Unidade 2 – Ferramentas de Gestão para a Manutenção

2.1. Indicadores em Manutenção

A grande maioria das empresas que buscam permanecer no mercado, com uma cota de
participação estável ou crescente, devem ter um desempenho classe mundial. Isso significa
caminhar de uma determinada performance para a melhor performance. O caminho que se
percorre de uma para outra situação deve ser balizado por indicadores de performance.
Somente os indicadores permitem uma quantificação e acompanhamento dos processos,
banindo a subjetividade e propiciando as correções necessárias. Ou seja, os indicadores são
dados chave para a tomada de decisão.

Indicadores são medidas ou dados numéricos estabelecidos sobre os processos que queremos
controlar. A manutenção é vista atualmente, pelas empresas que têm as melhores práticas,
como uma atividade que deve proporcionar redução nos custos de produção ou serviços. Para
tal, a manutenção deve estar ciente:

1 - da importância seu papel

2 - do que a organização necessita dela

3 - do desempenho dessa atividade nos concorrentes

Para isso, é importante buscar o que fazem as empresas de sucesso; procurar encontrar, tanto
para os processos como para funções, o que há de "melhor nos melhores". Esse processo é a
essência do benchmarking, que pode ser definido do seguinte modo:

"Benchmarking" é o processo de melhoria da performance pela contínua identificação,

compreensão e adaptação de práticas e processos excelentes encontrados dentro e fora das
organizações.
Antes de praticar o “benchmarking”, é imperativo que nós compreendamos e caracterizemos
nossos próprios processos e práticas. Somente a partir daí teremos condição de quantificar e
mostrar seus efeitos, comparar com o melhor e, então, modificá-los para atingir um maior
rendimento global.

Esse artigo é o primeiro de uma série enfocando indicadores de performance na manutenção,

que devem ter as seguintes funções:

Tornar clara os objetivos estratégicos;

Proporcionar a leitura clara de como estão os resultados e compará-los com as metas;

Identificar problemas e facilitar as possíveis soluções.

Dirigindo o foco para a função manutenção, podemos afirmar que os indicadores de

performance nos permitirão gerenciar a manutenção de modo eficaz, sintonizados com os
objetivos estratégicos da empresa. Segundo Terry Wiremann, “A Gerência da manutenção é o
gerenciamento de todos os ativos adquiridos pela empresa, baseada na maximização do
retorno sobre o investimento nos ativos”.

No entanto, é preciso muito cuidado com duas armadilhas que envolvem a questão de
definição e acompanhamento de indicadores:

Os indicadores devem acompanhar a performance da manutenção nos seus processos

principais e não aspectos particulares; É melhor ter poucos indicadores importantes e
acompanhá-los bem...;

A listagem, a seguir, aponta uma série de técnicas/atividades que são do interesse do

gerenciamento da manutenção:
Distribuição da atividade por tipo de manutenção – corretiva, preventiva, preditiva, detectiva e
engenharia de manutenção; Estoque de materiais e política de sobressalentes; Coordenação e
Planejamento da Manutenção; Ordens de Trabalho Treinamento e Capacitação Resultados
Operacionais; disponibilidade e confiabilidade; Perdas, Custos e Resultados;Resultados
particulares em Preventiva, Preditiva, Detectiva; Paradas de manutenção; Grandes serviços
Programas ligados à melhoria e bem estar dos funcionários – Moral e Segurança no Trabalho.

Os itens listados a seguir constituem os blocos sobre os quais serão propostos os

indicadores de performance.

Paradas de equipamento causadas por falhas não previstas.

Este é um indicador da eficácia do acompanhamento preditivo e do acerto do plano de

manutenção preventiva da empresa. Quanto maior o seu valor, menor o acerto, ou seja, maior
o número de horas paradas por falhas não previstas. Atualmente a grande virtude da
manutenção não é reparar os equipamentos de modo rápido, mas prever e evitar as falhas dos
equipamentos, instalações.

Total de HH gastos em reparos de emergência

É outra maneira de avaliar o acerto da política de preventiva e preditiva da manutenção.

Reparos em emergência são definitivamente indesejáveis. Quanto menor esse indicador, maior
deverá ser a confiabilidade da instalação.
Total horas paradas por intervenção da Preventiva

Este indicador permite uma avaliação do quanto o programa de manutenção preventiva influi
nas horas paradas de equipamentos na planta. Pode ser avaliado em função do total de horas
paradas ou relacionado, também, com interferências ou perdas na produção pela necessidade
de intervenção para cumprimento do plano de preventiva.

Cumprimento dos planos de manutenção preventiva e preditiva

O valor desejável é 100%. Valores menores permitirão analisar as causas do não cumprimento
que passa entre outras coisas pela falta de comprometimento com o plano da própria
manutenção; não liberação pela produção; excesso de manutenção corretiva absorvendo a
mão de obra disponível, etc.

De modo similar podem ser analisadas a Manutenção Detectiva ou descer a detalhes em outras
atividades como lubrificação, aferição e calibração etc.
Outro indicador que é usualmente adotado é o valor médio global de vibração de
equipamentos da planta. No entanto, a menos que a situação esteja muito ruim não é um
indicador comumente utilizado. É mais eficaz um acompanhamento particularizado.

Tempo Médio Entre Falhas

Indica se a frequência de falhas das máquinas esta dentro do esperado. Este valor e calculado
por meio da média aritmética dos tempos de funcionamento observados.

Se durante um ano o equipamento operou 200 horas, depois 450 horas, depois 4000 horas e
finalmente 1400 horas, o MTBF será :

Tempo Médio de Reparo

Indicador muito utilizado para verificar o comportamento da logística de manutenção da

empresa. Para o seu cálculo soma-se os tempos gastos para reparos nas máquinas dividindo
pelo número de intervenções que foram efetuadas.

Disponibilidade

Uma vez que tenhamos os valores do MTBF e do MTTR, podemos calcular a disponibilidade que
é dada pela seguinte relação:
Este indicador também é muito importante pois entra no cálculo do OEE.

Indicador e Falhas Sistemáticas

Indicador utilizado para monitorar falhas crônicas em máquinas e equipamentos. Muito

importante para isolar módulos de falhas.

2.1.1 Exemplo de cálculo de MTBF

Vinte unidades de ar condicionado projetadas para serem utilizadas pelos astronautas da NASA
nos veículos espaciais foram testados durante um período de 1.000 horas . Dois dos sistemas
falharam durante os testes – a primeira ao fim de 400 horas e o outro ao fim de 800 horas.

Calcular:

1. A taxa de avarias em %
2. A taxa de avarias em número por período de tempo
3. O MTBF

TA – Taxa de Avarias
MTBF – Tempo Médio Entre Falhas
2.1.2 Cálculo do OEE

Calcular o Overall Equipment Effectiveness (OEE) de uma máquina ou processo é um

importante indicador da necessidade ou não de melhoria deste item. Também é possivel
perceber o retorno da implantação das ações de melhorias. No caso do MCC, o cálculo do OEE
permite identificar as deficiências do item auxiliando na definição dos módulos de falhas. Outra
vantagem do OEE é que pode-se basear em referências mundiais para a avaliação do processo
em estudo. Por exemplo: o OEE mundial de referência para linhas de produção gira em torno
de 83%. Já o OEE para manutenção esta em torno de 68%. Desta forma, as empresas que
trabalham com este indicador, conseguem saber sua posição em relação ao contexo
internacional. A seguir será apresentado os conceitos básicos e o passo a passo clássico de
como calcular este indicador.

Fonte: http://www.oee.com.br/

Tempo de Responsabilidade da Equipe de Produção

Do tempo total de um equipamento, deve-se considerar para cálculo do OEE apenas o tempo
que é de responsabilidade da equipe de produção. Ou seja, o tempo que o equipamento não
produziu devido à empresa não estar em seu horário de funcionamento, ou aquele tempo que
o equipamento não produziu, apesar de estar no horário de trabalho, por razões alheias à
equipe de produção – não produziu porque não havia pedidos, por exemplo -, também não
entra no cálculo do OEE. Retirando estes tempos do tempo total sobra o tempo, que é de
responsabilidade da equipe de produção, para produzir o que precisa ser produzido, e é com
base neste tempo que se calcula o OEE.

Disponibilidade
A disponibilidade nos diz quanto tempo o equipamento produziu em relação ao tempo total
disponível para produção, sendo calculado da seguinte maneira:

Disponibilidade% = (Tempo produzindo / Tempo programado) * 100%

Como pode-se observar, quanto maior o tempo produzindo, maior a disponibilidade.
E quanto menor a disponibilidade, maior é o tempo que o equipamento ficou parado.
Performance
A performance nos diz quão bem o equipamento produziu, enquanto estava produzindo. Está
relacionado com a velocidade de operação do equipamento.

A performance compara a quantidade produzida com a quantidade teórica que poderia ter sido
produzida enquanto o equipamento estava produzindo, independente da qualidade do que foi
produzido, sendo calculado da seguinte maneira:

Performance% = (Quantidade Produção Real / Quantidade Produção Teórica) * 100%

Sendoque:
Quantidade Produção Teórica = Tempo Produzindo / Tempo Ciclo Padrão

Ainda, se considerarmos que:

Quantidade Produção Real = Tempo Produzindo / Tempo Ciclo Real, então teremos:

Performance% = ((Tempo Produzindo / Tempo Ciclo Real) / (Tempo Produzindo / Tempo Ciclo
Padrão) ) * 100%

Performance% = (Tempo Ciclo Padrão / Tempo Ciclo Real ) * 100%

Ou seja, podemos medir a Performance instantânea do equipamento medindo o tempo ciclo
real e comparando com o tempo ciclo padrão.

Qualidade
A qualidade nos diz a qualidade daquilo que saiu da máquina, ou seja, quantos itens bons foram
produzidos em relação ao total de itens produzidos, sendo calculado da seguinte maneira:

Qualidade% = (Quantidade de Bons / Quantidade Total Produzida)* 100%

sendo que Quantidade Total Produzida = Quantidade de Bons + Quantidade de Ruins

É importante lembrar que somente são considerados itens bons aqueles que ficaram bons na
primeira vez, ou seja, aqueles itens que foram retrabalhados para atender às especificações ou
aqueles itens que foram reclassificados, do tipo A para o Tipo B porque não atendeu às
especificações de A, não são considerados itens bons. Como pode-se observar, a qualidade
somente será 100% quando Quantidade de Ruins for igual à ZERO.

OEE

A partir do momento que se tem os fatores de Disponibilidade, Performance e Qualidade, para

se calcular o OEE basta realizar o produto entre eles, conforme abaixo.

OEE% = Disponibilidade% * Performance% * Qualidade%

A Figura 12 mostra as variáveis que compõem o cálculo do OEE. Nela pode-se observar a
relação entre as variáveis de tempo programado para a produção, tempo gasto para produzir e
qualidade da produção. Em seguida, é apresentado um exemplo de cálculo deste indicador.
Figura 12: Variáveis para cálculo do OEE
2.1.3 Exemplo Cálculo de OEE

Um equipamento que possui um turno de 8 horas e durante este turno teve uma preparação
que durou 40 minutos e ocorreu uma parada de reabastecimento de 10 minutos. No restante
do tempo produziu um item cujo tempo ciclo é de 8 segundos, e no final do período
contabilizou 3000 peças produzidas, sendo que 20 foram refugadas por apresentarem
defeitos.A partir deste enunciado podemos extrair as seguintes informações:

Tempo Programado: 480 minutos

Tempo de máquina parada para preparação: 40 minutos
Tempo de máquina parada aguardando reabastecimento: 10 minutos
Quantidade Produzida no período: 3000 peças
Quantidade de peças refugadas: 20 peças
Tempo ciclo padrão do item: 8 segundos

Calculando a Disponibilidade
Disponibilidade% = (Tempo produzindo / Tempo programado) * 100%
Tempo Programado = 480 minutos
Tempo Produzindo = 480 – 40 – 10 = 430 minutos
Disponibilidade% = (430 / 480) * 100% = 89,58%

Calculando a Performance
Performance% = (Quantidade Produção Real / Quantidade Produção Teórica) * 100%
Quantidade Produzida = 3.000 peças
Produção Teórica = Tempo Produzindo / Tempo ciclo padrão
Produção Teórica = 430 min * 60 seg / 8 seg/peça = 3.225 peças
Performance% = ( 3.000 / 3.225 ) * 100%
Performance% = 93,02%

Calculando a Qualidade
Qualidade% = (Quantidade de bons / Quantidade Total ) * 100%
Quantidade de peças boas = 3000 – 20 = 2980 peças
Qualidade% = ( 2980 / 3000 ) * 100%
Qualidade% = 99,33%

Calculando o OEE – Overall Equipment Effectiveness

OEE% = Disponibilidade% * Performance% * Qualidade%
OEE% = 89,58% * 93,02% * 99,33%
OEE% = 82,78%

2.1.4 Cálculo (Passo a passo) para o OEE

Passo 1: Levante o tempo operacional do seu equipamento

Este é o tempo que sua empresa esteve com as portas abertas. Normalmente usa-se a duração
do turno como base para o cálculo deste tempo.

Exemplo: A empresa trabalha em dois turnos de 480 minutos e durante o mês passado
trabalhou 22 dias.
Tempo operacional do mês passado = 22 dias * 2 turnos * 480 minutos = 21.120 minutos

Passo 2: Levante o tempo não programado para produzir

Nesta categoria deve-se considerar duas situações: o tempo que não foi planejado para
produzir pela equipe de planejamento e o tempo em que o equipamento não pode produzir
por razões alheias à responsabilidade da equipe de produção.

A equipe de planejamento da produção já considerou em seu planejamento, que não haverá

produção durante certos horários do turno de trabalho, tais como horário de refeição, horário
de cafezinho, entre outros, portanto não haverá produção durante este tempo.

E há também algumas situações em que o equipamento não produz, apesar de inicialmente

programado para produzir, mas por razões alheias à responsabilidade da equipe de produção,
tais como parada por falta de pedido, parada por greve, parada por impedimento da lei, entre
outras razões, que também devem ser retirados do tempo operacional.

Exemplo: A equipe de produção para 75 minutos, em cada turno, entre refeição e cafezinho. E
durante o mês a linha ficou parada um total de 8 horas por falta de pedido.

Tempo de cafezinho e refeições = 22 dias * 2 turnos * 75 minutos = 3300 minutos

Tempo parado por falta de pedido = 8 horas * 60 minutos = 480 minutos.
Tempo total não programado para produzir = 3300 + 480 = 3780 minutos
Passo 3: Levante o tempo em que o equipamento esteve parado
O tempo do equipamento não planejado para produção já foi considerado no passo
2.Considere aqui todos os demais tempos em que o equipamento não estava produzindo, tais
como:
• Tempo parado em função de quebra do equipamento,
• Tempo parado em função de troca de produto,
• Tempo parado em função de preparação do equipamento,
• Tempo parado em função de reabastecimento da linha,
• Entre outras razões.

Exemplo: segundo apontamento realizado pelo operador do equipamento, este ficou parado 18
horas para preparação de equipamentos, 35 horas por quebra do equipamento, 15 horas para
reabastecimento, 8 horas aguardando liberação pela qualidade.

Tempo total do equipamento parado = (18 + 35 + 15 + 8) * 60 minutos = 4.560 minutos.

Passo 4: Levante a quantidade de itens produzidos bons

Contabilize a quantidade de itens produzidos no período e classificados como bons na primeira
vez.

Exemplo: segundo apontamento de produção realizado pelos operadores do equipamento,

durante o mês passado fora produzidos 21.450 produtos classificados como bons na primeira
vez.

Produção de itens bons = 21.450 itens

Passo 5: Levante a quantidade de itens produzidos ruins

Contabilize a quantidade de itens produzidos no período classificados como ruins e os que não
foram classificados como bons na primeira vez.

Exemplo: segundo apontamento de produção realizado pelo operador do equipamento,

durante o mês passado 2.560 produtos não foram classificados como bons na primeira vez.

Produção de itens ruins = 2.560 itens.

Passo 6: Calcule o tempo disponível
Tempo disponível = Tempo Operacional (passo 1) – Tempo Não Programado Para Produzir
(passo 2). Seguindo nosso exemplo, temos:

Tempo disponível (minutos) = 21.120 minutos – 3.780 minutos = 17.340 minutos

Ou seja, 17.340 minutos é o tempo, sob responsabilidade da equipe de produção, para executar
a produção planejada no período.

Passo 7: Calcule o tempo produzindo

Este é o tempo durante o qual estava saindo produtos do equipamento.

Tempo produzindo = Tempo disponível (passo 6) – Tempo do equipamento parado (passo 3)

Seguindo nosso exemplo, temos:

Tempo produzindo (minutos) = 17.340 minutos – 4.560 minutos = 12.780 minutos

Ou seja, durante 12.780 minutos saiu produtos do equipamento, independentemente de sua

qualidade ser boa ou ruim.

Passo 8: Calcule a produção teórica

A produção teórica é a quantidade que se esperava produzir durante o tempo que o
equipamento esteve produzindo, considerando o tempo de ciclo padrão do item.

Exemplo 1: A linha produz um único produto de tempo de ciclo igual à 30 segundos (ou 0,5
minuto).

Usando nosso exemplo, a produção teórica é:

Produção teórica = 12.780 minutos / 0,5 minutos = 25.560 itens.

Exemplo 2: A linha produziu 2 produtos durante o período.
Produto 1: tempo de ciclo = 30 segundos
Produto 2: tempo de ciclo = 15 segundos
Tempo Produzindo Produto 1 = 10.000 minutos
Tempo Produzindo Produto 2 = 2.780 minutos
Observe que a soma do tempo produzindo o Produto 1 e Produto 2 é igual o tempo produzindo
calculado no passo 7, ou seja, 12.780 minutos.
Produção teórica = 10.000 / 0,5 + 2.780 / 0,25 = 31.120 produtos.
Agora que temos todos os dados na mão, basta calcular os indicadores.
Passo 9: Calcule o indicador de Disponibilidade
Disponibilidade% = ( Tempo Produzindo / Tempo Disponível ) * 100%
Sendo que o Tempo Produzindo foi calculado no passo 7 e o Tempo Disponível foi calculado no
passo 6.
Usando nosso exemplo, temos:
Disponibilidade% = ( 12.780 minutos / 17.340 minutos ) * 100% = 73,7%
Passo 10: Calcule o indicador de Performance
Performance% = (( Quantidade Boas + Quantidade de Ruins) / Quantidade Teórica Total ) *
100%
Sendo que Quantidade Boas foi levantada no passo 4, a Quantidade de Ruins foi levantada no
passo 5 e a quantidade teórica foi calculada no passo 8.
Considerando o exemplo onde o equipamento produziu 2 produtos, temos:
Performance% = ((21.450 + 2.560) / 31.120 ) * 100%
Performance% = 77,1%
Passo 11: Calcule o indicador de Qualidade
Qualidade% = (Quantidade de Boas / (Quantidade de Boas + Ruins) ) * 100%
Qualidade% = (21.450 / (21.450 + 2.560) ) * 100%
Qualidade% = 89.3%
Passo 12: Calcule o OEE
OEE% = Disponibilidade% * Performance% * Qualidade%
OEE% = 73,7% * 77,1% * 89,3%
OEE% = 50,7%
2.2 A Manutenção Produtiva Total (TPM)

Willmott e Mccarth (2001) afirmam que o TPM é uma filosofia ou uma forma de pensar da
manutenção, que traduz um novo conceito de como manter uma instalação ou um
equipamento. O TPM é um método de gestão que identifica e elimina as perdas existentes nos
processos produtivos, maximiza a utilização do ativo industrial e garante a geração de produtos
de alta qualidade a custos competitivos. Desenvolve conhecimentos capazes de reeducar as
pessoas para acções de prevenção e melhoria contínua, garantindo a fiabilidade dos
equipamentos e da capacidade dos processos, sem investimentos adicionais.

Ribeiro, H. (2007), explica que TPM para a Total Productive Maintenance tem o objetivo de
envolver colaboradores de cada departamento da empresa em todas as atividades nela
desenvolvidas com um único objetivo: Reduzir ou eliminar defeitos e falhas, acidentes e
incidentes proporcionando redução das perdas produtivas e elevando o moral dos
colaboradores. Traduzindo cada termo da TPM para a “linguagem da manutenção” tem –se:

Total – quer dizer que todos os colaboradores são envolvidos em todas as atividades
executadas pela empresa com o objetivo de reduzir ou eliminar perdas.

Productive – as ações são realizadas de forma dinâmica, durante o andamento da produção.

Maintenance – mantém-se uma boa condição de operação dos equipamentos principalmente

limpando e lubrificando de forma progressiva durante a produção. Cada funcionário participa
de forma integrada da manutenção. Este método chama-se Manutenção Autonoma.

Para se implementar o TPM, primeiro tem de se providenciar a melhor formação aos

trabalhadores tanto na área da manutenção como área da produção, a integração de todos é
essencial para o sucesso do programa. Os próprio operadores das máquinas e equipamentos
são os melhores conhecedores dos equipamentos, assim eles podem auxiliar descrevendo e
transmitindo as anomalias apresentadas pelas máquinas, muito que as falhas aconteçam. Com
isso tende-se a melhorar o sistema de manutenção planeada do plano de manutenção da
empresa aumentando a eficácia global dos equipamentos (Nakajima, 1989).
A Figura 2 mostra a estrutura operacional do TPM. Observa-se que a base para o
funcionamento do TPM concentra-se na edução, treinamento e capacitação da equipe. O efeito
deta ação é a melhoria dos processos de manutenção preventiva por meio da alteração do
plano de manutenção da empresa, ações contantes de manutenção autonoma que alimentam
as melhorias aplicadas a manutenção preventiva e consequentemente a manutenção da
qualidade do serviço executado. Com o controle administrativo adequado, essas ações também
refletem na melhoria individual dos equipamentos, na manuteção da segurança e higiene dos
funcionário e redução dos impactos ambientais.

Figura 2: Estrutura operacional da TPM

Para a implantação do TPM é frequente o estabelecimento de três níveis de formação inicial,

nomeadamente:

• Nível 1 – Diretores e gestores;

• Nível 2 – Supervisores do processo inicial (facilitadores)

• Nível 3 – Membros das equipes de implementação (multiplicadores)

O tempo de implementação depende muito da estrutura da organização e do apoio dado a esta

atividade. Pode-se dar apenas como referência que para se concluírem as etapas de
implementação da filosofia TPM, serão necessários em média cerca de dois anos.
Para se obter sucesso na implementação do programa TPM, deve existir uma forma de medir
como estão inicialmente os processos e quais foram os ganhos obtidos com a implementação
do programa. Para tal utiliza-se um indicador de desempenho denominado OEE – Overall
Equipment Efficiency (Eficiência Global do Equipamento), que mede a produtividade dos
equipamentos e processos (Pomorski, 1997).

2.2.1 Indicadores de Desempenho (KPI’s)

De acordo com Neto (2009): “ KPIs medem o nível de desempenho de processos. São métodos
para facilitar a avaliação, identificar anomalias e assim apresentar caminhos de melhorias. Os
indicadores ajudam as empresas a medir e definir o progresso em direção aos objetivos.” Os
indicadores de desempenho dão perspicácia directa aos trabalhadores essenciais no processo
de gestão, característica importante, particularmente na manutenção, uma vez que um bom
controle requer medidas que relacionem tempo, quantidade, qualidade e custo (Faria, 2007).

Neto (2009) afirma que: “A medição do desempenho deve ser feita não somente para planejar,
introduzir e controlar, mas também para diagnosticar.” Os acontecimentos, como a recente
crise econômica Mundial apenas reforçam a necessidade de gestão por meio de indicadores de
desempenho, eficazes instrumentos de análise da situação atual e futura das empresas (Neves,
2009).

A gestão por meio de indicadores de desempenho é o ponto de partida para empresas obterem
um bom desempenho classificado como “best-in-class”. É importante que eles estejam em
locais visíveis para que todos os trabalhadores possam ter acesso. Isso facilita a interação e o
compromisso da equipe com as metas estabelecidas. É necessário incutir a responsabilidade à
todos os trabalhadores para que estes busquem atingir os resultados. Uma forma muito
comum para os alinhamentos necessários são as reuniões semanais entre a equipe de gestão e
o corpo técnico.
2.3 Manutenção Centrada na Confiabilidade

Entendendo o conceito por trás da MCC...

2.3.1 Introdução

A Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC) tem sua origem na década de 60, na

indústria aeronáutica americana. Os resultados favoráveis desta metodologia motivaram sua
adoção crescente em diversos setores da indústria, dentre eles: as usinas nucleares, a
construção civil, a indústria química, de refino e extração de petróleo, indústrias de gás,
instalações de bombeamento, siderúrgica, celulose, papel, alimentação, mineração, transporte e
ate hospitais.

A MCC é a aplicação de um método estruturado para estabelecer a estratégia de

manutenção para um dado sistema ou equipamento. O método começa identificando a
funcionalidade ou desempenho requerido por ele no seu contexto operacional, identifica os
modos de falha e as suas causas prováveis e então detalha os efeitos e consequências da falha.
Isto permite avaliar a criticidade de cada problema e selecionar as tarefas adequadas de
manutenção de forma a direciona-las para os modos de falha identificados. As estratégias de
manutenção em vez de serem aplicadas independentemente são integradas buscando
vantagens em seus pontos fortes. Como consequência têm-se o aumento da disponibilidade e
eficiência das instalações e dos equipamentos, reduzindo o custo operacional.

A Manutenção Centrada em Confiabilidade é uma metodologia sistemática utilizada para

otimizar as estratégias de manutenção. Esse processo procura obter respostas corretas e
precisas a um conjunto de sete questões básicas, são elas:

1 - Quais são as funções e padrões de desempenho associados a um ativo físico no seu presente
contexto operacional?

2 - De que modo este ativo físico falha em cumprir suas funções?

3 - O que causa cada falha funcional?

4- O que acontece quando ocorre cada falha?

5 - De que forma cada falha importa?

6 - O que pode ser feito para prevenir cada falha?

7 – O que deve ser feito se não for encontrada uma tarefa proativa apropriada?

Para responder cada questão, a MCC utilizar métodos e ferramentas de um conjunto aberto de
soluções, algumas tradicionais, outras recentes e modernas, seguindo uma sequencia bem documentada.

2.3.3 Manutenção Centrada na Confiabilidade - Estudo de Caso

Estudo de caso:

Uma válvula de acionamento da ventoinha é avaliada com relação ao tempo de vida. O

fabricante submete várias válvulas a testes onde seu funcionamento é acelerado para obter
informações sobre a confiabilidade do produto.

Um tipo comum de teste é aquele em que a válvula é colocada em um tanque de água, que é
aquecido e resfriado acelerando o funcionamento da válvula. Estima-se que 30.000 ciclos (um
ciclo corresponde ao ato de abrir e fechar a válvula) equivalem a 10 anos de uso em condições
normais. Considere a situação em que um lote de 30 mecanismos novos foi colocado em teste. O
teste consiste em deixá-los em funcionamento por um período de até 50.000 ciclos e registrar,
para cada mecanismo, o número de ciclos que ele completou até falhar. Após o teste 18
mecanismos haviam falhado antes de completar 50.000 ciclos e o restante continuava
funcionando.
O número de ciclos até a falha para esses 18 mecanismos foram: 5.625; 11.223; 12.128; 13.566;
14.922; 16.513; 22.138; 26.791; 27.144; 27.847; 28.613; 31.225; 36.229; 38.590; 39.580; 40.278;
41.325; 44.540.

5626 11223 12128 13566 14922 16513 22138 26791 27144 27847

28613 31225 36229 38590 39580 40278 41325 44540 50000+ 50000+

50000+ 50000+ 50000+ 50000+ 50000+ 50000+ 50000+ 50000+ 50000+ 50000+

A partir desses dados o fabricante gostaria de responder as seguintes perguntas:

Qual o número médio de ciclos completados até a falha deste mecanismo?

Os fabricantes conferem dois anos de garantia ao seu produto e sabem que o número médio de
ciclos de funcionamento do produto no período 2 anos é de 6.000 ciclos. Qual a fração de
defeituosos esperada nos primeiros dois anos?
Qual o número de ciclos no qual 10% dos produtos estarão fora de operação.

Com base no exemplo apresentado pode-se apresentar alguns conceitos importantes utilizado no
tratamento de dados:

Tipos de Falha

As situações estudadas em confiabilidade envolvem o tempo até a ocorrência de um evento de

interesse. Esses eventos são, na maioria dos casos, indesejáveis e usualmente denominados de
falha. O primeiro passo para estudar confiabilidade é definir de forma clara e precisa o que
venha ser falha. Uma forma razoável de definir falha é através da visão do consumidor. O
produto falha quando o consumidor diz que ele falhou.
Por exemplo, nas cafeteiras modernas a água é aquecida passando através de uma tubulação
quente. Com o passar do tempo os componentes minerais existentes na água vão se
acumulando na tubulação, diminuindo o seu diâmetro. O efeito disso é o aumento do tempo
necessário para que o café fique pronto. Uma forma de definir falha sob a perspectiva do
consumidor seria então, definir em termos do tempo de preparo do café. Por exemplo, a falha
ocorre quando o tempo para preparar 8 xícaras ultrapassar 10 minutos. Um elemento
relacionado ao tempo de falha é a escala de medida, no exemplo discutido a unidade de medida
é o número de ciclos. Outras vezes utiliza-se o tempo.

Dados Censurados

Os testes realizados para obter as medidas de durabilidade de produtos são demorados e caros
por isso, usualmente, os testes são terminados antes que todos os itens falhem. Uma
característica decorrente desse tipo de amostragem é a presença de censuras ou informações
incompletas. No Exemplo acima vimos que 12 dos 30 mecanismos não falharam até 50.000
ciclos. Essas 12 observações são ditas censuradas, pois fornecem apenas informações parciais,
isto é, apenas que o tempo de vida do mecanismo é maior que 50.000 ciclos. Ressaltamos que,
embora parciais, estas observações fornecem informações relevantes sobre o tempo de vida e
não devem ser desconsideradas na análise estatística.

Existem dois esquemas de censura: Censura do Tipo I ou Censura do Tipo II.

Censura do Tipo I: consiste em pré-estabelecer um período de tempo para cada um dos itens em
estudo, de maneira que o tempo de vida de um item é conhecido apenas se for menor que este
período. Um exemplo desse esquema de censura é dado pelo caso das válvulas em que todos os
itens são observados até no máximo 50.000 ciclos. Observe que para este esquema de censura o
tempo em que cada item fica sob observação é fixo, enquanto que o número de unidades que
falham (observações não censuradas) é aleatório. Esse esquema de censura é utilizado quando
se pode planejar o tempo de duração do estudo.
Censura do tipo II: é aquela em que apenas as menores observações de uma amostra de
tamanho n são completas, isto é, não censuradas. Em outras palavras, dizemos que o teste
termina após ter ocorrido a falha de um número pré-estabelecido de itens sob teste. Esse
esquema de censura é utilizado quando se tem pouca ou nenhuma informação sobre a
durabilidade do produto.

Ainda, temos um terceiro esquema de censura, o aleatório. Isso acontece na prática, quando um
item é retirado no decorrer do teste sem ter atingido a falha, podendo ocorrer se o item falhar
por uma razão diferente da estudada.

Especificando o Tempo de Falha

A variável aleatória T, que representa o tempo de falha, é usualmente especificada em

confiabilidade pela sua função de confiabilidade ou pela sua função de taxa de falha.

2.3.4 Função de Confiabilidade

Essa é uma das principais funções probabilísticas usadas para descrever estudos provenientes de
testes de durabilidade. A função de confiabilidade é definida como a probabilidade de um
produto desenvolver sua função sem falhar até um certo tempo t. Em termos probabilísticos,
isso é escrito em função da variável de interesse T, que é o tempo até a ocorrência da falha,
como sendo:
Tendo em mãos a função de confiabilidade, se pode voltar ao exemplo apresentado no início da
seção e responder as perguntas 2 e 3, em que a fração de defeituosos nos dois primeiros anos
de vida é de cerca de 1% e 10% dos produtos estarão fora de operação com 10 anos de uso.

2.3.5 Função Taxa de Falha

A probabilidade de um produto falhar em um intervalo de tempo [t1, t2) pode ser expressa em
termos da função de confiabilidade como

A taxa de falha no intervalo [t1, t2) é definida como a probabilidade de que a falha ocorra neste
intervalo, dado que a falha não ocorreu antes de t1, dividido pelo comprimento do intervalo.

Assim, a taxa de falha no intervalo [t1, t2) é expressa por:

Considerando o intervalo [t, t+Δt), Δt > 0, a expressão pode ser reescrita como:
A taxa instantânea de falha em um tempo t será definida como:

e sua expressão será obtida ao fazermos Δt tender a zero na expressão (2.2), isto é,

Sabendo que R(t) = 1 - F(t) e que a função densidade de probabilidade f(t) é igual à derivada da
função de distribuição acumulada F(t), isto é, concluímos que a taxa instantânea de falha h(t)
pode ser expressa como:

A função taxa de falha h(t) é bastante útil para descrever a distribuição do tempo de vida de
produtos. Ela descreve a forma em que a taxa instantânea de falha muda com o tempo.

Crescente: a taxa de falha aumenta com o tempo. Este é o comportamento esperado para
produtos ou componentes, mostrando um efeito gradual de envelhecimento.
Decrescente: a taxa de falha diminui com o tempo. É o comportamento de certos tipos de
capacitores e alguns dispositivos semicondutores.
Constante: a taxa de falha é constante para qualquer valor do tempo. Usualmente caracteriza
um período do tempo de vida de vários produtos manufaturados.

Banheira: é uma combinação entre as três funções anteriores, sendo em um período inicial
decrescente, no período intermediário aproximadamente constante, e no período final
crescente. Acredita-se que a função de taxa de falha do tipo banheira descreve bem o
comportamento do tempo de vida de alguns produtos que são sujeitos, em um período inicial, a
uma alta taxa de falha (período de falhas prematuras) que decresce rapidamente ficando
constante em um período intermediário (período de vida útil) e apresenta no período final uma
taxa de falha crescente (período de desgaste).

Figura 13: Funções de taxa de falha.

Existe uma série de modelos probabilísticos utilizados na análise de dados de confiabilidade,

alguns destes modelos ocupam uma posição de destaque por sua comprovada adequação a
várias situações práticas. Entre esses modelos podemos citar o Exponencial, Weibull, Valor
Extremo ou Gumbel e o Log-normal.

2.3.6 Modelo de Weibull

Fonte: http://www.portalaction.com.br/

A distribuição de Weibull foi proposta originalmente por W. Weibull em 1954 em estudos

relacionados ao tempo de falha devido a fadiga de metais. Ela é frequentemente usada para
descrever o tempo de vida de produtos industriais. A sua popularidade em aplicações práticas
deve-se ao fato dela apresentar uma grande variedade de formas, todas com uma propriedade
básica: a sua função de taxa de falha é monótona, isto é, ela é estritamente crescente,
estritamente decrescente ou constante.

Ela descreve adequadamente a vida de mancais, componentes eletrônicos, cerâmicas,

capacitores e dielétricos. Sua função densidade de probabilidade é dada por:

sendo e os parâmetros de forma e de escala, respectivamente.

Observe que se tomarmos o parâmetro de forma na equação obtemos a densidade de

probabilidade da Exponencial com parâmetro , isto é, a distribuição de Weibull é uma
generalização da distribuição Exponencial.
 Figura 14: Funções densidade de probabilidade da distribuição de Weibull.

A função de confiabilidade da distribuição de Weibull é dada por:

Figura 15: Gráfico Probabilidade de Sobrevivência x Ciclos

 A função de risco é dada por

Figura 16: Taxa de falha da distribuição de Weibull com

O tempo médio de vida (MTTF) e a variância da distribuição de Weibull são obtidos pelas
equações
sendo denominada função Gamma e definida como

Quando x é um número natural positivo, temos que

O quantil 100×p% é obtido a partir da equação como

2.3.6.1 – CONFIABILIDADE E ANÁLISE DE WEIBULL

Para os que não conhecem, a análise de Weibull, também denominada análise de dados de vida,
é uma ferramenta de análise que a partir de uma amostra representativa, possui a
funcionalidade de fazer previsões de um produto dentro de uma população. Isto é feito por
“encaixe” em uma distribuição estatística de dados de vida e esta distribuição pode então ser
utilizada para estimar características importantes da vida deste produto tais como confiabilidade
ou probabilidade de falha em um período específico. A fórmula de Weibull pode ser
representada pela fórmula:

Onde:
 F(t) é a probabilidade de falha para uma determinada amostra;
 t é o tempo até a falha;
 η é a característica de vida ou parâmetro de escala;
 β é o parâmetro de inclinação ou forma
A análise de Weibull é um método de modelagem de dados conjuntos contendo valores maiores
que zero (como exemplo, podem ser dados de tempo até a falha conhecido como time-to-fail
(TTF)). Uma característica importante desta análise, é que se houver a possibilidade de fazer uma
coleta de 3 amostras, já é viável realizar o estudo de confiabilidade. Através da utilização de
Weibull, é possível responder alguns problemas de engenharia tais como:

 Um operador reporta três falhas de um mesmo componente funcionando pelo período de

três meses. O gerente da área questiona: “quantas falhas teremos no próximo trimeste,
semestre ou ano? Quanto vai custar? Qual é a melhor ação corretiva para reduzir os riscos e
as perdas?
 Para adquirir peças de reposição e agendar o trabalho da equipe de manutenção, quantos
componentes serão enviados para revisão mês a mês no próximo ano, sabendo-se que o
gerente de manutenção quer ter 95% de certeza de que as peças em estoque e a mão-de-
obra serão o suficientes?
 O custo de uma falha não prevista de um componente (manutenção corretiva) é em torno
de 20 vezes o custo de uma manutenção planejada. Qual é o intervalo ideal (melhor custo-
benefício) que deve ser estabelecido para a substituição deste componente?

2.3.7 Utilizando Weibull para calcular probabilidade de falhas no Excel

O maior desafio para as pessoas que estão envolvidas com a manutenção nas indústrias hoje em
dia não é apenas saber das técnicas utilizadas na manutenção, mas decidir quais delas realmente
são ou não são importantes para determinado ativo. Se forem realizadas escolhas certas, é
possível melhorar o desempenho do ativo e ao mesmo tempo reduzir o custo de manutenção,
aumentando sua confiabilidade operacional. Por outro lado, se houverem más escolhas, novos
problemas são criados, enquanto, que aqueles que já existentes tendem a piorar.

De acordo com a teoria da confiabilidade e da mantenabilidade, a manutenção periódica ou

preventiva tem a função de reduzir a incidência de falha no equipamento. No entanto, se o
período de manutenção for muito curto, tanto o custo quanto a indisponibilidade aumentam,
sem citar o fato de que a alta frequência de determinadas atividades podem reduzir a
confiabilidade do sistema. Por outro lado, se o período de manutenção é muito longo, o alto
potencial de falha do equipamento irá resultar em perdas indevidas agravadas pela perda do
lucro cessante. Portanto, uma vez a adotada a estratégia de realizar a manutenção periódica,
estabelecer um período de manutenção razoável é a chave para a redução de custos mantendo
a confiabilidade operacional.

EXEMPLO PRÁTICO DO CÁLCULO DE CONFIABILIDADE ENVOLVENDO DISPONIBILIDADE

O efeito de testes e atividades de manutenção realizados em um componente baseia-se em duas

situações extremas. A primeira delas supõe que o estado do componente após a manutenção é
“tão bom como novo”, o que significa que sua idade é restaurada para zero depois que uma
atividade de manutenção é executada. A segunta opção assume que a manutenção deixa o
componente em uma condição “tão ruim quanto velho”, significando que sua idade é a mesma
depois de realizada a manutenção se comparada com a situação imediatamente antes da
manutenção. No nosso exemplo de confiabilidade nos basearemos na primeira opção, ou seja, a
de que após a manutenção o componente terá sua idade restaurada. Para realizar os cálculos
dos parâmetros, será utilizado o Excel 2010 e o módulo de ferramenta de análise deste software.

Para o exemplo, vamos considerar um cilindro hidráulico que de tempos em tempos, devido ao
desgaste das gaxetas e anéis de vedação, falha com relação à sua função principal, exigindo
manutenção corretiva. Será então calculado o melhor momento para realizar a manutenção
periódica a partir da análise dos custos e da confiabilidade.
Com relação ao cálculo da confiabilidade, primeiramente é necessário que tenhamos em mãos a
amostragem de tempo até a falha do cilindro. Sendo assim, foi coletado em campo o tempo em
minutos que o cilindro operou antes de cada falha, conforme a Figura 17.

Figura 17: MTTF do cilindro em análise.

Pelos valores podemos perceber que em média a cada 4 meses e 26 dias (210379 minutos),
ocorre a falha do cilindro, exigindo manutenção corretiva. Aqui foi coletado um total de 10
amostras, porém, a partir de 3 amostragens já é possível realizar o estudo de confiabilidade.
Com os dados de amostragem de tempo até a falha, vamos agora calcular as variáveis
necessárias para obter os parâmetros da fórmula de Weibull (beta e alfa). A partir dos dados de
tempo até a falha, deve-se preencher outra tabela conforme indicado na Figura 18. Os passos
são o seguinte:

1. Na coluna A, deve-se preencher os dados até a falha e logo após ordenar eles por ordem do
menor para o maior. Feito isto, deve-se proceder ao passo 2;
2. Na coluna B, deve-se numerar em sequência de acordo com a quantidade de amostras;
3. Para preencher a coluna C, é necessário calcular o Median Rank. É um conceito da
estatística que pode ser calculado da seguinte forma: Na célula C15 digite a fórmula “=(B15-
0,3)/(10+0,4)”. Os valores 0,3 e 0,4 são padrões na obtenção do median rank. Já o valor
 “10” foi utilizado porque representa a quantidade de amostras. Feito isto extenda a fórmula
para as outras células, conforme indicado na tabela2.
4. A coluna D deve conter os valores obtidos através da fórmula “1/(1-Median Rank)”.
5. Da mesma forma a coluna E deve conter valores obtidos através da fórmula “Ln(Ln(1/(1-
Median Rank)))”, onde Ln é o logaritmo do valor.
6. Finalmente na coluna F deve ser calculado o logaritmo do ttf (coluna A), utilizando a fórmula
“Ln(TTF do Cilindro)”. A tabela completa com os valores calculados pode ser visualizada a
seguir (Figura 18).

Figura 18: Valores calculados com base no MTTF do cilindro.

Com a tabela completa, agora é necessário utilizar o recurso de regressão do Excel, que faz parte
da ferramenta Análise de dados. Deve-se proceder da seguinte forma:

1. Clicar na opção Análise de Dados, localizada no menu Dados. Caso o seu Excel não possua
esta opção visível, é necessário habilitá-la.
2. Clicar em Regressão.
3. Clicar Ok.
Agora, é necessário informar ao Excel quais serão as colunas utilizadas para a regressão. Assim,
proceda da seguinte forma:

1. O intervalo Y de Entrada deve ser os dados da coluna E, incluindo o cabeçalho. Portanto é o

intervalo compreendido entre o E14 e E24;
2. O intervalo X de Entrada deve ser os dados da coluna F, incluindo o cabeçalho. Portanto é o
intervalo compreendido entre o F14 e F24;
3. Checar a opção Rótulos.

4. Checar a opção nova planilha e dar o seguinte nome: “Regressão Linear” ou qualquer outro
nome que desejar.
5. Checar a opção “Plotar ajuste de Linha”.

6. Clicar no botão “Ok”.

Todos estes passos podem ser visualizados na Figura 4 abaixo:

O Excel automaticamente irá gerar uma planilha com os dados estatísticos calculados, bem como
o gráfico de regressão. Porém, não temos ainda todos os dados necessários. É preciso ainda
calcular os parâmetros beta e alfa através do seguinte procedimento:

1 – Na célula A19, digite: “beta (ou parâmetro de forma)”. Na célula B19, digite a fórmula: “=B18.
Na célula A20, digite: “alfa (ou característica de vida)”. Na célula B20, digite a fórmula: “=EXP(-
B17/B18). O resultado pode ser visualizado na Figura 5. Para este exemplo, temos então
o beta=4,2524 e o alfa=231126,77.

Figura 19: Dados estatísticos calculados

O QUE REPRESENTAM OS PARÂMETROS Β E Α?

O parâmetro de forma β indica se a taxa de falha está crescente, constante ou decrescente.

Se β<1, é um indicativo de que o produto está com a taxa de falha decrescente. Este cenário é
típico da chamada “mortalidade infantil”, indicando que o produto falha logo no seu período de
“nascimento”. Se β=1, é um indicativo de falha constante. São componentes que após
sobreviverem ao “nascimento” possuem uma taxa de falha constante. Se β>1, temos então a
situação de uma taxa de falha crescente. Este cenário é típico de produtos que falham por
desgaste como é o nosso caso (β=4,25) em que o beta é muito maior do que 1, indicando que o
cilindro falha por fadiga após um determinado tempo. A característica de vida, ou parâmetro α é
uma medida de escala ou propagação com relação à distribuição dos dados. Ele representa o
número na escala do eixo X em que 63,2% dos cilindros falharam. Fazendo a análise de
confiabilidade para nosso exemplo em que α=231.126, significa dizermos que 37% dos cilindros
sobrevivem após um período de 231.126 minutos, ou melhor dizendo, após 5 meses e 11 dias.

2.8 FMEA e FMECA

2.4.1 Descrição dos métodos FMEA e FMECA

Fonte: http://www.daelt.ct.utfpr.edu.br/

A Associação Brasileira de Norma Técnicas (ABNT), na norma NBR 5462 (1994), adota a sigla
originária do inglês FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) e a traduz como sendo Análise dos
Modos de Falha e seus Efeitos. Ainda segundo a norma, o FMEA é um método qualitativo de
análise de confiabilidade que envolve o estudo dos modos de falhas que podem existir para cada
item, e a determinação dos efeitos de cada modo de falha sobre os outros itens e sobre a função
específica do conjunto.
A NBR 5462 (1994) A Military Standard (MIL-STD 1629A) (1980), identificam como sendo um
procedimento pelo qual cada modo de falha potencial em um sistema é analisado para
determinar os resultados ou efeitos no sistema e para classificar cada modo de falha potencial
de acordo com a sua severidade. FMEA é uma técnica analítica utilizada por um engenheiro/time
de profissionais como uma maneira de garantir que, até a extensão possível, os modos
potenciais de falha e suas causas/mecanismos associados tenham sido considerados e
localizados.
O modo de falha é uma propriedade inerente a cada item, visto que cada item tem suas
características particulares como função, ambiente de trabalho, materiais, fabricação e
qualidade. Por exemplo, para um eixo pode-se ter como modo de falha, ruptura, empenamento,
desgaste e, para um filtro pode-se ter, rompido, entupido e assim por diante.

FMEA possui uma vasta aplicação. Dentre eles tem-se o FMEA de Sistema, FMEA de projeto,
FMEA de processo e FMEA de serviço. FMEA de Sistema – É usado para analisar sistemas e
subsistemas nas fases iniciais de concepção e projeto. O FMEA de sistema enfoca os modos
potenciais de falha entre as funções do sistema, causada por algumas deficiências do sistema.
Ele inclui a interação entre os sistemas e os elementos do sistema.

FMEA de Projeto – É usado para analisar produtos antes que eles sejam liberados para a
manufatura. O FMEA de projeto enfoca os modos potenciais de falha causados pelas deficiências
do projeto. FMEA de Processo – É usado para analisar os processos de manufatura e montagem.

O FMEA de processo enfoca os modos de falhas causados pelas deficiências do processo ou

montagem. FMEA de Serviço – É usado para analisar serviços antes que eles alcancem o cliente.
O FMEA de serviço enfoca os modos de falha (tarefas, erros, enganos) causados pelas
deficiências do sistema ou processo.

A sigla FMECA tem origem da seguinte expressão em inglês Failure Modes, Effects and Criticality
Analysis e é ser traduzida como Análise dos Modos de Falha, Efeitos e Criticalidade. No FMECA é
calculado o Número de Prioridade de Risco (NPR) sendo que em algumas abordagens o valor é
atribuído ao modo de falha e em outras a cada causa do modo de falha. A expressão a seguir
apresenta o cálculo do NPR.

NPR = Ocorrência x Severidade x Detecção

Detecção é um valor que mostra a eficiência dos controles de detecção da falha (modo
de falha ou causa do modo de falha). Quanto maior for o valor atribuído ao índice de detecção
significa que maior será a dificuldade de detectar a falha. O índice Ocorrência é usado para
avaliar as chances (probabilidade) da falha ocorrer, enquanto que a Severidade avalia o impacto
dos efeitos da falha, a gravidade dos efeitos. Assim, FMECA = FMEA + C onde, C = Criticalidade =
(Ocorrência) x (Severidade). A seguir será apresentado modelos de avaliação para as váriáveis de cálculos
do NPR. O Quadro 1 mostra uma forma de determinar a probabilidade de ocorrência de uma
determinada falha em um determinado item. O Quadro 2 apresenta um modelo de avaliação da
severidade da falha e o Quadro 3 mostra o quanto uma falha pode ser difícil de ser detectada.

Quadro 1: Probabilidade de ocorrência de uma determinada falha.

Quadro 2: Avaliação do índice de severidade da falha.

Quadro 3: Avaliação do indice de detecção da falha.

2.8.1 Implantação do FMEA e FMECA

Os procedimentos descritos pelos autores são baseados na experiência de cada um. Estes
procedimentos foram agrupados no Quadro 4, sendo possível verificar que as seqüências de
algumas etapas são coincidentes e existe pouca variação entre um procedimento e outro. As
etapas descritas são referentes ao FMECA. Para o FMEA, como foi discutido anteriormente, não
existem as etapas referentes à avaliação da criticalidade (NPR).

Quadro 4: Etapas de aplicação do FMEA segudo diversos autores.

Processo passo a passo:

1. Escolha dos membros da equipe Um dispositivo para desempenhar qualquer função, por
mais simples que seja, requer itens caracterizados por: funções, materiais, acabamentos,
tolerâncias e qualidade. A aplicação do FMEA a um desses itens, em qualquer fase do ciclo
de vida, vai exigir diversidade, qualidade e profundidade de informações. Este grau de
exigência só poderá ser suprido quando se dispõe de uma equipe de trabalho com
especialistas das diversas áreas relacionadas comprometidos com o método e com o
produto em análise. Na Tabela 4 foi apontado ser obrigatório pelo menos a presença de um
responsável pelo projeto e pelo sistema. Na experiência vivida percebeu-se que é preciso ter
um responsável pelo projeto ou sistema que vai preparar os aspectos relacionados com o
projeto, como modelo físico, modelo confiabilísticos, diagramas, fotografias, e vai
implementar as decisões das reuniões. E também é necessário ter um líder de FMEA, ou
especialista em FMEA para dirimir as dúvidas conceituais relativas ao que é modo de falha,
 efeito, função, causa, FMEA de componente, FMEA de sistema, além de organizar e registrar
as informações nos formulários.

2. Definição do sistema e dos componentes

O sistema é definido nesta etapa e é feita a lista dos componentes que constituem o
sistema. Um componente não precisa ser necessariamente uma peça do equipamento.
Quando existirem muitos componentes, deve-se racionalizar a análise e procurar buscar os
componentes que ao falharem podem comprometer a função, a segurança, a ergonomia,
bem como aqueles que tem a taxa de falha mais elevada, componentes novos,
componentes que sofreram manutenção, enfim deve-se analisar os pontos que sofreram
mudanças. Um subsistema também pode ser considerado como componente. Dependendo
da complexidade do sistema agrupam-se os componentes em subsistemas tratando-os
como um componente único. A definição do sistema e dos componentes é muito
importante para a aplicação das definições dos modos de falha e dos efeitos. Os modos de
falha estão associados aos componentes, enquanto que os efeitos estão associados ao
sistema. A preparação deste contexto pode ser feita pelo líder do projeto e pelo líder de
FMEA.

3. Diagrama funcional de blocos, fluxogramas, modelos confiabilísticos

Os diagramas funcionais de blocos, fluxogramas ou modelos confiabilísticos são utilizados

para mostrar como as diferentes partes do sistema interagem umas com as outras,
facilitando a verificação dos caminhos críticos e o entendimento do sistema. Os Diagrama
funcional de blocos e fluxogramas são facilitam a análise dos sistemas, permitindo uma
melhor visualização do problema. São etapas que aparecem formalmente nos
procedimentos descritos por VILLACOURT (1992) e STAMATIS (1995), sendo que o último
sugere o uso do diagrama funcional de blocos para os FMEAs de sistema e projeto e o
fluxograma para o FMEA de processo. É possível desenvolver o FMEA sem o auxílio dos
diagramas, mas a análise do sistema se torna muito mais difícil e a chance de se esquecer de
algum detalhe se tornam maior. Nesta fase, a participação de um especialista em
confiabilidade e na ferramenta auxiliar de análise utilizada, torna-se recomendável.
4. Funções dos componentes

A descrição da função deve ser exata e concisa. As funções são muito importantes porque
são uma grande referência para os modos de falha, especialmente quando se está utilizando
a abordagem funcional. A descrição da função deve ser preparada pelo projetista e colocada
em discussão para todos os membros do processo de análise de FMEA.

5. Modos de falha de cada componente

Modo de falha é um estado anormal de trabalho, uma anomalia apresentada pelo item que
está sendo analisado. Os componentes constituintes do sistema são analisados, sendo
levantados todos os seus respectivos modos de falha. Deve-se perguntar quais as possíveis
maneiras do componente em estudo se apresentar defeituoso? Como ele pode deixar de
executar a sua função para o qual foi projetado? A análise deve ser feita levando-se em
consideração a função do componente e as especificações de projeto. Se existe um modo de
falha, deve-se leva-lo em consideração, pelo menos no início do processo.

6. Efeitos causados no sistema

O estudo e a identificação dos efeitos é fundamental tanto para o projetista quanto para
quem trabalha com processo. É um requisito fundamental para incorporar aos itens
conceitos de mantenabilidade e processos de manutenção como manutenção centrada na
confiabilidade e manutenção centrada na produtividade. Uma vez que se tem clareza de
como os modos de falha se manifestam, pode-se projetar sensores para captar estas
informações. Estes sensores vão anunciar quando se está iniciando um processo de falha, o
que permitirá programar as ações corretivas. A análise dos efeitos requer aprofundar o
conhecimento e a percepção sobre o sistema de um ponto de vista mais externo. Aqui
interessa saber as informações que o sistema está emitindo.
7. Revisão do formulário e seleção das ações principais.

Para a avaliação dos efeitos são usadas algumas escalas para estimar o impacto com relação
à segurança do cliente, meio ambiente, normas governamentais, imagem da empresa ou
custos. As escalas utilizadas para a avaliação não são precisa, variando com o autor, análise,
tipo de produto, empresa.

8. Revisão do formulário e seleção das ações principais.

O processo de revisão deve iniciar a partir dos registros, inicialmente, estabelecidos.

Evidentemente para ser deflagrado um processo de FMEA necessidades, requisitos e metas
foram estabelecidas. Então o processo de revisão deve incorporar todos estes parâmetros.
Recomenda-se que a equipe utilize técnicas de solução de problemas em suas revisões,
como por exemplo, Brainstorming, diagramas de pareto as quais são muito eficazes e úteis.
Neste contexto os formulários devem estar preenchidos, principalmente, naqueles
contextos para o qual a reunião foi convocada. A ação de FMEA é um exercício de
conhecimento constante e por isso precisa ser executado por etapas.

9. Os benefício na aplicação do FMEA podem ser verificador no Quadro 4.

Quadro 4: Benefícios da aplicação do FMEA

2.8.2 Implantação do FMEA e FMECA

Basic Concepts of FMEA and FMECA

http://www.weibull.com/

Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) and Failure Modes, Effects and Criticality Analysis
(FMECA) are methodologies designed to identify potential failure modes for a product or
process, to assess the risk associated with those failure modes, to rank the issues in terms of
importance and to identify and carry out corrective actions to address the most serious
concerns.
Although the purpose, terminology and other details can vary according to type (e.g. Process
FMEA, Design FMEA, etc.), the basic methodology is similar for all. This article presents a brief
general overview of FMEA / FMECA analysis techniques and requirements.

FMEA / FMECA Overview

In general, FMEA / FMECA requires the identification of the following basic information:
 Item(s)
 Function(s)
 Failure(s)
 Effect(s) of Failure
 Cause(s) of Failure
 Current Control(s)
 Recommended Action(s)
 Plus other relevant details

Most analyses of this type also include some method to assess the risk associated with the
issues identified during the analysis and to prioritize corrective actions. Two common methods
include:
 Risk Priority Numbers (RPNs)
 Criticality Analysis (FMEA with Criticality Analysis = FMECA)
Published Standards and Guidelines

There are a number of published guidelines and standards for the requirements and
recommended reporting format of FMEAs and FMECAs. Some of the main published standards
for this type of analysis include SAE J1739, AIAG FMEA-3 and MIL-STD-1629A. In addition, many
industries and companies have developed their own procedures to meet the specific
requirements of their products/processes. Figure 13 shows a sample Process FMEA.

Basic Analysis Procedure for FMEA or FMECA

The basic steps for performing an FMEA/FMECA analysis include:

 Assemble the team.
 Establish the ground rules.
 Gather and review relevant information.
 Identify the item(s) or process (es) to be analyzed.
 Identify the function(s), failure(s), effect(s), cause(s) and control(s) for each item or process
to be analyzed.
 Evaluate the risk associated with the issues identified by the analysis.
 Prioritize and assign corrective actions.
 Perform corrective actions and re-evaluate risk.
 Distribute, review and update the analysis, as appropriate.

Risk Evaluation Methods

A typical FMEA incorporates some method to evaluate the risk associated with the potential
problems identified through the analysis. The two most common methods, Risk Priority
Numbers and Criticality Analysis, are described next.

Risk Priority Numbers

Use the Risk Priority Number (RPN) method to assess risk, the analysis team must:
 Rate the severity of each effect of failure.
 Rate the likelihood of occurrence for each cause of failure.
 Rate the likelihood of prior detection for each cause of failure (i.e. the likelihood of
detecting the problem before it reaches the end user or customer).
 Calculate the RPN by obtaining the product of the three ratings:

RPN = Severity x Occurrence x Detection

The RPN can then be used to compare issues within the analysis and to prioritize problems for
corrective action.
Figura 13: FMEA Form
Criticality Analysis

The MIL-STD-1629A document describes two types of criticality analysis: quantitative and
qualitative. To use the quantitative criticality analysis method, the analysis team must:
 Define the reliability/unreliability for each item, at a given operating time.
 Identify the portion of the items unreliability that can be attributed to each potential failure
mode.
 Rate the probability of loss (or severity) that will result from each failure mode that may
occur.
 Calculate the criticality for each potential failure mode by obtaining the product of the three
factors:

Mode Criticality = Item Unreliability x Mode Ratio of Unreliability x Probability of Loss

 Calculate the criticality for each item by obtaining the sum of the criticalities for each failure
mode that has been identified for the item.

Item Criticality = SUM of Mode Criticalities

To use the qualitative criticality analysis method to evaluate risk and prioritize corrective actions,
the analysis team must:
 Rate the severity of the potential effects of failure.
 Rate the likelihood of occurrence for each potential failure mode.
 Compare failure modes via a Criticality Matrix, which identifies severity on the horizontal
axis and occurrence on the vertical axis.

Applications and Benefits

The FMEA / FMECA analysis procedure is a tool that has been adapted in many different ways for
many different purposes. It can contribute to improved designs for products and processes,
resulting in higher reliability, better quality, increased safety, enhanced customer satisfaction
and reduced costs. The tool can also be used to establish and optimize maintenance plans for
repairable systems and/or contribute to control plans and other quality assurance procedures. It
provides a knowledge base of failure mode and corrective action information that can be used as
a resource in future troubleshooting efforts and as a training tool for new engineers. In addition,
an FMEA or FMECA is often required to comply with safety and quality requirements, such as ISO
9001, QS 9000, ISO/TS 16949, Six Sigma, FDA Good Manufacturing Practices (GMPs), Process
Safety Management Act (PSM), etc.