1-Almacenaje Entorno Operarivo

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Almacenaje. Entorno
Operativo
—
1 © Ast urias Corporación Universitaria

Almacenaje. Entorno Operativo
Índice
1 Introducción ............................................................................................................................................................ 3
2 Gestión de Almacenes ..................................................................................................................................... 3
3 Clasificación y Zonificación de Almacenes .......................................................................................... 7
4 Preparación de Pedidos ............................................................................................................................... 10
5 Resumen ................................................................................................................................................................. 13
6 Referencias Bibliográficas ............................................................................................................................ 13
02 ASTURIAS CORPORACIÓN UNIVERSITARIA®

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Objetivos
 Adquirir los conocimientos generales sobre gestión de almacenes.
 Conocer y ser capaz e identificar las diferentes zonas que componen un almacén,
la razón de su dimensionamiento y localización dentro del almacén y las distintas
variables que pueden utilizarse para ello.
 Entender las diferentes variedades de preparación de pedidos existentes y la razón

de la adopción de una u otra en función del tipo de almacén, producto, cliente y
situación dentro de la cadena de suministro.
1 Introducción
La distribución de los almacenes está intrínsecamente relacionada con la actividad
desarrollada. Entre todas las tareas que pueden darse en los almacenes, las dos
fundamentales son la tramitación de los pedidos y la gestión de las actividades para el
suministro de los pedidos de los clientes.
2 Gestión de Almacenes
El almacén es aquel edificio, o parte de él, destinado a guardar las mercancías. Es decir, son
aquellas instalaciones donde se mantienen materias primas, productos terminados,
semielaborados, etc. Con el fin de poder garantizar el normal funcionamiento de la actividad
económica de la compañía.
Alineado con la tendencia actual, los sistemas de almacenamiento tienden hacia el Just In
Time, siendo el almacenamiento en muchos casos cuestión de horas.
Ejemplo:
Integrado en la estrategia de la compañía, en Inditex los almacenes son considerados
lugares donde “mover” las mercancías. Cada tres días se produce el envío desde las
plataformas de distribución a las tiendas. De este modo, la mayoría de las prendas sólo
están unas pocas horas en el almacén y ninguna permanece más de tres días.
Fin del Ejemplo

En todo caso, los principios que debe seguir un almacén, centro de distribución o
plataforma logística, tanto para su diseño como para su funcionamiento son los siguientes:
 Aprovechamiento del espacio disponible

 Organizado para minimizar los costes de manipulación
 Organizado para facilitar el acceso a la mercancía, la correcta rotación y su control
 Flexible para adaptarse a los cambios que introduce el entorno
 Diseñado para minimizar los costes de gestión
 Tecnológicamente de fácil y rápida gestión
 Orientado a la optimización de los recursos (superficie, maquinaria, personal, etc.).
En resumen, la gestión de los almacenes está orientada a optimizar los flujos físicos y de
información que tienen lugar en las fases de entrada, movimientos internos (ubicación,
reposición, picking, crossdocking, etc.) y expedición de mercancías.
Para la gestión de los almacenes existen aplicaciones informáticas, tanto de soft como de
hard, que permiten trasladar los pedidos de los clientes a órdenes de trabajo organizadas
según la estrategia particular de cada compañía.
Los paquetes informáticos o los módulos de éstos tienen una serie de características
comunes que permiten gestionar eficientemente los almacenes:
 Control de entradas
 Reorganización del almacén
 Control periódico
 Inventario continuo
 Preparación de pedidos
 Envío a expediciones de los pedidos de clientes
A pesar de que estas características son comunes, el enfoque y gestión que hacemos de
cada una de ellas va a depender de la posición de la empresa dentro de la cadena de
suministro, de la estrategia de la compañía e incluso del tipo de producto.
Ejemplo:
La cadena de suministro dentro de la cual se integran las compañías del sector lácteo como
Danone comienza en las granjas donde la leche es recogida y almacenada durante unas
horas.
Las cisternas de las cooperativas lácteas o de las industrias transformadoras recogen el

producto y lo trasladan a grandes silos de almacenamiento.

Dicha materia prima es la base para la elaboración de leche líquida, mantequilla, yogur, etc.
La gestión de la leche líquida por parte del fabricante y por parte de las cadenas de
distribución y tiendas (siguiente punto de la cadena) es diferente a la gestión que realizan de
los yogures.
Las diferencias entre ambas gestiones vienen derivadas por:
 El número de referencias a gestionar: mucho mayor en el caso de los yogures
 El tipo de almacenamiento: frio positivo (+5ºC) en el caso de yogures y temperatura

ambiente en el caso de la leche en brick
 La vida útil del producto: 120 días en el caso de leche y 30 días en el caso de los
yogures
 El volumen de la demanda: mucho mayor en el caso de la leche
Para el almacenaje de la mercancía existen variedad de sistemas de almacenaje, los cuales

resultarán más o menos acertados y convenientes en función del tipo de mercancía de que
se trate y del equipamiento necesario para el handling.
Según el tipo de mercancía:
 Ordenado o fijo: Cada referencia dispone de un sitio fijo y predeterminado en el

almacén. La ubicación seleccionada se define en función del producto.
 Caótico o libre: Según se van recepcionando las referencias, se van ubicando en los
huecos libres. No existe un lugar concreto para dicha ubicación, pero sí se
establecen reglas a seguir para seleccionar el hueco (minimizar movimientos,
seguridad, incompatibilidad entre mercancías, etc.).
Las ventajas derivadas del sistema fijo son las derivadas de un control mayor sobre los
stocks, mientras que en el segundo caso se requiere de un sistema informático para ello. La
ventaja del segundo sobre el primero radica en un mejor aprovechamiento del espacio y
una mejora sobre las operaciones de manipulación. En otras palabras, cuando disponemos
de los medios adecuados para la gestión correcta de los almacenes, siempre optaremos
por un sistema caótico frente a uno fijo, ya que nos permitirá un correcto control y gestión
de stocks en tiempo real y de las actividades de manipulación de éstos a un coste menor
de espacio y de recursos (humanos y técnicos).
En función del aprovechamiento del espacio podemos clasificar el tipo de almacenamiento

en:

 Sin pasillos: No todas las referencias y/o unidades de carga son accesibles
directamente. La superficie destinada a pasillos, estará en función del número de
referencias y de la densidad de ocupación deseada en el almacén. Podemos
distinguir dentro este tipo: a granel, apilados, estanterías compactas ( drive in, drive
through, dinámicas, etc.) compacto mediante estanterías móviles;
 Con pasillos: Las unidades de carga están dispuestas de modo tal que todas las
unidades de carga/referencias están accesibles directamente sin movimientos
previos.
Ejemplo:
Almacén alimentación seca vs Almacén productos congelados:
En el caso de un almacén de alimentación seca que da servicio a tiendas con un volumen

elevado de referencias, es primordial el acceso a todas ellas de manera directa y eficiente,
por lo que el sistema convencional empleado es con pasillos (aunque también existen
almacenes automáticos o combinados con éstos).
En el caso de un almacén de productos congelados, el coste del metro cúbico es mucho

mayor, tanto por la construcción, como por los costes de operación. En este caso las
compañías optan generalmente por sistemas de gran densidad de almacenamiento.
En función de las necesidades de la empresa y de la estrategia de ésta, los almacenes

deben contar con los medios técnicos, humanos e instalaciones definidas y organizados.
 Instalaciones: Muelles de carga, muelles de descarga, superficie y volumen (en

función del número de referencias, características, organización deseada), área
recepción y expedición (playas de mercancía), superficie exterior para aparcamiento
y maniobra.
 Medios técnicos: Estanterías, carretillas, transpaletas, trilaterales, transelevadores,

equipos filoguiados o laserguiados, cintas y caminos de rodillos, robots, apiladoras,
retractiladoras, terminales RDF y escaners, etc.
 Medios humanos: recepción física y administrativa de mercancías, entrada a

ubicación, administración de los almacenes, reposición de mercancías, picking,
movimientos internos, expedición, servicios generales.
Ejemplo:
Yogures y postres lácteos
Para un mismo artículo o familia de artículos, en función de la orientación estratégica de
nuestra compañía tendremos o podremos tener diferentes tipos de almacén

gestionados por ello de manera diferente y con unas necesidades de medios técnicos,
humanos e instalaciones diferentes.
Un distribuidor regional de yogures, realiza sus previsiones de venta que envía a fábrica
una o dos veces a la semana, que equivale a los pedidos que recibe y almacena en una
cámara frigorífica (frío positivo).
El modelo de negocio de este distribuidor se basa en la preventa (un equipo visita
previamente a los clientes anotando y transmitiendo telemáticamente sus necesidades)
o autoventa (el propio repartidor ve las necesidades del punto de venta y repone la
mercancía en los murales frigoríficos de las tiendas).
En el caso de una empresa de distribución con puntos de venta propios el mayor
problema radica en cómo gestionar correctamente los stocks, pues desde el momento
que decide centralizar la compra asume la gestión de caducidades y con ello las
mermas derivadas de una incorrecta gestión de stocks en almacenes y, lo que es más
importante, de los puntos de venta. Por esta razón las compañías que deciden dar este
paso, gestionan esta familia de productos sin stock en los almacenes en un ciclo pedido
entrega de 48 horas: De este modo trasladan los pedidos de las tiendas agrupados a los
proveedores y proceden a su preparación y entrega en los puntos de venta en el plazo
indicado.
3 Clasificación y Zonificación de Almacenes

Los almacenes pueden clasificarse atendiendo a diferentes criterios, y por cuya
combinación de los mismos podemos identificar diversos tipos:
 Según el tipo de mercancías almacenadas
 Según la función
 Según el régimen mercantil
 Según los sistemas de almacenaje y distribución
Tanto en el exterior de los almacenes como en el interior se distinguen zonas en función de

las necesidades de la instalación en orden a organizar las operaciones que tienen lugar en
el mismo.
 Muelles de entrada
Es el interface de los almacenes con los envío de los proveedores. Deben responder
en número suficiente para dar el servicio correcto a los volúmenes solicitados por la
compañía a sus proveedores en el tiempo mínimo pactado y aceptado según las

recomendaciones de las asociaciones nacionales, y adaptados a las características

de las mercancías a recepcionar.
 Zona de recepción y control
Zona o zonas donde se realizan las actividades de control de cantidad y cantidad de

las mercancías recibidas según los pedidos lanzados a los proveedores.
 Zona de almacén
Es la parte del almacén donde se ubican los productos durante un periodo de

tiempo determinado, minimizando los gastos de manipulación y maximizando el
aprovechamiento del espacio disponible.
 Zona de preparación de pedidos o picking
En esta zona es donde recogemos los productos de stock para proceder a la

preparación de los pedidos de los clientes.
 Zona de expediciones
Es la zona donde se van posicionando las mercancías preparadas a la espera de la

carga con destino al suministro físico de los pedidos. En esta zona pueden darse
también operaciones previas a la carga como pueden ser la consolidación de cargas,
estabilización, retractilado o flejado, etc.
 Zona de servicios y oficinas
Las zonas de servicios más comunes de los almacenes son las salas de maquinaria y
carga de baterías, taller de mantenimiento, almacén de abonos y devoluciones,
oficinas, vestuarios, zona de almacenamiento de palets (o de unidades de carga y
manipulación en general).
El dimensionamiento de cada una de las zonas y la asignación de las distintas mercancías

es una parte importante de la organización de los almacenes, y de ello depende el correcto
funcionamiento y la capacidad de éstos. El objetivo buscado es maximizar la utilización del
espacio disponible, optimizar los costes de manipulación mediante la optimización de
recorridos y tiempos de preparación de pedidos, de ubicación y de reposición, y facilitar el
control de las mercancías mediante inventarios continuos.
Una de las clasificaciones por zonas más comúnmente aceptadas consiste en la

clasificación ABC. Esta zonificación consiste en aplicar la regla de Pareto (80/20) a los
artículos, de manera tal que dispongamos de una zona A donde con el 20% de las
referencias gestionamos el 80% de los movimientos, una zona B donde posicionamos el

30% de las referencias que suponen aproximadamente el 15% de los movimientos y una
zona C donde mantenemos el 50% de las referencias que suponen el 5% de los
movimientos.
La organización de los almacenes como indicamos deberían tener como objetivo principal
minimizar los movimientos de mercancía. Para ello, uno de los principales factores a
considerar es el producto:
 Densidad: Cuanto mayor sea la densidad, más eficiente es el sistema logístico. Los
productos de baja densidad consumen más recursos en almacenaje y distribución.
Un ejemplo de productos con un nivel mínimo de densidad serían las celulosas
higiénicas, mientras que cualquier tipo de líquido (agua, refrescos, bebidas
espirituosas, etc.) es un ejemplo de producto de alta densidad.
 Relación valor/peso: Los costes de almacenamiento y distribución de los productos

de un valor elevado son porcentualmente menores. Por esta razón, las compañías
intentan reducir los costes de los productos de bajo valor descentralizando éstos
siempre que sea posible.
 Grado de sustitución de un producto: Cuanto mayor es la posibilidad de sustitución de

un producto por otro, mayor suele ser su coste. Esto es debido a que esta
característica suele ser habitual de productos con un nivel de consumo elevado, lo
que supone disponer de amplio espacio para su almacenaje o de sistemas eficientes
de pedido/entrega secuenciales, lo que implica una alta eficiencia en la fiabilidad de
entregas.
 Características especiales: Perecederos, congelados, frágiles, con restricciones

legales, etc.
Es habitual para el correcto diseño y, sobre todo, para el funcionamiento de los almacenes,
conocer y asociar una serie de características a los artículos en su maestro de materiales.
Entre las características más habituales encontramos: Volumen, peso, forma, unidades por
unidad de carga (formato), unidades por unidad de venta, ubicación picking, zona almacén,
reposición a X unidades, etc.
Las ubicaciones son el lugar elegido para alojar temporalmente los artículos. Cada
ubicación en un almacén está identificada y asociada a un código (habitualmente un CDB)
que facilita su localización y sirve de referencia para los cambios de estado lógicos de la
mercancía en sus movimientos por el almacén.

La codificación habitual en los almacenes responde a una secuencia de letras y/o números
que nos van dirigiendo desde la dirección más genérica al detalle: almacén, zona, pasillo,
profundidad, altura, división.
Ejemplo:
Un ejemplo típico que permite la fácil y correcta asimilación de este concepto lo
encontramos en la dirección de nuestra vivienda. El almacén correspondería al país, la zona
correspondería a la ciudad, el pasillo sería la calle, la profundidad el número del edificio, la
altura el piso y, finalmente, la división sería la puerta dentro del piso.
4 Preparación de Pedidos
De todas las operaciones que tiene lugar en el almacén vamos a centrar nuestra atención a
partir de ahora en la preparación de pedidos. Esta operación es con mucho la más
importante de las que tenemos en los almacenes, pues comúnmente es aquella que más
recursos consume y, por ello, la de mayor coste.
La preparación de pedidos consiste en la recogida y combinación de cargas que conforman

el pedido de un cliente. Se trata de una actividad que compone las distintas unidades de
expedición con productos diferentes en orden al envío a los clientes.
Cada pedido pueden preparase de forma unitaria o por lotes, siendo cada pedido tratado
por uno o varios operarios en función del pedido en sí y de la estrategia de manipulación
establecida por la compañía.
Generalmente, los pedidos llegan directamente al almacén, aunque lo más frecuente es

que vengan a través de una validación previa del departamento comercial. Los plazos de
entrega con los clientes suelen estar pactados con anterioridad en las condiciones
contractuales, pero en todo caso es una información esencial y vinculante para la correcta
planificación y lanzamiento de los pedidos.
La información asociada a un pedido debería constar de unos datos de cabecera, referentes

a las condiciones de suministro el pedido, y unos datos de detalle que corresponden a las
referencias y cantidades de cada una de éstas. Esta información se completa con los datos
internos del maestro de artículos y del cliente en cuanto a su distribución (ruta, orden en
ruta, hora entrega, etc.).
Como ya hemos indicado la operación de picking es una de las operaciones de mayor

importancia en los almacenes, ya que es la que mayor cantidad de recursos humanos y

técnicos consume, siendo además la principal fuente de diferencias de inventario en el

almacén por errores cometidos durante su ejecución, tanto en referencia como en cantidad.
Es por estas razones por las cuales los responsables de los almacenes priorizan el picking,
incluso en exceso, frente al resto de actividades del centro perdiendo u obviando
oportunidades de mejora.
Ejemplo:
Lanzamiento de pedidos y organización de rutas de reparto
Para la correcta optimización de los medios de transporte y, por lo tanto, de los medios
de distribución, deberíamos de disponer de todos los pedidos de los clientes
preparados en los muelles para su carga y de todos los medios de distribución
dispuestos para realizarla.
Por desgracia, la situación anteriormente descrita no es posible, o si lo fuese sería
excesivamente cara, ya sea por la necesidad de espacio necesario para disponer todos
los pedidos preparados como por tener tiempos de espera de los medios de transporte
para la preparación y asignación de cargas o, como poco, para la consolidac ión de
éstas una vez que hemos decidido las rutas de expedición.
Sin embargo, en base a previsiones podemos establecer rutas de reparto y, con los
pedidos de los clientes realizar simulaciones de carga gracias a los datos de
volumetrías y pesos presentes en el maestro de artículos. De este modo podemos
proceder al lanzamiento ordenado de una ruta completa con destino a un muelle de
expediciones de modo tal que se prepare en primer lugar el primer pedido en cargarse
(que será el último en descargarse), luego el siguiente y así sucesivamente, evitando
movimientos y consolidaciones innecesarias.
Del mismo modo, mediante dicha simulación podemos conocer la disponibilidad de
mercancía y la previsión de entrada de alguna de las referencias en falta en el
momento de la simulación en orden a tomar decisiones de lanzamiento anticipado o
esperar a producirse la entrada. Esta última circunstancia puede evitarse también
dotando al sistema informático de utilidades que permitan procesar las faltas de
pedidos en repesca y el envío a unidades de carga concretas ya situadas en el muelle
de carga.
Por lo tanto, la preparación de pedidos ha de integrarse con los demás elementos que, a su
vez, van a influir en las variables de recogida.
De esta manera podemos discernir dos tipos de recogida:

 Preparador se mueve producto fijo: El trabajador accede a los artículos por medio de
palets, transpaletas, carretillas, etc. Realizando recorridos en función de la
organización de las referencias dentro del almacén.
 Preparador fijo producto se mueve: Los artículos llegan al operario a través de cintas,
rodillos, etc. Suelen ser sistemas altamente eficientes para mover un gran número de
referencias de pequeño tamaño o pedidos que son preparados por líneas de
productos.
En función del tipo de recogida, podemos distinguir la preparación de pedidos secuencial,

cuando se recogen todos los artículos correspondientes a un pedido antes de procesar el
siguiente, o simultánea cuando se recogen todos los artículos comunes a varios pedidos,
para después proceder a componer los distintos envíos.
En general, el tipo de preparación vendrá condicionado por las características del producto
y del servicio deseado a los clientes.
Ejemplo:
Tipos de preparación en una compañía de gran distribución
No es poco habitual encontrarse en la actualidad en una compañía diferentes
estrategias de almacenamiento y preparación de pedidos. Cada compañía define para
sus productos centralizados la manera que mejor se adapta a los requerimientos de las
estrategias definidas. Veamos algunos ejemplos:
Alimentación seca: Picking fijo y stock en altura. 20 días stock medio.
Frutas y verduras: Picking fijo y variable, stock en suelo. 2 días stock medio.
Yogures y postres lácteos: Preparación por referencia, sin stock . 0 días stock.
Congelado: Picking en frio positivo, almacenamiento en cámara. Preparación mixta por
cliente y referencia. 14 días de stock
Charcutería: Picking fijo y stock en altura. Gestión caducidades y pesos. 15 días de stock .

5 Resumen
 La gestión de almacenes constituye hoy en día uno de los rasgos diferenciales de
competencia dentro de las diversas actividades que componen la cadena de
suministro.
 El uso intensivo y el desarrollo de los sistemas de información han permitido y

permitirán en el futuro la integración y gestión de todas las actividades y procesos
que tienen lugar en los almacenes, así como el eficiente control de los stocks y
pedidos de los clientes.
 Dentro de las actividades que desarrollamos en los almacenes, la preparación de

pedidos se considera la parte más importante por ser la actividad con mayor
cantidad de medios humanos y técnicos necesarios para desarrollar su labor.
6 Referencias Bibliográficas
 Anaya Tejero, J.J Logística Integral: la gestión operativa de la empresa. ESIC Editorial,
3ª edición. Madrid, 2007.
 Ballou, R.H. Administración de la cadena de suministro. Pearson Educación. México,

2004.
 Bowersox, D.J.; Closs D.J. y Helferich, O.K. Logistical Management. A

systemsintegration of physicaldistribution, manufacturing, support and
materialsprocurement. MacMillan Publishing Company. NY, EE.UU.


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2 Gestión de Almacenes ..................................................................................................................................... 3

3 Clasificación y Zonificación de Almacenes .......................................................................................... 7

4 Preparación de Pedidos ............................................................................................................................... 10

6 Referencias Bibliográficas ............................................................................................................................ 13

02 ASTURIAS CORPORACIÓN UNIVERSITARIA®

 Entender las diferentes variedades de preparación de pedidos existentes y la razón

Fin del Ejemplo

 Aprovechamiento del espacio disponible

03 ASTURIAS CORPORACIÓN UNIVERSITARIA®

 Organizado para minimizar los costes de manipulación

 Organizado para facilitar el acceso a la mercancía, la correcta rotación y su control

 Flexible para adaptarse a los cambios que introduce el entorno

 Diseñado para minimizar los costes de gestión

 Tecnológicamente de fácil y rápida gestión

 Orientado a la optimización de los recursos (superficie, maquinaria, personal, etc.).

 Reorganización del almacén

 Envío a expediciones de los pedidos de clientes

Las cisternas de las cooperativas lácteas o de las industrias transformadoras recogen el

04 ASTURIAS CORPORACIÓN UNIVERSITARIA®

Las diferencias entre ambas gestiones vienen derivadas por:

 El número de referencias a gestionar: mucho mayor en el caso de los yogures

 El tipo de almacenamiento: frio positivo (+5ºC) en el caso de yogures y temperatura

 El volumen de la demanda: mucho mayor en el caso de la leche

Para el almacenaje de la mercancía existen variedad de sistemas de almacenaje, los cuales

Según el tipo de mercancía:

 Ordenado o fijo: Cada referencia dispone de un sitio fijo y predeterminado en el

En función del aprovechamiento del espacio podemos clasificar el tipo de almacenamiento

05 ASTURIAS CORPORACIÓN UNIVERSITARIA®

En el caso de un almacén de alimentación seca que da servicio a tiendas con un volumen

En el caso de un almacén de productos congelados, el coste del metro cúbico es mucho

En función de las necesidades de la empresa y de la estrategia de ésta, los almacenes

 Instalaciones: Muelles de carga, muelles de descarga, superficie y volumen (en

 Medios técnicos: Estanterías, carretillas, transpaletas, trilaterales, transelevadores,

 Medios humanos: recepción física y administrativa de mercancías, entrada a

06 ASTURIAS CORPORACIÓN UNIVERSITARIA®

3 Clasificación y Zonificación de Almacenes

 Según el tipo de mercancías almacenadas

 Según el régimen mercantil

 Según los sistemas de almacenaje y distribución

Tanto en el exterior de los almacenes como en el interior se distinguen zonas en función de

07 ASTURIAS CORPORACIÓN UNIVERSITARIA®

recomendaciones de las asociaciones nacionales, y adaptados a las características

 Zona de recepción y control

Zona o zonas donde se realizan las actividades de control de cantidad y cantidad de

Es la parte del almacén donde se ubican los productos durante un periodo de

 Zona de preparación de pedidos o picking

En esta zona es donde recogemos los productos de stock para proceder a la

Es la zona donde se van posicionando las mercancías preparadas a la espera de la

 Zona de servicios y oficinas

El dimensionamiento de cada una de las zonas y la asignación de las distintas mercancías

Una de las clasificaciones por zonas más comúnmente aceptadas consiste en la

08 ASTURIAS CORPORACIÓN UNIVERSITARIA®

 Relación valor/peso: Los costes de almacenamiento y distribución de los productos

 Grado de sustitución de un producto: Cuanto mayor es la posibilidad de sustitución de

 Características especiales: Perecederos, congelados, frágiles, con restricciones

09 ASTURIAS CORPORACIÓN UNIVERSITARIA®

La preparación de pedidos consiste en la recogida y combinación de cargas que conforman

Generalmente, los pedidos llegan directamente al almacén, aunque lo más frecuente es

La información asociada a un pedido debería constar de unos datos de cabecera, referentes

Como ya hemos indicado la operación de picking es una de las operaciones de mayor

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