PROYECTO Laboratorio Tecnico

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Institución: Escuela Técnica Superior de Rivera
Orientación: CTT - Ingeniero Tecnológico en Electrotecnia
Grupo: 7º TA
Proyecto 2017: Montaje de laboratorio técnico
Alumnos: Bruno Javier Cuadro Vieira

Gabriel De Souza Leal Figueira
Luis Márquez Aquino
Cesar Eduardo Méndez Borrea
Fabricio Moraes
Victor Rodríguez
Carlos Daniel Santos Barbosa
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Índice
PRESENTACION ______________________________________________________ 11
Objetivos generales______________________________________________________ 11
Memoria descriptiva general ______________________________________________ 11
Luminotecnia ___________________________________________________________ 12
Automatismo Y Control _______________________________________________ 17
Memoria Descriptiva_____________________________________________________ 18
Antecedentes del Sector Automatismo y Control ______________________________ 18
Objetivo General ________________________________________________________ 19
Objetivos Específicos del sector control ______________________________________ 19
Proceso de Automación industrial __________________________________________ 20
Introducción: __________________________________________________________________ 20
Marco conceptual _______________________________________________________ 20
CLP (controlador lógico programable) ______________________________________________ 20
Requisitos Fundamentales _____________________________________________________ 21
Constitución de un PLC _______________________________________________________ 21
Funciones Adicionales ________________________________________________________ 22
Unidades de programación ____________________________________________________ 22
Memorias de los PLC _________________________________________________________ 22
Módulos de entrada y salida ___________________________________________________ 23
Opciones de Hardware________________________________________________________ 24
Conexión Eléctrica ___________________________________________________________ 24
Variadores de frecuencia ________________________________________________________ 25
Armónicos ____________________________________________________________________ 25
Origen de los armónicos ______________________________________________________ 26
Definición de cargas no lineales ________________________________________________ 26
Ejemplos de cargas no lineales _________________________________________________ 26
Flujo de armónicos en los sistemas de distribución _________________________________ 26
Alteraciones causadas por armónicos ____________________________________________ 26
Calculo de filtrado de armónicos __________________________________________________ 26
Características del transformador _______________________________________________ 26
Calculo de la Impedancia por fase del transformador _______________________________ 26
Calculo de la inductancia del transformador: ______________________________________ 27
Calculo de tensión 1ª armónica _________________________________________________ 27
Calculo de parámetros para corrección de armónicos _______________________________ 28
Definición de distorsión armónica total __________________________________________ 28
Factor armónico total (THF) ____________________________________________________ 29
Componente de DC Fuente ____________________________________________________ 29
Potencia debida a los armónicos de corriente _____________________________________ 29
Reactancia del transformador: _________________________________________________ 29
Calculo de filtros _____________________________________________________________ 29
Analizadores __________________________________________________________________ 30
Funciones de los analizadores digitales___________________________________________ 30
Funcionamiento de los equipos ____________________________________________ 30
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Construcción del proceso de automación industrial ____________________________ 31

Diseño del tablero de control _____________________________________________________ 32
Procedimiento de montaje del armario _____________________________________________ 32
Procedimiento de montaje de la red de datos _______________________________________ 33
Procedimiento para la conexión de los analizadores de red _____________________________ 33
Funcionamiento de Software ______________________________________________ 36
Funcionamiento de Programas de Automatización industrial ____________________ 40
Control de arranque de motores con botonera _______________________________________ 40
Funcionamiento de regulador PI __________________________________________________ 43
Cálculos de PI _________________________________________________________________ 43
Inversión de sentido de giro de motor. _____________________________________________ 45
Simulación de silo industrial ______________________________________________________ 46
POTENCIA __________________________________________________________ 47
División de Sección:______________________________________________________ 48
Contenido: _____________________________________________________________ 48
Reglamentación_________________________________________________________ 48
Antecedentes __________________________________________________________ 49
Justificación e Importancia ________________________________________________ 49
Objetivo general:________________________________________________________ 49
Motores Asíncronos _____________________________________________________ 49
Introducción __________________________________________________________________ 49
Consideraciones generales de las máquinas asíncronas ________________________________ 51
Principio de Funcionamiento _____________________________________________________ 52
Circuito magnético _____________________________________________________________ 54
Circuitos eléctricos _____________________________________________________________ 54
Tensión e intensidades en el estator de los motores trifásicos __________________________ 55
Corrientes de arranque de los motores asíncronos ____________________________________ 56
Tiempo de arranque ____________________________________________________________ 57
Par en función de la variación de la tensión _________________________________________ 57
Motor con Rotor en Jaula de Ardilla ________________________________________ 58
Motor con Rotor en Doble Jaula de Ardilla ___________________________________ 59
Motor con Rotor de Ranuras Profundas _____________________________________ 59
Par en los Motores de Jaula de Ardilla _______________________________________ 60
Campo Magnético Giratorio _______________________________________________ 61
Deslizamiento __________________________________________________________ 62
Circuito equivalente con el rotor parado _____________________________________ 63
Circuito equivalente con el rotor girando ____________________________________ 64
Circuito equivalente del motor asíncrono trifásico ____________________________________ 64
Funcionamiento en Vacío ________________________________________________________ 65
Funcionamiento con Rotor Parado __________________________________________ 66
Funcionamiento en Carga _________________________________________________ 66
Circuito Equivalente: Reducción del Rotor al Estator ___________________________ 67
Balance de Potencias ____________________________________________________ 70
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Rendimiento ___________________________________________________________ 71
Par de Rotación en el Motor Asíncrono ______________________________________ 73
Si Llamamos PS a la potencia transferida al rotor: _____________________________ 73
Arranque de motores asíncronos trifásicos ___________________________________ 76
Arranque directo _______________________________________________________________ 76
Arranque estrella triángulo_______________________________________________________ 77
Arranque estatórico por resistencias _______________________________________________ 79
Arranque por autotransformador _________________________________________________ 81
Arranque de los motores de rotor bobinado _________________________________________ 82
Arranque electrónico ___________________________________________________________ 83
Circuito De Mando Y Circuito De Potencia ____________________________________ 85
Circuito de mando ______________________________________________________________ 85
Circuito de potencia ____________________________________________________________ 86
Circuito de Mando tipo __________________________________________________________ 87
Circuito de potencia tipo ________________________________________________________ 88
Descripción técnica de los tableros a armar y modificar según su función y ubicación _ 90
Tablero de potencia ____________________________________________________________ 90
Especificaciones Técnicas ________________________________________________________ 90
Descripción General del Tablero de Potencia: ________________________________________ 95
Descripción del Sistema de Arranque de los motores asíncronos por Convertidores de
Frecuencia: ___________________________________________________________________ 95
Potencia: _____________________________________________________________________ 95
Descripción del Sistema de Transformador de tensión: _________________________ 95
Descripción del Sistema de arranque estrella triangulo (a partir del transformador de
tensión 400V/220V): ___________________________________________________________ 95
Descripción del Sistema de arranque directo con inversión de giro: _______________ 96
Descripción del Sistema de corrección de energía reactiva: ______________________ 96
Descripción del Sistema de mando de bombas centrífugas: ______________________ 96
Descripción del Sistema de mando de compresores de aire ______________________ 96
Descripción del Sistema de mando de Toma corrientes y UPS Fuentes _____________ 96
Toma a Tierra: Protección Contra Descargas Atmosféricas y/o Transitorios en la Red de
Suministro de Energía Eléctrica ___________________________________________________ 96
Descripción de las funciones y modo de operación de los Motores comandados por
Convertidores de Frecuencia _____________________________________________________ 98
Llave Selectora de 3 Posiciones ___________________________________________________ 98
Descripción de las funciones y modo de operación del Motor comandado por Sistema de
arranque estrella triangulo ______________________________________________________ 98
Descripción de las funciones y modo de operación del Motor comandado por Sistema de
arranque directo ______________________________________________________________ 98
Tablero De Iluminación ___________________________________________________ 98
Especificaciones Técnicas ________________________________________________________ 99
Tablero existente - 24 módulos amurados a la pared: _________________________________ 99
Toma a Tierra: Protección Contra Descargas Atmosféricas y/o Transitorios en la Red de
Suministro de Energía Eléctrica __________________________________________________________ 99
Transformadores _______________________________________________________ 100
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Introducción _________________________________________________________________ 100

Importancia de los transformadores en la vida moderna ______________________________ 100
Principales aspectos constructivos ________________________________________________ 101
a) Núcleo__________________________________________________________________ 101
b) Devanados ______________________________________________________________ 102
c) Sistemas de refrigeración___________________________________________________ 103
d) Aisladores pasantes y otros elementos________________________________________ 104
e) Placa de características del transformador _____________________________________ 104
Esquema de un transformador ___________________________________________________ 105
Circuito equivalente del transformador: ___________________________________________ 106
Transformador ideal y transformador real _________________________________________ 107
Ensayo en vacío _______________________________________________________________ 108
Ensayo en cortocircuito ________________________________________________________ 108
Caída de tensión en un transformador ____________________________________________ 109
Pérdidas y rendimiento de un transformador _______________________________________ 110
Transformadores trifásicos ______________________________________________________ 110
Conexiones de los transformadores trifásicos _______________________________________ 112
Conexión Y-y _________________________________________________________________ 112
Conexión Y-d _________________________________________________________________ 113
Conexión D-y _________________________________________________________________ 113
Conexión D-d _________________________________________________________________ 113
Conexión Y-z _________________________________________________________________ 113
Acoplamiento en paralelo de transformadores ______________________________________ 114
AUTOTRASNFORMADOR ________________________________________________ 114
TRANSFORMADORES CON TOMAS_________________________________________ 115
Tomas de regulación ___________________________________________________________ 115
Transformadores de medida _____________________________________________ 116
Transformadores de Tensión _____________________________________________ 116
Transformadores de Corriente ____________________________________________ 116
Generalidades ________________________________________________________________ 116
Ensayo de Polaridad ___________________________________________________________ 117
Conclusiones generales de los transformadores ______________________________ 118
Suministros Complementarios ____________________________________________ 118
Clasificación __________________________________________________________________ 118
Prescripciones Generales _______________________________________________________ 118
Requisitos para la presentación del trámite. ________________________________________ 119
Sistemas ABB de alimentación de emergencia ______________________________________ 119
Control de la alimentación de emergencia __________________________________ 120
Factor de Potencia______________________________________________________ 120
Triángulo de potencias.__________________________________________________ 122
Efectos de un bajo factor de potencia. ______________________________________ 123
Ventajas de la corrección del factor de potencia. _____________________________ 124
Cálculos de la Subestación: _______________________________________________ 125
Calculo de Corriente por Motor- Calentamiento Admisible _____________________ 125
Calculo de Corriente del Transformador Trifásico ____________________________________ 126
Calculo de sección por caída de tensión (IEC60947) __________________________________ 126
Calculo de sección por caída de tensión Motor Siemens ______________________________ 126
D-91056 _____________________________________________________________________ 126
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Calculo de sección por caída de tensión motores Vela STM _____________________ 127
Transformador Trifásico: ________________________________________________ 127
Calculo de sección por caída de tensión del Transformador Trifásico ____________________ 127
Calculo Corrección del Factor de Potencia ___________________________________ 128
Motor Arranque directo ________________________________________________________ 128
Motor Arranque Estrella-Triangulo _______________________________________________ 128
Luminaria: ___________________________________________________________________ 129
Calculo corriente de corto circuito _________________________________________ 129
Puesta a Tierra_________________________________________________________ 133
Electro-neumática __________________________________________________ 137
Objetivos específicos ___________________________________________________ 138
Antecedentes _________________________________________________________ 138
Aplicaciones en la técnica de automatización ________________________________ 138
Conceptos básicos de la neumática ________________________________________ 140
Fundamentos físicos ___________________________________________________________ 140
Ley de Newton _______________________________________________________________ 141
Propiedades del aire ___________________________________________________________ 141
La ley de Boyle-Mariotte ________________________________________________________ 141
Ejemplo de cálculo __________________________________________________________ 142
Ley de Gay-Lussac _____________________________________________________________ 142
Ejemplo de cálculo __________________________________________________________ 142
Ecuación general de los gases ___________________________________________________ 143
Generación y alimentación de aire comprimido ______________________________ 143
Preparación de aire comprimido _________________________________________________ 143
Nivel de presión ______________________________________________________________ 144
Electrónica ____________________________________________________________ 144
Antecedentes ________________________________________________________________ 144
Fundamentos de electrotecnia ___________________________________________________ 144
Corriente continua y corriente alterna __________________________________________ 144
Sentido de la corriente _______________________________________________________ 145
Ley de Ohm________________________________________________________________ 145
Leyes de Kirchhoff __________________________________________________________ 145
Teorema de Thévenin _______________________________________________________ 146
Teorema de Norton _________________________________________________________ 147
Tensión eléctrica ___________________________________________________________ 147
Corriente eléctrica __________________________________________________________ 147
Conductor eléctrico _________________________________________________________ 148
Resistencia eléctrica _________________________________________________________ 148
Potencia eléctrica (DC) _______________________________________________________ 148
Sistema Electro Neumático _______________________________________________ 148
Introducción _________________________________________________________________ 148
Componentes de un sistema electro neumático _____________________________________ 149
El compresor _________________________________________________________________ 149
Tipos de compresores _______________________________________________________ 149
Estructura de un electroimán ____________________________________________________ 159
Solenoide. ___________________________________________________________________ 159
-Ley de Faraday ____________________________________________________________ 160
Ley de la mano derecha ______________________________________________________ 160
Ley de la mano izquierda _____________________________________________________ 161
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Ley de Ampere _____________________________________________________________ 161

Funcionamiento del Transistor ___________________________________________________ 162
Fuentes de alimentación_________________________________________________ 163
Etapa de transformación _______________________________________________________ 163
Etapa de rectificación __________________________________________________________ 163
Etapa de filtrado ______________________________________________________________ 163
Etapa de regulación ___________________________________________________________ 164
Pulsador y selector ____________________________________________________________ 164
Contacto normalmente abierto __________________________________________________ 164
Contacto normalmente cerrado __________________________________________________ 164
Contacto conmutador __________________________________________________________ 164
Sensores para detención de posiciones y para control de la presión _____________________ 164
Detectores de final de carrera ___________________________________________________ 165
Detector de proximidad ________________________________________________________ 165
Detectores electrónicos ________________________________________________________ 166
Sensores de conmutación a positivo y a negativo ____________________________________ 166
Detector de proximidad inductivo ________________________________________________ 166
Detectores de proximidad capacitivo ______________________________________________ 167
Detector de proximidad óptico __________________________________________________ 167
Barrera de luz unidireccional ____________________________________________________ 168
Barrera de luz de reflexión ______________________________________________________ 168
Detectores por reflexión ________________________________________________________ 168
Sensores de presión ___________________________________________________________ 168
Presostatos mecánicos _________________________________________________________ 169
Presostatos electrónicos ________________________________________________________ 169
Relé ________________________________________________________________________ 169
Tipos: ____________________________________________________________________ 169
Unidad de control PLC. __________________________________________________ 169
Campos de aplicación __________________________________________________________ 170
Secuencias Neumáticas __________________________________________________ 170
Diagramas de funcionamiento ___________________________________________________ 170
Método cascada ____________________________________________________________ 172
Diseño del banco de pruebas neumático y electro neumático ___________________ 174
Introducción _________________________________________________________________ 174
Diseño de la estructura del banco ________________________________________________ 174
Sección eléctrica de control _____________________________________________________ 175
Resultados luego de construcción ________________________________________________ 176
Sección neumática _____________________________________________________ 177
Resultados finales luego de construcción __________________________________________ 178
Cálculos de sección _____________________________________________________ 179
Calculo sección línea L4.12 ______________________________________________________ 179
Calculo de sección por calentamiento Admisible ____________________________________ 179
Calculo sección línea L4.13 ______________________________________________________ 180
Calculo de sección por calentamiento Admisible ____________________________________ 181
Selección de Protección ________________________________________________________ 181
Cálculos de consumo eléctrico ____________________________________________ 182
Datos de fuente DC de sistema Edu Trainer línea 4-14: _______________________________ 182
Calculo con datos _____________________________________________________________ 183
Compresor Gladiator 3hp línea 4-12: ______________________________________________ 183
Compresor Gladiator 2hp línea 4-13: ______________________________________________ 183
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Calculo de consumo total en línea 4 puntos 12, 13 y 14 _______________________________ 183

Elementos disponibles para conectar a Fuente AC/DC Festo: __________________________ 183
Electroválvula monoestable: ____________________________________________________ 184
Electroválvula biestable: ________________________________________________________ 184
Relé Triple: __________________________________________________________________ 184
Sensor de proximidad, óptico, M12: ______________________________________________ 184
Sensor de presión con indicador: _________________________________________________ 184
Detector de posición magnetorresistivo: ___________________________________________ 184
Interface de procesos EasyPort USB (por unidad) ____________________________________ 184
Consumo de relé triple _________________________________________________________ 184
Calculo con datos: _____________________________________________________________ 185
Consumo sensor de proximidad, óptico, M12: ______________________________________ 185
Consumo sensor de presión con indicador: _________________________________________ 185
Consumo detector de posición magnetorresistivo: ___________________________________ 185
Consumo de Interface de procesos EasyPort USB ____________________________________ 185
Calculo real de fuerza cilindro doble efecto __________________________________ 186
Datos: ______________________________________________________________________ 186
Fuerza teórica del embolo: ______________________________________________________ 186
Superficie del embolo: _________________________________________________________ 186
Carrera de avance: ____________________________________________________________ 186
Carrera de Retroceso: __________________________________________________________ 186
Superficie útil del embolo: ______________________________________________________ 186
Donde: ______________________________________________________________________ 186
Carrera de avance: ____________________________________________________________ 187
Carrera de Retroceso: __________________________________________________________ 187
Calculo real de fuerza cilindro simple efecto _________________________________ 187
Cilindro simple efecto __________________________________________________________ 187
Fuerza teórica del embolo [N]: ___________________________________________________ 187
La fuerza de cilindro simple efecto ________________________________________________ 187
Calculo real consumo de aire cilindro simple efecto ___________________________ 188
Volumen del cilindro: __________________________________________________________ 188
El consumo de aire del cilindro simple efecto: ______________________________________ 188
Calculo consumo de aire cilindro doble efecto _______________________________ 188
Volumen del cilindro: __________________________________________________________ 189
El consumo de aire del cilindro doble efecto: _______________________________________ 189
Modo EDIT ____________________________________________________________ 190
Plataforma Elevadora ___________________________________________________ 194
Descripción de funcionamiento general simplificado _________________________________ 194
Sistema controlado manualmente ________________________________________________ 194
Descripción de Funcionamiento __________________________________________________ 195
Sistema controlado por PLC ______________________________________________ 199
Conexión por medio de módulos EduTrainer _______________________________________ 199
Descripción de funcionamiento __________________________________________________ 200
Equivalencia con simbología de método manual: ____________________________________ 200
Etapas del funcionamiento: _____________________________________________________ 201
Control por PLC utilizando Modulo de 19" conector del sistema SysLink _________________ 204
Sección Electroneumática con elementos __________________________________________ 206
Cálculos de consumo eléctrico para conexión SysLink sobre fuente DC ____________ 207
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Calculo de fuerza y consumo neumático.____________________________________ 209

Elementos de consumo conectados a compresor Gladiator: ___________________________ 210
Cilindro doble efecto ___________________________________________________________ 210
Calculo de fuerza por cilindro: ____________________________________________ 210
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PRESENTACION
Objetivos generales
El siguiente informe documentará el desarrollo técnico del trabajo de fin de curso
requerido por la asignatura Proyecto, el cual se centra en emplear los conocimientos adquiridos
a lo largo de la carrera de Ingeniero Tecnológico en Electrotecnia.
De manera excepcional, este año la propuesta de fin de curso fue planteada por la
institución, se trata de utilizar maquinaria, equipos de automatismo y control e instrumentos de
medición para montar un laboratorio de electrotecnia apropiado para diversos experimentos y
prácticas, lo que logrará un gran aporte a la institución, a la evolución de la carrera y al
desarrollo profesional de los estudiantes de todos los niveles de la misma.
Memoria descriptiva general

El trabajo constará de:
 Relevamiento de datos necesarios para elaborar lista completa de materiales para nueva
instalación eléctrica e iluminación y su posterior levantamiento de presupuestos.
 Proyecto y ejecución de nueva instalación eléctrica e iluminación adecuadas para el
laboratorio.
 Investigación de datos técnicos necesarios para los cálculos a realizar.
 Investigación de la normativa vigente nacional (U.T.E.) e internacional para el diseño
y montaje general del laboratorio.
 Cálculo de parámetros de la subestación que abastecerá dicho laboratorio.
 Inventario completo de los materiales del laboratorio y sectorización del mismo.
 Instalación de red de datos, dispositivos de control y servidor (PC).
 Instalación y estudio del software de dispositivos programables.
 Programación y pruebas de funcionamiento para la realización de ensayos que
involucren automatismo y control industrial.
 Relevamiento, planificación, proyección y ejecución de la instalación eléctrica para la
sección de potencia.
 Planificación del modo de utilización de los recursos disponibles.
 Realizar el diseño eléctrico y la construcción de sistema confiable de potencia.
 Ejecución del proyecto de montaje de los equipamientos comprendidos en la sección
potencia.
 Diseño, planificación, cálculo y montaje de estructura electro-neumática.
 Conexión entre elementos neumáticos, controladores eléctricos manuales y
controladores digitales.
 Medición, control y ajuste de sistemas eléctricos, con el fin de que estos se acondicionen
funcionalmente a las restantes secciones del laboratorio técnico.
 Puesta a punto de los equipos en sus correspondientes sectores.
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Luminotecnia
Proyecto de alumbrado de interiores
Se debe producir una buena visibilidad de los objetos y crear un ambiente visual
satisfactorio. Para eso se estudiará el tipo de tareas a desarrollar, características físicas del local,
propiedades de las fuentes de luz elegidas, así como se establecerá clase, tipo, número y forma
de distribución de las luminarias a instalar en un espacio cubierto, en este caso el laboratorio.
El resultado de este análisis determinará la previsión de cargas y potencia eléctrica a instalar
para la nueva iluminación.
Acondicionamiento lumínico de interiores

1. Sistema de alumbrado
2. Dimensiones del local (largo (lm)* ancho (am)* altura (hm))
3. Nivel de iluminación necesaria según actividad a desarrollar (Elx)
4. Tipo de lámpara (según el fabricante)
5. Tipo de artefacto (según el fabricante)
6. Flujo luminoso (según el fabricante) (i)
7. Índice del local
8. Factor de reflexión (fr)
9. Factor de utilización (fu)
10. Factor de mantenimiento (fm)
11. Flujo útil (u)
12. Flujo total (t)
13. Numero de lámparas
14. Distribución
15. Potencia de alumbrado
Según el presupuesto recibido las luminarias que utilizaremos serán:

Tubos fluorescentes standard Conatel Vivion T8/G13 Luz fría
Reflector; tipo de alumbrado directo
Flujo luminoso i=2400lm
Potencia P=36w
1. Ámbito de aplicación: Interior, laboratorio con instrumentos de medida y control

Clase de distribución luminosa: general
Tipo de iluminación: directa
2. l=6m; a=4m; h=2,70m
3. E=500lx (según Tabla 1.1)
4. Tubos fluorescentes.
5. Reflector.
6. i=2400lm
𝑙∗𝑎
7. Para luminarias directas: 𝐾 = (l+a)∗h
Dónde: l=largo
a=ancho
h=altura del techo – altura del plano de trabajo
=2,70-0,80=1,90m
6∗4
𝐾 = (6+4)∗1,90 = 1,26
Índice del local: G (según Tabla 1.2)
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8. fr=70 a 90% (según Tabla 1.3)

9. fu= 0,48 (según Tabla 1.4)
10. fm= 0,60 (medio)
11. u = E(lx) ∗ l(m) ∗ a(m) = 500lx ∗ 6m ∗ 4m = 12.000
u 12.000
12. t = 𝑓𝑚∗𝑓𝑢 = 0.60∗0.48 = 41.666,67
t 41.666,67
13. N = i = 2.400 = 17,36  16 lámparas.
14. Según Tabla 1.4, las distancias entre luminarias (dl y da) no deben ser superiores a
1*h=2,70m.
l 6𝑚
dl = 𝑁𝑙 = 4 = 1,25𝑚 < 2,70𝑚
a 4𝑚
da = 𝑁𝑎 = = 1𝑚 < 2.70𝑚
4
15. P=N*Pl=16*36w*1.3=748.80w
Tabla 1.1 – Niveles de iluminación
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Tabla 1.2 – Índice del local
Tabla 1.3 – Factor de reflexión de techos y paredes

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Tabla 1.4 – Factor de utilización fu, en función del índice del local K, de la reflexión
de techos y paredes y del tipo de luminaria.
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Automatismo Y Control
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Memoria Descriptiva
La sección automatismo y control comprende la instalación de la red de datos, los
dispositivos de control y su programación.
Antecedentes del Sector Automatismo y Control

El control automático ha desempeñado una función vital en el avance de la ingeniería
y la ciencia. Además de su extrema importancia en los sistemas de vehículos espaciales, de
guiado de misiles, robóticas y similares; el, control automático se ha vuelto una parte
importante e integral de los procesos modernos industriales y de manufactura.
El primer trabajo significativo en control automático fue el regulador de velocidad

centrífugo de James Watt para el control de la velocidad de una máquina de vapor, en el siglo
XVIII. Minorsky, Hazen y Nyquist, entre muchos otros, aportaron trabajos importantes en las
etapas iniciales del desarrollo de la teoría de control. En 1922, Minorsky trabajó en los
controladores automáticos para dirigir embarcaciones, y mostro que la estabilidad puede
determinarse a partir de las ecuaciones diferenciales que describen el sistema. En 1932, Nyquist
diseñó un procedimiento relativamente simple para determinar la estabilidad de sistemas en
lazo cerrado, con base en la respuesta en lazo abierto en estado estable cuando la entrada
aplicada es una senoidal. En 1934, Hazen, quien introdujo el término servomecanismos para
los sistemas de control de posición, analizó el diseño de los servomecanismos con relevadores,
capaces de seguir con precisión una entrada cambiante.
Durante la década de los cuarenta, los métodos de la respuesta en frecuencia hicieron
posible que los ‘ingenieros diseñaran sistemas de control lineales en lazo cerrado que
cumplieran con los requerimientos de desempeño. A finales de los años cuarenta y principios
de los cincuenta, ‘se desarrolló por completo el método del lugar geométrico de las raíces
propuesto por Evans.
Desde el final de la década de los cincuenta, el énfasis en los problemas de diseño de

control se ha movido del diseño de uno de muchos sistemas que trabajen apropiadamente al
diseño de un sistema óptimo de algún modo significativo.
Conforme las plantas modernas con muchas entradas y salidas se vuelven más y más
complejas, la descripción de un sistema de control moderno requiere de una gran cantidad de
ecuaciones.
Desde alrededor de 1960, debido a que la disponibilidad de las computadoras digitales
hizo posible el análisis en el dominio del tiempo de sistemas complejos, la teoría de control
moderna, basada en el análisis en el dominio del tiempo y la síntesis a partir de variables de
estados, se ha desarrollado para enfrentar la creciente complejidad de las plantas modernas y
los requerimientos limitativos respecto de la precisión, el peso y el costo en aplicaciones
militares, espaciales e industriales.
Durante los años comprendidos entre 1960 y 1980, se investigaron a fondo el control
óptimo tanto de sistemas deterministicos como estocásticos, y el control adaptable, mediante
el aprendizaje de sistemas complejos.
De 1980 a la fecha, los descubrimientos en la teoría de control moderna se centraron
en el control robusto, el control de H, y temas asociados.
Ahora que las computadoras digitales se han vuelto más baratas y más compactas, se
usan como parte integral de los sistemas de control. Las aplicaciones recientes de la teoría de
control moderna incluyen sistemas ajenos a la ingeniería, como los biológicos, biomédicos,
económicos y socioeconómicos.
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Objetivo General
Asegurando la eficiencia, flexibilidad y siguiendo las normativas de seguridad
establecidas por UTE
Implementar los componentes de un proceso de automación industrial, simularlo y
modelar el comportamiento de los parámetros que rigen dicho sistema cualquiera sea su estado
además de brindarle herramientas a los demás sectores para la realización de ensayos,
siguiendo las pautas del pliego tarifario, elaborar un plan de gestión energética que involucren
automación industrial, para su aplicación en la contratación de una tarifa inteligente.
Objetivos Específicos del sector control

1. Planificación
Elaboración de Cronograma de trabajo
Diseño de Planos de Infraestructura con la que se cuenta, tablero maestro.
2. Reconocimiento de disponibilidad de recursos y sistemas preinstalados

Inventario de Recursos, equipos de instrumentación y Dispositivos de Control
disponibles.
Reconocimiento de rango, precisión de Instrumentos de medida.
Análisis y Evaluación de sistemas de control prexistentes.
3. Instalación y mantenimiento de dispositivos

Instalación y Mantenimiento de Equipos electrónicos (Fuentes, Conversores de
Frecuencia)
Instalación y Programación de Dispositivos de Control (PLC).
Instalación y Programación de conversores de señales Analógicas a Digitales, para la
lectura de los sensores y accionamiento de actuadores. (Easy Veep, controlador CNCC
Festo en Integración con sector Neumática).
Instalación, Mantenimiento y Programación de servidor (PC).
A. Instalar drivers de Dispositivos de control.
B. Ajustar la interfaz PG/PC (en nuestro caso con el controlador de la tarjeta de
red, y como interfaz elegimos Ethernet).
Instalación de ductos y cableados de red de datos Ethernet/Profinet y conexión mediante
switch CNS de siemens.
4. Desarrollo de sistemas de control

Implementar una red con la arquitectura adecuada para los fines del cliente
(Laboratorio).
A. Definir rango e IP de cada Dispositivo conectado a la red.
B. Definir máscara de SUBRED.
C. Definir DNS para los dispositivos que lo requieran.
Diseño y aplicación de sistemas de control para Automatismos mediante
A. Conceptualización a través de Diagrama de Flujo.
B. Programación en LADER, con LOGOSOFTCONFORT para su compilación.
C. Implementación y programación de hardware y software compatible (tarjeta de
red y controladores respect.); selección de Protocolo de comunicación acorde a
la arquitectura de la red, capacidad de transmisión de datos y a las necesidades
del cliente (2x palabras de 8 bits, conectores paralelo centrionix, TCP/IP IPV4
Página 20
100 Mbits/seg).
D. Programación de Interface humano maquina (HMI), con TIA (Totally
Integrated Automation de Siemens).
E. Conexión con Dispositivos de control mediante Red Ethernet/Profinet
F. Carga de Programas en Dispositivos de Control e Interfaces
Desarrollo de Automatismos integrados con los sectores de Neumática y Potencia.
Calibración y programación de Instrumentos de medida de acuerdo a las funciones que
cumplen en el sistema de Control.
5. Detección de errores de software y evaluación de eficiencia de sistema

Detección de errores a nivel de programas, y de transmisión de datos con diversas
herramientas:
A. Tablas de verdad para predecir el comportamiento de los sistemas ante cambios
en los parámetros.
B. Paridad para prever y detectar condiciones de fallas en la transmisión de datos.
C. Simulación y test online a través de LOGOSOFTCONFORT y TIA.
6. FINALIZACION DEL PROYECTO

Canalización de conductores en el tablero maestro.
Pruebas de funcionamiento de programas
Elaboración de protocolos para la utilización de equipos de Instrumentación y
Dispositivos de Control.
Proceso de Automación industrial

Introducción:
El sistema automatiza a través de un CLP un proceso industrial de envasado, en el cual

habrán tres ritmos de trabajo establecidos por el cliente, (rápido, intermedio y lento) para lograr
estos ritmos emplearemos conversores de frecuencia para manejar a nivel de maquinaria tres
velocidades y válvulas de control electro neumáticas para manejar el flujo del fluido que se
envasará.
Siguiendo coordinadamente la implementación del sistema de gestión energética.
Marco conceptual
CLP (controlador lógico programable)
Los controladores lógicos Programables (PLC) son instrumentos semejantes a

pequeños micro controladores o microcomputadoras diseñadas para controlar equipo
industrial. A través de salidas de salidas binarias on – Off o analógicas (0 o 1) pueden hacer
actuar diferentes equipos eléctricos como motores y por ende cualquier equipo accionado por
ellos tales como electroválvulas neumáticas o hidráulicas, sensores, calentadores, alarmas etc.
Página 21
Gamas de PLC`s Siemens

Baja – Logo
Media – ST200, 1200
Alta – ST300, 400,1500
Requisitos Fundamentales
Constitución de un PLC
Existen diversos modelos de PLC en el mercado producidos por diferentes compañías

todos ellos cuentan al menos con tres partes en común como es La unidad central de
procesamiento (CPU) y su memoria asociada, los módulos de entradas y salidas y la unidad de
programación.
Página 22
El CPU es el verdadero corazón del PLC, reciben la señal de las entradas (I) y basado
en estos últimos y en el programa grabado en la memoria, decide sobre señales de salida
apropiadas, que luego transmitida a los módulos de salida (O) respectivos. Los módulos de
entrada y salida proveen la interfaz necesaria, entre PLC y la máquina o sistema a ser
controlada. EN adición a estos elementos la unidad de programación. Éste es indispensable
para cargar el programa en la memoria del PLC. Esta unidad no es requerida para operar el
PLC.
En general y en forma muy estimativa, los PLC pueden ser clasificados en 4 tipos
generales de acuerdo a su tamaño: Micro, pequeños, medianos y grandes PLC, y esta
clasificación está ligada a la capacidad de memoria y/o al número de módulos de entrada y
salida que pueden ser armados.
Puede suceder, dependiendo del fabricante, que un mismo PLC puede ser ubicado en
una de estas tipificaciones con relación al tamaño de su memoria y otra diferente con relación
al número de módulos de entrada (I) y de salida (O) que en él están disponibles.
Otro aspecto importante que puede definir el tipo de PLC, puede estar también ligado
a las facilidades de operación que ofrece.
Funciones Adicionales
Unidades de programación
Las unidades de programación son las actuales computadoras, cuyo monitor muestra
algunos escalones o ramales del diagrama a la vez y el "flujo de energía" en cada línea del
diagrama durante la operación. Esto facilita grandemente la solución de problemas.
Memorias de los PLC
La capacidad de memoria es especificada usualmente en términos de "bytes" o de

Página 23
"palabras" con cada byte conteniendo generalmente 8 "bits" (algunas veces 16), y cada palabra
compuesta de 2 bytes. En la selección del PLC, la capacidad de memoria disponible juega un
papel muy importante.
Los diferentes tipos de memoria, volátil y no-volátil se designan por varias iníciales,
entre ellas RAM (Random-Access Memory). Tiene la ventaja de ser compacta, barata y
fácilmente programable. La mayoría de PLC en la actualidad usan memoria de este último tipo
por su bajo consumo de energía (importante con relación a la batería de respaldo) y mayor
inmunidad al "ruido".
R/W (Read/Write Memory). Este término es utilizado frecuentemente como sinónimo
de la memoria RAM. Sin embargo, frecuentemente es usado para designar memoria basada en
núcleos magnéticos (antes que en semiconductores). Los núcleos magnéticos tienen la ventaja
de ser no-volátiles, aunque pueden ser libremente programados, sin embargo son más caros y
ocupan mayor espacio que los semiconductores de la RAM Se usan a menudo en los PLC más
grandes, donde las limitaciones de tamaño no son importantes y el costo de la memoria
representa solo una pequeña parte del costo total del sistema.
ROM (Read-Only Memory). Esta memoria es usada para almacenar permanentemente
un programa fijo que nunca será cambiado. Siendo una memoria no volátil se usa a menudo
para almacenar los programas ejecutivos, y muy raramente para almacenar programas de
aplicación del usuario.
PROM (Programable Read-Only Memory). Esta memoria es no-volátil y puede ser
programada pero sólo usando equipo especial. Una vez programado el chip de la PROM no
puede ser borrado o alterado. Por lo tanto, es raramente utilizada para almacenar programas de
aplicación.
EPROM (Erasable Programable Read-Only Memory). Es similar a la PROM, pero su
chip puede ser completamente borrado por exposición a luz ultravioleta. Después de borrado
el chip puede ser reprogramado utilizando un dispositivo especial de cargado.
EEPROM (Electrically Erasable Programable Read-Only Memory). Esta es una
memoria no-volátil, aunque fácilmente programable como la RAM. No se requiere dispositivo
especial de cargado y los bytes pueden ser borrados y reprogramados individualmente.
Módulos de entrada y salida
La función de estos módulos I/O, es proveer la interface necesaria entre el PLC y el

sistema controlado. Los módulos de entrada traducen las señales que ingresan al PLC (por
ejemplo, de finales de carrera, de interruptores manuales, presostatos, termostatos u otro tipo
de sensores) a corriente continua de 5V con la que el PLC puede trabajar. Por otro lado los
módulos de salida re-traducen esta corriente de 5V y baja intensidad que viene del PLC en
señal de corriente de alto voltaje e intensidad para actuar el equipo industria.
Los módulos I/O se disponen para diferentes voltajes como 115V ac. 230V ac, 24V ac,
24V de y 5V de (para conexión a micro-computadores, pantallas LED, o elementos electrónicos
etc.) Hay también módulos de salida con un relay de salida a través del cual el usuario puede
enviar cualquier voltaje deseado. (MORÁN, Espoch, 2011)
Descripción y uso del PLC LOGO 230 RC Simiens. Se trata de los equipos disponibles
en los laboratorios de PLC del ISTTA y por lo tanto el que se empleará en las practicas
experimentales.
En él se integran las siguientes funciones y módulos

Página 24
• Control.
• Unidad de operación y visualización.
• Fuente de alimentación.
• Interfaz para los módulos de programación y cable para la computadora.
• Ciertas funciones visuales en la práctica; por ejemplo activación y desactivación
temporizada y relé de impulsos y reloj.
• Determinada cantidad de entradas y salidas según el modelo.
El logo 230RC cuenta con 6 entradas digitales y cuatro salidas digitales por relé. Para
el montaje se coloca sobre un perfil normalizado a fuente de alimentación es de 230 Vca y debe
ser alimentado separadamente de sus entradas, para lo cual las conexiones se encuentran
debidamente separadas e identificadas.
Opciones de Hardware
Conexión Eléctrica
Página 25
Variadores de frecuencia
Un motor puede controlarse utilizando algún tipo de equipo de accionamiento

electrónico, denominado variable o ajustable con unidades de velocidad. Variadores de
velocidad utilizados para controlar motores de CC se llaman unidades de DC. Variadores de
velocidad utilizados para controlar la CA los motores se llaman unidades de CA. El término
inversor también se usa para describir una unidad de velocidad variable de CA. El inversor es
solo uno parte de un variador de CA, sin embargo, es una práctica común referirse a un variador
de frecuencia como inversor
Armónicos
El teorema de Fourier establece que todas las funciones periódicas no sinusoidales

pueden ser representado como la suma de los términos (es decir, una serie) compuesta por:
 un término sinusoidal a la frecuencia fundamental,
 términos sinusoidales (armónicos) cuyas frecuencias son múltiplos enteros de
la frecuencia fundamental,
 un componente DC, en su caso.
Página 26
El armónico de orden n (comúnmente referido como simplemente el armónico de orden

n en una señal es el componente sinusoidal con una frecuencia que es n veces la fundamental
frecuencia
Origen de los armónicos

Los dispositivos que causan armónicos están presentes en todos los sectores
industriales, comerciales y residenciales instalaciones. Los armónicos son causados por las
cargas no lineales.
Definición de cargas no lineales

Una carga se dice que es no lineal cuando la corriente que llama no tiene la misma
forma de onda como el voltaje de suministro.
Ejemplos de cargas no lineales

Dispositivos que comprenden circuitos electrónicos de potencia son las típicas cargas
no lineales.
Tales cargas son cada vez más frecuentes y su porcentaje en general eléctrico
El consumo está creciendo constantemente.
Flujo de armónicos en los sistemas de distribución

Para comprender mejor las corrientes armónicas, puede ser útil imaginar que las cargas
lineales reinyectan las corrientes armónicas aguas arriba en el sistema de distribución, en la
dirección de la fuente.
Alteraciones causadas por armónicos

En los sistemas de distribución, el flujo de armónicos reduce la calidad de la energía y
en consecuencia, causa una serie de problemas:
 Sobrecargas en sistemas de distribución debido al aumento de la corriente eficaz,

 Sobrecargas en conductores neutros debido a la suma de armónicos de tercer orden
creado por cargas monofásicas,
 Sobrecargas, las vibraciones y el envejecimiento prematuro de generadores,
transformadores, motores, etc.,,
 Sobrecarga y el envejecimiento prematuro de los condensadores de corrección del
factor de potencia equipo envejecimiento prematuro de los equipos significa que debe
ser reemplazado antes, a menos que fue demasiado grande para empezar sobrecargas
en el sistema de distribución significa el nivel de potencia debe ser suscrito aumentado,
con pérdidas adicionales, a menos que la instalación se pueda actualizar, distorsión de
los actuales provoca molestia del disparo y la parada de la producción de los equipo.
Calculo de filtrado de armónicos
Características del transformador

P=1000W
F-P: 0.96
I1=1,5ª
I2=2,5ª
Calculo de la Impedancia por fase del transformador

Página 27
P 1000
Sn    1041VA
F .P 0,96
S 1041
IL  N   1,5 A
VL 400 * 3
I L 1,5
If    0,86 A
3 3
Vf 230
Zf    267,44ohms
If 0,86
Calculo de la inductancia del transformador:

P 1000
Sn    1041VA
F .P 0.96
Qn  S n * sen16,26º  1041 * 0.28  291,66VAr
Ar cos(0,96)  16º
sen16º  0,28
291,66
I qL   1,5 A
3 * 400 * 0,28
I qL 1,5
I Qf    0,86 A
3 3
Vf 230
Xf    267,44ohm / fase
I Qf 0,86
Xf 267,44
L   0,851Ho851mH / fase
2f 2 * 3,1416 * 50
Calculo de tensión 1ª armónica

X f 1ª  2 1ª f * L f  2 *100 * 0,851  534,69ohms
Vf 230
I f 1ª    0,43 A
X f 1ª 534,69
V1ª  Z f * I f 1ª  267,44 * 0,43  115V
V1ª  Z f * I f 1ª  534,69 *1,2  641,628V

X f 2ª  2 2ª f * L f  2 * 150 * 0,851  802ohms
Vf 230
I f 2ª    0,2867 A
X f 2ª 802
V1ª  Z f * I f 1ª  267,44 * 0,2867  76,69V
V2 ª  X f 2 ª * I var  802 * 1,2  962,4V

Página 28
X f 3ª  2 3ª f * L f  2 * 200 * 0,851  1069,39ohms

Vf 230
I f 3ª    0,215 A
X f 3ª 1069,39
V1ª  Z f * I f 1ª  267,44 * 0,215  57,5V
V1ª  Z f * I f 1ª  1069,39 *1,2  1283,268V

X f 4ª  2 4ª f * L f  2 * 250 * 0,851  1336,74ohms
Vf 230
I f 4ª    0,172 A
X f 4ª 1336,74
V1ª  Z f * I f 1ª  267,44 * 0,172  46V
V1ª  Z f * I f 1ª  1336,74 *1,2  1604,08V

X f 2ª  2 2ª f * L f  2 * 300 * 0,851  1604ohms
Vf 230
I f 2ª    0,143 A
X f 2ª 1604
V1ª  Z f * I f 1ª  267,44 * 0,143  38,34V
V1ª  Z f * I f 1ª  1604 * 1,2  1924,8V
Calculo de parámetros para corrección de armónicos


I RMS   I1ª 2  I 2ª 2  I 3ª 2  I 4ª 2  I 5ª 2
2
h1
Ih


I RMS   0,432  0,2867 2  0,2152  0,1722  0,1432  0,60 A
2
h1
Ih
2
I RMS  0,60 
THDi  1     1  0,70 _ 70%
I1ª f  0,4 


VRMS   V 1ª 2 V 2ª 2 V 3ª 2 V 4ª 2 V 5ª 2
2
h1
Vh


VRMS   1152  76,692  57,52  462  38,342  161,24V
2
h1
Vh
Definición de distorsión armónica total

Para una señal y, la distorsión armónica total (THD) se define por la ecuación:
Consultar cap.26 reglamento de BT UTE, Tasa de distorsión armónica

 2
h 1
Vh V 2ª 2 V 3ª 2 V 4ª 2 V 5ª 2
THDv  
V 1ª V 1ª
76,69 2  57,52  46 2  38,342
THDv   0,982 _ 98%
115
Página 29
Factor armónico total (THF)

En ciertos países con diferentes hábitos de trabajo, se usa una ecuación diferente para
determinar distorsión armónica. En esta ecuación, el valor de la tensión fundamental U 1 o la
corriente I 1 fundamental se sustituye por los valores rms U rms y I respectivamente
962,4 2  1283,2682  1604,082  1924,8

THFv   4,63
641,628
Componente de DC Fuente
I 1,2
I rms  sDC   0,84 A
I sDC  1,2 A 2 2 I DH  THDi * I rms  0,98 * 0,84  0,71A
I S  I sDC  I rms  I DH  1,2 2  0,84 2  0,712  1,63 A
2 2 2
I rms 0,84
FPfuente  cos   0,96  0,494
IS 1,63
Vpico 230
Vrms    162,63V
2 2
P  Vrms * I rms * cos  162,63 * 0,84 * 0,494  67,48W
P 67,48
S   136,69VA
cos 0,494
Ar cos(0,494)  60,39º
sen 60,39  0,869
Q  Vrms * I rms * sen  162,63 * 0,84 * 0,869  118,71VAr
Potencia debida a los armónicos de corriente

D S 2  ( P 2  Q 2 )  136,69 2  (67,48 2  118,712 )  6,2VA
 1  1
Fdistor   2 
  0,71
 1  THD  1  0,982
Reactancia del transformador:

Qc 1000
I cL    5,15 A
3 * VL * cos  3 * 400 * 0,28
5,15
I cf   2,97 A
3
V 400
Xc  c   135,68ohms
I c 2,97
Calculo de filtros
X c1
Fres  F fund x  Farmonica
X L1
X c1
Fres  F fund x  Fª 5
X L1
Página 30
X c1 F
Fres   ª5
X L1 F fund
2
 F 
2
X c1
  ª5 
X L1 F 
 fund 
2
 Fª 5 
X c1  
F 
X L1   fund 
135,68
 52
X L1
135,68
 25
X L1
135,68
 X L1
25
X L1  0,04 *135,68  4% XC  53,87ohm
Los filtros deben ser tener una reactancia mayor a 53,87 ohm por fase.
Analizadores
Funciones de los analizadores digitales

 Los microprocesadores utilizados en los analizadores digitales:
 Calcular los valores de los indicadores armónicos (factor de potencia, factor de cresta,
potencia de distorsión, THD),
 Ofrecer una serie de funciones adicionales (corrección, detección estadístico, gestión
de mediciones, visualización, comunicación, etc.), cuando son dispositivos multi-canal,
proporcionan de forma simultánea y casi en bienes tiempo de la descomposición
espectral de tensión y corriente.
Funcionamiento de los equipos

Para el comando de motores asíncronos se utilizará un controlador lógico programable
(CLP) el cual tendrá la misión de por medio del software (previamente cargado por el técnico)
poner en servicio los mismos y retirarlos de servicio cuando el operador lo requiera mediante
pulsadores de arranque y pare respectivamente.
Quien se encargará de arrancar a tensión reducida los motores será el software

previamente cargado el cual a su vez comandará los diferentes sistemas de arranque ya sea por
conversor de frecuencia o sistema estrella triangulo).Aplicándose de igual modo para aquellos
que arrancan en el sistema directo.
Para el sistema de corrección el factor de potencia que es un parámetro sobre el cual

UTE estipula en su normativa en la cual se explicita que no puede ser inferior al 0.92 ni superar
la unidad de lo contrario el cliente será sancionado económicamente (por cargo por consumo
de energía reactivo) hasta regularizar la situación; el mismo dependerá del software también
para su activación y des activación cuando la operativa del cliente así lo requiera.
Los Analizadores de Red tienen como cometido mantener informado al operador o al

Página 31
técnico en tiempo real la situación de los parámetros eléctricos en que se encuentra el sistema
en ese instante(kW, V, I, kW/h, F.P., entre otros).Información imprescindible desde el punto
de vista técnico.
Los conversores de frecuencia son sistemas de mando y maniobra de motores que nos
permiten a través de su electrónica de potencia avanzada y programable maniobrar motores
desde su estado de parada, puesta en marcha controlada, inversión de giro optimizando el
consumo de energía eléctrica del sistema además de corregir el consumo de energía reactiva,
manipulando los parámetros de frecuencia y tensión inyectada a su carga (motores).
El HMI (human machine interface) está concebido para trabajar conjuntamente con el
CLP, para facilitar la interacción del operario o técnico, con el ultimo, optimizando la rapidez
y simplicidad de los procedimientos de control a nivel de operativa, aumentando así la
eficiencia.
Permitiendo además hacer diagnósticos de los parámetros que rigen el sistema
verificando su estado en tiempo real.
A nivel de transmisión de datos se empleará una red mixta, que se vale tanto de
transmisión por el sistemas de red LAN (cableado UTP) como por el sistema inalámbrico
(WiFi), lo cual añade la posibilidad de cargar programas vía inalámbrica desde cualquier parte
de la industria(alcance máximo radio de 50m) e inclusive vía Internet.
Construcción del proceso de automación industrial
Primeramente montamos un tablero maestro según lo especifica el fabricante, e hicimos

los calados en las superficies de los planos de montaje. En el cual presentamos los equipos de
control, dispositivos de mando, instalamos las protecciones y los equipos de medida con sus
sensores correspondientes; luego pasamos a realizar las conexiones de los mismos y finalmente
las canalizaciones pertinentes.
Página 32
Diseño del tablero de control
El presente capitulo describe el procedimiento que se llevara a cabo para la selección

de los materiales y los diferentes equipos que componen el mismo, partiendo de los criterios
de requerimiento y de las necesidades.
Por consiguiente se tomaran algunos parámetros para lograr una selección óptima del
tablero, estos parámetros serán los siguientes:
Normalización, según normativa de UTE respecto a Tableros, como ser aislación,

distancias, organización de cables, señalización de cables mediante código de colores y su
orden.
Características de los materiales utilizados, características mecánicas como resistencia

mecánica al torque, características eléctricas como la capacidad de aislación eléctrica.
Compatibilidad de los equipos electrónicos, para que interactúen entre si cumpliendo

funciones específicas para lograr realizar una determinada tarea.
Capacidad de transmisión de los cables UTP, según su nivel de aislación, selección de

categoría.
Procedimiento de montaje del armario
A continuación enumeramos los pasos para el montaje del rack y de la línea de datos
del sector control:
Montaje y ensamblaje de armarios con las dimensiones mostradas en el Plano18,

seleccionamos previamente este modelo de tablero según los requerimientos expresados en la
normativa vigente de UTE, ver NO-DIS-MA-BT cap.V – 1.5.1 Envolventes y Estructuras.
Presentación de la disposición de los equipos en el tablero según su función específica

ver anexo Plano18. En el nivel superior dispositivos de medida y protección; en el nivel medio
equipos de control y en el nivel inferior elementos de potencia.
Como lo indica el diagrama de la figura 8 del manual debemos instalar las protecciones
que requiere el equipo, disyuntora termomagnética tripolar para el circuito de medida en serie
con un fusible de 1,5 A, además de una disyuntora termomagnética bipolar 16A /6kA en el
circuito de alimentación.
Página 33
Se señalizaron las fases del circuito de medida como (A, B y C), y las conexiones con
las bobinas de los transformadores toroides como (R, S y T).
Programación de PLC LOGO! 8 RCE, variadores de frecuencia SIEMENS VM20, HMI
(Human machine interface), controlador de temperatura PID HW4300, Easy port FESTO,
calibrador de temperatura.
Procedimiento de montaje de la red de datos
A continuación enumeramos los pasos para el tendido e instalación de la red de datos:
Selección de categoría de cabale UTP según la necesidad de transmisión

Medición y acondicionamiento de cable de UTP, abarca toma de medidas, tendido de
cable y colocación de ducto.
Instalación y configuración de Router WiFi, incluye cambio de dirección IP y
contraseña por defecto, para aumentar la seguridad.
Procedimiento para la conexión de los analizadores de red
Los analizadores de Red se instalaron según se especifica en su manual, ver archivo

adjunto "Central de Medida 710 manual de instalación, sección diagramas de cableado figura
8".
Para la medición de las corrientes en las tres fases debemos hacer pasar cada una de las
mismas(R, S y T) cada una por uno de los tres transformadores de corriente, que actuaran como
sensores.
Como lo indica el diagrama de la figura 8 del manual debemos instalar las protecciones
que requiere el equipo, disyuntora termomagnética tripolar para el circuito de medida en serie
con un fusible de 1,5 A, además de una disyuntora termomagnética bipolar 16A /6kA en el
circuito de alimentación.
Se señalizaron las fases del circuito de medida como (A, B y C), y las conexiones con
las bobinas de los transformadores toroides como (R, S y T).
Página 34
Se procede de igual manera que con A1 para la conexión de A2 y A3.

Página 35
Página 36
Funcionamiento de Software
En el programa de Eficiencia energética las entradas se conectan a compuertas
sumadoras (OR), en las cuales al tener cualquier entrada valor booleano 1 (alto o energizado),
la salida va a tener valor booleano 1,
Página 37
Número de bloque (tipo) Parámetro

B001(Temporizador semanal) : + MTW TFS- 00:00h
07:00h
-------
--:--
--:--
Página 38
-------
--:--
--:--
Pulse=N
18:00h
-------
--:--
--:--
-------
--:--
--:--
Pulse=N
B003(Temporizador semanal) : +
MTW T-S- 18:00h
22:00h
-------
--:--
--:--
-------
--:--
--:--
Pulse=N
23:00h
-------
--:--
--:--
-------
--:--
--:--
Pulse=N
B005(Temporizador semanal) : +
MTW T-S- 23:00h
23:59h
-------
--:--
--:--
-------
--:--
--:--
Pulse=N
B017(Retardo a la conexión) : Rem = off 05:00s+
B018(Retardo a la conexión) : Rem = off 05:00s+
Autor: Eduardo Méndez Proyecto: Cliente:CETP

Comprobado: Victor Rodríguez Instalación: Nº diagrama:1
Fecha de di2fi4c/a0c7i/ó1n7: archivo: SISTEMA1.lsc Página: 3/
creación/mo 10:30/5/09/17 15:44 5
Página 39
Las entradas de dichas compuertas son dependientes de los temporizadores semanales,

lo cuales tendrán salida de valor booleano 1 a determinados días y horas establecidos según la
mejor gestión del consumo para la triple tarifa, según el pliego tarifario de UTE.
La salida de cada compuerta sumadora (OR) acciona físicamente una contactora ver
plano..., que acciona a su vez diferentes cargas como se explica en la siguiente tabla:
Número de bloque (tipo) Parámetro

B019(Retardo a la desconexión) : Rem = off 05:00s+
Autor: Eduardo Méndez Proyecto: Laboratorio Cliente:

Comprobado: Victor Rodríguez Instalación: Eficiencia Nº
Energética diagrama:
Fecha de di2fi4c/a0c7i/ó1n7: archivo: SISTEMA1.lsc Página: 4 /
creación/mo 10:30/5/09/17 15:44 5
Conector Rotulación
I1 Interruptor alumbrado de planta
I2 Interruptor alumbrado frente y fondo
I3 Interruptor alumbrado de deposito
I4 Interruptor alumbrado de calderas
Q1 Alumbrado planta
Q2 Alumbrado parcial
Q3 Motor 1 variador
Q4 Motor 2 variador
Q5 Motor transformador arranque directo
Q6 Motor transformador arranque estrella triangulo
Q7 Bomba 1
Q8 Bomba 2
Q9 Compresor 1
Q10 Compresor 2
Q11 Caldera 1
Q12 Caldera 2
Q13 Alumbrado frente
Q14 Alumbrado deposito
Q15 Alumbrado calderas
Q16 Alumbrado fondo
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Autor: Eduardo Méndez Proyecto: Laboratorio Cliente: CETP

Comprobado: Victor Rodríguez Instalación: Eficiencia Nº
Energética diagrama:1
Fecha de di2fi4c/a0c7i/ó1n7: archivo: SISTEMA1.lsc Página: 5 / 5
creación/mo 10:30/5/09/17 15:44
Funcionamiento de Programas de Automatización industrial

A continuación explicaremos para cada motor y control que se realizará en la
demostración, el funcionamiento del programa.
Para la selección de velocidades de los motores alimentados por variador de frecuencia,
desde el hmi táctil se selecciona la velocidad, a través de las marcas m3 , m4, m5 seleccionamos
entre velocidad lenta intermedia y rápida, de 2 seg; 1,5 seg; y 1 seg de pulso en alta y bajo
resp., los pulsos a su vez pasan por retardos conexión desconexión que cumplen la función de
sincronizar la simulación de llenado de envases del hmi táctil con el tiempo de funcionamiento
de los motores, y desde ahí van al multiplexor analógico, el cual tiene varias entradas
analógicas y digitales en las cuales se puede seleccionar cual entrada analógica va a salir, de
las mismas (digitales) están conectadas con las marcas m3, m4 y m5 entonces si se selecciona
m3 por ejemplo saldrá el pulso analógico para velocidad lenta, pasa por un amplificador y sale
en una salida analógica que controla la velocidad del motor con inversor de giro AQ2, y sale
como parámetro de entrada para otro multiplexor que además tiene como otra entrada el PI, de
este sale para un amplificador que alimenta la salida de señal para controlar la velocidad del
motor con el sensor hall AQ1.
Control de arranque de motores con botonera
Tanto el motor de arranque directo como el con sistema de inversión de giro, arrancan
por comando de botonera, como se muestra en diagrama el pulsador de arranque es
normalmente abierto y el de pare, normalmente cerrado.
Ambas entradas van conectadas a las entradas de una compuerta multiplicadora (and),
y su salida a su vez va a la entrada de una compuerta sumadora or que tiene su salida conectada
a la salida que accionara el motor ya sea por contactora o por entrada digital de la bornera del
variador de frecuencia, en la otra entrada tiene conectada la salida de una compuerta and la
cual tiene en sus entradas conectadas la entrada del pulsador de pare y la salida que alimenta
el accionamiento del motor, para hacer un enclavamiento.
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Funcionamiento de regulador PI
Al accionar el comando PID del hmi táctil en la pantalla principal de la simulación, se

acciona la marca M6, esta marca pone un 1 lógico en la entrada del regulador PI, haciendo que
este comience a funcionar, el comando de reset de la pantalla principal está conectado a la
marca M2 y esta a su vez a la entrada de reset del PI; la entrada analógica AI1 esta físicamente
conectada a la salida de señal del sensor de velocidad (tacómetro) efecto hall, de manera que
dependiendo del voltaje que tenga esta señal será el valor de AI1 la cual está conectada a la
entrada pv de retroalimentación del regulador PI, de esta forma la salida depende de la
velocidad de giro en rpm en la entrada de retroalimentación pv; esta salida se regula según los
parámetros internos del regulador PI.
Los para metros internos son ganancia 10 su función es multiplicar 10 veces el valor de
la señal de retroalimentación desde el sensor ya que la misma es muy baja, y tener ese valor en
la salida.
El parámetro Ti: tiempo del integrador que nos da el tiempo de actuación del
controlador, está configurado a 5 minutos 30 segundos.
Otro parámetro es la dirección de la regulación que en nuestro caso configuramos para
+ pero podría configurarse para negativa.
El parámetro Sp: es la tensión a al cual queremos comparar la entrada de
retroalimentación para regular la salida en nuestro caso hasta una tensión de 5v que equivale
en frecuencia a 25hz t una velocidad de 750 r.p.m.
También se instaló un testigo luminoso para que a través del programa se encienda a
una velocidad de 750 rpm y se apague cuando el sensor efecto hall detecte una velocidad
inferior a 300 rpm se apague, a través de un interruptor analógico de umbral configurado con
estos valores ON: 500 que son 5v y OF: 200 que son 2v, siendo que este sensor de efecto hall
es del tipo estándar de 0..10v también existen en el mercado sensores por corriente de 10 mA
a 400mA de 0..10 mA , estos son los más comúnmente encontrados.
También al accionar por botonera el motor de arranque directo se acciona un retardo de
conexión de 10 segundos y al terminar el conteo de los 10 segundos, se conecta un banco de
capacitores para corregir el factor de potencia.
Cálculos de PI
Acción de control proporcional, el cual consiste en un amplificador de ganancia

regulable, a continuación se expresa algebraicamente la relación entre la salida y la señal de
error, donde kp es la ganancia del proporcional.
u ( t )= k p e (t )
Expresada en términos de la transformada de Laplace:
U ( s)
=k
E ( s) p
La acción del control integral consiste en que la salida del controlador cambia en razón
proporcional a la señal de error,
d u( t )
= ki e ( t )
dt
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Integrando ambos miembros de la igualdad,
∫ d u ( t )= ∫ k i e ( t ) d t
Se obtiene la siguiente ecuación diferencial
u ( t )= ∫ k i e ( t ) d t
Expresándola en el dominio de los números complejos mediante transformada de

Laplace,
U ( s) k i
=
E ( s) s
La acción del controlador proporcional-integral es la siguiente:
kp
u (t )= k p e (t )+
Ti
∫ e (t )d t
Y su función de transferencia:
U ( s) 1
= k p (1+ )
E( s) Tis
Expresión para el amplificador operacional
− Z2
K a p=
Z1
Expresión del motor (planta)
u(t ) d2 d
=J 2 +F +K
e (t ) d t dt
Donde,
J : I nhe r ci a
F : f r i c ci on+ a t r i t o+ v e nt i l ac i on
K :C on st a nt e d el a maq ui na
Expresión para el variador de frecuencia (actuador); el variador de frecuencia varia la

frecuencia de salida frente a la señal analógica de entrada según la siguiente serie de Fourier
en el tiempo con frecuencia variable y la misma la suma fasorial de las frecuencias de las
senoides que conforman la señal de salida en el instante de funcionamiento.
u(t )
= A* s e n(ωt+ θ )
e (t )
A: amplitud de onda
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ω : Frecuencia
θ: Desfasaje de onda respecto al inicio de fase
Expresión para el tacómetro efecto hall (sensor); el sensor de velocidad efecto hall varia
la señal de salida respecto a la velocidad medida cotangencialmente en el tiempo es una bobina
realizamos el modelo matemático por transformada de Laplace parcial ya que no conocemos
las condiciones iniciales del sistema.
u(t )
= c o t (t )
e (t )
 1 
Z2 s* 
sen * 
cos
kp 
2
JS FS
K
1Ts s 
2 2
Z1
 i 

1 st
s
 e cot(
t)dt

1 e 0
Inversión de sentido de giro de motor.

Para hacer la inversión de sentido de giro, configuramos el variador de frecuencia en el
parámetro 700 le pusimos 2 control por bornera, en el parámetro 701 le pusimos valor 1 para
arrancar el motor al darle un pulso de 24v dc un (1 lógico ) en la bornera d1 entrada digital 1,
en el parámetro 702 configuramos la bornera d2 , al ponerle un 2 a este al darle un pulso de
24v dc un (1 lógico ) en la bornera d2 entrada digital2, el variador acciona el circuito interno
“inverter” el mismo funciona de forma transistorizada es por medio de transistores que cumplen
la función de llaves que dejan pasar la señal a las alimentación de las fases en un sentido u otro
para causar el mismo efecto de la inversión de polaridades en los bobinados de los polos del
motor.
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El accionamiento se realiza a través de un comando que se encuentra en el táctil hmi en

la pantalla de simulación 2, el mismo se conecta con la marca M15 en el programa cargado en
el PLC está al estar accionada estado lógico 1, acciona una salida de 24v dc Q15 la que está
conectada físicamente a la entrada d2 del variador.
Simulación de silo industrial
En este caso el programa simula un silo Industrial, en el cual se mueve sus aspas a través
de un motor; el sistema de inversión de giro se aplica con la finalidad de desbloquear la salida
del silo cuando este se atora, haciendo con que las aspas giren en sentido contrario.
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POTENCIA
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División de Sección:
Dada la necesidad de optimizar los tiempos para la construcción del laboratorio se optó
por la opción de dividir en tres secciones las cuales se encargaran de los ajustes, construcción
e instalación de los equipos.
Estas secciones son: Automatismo-Control, Neumática, Potencia Electromecánica.
Cada sección cuenta con dos estudiantes coordinados por un alumno que se encarga de
la interconexión de las secciones.
Contenido:
El diseño, construcción e implementación de un banco didáctico de Motores eléctricos
y Transformadores para el laboratorio de la carrera Ing. Tecnológico de la Escuela Técnica
Superior de Rivera, tiene como objetivo desarrollar destrezas y habilidades en las prácticas de
electrotecnia; permite montar, desmontar e identificar los componentes de un sistema eléctrico
industrial aplicado a múltiples usos.
El estudio se inicia con la determinación del diseño a utilizar, la implementación de los

cálculos y construcción de un banco didáctico que permite realizar las distintas maniobra de
arranque de los motores eléctricos asíncronos y corrección del factor de potencia en los casos
en que así se requiera.
Para ello nuestro sistema utilizó como guía las exigencias de la normativa de UTE
vigente para tal fin.
El Banco de prácticas consta de los siguientes elementos:
Motores eléctricos asíncronos; trasformadores de tensión, condensadores, elementos de

protección de circuitos y de comando tales como disyuntores, guarda motores, relés y
contactoras, etc.
Para la construcción del banco didáctico de electrotecnia se procedió a elaborar la

estructura de soporte metálica y de madera, sistema que a pesar de no constar en el tema de
estudio, se tuvo que implementar para completar el funcionamiento del laboratorio.
Estas herramientas didácticas de soporte cumplieron con el objetivo propuesto cuando

se realizó con éxito las pruebas de accionamiento y control de los diferentes sistemas de
arranque de motores, sistemas que cabe destacar también son aplicados habitualmente en las
industrias.
Los cuatro motores eléctricos con los cuales cuenta el banco pueden conectarse de
diferentes formas de acuerdo con los sistemas de arranque que se utilizan normalmente y que
se deseen realizar en las tensiones tanto 220 V como 380 V+ N, utilizando para ello en el
circuito, las protecciones correspondientes, y el tipo de mando automatizado que se desee para
las diferentes aplicaciones.
Reglamentación
En lo que respecta a los aspectos eléctricos de la instalación a realizar, los mismos se
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basarán en la Normativa de UTE aplicable en la materia.
Para la simbología a aplicar en los Planos unificares y multifilares; la misma se basará

en la Norma IEC 60617.
Antecedentes
Desde hace tiempo la ciencia y la tecnología así como también los procesos de
fabricación en la industria viene incremento notablemente su capacidad de competencias para
poder solventar y cumplir a cabalidad las demandas que exige el mercado.
Como muestra de ello hoy en día se ven nuevas formas y alternativas de procesos de
producción optimizando el tiempo, la seguridad y salud ocupacional de los operarios así como
la calidad del producto.
Actualmente los procesos de producción se encuentran ligados a maquinaria y equipos
que trabajan aprovechando de forma cada vez más eficiente el recurso de la energía eléctrica,
la electrónica industrial, y los sistemas informáticos y de comunicación.
Justificación e Importancia
En nuestro país ha cobrado gran importancia los procesos industriales y especialmente
aquellos en los que se utilizan diferentes sistemas accionados por motores eléctricos u otro tipo
de maquina eléctrica.
En los últimos años se ha incrementado la aplicación de sistemas diversos de
automatización, por lo que es evidente hacer énfasis en el conocimiento técnico del estudiante
de ingeniería respecto a sistemas eléctricos de potencia y sus mandos automatizados a efectos
de optimizar los recursos que se disponen.
El presente proyecto no solo mejora las habilidades y destrezas del estudiante poniendo
en marcha los conocimientos adquiridos en las prácticas que serán posibles realizar por parte
de ellos en el laboratorio del Instituto, sino que también permite y alienta a los futuros
estudiantes a investigar y buscar distintas posibilidades para la aplicación de los materiales del
laboratorio.
Objetivo general:
Diseñar construir e implementar un banco didáctico de arranque y maniobra con
motores asíncronos para su análisis y estudio de comportamiento tanto en beneficios mecánicos
que brindan mejorando su rendimiento, como en el consumo de energía eléctrica y la búsqueda
de su optimización. Logrado este análisis será de gran importancia su conclusión final y
conocimiento del tema para el estudiante de la carrera, quién luego sabrá proponer el sistema
más eficiente a cada aplicación.
Motores Asíncronos
Introducción
Contrariamente a las máquinas síncronas empleadas normalmente como generadores,

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las máquinas asíncronas han encontrado su principal aplicación como motores, debido a la
sencillez de su construcción.
El motor asíncrono trifásico es hoy el motor usual de accionamiento en todas las redes
de distribución.
Los motores asíncronos o de inducción son un tipo de motores eléctricos de corriente
alterna. El primer prototipo de motor eléctrico capaz de funcionar con corriente alterna fue
desarrollado y construido por el ingeniero Nikola Tesla y presentado en el American Institute
of Electrical Engineers (en español, Instituto Americano de Ingenieros Eléctricos, actualmente
IEEE) en 1888.
El motor asíncrono trifásico está formado por un rotor, que puede ser de dos tipos: a)
de jaula de ardilla; b) bobinado, y un estator, en el que se encuentran las bobinas inductoras.
Estas bobinas son trifásicas y están desfasadas entre sí 120º. Según el Teorema de Ferraris,
cuando por estas bobinas circula un sistema de corrientes trifásicas, se induce un campo
magnético giratorio que envuelve al rotor. Este campo magnético variable va a inducir una
tensión en el rotor según la Ley de inducción de Faraday.
A continuación trataremos todos los temas relacionados con el estudio y los diversos
temas relacionados con la
maquina asincrónica o
motor de inducción en el
caso de que siempre que
hablemos de máquinas
asincrónicas el 98% de los
casos este trabaja como
motor.
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Consideraciones generales de las máquinas asíncronas
El principio de funcionamiento de las maquinas asincrónicas se basa en el concepto de

campo magnético giratorio, al igual que cualquier otro dispositivo de conversión
electromecánica de la energía de tipo rotativo, está formada por un estator y un rotor. En el
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estator se coloca normalmente el inductor, alimentado por una red monofásica o trifásica. El
rotor es el inducido, y las corrientes que circulan por él aparecen por consecuencia de la
interacción con el flujo del estator. Dependiendo del tipo de rotor, estas máquinas se clasifican
en: a) rotor en jaula de ardilla o en cortocircuito, y b) rotor bobinado o con anillos.
El descubrimiento original fue publicado en 1888 por el profesor Galileo Ferraris en
Italia y por Nikola Tesla en los EE.UU. Ambos diseños de motores asíncronos se basaban en
la producción de campos magnéticos giratorios con sistemas bifásicos, es decir, utilizando una
bobina a 90º. A principios del siglo XX se impuso el sistema trifásico europeo ante el bifásico
americano, por lo que las maquinas asincrónicas comenzaron a ser y son trifásicas.
La diferencia de la maquina asincrónica con los demás tipos de máquinas se debe a que
no existe corriente conducida a uno de los arrollamientos. La corriente que circula por uno de
los devanados generalmente situado en el rotor, se debe a la f.e.m inducida por la acción del
flujo del otro, y por esta razón se denomina maquinas de inducción. También reciben el nombre
de máquinas asincrónicas debido a que la velocidad de giro del rotor no es la de sincronismo
impuesta por la frecuencia de la red.
La importancia de los motores asíncronos se debe a su construcción simple y robusta,
sobre todo en el caso del rotor en forma de jaula de ardilla, que les hace trabajar en
circunstancias más adversas, dando un excelente servicio con pequeño mantenimiento. Hoy en
día se puede decir que más del 80% de los motores eléctricos industriales emplean este tipo de
máquinas, trabajando con una frecuencia de alimentación constante. Sin embargo,
históricamente su inconveniente más grave ha sido la limitación para regular su velocidad, y
de ahí cuando esto era necesario, en diversas aplicaciones como la tracción eléctrica, trenes de
laminación, etc., eran sustituidos por motores de c.c., que eran más idóneos para este servicio.
Desde finales del siglo XX y con el desarrollo tan particular de la electrónica industrial, con
accionamientos electrónicos como inversores u onduladores y ciclo-convertidores, que
permiten obtener frecuencia variable a partir de la frecuencia de la red, y con la introducción
del microprocesador en la electrónica de potencia, se han realizado grandes cambios, y los
motores asíncronos se están imponiendo poco a poco en los accionamientos eléctricos de
velocidad variable.
Principio de Funcionamiento
Para explicar el funcionamiento de un motor asíncrono trifásico, nos vamos a servir del
siguiente símil. Supongamos que tenemos un imán moviéndose a lo largo de una escalerilla
conductora tal y como se indica en la figura adjunta. Este imán en su desplazamiento a
velocidad v provoca una variación de flujo sobre los recintos cerrados que forman los peldaños
de la escalera.
Esta variación de flujo genera una f.e.m., definida por la Ley de Faraday:
𝑑∅
E=− 𝑑𝑡
Que a su vez hace que por dichos recintos circule una corriente. Esta corriente eléctrica
provoca la aparición de una fuerza sobre la escalera definida por F = I L B que hace que la
escalera se desplace en el mismo sentido que lo hace el imán.
Página 53
La escalera nunca podrá desplazarse a la velocidad del imán, pues en el supuesto caso
de que se desplazase a la misma velocidad que el imán, la variación de flujo sobre los recintos
cerrados sería nula, y por tanto la f.e.m. inducida también y por tanto la fuerza resultante
también sería nula.
En un motor asíncrono la escalera es el desarrollo lineal del rotor y el campo magnético

que se desplaza es originado por un sistema trifásico de corrientes que circulan por el estator
(Teorema de Ferraris).
Página 54
Circuito magnético
La parte fija del circuito magnético (estator) es un anillo cilíndrico de chapa magnética
ajustado a la carcasa que lo envuelve. La carcasa tiene una función puramente protectora. En
la parte interior del estator van dispuestos unas ranuras donde se coloca el bobinado
correspondiente.
En el interior del estator va colocado el rotor, que es un cilindro de chapa magnética
fijado al eje. En su periferia van dispuestas unas ranuras en las que se coloca el bobinado
correspondiente.
El entrehierro de estos motores es constante en toda su circunferencia y su valor debe
ser el mínimo posible
Circuitos eléctricos
Los dos circuitos eléctricos van situados uno en las ranuras del estator (primario) y otro
en las del rotor (secundario), que esta cortocircuitado.
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El rotor en cortocircuito puede estar formado por bobinas que se cortocircuitan en el

exterior de la maquina directamente o mediante reóstatos; o bien, puede estar formado por
barras de cobre colocadas en las ranuras, que han de ser cuidadosamente soldadas a dos anillos
del mismo material, llamados anillos de cortocircuito. Este conjunto de barras y anillos forma
el motor jaula de ardilla
También existen motores asíncronos monofásicos, en los cuales el estator tiene un
devanado monofásico y el rotor es de jaula de ardilla. Son motores de pequeña potencia y en
ellos, en virtud del Teorema de Leblanc, el campo magnético es igual a la suma de dos campos
giratorios iguales que rotan en sentidos opuestos.
Tensión e intensidades en el estator de los motores trifásicos
Todos los bobinados trifásicos se pueden conectar en estrella (todos los finales
conectados en un punto común, alimentado el sistema por los otros extremos libres) o bien en
triángulo (conectando el final de cada fase al principio de la fase siguiente, alimentando el
sistema por los puntos de unión), como se pueden apreciar en las figuras a y b.
En la conexión estrella, la intensidad que recorre cada fase coincide con la intensidad
de línea, mientras que la tensión que se aplica a cada fase es √3 menor que la tensión de línea.
Ul=√3.Uf
Il= If
En la conexión triangulo la intensidad que recorre cada fase es √3 menor que la

intensidad de línea, mientras que la tensión a la que queda sometida cada fase coincide con la
tensión de línea.
Il=√3.If
Ul= Uf
En estas condiciones, el motor se puede

considerar como bitensión, ya que las tensiones
normalizadas son de 230 0 400V. Si un motor está
diseñado para aplicarle 230V a cada fase, lo
podemos conectar a la red de 230 V en triángulo y
a la red de 400 V en estrella. En ambos casos, la
tensión que se le aplica a cada fase es 230V.
En una y otra conexión, permanecen
invariables los parámetros de potencia, par motor
y velocidad.
La conexión estrella o triángulo se realiza
sobre la placa de bornes mediante puentes como
se puede apreciar en la figura.
Página 56
Corrientes de arranque de los motores asíncronos
Los motores de inducción no tienen los mismos problemas de arranque que presentan
los motores síncronos. En muchos casos los motores de inducción se pueden poner en marcha
simplemente conectándolos a la línea de potencia. Sin embargo en algunos casos hay muy
buenas razones para no hacerlo de esta manera. Por ejemplo, la corriente de arranque requerida
puede causar una caída en el voltaje del sistema de potencia por lo cual no es aceptable el
arranque a través de la línea.
Los motores de inducción con rotor devanado se pueden poner en marcha con corrientes
relativamente bajas por medio de la inserción de una resistencia extra en el circuito del rotor
en el momento del arranque. Esta resistencia extra no solo incrementa el par de arranque sino
que también reduce la corriente de arranque.
Para los motores de inducción de jaula, la corriente de arranque puede variar en forma
amplia, depende principalmente de la potencia nominal del motor y de la efectividad de la
resistencia del rotor en condiciones de arranque.
Para estimar la corriente del rotor en condiciones de arranque, todos los motores de
jaula tienen una letra código de arranque (no se debe confundir con la letra clase de diseño) en
su placa de características. Esta letra código establece los límites de la cantidad de corriente
que el motor puede aceptar en condiciones de arranque.
Estos límites se expresan en términos de potencia aparente de arranque del motor en
función de los caballos de fuerza nominales.
Para determinar la corriente de arranque de un motor de inducción, léase el voltaje

nominal, los caballos de fuerza y la letra código de su placa de características.
Entonces, la potencia aparente de arranque del motor será:
S arranque = (caballaje nominal) × (factor de la letra de código)
Y la corriente de arranque se puede calcular con la ecuación
IL = S arranque/ v3VT
Si se requiere, la corriente de arranque de un motor de inducción se puede reducir con
un circuito de arranque. Sin embargo, esto también reducirá el par de arranque del motor. Una
forma de reducir la corriente de arranque es insertar un inductor o resistor extra en la línea de
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potencia durante el arranque. Aun cuando en el pasado esta era una práctica común, este
enfoque casi no se utiliza hoy en día.
Una manera alternativa consiste en reducir el voltaje en los terminales del motor durante
el arranque por medio de la utilización de autotransformadores. Es importante tomar en cuenta
que aun cuando se reduce la corriente de arranque en proporción directa a la disminución del
voltaje en los terminales, el par de arranque disminuye con el cuadrado del voltaje aplicado.
Por lo tanto, solo se puede lograr una cierta reducción de la cantidad de corriente si el motor
debe arrancar con una carga en su eje.
Tiempo de arranque
La intensidad de arranque de un motor de inducción es siempre mucho más alta que la
intensidad nominal, y un exceso en el tiempo de arranque produce una elevación de temperatura
que puede ser perjudicial para el motor.
Además, esta sobreintensidad lleva consigo esfuerzos electromecánicos. Los
fabricantes suelen establecer un tiempo de arranque máximo en función del tamaño del motor
y de la velocidad. La norma IEC 34-12, en lugar del tiempo de arranque, especifica el momento
de inercia permitido de la máquina accionada.
Para motores pequeños el esfuerzo térmico es mayor en el devanado del estator,
mientras que en motores grandes es mayor en el devanado del rotor.
Si se conocen las curvas del par de motor y de la carga, el tiempo de arranque se puede
calcular integrando la ecuación:
dω
M-M r = (JM+Jr) dt
Donde:
M = par del motor, Nm
Mr = par resistente o de carga
JM = momento de inercia del motor, kgm2
Jr = momento de inercia de la carga, kgm2
ω = velocidad angular del motor
Par en función de la variación de la tensión
Casi sin excepción, la intensidad de arranque disminuye algo más que

proporcionalmente respecto a la tensión. Así, a 90% de la tensión nominal el motor consume
entre el 87 y el 89%. El par de arranque es proporcional al cuadrado de la intensidad. El par
suministrado al 90% de la tensión nominal es, por tanto, del 75 al 79% del par de arranque
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nominal.
Si la tensión se desvía de la tensión nominal del motor, el par del motor variará
aproximadamente en proporción al cuadrado de la tensión. Es, por tanto, vital que los cables
que suministran energía al motor estén dimensionados generosamente para asegurar que no
haya caída de tensión significativa durante el arranque o cuando el motor está en marcha.
Motor con Rotor en Jaula de Ardilla
Existen unos taladros o ranuras hacia el exterior del cilindro en los que se sitúan los
conductores conectados a cada extremidad por medio de una corona metálica y sobre los que
se aplica el par motor que genera el campo giratorio.
Los conductores se inclinan ligeramente con respecto al eje del motor para que el par
sea regular. El conjunto tiene el aspecto de una jaula, lo que explica el nombre de este tipo de
rotor.
En motores pequeños, la jaula está totalmente moldeada.
Normalmente, se utiliza aluminio inyectado a presión. Las aletas de refrigeración,
colocadas durante la misma operación, hacen masa con el rotor.
El par de arranque de estos motores es relativamente débil y la corriente que se absorbe

durante la puesta bajo tensión es muy superior a la corriente nominal, este concepto es muy
importante a la hora del estudio de estos motores.
Página 59
Motor con Rotor en Doble Jaula de Ardilla

El rotor en estos motores está constituido por dos jaulas, una externa, de menor sección
y material de alta resistividad, y otra interna de sección mayor y material de baja resistividad.
Ambas jaulas están separadas entre sí en cada ranura por medio de una delgada rendija
que aumenta el flujo de dispersión en la jaula inferior.
De este modo se consigue una jaula exterior de alta resistencia y baja reactancia y una
jaula interior de baja resistencia y baja reactancia.
En el arranque (la reactancia predomina sobre la resistencia, pues f es grande) la

corriente fluye en su mayor parte por la jaula exterior (menor reactancia).
A la velocidad nominal (las resistencia predomina sobre la reactancia, f es muy

pequeña) la corriente fluye en su mayor parte por la jaula interior (menor resistencia).
Con todo esto se consigue que en el arranque la resistencia se alta, lo que implica alto
par de arranque y baja intensidad, y a la velocidad nominal, como la resistencia es baja, se tiene
buen rendimiento.
Motor con Rotor de Ranuras Profundas
Un efecto análogo al anterior se obtiene mediante un rotor de ranuras profundas,

ocupadas por barras altas y profundas, donde debido al efecto autoinductivo y de Foucault, la
corriente se distribuye de forma diferente en el arranque y en el funcionamiento de trabajo.
Página 60
Par en los Motores de Jaula de Ardilla

Página 61
Campo Magnético Giratorio

El Campo magnético giratorio se obtiene
con tres devanados desfasados 120º (acoplados en
estrella o triángulo) y conectados a un sistema
trifásico de c. a.
Si por el arrollamiento polifásico del
estator del motor de una máquina síncrona circula
una corriente de pulsación (ω) y si hay (p) pares de
polos, se origina un campo magnético giratorio de
(p) pares de polos y que giran a la velocidad ω/p
(Teorema de Ferraris).
Si el campo tiene distribución senoidal:
El campo magnético giratorio origina un flujo que induce corrientes en el rotor que
interactúan con el campo magnético del estator. En cada conductor del rotor se produce una
fuerza de valor F= i×L×B que da lugar al par motor.
Página 62
Deslizamiento
El rotor no puede girar a la velocidad Ns= ω / p de los polos ficticios del estator
(velocidad de sincronismo), pues en este caso, no habría ningún desplazamiento relativo de las
espiras del rotor con relación a los polos ficticios del estator, ninguna f.e.m., ninguna corriente,
ninguna fuerza electromagnética y por lo tanto ningún par motor.
Llamamos deslizamiento a la diferencia de velocidad entre la velocidad síncrona y la

velocidad del rotor, expresada en tanto por uno o en % (a plena carga s = 3% - 8%):
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Circuito equivalente con el rotor parado

La transferencia de energía en un motor asíncrono se produce de estator a rotor por
inducción electromagnética de forma análoga a la transferencia en el transformador, pero ha
de tenerse en cuenta que cuando el motor gira las frecuencias en el estator y rotor son diferentes.
El circuito equivalente por fase de un motor asíncrono trifásico con el rotor parado, se
obtiene de forma análoga al transformador.
Designando con los subíndices 1 y 2 las magnitudes del estator y rotor respectivamente,
el esquema equivalente es el siguiente:
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Circuito equivalente con el rotor girando
Circuito equivalente del motor asíncrono trifásico
La R2 /s ha de corresponder a la suma de: la potencia debida a la resistencia del rotor

R2 y la potencia mecánica producida por el motor, representada en el circuito eléctrico
equivalente por una resistencia llamada de carga RC (Potencia mecánica =3×I2×RC).
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El circuito equivalente POR FASE de un motor asíncrono trifásico es:
Funcionamiento en Vacío
Consideremos una maquina asíncrona ideal, en la que no existen pérdidas mecánicas,

magnéticas ni resistencia estatórica, consideraciones que apartan muy poco el funcionamiento
ideal del real. Entonces en vacío s = 0 y cada fase del estator se comporta como una bobina
pura y la corriente absorbida l0 es puramente magnetizante.
El diagrama vectorial es el de la figura adjunta.

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Funcionamiento con Rotor Parado

Con el rotor parado, en el arranque o por bloqueo del eje, s =1 y la ecuación del rotor
es:
La corriente I2 da lugar a una f.m.m. en el rotor de valor n2 .I2 que a su vez origina una
f.m.m. en el estator n1 .I1.
Como el flujo de la máquina debe de seguir siendo el mismo, pues
Ø= K.E1/f1 y ninguno de los valores cambia, las f.m.m. deben ser tal que originen flujos
que su resultante sea Ø.
El diagrama vectorial correspondiente:
Funcionamiento en Carga
Hemos visto que la ecuación correspondiente al rotor es:
La corriente I2 da lugar a una f.m.m. en el rotor de valor n2 .I2 que a su vez origina una
f.m.m. en el estator n1 .I1. Como el flujo de la máquina debe de seguir siendo el mismo, pues
Ø =K.E1 /f1 y ninguno de los valores cambia, las f.m.m. deben ser tal que originen flujos que
su resultante sea Ø.
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Pero respecto al funcionamiento con el rotor parado, ahora al ser s <<1, el cos𝜑2 es
muy superior,
Y comparando la fórmula de la intensidad con la del motor parado, deducimos que la

corriente con el motor en carga es menor que la del arranque.
Circuito Equivalente: Reducción del Rotor al Estator
Se considera que la máquina asíncrona es "equivalente" a un transformador tal que:

(Estator=Primario, Rotor=Secundario, Relación Transformación = m).
Para simplificar los cálculos, consideremos igual número de fases en el estator y el

rotor.
Entonces por fase:

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Que podemos poner de la siguiente forma:

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Para simplificar los cálculos se sitúa Xµ y Rfe en el inicio del circuito, al igual que se
hace en los transformadores, pero ahora los errores son superiores a los que se obtienen en los
transformadores debido al entrehierro que da lugar a corrientes apreciables en vacío.
De todos modos esta aproximación es aceptable para motores > 10 KW
Todos los elementos del circuito con ' están referidos al estator.
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Balance de Potencias
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Rendimiento
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Es interesante considerar el rendimiento del rotor:
El rendimiento de un motor asíncrono depende esencialmente del deslizamiento, el cual

debe ser muy pequeño para que el rendimiento sea aceptable.
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TABLA
Par de Rotación en el Motor Asíncrono

Partamos del circuito equivalente del rotor. Prescindiendo de las pérdidas en el Fe, que
son pequeñas, la potencia mecánica viene sustituida por las pérdidas de joule en la resistencia
añadida RC, tal que RC+ R2= R2 /s, entonces:
Si
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Llamamos PS a la potencia transferida al rotor:

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La línea punteada corresponde a un funcionamiento inestable del motor.
El par máximo se obtiene para:
El par máximo es independiente de la resistencia del rotor. Sustituyendo la expresión

anterior en la fórmula del par:
Para un determinado deslizamiento el par varía con el cuadrado de la tensión de

alimentación:
Y para un mismo deslizamiento (s) se tiene, Teniendo en cuenta que I2= f (E2), que
cos𝜑2 permanece constante y E2= f (U)
En las proximidades del sincronismo el par es sensiblemente proporcional al

deslizamiento.
En la fórmula del par, para (s) pequeñas
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Arranque de motores asíncronos trifásicos

Denominamos arranque al proceso de puesta en marcha de una máquina eléctrica. En
el caso de los motores asíncronos, para que esta operación pueda llevarse a cabo, es preciso,
que el par de arranque sea superior al par resistente de la carga, de esa forma se obtiene un
momento de aceleración que obliga a girar al motor a una velocidad cada vez más elevada,
alcanzando el régimen permanente cuando se igualan los pares motor y resistente.
El proceso de arranque va acompañado de un consumo elevado de corriente. Se indica

en la siguiente tabla la relación entre corriente de arranque/corriente de plena carga:
POTENCIA NOMINAL DEL MOTOR I arranque/I plena carga

De 0,75 kW a 1,5 kW 4,5
De 1,5 kW a 5 kW 3,0
De 5 kW a 15 kW 2,0
Más de 15 kW 1,5
Para reducir las corrientes en el momento de la puesta en marcha de un motor, se

emplean métodos especiales de arranque, según que la máquina tenga su rotor en forma de
jaula de ardilla o con anillos.
Los principales métodos de arranque son los siguientes:

Arranque directo
Arranque estrella triángulo
Arranque estatórico por resistencias
Arranque por autotransformador
Arranque de los motores de rotor bobinado
Arranque electrónico
Arranque directo
La manera más simple de arrancar un motor de jaula de ardilla es conectar el motor

directamente a la red.
En el momento de la puesta bajo tensión, el motor actúa como un transformador cuyo
secundario, formado por la jaula de poca resistencia del rotor, está en cortocircuito. La corriente
inducida en el rotor es importante. La corriente primaria y la secundaria son prácticamente
proporcionales.
El par de arranque medio es: Marr = 0,5 a 1,5 Mn

Se obtiene una punta de corriente importante en la red: Iarr = 5 a 8 In
El arranque directo tiene una serie de ventajas:
♦ Sencillez del equipo

♦ Elevado par de arranque
♦ Arranque rápido
♦ Bajo costo
A pesar de las ventajas que conlleva, sólo es posible utilizarle en los siguientes casos:
• La potencia del motor es débil con respecto a la de la red, para limitar las
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perturbaciones que provoca la corriente solicitada.

• La máquina accionada no requiere un aumento progresivo de velocidad y dispone de
un dispositivo mecánico que impide el arranque brusco.
• El par de arranque debe ser elevado.
Por el contrario, será imprescindible recurrir a algún procedimiento para disminuir la
corriente solicitada o el par de arranque, siempre que:
• La caída de tensión provocada por la corriente solicitada puede perturbar el buen
funcionamiento de otros aparatos conectados a la misma red.
• La máquina accionada no pueda admitir sacudidas mecánicas.
• La seguridad o la comodidad de los usuarios se vea comprometida.
En estos casos, el método más utilizado consiste en arrancar el motor bajo tensión
reducida.
La variación de la tensión de alimentación tiene las siguientes consecuencias:
♦ La corriente de arranque varía proporcionalmente a la tensión de alimentación.
♦ El par de arranque varía proporcionalmente al cuadrado de la tensión de alimentación.
Arranque estrella triángulo
Sólo es posible utilizar este método de arranque en motores en los que las dos
extremidades de cada uno de los tres devanados estén conectadas en la placa de bornes.
Por otra parte, el bobinado debe realizarse de manera que el acoplamiento en triángulo
corresponda con la tensión de la red. En el caso de una red trifásica de 400 V, es preciso utilizar
un motor bobinado a 230V en triángulo y 400V en estrella.
El principio consiste en arrancar el motor acoplando los devanados en estrella a la

tensión de la red, lo que equivale a dividir la tensión nominal del motor en estrella por √3. La
punta de corriente durante el arranque se divide por 3. El par de arranque se divide igualmente
por 3, ya que es proporcional al cuadrado de la tensión de alimentación.
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La punta de corriente en el arranque es: Iarr = 1,5 a 2,6 In

El par de arranque es: Marr = 0,2 a 0,5 M
En los motores industriales la relación entre el par de arranque y nominal, varía entre
1,2 y 2; en consecuencia el par de arranque resultante oscila entre 0,4 y 0,67 del par nominal,
por ello este procedimiento solamente se aplica en aquellos casos en los que el par resistente
de la carga, en el momento de la puesta en marcha no excede, como media, del 50% del par
nominal, como sucede en determinadas aplicaciones como, bombas centrífugas y ventiladores.
La velocidad del motor se estabiliza cuando se equilibran el par del motor y el par
resistente, normalmente entre el 75 y 85% de la velocidad nominal. En ese momento, los
devanados se acoplan en triángulo y el motor rinde según sus características. Mediante un
temporizador se controla el tiempo de transición del acoplamiento en estrella al acoplamiento
en triángulo.
El cierre del contactor de triángulo se produce con un retardo de 30 a 50 milisegundos

tras la apertura del contactor de estrella, lo que evita un cortocircuito entre fases al no poder
encontrarse ambos cerrados al mismo tiempo.
La corriente que recorre los devanados se interrumpe con la apertura del contactor de
estrella y se restablece con el cierre del contactor de triángulo. En paso al acoplamiento en
triángulo va acompañado de una punta de corriente transitoria, tan breve como importante,
debida a la fuerza contra electromotriz del motor.
El arranque estrella-triángulo es apropiado para las máquinas cuyo par resistente es

débil o que arrancan en vacío.
Dependiendo del régimen transitorio en el momento del acoplamiento en triángulo,
puede ser necesario utilizar una variante que limite los fenómenos transitorios cuando se supera
cierta potencia:
⇒ Temporización de 1 a 2 segundos al paso estrella-triángulo.

Esta medida permite disminuir la f.c.e.m. y, por tanto, la punta de corriente transitoria.
Esta variante sólo puede utilizarse en máquinas cuya inercia sea suficiente para evitar
una deceleración excesiva durante la temporización.
⇒ Arranque en tres tiempos: estrella-triángulo + resistencia-triángulo.

El corte se mantiene, pero la resistencia se pone en serie aproximadamente durante tres
segundos con los devanados acoplados en triángulo. Esta medida reduce la punta de corriente
transitoria.
⇒ Arranque en estrella-triángulo + resistencia-triángulo sin corte.

La resistencia se pone en serie con los devanados inmediatamente antes de la apertura
del contactor de estrella. Esta medida evita cualquier corte de corriente y, por tanto, la aparición
de fenómenos transitorios.
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El uso de estas variantes conlleva la instalación de componentes adicionales y el

consiguiente aumento del coste total.
Arranque estatórico por resistencias
Consiste en arrancar el motor bajo tensión reducida mediante la inserción de

resistencias en serie con los devanados. Una vez estabilizada la velocidad, las resistencias se
eliminan y el motor se acopla directamente a la red. Para controlar la operación, normalmente,
se suele utilizar un temporizador.
Durante este tipo de arranque, el acoplamiento de los devanados del motor no se
modifica, por tanto, no es necesario que las dos extremidades de cada devanado lleguen a la
placa de bornes.
El valor de la resistencia se calcula en base a la punta de corriente que no se debe superar
durante el arranque, o al valor mínimo del par de arranque necesario teniendo en cuenta el par
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resistente de la máquina accionada.

Generalmente, los valores de la corriente y del par de arranque son:
Iarr = 4,5 In
Marr = 0,75 Mn
Durante la fase de aceleración con las resistencias, la tensión que se aplica a los bornes
del motor no es constante. Equivale a la tensión de la red menos la caída de tensión que tiene
lugar en la resistencia de arranque.
La caída de tensión es proporcional a la corriente absorbida por el motor. Dado que la
corriente disminuye a medida que se acelera el motor, sucede lo mismo con la caída de tensión
de la resistencia. Por tanto, la tensión que se aplica a los bornes del motor es mínima en el
momento del arranque y aumenta progresivamente.
Dado que el par es proporcional al cuadrado de la tensión en los bornes del motor, este
aumenta más rápidamente que el caso del arranque estrella-triángulo, en el que la tensión
permanece invariable mientras dura el acoplamiento en estrella.
Este tipo de arranque es apropiado para máquinas cuyo par resistente crece con la
velocidad, por ejemplo en los ventiladores.
Su inconveniente consiste en que la punta de corriente es relativamente importante
durante el arranque. Es posible reducirla mediante el aumento el aumento del valor de la
resistencia, pero esta medida conllevaría una caída de tensión adicional en los bornes del motor
y, por tanto, una considerable reducción del par de arranque.
Por el contrario, la eliminación de la resistencia al finalizar el arranque se lleva a cabo
sin interrumpir la alimentación la alimentación del motor y, por tanto, sin fenómenos
transitorios.
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Arranque por autotransformador
El motor se alimenta a tensión reducida mediante un autotransformador que, una vez

finalizado el arranque queda fuera del circuito.
El arranque se lleva a cabo en tres tiempos:
En el primer tiempo, el autotransformador comienza por acoplarse en estrella y, a
continuación, el motor se acopla a la red a través de una parte de los devanados del
autotransformador. El arranque se lleva a cabo a una tensión reducida que se calcula en función
de la relación de transformación. Generalmente el transformador está dotado de tomas que
permiten seleccionar la relación de transformación y, por tanto, el valor más adecuado de la
tensión reducida.
Antes de pasar al acoplamiento a plena tensión, la estrella se abre. En ese momento, la

fracción de bobinado conectada a la red crea una inductancia en serie con el motor. Esta
operación se realiza cuando se alcanza la velocidad de equilibrio al final del primer tiempo.
El acoplamiento a plena tensión interviene a partir del segundo tiempo, normalmente

muy corto (una fracción de segundo). Las inductancias en serie con el motor se cortocircuitan
y, a continuación, el autotransformador queda fuera del circuito.
La corriente y el par de arranque varían en la misma proporción. Se dividen por:
Y se obtienen los valores siguientes: Iarr = 1,4 a 4 In

Marr = 0,5 a 0,85 Mn
El arranque se lleva a cabo sin interrupción de corriente en el motor, lo que evita que
se produzcan fenómenos transitorios. No obstante, si no se toman ciertas precauciones pueden
aparecer fenómenos transitorios de igual naturaleza durante el acoplamiento a plena tensión.
De hecho, el valor de la inductancia en serie con el motor tras la apertura de la estrella

es importante si se compara con la del motor. Como consecuencia, se produce una caída de
tensión considerable que acarrea una punta de corriente transitoria elevada en el momento del
acoplamiento a plena tensión.
El circuito magnético del autotransformador incluye un entrehierro que disminuye el

valor de la inductancia para paliar este problema. Dicho valor se calcula de modo que, al abrirse
la estrella en el segundo tiempo, no haya variación de tensión en los bornes del motor. El
entrehierro aumenta la corriente magnetizante del autotransformador. Dicha corriente aumenta
la corriente solicitada en la red durante el primer tiempo del arranque.
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Este modo de arranque suele utilizarse en los motores con potencia superior a 100 kW.
Sin embargo, el precio de los equipos es relativamente alto debido al elevado coste del
autotransformador.
Arranque de los motores de rotor bobinado

Un motor de anillos no puede arrancar en directo (devanados rotóricos cortocircuitados)
sin provocar puntas de corriente inadmisibles. Es necesario insertar en el circuito rotórico
resistencias que se cortocircuiten progresivamente, al tiempo que se alimenta el estator a toda
la tensión de red.
El cálculo de la resistencia insertada en cada fase permite determinar con rigor la curva
de par-velocidad resultante; para un par dado, la velocidad es menor cuanto mayor sea la
resistencia. Como resultado, la resistencia debe insertarse por completo en el momento del
arranque y la plena velocidad se alcanza cuando la resistencia está completamente
cortocircuitada.
La corriente absorbida es prácticamente proporcional al par que se suministra. Como

máximo, es ligeramente superior a este valor teórico.
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El motor de anillos con arranque rotórico se impone, por tanto, en todos los casos en
los que las puntas de corriente deben ser débiles y cuando las máquinas deben arrancar a plena
carga.
Por lo demás, este tipo de arranque es sumamente flexible, ya que resulta fácil adaptar
el número y el aspecto de las curvas que representan los tiempos sucesivos a los requisitos
mecánicos o eléctricos (par resistente, valor de aceleración, punta máxima de corriente, etc.).
Arranque electrónico
La alimentación del motor durante la puesta en tensión se realiza mediante una subida
progresiva de la tensión, lo que posibilita un arranque sin sacudidas y reduce la punta de
corriente. Para obtener este resultado, se utiliza un graduador de tiristores montados en
oposición de dos por dos en cada fase de la red.
La subida progresiva de la tensión de salida puede controlarse por medio de la rampa

de aceleración, que depende del valor de la corriente de limitación, o vincularse a ambos
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parámetros.
Un arrancador ralentizador progresivo es un graduador de seis tiristores que se puede

utilizar para arrancar y parar de manera controlada los motores trifásicos de jaula, y garantiza:
El control de las características de funcionamiento, principalmente durante los periodos

de arranque y parada.
La protección térmica del motor y del arrancador.
La protección mecánica de la máquina accionada, mediante la supresión de las

sacudidas de par y la reducción de la corriente solicitada.
La corriente puede regularse de 2 a 5 In, lo que proporciona un par de arranque regulable

entre
0,1 y 0,7 del par de arranque en directo.
Permite arrancar todo tipo de motores asíncronos. Puede cortocircuitarse para arrancar
por medio de un contactor y mantener al mismo tiempo el dominio del circuito de control.
A todo esto hay que añadir la posibilidad de:
◊ Deceleración progresiva.
◊ Parada frenada.
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Circuito De Mando Y Circuito De Potencia

Los automatismos eléctricos son circuitos preparados principalmente para efectuar
procesos repetitivos, complejos y monótonos.
Para instalaciones que sean muy simples en un mismo plano se podrían dibujar todos
los elementos que intervienen en dicha instalación, así como las conexiones correspondientes.
Claro está que para instalaciones un poco más complejas poner sobre un mismo plano
todo junto implica planos inmensamente grandes de muy difícil utilización. Además, la
cantidad de cableado que se tendría que utilizar sería tan importante que para seguir las
diferentes conexiones emplearíamos infinidad de tiempo.
Hay que tener en cuenta que en la gran mayoría de las ocasiones incluso las tensiones
o sistemas de suministro de energía eléctrica son totalmente diferentes para unas partes y otras
del circuito.
Por ello, los circuitos de automatismos se separan en dos grandes bloques:
El circuito de mando.
El circuito de potencia
Circuito de mando
En el circuito de mando se representa la lógica cableada del automatismo y en él se

incluirán los equipos que por un lado reciben la información de los distintos elementos de
captación.
Los mandos manuales deben proporcionar un control sobre la maquinaria que se desea
controlar, pero siempre teniendo en cuenta que lo primordial es mantener asegurada la
seguridad de los operarios que la controlan.
Como los circuitos de mando realmente son un manejo de los circuitos de potencia pero
a distancia, esta circunstancia evitará que los operarios que controlan un proceso tengan que
efectuar desplazamientos innecesarios.
A continuación analizará dicha información y posteriormente dará las órdenes

pertinentes de la acción que se debe hacer en el circuito.
El circuito de mando es como la CPU de un ordenador. Esta última, una vez encendida,
espera a que le llegue información del exterior, por ejemplo a través del teclado o del ratón.
Una vez analizada la información que dichos elementos le han dado la procesará de forma que
ordenará a los elementos correspondientes que ejecuten sus órdenes, por ejemplo, que la
impresora imprima un determinado documento.
La característica del circuito de mando es la alimentación a la que está sometido,

pudiendo ir desde los 230 V en alterna a bajas tensiones o tensiones de seguridad sobre todo
como seguridad para los operadores de los equipos. .
Los circuitos de mando se representan en los esquemas de mando, donde se pueden

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incluir gran cantidad de elementos. Entre los más representativos tendremos:
Fusibles.
Protecciones térmicas.
Pulsadores de marcha y paro.
Relés.
Temporizadores. Señalizaciones.
Sensores, etc.
Circuito de potencia
Los circuitos de potencia son aquellos elementos que hacen de alguna manera el trabajo
duro, puesto que son los encargados de ejecutar las órdenes dictaminadas por el circuito de
mando.
Este tipo de circuito se caracteriza sobre todo por trabajar a tensiones superiores 230 V,
400 V y más, en corriente alterna principalmente.
Los circuitos de potencia se representan en los esquemas de potencia, donde se incluyen

una serie de elementos. Entre los más representativos se encuentran:
Fusibles.
Interruptores tripolares.
Contactares.
Relés térmicos.
Motores
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Circuito de Mando tipo

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Circuito de potencia tipo

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Descripción técnica de los tableros a armar y modificar según su función y

ubicación
Tablero de potencia
Ubicación: Laboratorio
Especificaciones Técnicas
Armario:
Metálico con bandeja.
Chapa constituyente del Armario, Tapa y Bandeja: calibre 16 o superior.
Color del armario: Beige, RAL 7032.
Color de la Bandeja del Armario: naranja, RAL 2003.
Grado de protección: IP 65.

Interruptor Termomagnético General, para montaje sobre riel DIN de 35mm.,
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dimensionado con el número de polos, poder de corte, tensión e intensidad nominales

apropiadas para el buen funcionamiento y adecuada protección de los equipos y dispositivos
de este dependientes, es decir, tanto de los equipos ubicados en el propio Tablero de Potencia,
así como la de los situados en el banco de potencia. El cometido fundamental de dicho
Interruptor Termomagnético, será el de permitir la desenergización total de las instalaciones
con respecto a la tensión de alimentación en corriente alterna, tanto en forma automática,
cuando la corriente que por aquel circule supere a la máxima calculada y calibrada, y que deba
tolerar para la eficiente protección de los dispositivos antes indicados, así como manualmente,
a los efectos de permitir la realización de tareas de mantenimiento en instalaciones de potencia
y/o control situadas aguas abajo del mismo.
Interruptor Termomagnético, para montaje sobre riel DIN de 35 mm., dimensionado

con el número de polos, poder de corte, tensión e intensidad nominales apropiadas para el buen
funcionamiento y adecuada protección del Sistema de Protección Contra Descargas
Atmosféricas Clase I + Clase II, a fin de la eficiente desconexión de dicho Sistema de
Protecciones cuando se superen en el mismo los parámetros máximos especificados por el
fabricante de aquellas.
Interruptor de Protección Diferencial de Tierra, para montaje sobre riel DIN de 35mm.,
apropiadas, con iguales condicionantes de protección que las citadas en el parágrafo anterior
en lo referente a equipos y dispositivos situados aguas abajo de aquel, pero en este caso, con el
objetivo fundamental de la protección de la integridad física de seres humanos.

funcionamiento y adecuada protección del Banco de Condensadores para la corrección del
Factor de Potencia (cos φ).

funcionamiento y adecuada protección del conjunto compuesto por Convertidores de
frecuencia situado aguas abajo del mismo.
Interruptor Termomagnético, para montaje sobre riel DIN de 35 mm., 3 polos, de poder
de corte, tensión e intensidad nominales apropiadas para el buen funcionamiento y adecuada
protección del Sistema de Arranque directo de motores trifásicos.
protección del transformador de tensión 400V/230V.
protección de Toma corrientes trifásicos.
protección de Toma corrientes monofásicos.
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protección de bomba de agua centrífuga.
protección de bomba de agua centrífuga.
Interruptor Termomagnético, para montaje sobre riel DIN de 35mm, 2 polos, de poder
protección de compresor de aire monofásico.
Interruptor Termomagnético, para montaje sobre riel DIN de 35mm, 2 polos, de poder
protección de compresor de aire monofásico.
protección de transformador trifásico 220V/24V.
protección de equipo UPS 220V1000VA/h.
Se preverán espacios en la distribución de elementos en el tablero para futuras
ampliaciones de la instalación.
Contactor con Bobina de 220 V AC, dimensionado con el número de polos, poder de
corte, tensión e intensidad nominales apropiadas para el buen funcionamiento y adecuada
protección del sistema Convertidor de frecuencia motores asíncronos, situados aguas abajo del
mismo. La función de este contactor, será la de permitir la aislación del conjunto preindicado.
Dicho contactor, además de los contactos auxiliares que resultaren necesarios para la
implementación del Sistema Automatizado de que se trata, dispondrá específicamente de un
Contacto Auxiliar Normalmente Abierto (N/A), a fin de activar a nivel del PLC, una Entrada
Digital destinada a monitorizar el estado del referido Contactor (Abierto/Cerrado).
Contactor con Bobina de 220 V AC, dimensionado con el número de polos, poder de
corte, tensión e intensidad nominales apropiadas para el buen funcionamiento del Sistema de
transformación de tensión para arranque estrella triangulo. Dicho contactor, amén de los
contactos auxiliares que resultaren necesarios para la implementación del Sistema
Automatizado de que se trata, dispondrá específicamente de un Contacto Auxiliar
Normalmente Abierto (N/A), a fin de activar a nivel del PLC, una Entrada Digital destinada a
monitorizar el estado del referido Contactor (Abierto/Cerrado).
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Contactores con Bobina de 220 V AC (3), dimensionado con el número de polos, poder
de corte, tensión e intensidad nominales apropiadas para el buen funcionamiento del Sistema
de arranque estrella triángulo de motor asíncrono. Uno de los contactores (el de línea) amén de
los contactos auxiliares que resultaren necesarios para la implementación del Sistema
Relé Térmico, de rango de corriente ajustable y adecuado al consumo eléctrico del

motor, a los efectos de la protección por sobre corriente de los dispositivos Electrónicos y
Electromecánicos situados aguas abajo del mismo. Dicho relé dispondrá de un contacto auxiliar
NA (normalmente abierto), a fin de activar a nivel del PLC, una Entrada Digital destinada a
monitorizar el estado del referido Relé de Protección (Abierto/Cerrado), así como
conjuntamente con la salida de Fallo a fin de alertar sobre el eventual Fallo del sistema.
Contactores con Bobina de 220 V AC (2), dimensionado con el número de polos, poder
de arranque Directo de motor asíncrono con inversión de giro. Dichos contactores, amén de los
contactos auxiliares que resultaren necesarios para la implementación del Sistema
Contactor con Bobina de 220 V AC, para montaje sobre riel DIN de 35mm, de diseño
específico para la maniobra del Banco de Condensadores para la corrección del Factor de
Potencia (cos φ), dimensionado con el número de polos, poder de corte, tensión e intensidad
nominales adecuados para el buen funcionamiento y adecuada protección de dicho Sistema.
Amén de los contactos auxiliares de los que resultare necesario disponer a nivel de dicho
contactor para la implementación del Sistema Automatizado de que se trata, el mismo además
será específicamente dotado de un Contacto Auxiliar Normalmente Abierto (N/A), a fin de
activar a nivel del PLC, una Entrada Digital destinada a monitorizar el estado del señalado
Contactor (Abierto/Cerrado).
Contactores con Bobina de 220 V AC, dimensionado con el número de polos, poder
de Iluminación externa del Predio en el que se ubica la Perforación. Dichos contactores, amén
de los contactos auxiliares que resulten necesarios para la implementación del Sistema
Automatizado de dos bombas de agua centrífugas monofásicas, dispondrá específicamente de
un Contacto Auxiliar Normalmente Abierto (N/A), a fin de activar a nivel del PLC, una Entrada
Digital destinada a monitorizar el estado de los referidos Contactores (Abierto/Cerrado).

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de corte, tensión e intensidad nominales apropiadas para el buen funcionamiento del sistema
de Iluminación externa del predio en el que se ubica la perforación. Dichos contactores, amén
de los contactos auxiliares que resulten necesarios para la implementación del sistema
automatizado de dos compresores de aire monofásicos, dispondrá específicamente de un
Contacto Auxiliar Normalmente Abierto (N/A), a fin de activar a nivel del PLC, una Entrada
Digital destinada a monitorizar el estado de los referidos Contactores (Abierto/Cerrado).

Relé Detector de Falta/Inversión de Fase, para montaje sobre riel DIN de 35mm., que
cumpla con las siguientes funciones de supervisión del suministro eléctrico: orden, ausencia,
desequilibrio, sobre y sub-tensión en modo ventana. Este dispositivo se restablecerá en forma
automática una vez superado el fallo en el suministro de energía eléctrica que dio motivo a su
activación, y deberá ajustarse a las especificaciones técnicas de la Norma IEC 60255-6.
Protección Contra Descargas Atmosféricas, a cartucho sustituible, para montaje sobre

riel DIN de 35mm, Clase I + Clase II, con indicador de estado de funcionamiento de tipo óptico,
así como también eléctrico a través de contacto seco.
La(s) Protección(es) Clase I + Clase II, será(n) derivada(s) aguas arriba del Interruptor
Termomagnético Diferencial y cumplirán con las siguientes Normas de Ensayo:
IEC 61643-1
EN 61643-11
UL 1449
Protección Contra Descargas Atmosféricas, a cartucho sustituible, para montaje sobre

riel DIN de 35 mm, Clase III, con indicador de estado de funcionamiento de tipo óptico, así
como también eléctrico a través de contacto seco. El contacto seco será cableado en baja tensión
(24 V DC), hacia la Bornera Frontal del Tablero, y constituirá una de las Salidas Digitales del
Tablero de Potencia hacia el de Control, la que tendrá por cometido balizar en forma
permanente el estado de conservación de dicha Protección a través del PLC respectivo.
La señalada Protección será derivada aguas arriba del Interruptor Termomagnético
Diferencial.
La protección contra descargas atmosféricas a emplear, deberá cumplir con la norma de
ensayo IEC 61643-1.
Rieles para montaje de dispositivos tipo DIN de 35mm, incluidos 2 soportes inclinados
para la instalación del riel con destino a la fijación de bornes y/o bornes relé a situar en la parte
inferior de la bandeja del armario.
Cables para la totalidad de las conexiones de control y de potencia, de dimensiones

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acordes a la función y carga a la que serán sometidos, los que además, en lo que a sus aspectos
técnicos refiere, deberán ceñirse a la Reglamentación de UTE vigente en la materia.
Terminales de tipo y calibre apropiados para la totalidad de las conexiones a realizar, a

estricta excepción, de aquellas conexiones para las que específicamente no corresponda u así
lo aconseje el fabricante del dispositivo específico.
Descripción General del Tablero de Potencia:
En la tapa del armario del Tablero de Potencia, se incluirán:

Analizador de red eléctrica, para el control y análisis de los siguientes parámetros:
Tensión, Corriente, Energía Activa (Kwh), Energía Reactiva (Kvarh). El analizador de red en
cuestión, dispondrá de conexión serie mediante protocolo Modbus RTU, a fin de posibilitar la
transferencia de los parámetros preindicados al PLC Maestro, situado en las instalaciones del
Depósito Elevado, y de allí, al ubicado en el Centro de Control.
Llave Selectora de 3 Posiciones: Manual - OFF – Automático (PLC)
Pulsador de Marcha Motor (color verde).
Pulsador de Parada Motor Perforación (color rojo).
Indicador luminoso (3) piloto de alto brillo 3 Fases OK. (Color rojo)
Indicadores luminosos Piloto, de alto brillo, con alimentación en 24 V DC Marcha
Banco Reactiva. (color verde)
Indicadores Luminosos de Falla de Motores (color naranja)
Indicador Luminoso de Marcha Motores (color verde).
Indicador Luminoso de Falla de Fase/Corte de Energía (color rojo).
Descripción del Sistema de Arranque de los motores asíncronos por

Convertidores de Frecuencia:
Potencia:
Interruptor Termomagnético de Protección (Guarda motor).
Llave selectora de 3 posiciones: Manual-OFF–PLC (para eficiencia energética)
Pulsador de Marcha Motor (color verde).
Pulsador de Parada Motor (color rojo).
Contactor de Aislación del conjunto Convertidor de frecuencia - motor
Convertidor de frecuencia
Descripción del Sistema de Transformador de tensión:

Interruptor Termomagnético Trifásico
Llave selectora de 3 posiciones Manual–OFF-PLC (para eficiencia energética)
Pulsador verde Marcha
Pulsador rojo Parada
Contactor de Aislación de transformador
Descripción del Sistema de arranque estrella triangulo (a partir del

transformador de tensión 400V/220V):
Interruptor Termomagnético trifásico (Guarda motor)
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Contactores de funcionamiento del sistema en ambos tipos de conexión
Relé térmico calibrado para protección del motor
Descripción del Sistema de arranque directo con inversión de giro:

Interruptor Termomagnético trifásico (Guarda motor)
Llave selectora de 3 posiciones Manual-OFF-PLC (para eficiencia energética)
Contactores de funcionamiento del sistema en ambos sentidos de giro
Relé térmico calibrado para protección del motor
Descripción del Sistema de corrección de energía reactiva:

Interruptor termomagnético trifásico
Contactor diseñado para banco de reactiva
Comando temporizado a través del PLC
Descripción del Sistema de mando de bombas centrífugas:

Interruptor termomagnético monofásico
Llaves selectoras de 3 posiciones Man-OFF-PLC (eficiencia energética)
Pulsadores verdes de marcha
Pulsadores rojos de parada
Contactores de aislamiento del sistema
Descripción del Sistema de mando de compresores de aire

Interruptor termomagnético monofásico
Llaves selectoras de 3 posiciones Man-OFF-PLC (eficiencia energética)
Pulsadores verdes de marcha
Pulsadores rojos de parada
Contactores de aislamiento del sistema
Descripción del Sistema de mando de Toma corrientes y UPS Fuentes

Interruptores termomagnéticos 3 polos para T.C. Trifásicos
Interruptores termomagnéticos 2 polos para T.C. monofásicos
Interruptores termomagnéticos 2 polos para UPS
Toma a Tierra: Protección Contra Descargas Atmosféricas y/o Transitorios

en la Red de Suministro de Energía Eléctrica
Página 97
Será implementado un Sistema de Puesta a Tierra, cuyo fin será el de permitir la

conexión a tierra de las barras de tierra de los tableros respectivos, así como la de la totalidad
de los dispositivos de potencia y/o control, que así aconseje la normativa de UTE o
consideraciones técnicas del fabricante. Ello incluye, la puesta a tierra de las instalaciones ya
en funcionamiento, como por ejemplo la de tomacorrientes que así lo requieran por su
concepción.
El Sistema de Puesta a tierra, constará de por lo menos tres jabalinas interconectadas
entre sí, con topología en estrella, a través de un único conductor, el que estará constituido por
cable desnudo de cobre de Ø 50 mm2. La conexión del precitado conductor a las jabalinas
respectivas, se llevará a cabo mediante soldadura isotérmica. El conductor de puesta a tierra de
cada una de las Barras de Tierra del (los) Tablero(s) a instalar en cada lugar, se conectará a la
jabalina central de la estrella, haciéndose uso a los efectos, de un tramo de conductor dejado a
modo de colilla, a partir de la última soldadura isotérmica realizada con el conductor de
interconexión de jabalinas.
Las jabalinas serán de acero con recubrimiento de cobre, con una longitud mínima de 2
mts. Y de un diámetro mínimo de 5/8”. No obstante el número mínimo de jabalinas establecido
para la implementación de la puesta a tierra en cuestión, se procederá a la instalación del
número de jabalinas adicionales necesarias, a fin de llevar la resistencia de puesta a tierra, a un
valor menor a 5 Ohms.
Cada jabalina dispondrá de su respectiva cámara de inspección, y en particular, la
interconexión entre el o los conductores de puesta tierra de los Tableros y la colilla disponible
a nivel de la jabalina central del sistema de puesta a tierra, se llevará a cabo mediante una unión
a tornillo, específicamente diseñada para tal tipo de aplicación, de forma tal de permitir su
desconexión periódica, a los efectos de la medición preventiva de la resistencia de puesta a
tierra.
Se reitera, que además de la puesta a tierra de los Tableros a partir de la barra de tierra
prevista a los efectos en cada uno de aquellos, se procederá a la protección de la totalidad de
los dispositivos que así lo requieran, de acuerdo a sus especificaciones técnicas de fabricación.
En todos los casos, se procurará implementar el Sistema de Puesta a tierra, a una
distancia equidistante de la totalidad de los dispositivos a interconectar al mismo, en particular,
de los Tableros correspondientes, de forma tal de que dicha distancia no supere los 5 (cinco)
metros de longitud. La toma a tierra de todos los equipos, tableros, tomacorrientes y demás,
dispondrán de conductores de aterramiento conectados permanente y firmemente al Sistema de
Puesta a tierra descrito. Asimismo y en concomitancia con la condicionante anterior, en todos
los casos se evaluará la posibilidad de insertar las jabalinas en terrenos lo menos arenosos
posible, pero con la característica de persistencia de humedad en los mismos, como lo es el
caso, de zonas destinadas a desagüe. En aquellas situaciones en las que el terreno presente baja
resistividad, las jabalinas serán rodeadas en toda su longitud, con un cilindro de 50 cm de
diámetro de bentonita.
Los circuitos de puesta a tierra, formarán una línea eléctricamente continua, en la que
no podrán incluirse en serie, ni masas ni elementos metálicos, cualesquiera que sean éstos.
Siempre la conexión de las masas y los elementos metálicos al circuito de puesta a tierra, se
efectuará por derivaciones de éste.
En lo que respecta a la protección contra sobretensiones que se generen como
consecuencia de descargas atmosféricas, maniobras en la red de alimentación, u otros orígenes,
se implementará un sistema de protección mediante Descargadores, a cuyos efectos se ha
llevado a cabo la descripción correspondiente para cada uno de los Tableros a construir e
instalar.
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Iluminación Interna del Tablero: mediante lámpara de bajo consumo de 15 Watts, con
Switch de encendido activado a partir de la apertura de la tapa del armario.
Descripción de las funciones y modo de operación de los Motores

comandados por Convertidores de Frecuencia
Llave Selectora de 3 Posiciones
La función de esta Llave Selectora, en sus Modos de Operación “Local”; “OFF”;

“PLC”.
La primera función habilita el mando local del motor con la posibilidad de variar su
velocidad desde el convertidor de frecuencias. La fusión OFF deshabilita cualquier maniobra
de encendido permaneciendo el equipo en reposo. La tercera función habilita su mando desde
el PLC, pudiendo realizarse las distintas maniobras desde la PC o la Pantalla Táctil.
Descripción de las funciones y modo de operación del Motor comandado

por Sistema de arranque estrella triangulo
El mismo está conectado en lo que refiere a la alimentación del motor a tensión trifásica
220V (los motores que contamos son 220V/ 380V). La misma proviene de un transformador
trifásico que conectado en su binado primario la red trifásica de 400V brinda en su secundario
220V necesarios para el sistema.
El comando es a través de una botonera con dos botones uno para dar marcha y el otro
parada, siendo su única función la manual, por tal motivo no existe llaves selectora para este
sistema.
Al accionarlo el sistema como todo sistema estrella triangulo temporizado, está
diseñado para hacer la transición de conexiones del bobinado del motor por medio de
contactores luego de un tiempo preestablecido por medio de un temporizador.
Descripción de las funciones y modo de operación del Motor comandado

por Sistema de arranque directo
Este está constituido por un sistema básico de arranque directo con un solo contactor
comandado por un par de botones uno de marcha y otro de parada.
Estando el mismo protegido por un disyuntor guarda motor y un relé térmico calibrado
para una corriente nominal del motor.
Al mismo sistema agradándole un botón N.O. y otro contactor y realizando las
conexiones necesarias se puede implementar un sistema de arranque directo con inversor de
giro inversor de giro.
Para el comando de las electrobombas monofásicas y los compresores de aire los

mismos se accionarán por medio de contactores comandados por llaves selectoras de dos
posiciones “ON” – “OFF” estando los mismos protegidos por disyuntores y un guarda motor
ajustados para la corriente nominal de cada equipo.
Tablero De Iluminación
Ubicación: Laboratorio
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Especificaciones Técnicas
Tablero existente - 24 módulos amurados a la pared:
Interruptor Termomagnético General, para montaje sobre riel DIN de 35mm,

apropiadas para el buen funcionamiento y adecuada protección de los equipos y dispositivos
que de este dependan.
El cometido fundamental de dicho Interruptor Termomagnético, será el de permitir la
desenergización total de las instalaciones con respecto a la tensión de alimentación en corriente
alterna, tanto en forma automática, cuando la corriente que por aquel circule supere a la máxima
calculada y calibrada, y que deba tolerar para la eficiente protección de los dispositivos antes
indicados, así como manualmente, a los efectos de permitir la realización de tareas de
mantenimiento en instalaciones situadas aguas abajo del mismo.
Interruptor de Protección Diferencial de Tierra, para montaje sobre riel DIN de 35 mm.,
apropiadas, con iguales condicionantes de protección que las citadas en el parágrafo anterior
en lo referente a equipos y dispositivos situados aguas abajo de aquel, pero en este caso, con el
objetivo fundamental de la protección de la integridad física de seres humanos.
Interruptores Termomagnéticos, para montaje sobre riel DIN de 35mm, dimensionado
de dos polos, poder de corte, tensión e intensidad nominales apropiadas para el buen
funcionamiento y adecuada protección del conjunto compuesto por luminarias fluorescentes
situadas aguas abajo del mismo.
protección del sistema de iluminación del salón, situados aguas abajo del mismo. La función
de este contactor, será la de permitir la aislación del conjunto preindicado. Dichos contactores,
además de los contactos auxiliares que resultaren necesarios para la implementación del
Sistema eficiencia energética, dispondrán específicamente de un Contacto Auxiliar
Toda la iluminación del salón se activara manualmente desde interruptores unipolares
ubicados en el acceso al salo; y siempre que el sistema se encuentre habilitado de acuerdo al
sistema de eficiencia energética, atraes de los contactores respectivos. De no estar habilitada la
totalidad de la iluminación; si lo estarán el 50% de la misma.
Toma a Tierra: Protección Contra Descargas Atmosféricas y/o Transitorios en la

Red de Suministro de Energía Eléctrica
Será conectado al mismo sistema de puesta a tierra del tablero de potencia a través de
un conductor de cobre de 10mm desde su bornera de tierra hasta la barra de tierra del tablero
de potencia.
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Transformadores
Introducción
Una máquina eléctrica es un artefacto que puede convertir bien sea energía eléctrica en
energía mecánica o bien energía mecánica en energía eléctrica. Cuando tal artefacto se utiliza
para convertir energía mecánica en energía eléctrica, se le denomina generador. Cuando
convierte energía eléctrica en energía mecánica, se llama motor. Como cualquier máquina
eléctrica dada es capaz de convertir potencia en ambos sentidos, toda máquina puede utilizarse,
ya como generador, ya como motor. Casi todos los motores prácticos y generadores convierten
energía de una forma en otra por la acción de un campo magnético.
El transformador es un artefacto íntimamente relacionado con los anteriores, dado que
convierte energía eléctrica de ca de un nivel de voltaje dado, en energía eléctrica de ca a otro
nivel de voltaje. Consiste en dos o más bobinas de alambre envueltas alrededor de un nucleó
ferromagnético común.
Estas bobinas no están (generalmente) conectadas directamente. La única conexión
entre las bobinas es el flujo magnético común presente dentro del nucleó.
Una de las bobinas del transformador está conectada a una fuente de fuerza eléctrica de
ca, y la segunda (y quizá la tercera) bobina suministra fuerza eléctrica a las cargas. La bobina
del transformador, conectada a la fuente de fuerza se llama bobina primaria o bobina de
alimentación y la bobina conectada a las cargas se llama bobina secundaria o bobina de salida
de energía. Si hay una tercera bobina en el transformador, se llama bobina terciaria.
Puesto que los transformadores operan bajo los mismos principios que los generadores
y los motores, dependiendo de la acción de un campo magnético para lograr el cambio de nivel
de voltaje, se estudian generalmente en conjunto con aquéllos. Estos tres tipos de aparatos
eléctricos están siempre omnipresentes en la vida cotidiana moderna.
Importancia de los transformadores en la vida moderna
El primer sistema de distribución de fuerza en los Estados Unidos fue un sistema de cc

de 120-V inventado por Thomas A. Edison para el suministro de fuerza para bombillas de luz
incandescente. La primera central de Edison, se puso en servicio en Nueva York en septiembre
de 1882. Infortunadamente su sistema generaba y transmitía potencia a tan bajos voltajes, que
se requerían corrientes muy grandes para que pudiera suministrar cantidades significativas.
Estas corrientes tan alias causaban enormes caídas de voltaje y perdidas de potencia en las
líneas de transmisión, limitando el área de servicio de una estación generadora. En 1880, las
estaciones centrales de potencia se localizaban a pocas cuadras, una de otra, para solucionar
este problema. El hecho de que la potencia no se podía transmitir lejos con un sistema de
potencia de cc de bajo voltaje significaba que las estaciones generadoras tenían que ser
pequeñas y locales, por lo que eran relativamente ineficientes.
La invención del transformador y los desarrollos coincidentes de las Fuentes de
potencia de ca eliminaron para siempre tales limitaciones en este campo y en el nivel de
potencia de los sistemas de potencia. Un transformador cambia idealmente un nivel de voltaje
de ca en otro nivel de voltaje, sin afectar la potencia real suministrada. Si un transformador
eleva el nivel de voltaje de un circuito, debe disminuir la corriente para conservar igual la
potencia que entra al aparato a la potencia que sale de él. Por lo consiguiente, la potencia
eléctrica de ca puede generarse en una estación central; su voltaje puede elevarse para
transmitirlo a largas distancias con muy pocas pérdidas y disminuirlo nuevamente para el uso
final. Puesto que las pérdidas por la transmisión en las líneas de un sistema de potencia son
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proporcionales al cuadrado de la corriente en dichas líneas, elevar el voltaje transmitido y

reducir, con transformadores, las corrientes de la transmisión resultante, con un factor de 10,
reduce las pérdidas de la transmisión de corriente con un factor de 100. Sin el transformador,
sencillamente no sería posible usar la potencia eléctrica en muchas de las formas en que se
utiliza hoy en día.
Principales aspectos constructivos

El transformador consta de las siguientes partes principales: a) núcleo, b) devanado, c)
sistema de refrigeración y d) aisladores pasantes de salida.
a) Núcleo
Se denomina núcleo del transformador el sistema que forma su circuito magnético, que
está constituido por chapas de acero al silicio, modernamente laminadas en frio) (grano
orientado), que han sido sometidas a un tratamiento químico especial denominado
comercialmente carlite, que las recubre de una capa aislante muy delgada (0,01 mm), lo que
reduce considerablemente las perdidas en el hierro.
El circuito magnético está compuesto por las columnas, que son las partes donde se
montan los devanados, y las culatas, que son las partes que realizan la unión entre las columnas.
Los espacios entre las columnas y las culatas, por los cuales pasan los devanados, se llaman
ventanas del núcleo. Según sea la posición relativa entre el núcleo y Los devanados, los
transformadores se clasifican en acorazados, en los que, como muestra la Figura A:
Los devanados están en su mayor parte abrazados o «acorazados» por el núcleo

magnético, y de columnas (Fig.1b), en los que son los devanados los que rodean casi por
completo el núcleo magnético. En el tipo acorazado las espiras quedan más sujetas, pero el tipo
de columnas es de construcción más sencilla y se adapta mejor a las altas tensiones, porque la
superficie que ha de aislarse es más reducida; por ello es el que se utiliza más generalmente en
la práctica (excepto en transformadores monofásicos de baja potencia y tensión).
Los circuitos magnéticos de la Figura 1 corresponden a transformadores monofásicos,
y las secciones de las columnas y culatas son iguales para hacer que la inducción sea la misma
en todo el circuito magnético; en el caso de la Figura 1a, la columna central tiene doble
superficie que las laterales ya que por ella circula doble flujo que en estas últimas.
Cuando se trata de transformadores trifásicos, el circuito magnético consta de tres
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columnas idénticas, tal como se muestra en la Figura 2.

Las uniones de las columnas con las culatas se denominan juntas, y deben tener un
espesor lo más pequeño posible con objeto de reducir al máximo la reluctancia del circuito
magnético. La culata superior se tiene que poder abrir para poder colocar las bobinas y los
aislantes. Las uniones o juntas pueden realizarse a tope (o plana) o bien al solape (entrelazada).
Primario y secundario 2.' fase 3.' Fase de la Primera fase
En la construcción a tope las columnas y las culatas se montan separadamente y luego

se unen con ayuda de piezas de sujeción. En la construcción al solape todo el núcleo magnético
se construye de una vez, de tal forma que se van ensamblando las chapas con un desfase de
posición entre capas sucesivas (pares e impares) igual a la anchura de las chapas de la culata;
este montaje, aunque es más complicado que el anterior, permite un aumento de la estabilidad
mecánica del conjunto. En cualquiera de los dos casos, existe una zona al lado de la junta en la
que el flujo no sigue la dirección de laminación y esto origina, en el caso de chapas de grano
orientado, un calentamiento local debido al aumento de pérdidas en el hierro; para evitar esto,
las uniones, bien sean a tope o al solape, no se realizan a 90° sino a 45°.
Otro aspecto característico de los núcleos lo muestran las secciones transversales de las
columnas, que en los transformadores pequeños se construyen de forma cuadrada (Fig.1). Sin
embargo, en la mayoría de los casos, para obtener un mejor aprovechamiento del área interior
de los devanados (de sección circular), la sección transversal de cada rama tiene forma de un
polígono escalonado, con un número de escalones que es tanto mayor cuanto más elevada sea
la potencia del transformador. Se dice entonces que la sección es del tipo cruciforme.
En los transformadores de gran potencia, para mejorar la evacuación de calor se
intercalan canales de ventilación entre los paquetes de chapas. El conjunto de las chapas debe
ser finalmente apretado por medio de bridas de madera o de perfiles de hierro con la ayuda de
bulones aislados; de esta forma se consigue dar rigidez mecánica al conjunto y se evitan
vibraciones.
b) Devanados
Constituyen el circuito eléctrico del transformador; se realizan por medio de
conductores de cobre, en forma de hilos redondos (para diámetros inferiores a 4 mm) o de
sección rectangular (pletinas de cobre) cuando se requieren secciones mayores. Los
conductores están recubiertos por una capa aislante, que suele ser de barniz en los pequeños
transformadores y que en el caso de pletinas está formada por una o varias capas de fibra de
algodón o cinta de papel. Según sea la disposición relativa entre los arrollamientos de A.T. y
Página 103
B.T., los devanados pueden ser concéntricos o alternados. En los devanados concéntricos los
bobinados tienen forma de cilindros coaxiales, generalmente se coloca más cerca de la columna
el arrollamiento de B.T., ya que es más fácil de aislar que el devanado de A.T., y entre ambos
bobinados se intercala un cilindro aislante de cartón o papel baquelizado. En los devanados
alternados los arrollamientos se subdividen en secciones o «galletas», de tal forma que las
partes de los devanados de A.T. y B.T. se suceden alternativamente a lo largo de la columna.
Para disminuir el flujo de dispersión, es frecuente que en cada extremo se coloque media
bobina, que por razones obvias de aislamiento pertenecen al arrollamiento de B.T.
c) Sistemas de refrigeración
En un transformador, como en cualquier otro tipo de máquina eléctrica, existen una
serie de pérdidas que se transforman en calor y que contribuyen al calentamiento de la máquina.
Para evitar que se consigan altas temperaturas que puedan afectar la vida de los aislamientos
de los devanados es preciso dotar al transformador de un sistema de refrigeración adecuado.
Para potencias pequeñas, la superficie externa de la máquina es suficiente para lograr la evacua-
ción de calor necesaria, lo que da lugar a los llamados transformadores en seco. Para potencias
elevadas se emplea como medio refrigerante el aceite, resultando los transformadores en baño
de aceite. El aceite tiene una doble misión de refrigerante y aislante, ya que posee una capacidad
térmica y una rigidez dieléctrica superior a la del aire. En estos transformadores, la parte activa
se introduce en una cuba de aceite mineral, cuyo aspecto externo puede tener forma plana,
ondulada, con tubos o con radiadores adosados, realizándose la eliminación del calor por
radiación y convección natural. El aceite mineral empleado procede de un subproducto de la
destilación fraccionada del petróleo y con el tiempo puede experimentar un proceso de
envejecimiento, lo que indica que se oxida y polimeriza formando lodos, proceso que es
activado por la temperatura, la humedad y el contacto con el oxígeno del aire; con ello, el aceite
presenta una disminución de sus propiedades refrigerantes y aislantes. Para atenuar este efecto
suelen añadirse al aceite productos químicos inhibidores, y también se dota a la cuba de un
depósito de expansión o conservador colocado en la parte alta del transformador (Fig. 3).
La misión de este depósito es doble: por una parte se logra que la cuba principal esté
totalmente llena de aceite, de tal forma que sólo existe una pequeña superficie de contacto con
el aire en el conservador (la capacidad de este depósito es del orden del 8 por 100 del total);
por otra parte, este depósito es el que absorbe las dilataciones del aceite al calentarse. Cuando
el transformador se enfría, el aire penetra por él (se dice entonces que el transformador respira),
y como el aire arrastra humedad, que es absorbida por el aceite, para evitarlo se coloca a la
entrada un desecador de cloruro cálcico o un gel de sílice. Desde un punto de vista histórico,
la utilización del aceite mineral en su doble vertiente de aislante y refrigerante hizo posible el
desarrollo de transformadores de gran potencia. El aceite mineral tiene, sin embargo, dos
inconvenientes graves, a saber: 1) es inflamable, y 2) sus vapores, en ciertas condiciones,
forman con el aire mezclas explosivas. Por estos motivos la utilización del aceite mineral está
prohibida en ciertos locales y ambientes.
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d) Aisladores pasantes y otros elementos

Los bornes de los transformadores de media tensión se llevan al exterior de la cuba
mediante unos aisladores pasantes (pasatapas) de porcelana, rellenos de aire o aceite. Cuando
se utilizan altas tensiones aparece un fuerte campo eléctrico entre el conductor terminal y el
borde del orificio en la tapa superior de la cuba, y para evitar la perforación del aislador, éste
se realiza con una serie de cilindros que rodean la barra metálica dentro del espacio cerrado
que contiene el aceite. Los pasatapas de A.T. y B.T. en un transformador se distinguen por su
altura, siendo tanto más altos cuanto mayor es la tensión, como se puede observar en la Figura
3. Otro elemento que suelen llevar los transformadores de gran potencia es el llamado relé de
gas o relé Buchholz que protege a la máquina de sobrecargas peligrosas, fallos de aislamiento,
etc.
Este relé se coloca en el tubo que une la cuba principal con el depósito de expansión, y
funciona por el movimiento del vapor de aceite producido por un calentamiento anómalo del
transformador que hace bascular un sistema de dos flotadores: el primero es sensible a las
sobrecargas ligeras, y al descender de la posición mostrada en la figura provoca la activación
de una alarma acústica; el segundo es sensible a las sobrecargas elevadas, que dan lugar a una
formación tumultuosa de gas en la cuba principal, que al empujar al flotador provoca el cierre
del circuito de unos relés que controlan el disparo de unos disyuntores de entrada y salida del
transformador.
e) Placa de características del transformador
La placa de características de un transformador es una cartulina metálica serigrafiada

que incluye los datos de potencia asignada, tensiones asignadas, frecuencia e impedancia
equivalente en tanto por ciento, o caída de tensión relativa de cortocircuito (véase epígrafe
3.6.2). Si el transformador tiene tomas variadoras de tensión, se incluyen asimismo las
tensiones de las diferentes derivaciones. También se indica el esquema de conexiones internas,
la especificación del tipo de transformador, clase de refrigeración, nombre del fabricante, serie,
código y en algunos casos referencias sobre las instrucciones de funcionamiento. Para el lector
interesado en normativa técnica es interesante conocer la Instrucción CEI-76, dedicada a
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transformadores de potencia, o en su caso la UNE 20-101-75.

Las tensiones asignadas o nominales son aquellas para las cuales se ha proyectado el
transformador y serán los valores base empleados en los ensayos y en la utilización del trans-
formador. La potencia asignada siempre se refiere a la potencia aparente y se aplica tanto al
devanado primario como al secundario. Para transformadores monofásicos sería igual a:
Donde el subíndice n indica asignada o nominal y los subíndices 1 y 2 se aplican a

magnitudes de primario y secundario, respectivamente.
Para transformadores trifásicos se escribiría en función de los valores de línea:
La potencia asignada junto con las tensiones asignadas fija la capacidad de corriente de
los devanados del transformador. De la magnitud de la corriente dependen las pérdidas en el
cobre, las cuales a su vez inciden en el calentamiento de los arrollamientos; el que ello suceda
es crítico, ya que un sobrecalentamiento acorta drásticamente la vida de los aislantes. Los
transformadores pueden llegar a tener más de una potencia asignada, según se utilice o no
refrigeración forzada o dependiendo de la altitud de la zona en la que vaya a trabajar la
máquina.
Los términos asignada y plena carga son sinónimos. Conocidas las tensiones asignadas
de primario y secundario, y la potencia aparente asignada, las ecuaciones (a) y (b) permiten
calcular las corrientes asignadas o de plena carga del transformador para cada uno de los
devanados.
Esquema de un transformador
Como sabemos un transformador está constituido por dos bobinados y un núcleo
ferromagnético que es el encargado de proporcionarle al flujo, un camino de menor reluctancia
que al aire. Podemos entonces dibujar al transformador de la siguiente manera:
Los puntos negros en ambos bobinados (primario y secundario) representan los bornes
homólogos. Estos resultan de hacer un análisis de flujos; como definición de bornes homólogos
podemos decir que son los terminales que cumplen la condición de poseer instantáneamente el
mismo potencial.
Página 106
Circuito equivalente del transformador:
Los problemas relacionados con las tensiones y las corrientes en los transformadores se
pueden resolver con gran precisión por medio del cálculo complejo, que es un método analítico
que ha sustituido hoy en día (gracias a las excelentes calculadoras electrónicas de bolsillo de
que se dispone actualmente en el mercado) a los complejos diagramas vectoriales que se fueron
utilizando hasta la década de los setenta. Aun así, el cálculo resulta ser algo laborioso, por lo
que suele recurrirse a la sustitución del transformador por un circuito equivalente simplificado
que incorpore todos los fenómenos físicos que se producen en la máquina real. El desarrollo
de circuitos equivalentes de las máquinas eléctricas no es una invención moderna, estando
ligado a la propia evolución y expansión de la ingeniería eléctrica. Hay que reconocer, sin
embargo, la excelente labor realizada por Steinmetz, quien a principios del siglo xx asentó las
bases científicas de la tecnología eléctrica.
La ventaja de desarrollar circuitos equivalentes de máquinas eléctricas es poder aplicar
todo el potencial de la teoría de redes eléctricas para conocer con antelación la respuesta de
una máquina en unas determinadas condiciones de funcionamiento.
U1=Tensión de entrada al bobinado primario.
I1=Corriente del bobinado primario.

R1=Resistencia del bobinado primario.
X1=Resistencia inductiva del bobinado primario.
Io=Corriente de vacío.
Ip=Corriente de pérdida de núcleo.
Im=Corriente magnetizante del núcleo.
Rp=Resistencia de pérdida del núcleo.
Xm=Reactancia magnetizante del núcleo.
E1=Tensión pura transferida al bobinado secundario.
E2=Tensión pura transferida desde el bobinado primario.
I2=Corriente del bobinado secundario.
R2=Resistencia del bobinado secundario.
X2=Reactancia del bobinado secundario.
U2=Tensión de salida del bobinado secundario.
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Transformador ideal y transformador real
En un transformador ideal, la potencia que tenemos en la entrada es igual a la potencia

que tenemos en la salida, esto quiere decir que:
Para comprender mejor el funcionamiento del transformador, sin que las

imperfecciones reales que tiene la máquina enmascaren los fenómenos físicos que tienen lugar,
vamos a suponer que en un principio se cumplen las condiciones ideales siguientes:
Los devanados primario y secundario tienen resistencias óhmicas despreciables, lo que
significa que no hay pérdidas por efecto Joule y no existen caídas de tensiones resistivas en el
transformador. En el sistema real estas resistencias son de pequeño valor pero no nulas.
No existen flujos de dispersión, lo que significa que todo el flujo magnético está
confinado al" núcleo y enlaza ambos devanados primario y secundario. En el transformador
real existen pequeñas partes del flujo que solamente atraviesan a cada uno de los arrollamientos
y que son los flujos de dispersión que completan su circuito a través del aire.
Pero en la realidad, en los transformadores reales existen pequeñas pérdidas que se

manifiestan en forma de calor. Estas pérdidas las causan los materiales que componen un
transformador eléctrico.
En los conductores de los devanados existe una resistencia al paso del corriente que
tiene relación con la resistividad del material del cual están compuestos.
Además, existen efectos por dispersión de flujo magnético en los devanados.
Finalmente, hay que considerar los posibles efectos por histéresis o las corrientes de Foucault
en el núcleo del transformador.
Las diferentes pérdidas que tiene un transformador real son:
Pérdidas en el cobre: Debidas a la resistencia propia del cobre al paso de la corriente
Pérdidas por corrientes parásitas: Son producidas por la resistencia que presenta el
núcleo ferro magnético al ser atravesado por el flujo magnético.
Pérdidas por histéresis: Son provocadas por la diferencia en el recorrido de las líneas
de campo magnético cuando circulan en diferente sentido cada medio ciclo.
Pérdidas a causa de los flujos de dispersión en el primario y en el secundario: Estos
flujos provocan una autoinductancia en las bobinas primarias y secundarias.
Los ensayos de un transformador representan las diversas pruebas que deben prepararse
para verificar el comportamiento de la máquina. En la práctica resulta difícil la realización de
ensayos reales directos por dos motivos esenciales: 1) la gran cantidad de energía que ha de
disiparse en tales pruebas. 2) es prácticamente imposible disponer de cargas lo suficientemente
elevadas (sobre todo cuando la potencia del transformador es grande) para hacer un ensayo en
situaciones reales.
Ahora bien, el comportamiento de un transformador, bajo cualquier condición de
trabajo, puede predecirse con suficiente exactitud si se conocen los parámetros del circuito
equivalente. Tanto el fabricante como el usuario del transformador necesitan esta información.
Sin embargo, no es sencillo ni fiable obtener estos parámetros de los datos de diseño o proyecto.
Afortunadamente, los elementos que intervienen en el circuito equivalente aproximado se
pueden obtener con unos ensayos muy simples que tienen además la ventaja de requerir muy
poco consumo de energía (la suficiente para suministrar únicamente las pérdidas de la maqui-
na), de ahí que sean pruebas sin carga real. Los dos ensayos fundamentales que se utilizan en
la práctica para la determinación de los parámetros del circuito equivalente de un transformador
son: a) Ensayo de vacío y b) Ensayo de cortocircuito.
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Ensayo en vacío
Consiste esta prueba en aplicar al primario del transformador la tensión asignada,
estando el secundario en circuito abierto. Al mismo tiempo debe medirse la potencia absorbida
P0, la corriente de vacío Io y la tensión secundaria.
Figura 6. Disposición de los aparatos de medida para determinar la polaridad.

La potencia Po medida en el ensayo de vacío representa las pérdidas en el hierro del
transformador .La corriente de vacío será del orden del 5% de la nominal de baja tensión del
transformador.
Con este valor de corriente podemos verificar que la potencia perdida en el Cu es
despreciable y por eso en este ensayo obtenemos el valor de la pérdida en el hierro.
El valor de la corriente medida Io la podemos descomponer en un triángulo de corriente.
Donde:
Im=corriente magnetizante: encargada de crear el flujo magnetizante por eso está en
fase con este.
Ip =corriente de pérdida (en fase con la tensión).
Con las mediciones efectuadas podemos calcular los parámetros paralelos del
transformador que son los que representan las pérdidas en el núcleo.
Ensayo en cortocircuito
Este ensayo se realiza haciendo un puente en un arrollamiento y aplicando al otro una
tensión tal que haga circular por ambos bobinados la corriente nominal. La tensión así aplicada
se denomina tensión de cortocircuito y oscila de acuerdo al caso entre un 3 y un 15% de la
tensión nominal.
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El vatímetro registrará la suma de las pérdidas en el cobre nominales más las pérdidas
en el hierro; pero como las pérdidas en el hierro son aproximadamente proporcionales al
cuadrado de la tensión aplicada, y ésta oscila entre 3 y un 15% de la tensión nominal, por lo
tanto las pérdidas en el hierro durante el ensayo serán despreciables. En éste ensayo se puede
alimentar un transformador por cualquiera de sus bobinados, normalmente se elige el de mayor
tensión pues como la tensión aplicada está en el orden del 10% de la nominal ésta no es muy
elevada, y además nos proporciona la ventaja de trabajar con el lado de menor corriente.
Caída de tensión en un transformador

Considérese un transformador alimentado por su tensión asignada primaria v1n. En
vacío, el secundario proporciona una tensión V20; cuando se conecta una carga a la máquina,
debido a la impedancia interna del transformador la tensión medida en el secundario ya no será
la anterior sino otro valor que denominaremos V2. La diferencia aritmética o escalar entre
ambas tensiones:
A V2 = V20 - V2
Representa la caída de tensión interna del transformador.
Se denomina caída de tensión relativa o simplemente regulación a la caída de tensión
interna, respecto a la tensión secundaria en vacío (asignada), expresada en tanto por ciento y
que se designa por el símbolo ec.
En la práctica, debido a que la caída de tensión del transformador representa un valor

reducido (<10 por 100) respecto a las tensiones puestas en juego, no suele emplearse la
ecuación fasorial para calcular V’2; sino que se recurre a un método aproximado propuesto a
finales del siglo pasado por el profesor Gisbert Kapp.
En la Figura 10 se muestra el diagrama fasorial correspondiente al circuito equivalente
(fig 9) y que representa en definitiva la ecuación fasorial, donde se ha tornado la tensión V´2
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como referencia y se ha considerado un f.d.p inductivo.
Figura 10. Diagrama fasorial de un transformador en carga.
Pérdidas y rendimiento de un transformador

Una maquina eléctrica presenta unas pérdidas fijas y unas pérdidas variables. Las
perdidas fijas se componen de las perdidas mecánicas, que no existen en el transformador (al
no poseer esta máquina órganos móviles), y las perdidas en el hierro.
Las perdidas variables, que cambian según sea el régimen de carga, son debidas a las
perdidas en el cobre.
Ambas perdidas pueden obtenerse de los ensayos del transformador.
Como en cualquier maquina eléctrica, el rendimiento es el cociente entre la potencia
útil o potencia secundaria y la potencia total o de entrada en el primario. Es decir:
Transformadores trifásicos
La transformación de tensiones y corrientes en los sistemas trifásicos puede realizarse
de dos maneras distintas. La primera de ellas consiste en emplear un transformador monofásico
en cada una de las tres fases, de tal manera que se formen circuitos magnéticos independientes.
Este sistema es poco económico, ya que emplea mucho volumen de hierro, a la par que es poco
práctico por ser necesario incorporar tres unidades idénticas para realizar la transformación
total. La segunda manera consiste en emplear un solo núcleo magnético en el que se incorporan
todos los devanados necesarios. En este caso, el sistema está formado por tres columnas iguales
sobre las que se arrollan las espiras que constituyen los bobinados primario y secundario de
cada fase, como indica la Figura 11a. Se puede considerar que este núcleo trifásico es el
resultado de la unión de tres sistemas monofásicos de acuerdo con el proceso de simplificación
que se observa en las Figuras 11b, c y d, donde para dar sencillez a la figura se ha prescindido
de los devanados correspondientes. Si el sistema de alimentación es trifásico equilibrado, los
tres flujos ⍉a, ⍉b, y ⍉c, son iguales en magnitud, estando desfasados 120° en el tiempo,
resultando un flujo total ⍉t, en la columna central cuyo valor es cero, y se puede suprimir por
tanto esta columna de retorno, como muestra la Figura 11d. El sistema resultante a) se obtiene
como proyección sobre un mismo plano del núcleo d); tal disposición es la que se utiliza en la
práctica pese a que presenta una asimetría en la columna central, merced al menor recorrido
del flujo. Este hecho produce un desequilibrio en las corrientes de vacío de las tres fases, pero
su efecto en carga es prácticamente despreciable.
Página 111
En el estudio del transformador trifásico hay que considerar cada columna como un
transformador monofásico, de tal forma que los ensayos, esquemas equivalentes, etc., deben
expresarse en valores simples, pudiéndose aplicar entonces las mismas técnicas de análisis
empleadas en el estudio de los transformadores monofásicos. Por ejemplo, la relación de
transformación será el cociente entre el número de espiras por fase del primario y el número
de espiras por fase del secundario, que coincidirá con la relación entre las por fase entre
primario y secundario.
Las formas que más frecuentemente se emplean para realizar las conexiones de los arro-
llamientos son: en estrella (con o sin hilo neutro), en triangulo y en zigzag. En la conexión en
estrella se unen en un mismo punto los tres extremos de los arrollamientos que poseen la misma
polaridad, existiendo dos formas básicas según se unan los terminales A, B, C o A', B', C' (a,
b, c o a', b', c' para el secundario). En la conexión en triangulo se unen sucesivamente los
extremos de polaridad opuesta de cada dos devanados hasta cerrar el circuito; según sea el
orden de sucesión en que se realiza esta operación, puede existir dos formas diferentes. La
conexión en zigzag, que en la práctica solo se emplea en el lado de menor tensión, consiste en
subdividir en dos partes iguales los devanados secundarios, una parte se conecta en estrella y
luego cada rama se une en serie con las bobinas invertidas de las fases adyacentes, siguiendo
un determinado orden cíclico.
Dependiendo de los tipos de conexión de los devanados de un transformador, pueden
aparecer unas diferencias de fase entre las tensiones compuestas de primario y secundario. Para
que esta fase quede unívocamente determinada se supondrá que el transformador se alimenta
por medio de un sistema equilibrado de tensiones de sentido directo RST (es decir, ABC), de
tal forma que se consideraran ángulos positivos los de retraso del lado de menor tensión
respecto al devanado de tensión más elevada. Estos ángulos no se miden en grados, sino en
múltiplos de 30' = 2n/12 radianes, lo que permite identificarlos con los que forman entre si las
agujas de un reloj cuando marca una hora exacta, y esto da lugar al llamado índice horario» del
transformador; por ejemplo, un Índice igual a 5 significa un retraso de 5 • 30° = 150° de la
tensión menor respecto a la superior. El proceso a seguir para determinar el Índice horario es
el siguiente:
Se representan las f.e.m.s. simples del devanado primario, de tal forma que el terminal
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A se sitúa en la parte superior del diagrama (coincidiendo con el número 12 de un reloj

imaginario que se coloca superpuesto al esquema vectorial).
Se representan las f.e.m.s. simples secundarias, y para ello debe tenerse en cuenta que
los devanados primario y secundario situados en la misma columna producen f.e.m.s en fase
(para los bornes homólogos).
Se superponen ambos diagramas. El ángulo horario es el que forman dos vectores, uno
que pasa por el punto A y el centro del diagrama y el otro el que pasa por a y ese mismo centro*.
De aquí se deduce el índice horario.
Figura 12. Tipos de conexiones de los transformadores trifásicos.
Conexiones de los transformadores trifásicos

Las conexiones básicas de los transformadores trifásicos son: a) Y- y; b) Y -d; c) D-y;
d) D-d; e) Y-z. Vamos a analizar las ventajas e inconvenientes de cada tipo de conexión.
Conexión Y-y
Para una tensión dada entre fases VD la tensión en tomes de una fase de un
transformador conectado en estrella es K/1-3, mientras que cuando se trata de transformadores
conectados en triangulo la tensión en cada bobina es 1/,, o sea, un 73 por 100 mayor; la corriente
en cada
bobina de un transformador conectado en estrella es igual a la corriente de línea /,, mientras
que la de un transformador conectado en triangulo es IL/J, o sea, el 58 por 100 de la corriente
de línea. Así pues, siempre que las restantes condiciones sean las mismas, el devanado de un
transformador conectado en estrella tendrá menos espiras, necesitando un conductor de mayor
sección transversal que un transformador equivalente conectado en triangulo y su construcción
será algo menos costosa. Las construcciones con hilos más gruesos (mayor sección transversal)
proporcionan devanados mecánicamente fuertes y, por tanto, mejor dispuestos para resistir los
esfuerzos debidos a grandes corrientes de cortocircuito, mientras que las tensiones más bajas
reducen el esfuerzo dieléctrico sobre el aislamiento. Por tales razones, la conexión Y-y se
considera ventajosa cuando han de enlazarse dos sistemas de tensiones relativamente altas, e
incluso existe otra razón que puede resultar conveniente en determinados casos, la de que no
existe desplazamiento de fase entre las tensiones de primario y secundario.
La conexión Y-y presenta dos inconvenientes graves:
Si la carga del transformador es desequilibrada, se producen flujos alternos en las
columnas que van en fase, es decir, pulsan al unisonó (homopolares), lo que da lugar a tensiones
homopolares que provocan un desequilibrio en las tensiones simples (traslado del neutro) tanto
del primario como del secundario.
Existen terceros armónicos de tensión.
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Los problemas anteriores se pueden resolver mediante una de las siguientes técnicas:
Conectando rígidamente a tierra los neutros de los transformadores, especialmente el
del primario. Esta solución no es del todo conveniente, ya que entonces se permite que circulen
los armónicos de la corriente de vado.
Anadir un tercer devanado (terciario) conectado en triangulo que anula los flujos
homopolares debidos bien sea a los armónicos de tensión como a los desequilibrios de las
cargas. A pesar de no ser necesario, los devanados terciarios tienen terminales hacia el exterior
del transformador que se utilizan en la alimentación de los servicios auxiliares del centro de
transformación en el que están situados. Como el devanado terciario debe ser capaz de soportar
corrientes circulantes, normalmente su capacidad es del orden de la tercera parte de la potencia
asignada de los otros dos devanados. En la práctica, la conexión Y-y se usa muy poco, ya que
pueden lograrse iguales prestaciones con otro tipo de transformador trifásico.
Conexión Y-d
Esta conexión no tiene problema con los componentes de tercer armonice de tensión
puesto que estos dan lugar a una corriente circulante en el lado conectado en triangulo. La
conexión se comporta razonablemente bien bajo cargas desequilibradas, ya que el triángulo
redistribuye parcialmente cualquier desequilibrio que se presente.
Sin embargo, esta disposición tiene el problema de que, debido a la conexión en
triangulo, las tensiones secundarias sufren un desplazamiento de 30° con respecto a las
tensiones del primario, lo cual puede causar inconvenientes al conectar en paralelo los
secundarios de dos grupos transformadores, ya que para hacer esta maniobra, y como se
demostrar más adelante, es preciso que los diferentes grupos tengan el mismo índice horario.
La conexión Y-d se adapta particularmente bien a transformadores en sistemas de alta tensión
en el extremo reductor de tensión de la Línea.
Conexión D-y
Esta conexión presenta las mismas ventajas y el mismo desplazamiento de fase que la
conexión Y-d. Se utiliza como transformador elevador en las redes de A.T. El empleo de la
conexión en estrella en la parte de alta tensión permite poner a tierra el punto neutro, con lo
que queda limitado el potencial sobre cualquiera de las fases a la tensión simple del sistema,
reduciéndose al mismo tiempo el coste de los devanados de A.T., por las razones expuestas en
la explicación de la conexión Y-y.
Esta conexión es también muy utilizada en los transformadores de distribución, corres-
pondiendo la estrella al lado de baja tensión, que permite de este modo alimentar cargas
trifásicas y cargas monofásicas (en este caso entre fase y neutro). El primario en triangulo
tiende a compensar los desequilibrios producidos por las cargas monofásicas.
Conexión D-d
Esta conexión se utiliza en transformadores de B.T., ya que se necesitan más
espiras/fase de menor sección. Se comporta bien frente a cargas desequilibradas. La ausencia
de neutro puede ser a veces una desventaja.
Conexión Y-z
La conexión zigzag se emplea técnicamente en el lado de B.T. Este montaje se utiliza
en redes de distribución, ya que permite el use de un neutro en el secundario. Se comporta bien
frente a desequilibrios de cargas. Debido a la composición de tensiones del lado secundario, se
requiere un 15% más de espiras que en una conexión en estrella convencional.
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Acoplamiento en paralelo de transformadores
Cuando aumenta la demanda en un sistema eléctrico es necesario con frecuencia elevar

la potencia de los transformadores de alimentación. Antes que retirar una unidad antigua y
sustituirla por otra nueva y de mayor potencia, es más económico disponer de un transformador
adicional conectado en paralelo con el ya existente y cubrir así la demanda. Por otro lado, el
consumo de un sistema eléctrico puede variar fuertemente de unas épocas a otras del ario; si se
proyecta la instalación con un único transformador, este deberá tener la potencia suficiente para
poder suministrar la carga solicitada en los momentos de mayor demanda, y en esta situación
en las épocas de menor consumo el transformador trabajara con poca carga, por lo que su
rendimiento será bajo. Una forma de mejorar la instalación eléctrica será colocar dos o tres
transformadores más pequeños en paralelo de tal forma que en los periodos de menor demanda
funcione solamente uno de ellos y en épocas de mayor consumo se incorporan nuevas unidades
en paralelo. Este procedimiento mejora notablemente el rendimiento de la instalación, con la
ventaja adicional de que si se produjera la avería de un transformador siempre cabe la
posibilidad de alimentar la carga más esencial con los otros transformadores. De ahí la
importancia del estudio del acoplamiento de transformadores en paralelo.
Se dice que dos o más transformadores funcionan en paralelo cuando sus bornes
homólogos están unidos entre sí, tanto del lado primario como del secundario, por conexiones
de resistencia y reactancia despreciables.
Para poder realizar un perfecto servicio en paralelo se han de cumplir las condiciones
siguientes:
Los transformadores deben pertenecer al mismo grupo de conexiones (mismo triangulo
horario).
Los transformadores deben tener las mismas tensiones primarias y secundarias (lo que
indica la misma relación de transformación entre tensiones compuestas).
Los transformadores deben tener idénticas tensiones relativas de cortocircuito.
Las dos primeras condiciones son necesarias incluso en el funcionamiento en vacío, y
de esta forma se evitan corrientes de circulación entre ambos transformadores en ausencia de
carga, debido a la no coincidencia de las fases o a la desigualdad de sus f.e.m.s. secundarias.
La tercera condición es necesaria además para el correcto funcionamiento en carga, de
forma que esta última se distribuya entre los transformadores proporcionalmente a sus poten-
cias asignadas aparentes. En la práctica se admiten unas desviaciones máximas del 10% y se
suele exigir que la relación de las potencias asignadas de los transformadores conectados en
paralelo no supere la relación 3:1.
AUTOTRASNFORMADOR
El autotransformador es un transformador especial formado por un devanado continuo,
que se utiliza a la vez como primario y secundario, por lo que las tensiones de alimentación y
salida no van aisladas entre sí. A diferencia del transformador de dos devanados, un
autotransformador transfiere energía entre los dos circuitos, en parte por acoplamiento
magnético y en parte por conexión eléctrica directa.
Un autotransformador nos presta igual servicio que un transformador, tiene menor
potencia, luego podrá ser más pequeño, liviano y barato. Al autotransformador, conviene
utilizarlo para relaciones de transformación del orden de la unidad. Para relaciones muy
diferentes, las tensiones en los bobinados primarias y secundarias son muy distintas y se crean
problemas de aislación que pueden decidir la no conveniencia del autotransformador. Además
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de la menor potencia necesaria, tenemos que serán menores las perdidas en el cobre, por
circular en la sección común del bobinado una corriente reducida.
Figura 13. Comparación entre un transformador y un autotransformador.
TRANSFORMADORES CON TOMAS

En las redes de energía eléctrica es necesario un control de la tensión por varios
motivos: 1) para ajustar o regular la tensión de alimentación o de suministro a los usuarios
dentro de los límites legales prescritos; 2) para controlar el flujo de potencia activa y reactiva
en la red; 3) para ajuste de la tensión, de acuerdo con los correspondientes cambios en la carga.
Estos cambios pueden ser de tipo estacional (5-10%), diario (3-5%) y de corta duración (1-2
%) y se realizan modificando la relación de transformación de los transformadores del sistema
eléctrico a base de cambiar el número de espiras por medio de tomas en los devanados. Los
ajustes o modificaciones ocasionales se realizan con el transformador sin tensión. Los cambios
diarios o de corta duración se realizan con el transformador en carga.
Tomas de regulación
Para regular la tensión de un transformador monofásico se establecen diversas
derivaciones, llamadas tomas, en uno de los arrollamientos y al propio tiempo se dispone de
un medio para conmutar. La recomendación UNESA prescribe cinco posiciones de regulación
con tensiones por escalón del 2,5% y un límite mínimo de ±5%. Es decir, +5%, +2,5%, 2,5%,
—5%. Las tomas pueden preverse en uno u otro de los arrollamientos.
En caso de transformadores trifásicos se pueden disponer las tomas en las entradas de
las fases, o se puede variar Ni por corrimiento del punto neutro. Desde el punto de vista
económico, no es indiferente el empleo de cualquiera de las posibles soluciones técnicas por
varios motivos:
No es económico disponer las tomas en baja tensión o, en general, en arrollamientos
con tensiones relativamente bajas. Las derivaciones de los devanados y los contactos de los
conmutadores deberán preverse para elevadas intensidades. Es más económico conmutar en
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alta.
Si ambos devanados son para alta tensión, desde el punto de vista del conmutador,
pueden ser aceptables cualquiera de las dos soluciones. En tal caso, es preferible disponer la
conmutación en el arrollamiento correspondiente a la tensión variable.
El objeto es poder proyectar el transformador con la mayor economía posible, es decir,
trabajando en todos los casos con la misma inducción B en el núcleo.
Transformadores de medida
Como los niveles de corriente del sistema de potencia son muy elevados, los
instrumentos de medida y los relés de protección no se pueden conectar en forma directa y lo
hacen a través de transformadores de medida. A estos transformadores se los denomina
transformadores de medida y se clasifican en:
- Transformadores de corriente
- Transformadores de tensión
En la práctica de la Electrotecnia es frecuente el empleo de tensiones y corrientes
elevadas que conviene medir. Sin embargo, no es posible proceder a una conexión directa de
los aparatos de medida a los circuitos de A.T., debido al peligro que presentaría el personal que
se acercara a los instrumentos. Los transformadores de medida permiten separar ambos
circuitos, adaptando al mismo tiempo las magnitudes de la red a la de los instrumentos, que
generalmente están normalizados en unos valores de 5 A para los amperímetros y 110 V para
los voltímetros (a plena escala).
Para la conexión de los amperímetros y bobinas a perimétricas de los instrumentos se
emplean los denominados transformadores de corriente, mientras que para la conexión de los
voltímetros y bobinas voltimetricas se emplean los transformadores de tensión. Unos y otros
deben garantizar el aislamiento necesario para la seguridad del personal, y además deben repro-
ducir con la mayor precisión las magnitudes primarias (de acuerdo con la relación de
transformación correspondiente), para no dar lugar a errores en las medidas efectuadas con los
aparatos. Las características que definen un transformador de medida vienen recogidas en la
Norma UNE 21088.
Transformadores de Tensión
Su forma de funcionamiento y conexión es análoga a la de los transformadores de
potencia. A diferencia con los transformadores de potencia, debido a la alta impedancia de la
carga conectada, el transformador de tensión funciona casi en vacío, y de esta forma la caída
de tensión interna es muy pequeña. Además, un borne de su secundario debe conectarse a tierra
para prevenir el peligro de un contacto accidental entre primario y secundario. El transformador
de tensión debe proporcionar una tensión secundaria proporcional a la tensión primaria.
Los transformadores de tensión tienen como función: adaptar las tensiones elevadas a
valores compatibles con los que trabajan los instrumentos de medida y los relés de protección.
Proporcionar aislación a los instrumentos de medida y relés de protección con respecto
a la alta tensión del circuito de potencia.
Permitir el uso normalizado para las corrientes y tensiones nominales de los
instrumentos de medida y relés de protección.
Transformadores de Corriente
Generalidades
- Los transformadores de corriente constan de un bobinado primario y uno secundario
arrollados sobre un núcleo magnético. Este núcleo puede ser cerrado o tener un pequeño
entrehierro.
- El arrollamiento primario se conecta en serie con el circuito de potencia y el
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arrollamiento secundario se conecta a los instrumentos de medida y relés de protección.

- El arrollamiento primario puede estar constituido por una sola espira, o por múltiples
espiras, las cuales a su vez se pueden dividir en partes iguales y conectarse en serie o paralelo
para cambiar la relación de transformación. - El arrollamiento secundario, que siempre consta
de un gran número de espiras, puede tener derivaciones para conseguir diferentes relaciones de
transformación.
Los transformadores de corriente tienen como función:
- Adaptar las corrientes elevadas a valores compatibles con los que trabajan los
instrumentos de medida y los relés de protección.
- Proporcionar aislación a los instrumentos de medida y relés de protección con respecto
a la alta tensión del circuito de potencia. - permitir el uso normalizado para las corrientes
nominales de los instrumentos de medida y relés de protección.
Ensayo de Polaridad
La polaridad de los transformadores indica el sentido relativo instantáneo del flujo de
corriente en los terminales de alta tensión con respecto a la dirección del flujo de corriente en
los terminales de baja tensión.
Una simple prueba para determinar la polaridad de un transformador es conectar dos
bornes adyacentes de los devanados de alta y baja tensión y aplicar un voltaje reducido a
cualquiera de los devanados.
La polaridad es aditiva si el voltaje medido entre los otros dos bornes de los devanados
es mayor que el voltaje en el devanado de alta tensión (Fig. B – Polaridad Aditiva).
La polaridad es sustractiva si el voltaje medido entre los dos bornes de los devanados
es menor que el voltaje del devanado de alta tensión (Fig. C – Polaridad Sustractiva).
A- Determinación de la polaridad con un voltímetro.

La polaridad está relacionada con los bornes homólogos y la designación de los
terminales; En las figuras B y C se muestran las dos posibilidades y los sentidos de las tensiones
que justifican la medición anterior determinada en la figura A.
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Conclusiones generales de los transformadores

A modo general se pueden presentar algunas conclusiones de suma importancia, que
pueden ser extraídas en la práctica con la realización de ensayos en el laboratorio, siempre
teniendo presente que la verificación de la teoría aplicada en la práctica es la principal de las
conclusión, ya que ratifica el comportamiento adecuado de la máquina.
Con el ensayo en cortocircuito se consigue las intensidades nominales en los dos

bobinados, en este ensayo al ser las intensidades nominales, se producen perdidas en el cobre
por efecto Joule similares a las que se dan cuando el transformador está en carga; se diferencian
en el rendimiento cuando el índice de carga es menor que la unidad.
Cuando tenemos una demanda de potencia mayor que la que podemos suministrar
mediante un transformador, cabe la posibilidad de cubrir esa necesidad acoplando dos o más
transformadores en paralelo.
La verificación del correcto funcionamiento de cualquier equipo atreves de ensayos es
de suma importancia, en particular cuando se trata de unidades grandes y de mucho costo, y
éste es el caso de transformadores.
Suministros Complementarios
Son los que a efectos de seguridad y continuidad de suministro, complementan a un
suministro normal. Habitualmente, los suministros complementarios, están constituidos por:
a) grupos generadores diésel.
b) UPS (sistemas de suministro de potencia ininterrumpidos, con acumulación de
energía en baterías) (suministro de potencia en corriente alterna) con capacidad de
abastecimiento de energía por tiempo limitado.
c) Combinación de ambos a) y b)
d) servicios, fundamentalmente alumbrado, en corriente continua, alimentados
directamente por baterías o en corriente alterna mediante la utilización de circuitos inversores.
e) otros.
El suministro complementario puede ser realizado, por empresa independiente o por el
cliente mediante producción propia.
Clasificación
Los suministros complementarios se dividen en:
• Suministros de socorro: Del orden del 15 % de la potencia total contratada en el
suministro normal.
• Suministro de reserva: Del orden del 50 % de la potencia total contratada en el
suministro normal.
• Suministro duplicado: Con una potencia igual a la del suministro normal.
• Suministro Parcial, Duplicado e Ininterrumpido.
En algunos casos es imprescindible un suministro parcial duplicado y capaz de tomar
instantáneamente, con interrupción inferior a medio ciclo, toda la carga de algún equipo o
servicio, con variación de la frecuencia nominal inferior a 1/2 Hz.
Prescripciones Generales
Las instalaciones previstas para recibir los suministros complementarios deben estar
dotadas de los dispositivos necesarios que impidan el acoplamiento entre el suministro normal
y el complementario. En los casos en que sea en 380 V, se utilizará un seccionador en carga, o
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un interruptor tetrapolar que cumpla con lo dispuesto en las Normas IEC 947/1 y 947/3.
Requisitos para la presentación del trámite.

En todos los casos deberá mediar una gestión escrita por parte del solicitante ante los
Servicios Técnicos Comerciales, lo que incluirá la presentación de un proyecto completo,
realizado por técnicos categoría A o B. El montaje será efectuado por Firma Instaladora con la
limitación de la potencia y tensión autorizada que garantizará la seguridad personal y de
servicio en cumplimiento de la reglamentación vigente.
Sistemas ABB de alimentación de emergencia

A pesar de todas las precauciones que se adopten durante el diseño y la implementación
de las instalaciones eléctricas, pueden presentarse situaciones en que falte totalmente la
alimentación eléctrica exterior durante un periodo considerable. Estos apagones dan lugar a
pérdida de datos, falta de disponibilidad de servicios esenciales, riesgo para los equipos y,
posiblemente, pérdidas económicas. Por estas razones, los sistemas de alimentación de
emergencia son cada vez más empleados para prevenir estos inconvenientes y darle
continuidad al sistema eléctrico de alimentación de equipos.
Un generador diésel es capaz de suministrar electricidad en todos los casos en los que
está disponible el suministro de electricidad, o cuando deje de por alguna razón el suministro
de electricidad de la red. En concreto, puede ser útil y conveniente en muchas circunstancias,
y en algunos casos es necesario.
Las amenazas exteriores sobre las redes eléctricas son difíciles, o imposibles, de
controlar. Todos los años, tormentas y condiciones meteorológicas adversas ocasionan graves
cortes de energía eléctrica y fuerzan muchos sistemas eléctricos de emergencia más allá de los
límites de su capacidad. Incidentes relacionados con la construcción son otras de las causas
principales de los cortes de suministro de las redes comerciales. Incluso sin esos problemas,
las compañías eléctricas deben enfrentarse a redes eléctricas que envejecen, cada vez más
descentralizadas e imprevisibles. Por lo tanto, para un laboratorio, es una necesidad absoluta
disponer de un sistema de emergencia muy fiable.
Muchos laboratorios utilizan sistemas de alimentación ininterrumpida (UPS) unidos a
grupos de generadores diésel (“genset”) para protegerse contra los cortes eléctricos parciales o
totales. Sin embargo, a menudo el diseño y la instalación de los genset y los sistemas de control
de alimentación de emergencia se simplifican demasiado y se ejecutan mal. Esto da lugar a
situaciones de amenazas internas y “caseras” que se subestiman o incluso se pasan
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completamente por alto. En casos críticos, sistemas de control no normalizados y no adecuados

o componentes del sistema de baja calidad pueden introducir un punto único de fallo,
aumentando así el riesgo de avería exactamente cuando más se precisa un suministro energía
eléctrica fiable.
En resumen, las prestaciones, la funcionalidad y la fiabilidad de cualquier sistema
eléctrico de urgencia dependen (y vienen determinadas) en gran medida de la capacidad del
sistema de control, la calidad de todos los componentes del sistema y la profesionalidad con
que se haya ejecutado la instalación. Además, cuando se desarrollan conceptos de sistemas de
alimentación de emergencia de categoría mundial, hay que tener en cuenta todas las
necesidades y ventajas, no sólo las características técnicas.
Control de la alimentación de emergencia

Las actividades de ABB para la alimentación de emergencia incluyen instalaciones
totalmente nuevas y modernizaciones de sistemas de control completos que gestionan grupos
de alimentación de emergencia y sistemas de distribución principales. En el centro del concepto
de ABB para la alimentación de emergencia se encuentra el controlador lógico programable
(PLC). La tarea del PLC es controlar los motores diésel y los generadores pertenecientes a los
grupos de alimentación de emergencia y comunicarse con otros sistemas de control,
consumidores individuales, UPS, aparamenta y sistemas de control de procesos. Las
prestaciones y la fiabilidad de un sistema de alimentación de energía eléctrica dependen en
gran manera de la calidad y la capacidad del sistema de control y sus componentes y, lo que es
más importante, están limitadas por estos factores.
Factor de Potencia
El Factor de Potencia se define como la relación entre la potencia activa (kW) usada en
un sistema y la potencia aparente (KVA) que se obtiene de las líneas de alimentación.
Todos los equipos electromecánicos que están constituidos por devanados o bobinas,
tales como motores y transformadores necesitan la denominada corriente reactiva para
establecer campos magnéticos necesarios para su operación. La corriente reactiva produce un
desfase entre la onda de tensión y la onda de corriente, si no existiera la corriente reactiva la
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tensión y la corriente estarían en fase y el factor de potencia seria la unidad.
El desfase entre las ondas de tensión y corriente, producido por la corriente reactiva se
anula con el uso de condensadores de potencia, lo que hace que el funcionamiento del sistema
sea más eficaz y, por lo tanto, requiera menos corriente lo que técnicamente se denomina
compensación. La figura 1 corresponde a un motor de inducción sin ninguna compensación y
la figura 2 muestra el mismo motor de la figura 1 con el factor de potencia corregido, es decir,
con una mejor relación entre las potencias.
La potencia eléctrica es el producto de la tensión por la corriente correspondiente.

Podemos diferenciar los tres tipos:
Potencia aparente (KWA) donde S= V.I. √3

Potencia efectiva (KW) donde P= V.I. √3.Cos 𝜑
Potencia reactiva (KVAR) donde Q= V.I. √3.Sen𝜑
La potencia efectiva P se obtiene de multiplicar la potencia aparente S por el "Cos𝜑",

el cual se le denomina como "factor de potencia".
El ángulo formado en el triángulo de potencias por P y S equivale al desfase entre la

corriente y la tensión y es el mismo ángulo de la impedancia; por lo tanto el cos𝜑 depende
directamente del desfase.
Página 122
El ángulo formado en el triángulo de potencias por P y S equivale al desfase entre la

corriente y la tensión y es el mismo ángulo de la impedancia; por lo tanto el cos depende
directamente del desfase.
Triángulo de potencias.
Por lo anterior, en la técnica de la energía eléctrica se utiliza el factor de potencia para
expresar un desfase que sería negativo cuando la carga sea inductiva, o positivo cuando la carga
es capacitiva. Para el factor de potencia los valores están comprendidos desde 0 hasta 1.
A) Solamente resistencias efectivas R, como por ejemplo bombillas incandescentes. En

este caso X = 0 y Z = R, es decir, la corriente y el voltaje tienen el mismo recorrido, o están en
fase.
B) Predomina la reactancia inductiva XL. La corriente corre retrasada con voltaje a un

ángulo, debido por ejemplo a transformadores o moto bobinas reactivas en el circuito.
Página 123
B) C)
C) Predomina la reactancia capacitiva XC. La corriente corre adelantada con voltaje a

un ángulo, debido por ejemplo, a condensadores.
Efectos de un bajo factor de potencia.

Un bajo factor de potencia implica un aumento de la corriente aparente y por lo tanto
un aumento de las perdidas eléctricas en el sistema, es decir indica una eficiencia eléctrica baja,
lo cual siempre es costoso, ya que el consumo de potencia activa es menor que el producto V.l.
(potencia aparente).
Veamos algunos efectos de un bajo factor de potencia:
Un bajo factor de potencia aumenta el costo de suministrar la potencia activa a la
compañía de energía eléctrica, porque tiene que ser transmitida más corriente, y este costo más
alto se le cobra directamente al consumidor industrial por medio de cláusulas del factor de
potencia incluidas en las tarifas.
Un bajo factor de potencia también causa sobrecarga en los generadores,

transformadores y líneas de distribución dentro de la misma planta industrial, así como también
las caídas de voltaje y pérdidas de potencia se tornan mayores de las que deberían ser. Todo
esto representa pérdidas y desgaste en equipo industrial.
Generadores: La capacidad nominal de generadores se expresa normalmente en kVA.

Entonces, si un generador tiene que proporcionar la corriente reactiva requerida por aparatos
de inducción, su capacidad productiva se ve grandemente reducida, Una reducción en el factor
de potencia de 100% a 80% causa una reducción en los kW de salida de hasta un 27%.
Transformadores: La capacidad nominal de transformadores también se expresa en
kVA, en forma similar a la empleada con generadores. De esta manera, a un factor de potencia
de 60%, los kW de potencia disponible son de un 60% de la capacidad de placa del
transformador. Además, el % de regulación aumenta en más del doble entre un factor de
potencia de 90% y uno de 60%. Por ejemplo: Un transformador que tiene una regulación del
2% a un factor de potencia de 90% puede aumentarla al 5% a un factor de potencia del 60%.
Líneas de Transmisión y Alimentadores: En una línea de transmisión, o alimentador, a

un factor de potencia de 60%, únicamente un 60% de la corriente total produce potencia
productiva. Las pérdidas son evidentes, ya que un factor de potencia de 90%, un 90% de la
corriente es aprovechable, y a un factor de potencia de 100% toda es aprovechable.
Página 124
EFECTOS DEL BAJO FACTOR DE POTENCIA EN LOS CONDUCTORES
Sistemas de 1, 2 o 3 fases.
Ventajas de la corrección del factor de potencia.

De manera invertida, lo que no produce un efecto adverso produce una ventaja; por lo
tanto, el corregir el factor de potencia a niveles más altos, nos da como consecuencia:
Un menor costo de energía eléctrica. Al mejorar el factor de potencia no se tiene que
pagar penalizaciones por mantener un bajo factor de potencia.
Aumento en la capacidad del sistema. Al mejorar el factor de potencia se reduce la
cantidad de corriente reactiva que inicialmente pasaba a través de transformadores,
alimentadores, tableros y cables.
Mejora en la calidad del voltaje. Un bajo factor de potencia puede reducir el voltaje de
la planta, cuando se toma corriente reactiva de las líneas de alimentación. Cuando el factor de
potencia se reduce, la corriente total de la línea aumenta, debido a la mayor corriente reactiva
que circula, causando mayor caída de voltaje a través de la resistencia de la línea, la cual, a su
vez, aumenta con la temperatura. Esto se debe a que la caída de voltaje en una línea es igual a
la corriente que pasa por la misma multiplicada por la resistencia en la línea.
Aumento de la disponibilidad de potencia de transformadores, líneas y generadores.
Aumento de la vida útil de las instalaciones.
Página 125
Cálculos de la Subestación:
Icc= 25000 A
Zcc= 4%
Sn= 250KVA
Vn= 6,3
Scc trafo=Icc × √3 × VL=
Scc trafo=25000A × √3 × 6,3KV= 272,80MVA
𝐼𝑐𝑐×√𝑡
S= =
𝐾
25000×√0,2
S= = 97,22𝑚𝑚2
115
Sn 250𝐾𝑉𝐴
In = Vn = = 39,68 ≅ 40𝐴
6,3𝐾𝑉
𝑆𝑐𝑐 272,80𝑀𝑉𝐴
𝑉𝑐𝑐 = = =6,82MV
𝐼𝑛 40𝐴
𝐼𝑐𝑐 100
=
𝐼𝑛 𝑋
100 100
𝑋= = = 0,16Ω
𝐼𝑐𝑐/𝐼𝑛 25000𝐴/40𝐴
𝑋 𝑉𝑛2 0,16Ω 6,3KV2
Z=100 × = × 250𝐾𝑉𝐴=0,254 Ω
𝑆𝑛 100
R=√(𝑍 -𝑋 ) =√(0,2542 -0,162 )=0,197≅ 0,20 Ω
2 2
𝑅 0,20
𝐶𝑜𝑠𝜑= 𝑍 =0,254=0,78
Pn = 𝐼𝑛 × 𝑉𝑛 × √3 × 𝐶𝑜𝑠𝜑=
Pn=40𝐴 × 6,3𝐾𝑉 × √3 × 𝐶𝑜𝑠0,78= 436,43KW

𝐼𝑐𝑐 𝑃𝑐𝑐
=
𝐼𝑛 𝑃𝑛
Icc 25000A
Pcc = Pn × = 436,43KW × =
In 40A
Pcc=272,76MW
𝑃𝑐𝑐
Cos𝜑𝑐𝑐=𝐼𝑛×√3×𝑉𝑐𝑐=
272,76𝑀𝑊
Cos𝜑𝑐𝑐=40𝐴×√3×6,82𝑀𝑉=0,577
Calculo de Corriente por Motor- Calentamiento Admisible

PM
IM1 = =
√3 × Vn × Cos𝜑
P= 370W
VN=400V
Cos𝜑= 0,76
Página 126
0,37KW
𝐼𝑀1 = =0,70A
√3×0,400×0,76
Este cálculo se aplica para los tres motores Vela STM trifásicos.
Motor Siemens D-91056_ Arranque 𝐸𝑠𝑡𝑟𝑒𝑙𝑙𝑎/𝑇𝑟𝑖𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜
𝑃𝑀
𝐼𝑀2 = =
√3 × 𝑉𝑛 × 𝐶𝑜𝑠𝜑
P= 250W
VN=230V
Cos𝜑= 0,76
0,25𝐾𝑊
𝐼𝑀1 = =0,825A
√3×230×0,76
Calculo de Corriente del Transformador Trifásico

P= 1000W
VN=400V
Cos𝜑= 0,96
𝑃𝑀
𝐼𝑡𝑟𝑎𝑓𝑜 = =
√3 × 𝑉𝑛 × 𝐶𝑜𝑠𝜑
1000𝑊
𝐼𝑡𝑟𝑎𝑓𝑜 = =1,44A
√3×400×𝐶𝑜𝑠0,96
Calculo de sección por caída de tensión (IEC60947)

𝐿∗𝑊
S= 𝐾∗𝑒∗𝑉= [ 𝑚𝑚2 ]
Donde:
S= Sección de conductor en milímetros cuadrados [𝑚𝑚2 ]

L= Largo de conductor [m]
W= Potencia [W]
K= Conductividad del metal [ ]
e= Caída de tensión [V]
V= Tensión de fase [V]
Calculo de sección por caída de tensión Motor Siemens

D-91056
5%∗230𝑉
e= = 11,5 V
100%
Página 127
5𝑚∗250𝑊
S= 57 = 0,00829 𝑚𝑚2
∗11,5𝑉∗230𝑉
Calculo de sección por caída de tensión motores Vela STM

5%∗400𝑉
e= = 20V
100%
5𝑚∗370𝑊
S= 57 = 0,0040 𝑚𝑚2
∗20𝑉∗400𝑉
Debido a que la longitud de los motores hasta el tablero general es corta, se utiliza el
método de calentamiento admisible para definir las secciones a utilizar.
Transformador Trifásico:
Datos Chapa Característica:
V1=400V
P1=1000W
I1=1,5A
I2=2,6ª
Despeje Del Cos𝜑
𝑃 = 𝑉 × 𝐼 × √3 × 𝐶𝑜𝑠𝜑
𝑃
Cos𝜑=𝑉×√3×𝐼=
1000𝑊
Cos𝜑=400𝑉×√3×1,5𝐴 =0,96
𝜑 =16,26°
𝑃 1000𝑤
S=Cos𝜑 = = 1041,66Va
0,96
Q= 𝑉 × 𝐼 × √3 ×Sen𝜑= 400𝑉 × 1,5𝐴 × √3 ×0,279= 290Var
Calculo de sección por caída de tensión del Transformador Trifásico

5%∗400𝑉
e= = 20V
100%
2𝑚∗1000𝑊
S= 57 = 0,00438 𝑚𝑚2
∗20𝑉∗400𝑉
Página 128
Calculo Corrección del Factor de Potencia

Motor Arranque directo
P=0,37KW
Cos𝜑= 0,75
Angulo: 41,4°
𝑃 0,37𝐾𝑊
S1= 𝑃𝐹 = =0,493KVA
0,75
𝑃 0,37𝐾𝑊
S2= 𝑃𝐹 = =0,402KVA
0,92
Q1=√𝑆12 − 𝑃2 =
Q1=√0,4932 − 0,372 = 0,3258KVAR
Q2=√𝑆22 − 𝑃2 =
Q2=√0,4022 − 0,372 =0,1571KVAR
Qr1=Q1-Q2= (0,3258-0,1571)=0,1687KVAR
Motor Arranque Estrella-Triangulo
P=0,25KW
Cos𝜑= 0,78
Angulo: 38,74°
𝑃 0,25𝐾𝑊
S1= 𝑃𝐹 = =0,320 KVA
0,78
𝑃 0,25𝐾𝑊
S2= 𝑃𝐹 = =0,271KVA
0,92
Q1=√𝑆12 − 𝑃2 =
Q1=√0,3202 − 0,252 = 0,2KVAR
Q2=√𝑆22 − 𝑃2 =
Q2=√0,2712 − 0,252 =0,1046KVAR
Qr2=Q1-Q2= (0,2-0,1046)=0,0954KVAR
Página 129
QR motores=Qr1+Qr2=
QR motores= 0,1687KVAR+0,0954KVAR= 0,2641KVAR
Luminaria:
16 lámparas de 36W
P=576W
S= 576W×1,3= 748,8 VAR
Q1=√𝑆12 − 𝑃2 =
Q1=√748,82 − 5762 = 478,4VAR

𝑃 576𝑊
S2== 𝑃𝐹 = 0,92 =626,08VAR
Q2=√626,082 − 5762 =245,35VAR
QR lámparas= Q1-Q2=478,4KVAR -245,35KVAR=0,233KVAR
Potencia Reactiva Total a Corregir = QR motores + QR lámparas=
QR Final= 0,2641KVAR+ 0,233KVAR= 0,4971 KVAR
QR Final = 0,5KVAR
Calculo corriente de corto circuito

Líneas:
L1: Desde subestación hasta medidor de acometida.
L2: Desde medidor a tablero A.
L3: Desde tablero A a tablero General.
L4: Desde tablero A hasta el tablero de iluminación.
L5: Desde tablero general hasta sector de potencia.
𝑃
Z= (𝑆 + 𝐽𝑥) ∗L
Donde:
P= Resistividad (ῼ. 𝑚𝑚2 /𝑚)
S= Sección de conductor (𝑚𝑚2 )
JX= Reactancia aceptable para conductores (0,08 Ω/km)
L= Longitud de conductor (m)
Línea 1:
L= 97m
Material de conductor: Aluminio.
Página 130
Sección: Ø 120𝑚𝑚2
0,0294
Z= ( 120 + 𝐽0,05) 970= 0,023765+J7, 76
Polar:
Z= 7,76˪89,82°mῼ
X= Z*senƟ
X= 7.76* sen 89,82°= 7.76 mῼ
X= 0,0077ῼ
Pot base(KVA)∗𝑋
Xpu= 𝑇𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛(𝐾𝑉 2 )∗1000
112000∗0,0071
Xpu= = 4,9
0,4002 ∗1000
Línea 2:
L= 46m
Material de conductor: Cobre.
Sección: Ø 95𝑚𝑚2
0,0185
Z= ( 95 + 𝐽0,08) ∗46= 8,957𝑥10−3 +J3,68
Z= 3,68˪89,86°mῼ
X= 3,68* sen 89,86°= 3,68 mῼ
X= 0,003679ῼ
112000∗0,003679
Xpu= 0,4002 ∗1000 = 2,5753
Línea 3:
L= 25m
Sección: 6𝑚𝑚2
0,0185
Z= ( 6 + 𝐽0,08) ∗25=0,077 +J2
Z= 2˪87,8°mῼ
X= 2* sen 87,8°= 2 mῼ
X= 0,002ῼ
112000∗0,002
Xpu= 0,4002 ∗1000 = 1,4
Línea 4:
L= 34m
Sección: 3 𝑚𝑚2
0,0185
Z= ( + 𝐽0,08) ∗34=0,209 +J2,72
3
Z= 2,725˪85,6°mῼ
X= 2,725* sen 85,6°= 2,72 mῼ
X= 0,00271ῼ
112000∗0,00271
Xpu= 0,4002 ∗1000 = 1,897
Línea 5:
L= 5m
Sección: 3 𝑚𝑚2
Página 131
0,0185
Z= ( + 𝐽0,08) ∗5=0,03083 +J0,4
3
Z= 0,4011˪85,6°mῼ
X= 0,4011* sen 85,6°=0,4 mῼ
X=0.0004ῼ
112000∗0,0004
Xpu= 0,4002 ∗1000 = 0,28
Reactancia por unidad de la red

Xcc= 100%
Xpu(Elemento)∗PotBase
Xpu= Pot maquina
1∗250
Xpu= 112000= 0,0022
Reactancia por unidad del Trafo

Xcc= 6%
0,06∗250
Xpu= 250 = 0,06
Paralelo Xpu: L5 y L3
L5: 0,28
L3: 1,4
0,28∗1,4
(L5//L3)= 0,28+1,4= 0,23
Paralelo Xpu L4 y (L5//L3)
L4=1,897
1,897∗0,23
(L4// (L5//L3))= 1,897+0,23= 0,205
Serie (L4// (L5//L3)) y L1, L2

Página 132
L1:4,9
L2:2,57
LT= 4,9+2,57+0,205= 7,67
Reactancia por unidad motores asíncronos

Xd”= 20%
0,02∗250
Xpu= 1,79 = 2,79
Paralelo LT y Xpu Motores
7,67∗2,79
(LT//XpuM) = 7,67+2,79= 2,04
Reactancia equivalente de la Red y el transformador

XpuRed + Xpu Transformador
0,022+0,06= 0,082
Capacidad de ruptura o poder de corte

pot Base
Pr(KVAcc) = 𝑋𝑝𝑢 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙
250
Pr(KVAcc) = 0,082= 3048.78KVA
Corriente de corto circuito simétrica

Pr
Iccs(A)=
√3∗𝐾𝑉𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙
3048,78
Iccs(A)= = 4400.534 A
√3∗0,400
Corriente de ruptura
Ir(A)=Iccs*coef
Donde:
Coef= Coeficiente de ruptura para interruptores en aire de BT (1,25)
Ir(A)= 4400.534884 *1,25= 55500,668 A
Paralelo (Xpu: Red+Trafo) y (Xpu: LT//Motores)
0,082∗ 2,04
= 0,0788
0,082+ 2,04
pot Base
Pcc (KVAcc) = 𝑋𝑝𝑢 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙
250
Pcc (KVAcc) = 0,0788= 3172,588 KVA
3172,558
Iccs(A)= = 4579,236 A
√3∗0,400
Ich(A)=Iccs*coef
Ich(A)=4579,236*1,25= 5724.0454 A
Página 133
Puesta a Tierra
Datos:
Picas verticales:
Largo= 2m
Disposición: En cuadrado
Cantidad: 4
Tipo de terreno:
Suelo pedregoso cubierto de cesped
Disyuntor diferencial:
If= 100 mA o 0,100 A
La corriente a tierra producida por un defecto franco (resistencia de

Fuga nula, Rf = 0), debe hacer actuar el interruptor automático magnetotérmico en un
tiempo lo más reducido posible. Tal y como podemos apreciar en la figura, la intensidad de
fuga será igual a:
U U
If (A) = Rt+Rf = Rt
Un ligero defecto de aislamiento provoca una resistencia de fuga relativamente grande,

y en consecuencia una intensidad de fuga pequeña, por lo que el magnetotérmico no podrá
actuar. No obstante, la parte exterior del aparato receptor se encontrará a una tensión, con
respecto a tierra, de:
Ut (V)= If*Rt
Según el Reglamento de Baja Tensión, una masa cualquiera no debe estar a una tensión
eficaz superior, con respecto a tierra, de:
a) 24 V. en locales o emplazamientos húmedos.
b) 50 V. en locales o emplazamientos secos
Por lo tanto, la sensibilidad de los diferenciales deberá ser, en cada caso, de:
Local seco:
50
If =
Rt
Teniendo en cuenta que se dispone de un diferencial de 100mA

50
Rt= 0,100= 500 ῼ
Página 134
Fuente: Reglamento de baja tensión UTE, puesta a tierra capitulo XXIII

Debido a las condiciones del terreno se optara por la resistividad de 300 a 500 ῼ.m
La siguiente tabla nos muestra las distintas fórmulas para el cálculo de los electrodos
típicos utilizados en las tomas de tierra.
Fuente: Reglamento de baja tensión UTE, puesta a tierra capitulo XXIII

300
R(Pica vertical)= 2 = 150 ῼ
Resistencia de "n" número de picas será:
Página 135
R(pica)
Rn (ῼ) = K
n
Siendo K un coeficiente que se obtiene de la figura adjunta, en la que D/L es la relación

que existe entre la separación entre picas y la longitud de cada pica.
150
Rn (ῼ) = 1,9 = 71,25 ῼ
4
Página 136
Lista de actividades y tiempos de ejecución
Mes Abril Mayo Junio Julio

Semana
Dia L M J L M J L M J L M J L M J L M J L M J L M J L M J L M J L M J L M J L M J L M J L M J L M J L M J L M J L
Organización de los materiales
Planificación de acondicionamientos
metalúrgicos necesarios
Medición de distancias de lineas
Mediciones y montaje de estructuras metálicas
Calados metálicos.
Montaje de equipamientos
sobre estructuras metálicas
Montaje de equipamiento
neumático y servidor
Montaje de rack principal
Montaje de soporte metálico para rieldin
Montaje de soporte metálico
para panel de neumática
Planificación de tareas de sección potencia
Inventario de sección potencia
Ensayo de relés
Extracción de trafo III 380/220v
Organización de materiales en sección
Realización de memoria descriptiva y cronograma
Planificación de funciones
para las maquinas eléctricas
Ensayo de contactores y guardamotores
Instalación provisoria de línea de prueba
con protección termomagnética
Ensayo de transformadores en vació
Diseño de sistema de mando de
arranque directo y estrella/triangulo
Ensayo de motores
Prueba de transformador trifásico 380/220v
Replanteo y medición de línea provisoria
380v y 220v para prueba de motores
Instalación de línea provisoria
Planificación de conexiones
potencia y control
Listado de materiales que aún no tenemos
Acondicionamiento de panel de relés,
contactores y guardamotores
Conexión de motores y trafos
a línea provisoria
Pruebas relacionadas a dichas conexiones
Mes Agosto Setiembre Octubre Noviembre

Semana
Dia MJ LMJ LMJ LMJ LMJ LMJ LMJ LMJ LMJ LMJ LMJ LMJ LMJ LMJ LMJ LMJ LMJ LMJ
Cálculos para interconexión control y potencia
Diseño de planos y conformación de circuitos
Interconexión control y potencia
(conexión de circuitos de mando)
Armado de circuitos de potencia (220v)
Armado de circuitos de potencia (380v)
Diseño y armado de ensayos
de transformadores
Ensayo de transformadores
Diseño y armado de sistemas
de arranque de motores
Pruebas de sistemas de arranque de motores
Cálculos para la interconexión
neumática y potencia
Diseño de planos y conformación
de circuitos electro-neumático
Interconexión neumática y potencia
Mediciones eléctricas de ensayos
Revisión de sistemas de Potencia
Programación en PLC para
comando entre secciones
Prueba de sistemas interconectados
Revisión General del Sistema
Acondicionamientos necesarios
para nueva instalación eléctrica
Planificación de instalación definitiva
Instalación de línea
de alimentación definitiva
Conexión de maquinas a nueva línea
Prueba los sistemas interconectados
Revisión del Sistema General
Acondicionamiento del laboratorio
Entrega del laboratorio
Página 137
Electro-neumática
Página 138
Objetivos específicos
-Seleccionar cada uno de los elementos que conforman el banco didáctico de una
manera adecuada.
-Aportar al fortalecimiento de la infraestructura y capacidad de enseñanza de la Escuela
Técnica.
-Construir un banco didáctico que permita un fácil manejo, seguridad y mantenimiento
por parte de las personas encargadas.
-Establecer pruebas y prácticas con el fin de ampliar los conocimientos y aclarar toda
clase de dudas que puedan surgir del estudiante.
-Tener presente modelos de procesos y métodos industriales eficientes los cuales
podrán ser apreciados tanto por los estudiantes como por el personal que lo requiera dentro de
la institución.
Antecedentes
La ciencia y tecnología así como los procesos de fabricación en la industria han
incremento notablemente su capacidad durante los últimos tiempos, para poder abarcar y
cumplir las demandas que exige el mercado, como muestra de ello hoy en día se ven nuevas
formas y alternativas de procesos de producción optimizando el tiempo, la seguridad y la
calidad del producto. Uno de los procesos más utilizados de producción se encuentran ligados
a maquinaria y equipos que trabajan aprovechando el aire y la electrónica, estos sistemas se
denominan ELECTRONEUMÁTICOS, los cuales ayudan eficiente y eficazmente en los
procedimientos secuenciales, para el estudiante durante la carrera técnica además de estar
dotado del conocimiento teórico también es importante estarlo en la práctica, la cual es esencial
conocer para el ámbito laboral.
Aplicaciones en la técnica de automatización

La neumática juega un importante papel en el sector de la automatización y cabe
suponer que su importancia seguirá aumentando. Numerosos procesos de fabricación no serían
posibles sin la neumática.
La neumática está presente en casi todos los equipos de fabricación utilizados en los
siguientes sectores industriales:
- Industria automovilística
- Química
- Petroquímica
- Industria farmacéutica
- Industria papelera e industria grafica
- Ingeniería mecánica
- Industria alimentaria
- Centrales de tratamiento de agua y desagüe
- Industria del envasado
En estos sectores la neumática asume las siguientes funciones:

- Detección de estados mediante sensores
- Procesamiento de datos mediante procesadores
- Activación de actuadores mediante elementos de control
- Ejecución de trabajo mediante actuadores
Página 139
Para controlar máquinas y equipos suele ser necesario disponer de un sistema de enlaces
lógicos de estados y condiciones de conmutación. En los sistemas neumáticos o parcialmente
neumáticos se utilizan sensores, procesadores, elementos de control y actuadores.
El progreso logrado en relación con los materiales, el diseño de los equipos y los
métodos de fabricación, ha redundado en componentes neumáticos de mayor calidad y
variedad, por lo que su utilización está muy difundida en la actualidad.
A continuación, algunos ejemplos de aplicaciones en las que se utiliza la neumática:

*Utilización de neumática en general, en la técnica de manipulación
-Fijación de piezas
- Sujeción de piezas
- Posicionamiento de piezas
- Orientación de piezas
- Bifurcación del flujo de material
* Utilización de neumática en diversas aplicaciones especificas
- Envasado
- Llenado
- Dosificación
- Bloqueo
- Transporte de material
-Orientación de piezas
- Apilado de piezas
-Estampado y prensado de piezas
Propiedades y ventajas de la neumática
Parámetros Comentario
Calidad El aire está disponible en casi cualquier parte en cantidades ilimitadas
Transporte El aire puede transportarse de modo sencillo a largas distancias a través

de tubos
Acumulación El aire comprimido puede almacenarse en un depósito para utilizarlo
posteriormente, además puede tratarse de un deposito transportable
Temperatura El aire comprimido es casi insensible a los cambios de temperatura.

Por ello, el funcionamiento de los sistemas neumáticos es fiable,
también en condiciones extremas
Seguridad El aire comprimido no alberga peligro de incendio o explosión
Pureza Las fugas de aire comprimido no lubricado no ocasionan

contaminación alguna
Construcción Los elementos de trabajo tienen una construcción sencilla , por lo que
su precio es bajo
Velocidad El aire comprimido es un fluido rápido. Con él , los émbolos ejecutan
movimientos muy veloces y los tiempos de conmutación son muy
cortos
Página 140
seguridad frente a Las herramientas y los componentes neumáticos pueden soportar

sobrecarga esfuerzos hasta que están completamente detenidos, lo que significa
que resistente sobrecargas
Desventajas de la neumática
Parámetros Comentario
Edición Antes de su utilización, debe prepararse el aire comprimido. De lo contrario,

los componentes neumáticos se desgastan más a causa de las partículas de
suciedad u el condensado
Compresión Con aire comprimido no es posible conseguir que un cilindro ejecute
movimientos homogéneos y constantes
Fuerza El aire comprimido únicamente es un medio económico hasta la aplicación
de una fuerza determinada. Considerando la presión de funcionamiento de
600 hasta 700 kPa (6 hasta 7 bar), y teniendo en cuenta la relación existente
entre la carrera y la velocidad, ese límite se encuentra entre 40000 y 50000
N.
Aire de El escape del aire es sumamente ruidoso. Sin embargo, este problema se
escape puede resolver satisfactoriamente recurriendo a materiales que absorben el
ruido o utilizando silenciadores
Conceptos básicos de la neumática

Fundamentos físicos
El aire es una mezcla de gases y su composición es la siguiente:
-Aprox. 78% en volumen de nitrógeno
-Aprox. 21% en volumen de oxígeno
Además, el aire contiene rastros de dióxido de carbono, argón, hidrógeno, neón, helio,
criptón y xenón.
Para entender mejor las leyes físicas aplicables en el caso del aire, se explican a
continuación las unidades correspondientes. Los datos corresponden al <<Sistema
Internacional de Unidades>> que se abrevia con SI.
Tamaño Símbolo en la formula Unidades

Largo L metro (m)
Masa m kilogramo (kg)
Tiempo T segundo (s)
Temperatura T kelvin (K, 0 ºC =273,15K)
Tamaño Símbolo en la formula Unidades

Fuerza F Newton (N)
Superficie A Metro cuadrado (m²)
Volumen V Metro cúbico (m³)
Caudal qv Metro cúbico por segundo(m³/s)
Presión P pascal (Pa)
1 Pa=1N/m²
1 bar=10⁵Pa
Página 141
Ley de Newton
La ley de Newton establece una relación entre la fuerza, la masa y la aceleración:
Fuerza= Masa* Aceleración
F=m*a
En caída libre, <<a>> se sustituye por la aceleración de la gravedad g=9,81 m/s²
Presión
1 Pa equivale a la presión que aplica la fuerza vertical de 1 N sobre una superficie de
1m².
La presión que impera en la superficie de la tierra se llama presión atmosférica (pamb).
Esta presión también se denomina presión de referencia. La presión superior a esa presión se
llama sobre presión (pe>0); la presión inferior se llama vacío (pe<0). La diferencia de la presión
atmosférica pe se calcula aplicando la siguiente fórmula:
Pe=Pabs- Pamb
Presión de Aire; Fuente: Festo Didactic 573031
La presión atmosférica no es constante. Su valor cambia según situación geográfica y

dependiendo de las condiciones meteorológicas.
La presión absoluta Pabs es el valor de la presión relacionando con la presión cero
(vacío). La presión absoluta es la presión atmosférica más la presión manométrica
(sobrepresión, depresión). En la práctica suelen utilizarse únicamente manómetro que muestran
la sobrepresión Pe. El valor de la presión absoluta Pabs es aproximadamente 100 kPa (1 bar)
superior.
En la neumática, todas las indicaciones sobre la cantidad de aire suelen relacionarse con
el así llamado estado normal. El estado normal según DIN 1343 el estado que tiene una
substancia sólida, líquida o gaseosa definido en función de una temperatura y una presión
normalizadas.
-Temperatura normalizada Tn=273,15 k, tn=0 ºC

-Presión normalizada Pn=101325 Pa=1,01325 bar
Propiedades del aire

El aire se caracteriza por su baja cohesión, lo que significa que las fuerzas entre las
moléculas del aire son mínimas, al menos considerando las condiciones usuales de
funcionamiento de sistema neumático. Al igual que todos los gases, el aire tampoco tiene una
forma determinada. Su forma cambia s se aplica la más mínima fuerza y, además, siempre
ocupa el máximo espacio disponible.
La ley de Boyle-Mariotte
El aire puede comprimirse y tiene la tendencia de expandir. La ley de Boyle-Mariotte
describe estas propiedades del aire: el volumen de una cantidad determinada de gases contenido
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en un depósito cerrado es inversamente proporcional a la presión absoluta suponiendo una

temperatura constante. O: el producto de volumen y presión absoluta es constante suponiendo
una cantidad determinada de gas.
P₁*V₁=p₂*V₂=p₃*V₃= Constante
Ley de Boyle-Mariotte; Fuente: Festo Didactic 573031
Ejemplo de cálculo
En condiciones de presión atmosférica, se procede a comprimir el aire a 1/7 de su
volumen original. ¿Qué presión se obtiene si la temperatura se mantiene constante?
P₁*V₁= p₂*V₂
𝑉₂ 𝑉₂
p₂= p₁* 𝑉₁, observación: 𝑉₁= 1/7
p₁=Pamb =100KPa=1 bar
p₂=1*7=700 kPa= 7 bar absoluta
Ello significa lo siguiente: pe= pabs - pamb= (700-100) kPa=600 kPa= 6 bar
Un compresor que genera una presión de 600 kPa (6 bares), tiene una relación de
compresión de 7:1.
Ley de Gay-Lussac
El aire expande su volumen en 1/273 si la presión es constante y la temperatura aumenta
1K partiendo de 273 K. La Gay-Lussac dice lo siguiente: mientras no cambia la presión, el
volumen de un gas contenido en un depósito cerrado es proporcional a la temperatura absoluta.
𝑉1 𝑇1
= , v₁= Volumen con T₁, V₂= Volumen con T₂
𝑉2 𝑇2
O bien
𝑉
= constante
𝑇
𝑇2−𝑇1
El cambio de volumen ΔV es de: ΔV=V₂-V₁= V₁* - 𝑇1
𝑉1
V₂:V₂= ₁273º𝐶+𝑇1*(T₂-T₁)
Ejemplo de cálculo
El volumen de 0,8 m³ de aire que tiene una temperatura de T₁=293 K (20ºC) se calienta
hasta una temperatura de T₂=344K (71ºC). ¿Cuánto se expande el aire?
0,8𝑚³
V₂=0,8 m²+ 293𝐾 * (344K-293K)
V₂=0,8 m³+0,14m³=0,94m³.
Si se mantiene constante el volumen durante el calentamiento, el aumento de presión
se calcula con la siguiente fórmula:
Página 143
𝑃1 𝑇1
=
𝑃2 𝑇2
O bien
𝑃
= constante
𝑇
Ecuación general de los gases

La siguiente ecuación general considera básicamente todas las propiedades de los gases:
𝑃1∗𝑉1 𝑃2∗𝑉2
= 𝑇2 = constante
𝑇1
En un gas contenido en un recipiente cerrado, es constante el producto de presión y
volumen dividido por la temperatura.
Recurriendo a esta ecuación general se obtiene las leyes mencionadas anteriormente,
suponiendo que se mantiene constante uno de los tres factores, es decir, p, V o T.
-Presión p constante Cambios isobáricos
-Volumen V constante Cambios isobáricos
-Temperatura T constante Cambios isotérmicos
Generación y alimentación de aire comprimido

Preparación de aire comprimido
Con el fin de garantizar la fiabilidad de un sistema de control neumático, es necesario
alimentar aire de la calidad apropiada al sistema. Por lo tanto, deberá tenerse en cuenta lo
siguiente:
-Presión correcta
-Aire seco
-Aire limpio
Si no se cumplen estas condiciones, puede provocarse paralizaciones imprevistas de las
máquinas, lo que provoca un aumento de los costos.
La generación de aire comprimido empieza por el proceso de compresión. El aire
comprimido fluye a través de una serie de elementos antes de llegar a la unidad consumidora.
Del tipo de compresor y del lugar de su montaje depende, en mayor o menor medida, la
cantidad de partículas de suciedad, de aceite y de agua que contiene el aire comprimido
utilizado en un sistema neumático. Para la preparación de aire comprimido deberán utilizarse
los siguientes componentes:
-Filtro de aspiración
-Compresor
-Acumulador de aire comprimido
-Secadores
-Filtro de aire comprimido con condensador de agua
-Reguladores de presión
-Lubricador (si es necesario)
-Salida para el condensado
Consecuencias de la utilización de aire comprimido preparado de modo deficiente

El aire comprimido preparado de manera deficiente redunda en una mayor cantidad de
fallos y, por lo tanto, reduce la duración de los sistemas neumáticos. El aire comprimido
preparado de manera deficiente se pone de manifiesto de las siguientes maneras:
-Mayor desgaste de juntas y piezas móviles de válvulas y cilindros
-Válvulas contaminadas con aceite
-Silenciadores sucios
-Corrosión en tubos, válvulas, cilindros y en otros componentes
Página 144
-Eliminación por lavado de la lubricación original de piezas móviles

Si se producen fugas, el aire comprimido que sale a través de esas fugas puede
contaminar el material que se está elaborando (por ejemplo, alimentos).
Nivel de presión
Por lo general, los componentes neumáticos son concebidos para soportar una presión
de funcionamiento desde 800 hasta kPa (8 hasta 10 bares). Para que el funcionamiento sea
económico, es suficiente una presión de 600 kPa (6 bares). Sin embargo, en sistemas
neumáticos se produce una pérdida de presión entre 10 y 50 kPa (0,1 hasta 0,5 bar) debido a
las resistencias que debe superar el aire al atravesar los componentes (por ejemplo,
estranguladores) y al fluir a través de los tubos. Por ello, es recomendable que el compresor
sea capaz de generar una presión desde 650 hasta 700 kPa (6.5 hasta 7 bares), con el fin de
disponer siempre una presión de funcionamiento de 600 kPa (6 bares).
Electrónica
Antecedentes
La electrónica es la rama de la física y especialización de la ingeniería que aplica los
conocimientos matemáticos en el estudio de sistemas cuyo funcionamiento se basa en la
conducción y el control del flujo de la electricidad.
La electrónica emplea una gran variedad de conocimientos, materiales y dispositivos,
desde los semiconductores hasta las válvulas termoiónicas (bulbos). El diseño y la gran
construcción de circuitos electrónicos para resolver problemas prácticos forman parte de la
electrónica y de los campos de la ingeniería electrónica, electromecánica y la informática en el
diseño de software para su control.
Fundamentos de electrotecnia
Corriente continua y corriente alterna

Un circuito eléctrico sencillo está compuesto de una fuente de tensión, una unidad
consumidora y de los correspondientes cables
En términos físicos, en un circuito eléctrico los portadores de carga eléctrica negativa,
es decir, los electrones, avanzan a través del conductor desde el polo negativo de la fuente de
tensión hacia el polo positivo. Este movimiento de los portadores de carga se llama corriente
eléctrica. Una corriente eléctrica únicamente puede fluir si el circuito eléctrico está cerrado.
Se puede diferenciar entre corriente continua y corriente alterna:
- Si la tensión en un circuito siempre actúa en un mismo sentido, la corriente siempre
fluye en un mismo sentido. En ese caso, se trata de corriente continua, es decir, de un circuito
de corriente continua.
- tratándose de corriente alterna, es decir, de un circuito de corriente alterna, la tensión
y la intensidad cambian su sentido y carga en una frecuencia determinada.
Página 145
Fuente: Autores.
Sentido de la corriente
Cerrando el interruptor, fluye una corriente I a través de la unidad consumidora. Los
electrones se mueven desde el polo negativo hacia el polo positivo de la fuente de tensión.
Antes de conocerse la existencia de los electrones, se determinó que la corriente eléctrica fluía
de 《positivo》a 《negativo》. En la práctica, esta definición sigue siendo válida en la
actualidad. Se trata de la definición técnica del sentido del flujo de la corriente eléctrica.
Ley de Ohm
La ley de Ohm describe la relación entre la tensión, la intensidad y la resistencia. Según
esta ley, en un circuito eléctrico que tiene una resistencia determinada, la intensidad de la
corriente cambia según cambia la tensión. Es decir:
● si aumenta la tensión, también aumenta la intensidad
● si baja la tensión, también baja la intensidad.
V=R.I
V= tensión unidad: voltios (V)
R = resistencia unidad: Ohmios (Ω)
I= intensidad unidad: amperios (A)
Leyes de Kirchhoff
Aplicables cuando un circuito tiene un número de derivaciones interconectadas para
obtener el flujo de corriente de las derivaciones.
1ª) Ley de los nudos: En cualquier unión en un circuito a través del cual fluye una
corriente constante, la suma de las intensidades que llegan a un nudo es igual a la suma de las
intensidades que salen del mismo.
Página 146
Fuente: Autores.
2ª) Ley de las mallas: Comenzando por cualquier punto de una red y siguiendo cualquier
trayecto cerrado de vuelta al punto inicial, la suma neta de las fuerzas electromotrices halladas
será igual a la suma neta de los productos de las resistencias halladas y de las intensidades que
fluyen a través de ellas.
Obsérvese que esta Ley es prácticamente una ampliación a la Ley de Ohm.
Fuente: Autores.
Teorema de Thévenin
Se puede reemplazar toda la red, excluyendo la carga, por un circuito equivalente que
contenga solo una fuente de voltaje independiente en serie con una resistencia de tal forma que
la relación corriente—voltaje en la carga se conserve sin cambios.
Ejemplo
Página 147
Fuente: Autores.
En primer lugar, calculamos la tensión de Thévenin entre los terminales A y B de la

carga; para ello, desconectamos RL del circuito (queda un circuito abierto entre A y B). Una
vez hecho esto, podemos observar que la resistencia de 10 Ω está en circuito abierto y no circula
corriente a través de ella, con lo que no produce ninguna caída de tensión. En estos momentos,
el circuito que necesitamos estudiar para calcular la tensión de Thévenin está formado
únicamente por la fuente de tensión de 100 V en serie con dos resistencias de 20 Ω y 5 Ω.
Como la carga RL está en paralelo con la resistencia de 5 Ω (recordar que no circula intensidad
a través de la resistencia de 10 Ω), la diferencia de potencial entre los terminales A y B es igual
que la tensión que cae en la resistencia de 5 Ω, con lo que la tensión de Thévenin resulta:
5
𝑉𝑇𝐻 ∗ 100V = 20Ω
20 + 5
Para calcular la resistencia de Thevenin, desconectamos la carga RL del circuito y

anulamos la fuente de tensión sustituyéndola por un cortocircuito. Si colocásemos una fuente
de tensión (de cualquier valor) entre los terminales A y B, veríamos que las tres resistencias
soportarían una intensidad. Por lo tanto, hallamos la equivalente a las tres: las resistencias de
20 Ω y 5 Ω están conectadas en paralelo y estas están conectadas en serie con la resistencia de
10 Ω, entonces:
20 ∗ 5
𝑅𝑇𝐻 + 10Ω = 14Ω
20 + 5
Teorema de Norton
Similar al teorema de Thévenin, añadiendo que el circuito equivalente es una fuente de
corriente independiente en paralelo con una resistencia.
Nos dice que examinando una red desde un par de terminales, sabemos que con respecto a esas
terminales toda la red es equivalente a un circuito simple consistente a una fuente de voltaje
independiente en serie con una resistencia o una fuente de corriente independiente en paralelo
con una resistencia.
Tensión eléctrica
La idea de tensión eléctrica, de este modo, se asocia a la magnitud que permite indicar
la diferencia existente en el potencial eléctrico que se registra entre dos puntos. La tensión
eléctrica también se conoce como voltaje, cuya unidad de medida es el voltio.
Corriente eléctrica
De forma general, la corriente eléctrica es el flujo neto de carga eléctrica que circula de
forma ordenada por un medio material conductor. Dicho medio material puede ser sólido,
líquido o gaseoso y las cargas son transportadas por el movimiento de electrones o iones. Más
concretamente:
Página 148
-En los sólidos se mueven los electrones.

-En los líquidos los iones.
-Y en los gases, los iones o electrones.
Aunque esto es así, el caso más general de corriente eléctrica es el que se produce por
el movimiento de los electrones dentro de un conductor, así que suele reservarse este término
para este caso en concreto.
Conductor eléctrico
Bajo corrientes eléctricas se entiende el movimiento rectificado de portadores de carga.
Una corriente únicamente puede fluir en un material si este contiene una cantidad suficiente de
electrones libres. Los materiales q cumplen esta condición se llaman conductores eléctricos.
Los metales cobre, aluminio y plata son conductores especialmente buenos. En la técnica de
control se utiliza principalmente el cobre como material conductor.
Resistencia eléctrica
Cualquier material ofrece una resistencia a la corriente eléctrica. Esta resistencia se
produce porque los electrones libres chocan con los átomos del material conductor, por lo que
se inhibe su movimiento. En el caso de los materiales conductores, la resistencia es menor. Los
materiales que ofrecen una gran resistencia al flujo de la corriente eléctrica se llaman aislantes
eléctricos. Para aislar los cables eléctricos se utilizan materiales que son mezclas de goma o de
plásticos.
Potencia eléctrica (DC)

En la mecánica, la potencia se define en función del trabajo. Cuanto más rápidamente
se ejecuta el trabajo, tanto mayor debe ser la potencia. Por lo tanto, potencia significa: trabajo
por unidad de tiempo.
Tratándose de una unidad consumidora incluida en un circuito eléctrico, la energía
eléctrica se transforma en energía cinética (por ejemplo, motor eléctrico), en radiación de luz
(por ejemplo, lámpara eléctrica) o en energía térmica (calefacción eléctrica, lámpara eléctrica).
Cuanto más rápidamente se transforma la energía, tanto mayor es la potencia eléctrica. Por lo
tanto, en este caso potencia significa lo siguiente: energía transformada por unidad de tiempo.
La potencia aumenta en la medida en que aumenta la intensidad y la tensión.
La potencia eléctrica de una unidad consumidora también se llama consumo eléctrico.
P=V*I
P= potencia unidad: vatios (W)
V= tensión unidad: voltios (V)
I= intensidad unidad: amperios (A)
Sistema Electro Neumático

Introducción
Es la aplicación en donde combinamos dos importantes ramas de la automatización
como son la neumática (manejo de aire comprimido) y la electricidad. La Electro-neumática es
una de las técnicas de automatización que en la actualidad viene cobrando vital importancia en
la optimización de los procesos a nivel industrial.
Su evolución fue a partir de la neumática, disciplina bastante antigua que revolucionó
la aplicación de los servomecanismos para el accionamiento de sistemas de producción
industrial. Con el avance de las técnicas de electricidad y la electrónica se produjo la fusión de
métodos y dando así el inicio de los sistemas electro-neumáticos en la industria, los cuales
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resultaban más compactos y óptimos a diferencia de los sistemas puramente neumáticos.
Componentes de un sistema electro neumático

Dentro de los elementos de un sistema electro-neumático es importante reconocer la
cadena de mando para elaborar un correcto esquema de conexiones. Cada uno de los elementos
de la cadena de mando cumple una tarea determinada en el procesamiento y la transmisión de
señales. La eficacia de esta estructuración de un sistema en bloques de funciones se ha
comprobado en las siguientes tareas:
- Disposición de los elementos en el esquema de conexionado.

- Especificación del tamaño nominal, la corriente nominal y la tensión nominal de los
componentes eléctricos (bobinas, etc.)
- Estructura y puesta en marcha del mando.
- Identificación de los componentes al efectuar trabajos de mantenimiento.
Cadena de mando de un sistema automatizado
El compresor
Un compresor es una máquina de fluido que está construida para aumentar la presión y
desplazar cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tal como lo son los gases y los vapores.
Esto se realiza a través de un intercambio de energía entre la máquina y el fluido en el cual el
trabajo ejercido por el compresor es transferido a la sustancia que pasa por él convirtiéndose
en energía de flujo, aumentando su presión y energía cinética impulsándola a fluir.
Tipos de compresores
Los compresores se pueden clasificar en función de la forma de trabajo. Los más usados
son de embolo, que son muy baratos, pero hacen bastante ruido. Otro tipo son los giratorios o
rotativos más actuales y menos ruidosos. Dentro de cada grupo hay multitud de clases distintas
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de compresores.
Fuente: Autores.
Compresores de émbolo: El funcionamiento de este tipo de compresores es muy

parecido al de un motor de un automóvil. Un eje, en el que va una manivela (cigüeñal), acciona
la biela que produce un movimiento alternativo en el pistón. Al bajar el pistón, entra aire por
la válvula de aspiración. En ese momento la válvula de salida está cerrada. Cuando el pistón
desciende hasta el punto muerto inferior, las dos válvulas se cierran. En este momento
comienza la compresión del aire que ha entrado al cilindro, debido al inicio del ascenso del
pistón. Cuando este aire se ha comprimido hasta el máximo, entonces se abre la válvula de
salida. El aire comprimido es descargado en el depósito y comienza a viajar hacia el circuito a
través de los conductos del mismo.
Fuente: Festo Didactic 573031 ES
Compresores Rotativos: Un rotor excéntrico gira en el interior de un cárter cilíndrico

provisto de ranuras de entrada y de salida. Las ventajas de este compresor residen en sus
dimensiones reducidas, su funcionamiento silencioso y su caudal prácticamente uniforme y sin
sacudidas. Para el caudal véase la figura 14 (diagrama). El rotor está provisto de un cierto
número de aletas que se deslizan en el interior de las ranuras y forman las células con la pared
del cárter.
Página 151
Compresor helicoidal: Dos ejes, provistos de perfiles helicoidales, giran en sentido

opuesto. Los perfiles engranan entre sí, comprimiendo el aire.
Fuente (Festo Didactic 573031 ES)
Compresor de flujo: Estos compresores son especialmente apropiados para la

generación de grandes cantidades de aire comprimido. Los componentes de flujo pueden ser
de giro axial o radial. El aire fluye a raíz del giro de una o dos turbinas. La energía cinética se
transforma en energía de presión. En el caso del compresor de flujo axial, se acelera el flujo
del aire cuando atraviesa la turbina en sentido axial.
Depósito o acumulador El propósito principal de un acumulador es actuar como un

depósito de aire. De la misma manera algunos almacenes de depósito de agua potable reservan
agua para un futuro, un acumulador de aire toma el aire de descarga del compresor y la
almacena para su uso en herramientas o instrumentos. Muchas herramientas se utilizan de
manera intermitente. Si están conectados directamente a un compresor de aire, o bien carecen
de capacidad suficiente para funcionar adecuadamente o el compresor arranca y para con
frecuencia, da lugar a un desgaste prematuro del compresor y al fracaso. El acumulador
proporciona una fuente constante de capacidad de aire. Grandes acumuladores pueden tener
múltiples compresores conectados y permitir la conexión a muchos dispositivos neumáticos
que funcionan a diferentes capacidades.
Manómetro: Un manómetro es un instrumento de medida de la presión en fluidos

(líquidos y gases) en circuitos cerrados. Miden la diferencia entre la presión real o absoluta y
la presión atmosférica, llamándose a este valor, presión manométrica. A este tipo de
manómetros se les conoce también como "Manómetros de Presión".
Lo que realmente hacen es comparar la presión atmosférica (la de fuera, la atmósfera)
con la de dentro del circuito por donde circula al fluido. Por eso se dice que los manómetros
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miden la presión relativa.

La presión manométrica es la presión relativa a la presión atmosférica. La presión
manométrica es positivo para presiones por encima de la presión atmosférica, y negativa para
presiones por debajo de ella. La presión absoluta es la suma de presión manométrica y presión
atmosférica.
Válvulas de mando: Una válvula neumática es un elemento de regulación, control de

presión y el caudal de aire de presión. Este aire es recibido directamente después de su
generación o desde su dispositivo de almacenamiento. Las válvulas dirigen, distribuyen o
pueden bloquear el paso del aire para accionar los elementos de trabajo que son los actuadores.
Válvulas de vías o distribuidores. Se denomina vía a cada uno de los orificios a través
de los cuales puede circular el aire en su proceso de trabajo o evacuación
En válvulas dotadas de pilotaje neumático, la conexión que permite la entrada de aire
para el control de la válvula no se considera vía, ya que se trata de un sistema de accionamiento.
Cuando se habla de la función de la válvula nos estamos refiriendo a la variedad de las
posiciones de la válvula. Generalmente encontramos 2/2, 3/2, 4/2, 5/2, 3/3, 4/3, y 5/3.
El número de posiciones de maniobra de una válvula está determinado por el número
de posibilidades diferentes de comunicar las vías entre sí.
Fuente: Autores.
Las líneas representan tuberías o conductos. Las flechas, el sentido de la circulación.

La posición de paso abierto para una válvula se representa por medio de una flecha de un
extremo a otro del cuadrado.
Posición normalmente abierta
Fuente: Autores.
Las posiciones de cierre dentro de las casillas se representa mediante una línea cortada
esto simboliza la interrupción del flujo.
Posición normalmente cerrada
Fuente: Autores.
Válvulas de bloqueo. Son válvulas con la capacidad de bloquear el paso del aire
comprimido cuando se dan ciertas condiciones en el circuito. En este tipo de válvulas
Página 153
encontraremos, válvulas anti retorno, de simultaneidad, de selección de circuito y de escape.
Válvulas anti retorno. Este tipo de válvula está diseñada para que deje fluir el aire en
un sentido, mientras bloquea el sentido contrario.
Válvulas simultáneas. Las válvulas simultáneas tienen dos entradas, una salida y un
elemento móvil, en forma de corredera, que se desplaza por la acción del fluido al entrar por
dos de sus orificios, dejando libre el tercer orificio. Sí solamente entra fluido por un orificio, el
orificio que debería dejar paso al fluido, queda cerrado.
Válvulas selectivas. Las válvulas selectivas tienen 2 entradas y una salida. Su elemento
móvil suele ser una bola metálica. Cada una de las entradas está conectada a un circuito
diferente, por este motivo se llaman válvulas selectivas. Este tipo de válvula se utiliza cuando
deseamos accionar una máquina desde más de un sitio de mando. El funcionamiento es sencillo
de entender, si entra aire por una entrada, la bola se - 15- desplazará obturando la otra entrada
y dejando salir el fluido por la salida. Alguien se preguntará que sucede si se da la casualidad
de que entre aire por las dos entradas a la vez, pues se cerrará la que menos presión tenga, y si
tiene igual presión continuará cerrada la salida porque ésta no es la condición de servicio de la
válvula.
Válvulas de escape. Este tipo de válvulas tiene dos funciones que desempeñar, no para
liberar el aire lo antes posible, pues sí el aire tiene que pasar por gran cantidad de tubería,
tardaría mucho en salir al exterior. La otra utilidad, es que a veces quedan restos de presión en
las tuberías, lo cual facilita que se den errores de funcionalidad en el circuito, con este tipo de
válvula se elimina esta posibilidad.
Válvulas de presión. Son válvulas de control que limitan la presión en todo el sistema
o parte de él, o que permiten el flujo a diferentes partes del sistema. Solo una vez que el sistema
ha llegado a un valor determinado.
Regulador o limitador de presión. Se encarga de que la compresión en el circuito se

mantenga por debajo de un cierto límite y a presión constante. Dispone de una válvula de
escape que libera aire cuando la presión aumenta.
Válvulas de caudal. A veces es necesario el control de la velocidad de un cilindro para

sincronizarlo con otros movimientos que se verifican en un sistema. Para conseguirlo se
controla el caudal de fluido mediante las válvulas reguladoras de caudal. Existen dos tipos de
reguladores: de un solo sentido (unidireccional) y de dos sentidos. De ellos, el primero tiene
mayor interés y es el más utilizado.
Válvulas electro neumáticas. Las electroválvulas son convertidores electro neumáticos

que transforman una señal eléctrica en una actuación neumática. Por otra parte los sensores,
fines de carrera y captadores de información son elementos eléctricos, con lo que la regulación
y la automatización son, por tanto, eléctricas o electrónicas.
Válvulas distribuidoras electro neumáticas mono estables. Las válvulas de retorno por
muelle son monoestables. Tienen una posición preferencial definida, a la cual vuelven
automáticamente cuando desaparece la señal en sentido contrario.
Válvulas distribuidoras biestables. Una válvula biestable no tiene una posición

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referencial y permanece en cualquier posición hasta que se activa una de las dos señales de
impulso. Las válvulas mencionadas anteriormente utilizan un resorte para devolver la válvula
a su estado inicial, es decir, el solenoide acciona la válvula en un sentido y el muelle lo hace
en sentido opuesto. Por descontado, esto significa que al quedar sin tensión la bobina, la válvula
regresa a su posición inicial. Como la válvula biestable dispone de un solenoide mas esta
cumple la función de retroceso del muelle cuando es accionada.
Unidad de mantenimiento o FRL. Constituyen unidades indispensables para el correcto

funcionamiento de los sistemas neumáticos y para prolongar la vida útil de los componentes.
Se instala en la línea de alimentación del circuito, lubricado y regulado a la presión requerida,
es decir en las óptimas condiciones de utilización.
Manifold. Las bases permiten el agrupamiento de las válvulas de la serie "EF" y "PF",
5/2 y 5/3 del mismo tamaño. Cada base se suministra con los elementos necesarios para la
fijación de la válvula, las posiciones de válvulas sin usar pueden ser cerradas con la tapa-placa
especial.
Página 155
Filtro. Son elementos necesarios en toda instalación neumática correctamente

concebida, aun cuando se haya hecho tratamiento del aire a la salida del compresor o depósito.
Este no impedirá la llegada a los puntos de consumo de partículas de óxido ni de pequeñas
cantidades de condensado provenientes de la red de distribución. El aire de red ingresa al filtro
dirigiéndose luego a la parte inferior, encontrando un deflector en forma de turbina que
modifica la forma de la corriente haciéndola rotar. Esta rotación separa por centrifugado las
partículas más pesadas: las gotas de agua, emulsión de agua – aceite, cascarillas de óxido, etc.
Regulador de Presión. El regulador reduce la presión en la red a una presión de trabajo

adecuada a la máquina, equipo o herramienta utilizada. Además minimiza las oscilaciones de
presión que surgen en la red.
Lubricador. En la actualidad la lubricación no es estrictamente necesaria. Los

componentes neumáticos modernos vienen pre-lubricados para toda la vida. Esto implica
mayor limpieza (industria alimentaria, farmacéutica) y menos contaminación del ambiente de
trabajo. Pero en equipos neumáticos que trabajen en condiciones exigentes, las piezas móviles
necesitan lubricación. Para que estén suficientemente lubricadas de forma continua, se añade
al aire comprimido una cierta cantidad de aceite mediante un lubricador. Con la lubricación, se
reduce el desgaste, se disminuyen las pérdidas por rozamiento y se consigue protección contra
la corrosión
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Cilindros neumáticos. Un cilindro neumático es un dispositivo mecánico que produce

una fuerza, que muchas veces va continuada de un movimiento, que viene accionado por un
gas comprimido, nosotros trataremos el aire. Para realizar su función, los cilindros neumáticos
imparten una fuerza para convertir la energía potencial de gas comprimido en energía cinética
(en movimiento). Esto se alcanza por medio del gas comprimido, que es debido a la diferencia
de presión. Esta diferencia o gradiente de presión del aire acciona un pistón para moverse en
la dirección deseada.
Una vez que esté actuado, el aire comprimido entra en el tubo por un extremo del pistón
y, por lo tanto, imparte la fuerza a través del pistón. Por lo tanto, el pistón se desplaza por el
aire comprimido que se amplía en un intento por alcanzar presión atmosférica.
Las acciones que realizan los cilindros son los de empujar y tirar o halar. Estos realizan
su mayor esfuerzo cuando empujan, ya que la presión actúa sobre la cara del embolo que no
lleva vástago y así se aprovecha la mayor superficie cumpliendo con el principio de mayor área
mayor fuerza. Para lo cual existe diferentes tipos de cilindros.
Cilindro de simple efecto retorno por muelle. Los cilindros de simple efecto son
aquellos que solo realizan un trabajo cuando se desplaza su elemento móvil (vástago) en un
único sentido; es decir, realizan el trabajo en una sola carrera de ciclo. El retroceso se produce
al evacuar el aire a presión de la parte posterior, lo que devuelve al vástago a su posición de
partida.
Fuente: http://138.100.80.137/wikifab/index.php/Cilindros_Neum%C3%A1ticos
Cilindros de doble efecto. Los cilindros de doble efecto son aquellos que realizan tanto
su carrera de avance como la de retroceso por acción del aire comprimido. Su denominación
se debe a que emplean las dos caras del émbolo (aire en ambas - 8- cámaras), por lo que estos
componentes sí pueden realizar trabajo en ambos sentidos. Sus componentes internos son
prácticamente iguales a los de simple efecto, con pequeñas variaciones en su construcción.
Algunas de las más notables las encontramos en la culata anterior, que ahora ha de tener un
orificio roscado para poder realizar la inyección de aire comprimido (en la disposición de
Página 157
simple efecto este orificio no suele prestarse a ser conexionado, siendo su función la
comunicación con la atmósfera con el fin de que no se produzcan contrapresiones en el interior
de la cámara).
Fuente: http://circuitos- hidraulicos-y-neumaticos.blogspot.com/p/21-produccion-

ydistribuciondel-aire.html
Accesorios. Es el conjunto de piezas modeladas o mecanizadas que unidas a los tubos

mediante un procedimiento determinado forman las líneas estructurales de - 25- tubería de una
planta de proceso.
Entre las características más importantes que se debe tomar en cuenta de un accesorio
es:
Diámetro. Es la medida de un accesorio o la medida nominal mediante el cual se
identifica al mismo y depende de la exigencia técnica requerida.
Resistencia. Es la capacidad de tensión en libras o kilogramos que puede soportar un
accesorio en plena operatividad.
Aleación. Es el material o conjunto de materiales del cual está hecho un accesorio de
tubería.
Espesor. Es el grosor que posee la pared del accesorio de acuerdo a las normas y
especificaciones establecidas. Entre los más comunes de los accesorios tenemos los siguientes:
Unión codos. Un codo es un accesorio para tuberías instalado entre las dos longitudes
del tubo para permitir un cambio de dirección, normalmente de 45º, 90º o 180º. También codos
para tubos de 60º y otros codos usuales pueden ser fabricados a pedido especial.
Los codos para tuberías pueden ser fabricados de muchos materiales, como hierro
fundido, acero inoxidable, aleación de acero, acero al carbón, acero de alto rendimiento,
metales no ferrosos, plásticos, etc. Los extremos a conectar los tubos deben ser maquinados
por soldadura a tope, fusión, enroscados o encastrados.
Página 158
Unión te. Se denomina Te a una conexión que tiene la forma de la letra T. Estas
conexiones permiten realizar una derivación desde una cañería, en 90°. Los tipos de tés que
existen son: Diámetros iguales o te de recta. Reductora con dos orificios de igual diámetro y
un desigual
Silenciador. Los silenciadores neumáticos pueden reducir efectivamente el ruido del

equipo neumático. Los silenciadores están diseñados para brindar un equilibrio óptimo entre la
reducción del ruido y la presión inversa aceptable en el sistema neumático. Los silenciadores
de plástico poroso ofrecen numerosas ventajas sobre los silenciadores acústicos de metal,
incluyendo un peso significativamente menor, resistencia mejorada a la corrosión, capacidad
para filtrar partículas y aerosoles, durabilidad, velocidad de montaje y rentabilidad.
Tubería neumática. Los tubos neumáticos son sistemas en los cuales contenedores
cilíndricos son propulsados a través de una red de tubos por medio de aire comprimido o por
medio de vacío. Son usados para transportar gases.
Página 159
Fuente: http://www.festo-didactic.com
Electroimán: Alrededor de cualquier conductor por el que fluye corriente eléctrica se

crea un campo magnético. Si se aumenta la intensidad, aumenta el campo magnético. Los
campos magnéticos tienen un efecto atrayente para piezas de hierro, níquel o cobalto. Esta
fuerza de atracción aumenta al aumentar el campo magnético.
Estructura de un electroimán
Un electroimán tiene la siguiente estructura:
-El conductor, por el que fluye la corriente eléctrica, se arrolla en forma de una bobina.
El campo magnético aumenta debido a las espiras superpuestas, formándose un campo
magnético de determinada orientación principal.
-Se introduce un núcleo de hierro en la bobina. Si fluye corriente eléctrica, se magnetiza
Adicionalmente el hierro. Sin cambiar la intensidad, es posible obtener de esta manera un
campo magnético mucho mayor que con una bobina sin núcleo.
Aplicando ambas medidas, un electroimán atrae piezas ferrificas con gran fuerza,
aunque la intensidad sea pequeña.
Estos dispositivos se encuentran en una gran variedad de elementos, un ejemplo claro

serían los relés.
Fuente: https://www.vix.com/es/btg/curiosidades/3634/que-es-un-electroiman
Solenoide.
Un solenoide se define como una bobina de alambre, normalmente con la forma de un
cilindro, que al transportar una corriente se asemeja a un imán de modo que un núcleo móvil
es atraído a la bobina cuando fluye dicha corriente. Una definición más sencilla es que un
solenoide es una bobina y un núcleo de hierro móvil usados para convertir energía eléctrica en
energía mecánica Estos dispositivos se pueden encontrar en las válvulas electro neumáticas.
Hay dos leyes básicas que gobiernan los solenoides:

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-Ley de Faraday
La ley de inducción electromagnética de Faraday (o simplemente ley de Faraday)
establece que la tensión inducida en un circuito cerrado es directamente proporcional a la
rapidez con que cambia en el tiempo el flujo magnético que atraviesa una superficie cualquiera
con el circuito como borde
Ley de la mano derecha

La regla o ley de la mano derecha es un convenio para denominar direcciones
vectoriales, y tiene como base los planos cartesianos. Se emplea prácticamente en dos maneras;
la primera principalmente es para direcciones y movimientos vectoriales lineales, y la segunda
para movimientos y direcciones rotacionales.
1º Ley: dirección asociada con un par ordenado de direcciones

La primera aplicación está basada en la práctica ilustración de los tres dedos
consecutivos de la mano derecha, empezando con el pulgar, índice y finalmente el dedo medio,
los cuales se posicionan apuntando a tres diferentes direcciones perpendiculares. Se inicia con
la palma hacia arriba, y el pulgar determina la primera dirección vectorial. El ejemplo más
común es el producto vectorial.
2º Ley: dirección asociada a una rotación

La segunda aplicación, como está más relacionada al movimiento rotacional, el pulgar
apunta a una dirección mientras los demás dedos declaran la rotación natural. Esto significa,
que si se coloca la mano cómodamente y el pulgar apuntara hacia arriba, entonces el
movimiento o rotación es mostrado en una forma contraria al movimiento de las manecillas del
reloj.
Fuente: http://www.eldientedeltiempo.org/2014/11/pulgar-oponible.html
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Ley de la mano izquierda

La regla de la mano izquierda, o regla de Fleming es una ley utilizada en el
electromagnetismo que determina el movimiento de un conductor que está inmerso en un
campo magnético o el sentido en el que se genera la fuerza dentro de él.
En un conductor que está dentro de un campo magnético perpendicular a él y por el cual
se hace circular una corriente, se crea una fuerza cuyo sentido dependerá de cómo interactúen
ambas magnitudes (corriente y campo). Esta fuerza que aparece como resultado se denomina
fuerza de Lorenz. Para obtener el sentido de la fuerza, se toma el dedo índice de la mano
(izquierda) apuntando a la dirección del campo magnético que interactúa con el conductor y
con el dedo corazón se apunta en dirección a la corriente que circula por el conductor, formando
un ángulo de 90 grados. De esta manera, el dedo pulgar determina el sentido de la fuerza que
experimentará ese conductor.
Fuente: http://www.eldientedeltiempo.org/2014/11/pulgar-oponible.html
Ley de Ampere
La ley que nos permite calcular campos magnéticos a partir de las corrientes eléctricas es la
Ley de Ampere. Fue descubierta por André - Marie Ampere en 1826 y se enuncia:
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Condensador eléctrico. Un condensador está compuesto de dos conductores

(armaduras) separados por una capa aislante (dieléctrico). Si se conecta condensador a una
fuente de tensión continua, fluye brevemente una corriente de carga. Por ello, las dos armaduras
se cargan eléctricamente. Si, a continuación, se interrumpe la conexión con la fuente de tensión,
la carga queda almacenada en el condensador. Cuanto mayor en la capacidad del condensador,
tanto mayor es la cantidad de portadores de carga, siendo igual la tensión.
La capacidad se expresa en 《faradios》 (F):
Si se conecta una unidad consumidora al condensador cargado eléctricamente, se
produce una compensación de carga. La corriente eléctrica fluye a través de la unidad
consumidora hasta que el condensador está completamente descargado.
Diodo. Los diodos son elementos eléctricos cuya resistencia varía dependiendo del
sentido de flujo de la corriente eléctrica.
- En el sentido de paso, la resistencia es mínima, de manera que la corriente eléctrica
puede fluir sin trabas.
- En el sentido de bloqueo, la resistencia es muy alta, por lo que no fluye corriente
eléctrica.
Si se monta un diodo en un circuito eléctrico de corriente alterna, la corriente eléctrica
únicamente puede fluir en un sentido. Ello significa que la corriente está rectificada.
El efecto que un diodo tiene en la corriente eléctrica puede compararse con el efecto
que tiene una válvula anti retorno en el flujo de aire en un circuito neumático.
Transistor: Componente electrónico formado por materiales semiconductores, de uso
muy habitual, pues lo encontramos presente en cualquiera de los aparatos de uso cotidiano
como las radios, alarmas, automóviles, ordenadores, etc.
Vienen a sustituir a las antiguas válvulas termoiónicas de hace unas décadas. Gracias a
ellos fue posible la construcción de receptores de radio portátiles llamados comúnmente
"transistores", televisores que se encendían en un par de segundos, televisores en color, etc.
Antes de aparecer los transistores, los aparatos a válvulas tenían que trabajar con tensiones
bastante altas, tardaban más de 30 segundos en empezar a funcionar, y en ningún caso podían
funcionar a pilas debido al gran consumo que tenían.
Funcionamiento del Transistor

Un transistor puede tener 3 estados posibles en su trabajo dentro de un circuito:
-En activa: deja pasar más o menos corriente (corriente variable).

-En corte: no deja pasar la corriente (corriente cero).
-En saturación: deja pasar toda la corriente (corriente máxima).
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Los transistores están formados por la unión de tres cristales semiconductores, dos del
tipo P uno del tipo N (transistores PNP), o bien dos del tipo N y uno del P (transistores NPN).
Puedes saber más sobre estas uniones aquí: Unión PN. Según esto podemos tener 2 tipos de
transistores diferentes: PNP o NPN.
Fuentes de alimentación
El principal objetivo de una fuente de alimentación es de proporcionar un valor de
tensión adecuado para el funcionamiento de cualquier dispositivo. La fuente de alimentación
se encarga de convertir la entrada de tensión alterna de la red en una tensión continua y consta
de varias etapas que son: Transformación, rectificación, filtrado y regulación.
Etapa de transformación
Esta etapa consta básicamente de un transformador que está formado por un bobinado
primario y uno o varios bobinados secundarios, que tiene como función principal. Convertir la
energía eléctrica alterna de la red, en energía alterna de otro nivel de voltaje, por medio de la
acción de un campo magnético. Además provee una aislación galvánica entre la entrada y la
salida
Etapa de rectificación
Esta etapa queda constituida por diodos rectificadores cuya función es de rectificar la
señal proveniente del bobinado secundario del transformador. Existen 2 tipos de
configuraciones que son rectificación de media onda y de onda completa
Fuente: Autores.
Etapa de filtrado
Esta etapa queda constituida por uno o varios capacitores que se utilizan para eliminar
la componente de tensión alterna que proviene de la etapa de rectificación. Los capacitores se
cargan al valor máximo de voltaje entregado por el rectificador y se descargan lentamente
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cuando la señal pulsante desaparece. Permitiendo lograr una nivel de tensión lo más continua
posible.
Fuente: Autores.
Etapa de regulación
Esta etapa consiste del uso de uno o varios circuitos integrados que tienen la función de
mantener constante las características del sistema y tienen la capacidad de mantener el estado
de la salida independientemente de la entrada. Esta etapa se puede dividir en: Reguladores
lineales y regulador de conmutación (switching).
Pulsador y selector
Para alimentar corriente a una unidad consumidora incluida en un circuito eléctrico o
para interrumpir el flujo de corriente, se incluyen interruptores en el circuito. Estos
interruptores pueden ser pulsadores o selectores.
-Los pulsadores mantienen la posición de conmutación únicamente mientras se
mantienen pulsados.
Una aplicación típica de pulsadores es, por ejemplo, el timbre de una casa.
-Los selectores, por lo contrario, mantienen su posición de conmutación. Estos
interruptores mantienen su posición hasta que son accionados nuevamente. Una aplicación
típica de selectores son, por ejemplo, los interruptores de luz en una casa.
Contacto normalmente abierto

En el caso de un contacto normalmente abierto, el circuito de corriente está
interrumpido mientras el interruptor (pulsador) se encuentra en su posición normal (es decir,
mientras no se activa). Presionando el pulsador, se cierra el circuito de corriente, con lo que la
corriente fluye hacia la unidad consumidora. Soltándolo, el interruptor tipo pulsador recupera
su posición normal por acción de un muelle, por lo que se interrumpe nuevamente el circuito
eléctrico.
Contacto normalmente cerrado

En el caso de un contacto normalmente cerrado, el circuito de corriente está cerrado por
efecto de la fuerza del muelle mientras el interruptor se encuentra en su posición normal. Al
accionar el pulsador, se interrumpe el circuito de corriente.
Contacto conmutador
Un conmutador combina en una sola unidad las funciones de un contacto normalmente
cerrado y de un contacto normalmente abierto. Los conmutadores se utilizan para cerrar un
circuito y abrir otro con una sola operación. Durante la operación de conmutación, los dos
circuitos están interrumpidos durante unos breves instantes.
Sensores para detención de posiciones y para control de la presión

Los sensores tienen la función de captar informaciones y de transmitir señales
procesables a las unidades de evaluación. En sistemas de control electro neumáticos, los
sensores se utilizan principalmente con los siguientes fines:
-En cilindros, para detectar la posición final delantera y posterior del vástago
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-Para comprobar la presencia y la posición de piezas.

-Para medir y vigilar la presión.
Detectores de final de carrera

Cuando la parte de una máquina o una pieza llegan a una determinada posición, se
activa un interruptor de posición final. Por lo general, la parte de la máquina o la pieza actúan
sobre una leva al llegar a dicha posición. Los detectores de posiciones finales suelen ser
interruptores. Dependiendo de las circunstancias, pueden ser de contacto normalmente cerrado,
de contacto normalmente abierto o de contacto conmutador.
Fuente: Festo Didactic 573031ES
Detector de proximidad
A diferencia de los detectores de posiciones finales, los detectores de proximidad
funcionan sin contacto y, además, conmutan sin aplicación de una fuerza mecánica exterior.
Por ello, los detectores de proximidad tienen una duración mayor y, además, conmutan
de modo plenamente fiable. Se puede diferenciar entre los siguientes tipos:
-Contacto Reed.
-Detectores de proximidad inductivos.
-Detectores de proximidad capacitivos.
-Detectores de proximidad ópticos.
Sensor activo por detección; Fuente: slidesharecdn.com

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Sensor inactivo Fuente: slidesharecdn.com
Detectores electrónicos
Los detectores o sensores electrónicos pueden ser inductivos, ópticos y capacitivos.
Normalmente están provistos de tres conexiones eléctricas:
-Conexión para la alimentación de tensión
-Conexión a masa
Conexión para la señal de salida
En estos detectores, la conmutación no está a cargo de un contacto móvil. En vez de
ello, la salida se conecta electrónicamente a la tensión de alimentación o a masa (= tensión de
salida 0 V).
Sensores de conmutación a positivo y a negativo

En lo que respecta a la polaridad de la señal de salida, existen dos tipos de sensores
electrónicos de posición:
-En el caso de los sensores que conmutan a positivo, la salida tiene la tensión cero si en
la zona de reacción del detector no se encuentra en pieza. La aproximación de una pieza
provoca la conmutación da la salida, de modo que se aplica tensión de alimentación.
-En el caso de los sensores que conmutan a negativo, se aplica tensión de alimentación
en la salida si en la zona de reacción del detector no se encuentra una pieza. La aproximación
de una pieza provoca la conmutación de salida, con lo que la tensión es de 0 V
Detector de proximidad inductivo

Un detector de proximidad inductivo está compuesto de un circuito oscilante (1), un
flip.flop (2) y un amplificador (3). Al aplicar una tensión en las conexiones, el circuito oscilante
genera un campo magnético alterno de alta frecuencia en el frente del detector. Si se introduce
un conductor eléctrico en este campo alterno, se atenúa la oscilación del circuito. La unidad
electrónica conectada detrás, compuesta de flip.flop y amplificador, evalúa el comportamiento
del circuito oscilante y activa la salida.
Los detectores de proximidad inductivos pueden utilizarse para detectar todos los
materiales que son buenos conductores, es decir, metales y, también, grafito.
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Fuente: FestoDidactic.com
Detectores de proximidad capacitivo

Un detector de proximidad capacitivo consta de una resistencia eléctrica y de un
condensador que juntos componen un circuito oscilante RC y, además, de una unidad
electrónica para evaluar la oscilación. Entre el electrodo activo y el electrodo conectado a masa
del condensador, se crea un campo electrostático. En la parte frontal del detector se forma un
campo de dispersión. Si una pieza entra en ese campo de dispersión, cambia la capacidad del
condensador.
Por lo tanto, se atenúa la oscilación del circuito. La unidad electrónica montada detrás,
activa la salida.
Los detectores de proximidad capacitivos no solamente reaccionan en presencia de
materiales muy conductivos (por ejemplo, metales), sino, también, en presencia de un aislante
con elevada constante dieléctrica (por ejemplo, plásticos, vidrios, cerámica, líquidos y madera).
Fuente: FestoDidactic.com
Detector de proximidad óptico

Los sensores ópticos recurren a sistemas ópticos y electrónicos para detectar piezas.
Con ese fin se utiliza luz roja o infrarroja. Los diodos luminosos son pequeños, robustos, tienen
una gran duración y su modulación es sencilla. Los receptores de los detectores ópticos suelen
ser fotodiodos o fototransistores. La luz roja tiene la ventaja que es visible sin necesidad de
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usar medios auxiliares, lo que el ajuste de los ejes ópticos de los detectores puede realizarse a
simple vista. Además, los conductores de luz de polímero son especialmente apropiados en esta
aplicación, ya que la supresión de esta longitud de onda es mínima.
Puede diferenciarse entre tres tipos de detectores ópticos
-Barrera de luz unidireccional
-Barrera de luz de reflexión
-Detectores por reflexión
Barrera de luz unidireccional

La barrera de luz unidireccional tiene un emisor y un receptor separados en el espacio.
Los componentes se montan de tal manera que la luz emitida cae directamente en la unidad
receptora. Si se interrumpe el haz de luz, se activa la salida.
Barrera de luz de reflexión

En las barreras de luz de reflexión, el emisor y el receptor se encuentra uno junto a otro,
montados en el mismo campo. El montaje se realiza de tal manera que el haz de luz emitido
por el emisor se refleja casi totalmente hacia el receptor. Si se interrumpe el haz de luz, se
activa la salida.
Detectores por reflexión

El emisor y el receptor del detector por reflexión están montados uno junto al otro en
un mismo cuerpo. Si el haz de luz se topa con una pieza de superficie reflectante, la luz es
dirigida hacia el receptor y así conmuta la salida del detector. Considerando esta forma de
funcionamiento, el detector por reflexión únicamente puede utilizarse para detectar piezas que
tienen una gran capacidad de reflexión (por ejemplo, superficies metálicas, colores claros).
Sensores de presión
Existen diversos tipos de sensores de presión
-Presostatos con contacto mecánico (señal binaria de salida)
-Presostatos con contacto electrónico (señal binaria de salida)
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-Sensores de presión electrónicos con señal de salida analógica
Presostatos mecánicos
En el caso de un presostatos mecánico, la presión actúa sobre la superficie de un
émbolo. Si la presión es superior a la fuerza del muelle, el émbolo se desplaza y actúa sobre el
conjunto de contactos conmutadores.
Presostatos electrónicos
Los presostatos de membrana están adquiriendo una importancia cada vez mayor. En
vez del accionamiento mecánico de un contacto, en estos presostatos se activa la salida
electrónicamente. Sobre una membrana se montan sensores sensibles a la presión o a la fuerza.
La señal emitida se evalúa por una unidad electrónica. Cuando la presión supera un valor
determinado, conmuta la salida.
Relé
Es un interruptor de accionamiento electromagnético. Al conectar una tensión en la
bobina del electroimán se produce un campo electromagnético. De esta manera, el inducido
móvil es atraído por el núcleo de la bobina. El inducido actúa sobre los contactos del relé.
Dependiendo del tipo de relé, los contactos se abren o cierran. Si se interrumpe el flujo de
corriente a través de la bobina, el inducido recupera su posición inicial mediante la fuerza de
un muelle.
Relé de armadura- Fuente:.electronicafacil.net/tutoriales/El-rele.php
Tipos:
De Armadura
El electroimán hace vascular la armadura al ser excitada, cerrando los contactos
dependiendo de si es normalmente abierto o normalmente cerrado.
De Núcleo Móvil
Tienen un émbolo en lugar de la armadura. Se utiliza un solenoide para cerrar los
contactos. Se suele aplicar cuando hay que manejar grandes intensidades.
Unidad de control PLC.

Un autómata programable industrial (API) o Programable logic controller (PLC), es un
equipo electrónico, programable en lenguaje no informático, diseñado para controlar en tiempo
real y en ambiente de tipo industrial, procesos secuenciales.
Un PLC trabaja en base a la información recibida por los captadores y el programa
lógico interno, actuando sobre los accionadores de la instalación.
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Campos de aplicación
El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación muy
extenso. La constante evolución del hardware y software amplía constantemente este campo
para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus posibilidades reales.
Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario
un proceso de maniobra, control, señalización, etc., por tanto, su aplicación abarca desde
procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a transformaciones industriales, control
de instalaciones, etc.
Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de
almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o alteración de
los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en procesos en que se
producen necesidades tales como:
-Espacio reducido
-Procesos de producción periódicamente cambiantes
-Procesos secuenciales
-Maquinaria de procesos variables
-Instalaciones de procesos complejos y amplios
-Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso
Ejemplos de aplicaciones generales:

-Maniobra de máquinas
-Maquinaria industrial de plástico
-Máquinas transfer
-Maquinaria de embalajes
-Maniobra de instalaciones:
-Instalación de aire acondicionado, calefacción...
-Instalaciones de seguridad
-Señalización y control:
-Chequeo de programas
-Señalización del estado de procesos.
Secuencias Neumáticas
Muy a menudo en la realización de automatismos nos interesa ejecutar una serie de
movimientos en un orden determinado y de forma cíclica, pudiendo ejecutarse una única vez o
indefinidamente. Mediante la técnica neumática esto se puede resolver con cilindros, sus
correspondientes válvulas de control y otros elementos neumáticos de mando. Cuando los
circuitos son sencillos y las secuencias de movimiento también se pueden diseñar o
directamente montar de forma intuitiva, pero cuando aparecen señales permanentes que
perturban el correcto funcionamiento de las válvulas, necesitamos otras herramientas de diseño
para poder identificar y corregir los problemas que surgen, o directamente diseñar circuitos que
eliminen las señales permanentes.
Una forma de representar los movimientos de una secuencia neumática es mediante los
diagramas de funcionamiento.
Diagramas de funcionamiento
Para designar una secuencia se siguen las siguientes reglas:
- Los cilindros y otros elementos de potencia se designan por las letras mayúsculas del
alfabeto: A, B, C y así sucesivamente.
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- Los finales de carrera correspondientes a cada cilindro se designarán con la letra

minúscula correspondiente al cilindro que los acciona seguido de un número que comienza con
el 0 y va creciendo en dirección al avance. Ejemplo: a0, a1, b0, b1, c0, c1, c2, etc.
- El sentido de avance del cilindro (salida del vástago) se indica con el signo (+),
mientras que el retroceso (entrada del vástago) se representa con el signo (-).
- Las fases se describen por orden cronológico (entendemos por fase el cambio de
estado de un elemento de potencia, generalmente un cilindro).
- A cada cilindro se le asociarán dos detectores de posición, que en el caso del cilindro
A serán a0 y a1, de forma que al final del movimiento de avance el cilindro accionará el detector
a1 y al final del movimiento de retroceso el cilindro accionará el detector a0 (ejemplo).
- Los relés se describen con la letra K, donde sí se dispone de dos relés estos serían K1
y K2.
- Las solenoides de las electroválvulas se describen con la letra Y, donde sí se dispone
de más de una solenoide será Y1, Y2, Y3..., etc. Dependiendo del tipo de electroválvula esta
dispondrá de una o dos solenoides.
Una secuencia se puede representar gráficamente por medio de los diagramas de
funcionamiento:
- Diagrama de movimiento:
- Espacio-fase.
- Espacio-tiempo.
- Diagramas de mando.
Diagramas de movimiento: se utilizan para representar el avance y retroceso de los

cilindros, representando en el eje horizontal las sucesivas fases de la secuencia de movimiento
(diagrama espacio-fase), o bien representando en dicho eje horizontal el tiempo (diagrama
espacio-tiempo), mientras que en el eje vertical se representa el espacio recorrido por el
vástago.
Diagramas de mando: se representa el estado de los captadores de posición (finales de

carrera, generalmente) asociados a los cilindros que forman parte de la secuencia de
movimiento, así cuando el vástago del cilindro A se encuentra totalmente replegado en el
interior accionará el final de carrera a0 y este dará señal en su salida. Al contrario ocurrirá con
el final de carrera a1 que se accionará cuando el vástago esté totalmente extendido fuera del
cilindro.
Ejemplo diagrama de movimiento secuencia A+B+B-A- (fuente: autores)

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Ejemplo diagrama de mando secuencia A+B+B-A- (fuente: autores)
Para la realización de secuencias de forma eficiente y sin errores se recurre a la

utilización de diversos métodos.
Método cascada
Pasos de método cascada (sección neumática):
-Definir la secuencia: Hay que definir que secuencia se quiere realizar, definir el
proceso y cuantos cilindros tiene.
-Determinar los grupos: Para identificar el número de grupos en la secuencia que
queremos diseñar, hay que tener en cuenta que en un grupo no se puede repetir la misma letra,
por ejemplo: A+ B+ | A- B-
-Colocar las líneas de presión: En los sistemas cascada existen unas líneas de presión
que son iguales al número de grupos de la secuencia. Si hay dos grupos deberán haber dos
líneas de presión en el sistema, si hay tres grupos, deben haber tres líneas de presión en el
sistema.
Pasos de método pasó a paso (sección neumática):
-Definir la secuencia: Hay que definir que secuencia se quiere realizar, definir el
proceso y cuantos cilindros tiene.
--Determinar los grupos: Se puede realizar de dos formas: paso a paso máximo y paso
a paso mínimo, la única diferencia es el número de grupos en una secuencia. Para el paso a
paso máximo elegimos tantos grupos como fases tiene la secuencia; mientras que en el paso a
paso mínimo los grupos se escogen de forma que sean el menor número posible; este último
método es el que más se utiliza pues requiere menos componentes y consecuentemente es más
barato puesto que por cada grupo se utilizara un relé.
-Colocar las líneas de presión: Del mismo modo que el método cascada habrán líneas
de presión que son iguales al número de grupos de la secuencia. Si hay dos grupos deberán
haber dos líneas de presión en el sistema, si hay tres grupos, deben haber tres líneas de presión
en el sistema.
Método pasó a paso (sección eléctrica): Esta sección se basa en funcionamiento de un

circuito eléctrico el cual por medio de combinaciones estratégicas de contactos normalmente
cerrados u abiertos y relés realiza una función con el mismo fin de la sección neumática que es
evitar señales perturbadoras.
Este circuito está dirigido principalmente por los relés y para mejor entendimiento se
tomara una sección de este para explicar su funcionamiento:
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Como se puede ver esta estructura está constituida por

dos contactos normalmente abiertos en paralelo con una
retroalimentación con un contacto normalmente abierto, todo
esto en serie con un contacto normalmente cerrado y por
consiguiente un relé.
Cada relé tendrá cuatro funciones:
Retener la señal
Preparar el siguiente grupo
Cortar la señal del grupo anterior
Activar el movimiento
Nota: Como se menciona anterior mente por cada

movimiento (A+, B+, A-…) se requerirá una estructura.
Estructura de funcionamiento
Básico (fuente: autores)
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Diseño del banco de pruebas neumático y electro neumático

Introducción
El presente capitulo describe el procedimiento que se llevara a cabo para la selección

del banco didáctico y los diferentes accesorios que componen el mismo, partiendo de los
criterios de requerimiento y de las necesidades.
Por consiguiente se tomaran algunos parámetros para lograr una selección óptima del
banco de pruebas:
Capacidad: Es uno de los parámetros más importantes que se debe tomar en cuenta ya
que es la cantidad de elementos que serán colocados en el tablero del banco.
Flexibilidad: Es un aspecto que se debe tomar en cuenta ya que se refiere a la posibilidad

de trabajar.
Tamaño y peso: Se refiere básicamente en las dimensiones y forma de la estructura del

banco didáctico ya que de ello va a depender la facilidad para poder transportarlo en caso de
que sea necesario.
Manejo: Debe ser fácil de operarlo con la finalidad de que exista una capacitación
mínima al estudiante y desarrollar su actividad en forma segura.
Mantenimiento: Es necesario realizar una limpieza al banco y a cada uno de los

elementos utilizados después de las prácticas realizadas.
Además el equipo deberá tener fácil acceso a las partes que requieran mantenimiento y
no tener costos elevados para realizarlo.
Seguridad: En el manejo del equipo no debe existir ningún tipo de peligro para el
estudiante ni para las personas que se encuentren alrededor de manera que no exista posibilidad
de producir un accidente.
Vida útil: El equipo debe ser diseñado para que tenga una vida útil de operación de 10
años aproximadamente, con lo cual todas las perspectivas económicas a su alrededor sean
factibles.
Costo de construcción: Considerando la necesidad y el funcionamiento que presta el

banco, se lo construirá con materiales de fácil adquisición en el mercado nacional, la inversión
no será elevada y será permitirá construirlo sin ningún problema.
Diseño de la estructura del banco
El banco de prueba electro neumático estará dividido en dos secciones, una será la
sección correspondiente al control eléctrico y la otra a los elementos de actuación neumáticos
y electro neumáticos.
En el diseño de las estructuras del banco se toman en cuenta básicamente el tamaño y
el peso que soporta, el peso que soporta en el caso de la sección neumática será el peso del
tablero de aluminio con sus elementos correspondientes, y en el caso de la sección eléctrica de
control será el peso de los accesorios correspondientes de control.
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NOTA: Se dispondrá únicamente de elementos brindados, por lo que se reducirán las

posibilidades de diversas opciones de fabricación.
Sección eléctrica de control
Para esta sección se utilizara un “Rack” metálico de los cuales se dispone.

Se procederá a realizar modificaciones en el mismo con el fin de adaptarlo para cumplir
con la función de un “tablero” en el cual se colocaran los accesorios de control eléctrico.
A continuación se describe un paso a paso de la modificación a realizar.
Basándose en que el rack ya está montado se procederá a retirar dos de las láminas
metálicas que se utilizan como apoyo,
Vista frontal con láminas: AutoCAD/Vista perfil: AutoCAD/Vista frontal luego de retirar laminas: AutoCAD
Se procederá a colocar las dos láminas metálicas antes retiradas como “tapas” verticales
continuamente una de la otra en la parte superior de una de las caras del rack. La distribución
quedara de la siguiente forma: Una lámina metálica vertical en la parte superior del rack, un
apoyo horizontal, la lámina metálica restante vertical y otro apoyo horizontal, como se
demuestra en la siguiente imagen.
Vista frontal con láminas verticales: AutoCAD

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Luego de la modificación respecto a las láminas metálicas del rack se procederá a

realizar cortes en las láminas verticales para situar en estos los elementos de control eléctricos,
siendo uno de estos cortes en la lámina vertical superior y otro corte en la inferior.
Vista frontal con cortes en láminas verticales: AutoCAD
Colocar y asegurar a la sección eléctrica de control los elementos correspondientes.
Resultados luego de construcción
Tablero de control eléctrico: Autores

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Sección neumática
Para esta sección contamos con un tablero de aluminio FESTO para practicas
neumáticas y los elementos de actuación neumáticos y electro neumáticos que irán en el mismo.
Dicho esto se opta por elaborar una estructura de soporte para el mismo la cual tenga el mínimo
tamaño posible siendo optimo puesto que no se dispone de una área de gran tamaño para la
sección de electro neumática, para esta se utilizaran barras rectangulares de hierro huecas.
A continuación se describe un paso a paso de la modificación a realizar.

Se procederá a realizar cortes en la barras de hierro, los cuales definiremos como cortes A, B
y C los cuales se describen a continuación:
A: Dos barras de 140 cm de largo las cuales realizaran el rol de sostener verticalmente
los lados del tablero de aluminio.
B: Una barra de 110 cm de largo la cual estará en la base y será paralela al largo del
tablero
C: Dos barras de 75 cm las cuales estarán en cada extremo de la barra B uniendo esta
con las barras A, siendo perpendiculares a las mismas.
Luego de obtenidas las barras con sus respectivas medidas se procederá a soldar estas
para formar la estructura deseada.
Vista frontal de estructura: AutoCAD/Vista perfil de estructura: AutoCAD
Y por último se procederá a sujetar por medio de tornillos y roscas el tablero a la

estructura de hierro.
Página 178
Estructura con tablero de aluminio: AutoCAD
Colocar y asegurar a la sección neumática los elementos correspondientes.
Resultados finales luego de construcción
Sección neumática: Autores
Conclusión: Como se puede apreciar tras la elaboración de la sección del banco de

pruebas se logra abarcar una gran cantidad de los parámetros antes mencionados como son la
Capacidad: el espacio en los bancos de control y neumático puede abarcar sus respectivos
elementos e incluso da lugar a una futura extensión, Flexibilidad: Se dispone de una buena área
para el trabajo requerido, Tamaño y peso: Se obtuvo una buen aprovechamiento del área
disponible para la sección electro neumática puesto que el banco de pruebas no supera la
misma, Manejo: El banco de pruebas no presenta ninguna dificultad para el trabajo en el
Página 179
mismo, Mantenimiento. Debido a que las estructuras son rectangulares y todas sus partes son
visibles y accesibles es posible un óptimo mantenimiento, Seguridad: Las estructuras no
disponen de zonas de peligro ya sean eléctricas, neumáticas o estructurales (filos), Vida útil:
Como se puede apreciar el banco está construido por elementos de alta duración, Costo de
construcción: Como se disponía de elementos brindados y disponibles, no se aprecia un costo
de construcción.
Cálculos de sección
Calculo sección línea L4.12
Datos:
Carga:
-Compresor Gladiator: Consumo 2200 W
Conductor:
-Distancia: 5.25 m
-Tipo de metal: Cobre
-Conductividad: 57
Tensión de fase: 230 V
Caída de tensión (Fuerza): 5%

2∗𝐿∗𝑊
S= 𝐾∗𝑒∗𝑉 = [ 𝑚𝑚2 ]
Donde:
S= Sección de conductor en milímetros cuadrados [𝑚𝑚2 ]
L= Largo de conductor [m]
W= Potencia [W]
K= Conductividad del metal [ ]
e= Caída de tensión [V]
V= Tensión de fase [V]
Calculo con Datos

Si se dispone del porcentaje de caída de tensión [5%] y el 100% es la tensión de fase,
entonces:
5%∗230𝑉
e= 100% = 11,5 V
2∗5.25𝑚∗2200𝑊
S= = 0.1532 𝑚𝑚2
57 ∗11,5𝑉∗230𝑉
Sección nominal según tabla por norma UNIT-IEC 227 será 0.75 𝑚𝑚2
Calculo de sección por calentamiento Admisible

Aplicando ley de Ohm
𝑃
I= = [A]
𝑉
Calculo con datos:
Página 180
2200𝑊
I= = 9,56A
230𝑉
Según reglamento de baja tensión UTE (Motores, generadores y convertidores) capitulo

XIX punto 1.1.2:
Varios Motores. Los conductores de conexión que alimentan a varios motores, deberán
estar dimensionados para una corriente no menor a la suma del 125 % de la corriente a plena
carga del motor de mayor potencia, más la corriente a plena carga de todos los demás. En el
caso de motores que arranquen simultáneamente, los conductores deberán admitir el 125 % de
la corriente de plena carga de cada uno de los motores que arranquen en esas condiciones, más
la corriente de plena carga de los motores restantes, si los hubiere.
Visto esto procederemos a calcular la corriente a plena carga del segundo generador
Datos:
Compresor Gladiator: Consumo 1450 W
1450𝑊
I= 230𝑉 = 6,30 A
Corriente admisible para selección de sección compresor 2200W:

125%= 1.25
Entonces:
9,56A*1.25+6.30A= 18,25 A
Según tabla de normativa antes mencionada la sección será 2𝑚𝑚2

Datos:
Carga:
-Compresor Gladiator: Consumo 1450 W
Conductor:
-Distancia: 5.25 m
-Conductividad: 57 Ʊ

Calculo con Datos
5%∗230𝑉
e= 100% = 11,5 V
2∗5.25𝑚∗1450𝑊
S= 57Ʊ∗11,5𝑉∗230𝑉= 0.100 𝑚𝑚2

Como ya disponemos de la corriente a plena carga de este elemento:
Según reglamento de baja tensión UTE (Motores, generadores y convertidores) capitulo

XIX punto 1.1.2:
Corriente admisible para selección de sección compresor 1450W:
6.30A*1.25+9,5A= 17,35 A
Página 181
Según tabla de normativa antes mencionada la sección será 1.5𝑚𝑚2

Datos:
Carga:
Fuente AC/DC Festo Consumo 108 W
Conductor:
-Distancia: 2.15 m
-Conductividad: 57 Ʊ

Calculo con Datos
5%∗230𝑉
e= 100% = 11,5 V
2∗2.15𝑚∗108𝑊
S= 57Ʊ∗11,5𝑉∗230𝑉= 0.0030 𝑚𝑚2

Calculo con datos:
108𝑊
I= 230𝑉 = 0.469 A
Según tabla de normativa antes mencionada la sección será: 0.75 𝑚𝑚2
Conclusión: Luego de realizar los cálculos de sección con los dos métodos, podemos
notar que evidentemente nos beneficia utilizar las secciones obtenidas con el cálculo por
calentamiento admisible.
Selección de Protección
Para seleccionar las protecciones correspondientes a cada línea debemos tener en cuenta
la corriente eléctrica que habrá por dichas líneas, las cuales ya fueron calculadas anteriormente.
L4-12= 19.09 A
L4-13= 18.23 A
L4-14= 0.490 A
Teniendo esto en cuenta procedemos a seleccionar las protecciones que resistan estas
intensidades, entonces:
L4-12: Interruptor bipolar automático termomagnético 20A
L4-13: Interruptor bipolar automático termomagnético 20 A
L4-14: Interruptor unipolar automático termomagnético 6ª
Página 182
Fuente: https://portal.ute.com.uy/sites/default/files/clientes/C-02-anexo.pdf.
Cálculos de consumo eléctrico

Comenzaremos por tener él cuenta nuestra fuente de alimentación, la cual esta
implementada en el sistema Edu Trainer.
Datos de fuente DC de sistema Edu Trainer línea 4-14:

Tensión de funcionamiento: 110 V – 230 V AC
Tensión de salida. 24V DC
Fusible: 3,15 A, fusión lenta
Corriente de salida: Máx. 4,5 A
Como se puede ver la fuente tiene una tensión de funcionamiento de 110-230 V AC, lo
que es ideal para la tensión monofásica que contiene el laboratorio técnico, también cuenta con
un fusible de protección de 3.15 A lo que indica la corriente que soporta, la cual será
evidentemente menor a este valor.
Página 183
Con los datos de tensión y corriente de salida se podrá realizar el cálculo necesario para
obtener la potencia disponible a utilizar.
Aplicando Ley de Ohm
𝑃 = 𝑉. 𝐼
Donde:
P= Potencia [W]
V= Tensión [V]
I= Corriente [A]
Calculo con datos

𝑃 = 24𝑣 ∗ 4.5𝐴 = 108W
Luego de realizado dicho cálculo ya se sabe la potencia de salida que se dispone, por lo
cual basándonos en los datos de consumo de los elementos eléctricos que se conectaran a este
se podrá realizar un cálculo para saber si la potencia de elementos que se dispone sobrepasara
la potencia disponible.
Compresor Gladiator 3hp línea 4-12:

Consumo= 2200W
La potencia de consumo total de la sección electro neumática con únicamente
compresor de 3hp conectado será:
PT= 2200W + 108W= 2308W
Compresor Gladiator 2hp línea 4-13:

Consumo: 1450W
La potencia de consumo total de la sección electro neumática con únicamente
compresor de 2 hp conectado será:
PT= 1450W + 108W= 15584W
Calculo de consumo total en línea 4 puntos 12, 13 y 14

PT= 2200W+1450W+108W= 3758W
Elementos disponibles para conectar a Fuente AC/DC Festo:

1 Electroválvula servo pilotada y monoestable con reposición por muelle neumático
Festo
3 Electroválvulas servo pilotadas biestables con reposición por muelle neumático Festo
2 Unidades de relé triple Festo
1 Unidad de conexiones Festo
1 Unidad de conexión universal SysLink
Módulos 19” incluidos en EduTrainer
1 Sensor de proximidad, óptico, M12, Festo
1 Sensor de presión con indicador, Festo
2 Detectores de posición magnetorresistivo
2 Finales de carrera FESTO
2 Interfaces de procesos EasyPort USB
Como sabemos el cálculo es del tipo eléctrico y referente al consumo por lo que nos
basaremos únicamente en dicho consumo, como se explica en otras secciones las
electroválvulas están constituidas de una parte neumática y una parte eléctrica, en este caso nos
enfocaremos en la parte eléctrica.
Página 184
La parte eléctrica de las electroválvulas está constituida por las bobinas solenoides, las
válvulas pueden contar con una o dos, esto dependerá si son monoestables (una bobina
solenoide) o biestable (dos bobinas solenoides). Como podemos ver contamos con ambos
casos.
Datos eléctricos que se dispone de los elementos:
Electroválvula monoestable:
Consumo: 1W
Electroválvula biestable:
Consumo: 2W
Pt= N*P
Donde:
N= Número de unidades.
P= Potencia [W].
Entonces:
Pt= 3*2w= 6W
Relé Triple:
Resistencia Óhmica: 655 Ω (por relé)
Tensión de trabajo: 24V
Sensor de proximidad, óptico, M12:

Tensión de salida: 23.3V
Corriente de salida: 200 mA
Sensor de presión con indicador:

Tensión de salida: 23.3V
Detector de posición magnetorresistivo:

Tensión de salida: 24 V
Interface de procesos EasyPort USB (por unidad)

Tensión de salida: 24 V
Corriente de salida: 0.7A
-Procederemos a realizar los cálculos necesarios para obtener el consumo.
Consumo de relé triple

Aplicando ley de Ohm:
𝑉
𝐼=
𝑅
Donde:
R= Resistencia Óhmica [Ω]
Calculo con datos:
24𝑉
𝐼 = 655Ω= 0.0366 A
𝑃 =𝑉∗𝐼
Página 185
Calculo con datos:

𝑃 = 24𝑉 ∗ 0.0366𝐴 =0.8784W
Luego de dicho calculo, el cual nos brinda el consumo de un relé precederemos a
multiplicar este valor por el número de relés que componen la unidad de relé triple
El relé triple como lo dice su nombre está compuesto por tres relés, entonces:
Pt= N*P
Donde:
Pt= Potencia total [w]
P= Potencia de elemento [w]
N= Número de unidades
Calculo con datos:
Pt= 0.8784 W*.3= 2.6352W
Como se dispone de dos unidades:
2.6352W*2= 5.2704W
Consumo sensor de proximidad, óptico, M12:

Calculo con datos:
1A= 1000mA
Entonces:
1𝐴∗200𝑚𝐴
= 0.2A
1000𝑚𝐴
𝑃 = 23.3𝑉 ∗ 0.2𝐴 = 4.66W
Consumo sensor de presión con indicador:

Calculo con datos:
1A= 1000mA
Entonces:
1𝐴∗150𝑚𝐴
= 0.15ª
1000𝑚𝐴
𝑃 = 23.3𝑉 ∗ 0.15𝐴 = 3.495W
Consumo detector de posición magnetorresistivo:

Calculo con datos:
1A= 1000mA
Entonces:
1𝐴∗100𝑚𝐴
= 0.1A
1000𝑚𝐴
𝑃 = 23.3𝑉 ∗ 0.1𝐴 = 2.33W

Como contamos con dos unidades de esté elemento:
Pt= 2.33W* 2= 4.66W
Consumo de Interface de procesos EasyPort USB

Calculo con datos:
𝑃 = 24𝑉 ∗ 0.7𝐴 = 16.8W
Como contamos con dos unidades de esté elemento:
Pt= 16.8W* 2= 33.6W
Ahora que disponemos del consumo de cada elemento eléctrico que integra el banco de
pruebas electro neumático procederemos a sumar los consumos con el fin de comprobar si la
Página 186
potencia disponible es la suficiente para utilizar todos estos elementos al mismo tiempo en el
sistema electro neumático.
PT= 1W+6W+5.2704W+4.66W + 3.495w+ 4.66w+33.6W= 58.6854W
Donde:
PT=Potencia total
Porcentaje respecto a potencia disponible:
108W-100%
Entonces:
58.6854𝑊∗100%
= 54.3%
108𝑊
CONCLUSION: Como podemos observar el consumo de los elementos eléctricos no
supera siquiera el sesenta por ciento de la potencia disponible, por lo tanto se podría realizar y
conectar sistemas eléctricos con estos elementos sin que estos representen algún riesgo.
Esto también demuestra que se podría incrementar el número de elementos eléctricos.
Calculo real de fuerza cilindro doble efecto

Por consiguiente se realizara el cálculo de fuerzas de avance y retroceso del cilindro de
doble efecto el cual a diferencia del cilindro simple efecto no dispondrá de la fuerza del muelle.
Datos:
D (Diámetro de cilindro)= 0.02m
d (Diámetro de vástago)= 0.006m
P (Presión de trabajo)= 7𝑥105 Pa
Fuerza teórica del embolo:

𝐹𝑡ℎ = A*P= [N]
Superficie del embolo:

𝐷 2 ∗𝜋
A= = [𝒎𝟐 ]
4
Carrera de avance:
𝐹𝑒𝑓𝑓 = A*P-FR= [N]
Carrera de Retroceso:
𝐹𝑒𝑓𝑓 = Á*P-FR= [N]
Superficie útil del embolo:

𝜋
Á= (𝐷2 -𝑑2 )* 4 = [𝒎𝟐 ]
Donde:
𝐹𝑅 = Fuerza de fricción [N], (aproximadamente 10% de 𝐹𝑡ℎ )
Entonces:
0.022 ∗𝜋
A= 4 = 3.14159𝑥10−4 𝑚2
𝐹𝑡ℎ = (3.14159𝑥10−4 𝑚2)*(7𝑥105 Pa)= 219.911N
𝐹𝑅 = 219.911 N*0.1= 21.991N
Página 187
𝜋
Á= (0.022 -0.0062 )* 4 = 2.8588𝑥10−4 𝑚2
Carrera de avance:
𝐹𝑒𝑓𝑓 = (3.14159𝑥10−4 𝑚2*7𝑥105 Pa)- 21.911N= 198.0003N
𝐹𝑒𝑓𝑓 = (2.8588𝑥10−4 𝑚2*7𝑥105 Pa)- 21.911N= 178.205N
Conclusión: Para un cilindro de doble efecto con las características antes mencionadas
y trabajando bajo una presión de 7𝑥105 Pascal (7bares) se obtendrá una fuerza de avance de
198.0003N y una fuerza de retroceso de 178.205N.
En el caso de un cilindro de doble efecto se desarrolla fuerza en los dos movimientos
del vástago, lo que ocurre es que la superficie útil es diferente en ambos casos. En la carrera de
avance será la que ofrece el émbolo, que es mayor que la superficie útil durante la carrera de
retroceso, puesto que a la superficie del émbolo se le tiene que restar la superficie del vástago,
por ello la fuerza será mayor en la carrera de avance que en la de retroceso.
Calculo real de fuerza cilindro simple efecto

Como se describe en los datos técnicos de los cilindros simple y doble efecto Festo,
estos tienen una fuerza de avance y retroceso determinada para una presión de 6bar. Como
trabajaremos con una fuerza de 7𝑥105 Pascal (7bares) en la aplicación del sistema “levantado
de paquetes” realizaremos nuevamente los cálculos para dicha potencia de trabajo.
Cilindro simple efecto

Datos:
Diámetro de cilindro= 0.02m
Diámetro de vástago= 0.006m
Presión de trabajo= 7𝑥105 Pa (8bar)
Fuerza del muelle de reposición= 13.6N
Fuerza teórica del embolo [N]:

𝐹𝑡ℎ = A*p= [N]

𝐷 2 ∗𝜋
A= = [𝑚2 ]
4
La fuerza de cilindro simple efecto

𝐹𝑒𝑓𝑓 = (A*p)-( 𝐹𝑅 + 𝐹𝐹 )= [N]
Donde:
𝐹𝑅 - Fuerza de fricción [N], (aproximadamente 10% de 𝐹𝑡ℎ )
𝐹𝐹 - Fuerza del muelle de reposición [N]
𝐷- Diámetro del embolo [m]
𝑑- Diámetro del vástago [m]
p- Presión de trabajo [Pa]
Entonces:
Página 188
0.022 ∗𝜋
A= 4 = 3.14159𝑥10−4 𝑚2
𝐹𝑡ℎ = (3.14159𝑥10−4 𝑚2)*(7𝑥105 Pa)= 219.911N
𝐹𝑅 = 251.32N* 0.1= 21.911N
𝐹𝑒𝑓𝑓 = ((3.14159𝑥10−4 𝑚2)*(7𝑥105 Pa)) -( 21.911N + 13.6𝑁)= 184.4003N
Conclusión: Para un cilindro de simple efecto con las características antes mencionadas
y trabajando bajo una presión de 7𝑥105 Pascal (7bares) se obtendrá una fuerza de 184.4003N
Calculo real consumo de aire cilindro simple efecto

Datos:
Carrera del vástago= 0.05m
Ciclos por minuto= 30 ciclo/min
Primero procedemos a calcular el volumen del cilindro
Volumen del cilindro:

V= A*c = [𝑚3 /ciclo]

𝐷 2 ∗𝜋
A= = [𝑚2 ]
4
El consumo de aire del cilindro simple efecto:

𝑄𝑚𝑎𝑛𝑖𝑜𝑏𝑟𝑎 = V*n= [𝑚3 /min]
Donde:
𝐷- Diámetro del embolo [m]
V- volumen [𝑚3 ]
c- Carrera del vástago [m]
n- Ciclos por minuto [ciclo/min]
Entonces:
0.022 ∗𝜋
A= 4 = 3.1415𝑥10−4 𝑚2
V= (3.1415𝑥10−4 𝑚2)*(0.05m) = 1.5707𝑥10−5 𝑚3/ciclo
𝑄𝑚𝑎𝑛𝑖𝑜𝑏𝑟𝑎 = (1.5707𝑥10−5 𝑚3/ciclo) *(30 ciclo/min)= 4.7123𝑥10−4 𝑚3/min
1𝑚3 /min = 1000 l/min
Entonces:
4.7123𝑥10−4 𝑚3 /min∗1000𝑙/𝑚𝑖𝑛
= 0.47123 l/min
1𝑚3 /min
Conclusión: Para un cilindro simple efecto con las características antes mencionadas
tendremos un caudal (consumo de aire) de 0.47123 l/min
Calculo consumo de aire cilindro doble efecto

Datos:
Página 189

Diámetro del vástago = 0.006m

Tv=Vav +Vret = [m3 /ciclo]
Vav =A*c = [m3 /ciclo]
Vret =Á*c = [m3 /ciclo]

D2 ∗π
A= = [m2 ]
4

π∗(D2 −d2 )
Á= = [m2 ]
4
El consumo de aire del cilindro doble efecto:

Qmaniobra =Vt*n= [m3 /min]
Donde:
D-Diámetro del embolo [m]
d-Diámetro del vástago [m]
V-volumen [m3 ]
c-Carrera del vástago [m]
n-Ciclos por minuto [ciclo/min]
Entonces:
0.022 ∗π
A= = 3.1415x10−4 m2
4
π∗(0.022 −0.0062 )
Á= = 2.8588x10−4 m2
4
Vav = (3.1415x10−4 m2 )*(0.1m) = 3.1415x10−5 m3 /ciclo
Vret = (2.8588x10−4 m2 )*(0.1m) = 2.8588x10−5 m3 /ciclo
Vt= (3.1415x10−5 m3 /ciclo) + (2.8588x10−5 m3 /ciclo)= 6x10−5 m3 /ciclo
Qmaniobra = (6x10−5 m3 /ciclo)*(30 ciclo/min)= 1.8001x10−3 m3 /min
1𝑚3 /min = 1000 L/min
Entonces:
1.8001x10−3 m3 /min∗1000l/min
= 1.8001L/min
1m3 /min
Página 190
Modo EDIT
El modo EDIT nos permite determinar el modo de funcionamiento del sensor de
presión, desde con que unidades deseamos medir (kPA, psi, bar), su punto de presión mínimo
o máximo de funcionamiento (SP min. – SP máx.), la tolerancia (histéresis (HY)), tipos de
salida (NC o NO).
Para activar el modo EDIT pulse la tecla EDIT, para ajustar presione las teclas A o B.
Agregar código de desbloqueo para edición de sensor avanzar con tecla A y retroceder
con tecla B
Contraseña: 4.
Confirmar presionando nuevamente tecla edit.
Selección unidades de medida (kPA, psi, bar…)

Pulsar una vez más y ajustar el control de umbral (revisar manual)
Página 191
Puse una vez más y edite el punto mínimo presión (SP min.)
Siguiente pulsación punto máximo de presión (SP máx.)

Página 192
Pulse una vez más para ajustar Histéresis (HY)
Puse por última vez para editar modo de salida (NC o NO).
Página 193
El sensor de presión se puede utilizar tanto para medir la presión a la que se está
trabajando como para dispositivo de seguridad de encendido y apagado.
El sensor posee una conexión mediante zócalos de seguridad de 4 mm integrados, de

los cuatro el rojo se conecta a la fase de 24v y el azul al neutro de 0v, las salidas negra y blanca
se activa según el SP min o SP máx. Que se haya editado, también teniendo en cuenta el tipo
de activación de salida (NC o NO)
Página 194
Plataforma Elevadora
Introducción: Se ha optado por dicho sistema con el fin de demostrar el funcionamiento
de la sección Electroneumática en su totalidad, puesto que los elementos electro neumáticos de
los que se dispone son suficientes para el montaje.
Este sistema electro neumático podrá ser controlado tanto manualmente con los
módulos de pulsadores y relés Festo, como con el equipo lógico EduTrainer controlado por
PLC (controlador lógico programable) de la misma marca antes mencionada. También le
brindara al usuario un ejemplo de funcionamiento industrial el cual podrá ser analizado y
estudiado por el mismo.
Descripción de funcionamiento general simplificado
Se realizara un sistema electro neumático de secuencia A+B+B-A-, representando con

las letras A (En posición vertical) y B (En posición horizontal) los cilindros neumáticos y con
los signos + y – el avance y retroceso respectivamente.
Luego de activar el circuito por medio del interruptor de inicio-reinicio si el sensor A0
(sensor óptico) detecta un objeto ocasiona el avance del vástago del cilindro A, el cual elevara
el objeto antes detectado haciendo que este entre en contacto con el sensor A1 (final de carrera)
el cual a través de una señal dará lugar al avance del cilindro B trasladando horizontalmente el
objeto antes elevado. Luego de la salida del vástago del cilindro B el sensor B1 (Sensor de
posición) detectara el embolo de dicho cilindro ocasionando el retroceso del mismo vástago,
lo que será detectado cuando termine de retroceder por el sensor B0 (Sensor de posición)
responsable del retroceso del vástago del cilindro A, culminando con el ciclo del sistema electro
neumático. También se cuenta con un interruptor de pare el cual se accionara manualmente o
por medio de un sensor de presión.
Nota: Independientemente de cual sea el tipo de conexión o circuito, se utilizara el

método CASCADA, el cual se define y explica en capítulos anteriores de este mismo
documento.
Sistema controlado manualmente
Elementos eléctricos a utilizar (diseñado en programa FluidSim)

-Conductores de laboratorio 4mm2
-Un sensor de proximidad óptico Festo
-Un final de carrera Festo
-Dos sensores de posición Festo
-Dos electro válvulas 5/2 vías Festo
-Dos módulos de relé triple Festo
-Un módulo de pulsadores Festo
-Sensor de presión con indicador LCD Festo
-Fuente de alimentación DC 24v Festo (EduTrainer)
Elementos neumáticos a utilizar (diseñado en programa FluidSim)

-Tubos plásticos Festo PUN 6x1 y PUN 4x0.75
-Dos cilindros doble efecto Festo
-Una válvula de cierre con unidad de filtro y regulador Festo
-Un compresor marca Gladiator 3HP
-Un sensor de presión con indicador LCD Festo (mencionado en elementos de sistema
Página 195
eléctrico)
-Dos electro válvulas 5/2 vías Festo (mencionado en elementos de sistema eléctrico)
-Una terminal de distribución neumática Festo
-Dos reguladores de presión unidireccional Festo
Descripción de Funcionamiento
En la etapa inicial el sistema se encuentra inactivo, para cambiar esto y activarlo se
deberá presionar el interruptor de inicio-reinicio S1 que se encontrara en el módulo de
pulsadores.
Circuito eléctrico inactivo: FluidSim
Circuito neumático en estado inactivo: FluidSim

Página 196
Circuito eléctrico en estado activo: FluidSim
Luego de presionado el pulsador se activara el relé K4 y dos contactos del mismo

pasaran de estado normal abierto (NA) a normal cerrado (NC) ocasionando uno la auto
retención del mismo relé y otro estará en la línea del relé K1. El relé K4 es responsable de
activar la solenoide Y4 de la electro válvula 5/2 encargada del cilindro doble efecto A
(posicionado verticalmente), dicha solenoide es responsable de dirigir la presión de aire para
que el cilindro se mantenga en su posición de retroceso.
Cuando el sensor óptico A0 que está en estado normal abierto detecte un objeto pasara
a estar normal cerrado y permitirá que se active el relé K1 el cual se auto retendrá por medio
de un contacto que pasara a estar en estado NC, desactivara al relé K4 con la solenoide Y4 por
medio de un contacto que pasara a estar en estado NA, cambiara a estado NC un contacto que
está en la línea del relé K2 y activara la solenoide Y1 de la misma electroválvula mencionada
anteriormente por medio de otro contacto que pasara a estado NC, esto ocasionara que la
presión de aire se re direccione hacia la otra parte del cilindro A y haga avanzar el vástago del
mismo.
Sensor óptico en estado normal cerrado: FluidSim / Avance vástago de cilindro A: FluidSim
Nota: En el circuito electro neumático los dos cilindros de doble efecto están en
posición horizontal y los sensores A0, B0, B1 y final de carrera A1 están expresados con
mayúscula debido a condiciones del mismo programa. En el texto se expresan las posiciones
reales de ambos cilindros.
Página 197
Relé K1 y solenoide Y1 en estado activo, A0 inactivo: FluidSim
Como se describe anteriormente el objeto se eleva luego que avanza el vástago del
cilindro A, lo que causara que dicho objeto deje de ser detectado por el sensor A0 (como se
muestra en la imagen anterior) y al llegar al final del recorrido accionara el final de carrera A1
que permitirá activar el relé K2 el cual se auto retendrá de la misma forma que los anteriores,
pasara un contacto a estado NC en la línea del relé K3, desactivara K1 por medio de un contacto
que pasara a estado NA y activara por medio de un contacto que pasara a estado NC su
respectiva solenoide Y2 de la electroválvula 5/2 vías responsable del cilindro B. El
accionamiento de esta solenoide dirigirá la presión de aire haciendo que avance el vástago del
cilindro B y empujara el objeto antes elevado.
Final de carrera en estado normal cerrado: FluidSim / Avance vástago de cilindro B: FluidSim
Página 198
Relé K2 y solenoide Y2 en estado activo: FluidSim
Luego de dicha acción, cuando el vástago del cilindro B llegue a su máximo avance
será detectado por el sensor de posición B1, el cual será responsable de activar el relé K3 y este
a través de sus contactos que cambiaran de estado NC a NA y viceversa (como se menciona en
los casos anteriores) lograra su auto retención, desactivar el relé K2 con la solenoide Y2,
preparar la línea del relé K4 y activar la solenoide Y3 dela misma electroválvula antes
mencionada. El solenoide Y3 será responsable de dirigir la presión de aire haciendo retroceder
el vástago del cilindro B.
Relé K3 y solenoide Y3 en estado activo: FluidSim
Retroceso vástago de cilindro B: FluidSim
Al retroceder el vástago del cilindro B este es detectado por el sensor de posición B0 el

cual será responsable de activar el relé K4 que hará retroceder el vástago del cilindro A a través
del mismo procedimiento que se explicó al principio, cuando se presiona el pulsador S1.
De esta forma culmina el ciclo del sistema electro neumático.
Página 199
Retroceso vástago de cilindro A: FluidSim
También se cuenta con un interruptor de pare denominado SO en caso de que sea

necesario detener el proceso debido a circunstancias que representen peligro, el cual se
encontrara en el módulo de pulsadores.
Sistema inactivo debido a estado NA de interruptor SO: FluidSim
Sistema controlado por PLC

Introducción: A diferencia del sistema controlado manualmente en este caso
utilizaremos un PLC como medio de control (localizado en el sistema de soporte EduTrainer),
el cual será programado en un ordenador por medio de un programa (software) denominado
LOGO Soft Comfort V8 en el cual se elaborará el circuito correspondiente para el
funcionamiento del sistema [Plataforma elevadora]. Contando con el PLC como medio de
control se podrá disminuir la cantidad de conexiones que requiere el método manual.
En este método se pueden realizar las conexiones para el sistema electro neumático de
dos formas:
A través de los módulos implementados en el sistema de soporte EduTrainer.
A través de un módulo del sistema de soporte EduTrainer conectado por medio del
cable de datos con conectores SysLink IEEE488 a la unidad de conexión universal digital
SysLink.
Conexión por medio de módulos EduTrainer

Página 200
Elementos a utilizar:
- EduTrainer FESTO
- Fuente de alimentación de 24v EduTrainer
- Un PLC siemens LOGO!
- Módulos
19" 8 DIN
19" 4 DOUT
19" conector del sistema SysLink
19" 8 DOUT
19" 16 DOUT
19” 24 V/0 V
- Cables de laboratorio 4mm (azules y rojos)
- Interruptor monofásico 6A
- Dos Electro válvulas 5/2 vías FESTO
- Sensor de presión FESTO
NOTA: Los elementos neumáticos son los mismos mencionados en el método manual.
Descripción de funcionamiento
El funcionamiento será el mismo que el mencionado en el método manual, pero lo que
cambiara será la simbología debido al programa LOGO Soft Comfort V8 y la conexión debido
a los módulos 19" 8 DIN y 19" 4 DOUT que serán los que utilizaremos e este caso.
Equivalencia con simbología de método manual:

Lo relés K1, K2, K3 y K4 serán Q1, Q2, Q3 y Q4 respectivamente representados con
el símbolo "( )" y sus contactos con los símbolos "| |" (normal abierto) o "|/|" (normal cerrado)
, los sensores A0, A1, B1 y B0 serán las entradas I1, I2, I3 e I4 respectivamente con los
símbolos "| |" o "|/|" , el pulsador S1 equivaldrá a la entrada en estado normalmente abierto I5
y el pulsador de desconexión S0 será la entrada en estado normalmente abierto I6.
NOTA: Al realizar la conexión física en módulos 19" 8 DIN las entradas de señales
eléctricas las cuales comienzan con I1 comenzaran a partir de las entradas señaladas con el
número 0 como se demuestra en las siguiente imagen.
Módulo 19" 8 DIN Edición: CoreDRAWx7 / Modulo 19" 4 DOUT Edición: CoreDRAWx7
Página 201
Etapas del funcionamiento:

Comenzaremos por dejar en estado activo el sistema pulsando el interruptor
correspondiente a la entrada I5 que se encuentra en la sexta línea del circuito digital y en la
primera entrada del módulo como se ve en la imagen anterior.
Circuito eléctrico inactivo: LOGO Soft Comfort V8
Circuito eléctrico y salida Q4 activos: LOGO Soft Comfort V8
Luego de activado el circuito como se ve en la imagen anterior se activara la salida Q4

la cual accionara su solenoide correspondiente Y4 de la electroválvula del cilindro A, a su vez
cambiaran de estado los contactos de Q4 que en este caso en vez de ser partes de un relé, son
contactos del PLC que responden según la programación diseñada. Estos estos cambios en los
Página 202
contactos como se menciona en la sección de control manual, auto retendrán digitalmente Q4

y prepararan la línea Nº2.
Luego si el sensor óptico detecta un objeto enviara una señal a la entrada I1 dando lugar
a la alimentación total de la línea Nº2 y activando la salida Q1 que por medio de contactos esta:
-Se auto retendrá.
-Desactivara línea Nº6 con sus correspondientes componentes.
-Preparara línea Nº3.
La salida Q2 será la responsable del avance del vástago del cilindro A mediante
alimentación de solenoide Y1.
Salida Q1 en estado activo: LOGO Soft Comfort V8
Al terminar el recorrido del vástago del cilindro A el objeto entrara en contacto con el
final de carrera A1 accionando a este el cual enviara una señal a la entrada I2 causando la
alimentación de la línea Nº3 activando a su vez la salida Q2 que por medio de contactos esta:
-Se auto retendrá.
La salida Q2 será la responsable del avance del vástago del cilindro B mediante
Página 203
Luego de que el vástago del cilindro B llegue a su máximo recorrido se accionara el

sensor de posición B1 el cual enviara una señal eléctrica a la entrada I3 causando la
alimentación de la línea Nº4 activando a su vez a la salida Q3 que por medio de contactos esta:
-Se auto retendrá.
La salida Q3 será la responsable del retroceso del vástago del cilindro B mediante
Luego de que el vástago del cilindro B retroceda totalmente se accionara el sensor de

posición B0 el cual enviara una señal eléctrica a la entrada I4 causando la alimentación de la
línea Nº5 activando a su vez a la salida Q4 que por medio de contactos esta:
Página 204
-Se auto retendrá.

-Preparara línea Nº2
La salida Q4 será la responsable del retroceso del vástago del cilindro A mediante
alimentación de solenoide Y4, culminando así con un ciclo del sistema electro neumático.
También se cuenta con una medida de pare I6 localizada en línea Nº1 que se activara
mediante contacto manual o mediante la señal de un sensor de presión, esta activara la salida
Q6 que esta mediante sus contactos digitales cortara la alimentación de cualquier otra línea
mientras este accionada.
Sensor de presión: Este enviara una señal eléctrica a la entrada I6 solamente si la
presión de aire sobre pasa una cierta presión que se le asignara, en este caso 7,5bares, o si decae
por debajo de los 5 bares, con el fin de brindar un funcionamiento óptimo del sistema neumático
puesto que los elementos tienen un máximo de presión de trabajo y en el caso de pérdida de
presión no tendrán la fuerza necesaria para el buen funcionamiento.
Control por PLC utilizando Modulo de 19" conector del sistema SysLink
En este caso como se describe en el título en vez de utilizar los módulos mencionados
en el punto anterior, utilizaremos el módulo 19" conector de sistema SysLink el cual utiliza el
cable de entras y salidas SysLink y el modulo universal de entradas y salidas SysLink, de modo
que la única diferencia con el caso anterior será que cambiaran los numero de entradas y salidas.
Equivalencias:
Q1, Q2, Q3 y Q4= Q5, Q6, Q7 y Q8 respectivamente.
I1, I2, I3, I4, I5 e I6= I10, I11, I12, I13, I14 e I15 respectivamente.
Estas equivalencias son válidas también para el uso de los módulos:

19" 8 DOUT
19" 16 DOUT
Página 205
Las etapas de funcionamiento en el circuito digital serán exactamente las mismas que
se demostraron en el método anterior con los módulos 19" 8 DIN y 19" 4 DOUT.
El interruptor de inicio-reinicio estará representado por la entrada I1 y el interruptor de
pare estará representado por la entrada I2 como se demuestra en la siguiente imagen.
Circuito eléctrico para SysLink: LOGO Soft Comfort V8 Edición: CoreDRAWx7
Diagrama de movimiento secuencia A+B+B-A-
Programa: CoreDRAWx7
Diagrama de mando secuencia A+B+B-A-

Página 206
Programa: CoreDRAWx7
Sección Electroneumática con elementos
CoreDRAWx7
Donde:
EP: Soporte EduTrainer.
PSL: PLC Siemens Logo!
M1: Modulo 19" 8 DIN.
M2: Modulo 19" 8 DOUT.
M3: Modulo 19” 24 V/0 V.
M6: Modulo 19" conector del sistema SysLink
UC: Unidad de conexiones.
URT: Unidad de relé triple.
UCS: Unidad de conexión universal SysLink.
VFMC: Válvula de cierre con unidad de filtro y regulador.
UD: Terminal de distribución neumática.
SP: Sensor de presión con LCD.
VB: Válvula para cilindro B.
VA: Válvula para cilindro A.
SP+: Sensor de posición avance.
Página 207
SP-: Sensor posición retroceso.

RFB: Regulador de presión unidireccional para cilindro B.
RFA: Regulador de presión unidireccional para cilindro A.
CB: Cilindro doble efecto B.
CA: Cilindro doble efecto A.
FC: Final de carrera.
SPO: Sensor de proximidad óptico.
Cálculos de consumo eléctrico para conexión SysLink sobre fuente DC

Datos de fuente DC de sistema Edu Trainer:
Tensión de funcionamiento: 110 V – 230 V AC
Tensión de salida. 24V DC
Fusible: 3,15 A, fusión lenta
Corriente de salida: Máx. 4,5 A
Aplicando Ley de Ohm

P= V * I
Donde:
P= Potencia [W]
V= Tensión [V]
I= Corriente [A]
Calculo con datos

P= 24 v * 4.5 A = 108W
Luego de realizado dicho cálculo ya se sabe que potencia de salida se dispone, por lo
cual basándonos en los datos de consumo de los elementos eléctricos que se conectaran a este
se podrá realizar un cálculo para saber si la potencia de elementos que se dispone sobrepasara
la potencia disponible.
Se utilizara el compresor Gladiator de 3hp de potencia, este al alimentarse con corriente

alterna no entrara en el cálculo de elementos que irán conectados a la fuente DC.
1 hp = 745.7 w
Entonces:
3* 745.7= 2237.1w
La potencia de consumo total de la sección electro neumática con el compresor de 3hp

conectado será:
PT= 2237.1 + 108= 2345.1w
Elementos de consumo conectados en Fuente DC:
2 Electroválvulas servo pilotadas biestables con reposición por muelle neumático Festo
1 Sensor de proximidad, óptico, M12, Festo.
1 Sensor de presión con indicador, Festo.
Página 208
2 Detectores de posición magneto resistivo Festo.

1 Modulo 19“conector del sistema SysLink Festo.
1 Unidad de conexión universal SysLink Festo.
1 Final de carrera Festo.
Consumos:
Electroválvula biestable:
Consumo: 2w
Pt= N*p
Donde:
P= Potencia [W].
Entonces:
Pt= 2*2w= 4w
Sensor de proximidad, óptico, M12:

Datos:
I=200mA
V=23.3V

P= V * I
Calculo con datos:
1A= 1000mA
Entonces:
1000 m A
1 A* 200 m A ¿
¿ = 0.2A
P= 23.3V * 0.2 A= ¿ 4.66W
Sensor de presión con indicador:

Datos:
I=150mA
V= 23.3V

P= V * I
Calculo con datos:

1A= 1000mA
Entonces:
Página 209
1000 m A
1 A* 150 m A ¿
¿ = 0.15A
P= 23.3 V * 0.15 A= ¿ 3.495W
Detector de posición magneto resistivo:

Datos:
I= 100mA
V= 23.3V
P= V * I
Calculo con datos:

1A= 1000mA
Entonces:
1000 m A
1 A* 100 m A ¿
¿ = 0.1A
P= 23.3 V * 0.1 A= ¿ 2.33W
Pt= N*p
Entonces:
Pt= 2*2.33w= 4.66w
PT= 4w + 4.66+ 3.495w+ 2.33w= 14.485w
Donde:
PT= Potencia total.
Porcentaje respecto a potencia disponible:

108W-100%
Entonces:
108W
14.485W * 100 ¿
¿ = 13.41%
NOTA: Se descartaran cálculos de sección debido a que se cuenta con los conductores
de laboratorio para protección de 4mm brindados por la misma empresa para dicho
equipamiento.
Calculo de fuerza y consumo neumático.

Como fuente de alimentación neumática contaremos en este caso con el compresor de
Página 210
marca Gladiator el cual tiene las siguientes características.
Monovoltaje (CE 610/4/110) 120v

Monovoltaje (CE 610/4/220) 220v
Potencia 2200w -
Caudal 448l/min - 15,8cfm
Capacidad de tanque 100l - 26,5gal
Presión máxima 8bar - 115psi
Peso 64kg - 141lb
Elementos de consumo conectados a compresor Gladiator:
2 Cilindros doble efecto Festo.

2 Electroválvulas biestables 5/2 vías Festo.
1 Terminal de distribución neumática.
1 Válvula de Interrupción con filtro y regulador Festo.
2 Válvula de estrangulación anti retorno Festo.
1 Sensor de presión con indicador led Festo
Cilindro doble efecto
Datos:
D (Diámetro de cilindro)= 0.02m
d (Diámetro de vástago)= 0.006m
5
P (Presión de trabajo)= 7 x 10 Pa
Se utilizara una presión neumática de 7bares como se describe en la sección de etapas

del sistema Plataforma elevadora.
Calculo de fuerza por cilindro:

Fuerza teórica del embolo:
F t h = A*P= [N]

D2 * π
2
A= 4 = [ m ]
Carrera de avance:
F e f f = A*P-FR= [N]
F e f f = Á*P-FR= [N]

π
2 2 4 = [ m2 ]
Á= ( D - d )*
Página 211
Donde:
F R = Fuerza de fricción [N], (aproximadamente 10% de F th )
Calculo con datos:

0.022 * π
−4 2
A= 4 = 3.14159 x 10 m
F th −4 2 5
= (3.14159 x 10 m )*(7 x 10 Pa)= 219.911N
F R = 219.911 N*0.1= 21.991N
π
2 2
Á= ( 0.02 - 0.006 )* 4 = 2.8588 x 10− 4 m2
Carrera de avance:
F e f f = (3.14159 x 10− 4 m2 *7 x 105 Pa)- 21.911N= 198.0003N
F e f f = (2.8588 x 10− 4 m2 *7 x 105 Pa)- 21.911N= 178.205N
Calculo de consumo neumático por cilindro
Datos:
Diámetro del vástago = 0.006m

Vt= V a v + V r et = [ m /ciclo]
3
V a v = A*c = [ m3 /ciclo]
V r et = Á*c = [ m3 /ciclo]
− 4 2
3.1415 x 10 ¿ m¿

− 4 2
2.8588 x 10 ¿ m¿
El consumo de aire del cilindro doble efecto:

Qm a n i o b r a = Vt*n= [ m3 /min]
Donde:
D - Diámetro del embolo [m]
d- Diámetro del vástago [m]
3
V- volumen [ m ]
c- Carrera del vástago [m]
Página 212
n- Ciclos por minuto [ciclo/min]
Entonces:
− 4 − 5
V a v = (3.1415 x 10 ¿¿ m
2 3
)*(0.1m) = 3.1415 x 10 ¿ m /ciclo
¿
− 4 − 5
V r et = (2.8588 x 10 ¿¿ m
2 3
)*(0.1m) = 2.8588 x 10 ¿ m /ciclo ¿
− 5
3 3 − 5 3 − 5
Vt= (3.1415 x 10 ¿ m /ciclo) + (2.8588 x 10 ¿ m /ciclo)= 6 x 10 ¿ m /ciclo
¿ ¿ ¿
− 5 3 − 3 3
Qm a n i o b r a = (6 x 10 ¿¿ m /ciclo)*(30 ciclo/min)= 1.8001 x 10 ¿ m /min
¿
3
1 m /min = 1000 L/min
Entonces:
= 1.8001L/min
Como se puede apreciar se dispone de un consumo neumático por minuto de 1.8001 L

por cada cilindro de doble efecto, como el circuito neumático está compuesto por dos de estos
procederemos a calcular la duración del sistema neumático contando con un compresor de las
características antes mencionadas.
QmT= Qmu*N
Donde:
QmT= Consumo de aire total.

Qmu= Consumo de aire por unidad.
Qmt= 1.8001L/min * 2= 3.6002L/min
Qmt
Cc¿
Dc= ¿ =T
Donde:
Dc= Tiempo de presión disponible por cada carga al 100% de tanque del compresor.
Cc= Capacidad de tanque del compresor [L]
Entonces:
Dc= = 27.77 min
Conclusión: El sistema neumático contando con los dos cilindros de doble efecto
trabajando a 30 ciclos por minutos y siendo alimentados por el compresor de capacidad 100L
tendrá una duración de aproximadamente media hora de trabajo, esto si el sistema trabaja en
un medio ideal en el cual no surgen fugas de presión.
Página 213
Eficiencia Energética
Introducción:
Con el fin de aplicar el sistema de eficiencia energética al proyecto emprendido

utilizaremos ciertos valores los cuales nos permitirán simular un sistema de gran potencia, dado
que los valores reales que se obtienen en el proyecto no son suficientes para que se pueda
apreciar los logros que brindan la “eficiencia energética”.
Nuestro objetivo está orientado a mejorar el uso de la energía por parte de los usuarios
finales, fomentando el uso eficiente de todos los tipos de energía.
Conceptualmente, la eficiencia energética se logra al realizar un uso más racional y
eficiente de los recursos energéticos, manteniendo el nivel de satisfacción de las necesidades.
El uso eficiente de la energía es una práctica ideada por UTE que favorece a los
consumidores de energía, al medioambiente y a la sociedad en general. Pero para alcanzar estos
beneficios se requiere de un amplio involucramiento.
Para alcanzar el objetivo antes mencionado utilizaremos el plan de TARIFA TRIPLE
HORARIO para medianos consumidores, el cual consiste en la regulación de consumo en
diversos lapsos de horarios establecidos durante 24 hs por dicho plan.
Esta regulación antes mencionada consiste en sanciones para aquel usuario que exceda
los valores de consumos que mencionaremos más adelante.
TARIFAS MC - MEDIANOS CONSUMIDORES
Con carácter opcional para los servicios que presenten en el tramo horario Punta-Llano
una potencia contratada igual o mayor a 10 kW y menor o igual a 40 kW en todo horario.
Por reglamentación a los servicios con potencia contratada mayor que 40 kW en todo
horario.
Cargos por consumo de energía, por potencia y cargo fijo: Fuente:
http://portal.ute.com.uy
* Opción tarifaria solo con potencia contratada inferior a 250 kW en todo horario.
2. Períodos horarios.
El cargo por energía se distribuye en tres períodos horarios, durante todos los días que
integran la factura mensual, de acuerdo al siguiente detalle.
Durante el período en que rige la Hora Oficial habitual:
• Horas Punta: de 18:00 a 22:00 hrs.
• Horas Llano: de 07:00 a 18:00 y de 22:00 a 24:00 hrs.
• Horas Valle: de 00:00 a 07:00 hrs.
Durante el período en que rige el adelanto de la Hora Oficial:
Página 214
• Horas Punta: de 19:00 a 23:00 hrs.

• Horas Llano: de 00:00 a 01:00, de 08:00 a 19:00 y de 23:00 a 24:00 hrs.
• Horas Valle: de 01:00 a 08:00 hrs.
3. Potencia
La potencia de facturación, será igual a la potencia máxima mensual medida durante
las horas de Punta y de Llano (Punta-Llano), entre las dos fechas tomadas en cuenta para el
cálculo de la factura mensual.
En todos los casos en que la máxima potencia medida, en horas Punta-Llano, sea
inferior o igual al 50% de la potencia contratada, se facturará el precio de potencia por el 50%
de ésta, más los cargos fijo y de energía correspondientes.
La contratación de potencia en cada tramo horario de facturación de potencia deberá
respetar la condición:
* Potencia Contratada en Punta-Llano ≤ Potencia Contratada en Valle.
4. Recargo por Potencia Excedentaria

Se entiende por Potencia Excedentaria la máxima potencia demandada en horas Punta-
Llano que exceda la potencia contratada.
El recargo por Potencia Excedentaria será igual a:
A) 100% del precio correspondiente a cada kW, por cada kW demandado que no supere
o iguale en 30% la potencia contratada.
B) 300% del precio correspondiente a cada kW, por cada kW demandado que resulte
30% superior a la potencia contratada.
Adaptación de Valores Reales

Como se mencionó anteriormente procederemos a la modificación de los valores
actuales para la utilizaciones del plan de tarifa triple horario.
Tras la planificación en conjunto de los distintos sectores se llegó a la conclusión de
que se modificara los valores característicos de los motores trifásicos aumentando su potencia
50 veces.
Página 215
Manual de Procedimientos:
A continuación vamos a explicitar de forma detallada como es el funcionamiento del

Sistema de Eficiencia Energética, que consta físicamente de un PLC, el cual se halla instalado
en el tablero maestro ver fig, tabla, ítem PLC 2.; y desde el punto de vista software, de un
sistema o programa compilado o generado a partir del lenguaje LADER, el cual está
programado a efectos de que en determinados horarios, que son los correspondientes al pliego
tarifario de UTE, funcionen algunos equipos en específico los cuales no se pueden prescindir
en la operativa demandada por el cliente y mantenga fuera de servicio otros que si se pueda
prescindir de ellos en ese mismo lapso de tiempo.
Con la finalidad de mantener el consumo en valores ponderados según las

reglamentaciones que regulan en el plan tarifario de triple horario de UTE para medianos
consumidores (Potencia contratada hasta 250 kW) en cada franja horaria, siendo las mismas
punta que abarca de 18:00 a 22:00 horas, llano que abarca desde las 7:00 hasta las 18:00 horas
y de 22:00 hasta la hora 24:00 horas y valle que abarca de 00:00 hasta las 7:00 de la mañana.
Teniendo en cuenta que la potencian máxima registrada en la franja horaria de punta -

llano no sobrepase el 50% de la potencia contratada para dicho tramo del día. Evitando así el
ente estatal ya citado aplique una sanción económica al cliente por carga excedentaria; esta
sanción corresponde a que los primeros 30% de la carga contratada se cotiza una vez el costo
en pesos de la energía consumida) y el resto que exceda esta porcentaje de la carga contratada,
se cotice tres veces el costo en pesos por la energía consumida).
A continuación se confeccionará un modelo conteniendo la comparación del caso

anteriormente citado (con potencia excedentaria) y de la misma gestión correctamente aplicada
además comparando los beneficios de la tarifa triple horario correctamente gestionada frente
al plan de tarifa plana ambas opciones que ofrece UTE para la contratación de sus servicios en
MC (mediano consumo).

PROYECTO Laboratorio Tecnico

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Página 1

Institución: Escuela Técnica Superior de Rivera

Orientación: CTT - Ingeniero Tecnológico en Electrotecnia

Proyecto 2017: Montaje de laboratorio técnico

Alumnos: Bruno Javier Cuadro Vieira

Construcción del proceso de automación industrial ____________________________ 31

Introducción _________________________________________________________________ 100

Ley de Ampere _____________________________________________________________ 161

Calculo de consumo total en línea 4 puntos 12, 13 y 14 _______________________________ 183

Calculo de fuerza y consumo neumático.____________________________________ 209

Memoria descriptiva general

Acondicionamiento lumínico de interiores

Según el presupuesto recibido las luminarias que utilizaremos serán:

1. Ámbito de aplicación: Interior, laboratorio con instrumentos de medida y control

8. fr=70 a 90% (según Tabla 1.3)

Tabla 1.2 – Índice del local

Tabla 1.3 – Factor de reflexión de techos y paredes

Antecedentes del Sector Automatismo y Control

El primer trabajo significativo en control automático fue el regulador de velocidad

Desde el final de la década de los cincuenta, el énfasis en los problemas de diseño de

Objetivos Específicos del sector control

2. Reconocimiento de disponibilidad de recursos y sistemas preinstalados

3. Instalación y mantenimiento de dispositivos

4. Desarrollo de sistemas de control

5. Detección de errores de software y evaluación de eficiencia de sistema

6. FINALIZACION DEL PROYECTO

Proceso de Automación industrial

El sistema automatiza a través de un CLP un proceso industrial de envasado, en el cual

Los controladores lógicos Programables (PLC) son instrumentos semejantes a

Gamas de PLC`s Siemens

Existen diversos modelos de PLC en el mercado producidos por diferentes compañías

Memorias de los PLC

La capacidad de memoria es especificada usualmente en términos de "bytes" o de

Módulos de entrada y salida

La función de estos módulos I/O, es proveer la interface necesaria entre el PLC y el

En él se integran las siguientes funciones y módulos

Un motor puede controlarse utilizando algún tipo de equipo de accionamiento

El teorema de Fourier establece que todas las funciones periódicas no sinusoidales

El armónico de orden n (comúnmente referido como simplemente el armónico de orden

Origen de los armónicos

Definición de cargas no lineales

Ejemplos de cargas no lineales

Flujo de armónicos en los sistemas de distribución

Alteraciones causadas por armónicos

 Sobrecargas en sistemas de distribución debido al aumento de la corriente eficaz,

Calculo de filtrado de armónicos

Características del transformador

Calculo de la Impedancia por fase del transformador

Calculo de la inductancia del transformador:

Calculo de tensión 1ª armónica

Calculo de tensión 2ª armónica

Calculo de tensión 3ª armónica

X f 3ª  2 3ª f * L f  2 * 200 * 0,851  1069,39ohms

Calculo de tensión 4ª armónica

Calculo de tensión 5ª armónica

Calculo de parámetros para corrección de armónicos

Definición de distorsión armónica total

Factor armónico total (THF)

962,4 2  1283,2682  1604,082  1924,8

Potencia debida a los armónicos de corriente

Reactancia del transformador:

Funciones de los analizadores digitales

Funcionamiento de los equipos