¿Qué es Mantenimiento?

Mantenimiento es esto
Cuando todo va bien nadie recuerda que existe.
Cuando algo va mal, dicen que no existe.
Cuando es para gastar, se dice que “no es necesario”.
Pero cuando realmente no existe, “todos concuerdan en que debería existir”.
A. Suter (Westinghouse)
Definición del Estándar Británico BS 3811
“La combinación de todas las acciones técnicas y administrativas asociadas, tendientes a
conservar un ítem o restablecerlo a un estado que pueda realizar la función requerida”

Según la Real Academia Española, el mantenimiento se define como el: “Conjunto de

operaciones y cuidados necesarios para que instalaciones, edificios, industrias, etc., puedan
seguir funcionando adecuadamente”.

De acuerdo a la Norma Covenin 3049-93 (Comisión Venezolana de Normas Industriales)

MANTENIMIENTO. DEFINICIONES:

“Es el conjunto de acciones que permite conservar o restablecer un Sistema Productivo

(dispositivos, equipos, instalaciones y/o edificaciones sujetas a acciones de mantenimiento)
a un estado específico, para que pueda cumplir un servicio determinado”.

Según la norma española UNE EN 13306, el mantenimiento es la:

“Combinación de todas las acciones técnicas, administrativas y gerenciales durante el ciclo

de vida de un ítem con el fin de mantenerlo, o restaurarlo, a un estado en el cual pueda
desempeñar la función requerida”

Mientras que a nivel internacional, la norma internacional ISO 14224-2016 da una

definición de Mantenimiento, como la:

“Combinación de todas las acciones técnicas y administrativas, incluyendo supervisión,

previstas para conservar o restablecer un ítem (cualquier parte, componente, mecanismo,
subsistema, unidad funcional, equipo o sistema que pueda ser considerado
individualmente) a un estado en el cual pueda desempeñarla función requerida”.

En estas definiciones se acuerda que el mantenimiento se corresponde con un conjunto de

acciones, no una sola, que permitan “conservar o mantener” un bien para que siga
cumpliendo la función original para la cual fue diseñado.
Para ello, en sus inicios, el mantenimiento solo requería que se realizara a las máquinas y
equipos las siguientes acciones:

I. Limpieza,
II. Lubricación,
III. Ajuste y
IV. Supervisión

Hoy por hoy, gracias al avance de los sistemas gerenciales, los pilares del mantenimiento se
centran en:

A. Gestión de la Información,
B. Trabajo seguro,
C. Ingeniería aplicada,
D. Estructura organizacional,
E. Reducción de fallas, averías y tiempos involucrados,
F. Estrategia logística y apoyo,
G. Gestión y auditoria de los activos empresariales.

En este punto cabe recordar que hay disponibles otras normas que establecen definiciones y
conceptos asociados al mantenimiento tal como EN 13306,2011. Mantenimiento.
Terminología del mantenimiento, en actual revisión.

Sabemos por la experiencia acumulada durante la revolución industrial, donde la

maquinaria, equipos e instalaciones se sobre diseñaban para que tuviesen una prolongada
vida útil, que aunque se hiciese una adecuada limpieza, una frecuente lubricación y se
ajustara regularmente el reglaje de las máquinas, están fallaban por múltiples razones, por
lo que debían hacerse las correspondientes “Correcciones” para que siguieran en
funcionamiento.

Una de las principales características de esta metodología de mantenimiento es que no es

planificado sino reactivo, es decir: “Como vaya viniendo, vamos viendo”.

Después de muchos años, el mantenimiento empezó a incorporarse en el pensamiento de

muchos ingenieros y emprendedores, exigiendo que tan pronto como se hubiese instalado
una máquina o construido una edificación, debería darse comienzo a las primeras
actividades para diseñar y desarrollar el correspondiente programa de mantenimiento
preventivo.

Para ello debe llevarse una Bitácora de cada bien donde se vayan registrando todos los
datos de falla, ya que uno de los objetivos del mantenimiento preventivo es el de
PREVENIR las fallas recurrentes.

En este sistema de reporte de fallas, para cada bien, se debe identificar el problema, causa y
acción correctiva para cada reparación o llamada de emergencia, comparar los tiempos de
parada, cantidad de personal y tiempo requerido así como los repuestos estimados
inicialmente para ir validándolos en el tiempo.

Hoy por hoy, se reconoce a nivel empresarial que los objetivos del mantenimiento se deben
centrar en la consecución de las siguientes necesidades básicas:

1. Mantener el desempeño funcional del bien y la capacidad de los procesos.

2. Contar con una alta Disponibilidad, Confiabilidad y Mantenibilidad del bien.
3. Coadyuvar en la filosofía de calidad de “Cero defectos”.
4. Controlar los costos fijos e indirectos dentro de una banda acordada con la Dirección.
5. Establecer criterios para el reemplazo óptimo de los bienes.
6. Incrementar la productividad y la rentabilidad de la empresa.
7. Integrar el mantenimiento en el sistema de gestión general y filosofía de la empresa

La necesidad de dar una estructura racional a las labores de mantenimiento ha permitido

diferenciar y clasificar el mantenimiento en cuatro grandes actuaciones:

1. Correctivo
2. Preventivo
3. Predictivo
4. Productivo Total

Años atrás el jefe de mantenimiento Planificaba, programaba y ejecutaba por lo cual no se

podía determinar la verdadera gestión del departamento de mantenimiento ya que al realizar
los tres roles siempre existía una justificación o se realizaban cambios a lo planeado.
Cadena de valor de la Gestión de Mantenimiento
Jefe de mantenimiento
Se puede identificar a cuatro tipos de Jefe de Mantenimiento el inconsciente, el ingeniero, el
saturado y el innovador.
Carlos definía al primero como el responsable de mantenimiento que o bien no era consciente
de su cargo o bien no tenía claro que el tuviera esas funciones.
Al segundo tipo, al ingeniero, lo trataba con más cariño (Carlos es ingeniero) y se refería a
él como un tipo sensato que quiere hacer bien su trabajo.
Hablaba del saturado como ese profesional desbordado por el día a día que apenas tiene
tiempo para pensar o reflexionar a donde va, al que la carga de trabajo le desborda.
Y por último, definía al innovador como el tipo que quiere hacer cosas diferentes y no le
importa asumir riesgos.
Ingeniería del Mantenimiento

Ingeniería de Mantenimiento se manifiesta como un proceso de mejora continua, apuntando

al rediseño permanente de los equipos e instalaciones, para maximizar la eficiencia de los
equipos e incrementar la disponibilidad total de los mismos, a través del proceso
permanente, de cuestionarse si el diseño actual del equipo es el más adecuado o si se debe
cambiar parcial o totalmente.

La nueva cadena de valor de la Gestión de Mantenimiento

Relación entre los roles del personal de mantenimiento identificados en la cadena de valor
de la Gestión de mantenimiento
• Proyectar: Identifica problemas y define soluciones a partir de métodos de trabajo y
estrategias capaces de un desarrollo eficiente y de las actividades.

Esta actividad no es exclusiva de este departamento de Ingeniería de mantenimiento

(IMAN), sino que se debe aplicar en toda la gerencia de mantenimiento y a través de todos
los sectores de la planta. Por lo expuesto, el IMAN constantemente decide entre:

 Corregir
 Prevenir
 Mejorar

Esta decisión impacta económicamente en el presupuesto de mantenimiento, por ello debe

buscar criterios objetivos para tomar la decisión técnica y económica más acertada.
Podemos definir las funciones de IMAN en tres grandes rubros: Proyectar, Controlar y
Mejorar.

Criterios de Ponderación. (Decidir cómo usar los recursos, en pos del resultado)

Para ello debe analizar tres aspectos muy importantes:

Tasa de falla: Evaluar el comportamiento de las fallas dentro del ciclo de vida útil, para
cada familia tecnológica del equipo y/o instalación.
Inspecciones: La factibilidad de ser ejecutadas con precisión y en forma completa,
pudiendo abarcar todo lo necesario que se debe controlar. Factibilidad técnica de ejecución.
Una inspección a medias y/o simplificada sin llegar al objetivo último, no cumple su
función.
Costo global: Incluye los costos de inspección y de pérdida de funcionamiento como costo
integrado.
Del balance de estas tres alternativas se debe optar por el camino más rentable alineado con
el negocio.

Actividad de ingeniería de mantenimiento del más alto valor agregado:

Asimismo, controlar el consumo de materiales y definir el modo correcto de administrarlos.

Comprende:
• Estandarización / Normalización.
• Clasificación.
• Políticas de administración de stocks (Almacenes).
• Políticas contractuales.
• Parametrización de los materiales de reserva.

Controlar: Básicamente son dos las modalidades con las que Ingeniería de mantenimiento
realiza el control, realiza elaboración y análisis de los indicadores de eficiencia y eficacia y
audita las actividades de mantenimiento tendientes a la evaluación del respeto a las reglas y
métodos, los procedimientos del plan de mantenimiento.
Tipo de Falla Características Identificación
Son repentinas, y su Son siempre visibles en sus
Esporádicas aparición genera la consecuencias y
interrupción operativa de normalmente obedecen a
los equipos. una sola causa.
Luego de ser reparado, el Las acciones correctivas no
equipo vuelve a su estado son complejas de resolver y
operativo previo. tienen un fuerte impacto en
la producción

Son aquellas que persisten Suelen responder a una

Crónicas en el tiempo. combinación de causas, por
Normalmente se confunden lo que su solución no es
con condiciones operativas sencilla.
normales o pasan Estas fallas resultan de
desapercibidas (y muchas difícil identificación, y
veces ignoradas). suelen confundir problemas
de mantenimiento con
problemas de operación.
Filosofía del Mantenimiento
Una forma muy concreta y sintética de definir la Misión del Mantenimiento es:
Una Empresa no es un conjunto de organizaciones funcionales, sino un conjunto de
procesos, integrados entre sí, para satisfacer al Cliente Final.
Mantenimiento constituye uno de los procesos fundamentales de la Empresa, que se le
encomiendan tareas muy importantes como:
• Asegurar que las instalaciones funcionen con las prestaciones esperadas durante el tiempo
operativo
• Asegurar la conservación del patrimonio de la empresa
• Asegurar la competitividad respecto al mercado de los costos de mantenimiento.
La visión de mantenimiento debe proyectarse y estructurarse, de forma tal, que los costos
propios sean manejables, controlables y se reduzcan al mínimo. Especialmente, los costos
por lucro cesante (no uso de la capacidad productiva de las instalaciones) y la no calidad
(inestabilidad del proceso).
En la actualidad se incorporó la certeza que el mantenimiento es, especialmente, una
oportunidad competitiva, un punto de partida para lograr los objetivos estratégicos, y que
sus costos mediante la aplicación de políticas adecuadas, pueden constituir una forma
encubierta de inversión productiva, tan eficiente como si fuera una real inversión
empresarial.

Reingeniería de mantenimiento

Ingeniería de Mantenimiento, es responsable de proyectar el mantenimiento, por lo tanto es

lógico que sobre la base de observaciones hechas y la experiencia obtenida, proceda a la
restructuración operativa y organizativa de lo que no funciona en forma adecuada.
Los objetos principales de la reingeniería de mantenimiento son:
 Políticas / Estrategias.
 Movimientos de recursos económicos entre mantenimientos correctivos,
preventivos y de mejoras
 Movimiento del compromiso de los encargados de mantenimiento, entre
mantenimiento programado e intervención inmediata
 Localización de estructuras fijas.
 Centralización /descentralización en empresas grandes y/o de alta complejidad
 Exigencias de Logística y/o de Mantenibilidad.
 Modificación de layout de máquinas, equipamientos, bancos de trabajo de los
talleres
 Outsourcing / Insourcing de las actividades de mantenimiento.
 Modificación de las funcionalidades de los sistemas informativos

Evolución histórica del mantenimiento

John Moubray relaciono tres generaciones diferentes de

mantenimiento
Primera generación (1930 – Inicios de la segunda guerra mundial)
 Equipos sobredimensionados lo cual les daba buena fiabilidad.
 Poco interés en anticipar la ocurrencia de fallas.
 Los equipos se intervienen solo cuando fallan (mantenimiento correctivo).
Segunda generación (segunda guerra mundial – década de 1960)
 Aumento en la demanda de bienes.
 Menor disponibilidad de mano de obra.
 Necesidad de reducir fallas en equipos.
 Década de los 60: Se incluyen prácticas de inspección periódica.
  Sistemas de control. (mecanización).
Tercera generación (Mediados del 70 – años 90)
 Avances tecnológicos.
 Aumento la automatización.
 Importancia en tiempos de parada por pérdidas de producción.
 Exigencias de calidad en productos y servicios.
 Incorporación de monitoreo a condición.
 Los diseños consideran fiabilidad y mantenibilidad.
Nuevas prácticas de mantenimiento.
La cuarta generación (desde finales de los 90 a nuestros días)
 Grandes cambios en las técnicas de mantenimiento y la aparición de nuevas
tendencias, métodos y filosofías, orientadas principalmente a evitar fallas
 Temas transcendentales como el riesgo, el medio ambiente, la maximización de la
vida útil de los componentes y aumento en la confiabilidad.

Simplificación de la línea del tiempo

Fuente: http://ugmamantenimiento12011.blogspot.com/2011/10/evolucion-del-
mantenimiento.html

1780 Mantenimiento Correctivo (CM)

Durante la Primera Revolución Industrial los bienes se fabricaban en forma manual, por lo
que eran necesarios hombres diestros y hábiles. Como resultado, los productos fueron pocos,
caros y de calidad variable.

Fábrica de papel 1780

El personal de producción, además de realizar sus labores, cuidaba también las maquinas
solo con acciones de MC, ya que no las consideraban tan importantes para el desarrollo de
su trabajo.

1798 Uso de partes intercambiables en las máquinas

Surgió la necesidad de mejorar el MC, pues los trabajos eran muy tardados y frecuentemente
exigían la atención de varios especialistas, ya aquellas piezas rotas tenían que volverse a
hacer a la medida.

Eli Whitney 1765-1825

En 1798 el inventor norteamericano Eli Whitney desarrollo la idea de utilizar partes
intercambiables en las armas de guerra, pues él ya lo hacía en sus máquinas algodoneras
cinco años antes.

1879

Debido a la proliferación de fábricas, en muchas se contrató personal sin preparación, lo cual

implico fuertemente su adiestramiento y la administración de las mismas fabricas; además,
ambos problemas presionaban mucho para ser resueltos.

Frederick W. Taylor 1856-1915

El trabajo de Taylor dio base a la Segunda Revolución Industrial al aumentar el interés por
el cientificismo en el trabajo y en la administración, lo cual incremento de manera rápida la
productividad; pero el mantenimiento a las maquinas seguía siendo correctivo

1903 Producción Industrial Masiva

Los bienes que necesariamente tenían que ser de buena calidad eran muy caros y, por tanto,
tenían poca demanda; solo los ricos podían aspirar a comprar, por ejemplo, un automóvil. La
división del trabajo era difícil de mejorar, pues se trabajaba con grupos de especialistas.

Henry Ford 1879-1947

Estableció la producción industrial masiva de automóviles, su objetivo fue abaratar su

producto a tal grado que pudiera ser comprado hasta por la gente del pueblo; lo cual obtuvo
con la creación de un nuevo proceso de manufactura por medio de cintas transportadoras,
que fue montado en 1914.

1910 Formación de cuadrillas de Mantenimiento Correctivo

Se incrementó la cantidad de máquinas, y por razón natural, el trabajador dedicado a la

producción invirtió cada vez más de su tiempo para hacer trabajos de arreglo a las mismas
(MC).

Albert Ramondy Asociados

Se formaron cuadrillas de MC con personal de baja calidad para liberar de este trabajo al
personal de producción, el cual debía conocer y tener habilidad para producir lo que hacia la
máquina.

1914 Mantenimiento Preventivo (MP)

La industria de guerra tuvo la necesidad de trabajar en forma continua, debido a la demanda
urgente de sus productos, pero la cantidad de máquinas con fallas era cada día mayor.

Primera Guerra Mundial

Al personal de MC se le comenzaron a asignar labores de prevención para evitar que las

maquinas más importantes fallaran. Nacieron los Departamentos de Mantenimiento
Preventivo (PM).

1916 Inicio del Proceso Administrativo

Existían muchas maneras de aplicar la Administración Científica, cuando Fayol desarrollo

su modelo de Administración Industrial y General. Dicho modelo fue integrado con cinco
elementos: previsión, organización, dirección, coordinación y control.

Henry Fayol 1841-1925

Se desarrolló el actual Proceso Administrativo, con cinco elementos: planeación,

organización, integración, ejecución y control, dando un concepto holístico a los
departamentos de cada empresa, lo cual hizo notaria la rivalidad existente entre el personal
de Producción y el de Mantenimiento.

1927 Uso de la estadística en producción

Debido al cientificismo y a los trabajos de Taylor en la aplicación de tiempos y movimientos,

creció el interés por el uso de la estadística en el trabajo, pero su aplicación era muy lenta y
poco confiable. Los triunfos comprobados por el uso de la estadística en el trabajo industrial
norteamericano hicieron que dicha rama de la matemática fuera aceptada como de empleo
regular a nivel mundial.

1931 Control Económico de la Calidad del producto Manufacturado

Walter A. Shewhart 1891-1967

Shewhart desarrollo el Control Estadístico de Calidad (SQC) y Deming se le unió con su

libro El Control Económico de la Calidad del Producto Manufacturado). Deming continuó
trabajando con Shewhart, mejorando con el SQC la industria norteamericana, hasta 1939 que
con la llegada de la Segunda Guerra Mundial se abandonó esta práctica.

1937 Conocimiento del Principio de W. Pareto

El creciente número de trabajos que era necesario desarrollar en los activos físicos de una
empresa obligo a analizar la importancia de cada uno y tomar acciones para priorizarlos.
Joseph Juran1904

Joseph Juran dio a conocer su regla del 80/20 a la cual llamo Principio de Pareto, y este
permite establecer prioridades al determinar los ítems de influencia vital o importante a fin
de atenderlos por orden de importancia con respecto al producto.

1939 Se controlan los trabajos de Mantenimiento Preventivo con estadística.

La Segunda Guerra Mundial obligo a los países beligerantes, sobre todo a EUA, a trabajar
con sus industrias de acero las 24 horas y a tomar a los obreros como administradores de
primer nivel a fin de mejorar la comunicación y la toma de decisiones en la línea de trabajo.

Segunda Guerra Mundial

Se sistematizan los trabajos de mantenimiento preventivo, y en EUA se empezó a abandonar

el Control Estadístico de Calidad, que habían establecido especialistas como Walter A.
Shewhart y W. Edwards Deming, antes de la Segunda Guerra Mundial.

1946 Se mejora el Control Estadístico de Calidad (SQC)

El mantenimiento preventivo continuo sin proporcionar buenos resultados, pues no

aseguraba que las maquinas entregaran los productos con la calidad y cantidad deseada,
aunque se aumentaron fuertemente los costos.

American Society For Quality

Se creó la Sociedad Americana de Control de Calidad de la cual fue socio el Dr. W. Edwards
Deming. Dicha sociedad ayudo al estudio estadístico del trabajo y mejoro, de manera posible,
la calidad de los productos obtenidos.

1950 En Japón se establece el Control Estadístico de Calidad

Durante la Segunda Guerra Mundial Japón quedo destrozado en su industria y en su campo,

y el Comando Supremo de las Fuerzas Aliadas SCAP, al mando del general estadounidense
Douglas MacArthur, estableció un programa de desarrollo con especialistas, entre ellos el
principal fue W.Edwards Deming.

W. E. Deming 1900-1993

Los trabajos de Deming dieron inicio a la Tercera Revolución Industrial, al establecer en la

industria japonesa el Control Estadístico de Calidad. Aplico el criterio de que la empresa
empieza en el proveedor y termina en el cliente, al que se le considera como la parte más
importante. Aplico el Ciclo Shewhart´ PDCA o PHVA, que significa: planificar-hacer-
verificar-actuar.

1950 En Estados Unidos de América se desarrolla el Mantenimiento Productivo (PM)

Debido al fuerte crecimiento de la productividad, la exigencia de los mercados por la mejora

aumento la calidad del producto.

Industriales de Estados Unidos de América

Se creó el concepto de Mantenimiento Productivo. Esto enfoco el trabajo de mantenimiento

a obtener tanto calidad como cantidad de producto, y no solo a dedicarse al cuidado de las
maquinas.

1951 Se da a conocer el “Análisis de Weibull”

Aunque el uso de la estadística en el trabajo era cada vez más frecuente, existían más
problemas planteados por la seguridad del usuario, cuyo análisis exigía la intervención de
especialistas y mucho tiempo.

Wallodi Weibull 1887-1979

Presento por escrito “La Distribución Weibull” de la que se deriva el Análisis de Weibull,
técnica utilizada para estimar una probabilidad y basada en datos medidos o supuestos. Dicha
distribución fue aplicada para solucionar problemas de seguridad y mantenimiento, lo cual
ha hecho posible la seguridad en naves aéreas.

1960 Se desarrolla el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)

En todo el mundo, a pesar del sobre mantenimiento y los altos costos, las naves aéreas sufrían,
por cada millón de despegues, más de 60 accidentes catastróficos al año. Se comprobó que
las intervenciones periódicas y el cambio de piezas usadas por nuevas, no aseguraban la
calidad del servicio ofrecido, por lo que existían otros defectos que producían las fallas.

ATAAir Transport Association

Se especificaron las labores de mantenimiento necesarias para conservar el vuelo de una nave
aérea. Se dio el concepto de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. Comienza la
aplicación del Sistema Equipos/Satisfactorios, el cual debe cuidar su equilibrio con respecto
a las expectativas del usuario.
En Japón la necesidad de mejorar la calidad de sus productos los llevo a visitar, a principio
de 1960, la industria de EUA, en la que ya se trabajaba con la filosofía del Mantenimiento
Productivo, y en su administración intervenían obreros y supervisores.

Kaoru Ishikawa 1915

Autor del Diagrama Ishikawa. Su experiencia en el estudio del Mantenimiento Productivo

estadounidense desarrollo los Círculos de Calidad (QC) y preparo cursos y materiales
obteniendo magníficos resultados en la calidad y productividad. En la actualidad, estos
círculos ya son muy conocidos en el ámbito mundial.

1961 Se inicia el Poka-Yoke

Los desastres catastróficos con pérdidas de vidas humanas representaban una alta tasa de
errores humanos involuntarios, generalmente más en la operación de las maquinas que en el
diseño. El operador no se daba cuenta de que la maquina presentaba defectos anunciándole
la aproximación de la falla.

Shigeo Shingo 1909-1990

A partir de 1961 Shingo comenzó a desarrollar el sistema Poka-Yoke, que literalmente

significa “a prueba de errores”, este sistema es indispensable cuando lo que está en juego es
la seguridad de la vida humana, además de cuidar la calidad del producto o servicio
proporcionado por las máquinas.

En 1962 se desarrollan los Círculos de Calidad (QC)

1965 Se desarrolla el análisis- Causa- Raíz (RCA)

Cada decisión tomada para solucionar los problemas del trabajo presentaba una forma de
pensar desordenada y hasta absurda, por lo que la comunicación entre las personas tenía
graves deficiencias.

Kepner Tregoe

Presentación del libro El Directivo Racional, del cual se derivó el actual Análisis-Causa-
Raíz (RCA), que facilita la investigación de las causas que producen un efecto para obtener
un buen diagnóstico.

1968 Se presenta la Guía MSG-1 conocida como el RCM mejorado.

Durante más de 20 años la Aviación Civil Estadounidense investigo a fondo los problemas
de mantenimiento, empleando toda clase de herramientas.

StanleyNowlan y Howard Heap (Air Trasnport Association)

Publicaron su libro El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, del cual se derive el

documento Evaluación del mantenimiento y Desarrollo del Programa revisado en 1988 y
1993.

1970 Difusión del uso de la computadora para la administración de Activos (CMMS)

Se comenzó a difundir el uso de las computadoras en oficinas y fábricas en forma

indiscriminada y sin integración a la administración total de las respectivas instalaciones. En
esta época las computadoras se empleaban en los Departamentos de Producción y
mantenimiento solo para el inventario de los activos fijos y no para su administración.

Ordenadores 1970

Se crea el software Computarizado para la Administración del Mantenimiento (CMMS)

enfocado en resolver la problemática administrativa del área de mantenimiento. El software
ha evolucionado los sistemas de Administración de Activos de la Empresa (EAM) y
Planeación de las Necesidades de la Empresa (ERB).

1971 Se desarrolla el Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Existían dos problemas perennes: la lucha intestina entre los Departamentos de Producción
y Mantenimiento y la pérdida de oportunidad por no aprovechar al personal de Producción
para hacer con los activos, trabajos de mantenimiento autónomo.

Seiichi Nakajima 1928

Creo el Mantenimiento Productivo Total (TPM basado en el Mantenimiento Productivo (PM)

estadounidense, integrando a todo el personal de la empresa para ejecutar todo tipo de
mantenimiento. Se apoya en los Círculos de Calidad.

1978 Se presenta la Guía MSG-3 para mejorar el mantenimiento en naves aéreas.

Los fabricantes de naves aéreas tenían que conquistar y mantener en el ámbito mundial sus
mercados basados en la seguridad y calidad ofrecidas.

Air Trasnport Association

Produjo la Guía MSG-3 dedicada a los fabricantes de naves aéreas para que hicieran sus
programas de Mantenimiento.

1980 Se desarrolla la Optimización del Mantenimiento Planificado (PMO)

En las plantas generadoras de electricidad que funcionan con energía nuclear se detectó la
existencia de sobre Mantenimiento y se deseó abatir costos, más que mejorar la calidad del
producto. Se empezó a aplicar el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM).

Instituto para la Investigación de la Energía Eléctrica

El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad fue modificado en forma tan profunda que

ha dado lugar a la Optimización del Mantenimiento Planificado (PMO). De esta optimización
obtenemos: Enfoque hacia la Confiabilidad=RCM y Enfoque hacia los Costos=PMO

1980 Se aplica el RCM-2 en toda clase de industrias

Los avances obtenidos en plantas aeronáuticas, eléctricas y de energía nuclear dieron la

oportunidad de estudiar y probar su aplicación en el resto de las industrias.

John M. Moubray 1949-2004

John M. Moubray y Asociados aplicaron el RCM en toda clase de industrias, empezando en

Sudáfrica e Inglaterra. Mejoraron el RCM sin perder su enfoque en la Confiabilidad y
ofreciendo su versión RCM 2.

1995 Se desarrolla el proceso de los “5 Pilars of the Visual Workplace (5S’s)”

Los lugares de trabajo generalmente eran sucios y desordenados, lo que ocasionaba que los
tiempos perdidos por accidentes de trabajo y búsqueda de herramientas y refacciones fueran
muy elevados, de lo cual no existía conciencia.

Hiroyuki Hirano 1946

Presento su libro “5 Pillars of Visual Workplace (5Ss)” comúnmente llamado Las cinco eses.
La aplicación de esta filosofía mejoro de manera notable el ambiente de trabajo, la limpieza
de la fábrica, la definición y organización de herramientas y, sobre todo, la calidad y
productividad.

2005 Se estudia la filosofía de la Conservación Industrial (IC)

Hasta la fecha existe un gran problema con la palabra mantenimiento, pues se usa para tratar
de explicar dos sistemas de trabajo diferentes. El primero es el cuidado del equipo y el
segundo es el cuidado del producto o servicio que proporciona la máquina. Esto se presenta
como una dicotomía, aunque sus efectos se interrelacionan y han traído como consecuencia
una gran confusión, ya que no existe una taxonomía al respecto que nos permita hablar el
mismo idioma.

Oportunidad de Desarrollo

Desde hace más de 30 años flota en el ambiente mundial la existencia de una nueva filosofía,
con características ecológicas: llamada Filosofía de la Conservación, la cual se basa en el
principio ecológico: el equipo se preserva y el satisfactorio se mantiene, esto ha dado lugar a
la presencia de entidades y personas interesadas en estudiar el desarrollo de la Conservación
Industrial (IC).