машинного оборудо-


вания являются [1-8]:
определение технического состояния, в котором находится оборудо-
вание в прошлом (генезис), настоящем (диагноз) и будущем (прогноз);
поиск места и определение причин неисправности;
контроль технического состояния, т.е. определение вида технического
состояния. Видами технического состояния являются исправное и неисп-
равное, работоспособное и неработоспособное и т.д.
Решение этих задач необходимо для организации технического обслу-
живания оборудования по фактическому техническому состоянию вместо
обслуживания по ресурсу и реализации безопасной ресурсосберегающей
эксплуатации оборудования всех отраслей народного хозяйства.
Механизм формирования виброакустического сигнала и алгоритм ана-
лиза его параметров может быть представлен блок-схемой (рис. 1.1).
Наиболее жесткие требования в плане точности оценки параметров виб-
роакустического сигнала, которая связана с общей длиной Tr временной ре-
ализации, предъявляет спектральная плотность любого процесса. Анализ
составляющих, которые определяют величину нормированной среднеквад-
ратичной ошибки спектральной оценки [32], показывает, что случайная часть
нормированной среднеквадратичной ошибки спектральной оценки зависит от
общей длины реализации Tr и разрешения по частоте Ве (в предположении, что
спектральная плотность мало меняется в пределах полосы частот шириной Ве
и что процесс является гауссовым). Это означает, что длина реализации, требу-
емая для получения такой спектральной оценки с заданной нормированной
среднеквадратичной ошибкой (СКО) er оценки, определяется в виде
1
T= (1.1)
Be ε r2 ,
где Ве – разрешающая способность по частоте - известный параметр рас-
четного метода, а не подлежащий определению параметр процесса.
При осреднении по частотам L и отрезкам nd реализации СКО er оценки
связана с разрешающей способностью по частоте Ве:
nd / 1 L 1
Be/ = ,er = Be// = , e r// =
Tr nd ; Tr L;

5
nd L /// 1 1
Be/// = ; er = Tr = /// /// 2 (1.2)
Tr nd L ; B e (ε r ) .
где B/e, B//e, B///e – разрешающая способность по частоте при осреднении по
отрезкам, частотам, совместно по отрезкам и частотам соответственно.
При спектральном анализе требуется определить шаг по частоте и макси-
мальную частоту спектра. Последняя называется частотой Найквиста. Общая
длина реализации для вычисления преобразования Фурье определяется как
Tr = N × Dt (1.3)
тогда максимальная частота спектра
1 N
fc = = × Df (1.4)
2 Dt 2
Следовательно, шаг по частоте (Df) можно определить по формуле:
1 2 1 Dt 1
Df c = × = × = (1.5)
2Dt N Dt Tr Tr
Обычно максимальная частота спектра (с учетом аппаратурных особен-
ностей) составляет до 80% от частоты Найквиста
0.8 N
fc = = 0.8 × Df (1.6)
2 Dt 2
Значение N/2 определяет число спектральных линий. Частота дискрети-
зации:
1
fs = (1.7)
Dt
Один из важных вопросов, который является общим для всех классиче-
ских методов спектрального оценивания, связан с применением функции окна
или весовой функции. Обработка с помощью окна используется для управ-
ления эффектами, обусловленными наличием боковых лепестков в спек-
тральных оценках. Таким образом, основное назначение весовой функции –
уменьшить величину смещения (или дисперсии) спектральной оценки.
Отсутствие весовой функции при конечной длине реализации равносиль-
но применению прямоугольной весовой функции. Прямоугольная весовая
функция не оптимальна при анализе стационарных сигналов, в частности
сигналов, содержащих дискретные составляющие, ввиду потенциальной
разрывности на концах обрабатываемой последовательности. Более эффек-
тивная весовая функция при анализе стационарных сигналов должна иметь
нулевые значения на обоих концах и плавно изменяющиеся значения задан-
ной длины реализации анализируемого сигнала.

6
Источники вибраций:
зазоры, погрешности изготовления, сборки и монтажа кинематических
пар и сопряжений, переменность и цикличность рабочих нагрузок,
дисбаланс и несоосность вращающихся деталей и т.д.

Гармонические вынуждающие Шум Импульсные (ударные)


воздействия (трение) вынуждающие воздействия

Передающая среда:
звенья кинематических цепей, детали крепления, корпус и т.д.

Свободные затухающие колебания Вынужденные незатухающие


передающей среды колебания передающей среды

Часть поверхности корпуса, к которой крепится датчикодержатель

Колебательная система корпус - датчик с элементами крепления

Чувствительный элемент вибродатчика

Система регистрации и анализа


Характеристики Характеристики
стохастических детерминированных
процессов Временная реализация процессов

Спектр Кепстр Спектр огибающей

Экспертная система, сохранение данных и трендов

Рис. 1.1. Алгоритм формирования и анализа вибросигналов

Параметры различных весовых функций приведены в табл. 1.1.


Стратегия выбора окна диктуется компромиссом между смещением из-
за помех в области близких боковых лепестков и смещением из-за помех
в области дальних боковых лепестков.

7
Таблица 1.1
Характеристики окон

Окно h, дБ v, дБ/окт Df h Df0,71 Df0,99 Dh, дБ


Прямоугольное (Дирихле) -13,3 -6 (1/f) 1,00 1,00 1,00 3,9
Треугольное (Бартлетта) -26,5 -12 (1/f2) 1,33 1,33 1,33
Ханна -31,5 -18 (1/f3) 1,50 1,50 1,50 1,4
Хемминга -43 -6 (1/f) 1,36 1,36 1,36 1,8
Наттолла (r=3) -98 -6 (1/f) 1,80 1,80 1,80
Блэкмана -58,2 -18 (1/f3) 1,73 1,73 1,73
Гаусса (a=2.5) -42 -6 (1/f) 1,39 1,39 1,39 0,9
Равноволновое (Чебышева -50 0 1,39 1,39 1,39 <0,01
при b=50 дБ)

Примечание: h – максимальный уровень боковых лепестков; v – скорость спада


амплитуды боковых лепестков; Dfh – ширина основного лепестка по уровню (h) бо-
ковых лепестков; Df0,71 – ширина основного лепестка по уровню 0,71 (т.е. при спаде
АЧХ на 3 дБ); Df0,99 – ширина основного лепестка по уровню 0,99 (т.е. при спаде
АЧХ на 1 %); Dh – максимальная погрешность амплитуды; r, a, b – коэффициен-
ты, изменяя которые, можно в некоторых пределах изменять параметры окон.

Например, если достаточно сильные компоненты сигнала расположены


вблизи и на отдалении от слабой компоненты сигнала, то следует выбирать
окно с одинаковым уровнем боковых лепестков около главного лепестка, с
тем чтобы обеспечить малое смещение (рис. 1.2а). Если же имеется одна
сильная компонента, удаленная от слабой компоненты сигнала (рис. 1.2б),
то следует выбирать окно с быстро спадающим уровнем боковых лепест-
ков, причем их уровень в непосредственной близости к главному лепестку в
данном случае не имеет большого значения.
В том случае, когда необходимо обеспечить высокое разрешение между
очень близкими компонентами сигнала и удаленные компоненты отсутст-
вуют, вполне приемлемым может оказаться окно даже с увеличивающимся
уровнем боковых лепестков (рис. 1.2в).
Если динамический диапазон сигнала ограничен, то характеристики бо-
ковых лепестков не имеют особого значения, и поэтому можно выбрать ок-
но, которое проще для численной реализации. Если спектр сигнала относи-
тельно гладок, то можно вообще не применять окна.

8
а б в

Рис. 1.2. Стратегия выбора окна: а – окно со слабо изменяющимся


уровнем боковых лепестков при наличии близкой и удаленной помехи;
б – окно с быстроспадающим уровнем боковых лепестков при наличии сильной
удаленной помехи; в – нетрадиционное окно специальной формы
с малым ближним и возрастающими дальними боковыми лепестками
при наличии очень близкой помехи.

2. ДИАГНОСТИЧЕСКИЕ ПРИЗНАКИ ДЕФЕКТОВ


И НЕИСПРАВНОСТЕЙ МЕХАНИЗМОВ

2.1. Зубчатые передачи


Мультипликаторы и редукторы имеют зубчатые передачи. Техническое
состояние любой, даже практически идеально изготовленной зубчатой пары
может быть оценено в процессе работы при помощи анализа вибросигналов.
В спектре вибраций неповрежденной зубчатой передачи достаточно
четко выражена частота зубчатого зацепления, равная произведению числа
зубьев на частоту вращения зубчатого колеса, ее гармоники. В новых пере-
дачах по мере прирабатывания, или сглаживания зубьев, уровень этой со-
ставляющей обычно снижается. Затем, при дальнейшем развитии износа
амплитуды зубцовых гармоник могут возрастать или уменьшаться. Их уро-
вень зависит также от соосности валов зубчатых колес.
Амплитуда гармоники на частоте зубозацепления обычно очень чувст-
вительна к нагрузке. Высота пика частоты зацепления на спектре зависит
от достаточно многих параметров, основными из которых являются:

9
- качество изготовления зубчатой пары;
- качество, достаточность и чистота смазочного масла;
- загрузка зубчатой пары нагрузочным моментом.
Как правило, износ зубьев шестерен происходит неравномерно, вслед-
ствие чего возникает амплитудно-частотная модуляция импульсов пересо-
пряжения зубьев шестерен накопленной погрешностью шага зубьев каждой
из шестерен, с частотой их вращения, что приводит к появлению боковых
составляющих оборотных гармоник каждой шестерни, расположенных вок-
руг зубцовых гармоник.
Основное внимание при измерении вибрации и диагностике состояния
зубчатой пары должно быть уделено амплитуде пика на частоте зацепления
и другим особенностям и параметрам спектра. Наиболее серьезное внима-
ние при анализе спектров вибросигналов должно быть уделено:
- наличию в спектре вибрации вблизи гармоники зубозацепления бо-
ковых гармоник от основной частоты зубозацепления, расположенных сле-
ва и справа;
- относительной величине амплитуды этих боковых гармоник часто-
ты зубозацепления по отношению к амплитуде пика основной частоты зу-
бозацепления;
- амплитуде частотного пика чередования боковых гармоник часто-
ты зубозацепления, насколько они сдвинуты относительно друг друга и от-
носительно основной гармоники;
- наличию в спектре характерного горба «белого шума» вблизи час-
тоты зацепления, его усредненному уровню относительно самой гармоники
частоты зацепления.
Если редуктор многовальный, то каждая пара зубчатых колес будет гене-
рировать свои собственные вибрационные и модуляционные составляющие
зацепления.
Различные типы зубьев приводят к заметно отличающимся уровням виб-
рации. Прямозубые зубчатые передачи являются наиболее шумными. За ними
в порядке убывания вибрации следуют конические, гипоидные, косозубые
цилиндрические, шевронные и червячные передачи.
Износ или локальное повреждение зуба на колесе приводит к повы-
шению уровня компонент, связанных с зацеплением, причем частота зубча-
того зацепления будет модулироваться частотой вращения дефектного ко-
леса. Это приводит к появлению боковых частот, расположенных с шагом
fo вокруг частоты зацепления и ее гармоник (рис. 2.1). Если возникают по-
добные боковые частоты, то по их шагу легко определить, зубья какого из

10
колес имеют дефект, либо износ.
Эксцентриситет зубчатого колеса приводит к появлению вокруг час-
тоты зацепления по одной боковой частоте с каждой стороны на расстоя-
нии, равном оборотной частоте соответствующей шестерни. Этим он отли-
чается от случая повреждения отдельных зубьев, сопровождающегося мно-
жеством боковых частот. Такое отличие связано с тем, что модулирующий
сигнал (вращения колеса) является, по существу, синусоидальным, и поэтому
при модуляции возникает только одна пара боковых частот. При обычном
абразивном износе сложная форма изношенных поверхностей пересопря-
гающихся зубьев порождает несколько боковых гармоник, кратных час-
тоте вращения дефектной шестерни. При питинге, т.е. усталостно-
контактном вык-рашивании, боковых поверхностей зубьев возникает ши-
рокий цуг гармоник до 10-го и более высоких порядков.

Рис. 2.1. Амплитудно-частотный спектр виброускорения в окрестностях первой


зубцовой гармоники частоты зацепления

2.2. Подшипники качения


Подшипники качения служат в качестве опор и фиксируют положение ва-
лов в машине. В понятие подшипников “качения” входят как шариковые, так и

11
роликовые подшипники. В подшипни-
ках качения используется вращатель-
ное движение, а в подшипниках
скольжения - скольжение поверхно-
стей.
Неисправность подшипников ка-
чения может быть выявлена до их вы-
хода из строя.
Многолетний опыт показывает,
что только чуть менее 10% подшип-
ников дорабатывает до окончания
проектного срока службы. Около
40% отказов связано с недостаточ-
ной смазкой и около 30% вызвано не-
Рис. 2.2. Подшипник качения верной установкой, т.е. несоосностью
или перекосом при монтаже. Около
20% приходится на другие причины: перегрузки, дефекты изготовления и
т.д. (рис.2.2).
Однако, даже при идеальном изготовлении, сборке и т.п. неисправности
могут происходить также вследствие усталости материалов.
Поэтому диагностика состояния подшипников во время работы и плани-
рование их технического обслуживания приобретает все большее значение.
Повреждения подшипников могут быть распознаны в процессе измерения
вибраций по характерным частотам повреждений и трендам вибрации.
Причины вибрации. Когда шарик перекатывается через дефектное место
возникает удар, направленный по вектору действующей нагрузки в сторону
внешней обоймы подшипника. Удар преобразуется в виброакустические им-
пульсы, которые через внешнюю обойму передаются на корпус подшипника, в
котором он установлен. По причине своего происхождения это явление иногда
называют ударной вибрацией. Оно характеризуется резким снижением долго-
вечности подшипников в сравнении с нормальным сроком службы.
Длительность ударного импульса примерно составляет несколько мик-
росекунд. Спектр импульсов содержит высокочастотные составляющие.
Однако элементы подшипника вращаются пропорционально скорости вра-
щения вала (внутреннего кольца (обоймы)) и происходит нелинейное взаи-
модействие ударного импульса с вращающимися элементами. В результате
спектр ударного импульса модулируется низкочастотным сигналом враща-
ющихся элементов. Поэтому виброакустический сигнал присутствует в ши-

12
роком диапазоне частот начиная от единиц герц и до десятков и сотен кило-
герц. Первый максимум в спектре находится в диапазоне от 500 Гц до 3 кГц.
Дефекты подшипников качения являются наиболее распространенным
типом неисправности, подлежащим вибродиагностике. Дефектный подшип-
ник генерирует вибрационные составляющие, которые не кратны в точнос-
ти оборотной частоте fo. Присутствие в спектре вибрации таких составляю-
щих является сигналом неисправности подшипника, требующим немедлен-
ной проверки и исключения других возможных причин.
Частоты дефектов:
Тела качения (BSF)
2
f ( Гц ) =
R æa ö
f o 1- ç cos b ÷ ;
a èR ø

сепаратор (FTF)
fo æ a ö;
f ( Гц ) = ç1-( cos b ) ÷
2è R ø

внешняя обойма (BPFO)


f ( Гц ) = n f o ç1- a cos b ÷ ;
æ ö
2 è R ø

внутренняя обойма (BPFI)

f ( Гц ) = n f o ç1 + a cos b ÷ ;
æ ö
2 è R ø

где a – радиус шарика; R – радиус окружности, проведенный через центры


шариков; b – угол контакта; n – количество тел качения; fо – относительная
скорость вращения, внешней и внутренней обоймы.
Хорошими приближениями для частот дефектов наиболее широко рас-
пространенных подшипников являются следующие соотношения:
- дефект наружного кольца (BPFO) = число тел качения (n) х 0.4 обо-
ротной частоты (fо);
- дефект внутреннего кольца (BPFI) = число тел качения (n) х 0.6
оборотной частоты (fо);
- сепараторная частота (FTF) = 0.4 оборотной частоты (fо).
Количество тел качения в большинстве подшипников составляет обыч-
но от 8 до 12, но в подшипниках очень большого диаметра или игольчатых
подшипниках, это число может быть значительно больше.

13
2.2.1. Износ подшипников качения
На начальных стадиях развития дефекта подшипника в спектре вибрации
появляются характерные некратные частотные компоненты, называемые час-
тотами дефектов подшипников, а также их гармоники. Частоты дефектов с
уровнем 0.15 мм/с (67 VdB) и выше считаются значительными. Иногда новый
подшипник также создает подшипниковые частоты, что может быть связано с
повреждениями при установке, транспортировке или дефектами изготовления.
Если дефект подшипника очень небольшой, например, трещина на од-
ном из колец, то в спектре появятся гармоники частоты дефекта, причем
амплитуда на его основной частоте будет очень маленькой. Если дефект
возникает в виде скола кольца большей площади, то обычно основная час-
тота дефекта подшипника выше, чем ее производные. По мере развития де-
фекта возрастает общий уровень частот дефектов, а также общий уровень
широкополосного шума (рис. 2.3 а).
Существует много различных вариантов развития спектральных струк-
тур, вызванных неисправностями подшипников. Они определяются харак-
тером начального дефекта, скоростью и нагружением.
Если дефект расположен на внутреннем кольце (рис. 2.3 б), то будет про-
исходить амплитудная модуляция частоты дефекта подшипника частотой вра-
щения. В результате вокруг частоты дефекта появятся боковые полосы с ша-
гом fo. Амплитудная модуляция возникает из-за того, что дефект на внутрен-
нем кольце входит и выходит из зоны нагружения подшипника один раз за
оборот.
При нахождении в зоне нагружения дефект вызывает сильную вибра-
цию на частоте прохождения шариков, а когда он вне зоны нагружения -
очень слабую. То есть амплитуда вибрации на частоте дефекта подшипника
изменяется (модулируется) с частотой вращения, что приводит к появле-
нию боковых составляющих (полос).
Боковые полосы, расположенные на расстоянии fo вокруг частот де-
фектов подшипника, являются верным признаком его развивающегося из-
носа и почти всегда указывают на дефект внутреннего кольца. Необходимо
заметить также, что из-за увеличившегося зазора в подшипнике в спектре
появились гармоники оборотной частоты, и становится заметной вторая
гармоника подшипниковой частоты дефекта.
Иногда при сильном дисбалансе ротора дефект внутреннего кольца не
сопровождается амплитудной модуляцией. Это объясняется тем, что цен-
тробежная сила дисбаланса все время создает нагружение в одном и том же
положении на периферии внутреннего кольца. Такое часто случается в вер-
тикальных машинах, где сила тяжести не создает нагрузки ни на одну из
14
сторон подшипника.

а)

б)
Рис. 2.3. Амплитудно-частотный спектр огибающей виброускорения подшипника
качения с дефектами: а) – внешней обоймы;
б) – внутренней обоймы
Еще один пример боковых полос в спектре подшипника связан с се-

15
параторной частотой (FTF). Она равна частоте вращения сепаратора внутри
подшипника. Если одно из тел качения имеет скол, трещину или, что еще
хуже, развалилось на кусочки, то, находясь в зоне нагружения, оно будет
производить вибрационный шум, а вне ее - оставаться тихим. Вращаясь в
подшипнике вместе с сепаратором, оно проходит через зону нагружения с
частотой дефекта сепаратора. Тем самым осуществляется амплитудная мо-
дуляция частот дефектов подшипника сепараторной частотой, и, в резуль-
тате, вокруг последнего появляются боковые полосы с шагом частоты де-
фекта сепаратора.
Финальная стадия износа подшипника иногда называется термальной,
когда подшипник становится горячим, а смазка в нем разрушается. Резуль-
тат - катастрофическое повреждение, сопровождающееся плавлением тел
качения и/или колец. На этой стадии, в вибрационном спектре повышается
шумовой фон.
Ключевым моментом эффективности диагностики подшипников
является отслеживание развития их частот дефектов во времени (трен-
дов), начиная с момента возникновения. Иногда небольшой дефект в под-
шипнике развивается столь стремительно, что в течение короткого времени
подшипник полностью разрушается. Поэтому для раннего обнаружения де-
фекта необходимо чувствовать очень слабые компоненты вибрации. Следу-
ет знать, что некоторые типы машин содержат в усредненных спектрах час-
тоты дефектов подшипников. В этом случае диагностика осуществляется на
основе существенного превышения средних уровней. Любые значительные
частоты дефектов подшипников необходимо внимательно отслеживать на
предмет ухудшения.

2.2.2. Вибрация, вызываемая прецессией приводного вала насоса в


подшипниках качения с радиальным зазором.
Если в шарикоподшипнике есть радиальный зазор, то в процессе вра-
щения вала его ось совершает прецессию - блуждания, допускаемые поя-
вившимися вследствие наличия радиального зазора промежуточными сте-
пенями свободы. В процессе блуждания вал сталкивается с телами качения.
Возникают ударные воздействия, которые являются источниками вибрации
и шума.
Ударные импульсы, вызываемые прецессией вала при наличии ради-
ального зазора на одной из двух его опор,
p
q0 = h0(1+ e) Fm R sin (2.1)
N

16
где h0 - радиальный зазор;
е - коэффициент восстановления, равный для стали 5/9;
N - число тел качения;
Fm - радиальная сила на валу - реакция вала;
m - масса, приведенная к подшипнику;
R - радиус окружности, проведенной через центры шариков.
Частота повторения импульсов
n(R - a) N
f= (2.2)
2R
где а - радиус шарика;
n - частота вращения вала, с-1 .
Выражения (2.1) и (2.2) получены в предположении, что значение и
направление радиальной силы, действующей на вал, постоянны; радиаль-
ный зазор мал по сравнению с линейными размерами элементов подшип-
ника; проскальзывание шариков относительно обоймы отсутствует. Гиро-
скопические силы не учитываются.
Так как насосы работают при больших частотах вращения приводных
валов, при прецессии приводного вала могут возникнуть переменные гиро-
скопические моменты, нагружающие его опоры.
Гироскопический момент
M Г = J ww1 (2.3)
где ω - угловая скорость вала;
J - момент инерции вала;
ω1 - угловая скорость вала при его прецессии.
В первом приближении
F p
w1 = Lh0 sin (2.4)
mR N
где L - расстояние между опорами вала.
Гироскопический момент нагружает опоры нормально относительно
линии действия силы F с частотой, примерно равной частоте импульсов q0,
вызванных прецессией вала [см. выражение (2.2)].

2.2.3. Вибрация, вызванная ударными импульсами при качении шари-


ков шарикоподшипников по волнистым беговым дорожкам.
Предполагая отсутствие проскальзывания шариков относительно
кольца и равномерное расположение волн кольца, частота ударных импуль-
сов
17
nNz B a
f= (1 ± ) , (2.5)
2q R
где zB - число волн в дорожке;
q - общий наибольший делитель между N и zB.
В формуле (2.5) знаки "плюс" и "минус" относятся к случаю качения
шариков соответственно по внешней и внутренней дорожке.
2.2.4. Вибрация, вызванная ударными импульсами при качении
овальных (гранных) шариков (роликов) по беговым дорожкам.
Частота этих импульсов
nNz Г R a
f= ( ± ), (2.6)
q a R
где zг - число гранных (овальных) тел качения.
Вынужденные колебания, вызываемые ударными импульсами с час-
тотой, определяемой по формулам (2.5) или (2.6), при наличии множества
волн (выкрашивании) беговых дорожек и гранностей шаров, как правило,
вызывают сплошной спектр вибрации в характерных для подшипниковых
гармоник диапазонах частот.
Неуравновешенность сепаратора обусловливает вибрацию с частотой
a n
f = (1- cos b ) . (2.7)
R 2
2.3. Подшипники скольжения
Подшипники скольжения являются неотъемлемой частью многих и
очень ответственных агрегатов, широко применяются в энергетическом
оборудовании, мощных насосах, компрессорах, электродвигателях и т. д.
При кажущейся простоте конструкции, подшипник скольжения со-
стоит из трех элементов – из антифрикционного вкладыша, части
поверхности вала и слоя масла между ними, на самом деле это сложный и
ответственный узел, в котором возможно возникновение опасных дефектов.
Большинство дефектов подшипников скольжения генерируют в спек-
тре пики на более низких частотах, чем fo, которые называют субгармони-
ками оборотной частоты. Иногда также возникают гармоники самих суб-
гармонических пиков, что указывает на тяжелое повреждение подшипника.
В машинах с длинными гибкими роторами, например, в паровых и га-
зовых турбинах, ротор всегда имеет, по крайней мере, один изгибный резо-
нанс с собственной частотой ниже рабочей скорости вращения. Эти собст-
венные частоты называют критическими скоростями. Они возбуждаются,
когда скорость вращения ротора в процессе разгона совпадает с собствен-
18
ной частотой. По этой причине разгон должен быть достаточно быстрым,
чтобы машина не долго находилась в критическом режиме. Первая, то есть
низшая критическая скорость соответствует основной моде изгибных коле-
баний ротора.
Если подшипники закреплены более свободно, то они будут двигаться
и поглощать энергию резонанса, слегка снижая его величину.
Второй критический резонанс соответствует вилянию (прецессии) ос-
новной массы ротора. Он приводит к воздействию на подшипники больших
сил на частоте fo, но сам ротор перемещается не очень сильно, и поэтому
данную критическую скорость иногда трудно заметить при разгоне. Та же
критическая скорость при податливых подшипниках сопровождается более
сильной вибрацией.
Абразивный износ возникает вследствие истирания трущихся по-
верхностей и прямо пропорционален удельному давлению на трущиеся по-
верхности и пути скольжения.
Заедание возникает вследствие контакта поверхностей в условиях
разрушения масляной пленки.
Усталостный износ возникает вследствие усталости поверхност-
ного слоя при относительном скольжении поверхностей и вследствие мик-
ро-шероховатостей.

2.3.1. Срыв масляного клина


Срыв масляного клина - это состояние, которое характеризуется силь-
ной вибрацией между 0.38fo и 0.48 fo. Он никогда не проявляется точно на
0.5 fo, но всегда на чуть более низких частотах. Если амплитуда этой суб-
гармоники превышает 50 % от величины первой оборотной гармоники час-
тоты вращения вала, то следует говорить о серьезном характере дефекта и
об опасном влиянии его на общее состояние агрегата. Срыв возникает
вследствие чрезмерного зазора и слишком легкого радиального нагружения
подшипника, что приводит к скоплению масляной пленки в одном месте и
вынуждает цапфу перемещаться внутри подшипника по кругу с частотой,
немного меньшей оборотной. Срыв - это серьезная неисправность, которая
требует немедленного вмешательства, так как она может достаточно быст-
ро привести к возникновению прямого контакта металлических деталей
внутри подшипника.
Диагностические особенности возникновения субгармоники с часто-
той масляной вибрации:
- если частота масляной вибрации смещается ближе к значению 0,5
(от оборотной частоты), то можно говорить о хорошем состоянии внешней
19
поверхности антифрикционного вкладыша и о плохом состоянии поверхно-
сти шейки вала (дефект сосредоточен на поверхности шейки вала);
- если частота масляной вибрации располагается сравнительно бли-
же к величине 0,4 частоты вращения вала, то лучшим является состояние
поверхности шейки вала.
2.3.2. Разболтанность подшипника скольжения
При монтаже подшипника скольжения всегда тщательно контроли-
руются зазоры со всех сторон ротора, так как все они участвуют в работе. В
процессе работы из-за износа зазоры постепенно возрастают и наступает
такой момент, когда это начинает сказываться на состоянии агрегата и про-
являться в спектре вибрации. Достаточно часто при этом в агрегате должен
присутствовать еще один, какой-либо, дефект другой природы возникно-
вения, например дисбаланс или расцентровка.
Разболтанность подшипника вызывает появление гармоник основ-
ной частоты fo, а в серьезных случаях - гармоник 1/2 fo, т.е. половинных по-
рядков. Часто причиной половинных порядков является дрожание подшип-
ника в корпусе. Иногда при очень сильной разболтанности появляются да-
же субгармоники гармоники третьего (1/3 fo) и четвертого (1/4 fo) порядка.
При возникновении и развитии дефектов зубчатого зацепления подшип-
ников существенно возрастает среднеквадратический уровень виброускорения
корпуса подшипника, вызванный ростом соответствующих частотных состав-
ляющих. Так в диапазоне частот 10…3000 Гц виброускорение, измеренное в
направлении действия вектора максимальных суммарных сил, действующих в
опорах, может достигать и существенно превышать 20 м/с2.

3. Диагностика электродвигателей и центробежных машин


Различные типы машинного оборудования – электродвигатели, цен-
тробежные насосы, компрессоры, вентиляторы и другие – могут иметь оди-
наковые виды дефектов и неисправностей, в частности, дисбаланс вра-
щающихся узлов.

3.1. Дисбаланс
При развитии дисбаланса среднеквадратический уровень виброскоро-
сти, измеряемой в диапазоне частот 10…1000 Гц на корпусе подшипника в
горизонтальном направлении почти совпадает с амплитудой первой обо-
ротной гармоники и может достигать 5…10 мм/с и более (рис. 3.1).

20
3.1.1. Анализ спектральных и временных характеристик вибросигна-
лов
Вибросигнал с переднего подшипника электродвигателя содержит
почти периодическую составляющую с наложенным относительно малым
уровнем шума. При рассмотрении его после увеличения масштаба по вре-
мени можно увидеть, что период сигнала составляет около 20 мс.

Рис. 3.1. Сигнал виброускорения переднего подшипника электродвигателя


На спектре сигнала, полученного с помощью переносной системы
COMPACS-MICRO (Рис. 3.2.), видна составляющая на частоте 50 Гц. Вто-
рая и третья гармоники оборотной частоты имеют значительно меньшую
амплитуду.
Наличие первых гармоник оборотной частоты может свидетельство-
вать о следующем:
- нарушение баланса вращающегося элемента (ротора);
- нарушение соосности валов;
- ослабление крепления неподвижных (корпусных) и подвижных
элементов агрегатов.

21
Рис. 3.2. Амплитудно-частотный спектр вибросигнала с переднего подшипника
электродвигателя

3.1.2. Дисбаланс масс ротора


Неуравновешенность вращающихся масс ротора является одним из са-
мых распространенных дефектов оборудования, обычно приводящим к резко-
му увеличению вибраций. Неуравновешенность ротора вызывается возникно-
вением (в силу различных причин) отклонений геометрических размеров ро-
тора от номинальных конструктивных, т.е. дисбаланса. При вращении такого
ротора с некоторой угловой скоростью в каждом поперечном сечении, имею-
щем отклонение размеров от номинальных, возникает центробежная сила,
вращающаяся вместе с ротором и вызывающая переменные нагрузки на опо-
ры. При этом результирующая центробежная сила, являясь статической на-
грузкой для ротора, может вызывать значительный прогиб вала ротора. Цен-
тробежные силы, или дисбаланс, воздействуют на опоры ротора и агрегата,
вызывая значительные нагрузки и вибрации последнего.
Причины возникновения дисбаланса в оборудовании могут иметь раз-
личную природу, являться следствием многих особенностей конструкции и
эксплуатации. К ним относятся:
- дефекты, связанные с нарушением изготовления, сборки и балан-
сировки ротора, которые характеризуются повышенным уровнем вибрации
непосредственно после завершения ремонта или монтажа агрегата;
22
- наличие на вращающемся роторе различных изношенных, дефект-
ных и т.п. деталей и узлов;
- дефекты эксплуатации, такие как разрушение частей ротора (на-
пример, частей лопаток, рабочего колеса и др.) в процессе работы, которые
характеризуются внезапными изменениями амплитуды и/или фазы колеба-
ний, а также различные виды износа деталей ротора (например, трущихся и
рабочих шеек вала, лопастей колес и др.), отложения вредных примесей на
роторе (налипания) в процессе работы агрегата, уменьшение натяга (нару-
шение посадок) деталей ротора, которые характеризуются сравнительно
медленными (в течение эксплуатации) изменениями амплитуды и/или фазы
вибраций, результат неравномерного износа конструкции ротора;
- неравномерная внутренняя структура или наличие внутренних де-
фектов в конструкционных материалах ротора.
По своему типу, специфике проявления в общей картине вибрации, по
особенностям проведения диагностики, дисбалансы можно условно подраз-
делить на:
- статический дисбаланс;
- динамический дисбаланс;
- моментный дисбаланс.
3.1.3. Статический дисбаланс
Это наиболее простой тип дисбаланса, который эквивалентен нали-
чию тяжелого места (сосредоточенной массы) в одной точке ротора. Он на-
зывается статическим потому, что проявляется даже без вращения ротора.
Если последний разместить на двух параллельных лезвиях, то тяжелое ме-
сто будет стремиться занять самое низкое положение (Рис. 3.3).

F=F1+F2
Рис. 3.3. Схема расположения дисбалансирующих масс
при статическом дисбалансе
Статический дисбаланс ротора может быть вызван, например, нару-
шением соосности бочки и шеек ротора, прогибом ротора, различием в
массе одинаковых диаметрально противоположных элементов (например,
полюсов синхронных машин или секций обмоток якоря), смещением масс
пропиточного лака при сушке и др.
Статический дисбаланс приводит к воздействию на оба опорных под-
23
шипника сил на частоте fo (fo – частота вращения вала), причем обе эти си-
лы имеют одинаковое направление. Вибрационные сигналы от них нахо-
дятся в фазе друг с другом. Чистый статический дисбаланс создает силь-
ный пик амплитуды на частоте ротора fo в спектре вибрации. Амплитуда
этого пика зависит от степени серьезности дисбаланса и пропорциональ-
на квадрату частоты вращения вала. Относительные уровни вибрации
подшипников на частоте fo зависят от положения тяжелого места на про-
дольной оси ротора.
3.1.4. Моментный дисбаланс
Причиной моментного дисбаланса могут быть перекосы насаживае-
мых на вал узлов: коллектора, контактных и бандажных колец, рабочих ко-
лес и многие другие причины.
При моментном дисбалансе в состоянии, когда приводной двигатель
отключен от питающей сети, ротор идеально уравновешен и может оста-
навливаться в любом положении. При переводе ротора из неподвижного,
статического состояния в динамическое, вращающееся, претерпевает изме-
нение совокупность сил, действующих на ротор и распределенных вдоль
оси. Наряду со статическими моментами на ротор начнут действовать ди-
намические усилия, приводящие к дисбалансу. Учитывая условия возник-
новения такого дисбаланса, его принято называть моментным дисбалансом,
т.е. возникающим при вращении. Моментный дисбаланс обуславливают
динамические силы, связанные с продольной угловой асимметрией распре-
деления масс на роторе - в отличие от статического дисбаланса, когда не
учитывалось распределение масс вдоль продольной оси ротора.
Ротор (Рис. 3.4) с исходными дисбалансами собран таким образом,
что первичные небалансы оказались действующими навстречу друг другу.
В итоге это привело к тому, что в статике, при неподвижном роторе дисба-
лансы ротора уравновесят друг друга. При этом ось ротора и ось инерции
пересекаются в центре масс.

F1

F2
Рис. 3.4. Схема расположения дисбалансирующих масс
при динамическом дисбалансе

24
Совершенно иная картина сил, действующих на подшипник, будет
иметь место при приведении ротора во вращение.
Ротор с моментным дисбалансом может быть статически сбалансиро-
ван. Однако при вращении он приводит к появлению на подшипниках цен-
тробежных сил, которые имеют противоположные фазы. При исследова-
нии спектров без фазовой информации невозможно различить статический
и динамический дисбалансы. Для коррекции последнего требуется много-
плоскостная балансировка, тогда как статический дисбаланс теоретически
может быть исправлен единственной корректирующей массой.
3.1.5. Динамический дисбаланс
Комбинация статического и моментного дисбаланса называют дина-
мическим дисбалансом. При динамическом дисбалансе ось ротора и ось
инерции не пересекаются или пересекаются не в центре масс. Вращение
этого ротора вызовет значительный уровень вибрации на его подшипниках.
Типичным примером динамического дисбаланса является дисбаланс ротора
консольного насоса.
3.1.6. Прогиб вала
Дисбаланс, связанный с прогибом вала, часто остаточный, также мо-
жет вызываться дефектами изготовления (остаточные деформации, неодно-
родность вала, тепловая нестабильность электрических машин и др.), де-
фектами монтажа (в торцевых гаечных соединениях, перекосы в шпоноч-
ных соединениях, нарушение натяга дисков и др.), дефектами эксплуатации
(задевания, в результате неравномерного охлаждения, нагрева ротора или
нарушения зазоров и др.).
3.1.7. Дисбаланс консольных машин
На агрегатах консольным ротором, например, в вентиляторе, при дис-
балансе ротора создается сильная вибрация на частоте fo в осевом направ-
лении, а также некоторая вибрация в радиальном направлении на ближай-
шем к ротору подшипнике. Это объясняется тем, что дисбаланс создает
изгибающий момент вала и вызывает осевые движения корпуса подшип-
ника.
3.1.8. Признаки дисбаланса
В случае дисбаланса сигнал виброускорения на фоне первой гармони-
ки частоты вращения вала часто насыщен средне- и высокочастотной и слу-
чайной составляющими, возбуждаемыми даже исправными подшипниками
качения и другими источниками (рис. 3.2).
Дисбаланс наиболее четко проявляется при измерении виброскорости.

25
При этом амплитуда первой гармоники fo виброскорости преобладает над
всеми остальными (если нет других дефектов).
Для различных видов дисбаланса характерно следующее:
- если амплитуды виброскоростей на конечных опорах ротора на
оборотной частоте одинаковы, синфазны и имеют устойчивый характер, то
это статический дисбаланс;
- если амплитуды виброскоростей на конечных опорах ротора на
оборотной частоте одинаковы и противофазны, то это моментный дисба-
ланс;
- если амплитуды виброскоростей на конечных опорах ротора на
оборотной неодинаковы, не синфазны и не противофазны, то это динамиче-
ский дисбаланс.
При механическом дисбалансе параметры вибрации зависят от часто-
ты вращения ротора и практически не зависят от режима работы агрегата,
внешних условий работы и температуры агрегата. Вибрация может прояв-
ляться как в радиальном, так и осевом направлениях, однако, в силу зави-
симости от жесткости подшипника, обычно горизонтально-радиальная
вибрация преобладает над вертикальной. При этом часто наблюдаются
более интенсивные колебания опор корпуса ротора с дисбалансом, а
влияние его колебаний на вибрацию сопряженных агрегатов, особенно в
случае применения гибких муфт, обычно относительно невелико.
В данном случае (Рис. 3.2.) амплитуда первой гармоники на частоте
50 Гц значительно больше амплитуды остальных гармоник. Следовательно,
можно предположить, что данный агрегат имеет дисбаланс ротора.
Уровень виброскорости (Рис. 3.5. ) достаточно велик и превышает допус-
тимый порог согласно Руководящему документу [11] по эксплуатационным нор-
мам вибрации. Уровень виброперемещения (Рис. 3.6. ) также велик и также пре-
вышает порог согласно [11], установленный для данного агрегата. Наличие
большого уровня вибраций с оборотной частотой, возможно, привело к ослабле-
нию креплений подшипников ротора и агрегата в целом. Поэтому необходимо
проверить крепление не только агрегата в целом, но и крепление всех соедине-
ний.
При анализе сигналов необходимо тщательно проверять частоту обо-
ротной гармоники. Так, при реальной частоте вращения двигателя около
2880 мин-1 частота оборотной гармоники будет соответствовать 48 Гц. При
недостаточной разрешающей способности спектрального анализа (более 1
Гц) составляющие с частотой сети (50 Гц ± 2%) и составляющая с оборот-
ной частотой (48 Гц) сольются в одну спектральную линию. Поэтому для
проведения достоверного анализа необходимо иметь разрешающую спо-
26
собность анализатора по частоте не менее 0.5-1 Гц, что соответствует вре-
мени выборки сигнала 2-1 сек. Пример спектра сигнала виброускорения с
разрешающей способностью 0.5 Гц приведен на рисунке 3.7.

Рис. 3.5. Амплитудно-частотный спектр виброскорости при дисбалансе

Рис. 3.6. Спектр виброперемещения при дисбалансе

27
Рис. 3.7. Спектр сигнала с разрешающей способностью 0.5 Гц.

3.2. Диагностические признаки


неисправностей электродвигателей
Электродвигатель представляет собой сложное сочетание взаимосвя-
занных колебательных систем с несколькими источниками возмущающих
сил. Каждый из источников имеет свой характерный спектр вибрации. В
зависимости от типа, конструктивного исполнения и скорости вращения
электрических машин в спектре вибрации может преобладать тот или иной
источник.
Двигатель переменного тока. Существует два типа двигателей пере-
менного тока: синхронные и асинхронные. Двигатели любого из этих типов
могут питаться однофазным либо трехфазным электрическим током. В про-
мышленности обычно применяют трехфазные установки из-за их более вы-
сокой эффективности.
Синхронные электродвигатели гораздо менее распространены, чем
асинхронные, однако их используют в некоторых специальных приложени-
ях, требующих абсолютного постоянства скорости, а также для коррекции
коэффициента мощности. Синхронные и асинхронные двигатели похожи во
многих отношениях, но отличаются в некоторых деталях.
Статор двигателя переменного тока имеет несколько проволочных
обмоток из провода, уложенного в пазах статора.
28
Этих пазов всегда зна-
чительно больше, чем обмо-
ток, поэтому последние пе-
реплетаются достаточно
сложным образом. Когда на
обмотки подается перемен-
ный ток, внутри статора
создается вращающееся
магнитное поле. Скорость
этого вращения зависит от
числа обмоток, то есть ко-
личества полюсов.
В трехфазном двигателе три обмотки формируют два магнитных по-
люса вследствие совместного действия их электрических токов, разность
фаз которых составляет 120 градусов. При сетевой частоте сети 50 Гц и
двух полюсах статора, частота вращения поля будет 50 оборотов в секунду
или 3000 мин-1. Если имеется 4 полюса (6 обмоток), то поле будет вращать-
ся со скоростью 1500 мин-1 и так далее.
Синхронный двигатель. Если внутри статора разместить постоянно
намагниченный в поперечном направлении круглый ротор, то последний
будет закручиваться магнитным притяжением со скоростью вращения поля.
Она называется синхронной скоростью, а такая конструкция - синхронным
электродвигателем. Он вращается в точности синхронно с сетевой часто-
той.
Синхронные двигатели применяются в электрических часах для обес-
печения точности хода. Их также применяют в промышленности. В этих
двигателях ротор является электромагнитом и возбуждается постоянным
током. Синхронные электродвигатели обладают одной интересной особен-
ностью: если ротор перевозбужден, то есть если его магнитное поле пре-
вышает определенную величину, то двигатель ведет себя подобно конден-
сатору в сети питания. Это может использоваться для коррекции коэффи-
циента мощности промышленных предприятий, эксплуатирующих большое
количество асинхронных двигателей.
Асинхронный двигатель. Отличие асинхронного двигателя от син-
хронного заключается в том, что его ротор не является постоянным магни-
том. Он состоит из электропроводных стержней, расположенных вдоль оси
и вставленных в специальные пазы, которые равномерно распределены по
окружности. Стержни соединены друг с другом (закорочены, как говорят
электрики) кольцами, которые привариваются к их концам с обеих сторон

29
ротора. Такая конструкция имеет сходство с небольшим беличьим колесом,
поэтому асинхронные двигатели называют также двигателями с беличьим
колесом. Каждая пара стержней представляет собой замкнутый виток, го-
воря языком теории магнетизма. Ротор намагничивается индукционным
электрическим током в стержнях, который вызван переменным магнитным
полем статора. Для простоты можно представить себе следующую картину:
вращающееся поле статора проносится мимо стержней ротора, и поэтому
последние находятся в переменном магнитном поле. Из-за этого в них воз-
никают индукционные токи, которые создают собственное магнитное поле
ротора. Магнитные поля статора и ротора имеют противоположную поляр-
ность, а сам ротор как бы отталкивается от статора и получает крутящий
момент, приводящий его в движение.

Рис. 3.8.

30
Поскольку асинхронные двигатели используют принцип магнитного
отталкивания, а не притяжения, их также называют двигателями с индук-
ционным отталкиванием. Если бы в системе не было трения, то ротор
вращался бы с синхронной скоростью, а сам двигатель после начала
вращения уже не создавал бы полезного крутящего момента.
При этих условиях стержни ротора враща-
лись бы синхронно с полем статора, и в них
не возникали бы индукционные токи. Как
только к двигателю прикладывается на-
грузка, его скорость падает, роторные
стержни начинают пересекать силовые
линии магнитного поля, изменяется
магнитный поток и создается сила,
отталкивающая ротор. Собственное поле
ротора вращается в противоположном
скорость
направлении,
этогоа вращения зависит от приложенной нагрузки. Отсюда следу-
ет, что реальная частота вращения всегда меньше синхронной (сетевой).
Разность между ними называют скольжением. Чем больше скольжение, тем
выше индукционные токи в роторных стержнях и тем больше крутящий
момент (то есть чем больше ротор отстает, тем сильней его толкает магнит-
ное поле). При этомв обмотках статора также возрастает ток, чтобы под-
держать токи в стержнях. Таким образом, фактическая скорость асинхрон-
ного двигателя всегда зависит от нагрузки. Электродвигателям присущи все
механические повреждения, характерные для роторных машин, но с неко-
торыми особенностями.
3.2.1. Термический изгиб ротора
Неравномерный нагрев ротора из-за неравномерного распределения
тока в стержнях вызывает его деформацию, или изгиб. Этот изгиб ротора
приводит к дисбалансу со всеми обычными для него симптомами. Наличие
термического изгиба можно установить по отсутствию дисбаланса на хо-
лодном двигателе.
Локальный нагрев бывает настолько серьезным, что поврежденный
стержень может расплавиться и застрять в воздушном зазоре.
3.2.2. Эксцентриситет воздушного зазора
Если воздушный зазор неоднороден, то силы, действующие на ротор,
будут несбалансированны. В результате возникнет сильная вибрация на уд-
военной частоте питающей сети (100 Гц) (Рис. 3.9. ), имеющая электромаг-
нитную природу. Магнитное притяжение обратно пропорционально квад-
31
рату расстояния между ротором и статором, поэтому даже небольшой экс-
центриситет вызовет относительно высокую вибрацию. Этот тип магнит-
ной асимметрии также снижает к.п.д. двигателя, причем иногда до 10 % и
приводит к преждевременному износу подшипников. Такой дефект может
возникнуть вследствие не жесткости основания, из-за чего деформируется
корпус двигателя. Эта компонента исчезает сразу после отключения пита-
ния, что является диагностическим признаком данного дефекта.
3.2.3. Ослабление ротора
Иногда металлические пластины ротора могут скользить по валу.
Обычно такое явление скачкообразно зависит от температуры. В результа-
те, возникает серьезная вибрация на частоте fo и ее гармониках. Этот тип
неисправности иногда очень трудно определить, особенно из-за его скачко-
образности. Внезапные изменения нагрузки или напряжения в сети могут
инициировать скольжение ротора.
3.2.4. Эксцентриситет ротора
Если ротор имеет некруглое сечение, то, даже будучи отбалансирован-
ным, он возбуждает вибрацию на оборотной частоте fo, а также порождает не-
сбалансированные магнитные силы, приводящие к вибрации на частоте про-
хождения полюсов (произведение частоты скольжения на число полюсов).
3.2.5. Электрически наведенная вибрация
Электрическим машинам присущи все дефекты роторного оборудова-
ния, которые осложняются чисто электрическими эффектами. Магнитост-
рикция, то есть деформация магнитных материалов в присутствии магнит-
ного поля, вызывает вибрацию на частоте 100 Гц во всех электрических
устройствах, например, двигателях, генераторах, трансформаторах и т.д. В
электродвигателях имеет место магнитное притяжение между статором и
ротором, которое изменяется с частотой fэм =100 Гц. Поэтому статор также
вибрирует с частотой 100 Гц (Рис. 3.9. ). Этот магнитный эффект иногда
трудно отличить от второй гармоники оборотной частоты 2fo в машинах,
работающих на 3000 об/мин. Вибрация, наведенная электромагнитным по-
лем, исчезает сразу же после отключения питания, в то время как вторая
гармоника 2fo продолжает существовать на выбеге ротора.

32
Рис. 3.9. Электрическая составляющая вибрации на частоте 100 Гц
Удвоенная сетевая частота (120 Гц в США и 100 Гц в России и Евро-
пе) всегда имеет вибрационную компоненту в спектре электродвигателя. С
этой частотой изменяется притяжение между статором и ротором, а, кроме
того, и металлические элементы изменяют свои размеры в присутствии пе-
ременного магнитного поля из-за магнитострикции.
Если в двигателе имеется несоосность, например, неконцентричность
статора и ротора, то магнитные силы между ними будут не сбалансирова-
ны, и значительно увеличится вибрация на частоте 100 Гц. Это явление на-
зывают механической асимметрией. Если магнитное поле статора неодно-
родно, например, в случае разрывов или замыканий обмоток, то вибрация
на частоте 100 Гц тоже увеличится. Такое состояние называется магнитной
асимметрией. Оба типа асимметрии снижают к.п.д. двигателя, увеличивая
его энергопотребление и уменьшая выходную механическую мощность.
3.2.6. Вибрация вследствие скольжения
Нарушения в роторных стержнях вызывают вибрацию на частоте,
равной произведению частоты скольжения на количество полюсов электро-
двигателя. Например, в двухполюсном двигателе, каждый стержень совпа-
дает хотя бы с одним из полюсов вращающегося поля статора два раза за
цикл проскальзывания. Этот цикл равен отношению синхронной частоты
(сетевой) к частоте скольжения. Так, в электродвигателе с частотой враще-
ния no=2875 мин-1 (число полюсов p=2) синхронная скорость равна
nc=60×fc/p=3000 мин-1 (fc=50 Гц), а частота скольжения S=3000-2875=125
33
мин-1 (2,1 Гц). Тогда цикл есть 3000/125 = 24. То есть каждые 24 оборота
ротора один и тот же стержень совпадет с вращающимся магнитным полю-
сом одной и той же полярности, а каждые 12 оборотов - с каким-то из двух
полюсов. Относительное скольжение s=(nc - no)/nc.
Если один из роторных стержней из-за трещины или излома имеет более
высокое сопротивление чем остальные, то при совпадении с полюсами в нем
индуцируется меньший ток, а, значит, в данной точке цикла проскальзывания
наблюдается меньший крутящий момент. Таким образом, величина последне-
го модулируется частотой прохождения стержня через полюс (произведение
частоты скольжения на удвоенное число полюсов). В результате в спектре по-
является соответствующая вибрационная компонента, а также боковые поло-
сы вокруг оборотной частоты fo и ее гармоник с шагом, равным произведе-
нию 2S (1S - частота скольжения - Slip) на число пар магнитных полюсов.
Разрушение, растрескивание или коррозия роторных стержней явля-
ется довольно общим типом неисправности асинхронных двигателей, осо-
бенно тех, которые часто запускаются и останавливаются под нагрузкой.
Стартовый ток гораздо выше рабочего. Он создает в стержнях
механические напряжения и вызывает их нагрев. Стержни с максимальным
сопротивлением нагреваются сильнее, в результате возникает
неравномерное распределение температуры по окружности ротора и
неравномерное расширение его стержней. Это ведет к появлению трещин и
изломов в местах соединения с закорачивающими кольцами.
Асинхронные двигатели с дефектными роторными стержнями вызы-
вают вибрацию, которая медленно меняется по амплитуде на удвоенной
частоте скольжения. Это явление называется биениями. Его часто можно
заметить на слух, а также измерить. Амплитуда и частота биений зависят от
нагрузки двигателя. Кроме того, этот эффект проявляется на пазовой часто-
те в виде ее модуляции частотой скольжения.
3.2.7. Частота прохождения пазов
Еще одна компонента в спектре вибрации электродвигателя - так на-
зываемая частота прохождения пазов, равная произведению числа пазов
статора на частоту вращения вала. В пазах статора находятся обмотки, и из-
за их конечного количества возникает неоднородность или гребенчатость
вращающегося магнитного поля, которая в свою очередь вызывает вибра-
цию. Стержни ротора тоже закреплены в своих пазах, поэтому иногда час-
тотой прохождения пазов ротора называют частоту прохождения стержней.
Эти частоты можно определить умножив частоту вращения ротора на коли-
чество пазов (Таблица 3.1).

34
Таблица 3.1
Рекомендуемые числа пазов ротора асинхронных двигателей
с короткозамкнутым ротором
Число Число пазов ротора
по- пазов
без скоса пазов со скосом пазов
люсов статора
12 9*, 15*
14*, (18),19*, 22*, 26, 28*, (30), 31, 33,
18 11* 12* 15* 21* 22
34, 35
24 15*,(16)*, 17*, 19, 32 18, 20, 26, 31, 33, 34, 35
2
30 22, 38 (18), 20, 21, 23, 24, 37, 39, 40
36 26, 28, 44, 46 25, 27, 29, 43, 45, 47
42 32, 33, 34, 50. 52
48 38, 40, 56, 53 37, 39, 41, 55, 57, 59
12 9* 15*
18 10*, 14* 18*, 22*
24 15* 16* 17, (32) 16,18, (20), 30, 33, 34, 35, 36
36 26, 44, 46 (24), 27, 28, 30, (32) , 34, 45, 48
4
42 (34) ,(50), 52, 54 (33), 34, (38), (51), 53
48 34, 38, 56, 58, 62, 64 (36), (3S), (39), 40, (44) ,57, 59
60 50, 52, 68, 70, 74 48, 49, 51, 56, 64, 69, 71
72 62, 64, 80, 82, 86 61, 63, 68, 76, 81, 83
36 26, 46, (48) 28*, 33, 47, 49, 50
54 44, 50, 64, 66, 68 42, 43, 51, 65, 67
6
72 56, 58, 62, 82, 84, 86, 88 57, 59, 60, 61, 83, 85, 87, 90
90 74, 76, 78, 80, 100, 102,104 75, 77, 79, 101, 103, 105
48, (34), 36, 44, 62, 64 35, 44, 61, 63, 65
72 56, 58, 86, 88, 90 56, 57, 59, 85, 87, 89
8
84 66, (68), 70, 98, 100, 102, 104 (68), (69), (71), (97), (99), (101)
96 78, 82, 110, 112, 114 79, 80, 81, 83, 109, 111, 113
60 44, 46, 74, 76 57, 69, 77, 7S, 79
68, 72, 74, 76, 104, 106, 108, 110, 112,
90 70, 71, 73, 87, 93, 107, 109
10 114
86, 88, 92, 94, 96, 98, 102, 104, 106, 134,
120 99, 101, 103,117, 123,137, 139
1Зб, 138, 140, 142, 146
72 56, 64, 80, 88 69,75,80,89,91. 92
90 68, 70, 74, 88, 98, 106, 108, 110 (71), (73), 86, 87, 93, 94, (107). (109)
12 108 86, 68, 92, 100, 116, 124, 128, 130,132 84, 89, 91, 104, 105, 111,112, 125, 127
124, 128, 136, 152,160, 164, 166, 168,
144 125, 127, 141, 147, 161, 163
170, 172
Примечания: 1, В скобках указаны числа пазов, при которых возможно повышение
вибрации двигателей
2. Звездочкой отмечены числа пазов, применяемые, в основном, в машинах малой мощно-
сти.

35
3.2.8. Закороченные пластины
Ротор и статор двигателя переменного тока собирают из отдельных тон-
ких изолированных друг от друга пластин. Это ослабляет паразитные вихре-
вые токи и уменьшает бесполезный нагрев статора и ротора. Если в каком-то
месте происходит замыкание пластин, то возникает локальное повышение
температуры и термическая деформация. Закорачивание пластин также со-
провождается повышенными уровнями вибрации на частоте 100 Гц.
3.2.9. Дефекты роторных стержней
Важным типом неисправности больших электродвигателей является
растрескивание и сопровождающие его нагрев и разрушение роторных
стержней. Особенно это характерно для двигателей, испытывающих частые
запуски под нагрузкой. При запуске, стержни подвергаются наиболее силь-
ному воздействию: скорость ротора в этот момент много меньше синхрон-
ной, и поэтому по стержням проходит самый высокий ток. Большие токи
вызывают нагрев и расширение стержней.
Из-за разного электрического сопротивления стержни нагреваются и
расширяются неравномерно. В результате образуются трещины в местах
сварных соединений стержней с закорачивающим кольцом. Как только это
происходит, сопротивление стержня резко возрастает, увеличивается его
нагрев, и, как следствие, трещина еще больше развивается. Одновременно
возрастает ток в соседних стержнях, компенсируя снижение тока в дефект-
ном. Такой сценарий приводит к локальному нагреву и деформации ротора.
3.2.10. Мониторинг роторных стержней с помощью анализа электриче-
ского тока
Состояние роторных стержней асинхронного двигателя можно опре-
делить с помощью спектрального анализа тока. Такой анализ должен про-
водиться с высоким частотным разрешением и в динамическом диапазоне
более 60 дБ.
Крутящий момент двигателя слегка уменьшается всякий раз, когда
дефектный стержень пересекает магнитный полюс. Это происходит с удво-
енной частотой скольжения, потому что такой мгновенный спад имеет ме-
сто как для северного, так и для южного полюсов. Вследствие закона со-
хранения энергии снижение крутящего момента сопровождается спадом
входного тока электродвигателя с такой же частотой. Эти периодические
спады фактически являются амплитудной модуляцией. Величина модуля-
ции соответствует серьезности дефекта.
Для обнаружения модуляции тока нужно выполнить его частотный

36
анализ и проверить наличие боковых полос вокруг сетевой частоты 50 Гц,
отстоящих на величину удвоенной частоты скольжения. Это можно сде-
лать, установив на одну из фаз входной цепи электрический зажим и соеди-
нив его с анализатором спектра.
Вместо зажима-клеммы, можно использовать обыкновенный транс-
форматор тока. Его обычно размещают рядом с устройством включения, а
не с самим двигателем, особенно при очень больших размерах последнего.
Положение трансформатора относительно двигателя несущественно - вре-
менная реализация тока будет той же самой.
При этом испытании двигатель должен работать под нагрузкой, так
как в противном случае скольжение будет очень низким и не будет разви-
ваться необходимый для обнаружения дефекта крутящий момент.
В трехфазных двигателях достаточно измерять только одну фазу.
Анализатор должен быть обладать высоким разрешением в диапазоне
от 40 Гц до приблизительно 70 Гц. Так как, при скорости вращения 1460
мин-1 частота скольжения будет 1500-1460=40 мин-1, то есть 0.667 Гц. Тогда
боковые полосы будут следовать с шагом 1.334 Гц. Желательно иметь спек-
тральное разрешение в 1600 линий, чтобы отличить боковые полосы удво-
енной частоты скольжения от других боковых полос, вызванных измене-
ниями нагрузки и т.п.
Если уровни боковых полос на 55-60 дБ ниже сетевого пика (50 Гц),
то считают, что стержни находятся в хорошем состоянии, но если эта раз-
ность меньше 40 дБ, то они повреждены. При известном количестве стерж-
ней можно откалибровать систему так, чтобы она связывала фактическое
число повреждений с уровнями боковых полос.
Амплитудно-частотный спектр тока потребления по одной фазе пита-
ния трехфазового асинхронного электродвигателя (Рис. 3.10. ) содержит
ярко выраженные гармоники частоты питающей сети: 50 Гц, 100 Гц,
150 Гц. Амплитуда второй (100 Гц) и третьей (150 Гц) гармоник меньше
соответственно на 51 дБ (350 раз) и 40 дБ (100) раз. Вокруг основной гар-
моники тока питания 50 Гц выделяются симметрично расположенные бо-
ковые частоты, отстоящие от нее на ±3 Гц и ±6 Гц, которые представляют
собой первую и вторую гармонику диагностического сигнала, модулирую-
щего амплитуду тока потребления.

37
Рис. 3.10. Амплитудно-частотный спектр тока при дефекте стержней
Для двигателя с синхронной частотой вращения ne=3000 мин-1 (число
пар полюсов P=1) и номинальной частотой вращения под нагрузкой
nH=2910 мин-1 частота скольжения S=(3000-2910)/60=1,5 Гц, а произведе-
ние 2S·P=2·1,5·1=3 Гц. Таким образом, эти боковые частоты являются гар-
мониками удвоенной частоты скольжения 2S, что свидетельствует о нали-
чии дефектного стержня в роторе электродвигателя. Амплитуда макси-
мальной (первой слева) гармоники на 43 Дб (144 раза) меньше амплитуды
питающего тока.
Согласно вышеприведенному критерию (-40 дБ) дефект обрыва
стержня развивается и близок к завершению, т.е. полному обрыву стержня
от замыкающего кольца.

3.3. Гидродинамические источники вибрации насосов


3.3.1. Источники вибрации
Гидродинамические источники иногда являются определяющими в
спектрах вибрации большинства насосов. Так у лопастных насосов гидро-
динамическими источниками вибрации являются: вихреобразование в по-
токе рабочей среды, неоднородность потока, турбулентные пульсации дав-
ления, воздушная и паровая кавитации. У шестеренных и поршневых насо-

38
сов гидродинамическими источниками вибрации являются: пульсации дав-
ления в рабочих камерах, неравномерность давления во всасывающем и на-
гнетательном трактах, гидравлические удары, собственные колебания стол-
бов жидкости в каналах гидроблока, вихреобразования при обтекании по-
током жидкости местных сопротивлений внутри гидроблока, кавитацион-
ные явления, удары клапанов.
К гидродинамическим источникам вибрации у винтовых и пластинча-
тых насосов в первую очередь можно отнести: вихреобразования и отрыв
вихрей у стенок плохо обтекаемых деталей, турбулентные пульсации пото-
ка жидкости и гидродинамические пульсации, обусловленные их принци-
пом действия.
3.3.2. Вихреобразование
При обтекании тела вязким потоком за ним образуются вихри. Они за счет
энергии потока постепенно увеличиваются в размере по достижении опре-
деленной (критической) величины отрываются от тела. При достаточно
больших числах Рейнольдса Re ³ (102¸105) вихри отрываются поочередно с
двух сторон от тела и образуется регулярная вихревая дорожка Кармана.
При отрыве вихря на теле возникает импульс силы, который приводит к
образованию вибрации и шума.
Рассмотренная схема образования вибрации и шума предполагает су-
ществование регулярной вихревой дорожки Кармана. Однако в действи-
тельности значения чисел Re в лопастных насосах больше вышеуказанных
и регулярной дорожки Кармана может не быть, кроме того, характерные
скорости и размеры меняются от сечения к сечению лопасти. Поэтому
спектр вибрации от вихреобразования в лопастном аппарате становится
широкополосным.
3.3.3. Неоднородность потока
Если перед рабочим колесом лопастного насоса имеется какое-то тело
(направляющая лопатка, стойка подшипника и т. д.), вследствие вязкости
жидкости за обтекаемым телом в потоке образуется кромочный след, мест-
ные скорости в котором резко отличаются от средней скорости потока. При
попадании лопасти колеса в кромочный след входная относительная ско-
рость, равная векторной сумме абсолютной и окружной скоростей, изменя-
ется по величине и по направлению, что влечет за собой изменение угла
атаки.
В момент резкого изменения угла атаки с лопасти сбегает вихрь. Этот
вихрь индуцирует циркуляцию вокруг профиля, которая согласно теореме
Жуковского порождает на нем импульс силы. Последний возбуждает виб-
39
рацию лопасти и звуковой импульс в рабочей среде.
Лопасть рабочего колеса при вращении регулярно набегает на неод-
нородность потока, вследствие чего возбуждаемые при этом вибрация и
шум проявляются на лопастной частоте.
Вибрация на этой частоте возникает также при взаимодействии неод-
нородного потока, выходящего из рабочего колеса, с лопастями сзади стоя-
щего направляющего (спрямляющего) аппарата.
Вибрация и шум насосов от неоднородности потока снижаются при
увеличении зазора между лопастями рабочего колеса и неподвижными (ста-
торными) лопатками, а также путем подбора рационального сочетания их
чисел.
При равномерной частотной характеристике корпуса насоса во всем
диапазоне лопастных частот интенсивность вибрации и шума от неодно-
родности потока растет в 4…6-й степени от окружной скорости.
В общем случае неоднородность потока возбуждает вибрацию в об-
ласти частот от 10fо до 50fо или (1-4)fл. При этом, вибросигнал содержит
составляющие:
- на частоте вращения ротора и ее гармониках;
- на лопаточной частоте (fл или BPF) и ее гармониках;
- на боковых частотах вокруг лопаточной частоты и ее гармониках и
субгармониках.
В частности:
1. Разброс газодинамических (гидродинамических) характеристик ло-
пастей, выражающийся в нарушении расчетной формы лопастей, может
приводить к появлению составляющих на лопаточной частоте и ее модуля-
ции гармониками оборотной частоты (fл±k fo);
2. При динамическом эксцентриситете рабочего колеса относи-
тельно языка или направляющего аппарата на входе или выходе (в основ-
ном, при очень малых значениях зазора) также может появиться амплитуд-
ная модуляция лопаточной частоты fл и ее гармоник m fл оборотной часто-
той fo и ее гармониками k fo , т.е. составляющие m fл ±k fo (Рис. 3.11) ;
3. Статический эксцентриситет в большинстве случаев не очень
сильно влияет общий на уровень вибрации и существенно может прояв-
ляться лишь в случае малых зазоров между рабочим колесом и языком спи-
рали отвода;
4. При неравномерном эксплуатационном износе лопастей могут
появляться fo и ее гармоники k fo , лопаточные частоты m fл и их модуляци-
онные составляющие ±k fo.

40
Рис. 3.11. Спектр вибрации центробежного компрессора
при динамическом эксцентриситете

3.3.4. Турбулентные пульсации давления


Поток жидкости, движущейся вдоль поверхности твердого тела, при оп-
ределенных числах Re становится турбулентным в пристеночном слое. Воз-
никновение вибрации обтекаемого тела в этом случае связано с непосредст-
венным воздействием на поверхность тела пульсаций поля давлений, вызван-
ных пульсацией скоростей турбулентного пограничного слоя. Величина квад-
рата среднеквадратичного давления, пропорциональная интенсивности вибра-
ции, зависит в четвертой степени от скорости потока, т. е. амплитуда пульса-
ций давления определяется динамическим напором. Спектр вибрации обте-
каемой поверхности аналогичен спектру пульсаций давления на стенке. Тур-
булентные пульсации давления, как гидродинамические источники вибрации,
в лопастных машинах имеют второстепенное значение.

3.3.5. Кавитация
Существует несколько различных форм начальной стадии кавитации.
В лопастных (осевых и центробежных) насосах принято различать пузырь-
ковую, профильную и вихревую формы.
Процесс возникновения кавитационных импульсов давления от пу-
зырьковой кавитации схематически представляется следующим образом. В
набегающем на тело потоке содержится очаг кавитации – пузырек. Попав в

41
зону разрежения вблизи обтекаемого тела, он начинает расти под действи-
ем растягивающих напряжений. Рост продолжается до тех пор, пока кине-
тическая энергия присоединенной к пузырьку массы воды полностью не
израсходуется, т. е. рост пузырька заканчивается за зоной разрежения; уве-
личивающийся пузырек сносится потоком в область повышенного давле-
ния, где он начинает сокращаться. Находящийся внутри пузырька газ ока-
зывает демпфирующее влияние, и пузырек, прежде чем захлопнуться, со-
вершает несколько сжатий и расширений. Эти процессы сопровождаются
выделением виброакустической энергии, причем основная доля энергии из-
лучается на стадии сжатия. Пузырьковая форма кавитации обычно развива-
ется около тел с плавными обводами, например стоек водорезов.
Кавитация является одним из самых мощных источников вибрации и
шума насосов. Причем на виброакустические характеристики насосов су-
щественное влияние оказывает уже начальная стадия кавитации, возни-
кающая в небольших по площади областях.
При профильной кавитации на обтекаемом теле (профиле) образуется
прозрачная или непрозрачная каверна. Как правило, на лопастях рабочих
колес насосов имеет место профильная кавитация с непрозрачной каверной.
Каверна начинает свое развитие у входной кромки обтекаемого профиля.
От хвостовой части каверны непрерывно отделяются различных размеров и
форм участки, которые затем сносятся потоком и замыкаются. Вся каверна
при этом заполнена отдельными пузырьками, которые в месте, где она на-
чинается, существуют независимо друг от друга и сливаются воедино в
средней ее части.
Вихревая кавитация развивается в ядрах вихрей, образующихся на
свободных концах лопастей осевых колес.
Возникновение перечисленных форм кавитации подвержено мас-
штабному эффекту и происходит при давлениях в зоне разрежения боль-
ших, чем давление упругости водяных паров. Под масштабным эффектом
кавитации понимается влияние не только геометрических размеров, но и
величин скорости, давления, температуры, степени насыщенности жидко-
сти воздухом – вообще всех параметров, которыми могут различаться пото-
ки, обтекающие геометрически подобные тела.
Из названных форм начальной стадии кавитации наибольшей виброа-
кустической мощностью обладают вихревая (в осевых насосах) и профиль-
ная (в центробежных насосах). Эти формы кавитации по мере увеличения
ее интенсивности проходят газовую и паровую стадии. При снижении дав-
ления (увеличении скорости потока) наступает такой момент, когда газовые
пузырьки в результате анизотропной направленной диффузии растворенно-

42
го в воде газа начинают резко расти в объеме. Происходит дегазация жид-
кости, которую часто называют газовой кавитацией; так как при дегазации
возникают импульсы давлений, то рост пузырька имеет циклический ха-
рактер. При дальнейшем понижении давления, т.е. с увеличением растяги-
вающих жидкость напряжений, возникает паровая стадия кавитации.
Вибрация и шум, вызываемые кавитацией, занимают широкий спектр
частот. Причем ранние стадии кавитации проявляются в высокочастотной
части спектра; с увеличением интенсивности кавитации спектр расширяет-
ся в область средних и низких частот. Когда кавитация переходит в срыв-
ную стадию, низкочастотные вибрации бывают настолько сильными, что
могут вызвать поломку насоса.
Интенсивность (J) кавитационного шума насосов сильно зависит от
окружной скорости колеса (u), которая может быть выражена соотношени-
ем J~ub . Величина показателя b изменяется в зависимости от стадии кави-
тации. В осевых насосах в начальный момент развития паровой кавитации
b » 30¸20, а в зоне развитого кавитационного шума b » 9. В центробежных
насосах величины b соответственно равны: b » 12¸14 и b » 6.
3.3.6. Вихреобразования и турбулентные пульсации давления в объ-
емных роторных насосах
Вихреобразования обусловлены взаимодействием рабочих элементов
этих насосов (шестерен винтов, пластин) между собой и корпусом. В ос-
новном вихреобразования носят случайный характер. Спектр вибрации,
вызываемой вихреобразованиями, преимущественно высокочастотный,
сплошной, обычно маскируется другими более интенсивными источника-
ми. Микропульсации давления в этих насосах так же, как и в лопастных,
могут быть обусловлены турбулентностью потока жидкости.
В турбулентном пограничном слое возникают напряжения сдвига, ко-
торые вызывают деформацию элементарных объемов жидкости. Каждый
такой элемент представляет излучатель звуковой вибрации, причем излуче-
ние происходит за счет деформации элемента без изменения объема. На
твердой границе - на поверхности обтекаемого тела - при этом действуют
хаотические пульсации давления. Как источник вибрации турбулентные
пульсации давления в дозвуковом потоке малоэффективны. Спектр вибра-
ции от турбулентных пульсаций давления в потоке жидкости занимает ши-
рокую область частот и в значительной степени неравномерен по интен-
сивности.

43
3.3.7. Анализ сигналов
Вибросигнал (Рис. 3.12) получен с переднего подшипника насоса, с
номинальной частотой вращения ротора 3000 мин–1, т.е. частота 1-ой обо-
ротной гармоники чуть меньше 50 Гц (fо=49,77 Гц). Частота 8-ой гармони-
ки совпадает с лопаточной частотой, т.к. количество лопаток на рабочем
колесе равно восьми. Если установить гармонический курсор на частоту
fл=398 Гц, то можно увидеть наличие второй гармоники на частоте 796 Гц,
и третьей - на частоте 1194 Гц. Появление гармоник лопаточной частоты
свидетельствует о:
- пульсации давления в потоке;
- нарушении гидродинамики потока перекачиваемого продукта;
- возможном зарождении дефекта лопаток.
Пульсации давления в потоке и создаваемая ими вибрация преимуще-
ственно носят случайный характер и проявляется приблизительно с посто-
янным уровнем в широкой полосе частот до 1000-2000 Гц с дальнейшим
снижением уровня на 6-12 дБ на октаву. При этом возникают колебания
корпусов, труб и рабочих лопаток.

Рис. 3.12. Амплитудно-частотный спектр виброускорения корпуса насоса с лопа-


точными частотами.
Нарушения гидродинамики потока перекачиваемого продукта могут
проявляться в виде:
- вихреобразования в потоке;

44
- неоднородности потока в проточной части центробежных агрега-
тов;
- гидродинамической неуравновешенности;
- кавитации.
Вихреобразования в потоке возникают при изменении сечения трубо-
провода, поворотах труб, прохождении потоком распределительной и регу-
лирующей арматуры, на кромках лопастей и приводят к случайным пульса-
циям давления.
Неоднородности потока в проточной части центробежных агрегатов
(чаще всего насосов и вентиляторов, реже - компрессоров, турбин) возни-
кают от неравномерности поля скоростей и давлений по шагу между лопа-
стями рабочего колеса. Спектральный состав пульсаций достаточно сложен
и характеризуется наличием гармоник оборотной и лопаточной частот, а
также модуляцией лопаточных гармоник оборотной и другими гармоника-
ми. Диагностические признаки гидродинамической неуравновешенности
при спектральном анализе совпадают с признаками дисбаланса ротора, од-
нако силы ее вызывающие существенно меньше, в силу чего на практике
гидродинамическая неуравновешенность ротора обнаруживается крайне
редко: только когда ротор отбалансирован с высокой степенью точности.
Измеряя фазу вибрации на частоте вращения ротора относительно метки на
валу можно определить дефектное место рабочего колеса (дефектную ло-
пасть). В тоже время гидродинамическая неуравновешенность в отличие от
механической создает на входе и выходе рабочего колеса периодически
пульсирующий поток (даже при отсутствии кавитации), т.е. спектр оги-
бающей высокочастотной случайной вибрации может содержать
составляющую на частоте вращения ротора, а глубина модуляции
высокочастотной вибрации может соответствовать общему вкладу
гидродинамической неуравновешенности ротора.
Кавитация возникает при местном понижении давления в тех облас-
тях где ее скорость достигает максимального значения, т.е. при обтекании
тел или в районе ядер вихрей. Вибрация при кавитации носит случайный
характер, составляющие колебания лежат в области средних и высоких час-
тот и могут быть велики по значению. Обычно максимум широкополосной
вибрации находится в диапазоне 500...3000 Гц, который по мере развития
кавитационного процесса смещается в область низких частот. При совпаде-
нии собственных частот колебаний рабочих лопастей или деталей насоса с
частотами возмущающих колебаний, возникающих при кавитации, особен-
но при малых подачах, возможно появление интенсивных автоколебаний
лопаток и даже ротора, обвязки и корпуса.
45
Признаки ранней кавитации можно выявить ориентируясь на анализ
гармоник лопаточной частоты в амплитудно-частотном спектре виброуско-
рения в диапазоне частот до 3000 Гц.
Дефекты лопаток связаны обычно с неравномерным эксплуатацион-
ным износом лопаток, при этом может появляться вибрация на частоте вра-
щения ротора и ее гармониках (вызываемая появившимся дисбалансом),
лопаточных частотах, которые могут быть модулированы оборотной часто-
той или другими частотами при наличии других дефектов.
Анализ амплитудного спектра сигнала (Рис. 3.12, Рис. 3.13) свиде-
тельствует о наличии явных диагностических признаков нарушений гидро-
динамики и пульсаций давления, в частности, присутствуют лопаточные
гармоники в спектре сигнала. В данном случае наличие гармоник лопаточ-
ной частоты свидетельствует о кавитации в форме срыва вихрей с лопаток
рабочего колеса.
При возникновении кавитации и других гидродинамических источни-
ков среднеквадратическое значение виброускорения, измеренного на кор-
пусе подшипника в горизонтальном направлении, вызванное ростом ампли-
туд лопаточных частот, может существенно превышать 15 м/с2 в диапазоне
частот 10…3000 Гц.

Рис. 3.13. Амплитудно-частотный спектр виброускорения корпуса насоса с лопа-


точными частотами.

46
4. Диагностика агрегатов

4.1. Несоосность
Несоосностью (расцентровкой) называют состояние, при котором
центральные оси соединенных валов не совпадают. Несоосность присутст-
вует всегда и ее развитие (увеличение) часто служит причиной нарушения
работоспособности агрегатов. Если центральные оси несоосных валов ос-
таются при этом параллельными, то - имеет место параллельная несоос-
ность. Если центральные оси несоосных валов пересекаются в точке
соединения, но не параллельны, тогда несоосность называется угловой.
Почти все встречающиеся на практике несоосности машин являются
комбинацией этих двух основных типов.
4.1.1. Причины несоосности
Несоосность обычно вызывается следующими причинами:
- неточной сборкой составных частей (двигателей, насосов и т.п.);
- относительным смещением составных частей после сборки;
- деформацией податливых опор;
- тепловым расширением конструкции машины;
- неперпендикулярностью торцов муфты осям валов;
- нежесткостью основания.
Несоосность приводит к следующим проблемам:
- сильный износ и нагрев муфты;
- растрескивание вала вследствие усталости, вызванной изгибом;
- чрезмерное нагружение подшипников;
- преждевременный выход из строя подшипников;
- срез вала двигателя или машины.
4.1.2. Параллельная несоосность
Параллельная несоосность создает как поперечную силу, так и изги-
бающий момент на связанном конце каждого вала. На подшипниках с каж-
дой стороны муфты возникают высокие уровни вибрации на частоте 2fo, а
также на fo в радиальном направлении, причем эти вибрации находятся в
противофазе. Чаще всего, компонента 2fo выше, чем fo. При чисто парал-
лельной несоосности осевые вибрации на частотах fo и 2fo невелики, и так-
же находятся в противофазе. Если скорость машины не является постоян-
ной, то уровень вибрации, вызванной дисбалансом, будет изменяться про-
порционально квадрату скорости. В то же время, уровень вибрации, вы-

47
званной несоосностью, не изменяется.
4.1.3. Угловая несоосность
При угловой несоосности на каждом валу возникает изгибающий мо-
мент. Из-за этого создаются сильные осевые вибрации на частоте fo (а также
некоторая вибрация на 2fo) на обоих подшипниках, находящиеся в противофа-
зе. Кроме того, присутствуют достаточно сильные уровни радиальной и/или
поперечной вибрации на fo и 2fo, которые имеет одинаковую фазу с двух сто-
рон муфты. Обычно для несоосных соединений характерны также достаточно
высокие осевые fo -уровни на подшипниках на других концах валов.
4.1.4. Общая несоосность
Большинство случаев несоосности являются комбинацией двух опи-
санных выше типов, а их диагностика основана на преобладании 2fo-пиков
над fo-пиками в радиальной вибрации, и на существовании сильных пиков
fo, преобладающих над пиками 2fo в осевой вибрации. При этом следует
убедиться, что высокие осевые уровни fo не вызваны дисбалансом консоль-
ных роторов.
4.1.5. Изгиб вала
Вибрация агрегата в случае изгиба вала схожа с характеристикой не-
соосности, и их легко спутать. Изгиб вала электродвигателя обычно проис-
ходит из-за неравномерного нагрева ротора с плохим стержнем и вызывает
на обоих подшипниках сильные осевые вибрации на частоте fo и 2fo, а
также высокие радиальные и поперечные составляющие fo . Компоненты
fo на противоположных концах ротора будут иметь противоположные
фазы.
4.1.6. Анализ спектральных и временных характеристик вибросигна-
лов
Характер вибрации агрегатов при нарушениях соосности валов в
большинстве случаев определяется конструкцией применяемых соедини-
тельных муфт. Гибкие или подвижные муфты способны компенсировать
значительные нарушения соосности валов практически без изменения виб-
росостояния агрегата за счет ухудшения условий работы собственных эле-
ментов. Жесткие муфты, например, пальцевые, испытывая лишь повышен-
ные напряжения в жестких соединениях, полностью передают изменив-
шиеся условия работы валов на опоры, вызывая значительные изменения их
реакций и вибросостояния агрегата. Зубчатые и полужесткие муфты допус-
кают определенные нарушения соосности соединяемых валов при малоза-

48
метном изменении вибросостояния агрегата, но при этом для зубчатых
муфт расцентровка может иметь различные неблагоприятные последствия:
ускоренный износ, деформация или поломка зубьев. Иногда муфта оказы-
вается прочнее смежного подшипника, что приводит к повреждению по-
следнего. В некоторых случаях влияние конструкции и состояния муфты на
вибрацию агрегата выражается в подавлении диагностических признаков
расцентровки на смежных подшипниках и признаки расцентровки прояв-
ляются на внешних относительно муфты подшипниках дефектно сопря-
женных валов.
Характер вибрации при расцентровке зависит от величины и места
приложения неуравновешенных сил, крутящего момента, свойств и качест-
ва смазочного слоя в подшипниках, а также состояния муфты, подшипни-
ков и их опор. В вибросигнале обычно присутствуют колебания с частотой
вращения ротора (оборотная частота), часто гармоники выше 2-ой. При оп-
ределенных условиях возможно появление низкочастотной вибрации.

4.1.7. Типовые параметры сигнала с признаками несоосности.


При значительных нарушениях соосности валов (при отсутствии дру-
гих дефектов) для формы сигнала виброускорения носит почти периодиче-
ский характер с небольшим уровнем (Рис. 4.1). Форма сигнала виброскоро-
сти обычно имеет более детерминированный характер. По мере развития
дефекта и изменения состояния оборудования количество гармоник может
увеличиваться до 10 и более.

Рис. 4.1. Временная реализация вибросигнала с переднего подшипника электро-


двигателя

49
Спектр виброускорения (Рис. 4.2) на переднем подшипнике электро-
двигателя является классическим примером возникновения несоосности
(если спектральная составляющая с частотой 100 Гц не связана с другими
дефектами). Спектральный анализ с высокой разрешающей способностью
может подтвердить возникновение несоосности, если частоты гармоники
будет кратно именно частоте вращения, а не частоте сети, при этом именно
уровень 2fo свидетельствует о наличии расцентровки. Необходимо обратить
внимание на то, что из-за недостаточной разрешающей способности по час-
тоте при анализе спектра энергия сигнала перераспределяется между со-
ставляющими 98 и 100 Гц, 148 и 150 Гц, 198 и 200 Гц при частоте враще-
ния 49.64 Гц.

Рис. 4.2. Спектр виброускорения на переднем подшипнике двигателя


Спектр виброскорости (Рис. 4.3), полученный с датчика, который ус-
тановлен на переднем подшипнике электродвигателя в радиальном направ-
лении, достаточно хорошо отражает нарушение центровки. При этом ам-
плитуды более высоких гармоник – 198 Гц, 298 Гц существенно меньше
амплитуды составляющей 100 Гц, указывающей на расцентровку. В силу
чего, при диагностике нарушения центровки лучше пользоваться парамет-
ром виброскорость. Наличие первой оборотной гармоники 50 Гц вызвано
не только нарушением центровки, но и развитием дисбаланса ротора.

50
Рис. 4.3. Амплитудно-частотный спектр виброскорости на переднем подшипнике
двигателя в радиально-поперечном направлении

Рис. 4.4. Амплитудно-частотный спектр виброперемещения на переднем подшип-


нике двигателя в радиально-поперечном направлении
Среднеквадратичное значение виброскорости, измеренной на корпусе
подшипника в горизонтальном направлении в диапазоне частот
10…1000 Гц, в основном определяется амплитудой четных оборотных гар-
моник, может достигать и существенно превышать 10 мм/с. Наличие слу-
чайных низкочастотных колебаний 5…15 Гц в спектре виброперемещения
51
(Рис. 4.4) свидетельствует об ослаблении крепления двигателя к фундамен-
ту, что и является причиной нарушения центровки.

4.2. Ослабление крепления


Ослабления крепления или механические ослабления – зазоры между
деталями, люфты, неплотная затяжка (сборка) составных частей, наруше-
ние целостности несущих элементов фундаментов, неплотная посадка вра-
щающихся деталей – являются нелинейным откликом агрегата (механиче-
ской системы) на воздействие неуравновешанных сил и являются причина-
ми возбуждения детерминированной и случайной вибрации.
4.2.1. Виды ослаблений
Податливость опор:
- конструктивное и эксплуатационное ослабление опор, опорной
плиты, основания, элементов крепления (анкеров, болтов), фундамента;
- ослабление взаимного крепления при сборке (неплотная затяжка)
составных частей опор ротора, вкладышей, корпусов подшипников, фунда-
ментных рам и ригелей фундамента;
- неполное прилегание, искажение формы рамы и основания (короб-
ление фундаментной плиты);
Люфты в неподвижных соединениях, целостность деталей:
- неплотное прилегание деталей;
- ослабление крепления и нарушение связи между корпусом под-
шипника и ротором;
- ослабление крепления и нарушение связи между корпусом под-
шипника и корпусом агрегата;
- ослабление крепления и нарушение связи между опорами корпусом
агрегата и фундаментной плитой;
- появление трещин у несущих элементов рамы, корпуса и фундамента;
- нарушение целостности конструкции фундамента;
- увеличение податливости опор корпуса;
- ослабление закладных деталей;
Ослабление связей между деталями, образующими систему вращаю-
щихся элементов:
- трещины колеса или вала;
- ослабление (неплотная посадка) рабочих колес вентиляторов и на-
сосов, подшипников, вкладышей подшипников, муфт;
- чрезмерный зазор во втулках или элементах подшипников.

52
4.2.2. Диагностические признаки
При некоторых видах нарушений жесткости траектория движения ва-
ла агрегата может сильно отличаться от эллиптической: вал может совер-
шать хаотические движения в подшипнике. Во многих случаях характер-
ным признаком ослабления крепления является зависимость уровня и ха-
рактера вибраций от направления измерений. Для колебаний характерна
нестационарность, что и придает кривой относительных колебаний слож-
ный и хаотичный характер.
Амплитуда вибрации в горизонтальном и вертикальном направлениях
может сильно отличаться. При этом, амплитуда радиальной вибрации, как
правило, значительно превосходит осевую (для горизонтальных агрегатов).
Характерные признаками ослабления крепления (жесткости):
Временной сигнала виброускорения имеет нестационарный, импульс-
ный характер. В спектре присутствует достаточно большое количество це-
лых (1¸10) и кратных составляющих fo, а также субгармоники. При этом
спектр нестабилен во времени, устойчивую оценку спектра можно получить
при осреднении его на протяжении нескольких десятков секунд.
Форма временного сигнала виброскорости, как правило, имеет более ста-
ционарный характер (по сравнению с виброускорением) при длине реализации
несколько оборотов. Однако амплитуда сигнала обычно бывает нестабильна от
оборота к обороту. Можно наблюдать импульсы, период которых кратен частоте
вращения вала. Спектр виброскорости более стабилен. Гармонические состав-
ляющие проявляются более четко, хотя также требуется осреднение спектра.
Часто наличие составляющей 0.5fo с амплитудой близкой или хотя бы в два раза
меньшей fo в осевом направлении свидетельствует о люфте, а присутствие со-
ставляющей 1.5fo на корпусе подшипника насоса в радиальных направлениях –
об ослаблении посадки подшипника и, возможно, о его перекосе.
Временной сигнал виброперемещения содержит значительную низко-
частотную случайную составляющую и амплитуда сигнала весьма неста-
бильна от оборота к обороту. В спектре сигнала могут присутствовать со-
ставляющие fo и ее субгармоник в радиальных направлениях. Амплитуда fo
значительно выше остальных - 0.5 fo, 1.5 fo, 2.5fo. Более высокочастотные
составляющие, как правило, незначительны.
Ослабление крепления агрегата к фундаменту увеличивают вибрацию
объекта вследствие уменьшения жесткости системы. Поэтому при доста-
точной жесткости системы опора – фундамент величина вибрускорения
крышки подшипника в несколько раз превосходит величину виброускоре-
ния опоры. В противном случае это отношение уменьшается. Амплитуды и
фазы колебаний в близлежащих сечениях опоры и фундаментной рамы раз-
53
личны. В отдельных случаях низкочастотная вибрация усиливается вслед-
ствие резонанса системы «ротор – опоры».
Чрезмерная слабина при сборке подшипников скольжения и их вкла-
дышей вызывает появление составляющих от 1/3 до ½ от fo, что может быть
принято за масляный вихрь.
Среднеквадратическое значение виброперемещения в диапазоне час-
тот 10…200 Гц при ослаблении крепления превышает десятки и даже сотни
микрометров.
4.2.3. Локализация дефекта
Чем ближе место с нарушением жесткости к ротору (в системе фундамент–
опора–подшипник–вал), тем интенсивней проявляются высшие гармоники час-
тоты вращения вала. Обычно уровень виброскорости на ослабленной опоре дви-
гателя превышает уровень виброскорости на подшипнике в 1.5¸3 раза.
4.2.4. Динамика развития дефекта
В общем случае ослабления начинают проявляться в радиальных на-
правлениях в виде появления первых гармоник fo, напоминая дисбаланс
или расцентровку, наличие которых усугубляет течение «болезни». Разви-
ваясь во времени ослабления начинают проявляться в появлении более вы-
соких гармоник fo, причем в процессе зарождения и развития дефекта, виб-
рация на одной или нескольких высших гармониках могут превосходить
вибрацию на частоте возбуждения. По мере развития дефекта (уменьшения
жесткости системы) в спектре вибрации между высшими гармониками fo и
особенно в низкочастотной части появляются шумовые случайные состав-
ляющие (рис. 4.4). Тренд виброперемещения имеет скорость роста, соот-
ветствующую скорости развития дефекта.

4.3. Оценка технического состояния агрегата


Техническое состояние агрегата определяется состоянием многих его узлов
и механизмов, каждый из которых имеет свои диагностические признаки неис-
правностей и дефектов. Для оценки технического состояния агрегата необходим
комплексный подход к анализу виброакустических сигналов с целью выявления
диагностических признаков. В качестве примера в Таблице 4.1 приведен свод-
ный перечень диагностических признаков неисправностей и дефектов электро-
двигателя, входящего в наиболее распространенные типы агрегатов. Анализ этих
признаков показывает насколько кропотливым и тщательным должен быть ана-
лиз характеристик сигналов для выявления диагностических признаков.

54
Таблица 4.1
Сводный перечень диагностических признаков
на примере агрегата с электродвигателем
Признак. Описание сигнала. Неисправность.
Временной сигнал вибрации является достаточно простым, с достаточно Небаланс вращающейся
малым количеством гармоник и шумов в области механических дефектов. массы ротора.
Преобладает вибрация с fo.
Амплитуда всех гармоник «механической природы» в спектре значительно Небаланс вращающейся
меньше (в 2–5 раз) амплитуды fo. массы ротора.
Отношение амплитуды fo в вертикальном направлении к fo: в поперечном Небаланс вращающейся
направлении составляет »0,7–1,2 и редко выходит за его границы. (Исклю- массы ротора.
чение: подшипниковые опоры с сильно выраженной анизотропией).
Уровень вибрации при небалансе в осевом направлении, меньше чем уро- Небаланс вращающейся
вень вибрации в радиальном направлении (исключение: большая податли- массы ротора.
вость опоры в осевом направлении и (или) при наличии изгиба вала).
При имеющейся возможности изменения fo хорошо видно, что с роcтом fo Небаланс вращающейся
вибрация интенсивно возрастает. массы ротора.
В спектре явно доминирует пик гармоники fo: ротора. Статический небаланс.
При помощи фазы синхронизированных спектров колебаний подшипников,
особенно по величине начальной фазы fo:
Фаза fo должна быть достаточно устойчивой и не меняться с течением вре- Статический небаланс.
мени. В вертикальном направлении фаза fo должна отличатся от фазы fo в
поперечном направлении примерно на 900 или на 2700.
Фазы первых гармоник одинаковых проекций вибрации на двух разных Дисбаланс:
подшипниках одного ротора мало отличатся друг от друга:
1.Если сдвига фаз вообще нет. 1.Статический.
2.При сдвиге в 900. 2. Оба типа небаланса.
3.При сдвиге в 1800. 3.Динамический.
На различных частотах вращения ротора, амплитуда fo в спектре вибрации
будет изменяться с изменением скорости и будет расти примерно прямо Статический небаланс.
пропорционально квадрату частоты вращения ротора.
Составляющая fo явно выражена в осевой и радиальной проекциях вибро-
Небаланс консольного
сигнала. Фаза fo в осевой вибрации обычно достаточна стабильна, а в ради-
ротора.
альном направлении – иногда нет.
При запуске в рабочем режиме вибрация начинает медленно расти и дости-
гает своего максимума. При запуске в режиме холостого хода – отсутствие Тепловой небаланс.
небаланса (вибрации).
Появление в спектре вибросигнала большого количества сильно выражен-
ных гармоник fo (до 10 и более). «Пропусков» в гармоническом ряду почти
Механические ослабле-
не бывает. Амплитуда гармоник по мере роста номера гармоники может по-
ния.
степенно уменьшаться, но никогда не растет. Случайная низкочастотная
вибрация с частотой менее 20 Гц.
Низкочастотная вибрация с частотой меньше 10 Гц, иногда даже с Ослабление фундамен-
частотой в доли герц. Большая амплитуда виброперемещения на fo. та.
Спектральная картина полностью напоминает картину, характерную
для расцентровки в вертикальной плоскости + одна гармоника 0.5fo.
Дефект крепления к
По амплитуде она может достигать примерно половины или одной
фундаменту.
трети от максимального пика на спектре fo. Случайная низкочастот-
ная вибрация

55
Продолжение таблицы 4.1
Признак. Описание сигнала. Неисправность.
Спектр вибросигнала имеет в своем составе большое количество
Ослабление посадки эле-
гармоник с целым номером и несколько гармоник с кратностью 0.5.
ментов на валу.
Случайная низкочастотная вибрация
Низкочастотная вибрация как в вертикальном, так и в поперечном Масляная вибрация.
направлениях. Частота масляной вибрации (0.42 – 0.48) fo. Дефект сепаратора у под-
шипниках качения.
Хорошее состояние
внешней поверхности
вкладыша подшипника
Если частота вибрации, с течением времени, смещается к 0.5fo.
скольжения и плохое со-
стояние поверхности
шейки вала.
Тогда все наоборот.
Если частота масляной вибрации снижается к величине 0.4fo. Увеличение зазоров в
подшипнике скольжения.
Последняя стадия увели-
На спектре появляются гармоники kfo , k=10 или даже 20. ченного зазора в под-
шипнике скольжения.
В спектре вибрации проявляется усиление fo и 2fo. Значительно воз- Неправильная установка
растает осевая составляющая общей вибрации, часто до недопусти- подшипника скольжения
мых значении. (баббитовых вкладышей)
Частотный состав прост и обычно ограничивается fo. Перекос баб-
Изгиб
битовых вкла-
вала.
дышей
Частотный состав ограничивается fo, а также возможно появление Перекос сегментных
гармоники с частотой, равной произведению fo на число сегментов. вкладышей
Наряду с эффектом перекоса на спектре возникает «резонансное Излишняя подвижность
поднятие» в диапазоне средних и высоких частот в виде небольшого вкладыша подшипника
«купола» с небольшой мощностью. скольжения в опоре
Спектральная картина ослабленной посадки элементов с большим Последняя стадия боль-
количеством целых и дробных гармоник в спектре. шой подвижности
Радиальные, вертикальные вибрации будут содержать гармоники,
пропорциональные произведению fo на «порядок эллипсности» шей- Эллипсность шейки вала
ки вала. При эллипсе - 2fo, при «Трехгранности» - 3fo и т.д.
В спектре вибросигналов наряду с fo, появляется пик на частоте де-
фекта элемента подшипника. По амплитуде пик характерной гармо- Первый признак дефек-
ники соизмерим с амплитудой fo или 2fo, но по своей мощности еще тов подшипников каче-
много им уступает им - в спектре пик подшипниковой гармоники ния.
является очень узким.
Амплитуда характерной гармоники уже не растет, а рядом с ней, Расширение зоны дефек-
очень близко, появляется первая пара боковых составляющих. та в подшипнике.
Обычно появляются гармоники с номером два и три от основной
частоты дефекта подшипника. Рядом с каждой такой гармоникой
Дальнейшее развитие
тоже будут иметь место боковые частоты, число пар которых может
дефекта
быть достаточно большим. Чем более развит дефект, тем больше
боковых составляющих у гармоник частоты дефекта.

56
Продолжение таблицы 4.1
Признак. Описание сигнала. Неисправность.
В спектре есть две гармоники от характерной частоты подшипниково-
Износ подшипника уже
го дефекта, первая и вторая. Вокруг каждой гармоники расположено
очевиден.
по две пары боковых гармоник, расположенных слева и справа.
Если семейство основных гармоник различается не намного, то сумма Последняя стадия разви-
этих частот представляет из себя общее поднятие спектра – «энергети- тия дефекта подшипни-
ческий горб», захватывающий такой диапазон частот, куда входят все ка, – когда он уже пол-
гармоники от уже существующих дефектов подшипника качения. ностью деградировал.
Гармоника на частоте fэм=100 Гц Особое внимание следует уделять на- Ослабление прессовки
личию дробных гармоник - ½ fэм, 3/2 fэм, 5/2 fэм и т.д. пакета стали, обрыв или
замыкание в обмотке
статора электромашины.
Эксцентриситет, эллипс-
Появляется на частоте вращения поля в зазоре и на частоте fэм=100 Гц.
ность, внутренней рас-
Иногда сопровождается появлением боковых гармоник. Обычно со-
точки статора относи-
провождается неравенством вертикальной и поперечной, составляю-
тельно оси вращения ро-
щих соответствующих гармоник.
тора.
Неправильный взаимный
осевой монтаж активных
Возникновение осевых нагрузок и вибрации.
пакетов ротора и стато-
ра.
Эксцентриситет внешней
На спектре вибросигнала усилена fo. Усиливается fэм, вокруг которой
поверхности ротора от-
иногда появляются боковые гармоники, сдвинутые друг от друга на
носительно оси его вра-
частоту скольжения ротора, умноженную на число полюсов.
щения.
Обрыв или нарушение
Появление fo и боковых полос, сдвинутых относительно fo на интер- контакта в стержнях или
вал, равный произведению частоты скольжения на число полюсов дви- кольцах «бельчьей клет-
гателя. ки» в асинхронном дви-
гателе.
Ослабление прессовки
Усиление fэм или, при ослаблении стали в области зубцов, появление
всего пакета стали рото-
пазовой частоты ротора с боковыми полосами, сдвинутыми друг от
ра или только в области
друга на fэм.
зубцов.
В спектре вибросигнала возникает специфическая картина. В основном Проблемы стали и меди
это вибрация с высокой амплитудой гармоники на fэм (100 Гц). статора
Замыкание витка в ста-
Наличие боковой гармоники вблизи частоты fэм=100 Гц.
торе
Также могут появиться и вторая (200 Гц) гармоника частоты fэм, третья Значительные дефекты в
(300), а также ряд дробных гармоник. стали
На спектре вибросигнала усиление составляющей fэм. Электромагнитные про-
блемы в статоре.
В спектре вибросигнала вокруг fо появились симметрично располо-
женные боковые составляющие. Аналогичные составляющие возмож-
но большей интенсивности, появляются и вокруг составляющей fэм. Эксцентриситет ротора
Также появляются составляющие частоты скольжения fs в диапазоне
от 0.3 до 2.0 Гц или модуляция fs.

57
5. Диагностика поршневых машин

5.1. Выбор мест установки датчиков


Сложность вибродиагностики поршневых машин заключается в цик-
личности работы их движущихся частей, т.к. в основном диагностика дви-
гателей, центробежных агрегатов производится с помощью спектральных
оценок вибросигнала. В поршневых машинах вибросигнал представляет
собой почти периодический процесс и степень износа агрегата отражается
на изменении уровня вибросигнала при определенных значениях угла по-
ворота коленчатого вала. Однако распознать износу какой детали соответ-
ствует изменение вибросигнала достаточно сложно, так как зазоры в раз-
личных деталях могут вызывать изменение величины вибросигнала при од-
них и тех же значениях по углу поворота вала. Решением данной проблемы
может быть, во-первых, "грамотный" выбор количества точек расположе-
ния вибродатчиков, во-вторых, "удачное" место расположения датчиков на
агрегате, в-третьих, "надежный" алгоритм обработки сигналов. Критерием
решения этих проблем может быть только практический опыт по анализу
неисправностей поршневых компрессоров (ПК) в момент их капитального
ремонта и сопоставление неисправностей с накопленными данными.
Для получения вибросигналов на ПК фирмы Worthington-Turbodjne
установлены вибродатчики на каждом цилиндре в следующих точках (Рис.
5.1):
- на крышке цилиндров в осевом направлении;
- на регулирующем клапане ближней к крышке полости (полости
ВМТ) нагнетания цилиндров 1ой ступени в радиальном направлении по от-
ношению к оси цилиндра (штока);
- на регулирующем клапане ближней к коленчатому валу полости
(полости НМТ) нагнетания цилиндров 1ой ступени в радиальном направле-
нии по отношению к оси цилиндра (штока);
- над штоком поршня в вертикальном направлении;
- над ползуном в вертикальном направлении;
- рядом с ползуном в осевом направлении (вдоль штока).
На ПК типа 4М16М-45/35-55 вибродатчики установлены на каждом
цилиндре в точках согласно рисунку 5.2.
Для исследовательских целей на клапанах 1го и 2го рядов (одновре-
менно вибродатчики устанавливались на три клапана, поэтому считывание
данных проводилось в режиме разделения времени). В стационарном ре-
жиме датчики установлены в осевом направлении на цилиндре и в радиаль-

58
ном между выпускными клапанами; над ползуном в вертикальном направ-
лении; в области коренной шейки коленчатого вала.
Временные реализации вибросигналов считывались с работающих ком-
прессоров. Анализ вибросигналов производился исходя из логики работы ПК
согласно диаграммы движения закрывающих органов клапанов (Рис. 5.3).
Для впускного клапана отрезки 1-2 и 5-9 соответствуют времени пре-
бывания закрывающего органа на седле, 2-3 - времени открытия клапана.
Отрезок 3-4 соответствует времени пребывания закрывающего органа у ог-
раничителя подъема и 4-5 - времени закрытия клапана. Отрезок 1-9 соот-
ветствует времени одного оборота вала компрессора.

Рис. 5.1. Схема расположения датчиков на ПК фирмы WORCHINGTON

59
Рис. 5.2. Схема расположения датчиков на ПК

Рис. 5.3. Диаграмма движения закрывающих органов клапана

60
Для нагнетательного клапана отрезок 1-6 соответствует времени пре-
бывания закрывающего органа на седле, 6-7 - времени открытия клапана,
отрезки 7-8 - времени пребывания закрывающего органа у ограничителя
подъема и 8-9 - времени закрытия клапана.
Кривые 2-3 (у впускного клапана) и 6-7 (у нагнетательного клапана)
характеризуют перемещение закрывающих органов от седла к ограничите-
лю. Соответственно кривые 4-5 и 8-9 - перемещение закрывающих органов
от ограничителя к седлу.
Площади диаграмм движения 2-3-4-5 для впускных и 6-7-8-9 для нагне-
тательных клапанов можно рассматривать как диаграммы время—сечение,
определяющие среднюю скорость газа в щели клапана за период его действия.
При правильной работе клапанов закрытие их должно заканчиваться к
моменту прихода поршня к соответствующей мертвой точке. Принято счи-
тать первой (верхней) мертвой точкой называть точку, соответствующую
моменту крайнего положения поршня, когда заканчивается процесс нагне-
тания, а второй (нижней) мертвой точкой - момент другого крайнего поло-
жения поршня, когда заканчивается процесс всасывания.
Если закрытие впускного клапана происходит в период, когда в цилинд-
ре компрессора уже должен начаться процесс сжатия, т. е. точка 5 (Рис. 5.3)
окажется значительно правее второй мертвой точки, то это значит, что клапан
закрывается с запаздыванием.
Если закрытие нагнетательного клапана заканчивается в период, когда в
цилиндре компрессора уже должен начаться процесс расширения, т. е. когда
точка 9 (Рис. 5.3) окажется значительно правее первой мертвой точки, то это
значит, что нагнетательный клапан закрывается с запаздыванием. И в том и в
другом случае нормальный процесс работы компрессора будет нарушен.
Запаздывание закрытия клапанов при данном режиме работы компрес-
сора имеет место тогда, когда усилия клапанных пружин малы, а массы под-
вижных органов и величины подъемов закрывающих органов велики. При
большой высоте подъема устранять запаздывание закрытия клапана чрезмер-
ным увеличением усилия пружины нецелесообразно, так как при этом клапан
полностью не открывается. Закрывающий орган в течение всего времени, ко-
гда клапан должен быть открыт, находится во взвешенном неустановившемся
состоянии, совершая колебательные движения между седлом и ограничите-
лем, как это показано пунктиром на рисунке 5.3.
В таком случае на диаграмме движения площадь, ограниченная штрихо-
вой линией и осью абсцисс, сильно сокращается и уменьшается фактор время-
сечение и увеличивается средняя скорость газа в клапанах, что приводит к
увеличению сопротивления клапана и снижению к.п.д. компрессора.

61
Последовательность работы клапанов (считая от ВМТ) ПК по углу по-
ворота коленчатого вала (у.п.в.), которая определяет вид сигнала с вибро-
датчика, приведена в Таблице 5.1.
Таблица 5.1
Последовательность движения закрывающих органов клапанов
У.п.в.
Действие
после ВМТ
открытие впускного клапана в ближней к крышке полости нагнетания (в
70-90°
полости ВМТ)
открытие нагнетательного клапана в ближней к коленчатому валу по-
80-100°
лости нагнетания (в полости НМТ)
170-180° закрытие нагнетательного клапана в полости НМТ
170-190° закрытие впускного клапана полости ВМТ
после НМТ
70-90° открытие впускного клапана в полости НМТ
80-100° открытие нагнетательного клапана в полости ВМТ
170-180° закрытие нагнетательного клапана ВМТ
170-190° закрытие впускного клапана полости ВМТ

В качестве примера анализа динамики поршневого компрессора на


рисунке 5.4 приведена диаграмма динамической активности кривошипно-
шатунного механизма (КШМ) и цилиндро-поршневой группы поршневого
компрессора с одной полостью нагнетания.

Рис. 5.4. Диаграмма работы поршневого компрессора


с одной полостью нагнетания

62
Вибросигнал на нормально функционирующем ПК имеет сложный
характер и структуру (Рис. 5.5). В данном случае по временной реализации
все же возможно определить работу механизмов, в частности, клапанов.
Спектр такого сигнала (Рис. 5.6), как правило, имеет несколько резонанс-
ных зон. Однако выделение огибающей в определенном диапазоне частот
(Рис. 5.7) позволяет существенно упростить структуру сигнала и на нем
можно достаточно четко выделить циклограмму работы ПК.

Рис. 5.5. Нормальный вибросигнал

Рис. 5.6. Амплитудно-частотный спектр поршневого компрессора


63
Рис. 5.7. Огибающая виброускорения в диапазоне (2 – 3) кГц
поршневого компрессора
5.2. Неравномерность и пульсации давления в поршневых маши-
нах
Неравномерность давления во всасывающем и, главным образом, на-
гнетательном трактах у поршневых насосов и компрессоров вызывается не-
равномерностью подачи, которая изменяется за цикл от нуля до максимума
в каждой 'рабочей полости. Периодическое изменение давления порождает
гидравлическую возмущающую силу и неравномерную нагрузку на при-
водную часть машины. Спектр вибрации, обусловленный
неравномерностью давления, имеет дискретный характер с
составляющими, кратными основной частоте вращения в низкочастотном
диапазоне.
Гидродинамические силы, связанные с неравномерностью давления
во всасывающих и нагнетательных коллекторах, вызывают периодические
упругие деформации элементов. В результате их взаимодействия с инерци-
онно-жесткостными характеристиками они, в конечном счете, проявляются
в виде вибрации корпуса гидроблока и опорных узлов. Кроме того, эти си-
лы при определенных условиях возбуждают собственные колебания стол-
бов жидкости в каналах гидроблока и присоединенных трубопроводах, ко-
торые передаются корпусу и другим элементам машины. Частота собствен-
ных колебаний столба жидкости в трубопроводе будет равна
p=a/(2L)
где а – скорость распространения звука в жидкости; L – высота столба жидкости.
Микропульсации давления в рабочих полостях поршневых машин,
являющиеся результатом вихреобразований в потоке, а также газовой и па-
64
ровой кавитации, в значительной степени носят случайный характер. Они;
возбуждают силы, действующие на гидроблок и другие элементы, вызывая
их вибрацию в диапазоне средних и высоких частот.
Гидравлические удары – явления, сопровождающиеся скачкообраз-
ным повышением давления.
При работе поршневых машин гидравлический удар может возникать
в двух случаях. В первом случае поток жидкости при ходе всасывания от-
рывается от поршня вследствие разности ускорений движения поршня и
жидкости, а затем во второй половине хода всасывания поток догоняет
поршень с гидравлическим ударом. Подача насоса при этом не изменяется.
Если давление в цилиндре будет ниже или равно давлению парообразова-
ния, может возникнуть и кавитация
Причиной гидравлических ударов могут являться резкие изменения
скорости потока в трубопроводе вследствие быстрого его перекрытия кра-
ном или задвижкой. Местное повышение давления перед задвижкой со ско-
ростью звука распространяется против направления движения жидкости,
воздействуя в виде ударной волны на элементы насоса и вызывая их вибра-
цию на звуковых частотах.
Во втором случае всасываемый поток встречается с поршнем только
вначале нагнетания. Это приводит к сильному гидравлическому удару по-
тока о поршень, ударной посадке всасывающих клапанов и возбуждению
вибрации на частотах, соответствующих тактам всасывания.

5.3. Диагностика гидроударов


Другой проблемой, возникающей при эксплуатации поршневых ком-
прессоров, является вероятность возникновения гидроударов, иногда при-
водящих к разрушению поршня, что характерно для оборудования с боль-
шим сроком эксплуатации. По этой причине на Омском НПЗ дважды в те-
чение года произошло разрушение поршня одного из компрессоров фирмы
Worthington-TurboDyne. Характерной особенностью данного агрегата явля-
ется отсутствие измерителя уровня конденсата в сепараторе, который не
был установлен еще при монтаже компрессора. Перед монтажом системы
КОМПАКСÒ были проведены виброобследования одного из работающих
компрессоров с помощью переносной диагностической системы
COMPACS-MICROÔ. Анализ вибросигналов (Рис. 5.8) сразу же выявил,
что один из цилиндров первой ступени имеет значительный уровень вибра-
ции в моменты приближения поршня к верхней мертвой точке (ВМТ). Ана-
лиз технологических режимов и сырья, которым является водород, выявил
повышенную влажность последнего, вследствие снижения температуры на
65
приеме на 2-3°С. Огибающая вибросигнала (Рис. 5.9), полученного с крыш-
ки цилиндра в осевом направлении, имеет значительную амплитуду в мо-
мент приближения поршня к ВМТ. Сигнал вибродатчика, установленного
на цилиндре таким образом, чтобы минимизировать влияние виброактив-
ности клапанов, и реагирующего на вибрацию под углом 45° к оси поршня
и его штока, имеет также значительную амплитуду в момент подхода
поршня к ВМТ. В это же время уровень вибрации второго цилиндра был в
1,5 раза меньше в тех же самых точках установки датчиков и в те же самые
моменты времени. При этом температура продукта на приеме в этом ци-
линдре была в норме.
Анализ вибросигналов при нормальных параметрах сырья показыва-
ет, что амплитуды вибраций в тех же местах установки датчиков значи-
тельно (в 2-3 раза) меньше, что позволяет предположить возникновение
микрогидроударов при понижении температуры на приеме в момент виб-
рообследования компрессора. В то же время уровни вибросигналов с дат-
чиков, установленных на цилиндрах второй ступени, несмотря на более вы-
сокое давление нагнетания, были значительно меньше, хотя имели более
широкий спектр.
На этих же сигналах можно выделить пики вибросигнала, которые со-
ответствуют моментам закрытия приемных клапанов и открытия нагнета-
тельных. Моменты открытия приемных и закрытия нагнетательных клапа-
нов маскируются сильным вибросигналом от микрогидроударов. Уровни
вибросигналов в эти моменты времени можно также использовать для ди-
агностики технического состояния клапанов.
Анализ временных реализаций, полученных с помощью датчиков, ус-
тановленных на крышке цилиндра в осевом направлении (Рис. 5.1), на пер-
вом и втором регулирующих клапанах цилиндров 1ой ступени показывает,
что в сигнале присутствуют пики, которые характеризуют работу криво-
шипно-шатунного механизма и соответствуют диаграмме движения закры-
вающих органов клапанов (Рис. 5.3). Пиковое значение выбросов может
достигать значительных величин при достаточно небольшом значении СКЗ
за весь цикл измерения.
Так как скорость движения поршня при его приближении к мертвой
точке снижается до нуля, то закрытие клапанов должно происходить плав-
но, без ударов. Поэтому в районе ВМТ и НМТ не должно быть пиков виб-
росигнала. Наличие же пиков в вибросигнале в районе мертвых точек (Рис.
5.9) свидетельствует о возникновении дефектов и неисправностей в цилин-
дро-поршневой группе. При скорости движения поршня близкой к нулевой
механические дефекты не могут вызывать высокочастотную, со значитель-
66
ной амплитудой вибрацию. Поэтому возникновение импульсного высоко-
частотного вибросигнала может свидетельствовать о газодинамическом ис-
точнике сигнала, в частности, возникновении гидроудара вследствие забро-
са конденсата. Кроме того, гидроудар вызывает появление вибросигнала в
момент прохождения поршнем мертвых точек с датчика, установленного на
регулирующих клапанах перпендикулярно оси движения поршня.

Рис. 5.8. Вибросигнал с датчиков на цилиндре при гидроударах

Рис. 5.9. Огибающая вибросигнала с датчиков на цилиндре


при гидроударах

67
Таким образом, синхронное присутствие пиков в области ВМТ и НМТ
на огибающих сигналов и высокочастотной вибрации значительной ампли-
туды с датчиков, установленных на крышке цилиндров, регулирующих кла-
панах полостей ВМТ и НМТ, с амплитудой значительно превышающей ам-
плитуды остальных пиков может свидетельствовать о наличии гидроударов
в одной или обоих полостях цилиндра.

5.4. Неисправности клапанов


Основной проблемой при эксплуатации поршневых компрессоров яв-
ляется выявление на ранней стадии процесса разрушения пластинчатых
клапанов. Для анализа вибраций клапанов акселерометры были установле-
ны на шпильках крепления клапанов. Анализ вибропараметров во времен-
ной области (Рис. 5.10) позволили выявить неисправность клапанов на ран-
ней стадии в момент поломки первых пружин. При этом, изменение харак-
теристик вибропараметров было зафиксировано за пять дней до выявления
неисправности клапана обычными методами - по температуре. Разборка
клапана подтвердила поломку пружин и пластин клапана. После таких по-
ломок клапан восстановлению не подлежал.
Для автоматической диагностики клапанов разработан алгоритм, ко-
торый дает возможность однозначно выявлять дефекты клапанов.

Рис. 5.10. Вибросигналы с исправных и неисправных клапанов

68
На спектре обработанного вибросигнала с неисправного клапана (Рис. 5.11)
видно, что уровень первой гармоники более чем в два раза превышает уровень
второй и более высоких гармонических составляющих. Разборка клапана под-
твердила поломку одной из пружины. Этот же клапан без замены пружин экс-
плуатировался до момента определения его неисправности обычным способом.
За это время уровень первой гармоники увеличился, а уровень второй уменьшил-
ся еще в два раза (Рис. 5.12). Таким образом, отношение уровней первой и второй
гармоник достигло четырех. Разборка клапана выявила разрушение практически
всех пружин и поломку пластин. После ремонта уровень второй гармоники (Рис.
5.13) стал превышать первую в 5 раз (Рис. 5.14).

Рис. 5.11. Спектр огибающей вибросигнала неисправного клапана


С целью уменьшения сложности ремонта важно на ранней стадии оп-
ределить возникновение неисправности клапана. На спектре вибросигнала
(Рис. 5.15) видно, что уровни первой и второй гармоник соизмеримы. Раз-
борка клапана подтвердила поломку всего одной пружины. После ремонта
соотношение уровней гармоник восстановилось, т.е. уровень второй гармо-
ники стал превышать уровень первой более чем в 5 раз.
Аналогичные данные зафиксированы и на других поршневых ком-
прессорах. По внешнему виду огибающей временной реализации (Рис.
5.16), сложно определить состояние машины. Однако, спектр огибающей в
диапазоне 400-1500 Гц (Рис. 5.17) свидетельствует о неисправности клапа-
на. После ремонта и ревизии клапанов спектр огибающей сигнала (Рис.
5.18) принял нормальный вид.
69
Рис. 5.12. Спектр огибающей вибросигнала неисправного клапана

Рис. 5.13. Спектр огибающей вибросигнала исправного клапана


после ремонта

70
Рис. 5.14. Спектр огибающей вибросигнала исправного клапана

Рис. 5.15. Спектр огибающей вибросигнала разрушающегося клапана

71
Рис. 5.16. Огибающей вибросигнала неисправного клапана

Рис. 5.17. Спектр огибающей вибросигнала неисправного клапана

72
Рис. 5.18. Спектр огибающей вибросигнала исправного клапана
Статистический анализ гармонических составляющих вибропапра-
метров дефектных и исправных клапанов позволил выявить еще более
информативный параметр - оказалось, что отношение суммы среднеквадра-
тичных значений (СКЗ) уровней гармоник со второй по пятнадцатую к СКЗ
первой более устойчиво в статистическом смысле.
Анализ показывает, что, если это отношение составляет 2-3 и более,
то клапан исправен. В противном случае - клапан неисправен. Такой алго-
ритм определения технического состояния пластинчатых клапанов позво-
лил значительно повысить достоверность постановки диагноза.
Этот алгоритм является частным случаем более общего алгоритма ди-
агностики машин методом рекуррентной селекции шумовых и периодиче-
ских составляющих (ШПС) вибрации во временной и частотной области,
предложенного Костюковым В.Н. еще в 80-х годах прошлого века [12].
Эффективность внедрения систем для диагностики технического со-
стояния клапанов поршневых компрессоров определяется стоимостью за-
трат на внедрения системы к экономии, полученной от продления срока
службы клапанов, сокращения продолжительности ремонта и простоя агре-
гатов, исключения нарушений технологического процесса и ухудшения ка-
чества продукции. Внедрение систем окупается в течение нескольких меся-
цев эксплуатации. При этом значительно повышается безопасность экс-
плуатации оборудования взрывопожароопасных производств.
73
5.5. Диагностика ослабления гайки крепления поршня
Вибросигнал, синхронизированный по отметке ВМТ и полученный с
помощью датчиков, установленных на крышке цилиндра в осевом направ-
лении (Рис. 5.1), на первом и втором регулирующих клапанах 1ого цилинд-
ра 1ой ступени компрессора GC321В, отражают работу исправного ком-
прессора. При этом на всех сигналах можно отметить небольшой подъем
амплитуды в районе НМТ и ВМТ ([»0°¸10°] после мертвой точки), что сви-
детельствует о нормальной работе нагнетательных клапанов.
В ходе эксплуатации компрессора в сигнале виброускорения, который
синхронизирован по отметке ВМТ и получен с помощью датчика, установ-
ленного на крышке 1ого цилиндра 1ой ступени компрессора в осевом направ-
лении (Рис. 5.19), появился импульс перед ВМТ и НМТ. На вибросигнале с
другого цилиндра этот импульс отсутствовал.
В ходе ремонта компрессора GC321В было выявлено:
- гайка крепления поршня на штоке 1ого цилиндра 1ой ступени - ослаблена;
- поршень имеет трещину.
Таким образом, подъем амплитуды вибросигнала с датчика, установ-
ленного на крышке цилиндра в осевом направлении, перед ВМТ и/или
НМТ свидетельствует об ослаблении крепления гайки поршня.

5.6. Износ сальников штока


Длительное наблюдение за изменением параметров вибросигнала с
датчика, установленного над штоком, позволило зафиксировать увеличение
виброперемещения в несколько раз в течение времени от момента пуска ПК
после текущего ремонта до остановки его на средний ремонт (Рис. 5.20). Во
время среднего ремонта был обнаружен значительный износ сальниковых
уплотнений.

5.7. Вибрация деталей крейцкопфа


При обследовании крейцкопфных механизмов компрессора выявлено
различие в уровне вибросигналов с различных цилиндров. Вибродатчики
устанавливались на башмаком крейцкопфа в вертикальном и в осевом на-
правлениях. Анализ огибающей виброускорения в различных направлениях
(Рис. 5.21) позволил выдвинуть гипотезу о значительном зазоре пальца
крейцкопфа в осевом направлении, которая подтвердилась при ремонте
компрессора. Кроме того, при ремонте выявлен повышенный зазор в верти-
кальном направлении, что отражалось на сигнале в момент примерно за 60°
по углу поворота вала до ВМТ (Рис. 5.21, нижний сигнал). За период рабо-

74
ты компрессора после ремонта в течение двух месяцев сигнал вибропере-
мещения с датчика, установленного над крейцкопфом увеличился в 5 раз
(Рис. 5.22). В ходе среднего ремонта выявлен износ башмака - произошло
выкрашивание баббита.

Рис. 5.19. Вибросигнал при ослаблении гайки крепления поршня

Рис. 5.20. Временная реализация виброперемещения при износе сальников штока

75
Рис. 5.21. Вибросигнал над ползуном крейцкопфа

Рис. 5.22. Временная реализация виброперемещения

76
5.8. Диагностика износа деталей КШМ
Наиболее достоверным способом контроля износа коренных подшип-
ников является измерение орбиты движения коренной шейки коленчатого
вала с помощью датчиков перемещений. Однако, не всегда имеется воз-
можность установить такой датчик. В основном на коренные подшипники
устанавливают датчики температуры, с помощью которых чаще всего уда-
ется предотвратить значительные износы подшипников и серьезные ава-
рии. Акселерометры реагируют на изменение зазора в коренных подшип-
никах, но случаи значительного износа коренных подшипников крайне
редки. Диагностика ПК позволяет предотвратить аварийные остановки
компрессоров по причине износа шатунных подшипников, появления зна-
чительных зазоров в пальце крейцкопфа, ослабления крепления штока,
гидроударов и поломок клапанов.

6. Анализ трендов вибропараметров


Анализ неисправностей более чем 2500 машин, контролируемых в те-
чение многих лет автоматической системой диагностики и мониторинга со-
стояния КОМПАКСÒ, показывает, что в зависимости от вида неисправно-
сти скорость развития дефектов различна. Так, на 40-суточном тренде мож-
но наблюдать увеличение зазора в коренном подшипнике поршневого ком-
прессора, процессы расцентровки, ослабления крепления и некоторые дру-
гие дефекты. Процесс же разрушения подшипников качения более скороте-
чен и может колебаться от нескольких суток до нескольких часов. Зафикси-
рованы случаи, когда при дефекте подшипника его разрушение и переход
диагностических признаков из зоны ТПМ в зону НДП происходил за 15 –
20 минут. Поэтому актуальной стала задача предупреждения персонала о
высокой скорости роста уровней диагностических признаков. Аналогичное
требование предъявляется к системе при диагностике гидроударов в порш-
невых компрессорах.
Впервые в мировой практике решение задачи вибродиагностики путем
совместного использования вибропараметра и скорости его роста предложено
Костюковым В.Н. с сотрудниками в середине 90-х годов прошлого века [8, 9].
Анализ 4-суточного тренда (Рис. 6.1) диагностического признака виб-
росигнала с датчика, установленного на переднем подшипнике двигателя
насоса 5НГ-5х2, показывает, что его скорость изменения составляет около
4 мм/с в сутки. Система предупредила персонал о расцентровке. Ремонт
подтвердил диагноз. Для расцентровки такая скорость изменения диагно-
стического признака является достаточно высокой, однако в общем, случае

77
по сравнению с другими дефектами такой тренд можно назвать «медлен-
ным». За время перехода диагностического признака из состояния ТПМ в
НДП персонал успевает подготовить к запуску резервный агрегат.
Дефекты подшипников имеют более быстрые тренды. Тренд
(Рис. 6.2) диагностического признака вибросигнала с датчика, установленного
на заднем подшипнике двигателя насоса 8НГД-9х3, до момента достижения
уровня НДП имеет скорость роста около 1 м/с2 в час. Это - «средний» тренд.
После достижения уровня НДП за 1,6 часа до остановки агрегата скорость со-
ставила 6 м/с2 в час. Это уже «быстрый» тренд. По показаниям системы о не-
исправности подшипника агрегат был остановлен и авария предупреждена.
Неисправность подшипника подтверждена в результате ремонта.
Тренд диагностического признака вибросигнала с переднего подшип-
ника насоса НК-65/35-420 (Рис. 6.3) показывает, что за 4 часа уровень ди-
агностического признака перешел из зоны ТПМ в зону НДП. Система со-
общила о дефекте подшипника. В течение 8 часов скорость роста составила
около 1 м/с2 в час. В следующие 8 часов скорость увеличилась до 5 м/с2 в
час. Затем до остановки агрегата скорость снизалась. Агрегат был останов-
лен через 18 часов после предупреждения системы. Ремонт выявил разру-
шение подшипника.
Из приведенных примеров видно, насколько важно следить за скоро-
стью роста трендов диагностических признаков. Однако текущий анализ
скорости роста величины диагностического признака затруднен достаточно
большой дисперсией абсолютного значения величины признака. Тем не ме-
нее, статистический анализ 4-суточных и 12-часовых трендов позволил раз-
работать алгоритмы, расчета средней скорости роста величины диагности-
ческих признаков, подробное обсуждение которых выходит за рамки на-
стоящего пособия.

П орог П орог
ТПМ НДП

Рис. 6.1. Тренд виброскорости корпуса переднего подшипника электродвигателя

78
Порог
НДП

Порог
ТПМ

Рис. 6.2. Тренд виброускорения корпуса переднего подшипника электродвигателя

Порог Порог
ТПМ НДП

Рис. 6.3. Тренд виброускорения корпуса переднего подшипника насоса


Таким образом, анализ скорости изменения трендов диагностических
признаков на различных интервалах времени и оценка дисперсии трендов,
при исключении случайных выбросов трендов, субъективно связанных с
работой оборудования, позволили разработать новые правила функциони-
рования экспертной системы. По совокупности результатов анализа экс-
пертная система выдает сообщение "допустимо", "недопустимо" или "тре-
бует принятия мер" в зависимости не только от абсолютного значения ди-
агностического признака, но и от скорости его роста, а также выводит со-
общения о наиболее опасных неисправностях.

7. Заключение
Рассмотренные выше практические основы виброакустической диаг-
ностики в большой степени отражают лишь качественные признаки разви-
вающихся дефектов и неисправностей машинного оборудования. Получе-

79
ние количественных значений диагностических признаков возможных де-
фектов и разработка алгоритмов диагностирования позволяют создать базу
для работ в области автоматизации процессов диагностирования состояния
машин по параметрам вибрации, что составляет основу непрерывного мо-
ниторинга за техническим состоянием оборудования.
Непрерывный мониторинг оборудования, путем анализа диагностиче-
ских признаков состояния и автоматизированного определения причин
(именно причин) неисправностей агрегатов со своевременным речевым и
визуальным предупреждением обслуживающего персонала о возникнове-
нии неисправностей, составляет основу технологии, предложенной Костю-
ковым В.Н. с учениками [8], безопасной эксплуатации оборудования, кото-
рая направлена на устранение непредсказуемых отказов агрегатов, приво-
дящих к авариям с тяжелыми последствиями [9, 10]. Выявление зарождаю-
щихся дефектов на ранней стадии позволяет не только предотвратить ава-
рии, но и дает возможность организовать управляемый процесс техниче-
ской эксплуатации с элементами адаптации под изменяющиеся внешние
условия и состояние оборудования. Упреждая развитие дефектов за счет
более тщательного и целенаправленного обслуживания именно тех узлов, в
которых эти дефекты начинают формироваться, можно в разы увеличить
межремонтный срок и в десятки раз межаварийный ресурс оборудования
непрерывных производств.

80
ЛИТЕРАТУРА
1. Артоболевский И.И., Бобровницкий Ю.И., Генкин М.Д. Введение в
акустическую динамику машин. - М.: Наука, 1979. - 296 с.
2. Биргер И.А. Техническая диагностика. - М.: Машиностроение,
1978. –
238 с.
3. Вибрации в технике: Справочник: В 6 т. - М.: Машиностроение,
Т.1.-1978.-352 с.; Т.2.-1979.-351 с.; Т.3.-1980.-544 с.; Т.4.-1981.-509 с.;
Т.5.-1981.- 496 с.; Т.6.-1981.- 456 с.
4. Генкин М.Д., Соколова А.Г. Виброакустическая диагностика ма-
шин и механизмов. - М.: Машиностроение, 1987. - 288 с.
5. Павлов Б.В. Акустическая диагностика механизмов. - М.: Машино-
строение, 1971. - 224 с.
6. Рагульскис К.М., Юркаускас А.Ю., Аступенас В.В. Вибрации под-
шипников. - Вильнюс: Минтис, 1974. - 390 с.
7. Явленский А.К., Явленский К.Н. Вибродиагностика и прогнозиро-
вание качества механических систем. - Л.: Машиностроение, 1983. - 239 с.
8. Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Костюков А.В. Автоматизирован-
ные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией
оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств
(АСУ БЭР - КОМПАКСÒ) /Под ред. В.Н. Костюкова. - М.: Машинострое-
ние, 1999. – 163 с.
9. Опыт широкомасштабного внедрения стационарных систем вибро-
диагностики КОМПАКСÒ / Е.А. Малов, И.Б. Бронфин, В.Н. Костюков и др.
// Химия и технология топлив и масел. – 1997. - № 1. - С. 10-13.
10. Безаварийность производства – путь к повышению рентабельно-
сти. Внедрение систем непрерывного мониторинга КОМПАКС® / А.А. Ша-
талов, Ф.И. Сердюк, В.Н. Костюков и др.// Химия и технология топлив и
масел. - 2000. - № 3. - С. 9-13.
11. Pat. 3677072 USA, 73-77 (G01l 29/00). Damage detection method
and apparatus for machine elements utiliging vibration therefrom / B.
Weichbrodt,
D. Berchard [General Electric Co]. 1967.- 12 p.
12. Пат. 1280961 РФ, МКИ F04B51/00, G01M13/02. Способ виброа-
кустической диагностики машин периодического действия и устройство
для его осуществления / В.Н. Костюков //Открытия. Изобретения. - 1986.-
№ 48.
13. Пат. 2068553 РФ, МКИ G01M15/00, F04B51/00. Способ оценки
технического состояния центробежного насосного агрегата по вибрации
81
корпуса / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.В. Костюков и др. // Изобрете-
ния. - 1996.- № 30.
14. Пат. 2103668 РФ, МКИ G01M15/00. Способ диагностики и про-
гнозирования технического состояния машин по вибрации корпуса
/В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.В. Костюков//Изобретения.- 1998.- № 3.
15. Пат. 2149374 РФ, МКИ G01M13/04. Способ установки вибро-
преобразователя / В.Н. Костюков // Изобретения. Полезные модели.- 2000.-
№ 14.-3 c.
16. ГОСТ 24346-80. Вибрация. Термины и определения. – Введен с
01.01.81. - М.: ИПК Изд-во стандартов, 1984. - 31 с.
17. ГОСТ 24347-80. Вибрация. Обозначения и единицы величин. –
Введен с 01.01.81. - М.: ИПК Изд-во стандартов, 1986. - 5 с.
18. ГОСТ 27164-86. Аппаратура специального назначения для экс-
плуатационного контроля вибрации подшипников крупных стационарных
агрегатов. Технические требования. – Введен с 01.01.88. - М.: ИПК Изд-во
стандартов, 1987. - 5 с.
19. ГОСТ 30296-95. Аппаратура общего назначения для определе-
ния основных параметров вибрационных процессов. Общие технические
требования. – Введен с 01.01.1997. - М.: ИПК Изд-во стандартов, 1996. - 15
с.
20. ГОСТ 25364-97. Агрегаты паротурбинные стационарные. Нормы
вибрации опор валопроводов и общие требования к проведению измерений.
- Введен с 01.07.99 – М.: ИПК Изд-во стандартов, 1998. - 5 с.
21. ГОСТ ИСО 2954-97. Вибрация машин с возвратно-
поступательным и вращательным движением. Требования к средствам из-
мерений. – Введен с 01.07.97. - М.: ИПК Изд-во стандартов, 1998. - 6 с.
22. ГОСТ Р ИСО 10816-3-99. Вибрация. Оценка состояния машин по
результатам измерений вибрации на не вращающихся частях. Ч.3. - Введен
с 01.07.00. – М.: ИПК Изд-во стандартов, 2000. - 10 с.
23. ГОСТ Р ИСО 5348-99. Вибрация и удар. Механическое крепле-
ние акселерометров. – Введен с 01.07.00. - М.: ИПК Изд-во стандартов,
2000. -10 с.
24. ГОСТ Р ИСО 7919-3-99. Вибрация. Оценка состояния машин по
результатам измерений вибрации на вращающихся валах.– Введен с
01.07.00. - М.: ИПК Изд-во стандартов, 2000. Ч.3. - 10 с.
25. ГОСТ Р ИСО 8579-2-99. Вибрация. Контроль вибрационного со-
стояния зубчатых механизмов при приемке. – Введен с 01.07.00. - М.: ИПК
Изд-во стандартов, 2000. - 10 с.
26. РТМ 38.001-94. Указания по расчету на прочность и вибрацию

82
технологических стальных трубопроводов. –М.: ВНИПИнефть, 1994. –
109с.
27. Руководящий документ. Методические рекомендации по прове-
дению диагностических виброизмерений центробежных компрессорных
машин и центробежных насосов агрегатов предприятий МХНП СССР.– М.:
Миннефтехимпром СССР, 1991. - 5 с.
28. Руководящий документ. Центробежные электроприводные на-
сосные и компрессорные агрегаты, оснащенные системами компьютерного
мониторинга для предупреждения аварий и контроля технического состоя-
ния КОМПАКС: Эксплуатационные нормы вибрации / В.Н. Костюков, С.Н.
Бойченко, Е.В. Тарасов – М., Госгортехнадзор РФ, Минтопэнерго РФ,
1994.- 7 с.
29. ГОСТ 27.002-89. Надежность в технике. Основные понятия. Тер-
мины и определения. – Введен в действие 01.07.90. – М.: Госкомитет СССР
по управлению качеством продукции и стандартами, 1990. – 37 с.
30. ГОСТ 20911-89. Техническая диагностика. Термины и определе-
ния. – Введен в действие 01.01.91. – М.: Госкомитет СССР по управлению
качеством продукции и стандартами, 1990. – 13 с.
31. ГОСТ 27674-88.Трение, изнашивание и смазка. Термины и опре-
деления. – Введен в действие 01.01.89. – М.: Госкомитет СССР по стандар-
там, 1988. – 13 с.
32. Бендат Дж., Пирсол А. Прикладной анализ случайных данных /
Пер. с англ. В.Е. Привольского, А.И. Кочубинского; Под ред. И.Н. Кова-
ленко. - М.: Мир, 1989. - 540 с.

83
Приложение А
Основные понятия и определения
виброакустической диагностики

Алгоритм диагностирования - совокупность предписаний, опреде-


ляющих последовательность действий при проведении диагностирования
(контроля) и включает: формирование системы информативных диагности-
ческих признаков, построение эталонных изображений для каждого класса
технических состояний и разработку правил принятия принадлежности к
тому или иному классу состояний.
Балансировка. Настройка распределения масс на вращающемся эле-
менте таким образом, чтобы снизить до минимума центробежные силы,
действующие на подшипники. Ротор является отбалансированным, если его
центр масс совпадает с центром вращения. Балансировка сокращает энер-
гопотребление машины, снижает уровни вибрации и увеличивает ресурс
подшипников, причем иногда весьма существенно.
Биение – колебания, размах которых – периодически колеблющаяся
величина и которые являются результатом сложения двух гармонических
колебаний с близкими частотами. Биение ротора – это радиальное движе-
ние поверхности вращающегося ротора или вала. Может быть вызвано не-
правильной формой какой-то детали или смещением центра вращения ка-
кой-то детали относительно ее геометрического центра.
Вибрация – движение точки или механической системы, при котором
происходят колебания характеризующих его скалярных величин. Вибрация не
всегда является вредной. Полезные свойства вибрации используются в уст-
ройствах различного технологического назначения. В роторных машинах
воздействие вибрации приводит к преждевременному износу и поломке.
Вынужденные колебания (вибрация) – колебания (вибрация) систе-
мы, вызванные и поддерживаемые силовым и (или) кинематическим воз-
буждением. Если система линейна, то она будет вибрировать на частоте
возбуждающей силы. Однако, если система нелинейна, то в спектре
вибрации появятся новые частоты, в частности, гармоники возбуждающей
частоты. Вибрация машин - это типичная вынужденная вибрация.
Возбуждающие силы в машине возникают вследствие дисбалансов,
несоосностей, неисправностей подшипников и т.д.
Вибрационная диагностика - это техническая диагностика, основан-
ная на анализе вибрации объекта диагностирования.

84
Вибрационно-диагностический метод —это метод виброакустиче-
ского неразрушающего контроля, основанный на анализе параметров виб-
рации, возникающей при работе объекта контроля.
Вибрационный неразрушающий контроль — это неразрушающий
контроль, основанный на измерении упругих колебаний, возбуждаемых или
возникающих в объекте контроля.
Демпфирование вибрации – уменьшение вибрации вследствие рас-
сеяния (диссипации) механической энергии. Линейное демпфирование –
демпфирование вибрации при линейной характеристике диссипативаной
силы. Вязкое демпфирование - это тип механического демпфирования, при
котором демпфирующая сила пропорциональна скорости.
Диагностическая модель — это формализованное описание объекта,
необходимое для решения задач диагностирования. Описание может быть в
аналитической, табличной, векторной, графической и других формах, учиты-
вающее возможные изменения в его исправном и неисправном состоянии.
Диагностический тест — это совокупность проверок, достаточная для
определения состояния агрегата вплоть до выявления характера неисправно-
стей. Всегда допустимо разбиение агрегата на узлы и точки для упрощения
процедуры поиска возможных неисправностей, приводящих к отказу.
Запас работоспособности характеризует приближение состояния
агрегата к предельно допустимому состоянию.
Критически узлы — это элементы и сопряжения (узлы), отказ кото-
рых наиболее вероятен.
Наибольшее практическое значение при эксплуатации промышленно-
го оборудования имеют механические колебания.
Критическая скорость ротора – это режим работы, при котором ско-
рость вращения, равна одной из его собственных частот, соответствующих
реэонансам изгиба или кручения. Если ротор работает на скорости, равной
или близкой к критической, то он будет испытывать сильную вибрацию, и
может быть поврежден. Многие роторные машины работают на скоростях,
превышающих минимальную критическую скорость. Это означает, что их
следует разгонять достаточно быстро, чтобы быстрее пройти критический
режим.
Метод вибрационного контроля оборудования приносит наиболь-
ший эффект при эксплуатации.
Мониторинг состояния (или просто мониторинг оборудования)– это
процесс наблюдения за техническим состоянием функционирующего машин-
ного оборудования (агрегата, механизма, узла) с целью предсказания момента
времени перехода его или любой его части в предельное состояние.
85
Определение работоспособности – это установление принадлежно-
сти агрегата по состоянию к одному из подмножеств: работоспособное со-
стояние или неработоспособное.
Определение неисправности - это определение, в каком из предель-
ных состояний находится агрегат.
Предельное (аварийное) состояние - это состояние объекта, при ко-
тором его дальнейшая эксплуатация недопустима или нецелесообразна, ли-
бо восстановление его работоспособного состояния невозможно или неце-
лесообразно.
Состояние исправности - это состояние объекта, при котором он со-
ответствует всем требованиям нормативно-технической и (или) конструк-
торской (проектной) документации.
Состояние работоспособности - это состояние объекта, при кото-
ром значения всех параметров, характеризующих способность выполнять
заданные функции, соответствуют требованиям нормативно-технической
документации и (или) конструкторской (проектной) документации, т. е.
могут присутствовать неисправности, не препятствующие применению его
по назначению. Проверка работоспособности исследуемого агрегата может
быть менее полной, чем проверка исправности, т. е. может оставлять не об-
наруженные неисправности, не препятствующие применению его по назна-
чению
Состояние правильности функционирования - это состояние иссле-
дуемого агрегата, при котором он выполняет в текущий момент времени
предписанные ему алгоритмы функционирования. Проверка правильности
функционирования менее полна, чем проверка работоспособности, так как
она позволяет убедиться лишь в том, что исследуемый агрегат правильно
функционирует в данном режиме работы в данный момент времени.
Основы теории колебаний
Различают два вида колебаний – свободные и вынужденные
Свободные колебания – это колебания (вибрация) системы (физиче-
ского тела в пространстве), происходящие без переменного внешнего воз-
действия и поступления энергии извне.. Колебания бывают линейным (по-
ступательное движение) и угловыми (вращение, крутильные колебания).
Свободное тело в пространстве (свободно подвешенное) обладает шестью
степенями свободы. Механическая система имеет столько частот свобод-
ных (собственных) колебаний, сколько существует степеней свободы. Ме-
ханическая система с распределенной массой имеет бесконечный спектр
частот свободных колебаний.

86
Вынужденными колебаниями называют колебания (вибрацию) сис-
темы, вызванные и поддерживаемые силовым и (или) кинематическим воз-
буждением, т.е. при воздействии внешних сил.
Крутильные колебания - это знакопеременное вращение физического
тела вокруг выбранной оси.
Амплитудно-фазовая частотная характеристика (АФЧХ) – это за-
висимость комплексной амплитуды вынужденных колебаний (вибрации) от
частоты гармонического возбуждения с постоянной амплитудой.
Автоколебания - это колебания системы, возникающие в результате
самовозбуждения, т.е. поддерживаемые внутренними силами.
Периодической называется такая вибрация, при которой каждое зна-
чение колеблющейся величины повторяется через равные промежутки вре-
мени. Известны следующие виды периодической вибрации – гармониче-
ская и полигармоническая.
Гармонические колебания (вибрация) – это колебания (вибрация),
при которых значения колеблющейся величины (характеризующей вибра-
цию) изменяются во времени по закону:
A sin( wt + j )
где t – время;
A, w, j - постоянные параметры;
A – амплитуда;
wt + j - фаза
j- начальная фаза;
w - угловая частота.
Амплитуда гармонических колебаний (вибрации) – максимальное
значение величины (характеризующей вибрацию) при гармонических коле-
баниях (вибрации).
Фаза гармонических колебаний (вибрации) – аргумент синуса, ко-
торому пропорционально значение колеблющейся величины (характери-
зующей вибрацию) при гармонических колебаниях (вибрации).
Начальная фаза гармонических колебаний (вибрации) – фаза гар-
монических колебаний (вибрации) в начальный момент времени.
Угловая частота гармонических колебаний (вибрации) – произ-
водная по времени от фазы гармонических колебаний (вибрации), равная
частоте, умноженной на 2p . Угловую частоту гармонических колебаний w
принято измерять в радианах/с. Частоту гармонических колебаний f изме-
ряют в Герцах (Гц·= с–1). Частота равна отношению единицы к периоду ко-
лебания в секундах.

87
Комплексная амплитуда гармонических колебаний (вибрации) –
комплексная величина, модуль которой равен амплитуде, а аргумент – на-
чальной фазе гармонических колебаний Aeij.
Случайные колебания (вибрация) – это колебания (вибрация), пред-
ставляющие собой случайный процесс. Можно сказать, что это вибрация,
протекание которой во времени не известно.
Форма колебаний (вибрации) системы – это конфигурация совокуп-
ности характерных точек системы, совершающей периодические колебания
(вибрацию), в момент времени, когда не все отклонения этих точек от их
средних положений равны нулю. Более просто – это графическое изобра-
жение мгновенных значений амплитуды колебательной величины на дан-
ном промежутке времени. Примечание. Для сплошных ограниченных тел
форма колебаний соответствует конфигурации стоячей волны.
Виброперемещение – это составляющая перемещения, описывающая
вибрацию. Описывается формулой S = S 0 sin( wt + j ) и измеряется в мкм.
Виброскорость – производная виброперемещения по времени, описы-
вается формулой V = w S 0 cos( wt + j ) , измеряется в мм·с-1 .
Виброускорение – производная виброскорости по времени, описыва-
ется формулой A = w 2 S 0 sin( wt + y ) , измеряется в м·с-2.
Резкость – скорость изменения виброускорения – может быть полу-
чена путем дифференцирования сигнала виброускорения.
Резонансные колебания (вибрация) - резонанс – это вынужденные
колебания (вибрация) системы, соответствующие одному из максимумов
амплитудно-частотной характеристики. Можно сказать, что резонанс – это
совпадение частоты возмущающей ( вынуждающей ) силы и резонансной
частоты (частоты свободных колебаний) системы или ее части.
Интенсивность колебаний принято оценивать следующими пара-
метрами: виброперемещение - размахом или средним квадратическим
значением; виброскорость и виброускорение – максимальным пиковым
значением или средним квадратическим значением.
Параметры гармонической вибрации: виброперемещение, вибро-
скорость и виброускорение (А, V, S — соответственно амплитудные
значения виброперемещения, виброскорости и виброускорения, f —
частота гармонической вибрации) связаны между собой соотношениями
V=A / 2pf ; S= A / (2pf)2 .
~
Амплитудное(X), среднее (X) и среднеквадратическое (X) значения
параметров гармонической вибрации находятся между собой в следующем
соотношении:
88
~ ~
X = 0,637 X; X = 0,707 X; X = 1,41 X.
Сдвиг фаз синхронных гармонических колебаний (вибрации) – это
разность фаз двух синхронных гармонических колебаний (вибрации) в лю-
бой момент времени. Можно сказать, что это разница в моментах начала
отсчета между двумя и более синхронными колебательными процессами.
Синфазные гармонические колебания (вибрация) – это синхрон-
ные гармонические колебания (вибрация) с равными в любой момент вре-
мени фазами.
Антифазные (противофазные) гармонические колебания (вибра-
ция) – это два синхронных гармонических колебания (вибрации), у кото-
рых сдвиг фаз в любой момент времени равен p (180°).
Фазочастотной характеристикой (ФЧХ) называют зависимость
фазы колебаний от частоты вынуждающей силы.
Спектр колебаний (вибрации) - это совокупность соответствующих
гармоническим составляющим значений величины, характеризующей ко-
лебания (вибрацию), в которой указанные значения располагаются в
порядке возрастания частот гармонических составляющих. Примечание.
Периодическим или почти периодическим колебаниям соответствует
дискретный спектр, непериодическим – непрерывный спектр.
Гармонический анализ колебаний (вибрации) – это представление
анализируемых колебаний (вибрации) в виде суммы гармонических коле-
баний. Обычно под гармоническим анализом подразумевают практическое
разложение в ряд Фурье на гармоники относительно основной частоты.
Примечания:
Слагаемые гармонические колебания называют гармоническими со-
ставляющими.
Периодические колебания представляют в виде ряда Фурье, почти пе-
риодические – в виде суммы гармонических колебаний с несоизмеримыми
частотами, а непериодические колебания – в виде интеграла Фурье, опреде-
ляющего спектральную плотность.
Гармоника – это гармоническая составляющая колебаний. Примеча-
ние. Частоты гармоник кратны частоте анализируемых периодических ко-
лебаний.
Сложения колебаний производится путем сложения мгновенных зна-
чений колебательных величин с учетом фаз.
Биения - это колебания, размах которых – периодически колеблю-
щаяся величина и которые являются результатом сложения двух гармони-
ческих колебаний с близкими частотами.
Огибающей биений называется кривая, касающаяся вершин и впадин
89
кривой отдельных колебаний.
Частота биений – это частота колебаний значений размаха при бие-
ниях, равная разности частот суммируемых колебаний.
Центростремительная сила это радиальная сила, направленная к
центру, возникает при поддержании вращении объекта массой m. При ее
отсутствии объект уйдет с орбиты и полетит в тангенциальном направле-
нии в соответствии с законами Ньютона. В ответ на центростремительную
силу возникает сила реакции, которая называется центробежной силой.
Центробежная сила направлена по радиусу от центра и равна по величине
центростремительной силе. Именно центробежная сила вызывает заметную
вибрацию машины на частоте fo в случае дисбаланса ротора.
Крутильные колебания – это колебания по угловой координате во-
круг центральной оси. Вызываются осциллирующей крутящей силой. На-
пример двигатель, который соединен с валом ведущей шестерни зубчатой
передачи испытывает изменения крутящего момента всякий раз, когда ее
зуб встречается с зубом другой шестерни. Это приводит к появлению кру-
тильных колебаний вала Важно убедиться, что эти силы не возбуждают ко-
лебания с частотами, близкими к торсионному резонансу: иначе уровни
вибрации могут Быть очень высокими.
Торсионный резонанс – это резонанс крутильных колебаний вала, в
котором в качестве элемента упругости выступает скручивающийся вал, а в
качестве инерционного элемента (массы) – соединенные с ним детали (муф-
та, ротор). Торсионный резонанс возникает, когда собственная частота кру-
тильных колебаний совпадает с частотой крутящего момента (возбужде-
ния).
Мода (форма) колебаний – это характеристическое колебание меха-
нической системы на собственной частоте. Большинство систем обладает
многими модами вибрации, и именно в определении их формы состоит за-
дача модального анализ. Вибрация реальной конструкции всегда является
комбинацией всех ее мод, однако, они не обязательно возбуждаются в оди-
наковой степени. Например, при тихом звоне колокола мы слышим, глав-
ным образом, фундаментальную моду, однако если колокол ударить силь-
нее возбудятся и другие моды, и мы услышим высшие составляющие (гар-
моники от основной моды).
Модальный анализ - создание компьютерной модели механической
системы на основе измерений ее частотной, характеристики. Модель можно
изобразить на экране компьютера и изучить формы колебаний. Ее можно
модифицировать, добавляя или убирая массы и ребра жесткости, чтобы
оценить последствия таких изменений в реальной системе. Модальный
90
анализ является экспериментальной методикой, которую часто применяют
для контроля точности метода конечных, элементов.
Модуляция – это изменение какого-то параметра одного сигнала под
влиянием другого сигнала. Модуляция - это нелинейный процесс, который
может произойти только при взаимодействии двух или более сигналов. Один
из широко встречающихся типов модуляции - амплитудная модуляция, при
которой амплитуда одного сигнала (носителя) меняется под влиянием моду-
лирующего сигнала. В роторных машинах часто происходит амплитудная и
частотная модуляции различных спектральных компонент вибрации, в резуль-
тате чего в вибрационном спектре появляются боковые полосы.
Измерение вибрации
Известны два принципа измерения вибраций - кинематический и
динамический.
Кинематический принцип измерения вибрации заключается в изме-
рении параметров вибрации исследуемого объекта относительно какого-
либо другого объекта, принятого за неподвижный.
Динамический принцип измерения вибрации заключается в создании в
датчике, воспринимающем вибрацию, искусственной неподвижной точки, от-
носительно которой измеряются параметры вибрации исследуемого объекта.
Динамический принцип измерения реализуется в вибродатчиках
инерционного действия, в которых инерционная масса и упругий элемент,
соединяющий массу с основанием датчика, крепятся на объекте контроля,
причем в силу инерционности масса отстает от колебаний объекта и, начи-
ная с некоторой частоты, остается неподвижном в пространстве, позволяя
измерять абсолютную вибрацию объекта.
Уравнение движения вибродатчика инерционного действия имеет
вид (М - масса инерционного элемента, h - коэффициент демпфирования, k
- коэффициент упругости, у - относительное перемещение массы, S(t) - виб-
роперемещение объекта контроля):
Му”+hу’+kу= -МS”(t).
В зависимости от расположения области рабочих частот датчика от-
носительно резонансной различают три режима его работы: режимы изме-
рения виброскорости, виброперемещения и виброускорения.
В режиме измерения виброперемещения датчик работает в области
частот, лежащих выше собственной частоты датчика.
В режиме измерения виброскорости датчик работает в области частот,
лежащих в области задемпфированной собственной частоты датчика.

91
В режиме измерения виброускорения датчик работает в области час-
тот, лежащих ниже собственной частоты датчика.
Характеристики виброизмерительной аппаратуры (при НУ) должны
отвечать следующим требования, необходимым для правильного измерения
вибрации в рабочих частотах: плоская (параллельная оси частот) АЧХ, про-
порциональная частоте или нулевая ФЧХ, линейная амплитудная характе-
ристика – АХ.
В рабочем диапазоне АЧХ должна быть плоской с допускаемой по ТУ
погрешностью, АХ должна быть линейной с заданной в паспорте погреш-
ностью в рабочем динамическом диапазоне.
В рабочем диапазоне частот ФЧХ виброизмерительной аппаратуры
должна быть пропорциональной частоте или нулевой.
При измерении среднего квадратического значения параметра и ам-
плитудного спектра нелинейность ФЧХ не вносит искажений в результат
измерений.
Основные источники погрешности виброизмерительной аппаратуры:
неправильно установленный коэффициент преобразования, неравномер-
ность АЧХ, нелинейность АХ, непропорциональность ФЧХ, поперечная
чувствительность датчика.
Поперечная чувствительность вибродатчика - это относительная
величина, равная отношению максимальной величины сигнала на входе
датчика от вибрации, действующей в направлении, перпендикулярном ра-
бочей оси, к сигналу от вибрации того же уровня, действующего вдоль ра-
бочей оси. Данные о поперечной чувствительности датчика представляют-
ся в виде диаграммы направленности, либо указанием максимального
значения поперечной чувствительности, определенного по диаграмме на-
правленности. Поперечную чувствительность датчика рекомендуется опре-
делять на базовой частоте или одной из частот, лежащей в рабочем диапа-
зоне частот датчика, с учетом характеристик вибростенда.
Частота установочного резонанса высокочастотных датчиков
определяется на вибростенде на различных частотах путем сличения сигна-
лов испытуемого и образцового датчиков и с использованием стального ку-
ба со стороной 25,4 мм и массой 180 г, возбуждаемого датчиком-
возбудителем.
Деформационная чувствительность акселерометра возникает из-
за изгибных деформаций объекта в месте крепления акселерометра, что вы-
зывает деформацию пьезопластин и возникновение на выходе датчика па-
разитного сигнала.
Способ крепления датчика к вибрирующему объекту определяет
92
частоту установочного резонанса, а, следовательно, и верхнюю границу ра-
бочего диапазона частот датчика.
На выходной сигнал пьезоэлектрического датчика оказывают влия-
ние температура и ее резкие изменения, магнитные и электрические поля,
радиация, акустический шум, влажность.
При проверке исправности пьезоакселерометра контролируются
соответствие емкости и сопротивления на выходе паспортным данным.
Погрешность измерения, выполненного с помощью технического
измерительного прибора принимается равной погрешности, указанной в
паспорте прибора, никаких поправок в результат измерения не вносится,
прибор используют только в указанных в паспорте пределах изменения па-
раметров контролируемых процессов и значений влияющих величин. По-
грешность измерения складывается из основной погрешности (погрешно-
сти калибровки при НУ) и дополнительных погрешностей от внешних
влияющих факторов.
Суммарная погрешность измерения технического измерительного
прибора в области НУ рассчитывается как арифметическая или квадра-
тическая сумма всех видов погрешностей, нормируемых в области НУ.
При арифметическом способе суммирования суммарная погрешность полу-
чается завышенной.
Условия поверки и нормальные условия при калибровке виброизмери-
тельной аппаратуры и датчиков определяются МИ 1873-88.
Область нормальных условий эксплуатации (НУ) измерительного
прибора определяется совокупностью значений влияющих величин, в кото-
рых дополнительные погрешности не выходят за допустимые пределы.
Основной погрешностью виброизмерительного прибора является по-
грешность определения коэффициента преобразования вибродатчика и ап-
паратуры при их калибровке на вибростенде.
Погрешность измерения параметров вибрации не может быть
меньше, чем погрешность калибровки виброизмерительной аппаратуры.
Анализ вибраций от различных дефектов
и общие принципы их распознавания
Основная причина колебаний деталей агрегатов - динамические на-
грузки.
Распознавание состояний оборудования заключается в отнесении
предъявленного к опознаванию виброакустического образа к одному из воз-
можных классов (диагнозов) с помощью специально построенного решаю-
щего правила.

93
Задачу диагностирования допустимо рассматривать как двойст-
венную задачу: задачу построения характеристики класса состояний, кото-
рому принадлежит совокупный виброакустический образ, и задачу приня-
тия решения о принадлежности к одному из классов состояний испытуемо-
го виброакустического образа. Увеличение числа зависимых диагностиче-
ских признаков не способствует более полному описанию объекта диагно-
стирования и надежному распознаванию.
Полигармоническая модель возбуждения колебаний позволяет скон-
центрировать внимание лишь на определенных частотах кfв, кратных ос-
новной частоте возбуждения колебаний fв диагностируемого узла, посколь-
ку процесс локализации источников повышенной виброактивности агрегата
состоит в выявлении источников возбуждения, вызывающих колебания на
данной частоте.
Квазиполигармоническая модель процесса возбуждения колебаний
основана на представлении колебаний в виде суперпозиции узкополосных
случайных процессов с кратными средними частотами. Квазиполигармони-
ческая модель более адекватно описывает процесс возбуждения колебаний,
чем полигармоническая.
Допустимо широкое использование (при формировании диагностиче-
ских признаков состояния агрегата) соотношения энергии периодического
и шумового компонентов в качестве информативного параметра вибросиг-
нала
Импульсная модель виброакустического сигнала основана на пред-
ставлении процессов возбуждения колебаний в роторных агрегатах в виде
перио-дической последовательности импульсов определенной формы. При
формировании диагностических признаков импульсной модели виброаку-
стического сигнала используют представление колебания в виде модуляции
высокочастотного гармонического сигнала суммой гармонических же низ-
кочастотных колебаний. Если физика воздействия неисправности на коле-
бания механизма связана с появлением амплитудной или фазовой модуля-
ции рационально исследовать свойства огибающей сигнала вибрации.
ШПС-модель вибрации в виде смеси шумовых и периодических со-
ставляющих (ШПС) объединяет все вышеперечисленные модели и позволя-
ет формализовать синтез инвариантных ортогональных диагностических
признаков, предложить методику синтеза спектральной матрицы вибрации
и ее огибающей и реализовать рекуррентный алгоритм диагностирования
любых машин, содержащих источники периодической вибрации.
Метод синхронного накопления используется для выделения перио-
дического сигнала на фоне помехи.
94
Кепстральный анализ, сжимающий информацию об изменениях в
сигнале до обозримого количества гармоник, амплитуды которых легко
оценить количественно, рационально использовать при появлении или уси-
лении полигармонических колебаний.
Существует необходимость использования различных контрольных
точек и направлений измерения вибрации для диагностирования механиче-
ской и электромагнитной систем электрических машин.
Эксплуатационные нормы вибрации оборудования предназначены
для контроля технического состояния оборудования в процессе эксплуата-
ции. Оценка состояния по уровню вибрации в частотных полосах дает бо-
лее достоверные результаты, чем оценка состояния по общему уровню виб-
роскорости. Наиболее распространенным в практике мониторинга состоя-
ния является разбиение всей полосы вибрации на три – низкочастотную,
среднечастотную и высокочастотную – путем измерения стандартных па-
раметров вибрации – виброперемещения, виброскорости и виброускорения
с соответствующим нормированием критических границ, разделяющих со-
стояния «Удовлетворительно», «Требует принятия мер» и «Недопустимо»
широкого класса машинных агрегатов. В большинстве случаев применение
индивидуального набора критериев и предельных значений для оценки со-
стояния каждого конкретного агрегата или узла на каждой конкретной кон-
трольной точке не целесообразно и требует продолжительных и трудоем-
ких подготовительных работ (годы).
Абразивный износ возникает вследствие истирания трущихся по-
верхностей и прямо пропорционален удельному давлению на трущиеся
поверхности и пути скольжения.
Заедание возникает вследствие контакта поверхностей в условиях
разрушения масляной пленки.
Усталостный износ возникает вследствие усталости поверхностного
слоя при относительном скольжении поверхностей и вследствие микро-
шероховатостей.
Для процесса приработки увеличение скорости износа обычно не ха-
рактерно.
Существует взаимосвязь между этапами износа и уровнем вибрации.
В период нормального износа обычно наблюдается линейная связь
между значением износа и временем.
На этапе приработки обычно характерно снижение уровня вибрации.
На этапе нормальной работы характерно колебание уровня вибрации.
На этапе интенсивного износа обычно характерен рост уровня вибрации.

95
У роторных агрегатов периодическое возбуждение в наиболее про-
стом виде проявляется как сумма гармонических составляющих, кратных
основной частоте возмущения. Одна из основных частот возбуждения виб-
рации роторных агрегатов - частота вращения ротора.
Информативные параметры полигармонической и квазиполигармо-
ни-ческой модели колебаний - значения амплитуд дискретных составляю-
щих спектра на частоте вращения ротора и ее гармониках и скорость их
изменения при увеличении наработки механизма.
Информативные параметры ШПС-модели вибрации дополнительно
включают шум между известными гармониками.
Чаще всего амплитуды колебаний на роторных частотах определяют-
ся величиной дисбаланса, несоосностью валов, кинематическими погреш-
ностями и отношением критической частоты вращения ротора к рабочей.
Модель полигармонического возбуждения колебаний в роторных аг-
регатах учитывает частотные составляющие, кратные числу элементов
взаимодействия на окружности ротора.
Возникновение дисбаланса и/или несоосности валов сопровождается
ростом вибрации на частоте вращения ротора и ее гармониках. Влияние на
характер вибрации погрешностей изготовления и монтажа деталей, темпе-
ратурных изменений геометрических параметров деталей и зазоров в со-
членениях, изменений вязкости смазки, искажения формы и качества
поверхностей взаимодействующих деталей с наработкой выражаетстя в
появлении флуктуаций амплитуд, размытии дискретных линий
спектра полигармонических колебаний, росте шумовых компонент
Влияние на характер вибрации истирания (абразивного изнашивания)
спектра.
контактирующих поверхностей выражается в росте шумовой компоненты
Влияние на характер вибрации выкрашивания (локального изнашива-
ния) контактирующих поверхностей выражается в появлении периодиче-
ских всплесков вибросигнала, модулирующих основной процесс возбужде-
ния колебаний.
Влияние на характер вибрации периодического попадания раковин в
зону контакта при вращательном движении элементов агрегата выражается
в появлением в спектре сигнала комбинационных частот (mfz±kfr) в окрест-
ности основных частот возбуждения, вызванных амплитудной модуляцией.
По своему проявлению развитие трещины в теле детали вращения
сходно с развитием выкрашивания.
Влияние развивающегося задира на сигнал вибрации выражается в
том, что сигнал вибрации становится существенно нестационарным из-за
нерегулярности выбросов, а в спектре сигнала наблюдается падение ампли-
96
туд основных частот возбуждения mfz при одновременном росте амплитуд
комбинационных частот (mfz±kfr).
Наиболее приемлемое правило размещения вибродатчиков на под-
шипниках - максимально возможное их приближение к диагностируемому
узлу и установка только на жесткие элементы конструкции с подготовлен-
ной поверхностью в направлении вектора максимальных суммарных сил и
минимальной жесткости конструкции.
Для некоторых типов агрегатов допускается измерение составляю-
щих вибрации путем установки на верхнюю часть крышки подшипника
трехкомпонентного вибродатчика для измерений вибрации.
Изменение вязкости масла в подшипниках не всегда приводит к зна-
чительному увеличению вибрации на частоте ротора.
Изменение вязкости масла в подшипниках всегда приводит к измене-
нию температуры подшипника.
Увеличение статической силы всегда приводит к увеличению темпе-
ратуры в подшипнике.
Проведение балансировки без использования фазового датчика воз-
можно, но нерационально.
Частота совпадения зубьев, (ЧСЗ) - частота, с которой определен-
ный зуб одного зубчатого колеса встречается с определенным зубом друго-
го колеса. Если отношение количеств зубьев на колесах есть целое число
(то есть 2:1, 3:1 и т.д.), то ЧСЗ будет равна частоте вращения большего ко-
леса. В противном случае совпадение конкретных зубьев будет происхо-
дить значительно реже, то есть ЧСЗ будет очень низкой Пары зубчатых ко-
лес с низкой ЧСЗ изнашиваются более равномерно и служат дольше, чем
пары с относительно высокой ЧСЗ.
Частота совпадения зубьев пары колес равна частоте зацепления (ЧЗ),
умноженной на наибольший общий множитель чисел зубьев и деленной на
произведение самих этих чисел. Например, рассмотрим два колеса с 54 и 14
зубьями.
54=3х3х3х2, 14=2х7;
2 есть наибольший общий множитель 54 и 14, поэтому частота совпадения
зубьев будет равна 43 х 2/54 х 14 = 43 / 1512. Это очень низкое значение,
что характерно для хорошо сконструированных зубчатых передач.
Цикл скольжения – это отношение синхронной скорости асинхрон-
ного двигателя к скольжению. Например, для двигателя, работающего на
скорости 1440 об/мин, синхронная скорость равна 1500 об/мин, а проскаль-
зывание - 60 об/мин. Отсюда .цикл проскальзывания равен 1500/60=25. Это
означает, что каждую 1/25 оборота ротор будет находиться в одном и том
97
же соотношении с вращающим магнитным полем внутри статора. Иными
словами, каждую 1/25 оборота ротор полностью пересекает все линии маг-
нитного поля. Если в роторе имеется разрыв, например, сломанный стер-
жень, то он дважды пройдет через максимум магнитного поля в течение
цикла проскальзывания: один раз через северный полюс, а другой -через
южный.
Кавитация - это физическое явление, которое возникает, когда дав-
ление в жидкости опускается ниже определенного порога, из-за чего проис-
ходит образование пузырьков, нарушается сплошность течения и
возникают ударные процессы. Это явление часто имеет место в насосах,
водяных турбинах и других аналогичных машинах вблизи поверхности
ротора. Кавитационные удары, возникающие при схлопыванин пузырьков,
могут привести к изъязвлению поверхности ротора. Кавитация обычно
имеет место в тех случаях, когда давление при впуске слишком мало.
Кавитация сопровождается появлением в спектре машины
высокочастотного случайного
Датчик зазора шума.
- датчик смещения - состоит из небольшой прово-
лочной катушки, которая соединена со специальным предусилителем На-
пряжение на выходе этого предусилителя пропорционально расстоянию
(смещению) между концом датчика и проводящей поверхностью. Частот-
ная характеристика такой системы простирается от 0 Гц до 10000 Гц. То
есть измеряется как статическое смещение, так и динамическое Датчики за-
зора активно применяются на подшипниках скольжения, где они измеряют
толщину масляной пленки и могут детектировать масляные вихри и другие
дефекты подшипника Датчик зазора иногда также называют токовихревым
датчиком.
Пик-фактором временной реализации называют отношение пиково-
го значения амплитуды к среднему квадратическому значению. Пик-фактор
синусоидального колебания равен √2=1,414. Типичный вибрационный сиг-
нал машины с большим дисбалансом имеет близкий к этому пик-фактор,
однако по мере износа подшипников и возникновения соударений пик фак-
тор значительно увеличивается. Пик-фактор является одним из существен-
ных показателей состояния машины.
Срыв масляного клина - вибрация вала с подшипником скольжения,
вызванная закруткой масляной пленки внутри подшипника, которая увле-
кает за собой цапфу Происходит на частоте, равной 40-48% оборотной час-
тоты, то есть несинхронна со скоростью вращения вала Может вызываться
избыточными зазорами внутри подшипников и/или недостаточной ради-
альной нагрузкой подшипника Срыв масляного клина нежелателен сам по
себе, а когда оно к тому же вызывает масляное биение, то становится еще
98
более опасными.
Тангенциальный - направленный по касательной. При трехкоорди-
натных измерениях вибрации одна из чувствительных осей датчика
направлена тангенциально к вращающемуся валу, то есть перпендикулярно
к радиальному (к- или от оси вала) и осевому ( вдоль оси вала) направлени-
ям. Эксцентриситет - отклонение тела вращения, например, ротора или
вала, от круговой формы. В электродвигателях эксцентриситет ротора вы-
зывает нежелательную вибрацию, обусловленную несимметричными маг-
нитными эффектами Эксцентриситет статора также ведет к магнитным яв-
лениям, которые увеличивают уровень вибрации.

99
Приложение Б
Эксплуатационные нормы вибрации
на центробежные электроприводные насосные и компрессор-
ные агрегаты, диагностируемых системой непрерывного мони-
торинга состояния КОМПАКСâ
Центробежные
Параметр Оценка Электропривод Насос
компрессорные агрегаты
Высота центра (мм) Мощность (кВт) Паро- Эл. Мул Ком
до 132 до 225 до 400 до 50 до 200 >200 прив. прив. типл. прес.
Х
6,5 9 13,5 6,5 9 13,5 6,5 9 9 6,5
А* Д
(м/с2) 8 12 16 8 12 16 8 12 12 12
Va ТМ Va < 5 м/с2/час Va < 5 м/с2/час Va < 5 м/с2/час
(м/с2/час) 12 16 24 12 16 24 12 16 16 16
Н Va > 5 м/с2/час Va > 5 м/с2/час Va > 5 м/с2/час

Х
2,8 4,5 7,1 2,8 4,1 5,4 2,8 4,5 4, 2,8
V Д
(мм/с) 4,5 7,1 11,2 6,3 8,7 11,2 4, 7,1 7,1 7,1
Vv ТМ Vv < 3 мм/с/час Vv < 3 мм/с/час Vv < 3 мм/с/час
(мм/с/час) 7,1 11,2 18 8,7 11,2 14,1 7,1 11,2 11,2 11,2
Н Vv > 3 мм/с/час Vv > 3 мм/с/час Vv > 3 мм/с/час

Х
9 14,5 23 9 13,5 17,2 9 14,5 14,5 9
S** Д
(мкм) 14 23 36 20 28 36 14 23 23 23
Vs ТМ Vs < 8 мкм/час Vs < 8 мкм/час Vs < 8 мкм/час
(мкм/час) 23 36 57 28 36 45 23 36 36 36
Н Vs > 8 мкм/час Vs > 8 мкм/час Vs > 8 мкм/час
*Допускается использовать вместо среднеквадратического пиковое значение
виброускорения с увеличением приведенных в таблице значений в 10 (десять) раз;
*Допускается использовать вместо среднеквадратического двойной размах
виброперемещения с увеличением приведенных в таблице значений в 5 (пять) раз.

100
СОДЕРЖАНИЕ
1. ПРАКТИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ ВИБРОАКУСТИЧЕСКОГО
ДИАГОСТИРОВАНИЯ ........................................................................................... 5
2. ДИАГНОСТИЧЕСКИЕ ПРИЗНАКИ ДЕФЕКТОВ И НЕИСПРАВНОСТЕЙ
МЕХАНИЗМОВ....................................................................................................... 9
2.1. ЗУБЧАТЫЕ ПЕРЕДАЧИ ........................................................................................9
2.2. ПОДШИПНИКИ КАЧЕНИЯ .................................................................................11
2.3. ПОДШИПНИКИ СКОЛЬЖЕНИЯ ..........................................................................18
3. ДИАГНОСТИКА ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЕЙ И ЦЕНТРОБЕЖНЫХ МАШИН20
3.1. ДИСБАЛАНС ....................................................................................................20
3.2. ДИАГНОСТИЧЕСКИЕ ПРИЗНАКИ НЕИСПРАВНОСТЕЙ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЕЙ......28
3.3. ГИДРОДИНАМИЧЕСКИЕ ИСТОЧНИКИ ВИБРАЦИИ НАСОСОВ...............................38
4. ДИАГНОСТИКА АГРЕГАТОВ .........................................................................47
4.1. НЕСООСНОСТЬ ................................................................................................47
4.2. ОСЛАБЛЕНИЕ КРЕПЛЕНИЯ ...............................................................................52
4.3. ОЦЕНКА ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ АГРЕГАТА.............................................54
5. ДИАГНОСТИКА ПОРШНЕВЫХ МАШИН......................................................58
5.1. ВЫБОР МЕСТ УСТАНОВКИ ДАТЧИКОВ ..............................................................58
5.2. НЕРАВНОМЕРНОСТЬ И ПУЛЬСАЦИИ ДАВЛЕНИЯ В ПОРШНЕВЫХ МАШИНАХ .......64
5.3. ДИАГНОСТИКА ГИДРОУДАРОВ.........................................................................65
5.4. НЕИСПРАВНОСТИ КЛАПАНОВ ..........................................................................68
5.5. ДИАГНОСТИКА ОСЛАБЛЕНИЯ ГАЙКИ КРЕПЛЕНИЯ ПОРШНЯ ..............................74
5.6. ИЗНОС САЛЬНИКОВ ШТОКА .............................................................................74
5.7. ВИБРАЦИЯ ДЕТАЛЕЙ КРЕЙЦКОПФА ..................................................................74
5.8. ДИАГНОСТИКА ИЗНОСА ДЕТАЛЕЙ КШМ .........................................................77
6. АНАЛИЗ ТРЕНДОВ ВИБРОПАРАМЕТРОВ ....................................................77
7. ЗАКЛЮЧЕНИЕ...................................................................................................79
ПРИЛОЖЕНИЕ А ОСНОВНЫЕ ПОНЯТИЯ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ........................84
ПРИЛОЖЕНИЕ Б ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЕ НОРМЫ ВИБРАЦИИ НА
ЦЕНТРОБЕЖНЫЕ ЭЛЕКТРОПРИВОДНЫЕ НАСОСНЫЕ И КОМПРЕССОРНЫЕ
АГРЕГАТЫ, ДИАГНОСТИРУЕМЫХ СИСТЕМОЙ НЕПРЕРЫВНОГО
МОНИТОРИНГА СОСТОЯНИЯ КОМПАКСâ...................................................100

101
102